CERÁMICA VÍA SECA

CERÁMICA VÍA SEMISECA

NOMBRE:
 ALVAREZ CARDOZO MARIA LEONOR S6039-9
 ARANDIA IBAÑEZ DANIELA S6028-3
 TINUCO CABRERA TANIA S6149-2

CARRERA: ING.INDUSTRIAL

DOCENTE: ING. MARCO GUZMAN PORTUGAL

SEMESTRE: 7MO ING INDUSTRIAL

Santa Cruz – 18 de Noviembre 2019

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Contenido
OBJETIVO .................................................................................................................... 4
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 4
2. MARCO TEÓRICO ................................................................................................ 4
2.1. Las cerámicas ............................................................................................................. 4
2.1.1. MATERIA PRIMA PARA CERÁMICA: LAS ARCILLAS ............................... 5
2.2. TIPOS DE CERÁMICA .............................................................................................. 5
2.2.1 La cerámica porosa .................................................................................................. 5
2.2.2 Cerámica compacta ................................................................................................. 6
2.2.3 Cerámica semicompacta ......................................................................................... 6
2.2.4 Cerámica tenaz ......................................................................................................... 6
2.3. CARACTERÍSTICAS DE LAS CERÁMICAS ............................................................ 6
3. FABRICACIÓN DE PRODUCTOS CERÁMICOS .................................................. 6
PRODUCCIÓN DE BALDOSAS ................................................................................... 7
................................................................................................................................................... 8
3.1 Preparación de las materias primas ............................................................................. 8
............................................................................................................................................... 9
3.2. Molturación por vía seca o por vía húmeda. .............................................................. 9
3.3. Molturación por vía húmeda y secado de la composición por atomización ........ 10
3.4. Atomización ................................................................................................................... 10
3.5. Amasado ........................................................................................................................ 12
3.6. Conformado de las piezas ........................................................................................... 12
3.6.1 Prensado en seco................................................................................................... 12
3.6.2 Prensado en semiseco .......................................................................................... 12
3.6.3 Extrusión .................................................................................................................. 13
3.6.4 Secado de piezas conformadas ........................................................................... 13
3.7. Cocción o cocciones, con o sin esmaltado ............................................................... 15
3.8. Esmaltado ...................................................................................................................... 15
3.9. Esmaltes y fritas ............................................................................................................ 16
3.10. Proceso de fritado ...................................................................................................... 17
3.11. Esmaltes: Preparación y aplicación. Decoración .................................................. 19
3.12. Cocción de las piezas ................................................................................................ 19
3.13. Tratamientos adicionales .......................................................................................... 22
3.14. Clasificación y embalado ........................................................................................... 22
4. PRODUCCIÓN DE CUCHILLAS DE CERÁMICA ................................................ 22
4.1. MATERIA PRIMA ..................................................................................................... 22

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 4.2. PRENSADO .............................................................................................................. 24
4.3. COCCIÓN .................................................................................................................. 25
4.4. AFILADO .................................................................................................................... 25
4.5. Pruebas de calidad................................................................................................... 25
5. CONCLUSIÓN ..................................................................................................... 26
6. BIBLIOGRAFIA .................................................................................................... 26

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OBJETIVO
 Conocer la estructura y propiedades de los materiales cerámicos, los productos
de construcción, normativa, designación y aplicaciones.

1. INTRODUCCIÓN
Sin duda alguna, la industria cerámica es la industria más antigua de la humanidad. Se
entiende por material cerámico el producto de diversas materias primas,
especialmente arcillas, que se fabrican en forma de polvo o pasta (para poder darles
forma de una manera sencilla) y que al someterlo a cocción sufre procesos físico-
químicos por los que adquiere consistencia pétrea. Dicho de otro modo más sencillo,
son materiales solidos inorgánicos no metálicos producidos mediante tratamiento
térmico.
La cerámica es un elemento que se utiliza con fines decorativos y utilitarios. Se
obtiene de un material llamado arcilla, el cual se amasa y moldea para darle la forma
deseada, luego es expuesta al calor para que alcance rigidez. Su origen data de hace
muchísimos años, desde la era del neolítico, ya que para ese entonces, los
agricultores necesitaban de recipientes para almacenar los sobrantes de las cosechas.

2. MARCO TEÓRICO
2.1. Las cerámicas

Son una familia de materiales y productos de naturaleza inorgánica, no metálica,

tratados a temperaturas elevadas.
La cerámica se caracteriza por:
No ser un material combustible, al compararlo con la madera, demuestra ser
un material mucho más fiable para la construcción. No se oxida, el agua no lo modifica
en nada, por lo que resulta sumamente estable. Las sustancias químicas no lo dañan.
No es elástica, ya que una vez que endurece, no se puede seguir moldeando. Es
refractaria, capaz de aguantar altas temperaturas.
El torno y el horno son las herramientas principales empleadas para la fabricación de
cerámica, además de otros utensilios como los pinceles y pinturas para la decoración.
Sin embargo, es necesario de otros instrumentos como: cortadores con
forma, cortador de barro, compás de escultor, herramientas metálicas para esculpir,
palillos de madera para modelar, medias lunas de metal, tornetas.
Las propiedades más resaltantes de las cerámicas son: su color y apariencia, esta va
a depender de las impurezas y de todos los materiales que se usen en la
decoración. Resistencia mecánica, porosidad y absorción.

 Tienen muchas aplicaciones en ingeniería (chips, aeroespacial, medicina, etc.).

 En construcción, se usan cerámicas procedentes de mezcla de arcillas y agua,
cocida a alta temperatura (sinterizadas).
 La mezcla húmeda presenta un comportamiento plástico que permite el moldeo
de los productos.
 La cocción produce un material estable, frágil, duro y resistente a compresión y
a la abrasión.

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 2.1.1. MATERIA PRIMA PARA CERÁMICA: LAS ARCILLAS

Son materiales minerales laminares de partículas muy pequeñas de silicatos

hidratados de alúmina.
Los minerales principales son: caolín, montmorillonita e illita. La presencia de óxidos
modifica el color.
Propiedades:

 Plasticidad (viscosidad)
 Anisotropía (microscópica)
 Capacidad aglutinante
 Retracción
 Resistencia mecánica en seco

2.2. TIPOS DE CERÁMICA

Hay dos clases: porosa y compacta (vitrificada).

La porosidad depende de: la temperatura de cocción, la presión de moldeo y la
granulometría de la mezcla base. Dependiendo de la temperatura de cocción se
obtienen distintos tipos de cerámicas con diferente absorción:

Estructura de una cerámica porosa

2.2.1 La cerámica porosa: es aquella que se elabora con arcilla de contextura gruesa,
áspera y permeable a las grasas y gases. Tiene capacidad de absorción de humedad.

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Al romperse es terrosa. Un ejemplo de esta clase de cerámica son las tejas y los
ladrillos.
2.2.2 Cerámica compacta: es aquella que es impermeable, no absorben humedad y
presentan una estructura microcristalina. Tienen buena resistencia química. Dentro de
este grupo se encuentran las porcelanas y lozas finas.
2.2.3 Cerámica semicompacta: fabricada con arcilla de grano fino, no son muy
permeables y no absorben humedad.
2.2.4 Cerámica tenaz: son aquellas elaboradas con materiales inorgánicos, de finos
granos cristalinos, producidos por la purificación de la materia prima sea natural o
sintética, capaz de soportar niveles elevados de tensión mecánica y térmica. Esta
clase de cerámica se emplea en la fabricación de porcelanatos (concepto definición,
s.f.).

2.3. CARACTERÍSTICAS DE LAS CERÁMICAS

Dependen de la composición y temperatura de cocción.

Las características requeridas dependen de la aplicación:

 Absorción de agua: depende de la porosidad.

 Condiciona la resistencia, la densidad y la heladicidad.
 Resistencia a compresión: Ladrillos y bloques.
 Resistencia a flexión: pavimentos y revestimientos.
 Desgaste: Pavimentos (Índice PEI).
 Dilatación térmica: obras de fábrica y revestimientos.
 Resistencia a ataques químicos: pavimentos.

3. FABRICACIÓN DE PRODUCTOS CERÁMICOS

En la industria de las baldosas cerámicas, se destacan dos tipos de procesos de
producción, clasificados según el proceso de preparación de la masa, tales como:
• Ruta seca: utiliza los siguientes pasos: a) minería; b) secado; c) molienda en seco; d)
conformación, decoración y quema. El secado se realiza naturalmente exponiéndolo al
sol. Las mayores ventajas de este proceso son menores costos de energía y menor
impacto ambiental.
• Pista húmeda: utiliza los siguientes pasos: a) mezcla de diversas materias primas,
como arcillas, fundentes, talco, carbonatos, que se muelen y homogenizan en molinos
de bolas en medio acuoso; b) secado por pulverización y granulación en el secador
por pulverización; c) conformación, decoración y quema. La mayor ventaja de este
proceso es que no tiene que esperar a que la arcilla se seque al sol y lograr una masa
más homogénea.
Consta de varias fases:

 Preparación de la mezcla base: Homogeinización mediante molienda,

mezclado y reposo (10-15 días).
 Conformación: Vía húmeda (extrusionado y moldeado)
 Vía seca y semiseca (prensado)
 Secado: Aumento de resistencia
 Cocción: Sinterización, gresificación y vitrificación.

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  Esmaltado (opcional): Capa superficial vitrificada. (Monococción o bicocción)
 Enfriamiento: Lento hasta 500 ºC; rápido hasta 50 ºC.

PRODUCCIÓN DE BALDOSAS

Materia prima

Preparación de la materia prima

molturación

Via seca Via humeda

Secado por atomizacion

amasado

Prensado en seco

extracción

Secado de las piezas

cocción

esmaltado

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3.1 Preparación de las materias primas

Una vez seleccionadas las arcillas y otras materias primas no arcillosas, así como los
aditivos que deban formar parte de la composición final de la baldosa cerámica,
tenemos una primera fase del proceso de fabricación consistente en la reducción de
tamaño de esos componentes, en la mezcla homogénea y en la preparación para el
posterior proceso de modelado, hoy en día se dan principalmente dos alternativas:

 La preparación por vía seca: es decir, el conjunto de arcillas y otros

componentes se mezclan y se reducen de tamaño por medios mecánicos sin el
concurso del agua, y
 La preparación por vía húmeda: donde las arcillas y los restantes componentes
se mezclan con agua para someterse a una molturación o molienda en molinos
rotatorios o de bolas. El líquido formado deberá someterse a un proceso
térmico para perder el agua y convertirse otra vez en una materia prima
semiseca.
En la industria cerámica tradicional las materias primas se suelen utilizar, por lo
general, tal y como se extraen de la mina o cantera, o después de someterlas a un
mínimo tratamiento. Su procedencia natural exige, en la mayoría de los casos, una
homogeneización previa que asegure la continuidad de sus características.

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3.2. Molturación por vía seca o por vía húmeda.

Una vez realizada la primera mezcla de los distintos componentes de la pasta

cerámica, ésta se somete por lo general a un proceso de molturación, que puede ser
vía seca (molinos de martillos o pendulares) o vía húmeda (molinos de bolas continuos
o discontinuos).

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El material resultante de la molturación presenta unas características distintas si
aquella se efectúa por vía seca o por vía húmeda. En el primer caso se produce una
fragmentación, manteniéndose tanto los agregados como los aglomerados de
partículas, siendo el tamaño de partículas resultante (existen partículas mayores de
300 micras) superior al obtenido por vía húmeda (todas las partículas son menores de
200 micras). Al elegir el tipo de molturación a emplear, un factor decisivo lo constituye
el coste de la inversión a realizar en cada caso.

3.3. Molturación por vía húmeda y secado de la composición por atomización

El procedimiento que se ha impuesto totalmente en la fabricación de pavimentos y

revestimientos cerámicos por mono cocción, como consecuencia de las importantes
mejoras técnicas que supone, es el de vía húmeda y posterior secado de la
suspensión resultante por atomización.

En el procedimiento de vía húmeda, las materias primas pueden introducirse total o

parcialmente en el molino de bolas, que es lo habitual, o desleírse directamente.
A la suspensión resultante (barbotina) se le elimina una parte del agua que contiene
hasta alcanzar el contenido en humedad necesario para cada proceso. El método más
utilizado en la fabricación de pavimentos y revestimientos cerámicos es el secado por
atomización.

3.4. Atomización

El proceso de atomización es un proceso de secado, por el cual una suspensión

pulverizada en finas gotas, entra en contacto con aire caliente para producir un
producto sólido de bajo contenido en agua.
El contenido en humedad presente en la suspensión (barbotina), suele oscilar entorno
a 0,30-0,45 kg. de agua / kg. de sólido seco, este contenido en agua tras el proceso de
atomización se reduce a 0,05-0,07 kg. de agua / kg. de sólido seco.

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  Bombeo y pulverización de la suspensión.
 Generación y alimentación de los gases calientes.
 Secado por contacto gas caliente-gota suspensión.
 Separación del polvo atomizado de los gases.
Los atomizadores operan siguiendo la siguiente secuencia: la barbotina procedente de
las balsas de almacenamiento de las plantas de molienda, con un contenido en sólidos
entre el 60 y el 70 % y con una viscosidad adecuada (alrededor de 1000cp.), es
bombeada por medio de bombas de pistón al sistema de pulverización de la barbotina.
Esquema del proceso de secado por
La barbotina finamente nebulizada y dividida, se seca atomización
poniéndola en contacto con una
corriente de gases calientes. Estos gases provienen de un quemador convencional
aire-gas natural o son los gases de escape de una turbina de cogeneración.
El granulado, con una humedad entre el 5,5 y el 7%, es descargado en una cinta
transportadora y llevado a los silos para su posterior prensado. La corriente de gases
utilizada para secar la barbotina y obtener el polvo atomizado es eliminada por la parte
superior del atomizador conteniendo un elevado grado de humedad y partículas de
polvo muy finas en suspensión.
La implantación del proceso de secado por atomización para la obtención de la
materia prima del soporte (polvo atomizado), conlleva unas importantes ventajas que
favorecen el desarrollo de las posteriores etapas del proceso de fabricación. Una de
las ventajas más importantes es la obtención de gránulos más o menos esféricos,
huecos en su interior y muy uniformes, lo que confiere al polvo atomizado una elevada
fluidez, facilitando las operaciones de llenado de los moldes de las prensas y prensado
de piezas de gran formato.
Otras ventajas a destacar son la consecución de dos operaciones, secado y
granulación, a la vez y con el mismo equipo. Por otra parte el control de las variables
del proceso presentan una gran simplicidad aunque, debe tenerse en cuenta, la
elevada rigidez en las condiciones límites de operación, que vienen impuestas por las
características geométricas y constructivas de la instalación. Además cabe destacar el
carácter continuo del proceso, por lo que puede ser automatizado.
En cuanto al coste energético de este proceso de secado es muy elevado pero se
consigue aumentar la rentabilidad del mismo, por el aprovechamiento del calor de los
gases y generación de electricidad mediante la implantación de turbinas de
cogeneración.

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3.5. Amasado

El proceso de amasado consiste en el mezclado intimo con agua de las materias

primas de la composición de la pasta, con esto se consigue una masa plástica
fácilmente moldeable por extrusión.

3.6. Conformado de las piezas

3.6.1 Prensado en seco

El procedimiento predominante de conformación de las piezas pieza es el prensado en

seco (5-7% de humedad), mediante el uso de prensas hidráulicas. Este procedimiento
de formación de pieza opera por acción de una compresión mecánica de la pasta en el
molde y representa uno de los procedimientos más económicos de la fabricación de
productos cerámicos de geometría regular.
El sistema de prensado se basa en prensas oleodinámicas que realizan el movimiento
del pistón contra la matriz por medio de la compresión de aceite y presentan una serie
de características como son: elevada fuerza de compactación, alta productividad,
facilidad de regulación y constancia en el tiempo del ciclo de prensado establecido.
Las prensas se han desarrollado mucho en los últimos años y son equipos con
automatismos muy sofisticados fácilmente regulables y muy versátiles.

3.6.2 Prensado en semiseco

Las materias primas, en forma de bolitas huecas con humedad entre el 5 y el 7% o en

forma de ranos macizos con una distribución controlada de tamaño de grano, se
someten a un prensado mecánico que da forma definitiva a la baldosa cerámica
mediante una presión homogénea entre 250 y 500 Kg/ cm2. La optimización de este
proceso mecánico ha llevado a la fabricación de baldosas cada vez más delgadas y
con mayor uniformidad en cuanto a densidad de materia por unidad de volumen,
además de tener una alta resistencia mecánica en crudo. Esta homogeneidad de la
materia prima prensada permite un secado también uniforme y evita todos los defectos
derivados del comportamiento desigual en la materia durante los procesos de secado
y cocción.
La alta resistencia en crudo ha permitido también optimizar los tratamientos
superficiales realizados sobre la pieza sin necesidad de someterla a una primera

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cocción. En cualquier caso, el prensado en semiseco no solo ha permitido avanzar en
el proceso de fabricaciçon por monococción sino también aumentar considerablemete
el tamaño (formato de las piezas) sin disminución de calidad y característica del
producto final.

3.6.3 Extrusión

Básicamente el procedimiento de con formación de pieza por extrusión consiste en

hacer pasar una columna de pasta, en estado plástico, a través de una matriz que
forma una pieza de sección constante.
Los equipos que se utilizan constan de tres partes principales: el sistema propulsor, la
matriz y la cortadora. El sistema propulsor más habitual es el sistema de hélice.

3.6.4 Secado de piezas conformadas

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La pieza cerámica una vez conformada se somete a una etapa de secado, con el fin
de reducir el contenido en humedad de las piezas tras su conformado hasta niveles los
suficientemente bajos (0,2-0,5 %), para que las fases de cocción y, en su caso,
esmaltado se desarrollen adecuadamente
En los secaderos que normalmente se utilizan en la industria cerámica, el calor se
transmite mayoritariamente por convección, desde gases calientes a la superficie de la
pieza, participando ligeramente el mecanismo de radiación desde dichos gases y
desde las paredes del secadero a dicha superficie.

Por lo tanto, durante el secado de piezas cerámicas, tiene lugar simultánea y

consecutivamente un desplazamiento de agua a través del sólido húmedo y a través
del gas. El aire que se utiliza debe ser lo suficientemente seco y caliente, pues se
utiliza, no sólo para eliminar el agua procedente del sólido sino también para
suministrar la energía en forma de calor, que necesita esa agua para evaporarse.
Actualmente el secado de las piezas se realiza en secaderos verticales u horizontales.
Tras el conformado de las piezas éstas se introducen en el interior del secadero, en
donde se ponen en contacto en contracorriente con gases calientes. Estos gases
calientes son aportados por un quemador aire-gas natural o por gases calientes
procedentes de la chimenea de enfriamiento del horno. El principal mecanismo de
transmisión de calor entre el aire y las piezas es el de convección.
En los secaderos verticales las piezas se colocan en planos metálicos, formando entre
varios planos diferentes unidades denominadas habitualmente “cestones”. El conjunto
de cestones se mueve por el interior del secadero verticalmente, entrando el conjunto
cestón-pieza en contacto con los gases calientes. Normalmente la temperatura en este
tipo de secaderos es inferior a 200ºC y los ciclos de secado suelen estar entre los 35 y
50 minutos.
La concepción de los secaderos horizontales es del tipo horno monoestrato de rodillos.
Las piezas se introducen en diversos planos en el interior del secadero y se mueven
horizontalmente en su interior por encima de los rodillos. El aire caliente, que entra en
contacto en contracorriente con las piezas, es aportado por quemadores situados en
los laterales del horno. La temperatura máxima en este tipo de instalaciones suele ser
mayor que en el caso de los secaderos verticales (alrededor de los 350ºC) y los ciclos
de secado son menores, entre 15 y 25 minutos.

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En general los secaderos horizontales tienen un consumo menor que los verticales,
debido a la mejor disposición de las piezas dentro del secadero y a la menor masa
térmica.
La emisión resultante de la operación de secado es una corriente de gases a
temperatura del orden de los 110ºC y con muy baja concentración de partículas en
suspensión arrastradas de la superficie de las piezas por esta corriente.

3.7. Cocción o cocciones, con o sin esmaltado

ENGOBE.- Engobe o engalba es la técnica cerámica que comporta una suspensión de

materiales plásticos y no plásticos más agua, es decir engobe es sinónimo de la pasta
cerámica que se obtiene mezclando distintos tipos de arcilla y otros materiales con
agua y, generalmente, un defloculante como por ejemplo silicato sódico. El agregado
de un defloculante permite que el contenido acuoso sea mínimo, lo que disminuye su
encogimiento. La mezcla puede realizarse a mano o, más comúnmente, mediante
un agitador diluidor. El engobe tradicionalmente más frecuente es el engobe rojo.

ENGOBADO

El engobe es una pasta con la que se cubre el cuerpo de la baldosa en su cara vista
para conferirle un acabado más atractivo. Puede esmaltarse o no. Tras la cocción, si
no se esmalta, es mate y poroso, con aspecto rústico.

3.8. Esmaltado

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El esmaltado consiste en la aplicación por distintos métodos de una o varias capas de
vidriado con un espesor comprendido entre 75-500 micras en total, que cubre la
superficie de la pieza. Este tratamiento se realiza para conferir al producto cocido una
serie de propiedades técnicas y estéticas, tales como: impermeabilidad, facilidad de
limpieza, brillo, color, textura superficial y resistencia química y mecánica.
En los productos no esmaltados, tras la etapa de secado se realiza la cocción.
Asimismo, en el caso de productos esmaltados fabricados por bicocción, tras el
secado de las piezas en crudo se realiza la primera cocción.
La naturaleza de la capa resultante es esencialmente vítrea, aunque incluye en
muchas ocasiones elementos cristalinos en su estructura.

3.9. Esmaltes y fritas

El vidriado, al igual que la pasta cerámica, está compuesto por una serie de materias
primas inorgánicas. Contiene sílice como componente fundamental (formador de
vidrio), así como otros elementos que actúan como fundentes (alcalinos,
alcalinoterreos, boro, cinc, etc.), como opacificantes (circonio, titanio, etc.), como
colorantes (hierro, cromo, cobalto, manganeso, etc.).
Dependiendo del tipo de producto, de su temperatura de cocción, y de los efectos y
propiedades a conseguir en el producto acabado, se formula una amplia variedad de
esmaltes.
En otros procesos cerámicos (porcelana artística, sanitarios) se utilizan en la
formulación de vidriados única y exclusivamente materias primas cristalinas, naturales
o de síntesis, que aportan los óxidos necesarios. En cambio, en el proceso de
pavimentos y revestimientos cerámicos se vienen usando materias primas de
naturaleza vítrea (fritas), preparadas a partir de los mismos materiales cristalinos
sometidos previamente a un tratamiento térmico de alta temperatura.

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Fritas: Naturaleza, ventajas, composición y fabricación
Las fritas son compuestos vítreos, insolubles en agua, que se obtienen por fusión a
temperatura elevada (1500ºC) y posterior enfriamiento rápido de mezclas
predeterminadas de materias primas. La gran mayoría de los esmaltes que se utilizan
en la fabricación industrial de pavimentos y revestimientos cerámicos tienen una parte
fritada en mayor o menor proporción en su composición, pudiéndose tratar en algunos
casos de una sola frita o de mezclas de diferentes tipos de fritas.
La utilización de fritas presenta los siguientes ciertas ventajas frente al empleo de
materias primas sin fritar, para una composición química dada:
Insolubilización de algunos elementos químicos,
Disminución de la toxicidad, el material vítreo obtenido, por su tamaño y estructura,
tiene menor tendencia a la formación de polvo ambiental que las materias primas de
las que proviene, disminuyendo de esta forma el peligro asociado a su toxicidad.
Ampliación del intervalo de temperaturas de trabajo del esmalte, debido a que no
poseen puntos definidos de fusión.
El proceso de fabricación de fritas, comúnmente llamado fritado, tiene como objetivo la
obtención de un material vítreo insoluble en agua, mediante fusión y posterior
enfriamiento de mezclas diferentes materiales.

3.10. Proceso de fritado

El proceso comienza con una dosificación de las materias primas, previamente

seleccionadas y controladas, en la proporción establecida. Mediante transporte
neumático se trasladan las diferentes materias primas a una mezcladora (Figura 4).
Existen gran variedad de fritas cerámicas, que difieren en su composición química y en
las características físicas relacionadas con ésta. Como se ha explicado previamente,
los componentes que por sí son solubles o tóxicos se aportan siempre en forma fritada
para reducir considerablemente su solubilidad; así sucede con el plomo, el boro, los
alcalinos y algunos otros elementos minoritarios. El resto de componentes pueden ser

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utilizados en forma fritada o como materia prima cristalina, dependiendo del efecto que
se busca.
Las fritas pueden clasificarse atendiendo a muy diversos criterios: en función de su
composición química (plúmbicas, borácicas, etc.), de sus características físicas
(opacas, transparentes, etc.), de su intervalo de fusión (fundentes, duras), etc. En la
actualidad se han desarrollado una serie de fritas, destinadas a determinados
procesos de producción, que engloban varias de las características buscadas, y que
hacen todavía más difícil la clasificación de las fritas cerámicas.
La mezcla de materias primas pasa a una tolva de alimentación, desde la que entra al
horno, donde tiene lugar el fritado propiamente dicho. La alimentación del horno se
lleva a cabo mediante un tornillo sin fin, cuya velocidad controla el flujo másico de
material alimentado al horno. El tiempo de permanencia del material en el interior del
horno viene definido por la velocidad de fusión de las materias primas y por la fluidez
del material fundido.
El horno está dotado de quemadores alimentados con gas natural, utilizándose como
comburente aire u oxígeno. Estos sistemas permiten alcanzar temperaturas
comprendidas entre 1400-1600ºC, necesarias para llevar a cabo este tipo de
procesos.
Los gases de combustión antes de ser expulsados al exterior a través de la chimenea
se les hacen pasar por un intercambiador de calor, con el fin de recuperar energía
para precalentar el aire de combustión.
El proceso de fritado puede desarrollarse en continuo, empleándose hornos continuos
con enfriamiento del fundido con agua o con aire y en discontinuo, con hornos
rotatorios y enfriamiento por agua.
Los hornos continuos tienen su base está inclinada con el fin de facilitar el descenso
de la masa fundida. En la salida se sitúa un rebosadero y un quemador que actúa
directamente sobre el líquido viscoso en que se ha convertido la frita a la salida,
evitando su brusco enfriamiento al contacto con el aire y facilitando el vaciado en
continuo del horno.

El enfriamiento puede realizarse:

Con agua. El material fundido cae directamente sobre agua, lo cual provoca su
inmediato enfriamiento. Al mismo tiempo, y debido al choque térmico, se produce la
rotura del vidrio en pequeños fragmentos de forma irregular. Estos se suelen extraer
del agua mediante un tornillo sin fin, posteriormente transportándolos a un secadero
para eliminarles la humedad del tratamiento anterior.
Con aire. En este caso la masa fundida se hace pasar a través de dos cilindros,
enfriados en su interior por aire, obteniendo un sólido laminado muy frágil, que se
rompe con facilidad en pequeñas escamas.
El proceso intermitente se lleva a cabo en el caso que se desee fabricar fritas de
menor demanda. En este caso el proceso de fusión se realiza en un horno rotatorio y
normalmente el enfriamiento de la frita se realiza por agua, siendo éstas las únicas
diferencias con respecto al proceso continuo
El horno rotatorio consiste en un cilindro de acero revestido interiormente con
refractario y dotado de un sistema de movimentación que permite la homogeneización

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de la masa fundida. En un extremo del horno se sitúa un quemador que dirige la llama
hacia el interior del horno.
Tanto en el proceso continuo como en el intermitente, los humos procedentes de la
fusión, contienen compuestos gaseosos procedentes de la combustión, gases
procedentes de las volatilizaciones de las materias primas alimentadas y partículas
arrastradas por los gases de combustión en su salida del horno. Es importante
destacar que la composición de estas partículas es parecida a la de la frita que se está
produciendo en cada momento.

3.11. Esmaltes: Preparación y aplicación. Decoración

El proceso de preparación de los esmaltes consiste normalmente en someter a la frita

y aditivos a una fase de molienda, en molino de bolas de alúmina, hasta obtener un
rechazo prefijado. A continuación se ajustan las condiciones de la suspensión acuosa
cuyas características dependen del método de aplicación que se vaya a utilizar.
El esmaltado de las piezas cerámicas se realiza en continuo y los métodos de
aplicación más usuales en la fabricación de estos productos cerámicos son: En
cortina, por pulverización, en seco o las decoraciones.
La serigrafía es la técnica mayoritariamente utilizada para la decoración de baldosas
cerámicas, debido a su facilidad de aplicación en las líneas de esmaltado. Esta técnica
se utiliza tanto en monococción como en bicocción y tercer fuego, y consiste en la
consecución de un determinado diseño que se reproduce por aplicación de una o
varias pantallas superpuestas (telas tensadas de una luz de malla determinada). Estas
pantallas presentan la totalidad de su superficie cerrada por un producto endurecedor,
dejando libre de paso únicamente el dibujo que se va a reproducir. Al pasar sobre la
pantalla un elemento que ejerce presión (rasqueta), se obliga a la pasta serigráfica a
atravesarla, quedando la impresión sobre la pieza.

3.12. Cocción de las piezas

La cocción de los productos cerámicos es una de las etapas más importantes del
proceso de fabricación, ya que de ella dependen gran parte de las características del
producto cerámico: resistencia mecánica, estabilidad dimensional, resistencia a los
agentes químicos, facilidad de limpieza, resistencia al fuego, etc.
Las variables fundamentales a considerar en la etapa de cocción son, el ciclo térmico
(temperatura-tiempo, Figura 5), y la atmósfera del horno, que deben adaptarse a cada

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composición y tecnología de fabricación, dependiendo del producto cerámico que se
desee obtener.

La operación de cocción consiste en someter a las piezas a un ciclo térmico, durante

el cual tienen lugar una serie de reacciones en la pieza que provocan cambios en su
microestructura y les confieren las propiedades finales deseadas.
Cocción única, monococción y bicocción
Los materiales cerámicos pueden someterse a una, dos o más cocciones. Las
baldosas no esmaltadas reciben una única cocción; en el caso de baldosas
esmaltadas, pueden someterse a una cocción tras la aplicación del esmalte sobre las
piezas crudas (proceso de monococción), o someterse a una primera cocción para
obtener el soporte, al que se aplica el esmalte para someterlo luego a una segunda

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cocción(proceso de bicocción). En algunos materiales decorados se aplica una tercera
cocción a menor temperatura.
En ocasiones puede haber un secado adicional tras la etapa de esmaltado. Esta se
lleva a cabo inmediatamente antes de introducir el material en el horno, con el fin de
reducir el contenido en humedad de las piezas hasta niveles suficientemente bajos
para que la etapa de cocción se desarrolle adecuadamente.
Cocción rápida
La cocción rápida de las baldosas cerámicas, actualmente predominante, se realiza
actualmente en hornos monoestrato de rodillos, que han permitido reducir
extraordinariamente la duración de los ciclos de cocción hasta tiempos inferiores a los
40 minutos, debido a la mejora de los coeficientes de transmisión de calor de las
piezas, y a la uniformidad y flexibilidad de los mismos.
En los hornos monoestrato, las piezas se mueven por encima de los rodillos y el calor
necesario para su cocción es aportado por quemadores gas natural-aire, situados en
las paredes del horno. Los mecanismos principales de transmisión de calor presentes
durante este proceso son la convección y la radiación.

Al tratarse de hornos no muflados el contacto de los gases con el producto es directo,

lo cual mejora los coeficientes de transporte de calor, disminuyendo la duración del
ciclo de cocción, reduciendo el consumo energético y aumentando la flexibilidad de
éstos hornos respecto a los anteriormente empleados para este proceso.
Los gases calientes resultantes de la operación de cocción se emiten a la atmósfera
por dos focos emisores. Por una parte los humos procedentes de la zona
deprecalentamiento y cocción, se emiten al exterior por una chimenea que se
encuentra a la entrada del horno y los humos de la zona de enfriamiento se emiten por
una chimenea que se encuentra a la salida del horno.
Los humos procedentes del proceso de precalentamiento y cocción se componen
principalmente de sustancias procedentes de la combustión y compuestos gaseosos
de carácter contaminante procedentes de la descomposición de las materias primas y
partículas de polvo en suspensión. En cuanto a los humos de la etapa de enfriamiento
se trata de aire caliente, pudiendo contener partículas de polvo.

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3.13. Tratamientos adicionales

En algunos casos, en particular en baldosas de gres porcelánico, se realiza una

operación de pulido superficial de las piezas cocidas con lo que se obtienen baldosas
homogéneas brillantes no esmaltadas.

3.14. Clasificación y embalado

Por último con la etapa de clasificación y embalado finaliza el proceso de fabricación

del producto cerámico.
La clasificación se realiza mediante sistemas automáticas con equipos mecánicos y
visión superficial de las piezas. El resultado es un producto controlado en cuanto a su
regularidad dimensional, aspecto superficial y características mecánicas y químicas.

4. PRODUCCIÓN DE CUCHILLAS DE CERÁMICA

Un producto estrella de la cerámica vía seca es la producción de cuchillos cerámicos.

4.1. MATERIA PRIMA

Los geólogos buscan áreas ricas en Mena específicamente se busca el Zircón que es
el ingrediente clave para la fabricación de cuchillos.
Zircón
El zircón o circón es un mineral de la clase 9 (nesosilicatos), según la clasificación de
Strunz; es un silicato de zirconio de fórmula química ZrSiO4, de color variable, más o
menos transparente, blanco o amarillento rojizo.
En las rocas metamórficas el zircón se recristaliza o se forman granos de nueva
cristalización. En los sedimentos se encuentran granos alterados y transportados por
los procesos erosivos.
Con este material se fabrican cuchillos resistentes y de gran filo (incluso más cortantes
que los de acero). Tras la amenaza de posibles usos terroristas de este tipo de
cuchillos en los aviones al pasar desapercibidos por los detectores de metales, los

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fabricantes como Kyocera agregan cantidades suficientes de partículas metálicas para
ser detectadas con facilidad (Wikipedia, 2019).

Luego el mineral
es llevado a las
refinadoras donde se le realizan los procesos de selección, conminución y triturado.

Los minerales son separados mediante la ayuda de máquinas magnéticas y

electrostáticas, un lavado y una última agitación el resultado es el zircón puro en p

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Luego es llevado a la planta de fabricación de láminas de cerámicas.

4.2. PRENSADO

El primer paso es darle forma a la arena de Zirconia utilizando una prensa de alta
presión. Con una fuerza de casi 300 Tn. la prensa forma la pieza en forma de cuchilla.
Las piezas son muy fáciles y pueden romperse por ello es que pasan al siguiente
proceso.
Según la empresa Kyocera una de las empresas líderes del sector, partiendo del
Dióxido de Zirconio y mediante un proceso de calentamiento denominado Sinterización
las partículas de polvo cerámico se unen y dan lugar al material del que se construyen
estos cuchillos.

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 4.3. COCCIÓN

Las piezas pasan al horno con una temperatura de 1400 grados y tras 48 horas de
ardua cocción las piezas de arena se transforman en una cerámica prácticamente
irrompible- el resultado es una hoja extremadamente dura que es más fuerte que una
lámina de acero.

4.4. AFILADO

Cada cuchillo es afilado cuidadosamente. La marca de cuchillos cerámicos Kyocera

afila sus cuchillos manualmente con maestros expertos.
Se afilan con uno de los pocos materiales que es más duro que él. El diamante.

4.5. Pruebas de calidad

Finalmente se le añade un pequeño porcentaje de metal.

La primera prueba consiste en darle un golpe para comprobar su dureza.
La segunda consiste en cortar papel para comprobar el filo.

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 5. CONCLUSIÓN
Finalmente con el trabajo realizado se concluye el material cerámico es de gran
importancia en la industria, ya que con ella se pueden realizar desde pequeñas
esculturas hasta grandes obras y productos de gran necesidad para la vida del hombre
como lo son los materiales de construcción y revestimiento, además de la innovación
en cuanto a los cuchillos de cerámica que son los que presentan mejor calidad y
aceptabilidad en las cocinas por sus diferentes características y propiedades que
presenta. Todos estos productos son realizados con diferentes tecnologías ya sea por
via seca y semiseca las cuales presentan sus propias características y cada una de
ellas es importante y depende mucho tipo de producto que se va a fabricar.

6. BIBLIOGRAFIA
https://www.construmatica.com/construpedia/Proceso_de_Fabricaci%C3%B3n_de_Bal
dosas_Cer%C3%A1micas
file:///C:/Users/alexader/Downloads/4-4-1-B%20DOC6_vPDF.pdf
Badiola, G. B. (2008). Universidad de Alcalá. Obtenido de
https://portal.uah.es/portal/page/portal/GP_EPD/PG-MA-ASIG/PG-ASIG-
32912/TAB42351/Tema%207%20(Ceramica)%20Materiales%20ETSA%20(I).p
df
concepto definición. (s.f.). Obtenido de https://conceptodefinicion.de/ceramica/
Wikipedia. (5 de Julio de 2019). Obtenido de
https://es.wikipedia.org/wiki/Zirc%C3%B3n

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