Niveles de Integración

Fuente:
https://www.lymcapacitacion.com/blog/14450/niveles
 Nivel Actuador-Sensor o de Mando y Regulación
Integra los equipos situados a pie del proceso. Los aparatos de este
nivel consultan a los finales de carrera y emisores de señal del
proceso y controlan, siguiendo el programa establecido. A este nivel
es donde se produce el control de la secuencia de conexión de los
contactores y válvulas, los enclavamientos y las vigilancias para la
protección del personal y de las máquinas, así como el registro de
los avisos operativos y de perturbación.

Fuente:
https://instrumentacionycontrol.net/niveles-de-integracion-entendiendo-los-requerimientos-de-los-sistemas-automatizados/
 Nivel Actuador-Sensor: Características
– La tendencia actual sugiere el uso de sensores con capacidad de
comunicación para reemplazar las señales de 0/4 a 20 mA.
– Uso de interfaces RS-485, RS-422, RS-232 y TTY.

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 Nivel Actuador-Sensor: Características
– Estos sensores y equipos periféricos se conectan a un «bus de
campo» para llevar información al controlador (ej. PLC).
– Se caracteriza por procesar la información en forma muy segura,
tiempos muy cortos, alto tráfico en el bus y mensajes cortos.

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 Nivel Actuador-Sensor: Características
– La transparencia en el bus para comunicar equipos de diversos
fabricantes se asegura adoptando normas estándar de
comunicación.
– Esta nueva serie de «sensores inteligentes» tenía inicialmente un
costo elevado comparado con equipos analógicos. Hoy en día, la
diferencia de precios no es muy significativa.

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 Nivel de Campo o Control de Grupos de
Automatización
Contiene PLC que gestionan las áreas del proceso interrelacionadas
tecnológicamente (por ejemplo: las líneas de montaje, líneas de
transporte, máquinas complejas, etc.). Los datos procedentes de los
PLC y equipos de los niveles de automatización superiores se
distribuyen, acondicionan y transmiten oportunamente, en función de
eventos, a los autómatas del nivel de mando y regulación. Los PLC
del nivel de control de grupos recolectan datos y los comprimen para
entregarlos a los autómatas y equipos de nivel superior. Así es
posible recolectar, por ejemplo, datos para un listado de operación, a
fin de registrar dicha información al final de un turno o para
entregarlos a los niveles superiores de automatización para su
evaluación estadística.

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 Nivel de Campo: Características

– Existe uno o mas controladores principales llamados «máster».

– El máster regula el intercambio de información del bus de campo y
contiene el programa de control de la planta.
– El máster puede ser un PLC o un computador industrial.

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 Nivel de Campo: Características

– El máster debe tener una alta velocidad de procesamiento de

información y memoria.
– Debe contar con interfaces o módulos de comunicación que
permita la comunicación con otros equipos o redes industriales de
otros fabricantes.

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 Nivel de Campo: Características

– Se recomienda tener capacidad «redundante» para los procesos

críticos.

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 Nivel de Célula o Control de la Producción
Se gobierna la totalidad del proceso. En él se recolectan los datos
adquiridos en los niveles inferiores, se memorizan y se acondicionan
para su procesamiento en las computadoras del nivel de gestión de
la empresa.
En este nivel de automatización se visualizan todas las operaciones
del proceso y se puede intervenir manualmente en el mismo. Se
visualizan, listan y evalúan mensajes de operación y de
perturbación.

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 Nivel de Célula: Características
– Se basa en el uso del computador (para usarlo como estación de
operador) con un software tipo SCADA (supervisión control y
adquisición de datos).
– Se representa en forma gráfica y dinámica el comportamiento de la
planta.
– La estación de operador se conecta al controlador.
– Ahorro de costos de instalación de quipos periféricos.
– Permite la comunicación al nivel superior, ejemplo redes de
administración tipo Ethernet.

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 Nivel de Célula: Características

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https://instrumentacionycontrol.net/niveles-de-integracion-entendiendo-los-requerimientos-de-los-sistemas-automatizados/
 Architecture of SCADA
Generally the SCADA system includes the following components: local
processors, operating equipment, PLCs, instruments, remote terminal
unit, intelligent electronic device, master terminal unit or host
computers and a PC with human machine interface.

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https://www.watelectronics.com/scada-system-architecture-types-applications/
 Types of SCADA systems
There are different types of SCADA systems that can be considered
as SCADA architectures of four different generations:

First Generation: Monolithic or Early SCADA systems,

Second Generation: Distributed SCADA systems,
Third Generation: Networked SCADA systems and
Fourth Generation: Internet of things technology, SCADA systems

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 Monolithic or Early SCADA Systems
Minicomputers are used earlier for computing the SCADA systems. In
earlier times, during the time of first generation, monolithic SCADA
systems were developed wherein the common network services were
not available. Hence, these are independent systems without having
any connectivity to other systems.

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 Monolithic or Early SCADA Systems
All the remote terminal unit sites would connect to a back-up
mainframe system for achieving the first generation SCADA system
redundancy, which was used in case of failure of the primary
mainframe system. The functions of the monolithic SCADA systems in
the early first generation were limited to monitoring sensors in the
system and flagging any operations in case of surpassing
programmed alarm levels.

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 Distributed SCADA Systems
In the second generation, the sharing of control functions is distributed
across the multiple systems connected to each other using Local Area
Network (LAN). Hence, these were termed as distributed SCADA
systems. These individual stations were used to share real-time
information and command processing for performing control tasks to
trip the alarm levels of possible problems.

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 Distributed SCADA Systems
The cost and size of the station were reduced compared to the first
generation system, as each system of the second generation was
responsible for performing a particular task with reduced size and
cost. But even in the second generation systems also the network
protocols were not standardized. The security of the SCADA
installation was determined by a very few people beyond the
developers, as the protocols were proprietary. But generally the
security of the SCADA installation was ignored.

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 Networked SCADA Systems
The current SCADA systems are generally networked
and communicate using Wide Area Network (WAN) Systems over data
lines or phone. These systems use Ethernet or Fiber Optic
Connections for transmitting data between the nodes frequently.
These third generation SCADA systems use Programmable Logic
Controllers (PLC) for monitoring and adjusting the routine flagging
operators only in case of major decisions requirement.

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 Networked SCADA Systems
The first and second generation SCADA systems are limited to single
site networks or single building called as sealed systems. In these
systems, we can not have any risk compared to the third generation
SCADA system which are connected to the internet causing the
security risks. There will be several parallel working distributed
SCADA systems under a single supervisor in network architecture.

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 Internet of Things
In fourth generation, the infrastructure cost of the SCADA systems is
reduced by adopting the internet of things technology with the
commercially available cloud computing. The maintenance and
integration is also very easy for the fourth generation compared to the
earlier SCADA systems.

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 Application Examples

Oil and Gas Production SCADA Application

Oil and Gas Wells

There are two main types of wells: Natural Flow and Artificial Lift wells.
Monitoring and remote control requirements depend on the type of
well. For natural flow well, surface process variables like
flowing/casing pressure and temperatures and the position of the
flowing valve need to be monitored and gas wells include
compensated flow calculations. Remote control is limited to the
shutdown valve. For artificial lift wells, additional monitoring and
control is required to be able to supervise motor or gas lift valves and
be able to control those devices.

Source:
 Oil and Gas Production SCADA Application

Compressor Stations

Compressor Stations are responsible in pipeline systems for

maintaining the appropriate pressure levels needed to deliver gas at
the destination locations.
Multiple compressor stations are typically needed in a gas pipeline
and the communication to a central location is key ensure coordination
and safety of the operation.

Source:
 Oil and Gas Production SCADA Application
Valve Stations

An important element in the safe operation of a gas or liquid pipeline is

the block or segmenting valves. These valves are mainly responsible
for shutting down segments of the pipeline to isolate leaks or ruptures.
Local and remote control capabilities as well as data acquisition
functions to be able to collect process information along the pipeline
(Pressure, temperature, flow, and valve position) are the main
requirements of this application.

Pump Stations

Operate by maintaining system pressure or matching flow demand.

Multiple pump stations connected to the pipeline and communicating
back to a central location are used to deliver crude oil or products to
refineries and terminals.
Source:
 Oil and Gas
Production
SCADA
Application

Source:
 Oil and Gas Production SCADA Application

Source:
 Oil and Gas Production SCADA Application

Source:
 Nivel Administrativo o de Gestión
En este nivel, las computadoras se encargan de funciones
administrativas y comerciales para todo el proceso. Estos entregan
datos primarios (por ejemplo cantidad y tipo de productos a fabricar)
a los equipos en los niveles inferiores y, partiendo de los datos
adquiridos en dichos niveles, confeccionan estadísticas para los
encargados de dirigir el proceso (por ejemplo, relaciones de
productos fabricados, tasa de productos defectuosos, carga de
máquinas, etc.).

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 Nivel Administrativo o de Gestión
El intercambio de datos entre los diferentes PLC y equipos de los
niveles más bajos de automatización pueden hacerse a través de la
red local en bus (Modbus, Profibus, etc.). Ethernet es recomendable
en los niveles superiores donde se intercambian grandes cantidades
de datos.

Fuente:
https://instrumentacionycontrol.net/niveles-de-integracion-entendiendo-los-requerimientos-de-los-sistemas-automatizados/
 Esquema de automatización

Fuente:
https://instrumentacionycontrol.net/niveles-de-integracion-entendiendo-los-requerimientos-de-los-sistemas-automatizados/
Gracias