Estudio Ingenieria Metodos Empresa Teak Muebles C A

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Estudio de ingeniería de métodos en la empresa Teak Muebles C. A.
1. Resumen
2. Introducción
3. El problema
4. Generalidades de la empresa
5. Marco teórico
6. Diseño metodológico
7. Situación actual
8. Situación propuesta
9. Estudio de tiempos
10. Conclusiones
11. Recomendaciones
12. Bibliografía
13. Apéndices
14. Anexos
Resumen
El presente trabajo establece los estudios de métodos realizados en la empresa “Teak Muebles C.A.” que
está ubicada en la Urb. Orinoco, Puerto Ordaz, Edo. Bolívar, la cual se encarga de la transformación de la
madera en productos de mueblería en general. El estudio de tiempos y movimientos estuvo enfocado al
manejo de materiales, al proceso de realización de los muebles y al aprovechamiento eficaz y efectivo de
las áreas para realizar dichos procesos. La obtención de los datos para el diagnóstico en general se basó de
la observación y el seguimiento de las actividades del operario durante la ejecución de las mismas, se
elaboró el plano de la empresa, el cual no poseía, se estableció el diagrama de procesos del método actual
y mejorado, se delimito el estudio de una actividad en específico por motivos de tiempo sin dejar de aplicar
las técnicas de cálculo y estudio, manteniendo la verificación de los cálculos. Se establecieron las mejoras,
las perspectivas y la distribución propuesta de las áreas de trabajo en la empresa. En líneas generales, se
aplicaron las técnicas de estudio y los análisis de las actividades del operario, con el fin de optimizar las
zonas de almacenamiento temporal de desperdicios reutilizables y no utilizables, establecer una rápida
adecuación a la nueva disposición y lograr disminuir los tiempos por concepto de traslados estableciendo
parámetros y guías en la planta.
PALABRAS CLAVES: MADERA, LÁMINAS MDF, EMSAMBLAJE
Introducción
La empresa “Teak Muebles C.A.” está dedicada a la fabricación y comercialización de muebles de
diferentes tipos, en la cual se lleva a cabo una serie de actividades que garantizan el buen servicio a sus
clientes. Se realiza el estudio de tiempos y movimientos al manejo de materiales, al proceso de realización
de los muebles y al aprovechamiento eficaz y efectivo de las áreas para realizar dichos procesos.
La ingeniería de métodos consiste en un conjunto de procedimientos sistemáticos que somete todas las
operaciones de trabajo a una revisión detallada del área, también brinda distintas herramientas que facilita
el estudio de los procesos que están anegados en la empresa.
El presente trabajo está basado y estructurado por una serie de capítulos que describen el
comportamiento, productividad y situación actual, aspectos generales, objetivos principales, técnicas,
información e investigación teórica y análisis de resultados de la empresa con el fin de establecer distintas
propuestas para optimizar la producción en el área de estudio y plantear las posibles soluciones en los
problemas que se presenten.
Se tomó como punto inicial estudiar una nueva disposición de los materiales y equipos en la planta, la
necesidad surge con la iniciativa de la empresa de convertirse en una compañía de punta, ofreciendo
productos de calidad, por lo tanto, es necesario garantizar una disminución en los tiempos de elaboración,
reubicar y optimizar las zonas de almacenamiento temporal de desperdicios reutilizables y no utilizables,
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colocar señalizaciones que garanticen una rápida adecuación a la nueva disposición y lograr disminuir los
tiempos por concepto de traslados estableciendo parámetros y guías en la planta.
El desarrollo del presente informe se estructuró de la siguiente manera:
 Capítulo I El Problema: Donde se explica la problemática existente, se formulan los objetivos y la
justificación de la investigación.
 Capítulo II Generalidades de la Empresa: El cual presenta la descripción y funcionalidades de la

empresa en cuestión, así como del área de trabajo y del proceso realizado.
 Capítulo III Marco Teórico: Contiene los aspectos teóricos utilizados como herramienta y base del
estudio realizado.
 Capítulo IV Marco Metodológico: Se describe la metodología detallando el tipo de investigación,

Diseño de la Investigación, Población y Muestra, y las Técnicas e Instrumentos de Recolección de
datos así como el Procedimiento Metodológico utilizado.
 Capítulo V Situación Actual: Incluye la descripción de la situación actual evidenciada mediante la

observación directa.
 Capítulo VI Situación Propuesta: En la cual se describen y presentan los aportes desarrollados por
el investigador.
 Capítulo VII Estudio de Tiempo: El cual presenta los cálculos del tamaño de la muestra, evaluación
del operario, cálculo del Tiempo Normal, asignación de Tolerancias, cálculo del Tiempo Estándar.
 Conclusiones y Recomendaciones.
CAPÍTULO I
El problema
En este capítulo se especifica y delimita el problema presente en la empresa “Teak Muebles C.A.”
examinado durante la investigación, a su vez se presentan los antecedentes que suscitan dicha
problemática y se establecen los objetivos tanto generales como específicos. El propósito de este estudio
radica en analizar los métodos actuales de trabajo en la empresa “Teak Muebles C.A.” y realizar
sugerencias y planteamientos de mejoras.
Antecedentes
“Teak Muebles, C.A.” fue fundada en el año 1981 en el mes de septiembre por Alfonso Pacheco, esta es
una empresa dedicada a la fabricación y comercialización de diferentes tipos de muebles, dividida en
diversas áreas como son la de fabricación, producción y moldeado para la transformación de la madera
obteniendo muebles de gran calidad.
La empresa “Teak Muebles, C.A.” presenta dificultades en su proceso de fabricación de closets debido al
método actual de trabajo que deja en manifiesto complicaciones y entorpecimientos que representan un
riesgo potencial en la organización. Esta situación se origina por la mala distribución de los espacios físicos
de la planta, lo que trae como consecuencia zonas de almacenamientos temporales que retrasan la
movilidad del personal y el traslado del material, además, aumentan la probabilidad de ocurrencia de
incidentes y/o accidentes laborales que recaen sobre los operarios a causa de dichas situaciones riesgosas.
Es evidente que en dicha empresa no se han elaborado estudios que proporcionen el tiempo estándar de
fabricación de closets y de ningún otro tipo de muebles que la misma elabora, presentando como resultado
el desconocimiento de la capacidad de producción que pudiera existir en la empresa por no contar con
tiempos establecidos previamente para cada una de las operaciones que requiere la elaboración de un
closet.
Cabe destacar que la estandarización de los tiempos en el proceso de fabricación de closets permitirá
percibir el desempeño de los operarios que participan en el proceso, así mismo, optimizar el proceso y
mejorar la planificación de la producción, lo que propicia de forma eficiente y eficaz el cumplimiento de los
requerimientos de sus clientes, acrecentando el margen de beneficio de la empresa y disminuyendo a su
vez los costos de producción.
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Planteamiento del problema

Evaluando la información recolectada de la investigación del método actual de trabajo que aplica la
empresa “Teak Muebles C.A.”, se pudieron encontrar aspectos prioritarios para atacar el problema existente
en la misma. La empresa no cuenta con la estandarización del proceso de producción de un closet, ninguna
de las operaciones necesarias para llevar a cabo su fabricación cuentan con un tiempo preestablecido que
asegure la óptima utilización del tiempo.
Esto trae como consecuencia la elaboración de planificaciones productivas en función de estimados, sin
considerar el ritmo de trabajo generando un bajo rendimiento en las operaciones y, además, costos extras;
por lo que se ha decidido implementar un estudio de tiempo para la fabricación de un closet de MDF, por ser
este el principal producto demandado de la empresa.
El almacén de materia prima se muestra en dimensiones que, en ocasiones, dificulta el control absoluto
del material con el que cuenta la fábrica, lo que conlleva al uso inadecuado de otras áreas para su
almacenamiento temporal. Dichas áreas se encuentran muy cerca de las máquinas de corte, y a su vez los
cortes de materia prima que no se toman en cuenta para la fabricación del closet se reciclan colocándose
temporalmente alrededor de dicha área de corte, creando apilamientos de material hasta el momento de su
uso. Donde se ubican los recortes no utilizados en el proceso se le llama Área de material reutilizable.
Por otra parte, el Almacén de Materiales varios se encuentra dentro de la Oficina Administrativa, con el
propósito de llevar un control de salida de materiales evitando la fuga desmesurada de insumos, sin
embargo, esto genera demoras en el proceso, tanto en traslados como en tiempo de ocio mientras les
suministran a los operarios el material requerido. Se puede deducir que el método utilizado para el control
del Almacén de Materiales varios no es el más adecuado, así como tampoco el acceso a dicha área.
También, la fábrica carece de ventilación, y debido al constante uso de aerosoles y el polvillo o desechos
de aserrín existente generado por los cortes de maderas, las personas que se encuentran dentro del área
de trabajo pueden sufrir enfermedades respiratorias por la alta y constante exposición a estos agentes
contaminantes. El hecho de no garantizar la salud del operario conlleva a la posible existencia de pérdidas
para la empresa por concepto de ausencias temporales.
Aunado a esto, existen diversos puntos en la planta que no cuentan con la iluminación adecuada, no
poseen lugares por donde caminar despejados, los traslados de material no son los más idóneos, no existe
uso de los EPP (Equipos de protección personal) al llevar a cabo ciertas actividades que los requerían.
En la planta baja de la fábrica el operario ensambla el closet y no existe un mecanismo para trasladar el
mismo hasta la planta superior donde se encuentra el área de lijado y pintado. El operario debe realizar el
traslado cargándolo y desplazándose por el área, esto representa una situación de riesgo para el trabajador,
no sólo porque debe cargar las partes del closet, sino que a su vez existen áreas de almacenaje de material
temporal cerca de la escalera por la que debe trasladarse el operario, lo cual representa lógicamente un
riesgo, pudiéndose presentar accidentes por razones obvias, interfiriendo con el proceso productivo por
lapsos de tiempo indeterminados. Luego de haber llegado a la planta superior de la fábrica, el operario
procede a realizar y corregir detalles de unión entre las partes del closet y perfeccionar sus acabados,
lijando y pintando repetitivamente hasta conseguir la terminación deseada, finalizadas estas tareas, el
operario debe trasladar el closet al área de producto terminado para su posterior comercialización.
Sin embargo, es importante constatar el hecho de que esta serie de problemas repercuten de manera
significativa en la seguridad del personal, clientes y organización en general, muchas zonas de riesgos
aumentan las probabilidades de incidentes y/o accidentes laborales, en especial cuando los clientes deben
atravesar todo el taller para llegar a la oficina administrativa. La realización de este estudio debe ir
acompañado con la toma de medidas de higiene y seguridad industrial.
Objetivo General
Realizar un estudio del método de trabajo en el proceso de fabricación de un closet de MDF en la
empresa Teak Muebles C.A. a través de las herramientas de la Ingeniería de Métodos.
Objetivos Específicos
1. Definir el seguimiento para el estudio.
2. Describir el método de trabajo actual del proceso de fabricación de un closet.
3. Elaborar el diagrama de proceso actual para el proceso de fabricación de un closet.
4. Elaborar el diagrama de flujo o recorrido actual del proceso de fabricación de un closet.
5. Identificar los posibles problemas a resolver.
6. Aplicar la técnica de interrogatorio al proceso de fabricación de un closet en la empresa Teak
Muebles C.A.
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7. Evaluar las preguntas de la OIT al proceso de fabricación de un closet en la empresa Teak

Muebles C.A.
8. Aplicar los enfoques primarios al proceso de fabricación de un closet en la empresa Teak
Muebles C.A.
9. Describir el nuevo método de trabajo.
10. Elaborar el diagrama de procesos propuesto.
11. Elaborar el diagrama de flujo/recorrido propuesto.
12. Realizar un análisis detallado de las mejoras.
13. Detallar la actividad a estandarizar.
14. Determinar la confiabilidad del tamaño de la muestra.
15. Vaciar la información en el formato n=10.
16. Determinar el tiempo promedio seleccionado (TPS).
17. Calcular la calificación de la velocidad (Cv).
18. Determinar el tiempo normal (TN).
19. Asignar tolerancias.
20. Cálculo del tiempo estándar (TE).
Justificación
Para Teak Muebles C.A. es de vital importancia la realización de un nuevo método de trabajo que esté
enfocado a la distribución de los materiales y equipos empleados para la fabricación de sus muebles,
aplicando las herramientas que están inmersas en el estudio de los movimientos y tiempos, buscando así
garantizar que el método de trabajo sea el más óptimo, eficaz y el que mejor se adecue al proceso de
fabricación de Closets, para generar así una mayor productividad y efectividad, obteniendo beneficios
considerables para la sustentabilidad de la empresa al mantener un ritmo de trabajo eficiente.
En la economía venezolana actual, las compañías evitan con mayor vigor cualquier tipo de desperdicio
para así impedir que sus costos de producción se acrecienten; la implementación de un nuevo método de
trabajo hará que las formas de desperdicios en Teak Muebles C.A. disminuyan, aumentando así sus
ganancias/beneficios.
Delimitación
En Teak Muebles C.A. se fabrican diversos tipos de muebles, ya sea para el hogar, oficina, espacios
abiertos o cualquier ámbito que requiera mueblería en general, sin embargo, es necesario seleccionar un
producto en específico para cumplir con la aplicación de las herramientas de la Ingeniería de Métodos para
efectos de esta investigación, por lo cual se seleccionó el análisis de fabricación de un closet de MDF, por
ser uno de los muebles más fabricados por la empresa con una gran demanda por su versatilidad y por el
precio al que es ofertado en el mercado.
Basados en la aplicación de las herramientas de la Ingeniería de Métodos, se realizará un estudio del
método de trabajo en el proceso de fabricación de un closet y se establecerá el tiempo estándar de las
operaciones que esto amerite.
Limitaciones
Evaluando el método de trabajo que se aplica en la empresa Teak Muebles C.A., se manifestaron las
siguientes limitaciones:
 El estudio se hará en base a las actividades, máquinas y operarios que estén involucrados en el
proceso de elaboración de un Closet.
 La empresa no cuenta con los planos de distribución de planta, por lo que se deberá realizar
previamente a la elaboración de diagrama de flujo recorrido.
 La fábrica no cuenta con manuales de operaciones, así como tampoco con manuales de las
maquinarias que intervienen en el proceso de realización de un Closet.
 No existen estándares de tiempo, de formas de trabajo, del manejo de equipos y de material.
CAPÍTULO II
Generalidades de la empresa
En este capítulo se describen todos los aspectos de la empresa incluyendo las áreas que la conforman,
los tipos de productos que conforman el inventario y específicamente el proceso que se lleva a cabo para la
fabricación del producto en el cual se enfoca el estudio.
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Ubicación
La empresa Teak Muebles C.A. está ubicada en la Urbanización Orinoco, Carrera El Tigre, local Z2,
parroquia Cachamay, Puerto Ordaz, Ciudad Guayana, Estado Bolívar.
Figura 1. Ubicación geográfica de Teak Muebles C.A. - Vista de planta en 2D

(Capturada desde Google Maps)
Figura 2. Ubicación geográfica de Teak Muebles C.A. - Vista cercana en 3D
Características
La empresa “Teak Muebles, C.A.” fue fundada en septiembre del año 1981 por Alfonso Pacheco, ésta es
una empresa dedicada a la fabricación y comercialización de diversos tipos de muebles. La empresa inicia
como un pequeño establecimiento donde se realizaban trabajos de carpintería, básicamente cambiar la
forma física de la materia prima (madera) creando objetos útiles para el desarrollo y comodidad del ser
humano. Dichos objetos pueden ser muebles para el hogar, mesas, escritorios, estantes, juegos de recibo,
muebles para cocinas y baños, marcos para puertas, molduras, libreros, camas, cabeceros, mesas de
noche, closets, otros. Sin embargo, la producción se hacía a menor escala y con deficiencias en la calidad
del producto resultante.
Con el pasar del tiempo la empresa fue evolucionando conforme cambiaban las necesidades del mercado
consumidor, expandiéndose para satisfacer los requerimientos de sus clientes. Actualmente la misma se
encuentra distribuida de la siguiente forma:
-Planta Baja:
 Almacén de materia prima.
 Almacén de herramientas.
 Almacén de materiales varios.
 Área de maquinado.
 Área de producto terminado.
 Zona de carga y descarga.
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 Oficina administrativa.
 Baño del personal administrativo.
 Baño de operarios.
 Cocina.
-Planta Superior:
 Área de tapizado.
 Área de pintura.
 Área de trabajos pendientes.
Cabe destacar que Teak Muebles C.A., no sólo se dedica a la elaboración de diversos muebles, sino que
también ofrece a sus clientes el servicio de diseño digital en 3D para cualquier espacio que se encuentre en
obra gris o que desee ser remodelado y/o redistribuido, de este modo los clientes pueden visualizar
previamente y concretar la idea que tienen para decorar sus espacios antes de poner en marcha la
ejecución de los muebles en general.
Objetivo de la empresa
El objetivo principal de Teak Muebles C.A. radica en la fabricación y comercialización de todo tipo de
muebles que se caractericen por poseer una alta calidad y que además garanticen la plena satisfacción y
comodidad de las necesidades y requerimientos exigidos por sus clientes, con tecnología y mano de obra
calificada, brindando confiabilidad y un buen servicio tanto a nivel regional como nacional, ofreciendo una
gran variedad de diseños.
Proceso productivo
El proceso de fabricación de un closet en Teak Muebles C.A. se caracteriza por una serie de actividades
lógicas y secuenciales que se especifican a continuación:
1. Medición: Representa la primera actividad y se basa en tomar las láminas de MDF y medirlas
según las dimensiones y el tipo de closet a fabricar.
2. Corte: Una vez medidas las láminas de MDF, el operario procede a realizar los cortes
correspondientes ya denotados para obtener todas las partes que representarán el closet.
3. Ensamblaje de verificación: Luego de realizar los cortes, se procede a realizar un ensamblaje de

verificación para comprobar que todas las partes cumplan con los requerimientos y estén en la
proporción adecuada evitando posibles errores en la medición de las mismas trayendo como
consecuencia imperfecciones y desniveles en el closet.
4. Lijado: Se procede a lijar las piezas del closet a través del lijado manual para que la superficie del
mismo sea totalmente lisa y sin imperfecciones.
5. Fondeado: Consiste en aplicar una pintura, que como su nombre lo indica, de fondo o base para
evitar así la absorción de la madera a la pintura final.
6. Repetición de los pasos 4 y 5: Es necesario repetir el lijado y fondeado al menos dos veces para
obtener un mejor resultado.
7. Sellado: Se amerita agregar masilla en caso de que las partes del closet lo requieran, con la
finalidad de eliminar desniveles o huecos que se pudieran encontrar en sus superficies, de tal modo
el acabado queda aún mejor.
8. Lijado: Se requiere volver a lijar las partes donde se aplicó la masilla para emparejarlas y repetir el
procedimiento de sellado y lijado en caso de ser necesario.
9. Pintado: Luego de trabajar de forma adecuada la superficie de todas las piezas del closet en
cuanto a lijado, fondeado y sellado, se procede a pintar todas las partes del closet del color que el
cliente haya decidido. debe esperar que la pintura seque lo suficiente para proceder a lijar
cuidadosamente y aplicar una última capa de pintura.
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10. Ensamblado Final: Se juntan las partes del closet ya pintado siguiendo el patrón modelo de
acuerdo al diseño del mueble, para esto se amerita pegamento y tornillos.
11. Limpieza: Luego de ensamblado, se realiza una limpieza al closet para finalizar el proceso y retirar
el exceso de pega y restos de polvo y suciedad en general.
12. Al área de producto terminado: Finalizada la operación de limpieza el closet está listo para ser
trasladado al área de producto terminado de forma temporal mientras se le hace llegar al cliente.
Organigrama
A continuación, se muestra un organigrama en el cual se observa la estructura organizativa de la empresa
“Teak Muebles, C.A.”:
Gráfico 1. Organigrama de la empresa
CAPÍTULO III
Marco teórico
En este capítulo se desarrollará una serie de conceptos que sirven de base para realizar el trabajo de
investigación. Por lo tanto, servirá de apoyo para efectuar un estudio eficiente del método de trabajo en
“Teak Muebles C.A.”.
Sierra de Madera
La sierra es una herramienta que sirve para cortar madera u otros materiales. Consiste en una hoja con el
filo dentado y se maneja a mano o por otras fuentes de energía, como vapor, agua o electricidad. Según el
material a cortar se utilizan diferentes tipos de hojas de sierra. De acuerdo con la mitología griega, fue
inventada por Perdix, el sobrino de Dédalo. (Ver apéndice 1)
Taladro de vertical
El taladro es una máquina herramienta con la que se mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen
a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos
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movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de una
transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de
forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo. (Ver apéndice 2)
Cepillo de madera
El cepillo de madera es una herramienta que permite rebajar la madera y alisarla, extrayendo finísimas
láminas en cada pasada. Existen distintos tipos de cepillos que sirven para diferentes usos. Los manuales,
los eléctricos y los específicos.
Prensa de Banco
Es una herramienta que sirve para dar una eficaz sujeción, a la vez que ágil y fácil de manejar, a las
piezas para que puedan ser sometidas a diferentes operaciones mecánicas como aserrado, perforado,
fresado, limado o marcado. (Ver apéndice 3)
Seguridad industrial
Es todo aquel conjunto de normas, reglamentos, principios, legislación que se establecen a objeto de
evitar los accidentes laborales y enfermedades profesionales en un ambiente de trabajo.
Equipos de protección personal

Los EPP comprende Los EPP comprenden todos aquellos dispositivos, accesorios y vestimentas de
diversos diseños que emplea el trabajador para protegerse contra posibles lesiones. En todos aquellos
dispositivos, accesorios y vestimentas de diversos diseños que emplea el trabajador para protegerse contra
posibles lesiones.
Tablero de fibra de densidad media MDF

Un tablero DM es un aglomerado elaborado con fibras de madera (que previamente se han desfibrado y
eliminado la lignina que poseían) aglutinadas con resinas sintéticas mediante fuerte presión y calor, en seco,
hasta alcanzar una densidad media. Su nombre en inglés es Medium Density Fireboard (MDF) o en español
Densidad Media (DM).
Presenta una estructura uniforme y homogénea y una textura fina que permite que sus caras y cantos
tengan un acabado perfecto. Se trabaja prácticamente igual que la madera maciza, pudiéndose fresar y
tallar en su totalidad. La estabilidad dimensional, al contrario que la madera maciza, es óptima, pero su peso
es muy elevado. Constituye una base excelente para las chapas de madera. Es perfecto para lacar o pintar.
Básicamente se usa en la industria del mueble (en ebanistería para los fondos de armarios y cajones
debido a que son muy baratos y no se pudren ni carcomen), la construcción e industrias afines, pero
también se utiliza para hacer tallas y esculturas pegando varios tableros hasta conseguir el grosor
adecuado, como soporte o lienzo de pintura, de base para maquetas, y como trasera de portafotos, posters
y puzzles. Principalmente se elabora con viruta o serrín fino de pino tipo radiata o maderas similares.
Contrachapado
El contrachapado, también conocido como multi-laminado, plywood, triplay o madera terciada, es un
tablero elaborado con finas chapas de madera pegadas con las fibras transversalmente una sobre la otra
con resinas sintéticas mediante fuerte presión y calor. Esta técnica mejora notablemente la estabilidad
dimensional del tablero obtenido respecto de madera maciza.
En la elaboración del contrachapado los troncos se montan en una máquina que los hace rotar para
realizar el corte, a fin de generar una hoja de chapa, que se corta a las medidas apropiadas. Luego, esta
chapa se procesa en una estufa para madera, se parchea o arregla en sus eventuales imperfecciones y,
finalmente, se pega a presión y a una temperatura de 140 °C, formando así el tablero de contrachapado.
Estos tableros se pueden cortar, parchear, pulir, etc., según el uso que se le vaya a dar. Es un tipo de
material totalmente inodoro, pues se recubre con ácido sulfúrico tras ser fabricado.
Contiene polímeros y bencenos.
Fórmica
Material resistente formado por varias capas de papel prensadas e impregnadas en una resina y con una
de sus caras decorativa y brillante que se emplea principalmente en la industria del mueble para forrar el
conglomerado de madera.
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Generalidades sobre el inventario

Se define como inventario al documento contable, que muestra una relación detallada de todos los bienes
y derechos que posee una compañía. Refiere al manejo contable realizado en las empresas para mantener
un control de las mercancías y productos, con el fin de conocer la situación económica en que se encuentra
la empresa, estos son catalogados como activos corrientes.
Los inventarios abarcan productos en proceso, materias primas, mercancías para venta, productos
terminados, accesorios, repuestos, empaques, envases, los suministros que usa la empresa en las
operaciones, etc. Los inventarios son realizados para reducir los costos de una empresa, sea los costos de
adquisición, los relacionados con el material que falta, los de calidad por arranque, los costos por
almacenaje, los costes generados por la coordinación de la producción, los relacionados con la reducción de
capacidad, y los costos de pedidos. Su función principal es mantener el balance en las mercancías que
entran y salen de la empresa.
Tipos de inventarios que maneja la empresa Teak Muebles C.A.

En la empresa Teak Muebles C.A., se utilizan distintos tipos de inventarios para poder controlar y
administrar toda la materia prima y equipos utilizados en el proceso de transformación. A continuación, se
muestran los distintos tipos de inventarios utilizados en la empresa:
 Inventario de productos en proceso de fabricación : Es el inventario en el que se contabiliza la mano

de obra, los materiales, la materia prima bruta, los costos indirectos de producción, etc. Refiere a los
bienes en proceso de manufactura perteneciente a las empresas industriales o manufactureras.
Este inventario se lleva a cabo contabilizando el total de materiales, gastos de fabricación, y mano
de obra antes de la fecha de cierre. Se muestran productos que aún no se han terminado de
fabricar, y que les falta algunos procesos o etapas para pasar a ser un producto terminado.
 Inventario de Materia Prima: Materiales utilizados en la elaboración de productos pero que no han
pasado por procesamiento. Representa todos los materiales que son usados directamente en la
fabricación del producto
 Inventario de productos en proceso de fabricación : Es el inventario en el que se contabiliza la mano

de obra, los materiales, la materia prima bruta, los costos indirectos de producción, etc. Refiere a los
bienes en proceso de manufactura perteneciente a las empresas industriales o manufactureras.
Este inventario se lleva a cabo contabilizando el total de materiales, gastos de fabricación, y mano
de obra antes de la fecha de cierre. Se muestran productos que aún no se han terminado de
fabricar, y que les falta algunos procesos o etapas para pasar a ser un producto terminado.
 Inventario de producto terminado : Es la contabilización de los bienes que para ser vendidos se
transforman en productos elaborados, y que pertenecen a las empresas industriales o
manufactureras. En este inventario se encuentran todos los productos o mercancía, así como
también los artículos que se han producido que están disponibles para la venta.
 Inventario de suministro de fábrica : Detalla los materiales empleados en la fabricación de productos

y que no pueden ser contabilizados con exactitud, como son los clavos, la pintura, los lubricantes,
etc.
Protección y equipos para almacenar la materia prima

La planificación adecuada del espacio destinado al almacenamiento, integrada en la gestión de la
prevención de riesgos laborales de la empresa, es fundamental no sólo porque favorece la seguridad de los
trabadores y la minimización de posibles riesgos, sino que, además, proporciona optimización de los
espacios, control del inventario y agilidad en los procesos de producción y expedición de productos.
Cada material es almacenado en función de su naturaleza y papel desempeñado en el proceso de
fabricación. En las industrias de la madera los almacenamientos más importantes son el de madera y
similares, y el de sustancias químicas usadas en el tratamiento de la madera, mantenimiento de maquinaria,
y en el acabado de los productos.
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Elementos de seguridad en los sistemas de estanterías metálicas

 Anclaje a suelo para asegurar un correcto arrostramiento y evitar el vuelco de estanterías, se deben
anclar al suelo, teniendo en cuenta las condiciones de carga máxima. También se debe anclar a la
pared cuando la altura supera 8 veces la anchura de la estantería. En caso de no estar ubicada
junto a una pared, se arriostrarán con separadores en la parte superior de las mismas.
Almacenamiento seguro en el sector de la madera.
 Protecciones en la parte baja de las estanterías con el objeto de evitar golpes causados por
carretillas en dicha zona, se tienen que instalar protecciones en la parte baja de las estanterías.
 Placas de nivelación para evitar una presión elevada bajo los apoyos de las estanterías y posibles
deformaciones, se deben colocar placas de nivelación o elementos de reparto de cargas.
 Clavijas de seguridad se deben utilizar clavijas de seguridad para evitar el desenganche de los
largueros y ensambles en sus puntos de unión con los montantes.
 Tomas a tierra es obligatorio disponer de tomas a tierra para evitar riesgos de contactos eléctricos
indirectos en cualquier sistema de estanterías metálicas.
Riesgos del almacenamiento en estanterías

No obstante, de la utilización de estos elementos, pueden derivarse circunstancias peligrosas para los
trabajadores, que deben ser analizadas y controladas:
 Caída de cargas sobre zonas de paso y/o trabajo
 Hundimiento de los niveles de carga
 Golpes choques y atropellos diversos
Se producen por:
 Instalación deficiente o no suficientemente garantizada de las estanterías.
 La deficiente colocación de las unidades de carga sobre los largueros.
 La colocación de cargas en huecos ya ocupados.
 La utilización de elementos de carga sin la resistencia adecuada
 (Paletas, contenedores, etc.).
 La deficiente colocación de las cargas sobre las paletas, permitiendo que sobresalgan de la zona
perimetral de las mismas.
 Inadecuado reparto de las unidades de carga (unidades de carga más pesadas de las previstas,
ubicación de las cargas más pesadas en los niveles superiores, etc.).
 Deformaciones por colisiones y golpes con los elementos de manutención.
 Rotura o salida de las clavijas de seguridad de los largueros por golpes con la carretilla al meter o
sacar las unidades de carga de las estanterías.
Almacén de madera
Tras la primera transformación de la materia prima almacenada, el almacenaje en las empresas de
carpintería de madera y fabricación de muebles se realiza principalmente en forma de:
 Tablero de partículas (aglomerado) sin mecanizar o mecanizado.
 Tablero de fibras sin mecanizar o mecanizado.
 Tablero contrachapado.
 Madera maciza (tablones y chapas de madera).
 Molduras prefabricadas y listones.
Medidas de control y prevención por riesgo de variables ambientales

La empresa debe establecer medidas de control en los diferentes tipos de almacenes y espacios laborales
de algunas variables ambientales que influyen en la desmejora de la calidad del material. Y que contribuyen
en la prevención de riesgos de accidentes.
 Colocación de extintores en lugares estratégicos.

 Control de humedad.
 Control de corrosión.
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Ingeniería de métodos
El estudio de métodos o ingeniería de métodos es una de las más importantes técnicas del estudio del
trabajo, que se basa en el registro y examen crítico sistemático de la metodología existente y proyectada
utilizada para llevar a cabo un trabajo u operación. El objetivo fundamental del estudio de métodos es el
aplicar métodos más sencillos y eficientes para de esta manera aumentar la productividad de cualquier
sistema productivo.
La evolución del estudio de métodos consiste en abarcar en primera instancia lo general para luego
abarcar lo particular, de acuerdo a esto el estudio de métodos debe empezar por lo más general dentro de
un sistema productivo, es decir el proceso para luego llegar a lo más particular, es decir, la operación.
Importancia de la Ingeniería de Métodos en un sistema productivo

Si se considera al departamento de producción como el corazón de una empresa industrial, las
actividades de métodos, estudio de tiempos y salarios son el corazón del grupo de fabricación. Más que en
cualquier otra parte, es aquí donde se determina si un producto va a ser producido de manera competitiva.
También es aquí donde se aplican la iniciativa y el ingenio para desarrollar herramientas, relaciones hombre-
máquina y estaciones de trabajo eficientes para trabajos nuevos antes de iniciar la producción, asegurando
de este modo que el producto pase las pruebas frente a la fuerte competición. En esta fase es donde se
emplea continuamente la creatividad para mejorar los métodos existentes y afirmar a la empresa en
posición adelantada en su línea de productos. En esta actividad se puede mantener buenas relaciones
laborales mediante el establecimiento de normas justas de trabajo, o bien, dichas relaciones pueden resultar
afectadas adversamente por la adopción de normas in-equitativas.
Método
Término utilizado para designar la técnica empleada para realizar una operación.
Proceso
Serie de operaciones de manufactura que hacen avanzar al producto hacia sus especificaciones finales de
tamaño y forma.
Procedimiento
Conjunto de pasos lógicos para realizar una tarea.
Diagramas
Son representaciones que permiten presentar cualquier tipo de información, logrando presentar detalles
de cualquier proceso y que sea entendida por cualquier persona. Son instrumentos que se utilizan para
facilitar la tarea de observar, analizar y desarrollar los métodos empleados para ejecutar actividades, estos
permiten abordarlas de forma ordenada y metódica. Ofrecen una visualización general del proceso
permitiendo presentar propuestos para realizar un trabajo eficaz, en menor tiempo y de mayor calidad.
Diagrama de Operaciones
Es un gráfico que muestra la secuencia lógica de todas las operaciones del puesto de trabajo, taller
maquinas o área en estudio, así como los márgenes de tiempo, inspección y materiales a utilizar en un
proceso de fabricación o producto terminado. Señala el ensamblaje con el conjunto principal. Se aprecian
detalles generales de fabricación. Es usado para revisar cada operación e inspección del punto de vista de
los enfoques primarios del análisis de operaciones.
Se utiliza para medir costos ocultos y hace hincapié en el manejo de materiales, distribución de los
equipos, tiempos de retrasos, tiempos por conceptos de almacenamiento y su objetivo es inducir las
mejoras.
Diagrama De Proceso
El diagrama de proceso, es una forma gráfica de presentar las actividades involucradas en la elaboración
de un bien y/o servicio terminado.
Es un diagrama detallado, además se utilizan todos los símbolos y se aplica para trabajo directo e
indirecto, determina costos ocultos, con la utilización de este diagrama se le puede hacer seguimiento al
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(personal, equipo, materia prima), el verbo que se utiliza es voz activa para referirse al operario y voz pasiva
cuando se trata de equipo o materia prima.
Diagrama de Flujo/Recorrido
Un diagrama de flujo, es una representación gráfica de un algoritmo o de una parte del mismo. Los
diagramas de flujo ayudan en la comprensión de la operación de las estructuras de control.
Reglas para Elaborar los Diagramas

1. Material que entra, raya horizontal de identificación parte superior de la hoja, al final una raya
vertical indica circulación.
2. La raya horizontal lleva todas las indicaciones de referencia.
3. La raya vertical lleva la sucesión de símbolos en orden de las etapas del proceso.
4. Cada símbolo tiene una sucesión particular de números
5. Derecha nombre de la actividad, izquierda tiempo de duración, número de puesto o distancias.
6. El resto de las verticales son secundarias, de derecha a izquierda en el orden en que van entrando
al proceso.
7. La vertical más hacia la derecha es la del elemento principal.
8. La horizontal une a la vertical con la principal antes del ensamblaje.
9. Todo elemento, pieza que entra al proceso sin transformación se une por una “línea materia” a la de
circulación principal antes del símbolo de su utilización.
10. Cambio de características a través de 2 líneas horizontales especificando las nuevas
características.
11. Si el elemento puede seguir caminos diferentes, existe bifurcación, alternativas de forma vertical.
12. Numeración de la vertical principal a la izquierda teniendo en cuenta los cruces.
Simbología
Representaciones graficas según lo establecido por la ISO para reflejar los tipos de actividades que se
suscitan en los procesos, son de carácter general e internacional.
Tabla 1. Simbología aplicada en medios gráficos
Análisis Operacional
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Procedimiento sistemático utilizado para analizar todos los elementos productivos y no productivos de una
operación con vistas a su mejoramiento permitiendo así incrementar la producción por unidad de tiempo y
reducir los costos unitarios sin perjudicar la calidad. Es aplicable a todas las actividades de fabricación,
administración de empresa y servicios.
Enfoques Primarios: Estrategias Elementales.

1. Propósito de la operación
2. Diseño de la pieza
3. Tolerancias y especificaciones
4. Material
5. Proceso de manufactura
6. Preparación de herramientas y patrones
7. Condiciones de trabajo
8. Manejo de materiales
9. Distribución de máquinas y equipos
1. Propósito de la operación: Hay que determinar si una operación es necesaria antes de tratar de
mejorarla. Si una operación no tiene objeto útil, o puede ser reemplazada o combinada con otra,
debe ser eliminada por lo que se puede suspender el análisis de dicha operación.
2. Diseño De La Pieza: El diseño de los productos utilizados en un departamento es importante. El

diseño determina cuando un producto satisfará las necesidades del cliente. Éste es un factor de
mayor importancia que el costo. Los diseños no son permanentes y pueden ser cambiados. Es
necesario investigar el diseño actual para ver si éste puede ser cambiado con el objeto de reducir el
costo de manufactura sin afectar la utilidad del producto.
3. Tolerancias Y Eficiencias: Las especificaciones son establecidas para mantener cierto grado de
calidad. La reputación y demanda de los productos depende del cuidado de establecer y mantener
especificaciones correctas. Las tolerancias y especificaciones nunca deben ser aceptadas a simple
vista. A menudo una investigación puede revelar que una tolerancia estricta es innecesaria o que,
por el contrario, haciéndola muy rigurosa, se pueden facilitar las operaciones subsecuentes de
ensamble.
4. Material: Los materiales constituyen un gran porcentaje del costo total de cada producto por lo que
la selección y uso adecuado de estos materiales es importante; Una selección adecuada de éstos
da al cliente un producto terminado más satisfactorio, reduce el costo de la pieza acabada y reduce
los costos por desperdicio, lo que hace posible vender el producto a un precio menor.
5. Proceso De Manufactura: Existen varias formas de producir una pieza. Se desarrollan

continuamente mejores métodos de producción. Investigar sistemáticamente los procesos de
manufactura ideará métodos eficientes.
6. Preparación De Herramientas Y Patrones: La magnitud justificada de aditamentos y patrones

para cualquier trabajo, se determina principalmente por el número de piezas que van a producirse.
En trabajos de baja actividad únicamente se justifican aditamentos y patrones especiales que sean
primordiales. Una alta actividad usualmente justifica utensilios especiales debido a que el costo de
los mismos se prorratea sobre un gran número de unidades.
7. Condiciones De Trabajo: Las condiciones de trabajo continuamente deberán ser mejoradas, para
que la planta esté limpia, saludable y segura. Las condiciones de trabajo afectan directamente al
operario. Las buenas condiciones de trabajo se reflejan en salud, producción total, calidad del
trabajo y moral del operario. Pequeñas cosas, tales como colocar fuentes centrales de agua
potable, dispositivos con tabletas de sal para los días calurosos, etc., mantienen al operario en
condiciones que le hacen tener interés y cuidado en su trabajo.
8. Manejo De Materiales: La producción de cualquier producto requiere que sus partes sean movidas.
Aunque la carga sea grande y movida a distancias grandes o pequeñas, este manejo debe
analizarse para ver si el movimiento se puede hacer de un modo más eficiente. El manejo añade
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mayor costo al producto terminado, por razón del tiempo y mano de obra empleados. Una buena
regla para recordar es que, la pieza menos manejada reduce el costo de producción.
9. Distribución De Maquinaria Y Equipo: Las estaciones de trabajo y las máquinas deben

disponerse en tal forma que la serie sistemática de operaciones en la fabricación de un producto
sea más eficiente y con un mínimo de manejo.
Organización Internacional del Trabajo (OIT)

Es un organismo especializado de la ONU que tiene por objetivos la promoción de la justicia social y el
reconocimiento de las normas fundamentales del trabajo, la creación de oportunidades de empleo y la
mejora de las condiciones laborales en el mundo.
La OIT fue fundada en 1919 y es la única superviviente del Tratado de Versalles que estableció la
Sociedad de Naciones. Se convirtió en el primer organismo especializado de la ONU en 1946. En 2008, La
Organización Internacional del Trabajo adoptó por unanimidad la Declaración de la OIT sobre la justicia
social para una globalización equitativa. Esta es la tercera declaración de principios y políticas de gran
alcance adoptado por la Conferencia Internacional del Trabajo desde la Constitución de la OIT en 1919. Es
heredera de la Declaración de Filadelfia, de 1944, y de la Declaración de la OIT relativa a los principios y
derechos fundamentales en el trabajo y su seguimiento, de 1998. La Declaración de 2008 expresa la visión
contemporánea del mandato de la OIT en la era de la globalización. La OIT cuenta con una estructura
tripartita, única en el sistema de Naciones Unidas, en la que junto a la representación gubernamental figuran
las de empleadores y trabajadores.
Etapas para la realización de un estudio de métodos según la OIT:

1. Seleccionar
Primera etapa del proceso donde se busca definir que es el problema, su magnitud, características,
determinar si es viable, definir si brinda beneficios definiendo para ello el alcance y los entes involucrados.
Es necesario identificar la fiabilidad de la información, la cantidad de hechos debe ser suficiente mínima y
precisa, no todo lo que se maneja está relacionado con el problema. Es recomendable trabajar con un
equipo multidisciplinario para concentrar la mayor cantidad de esfuerzo e seleccionar correctamente el
problema.
Se divide internamente en:
 Prestar atención a los indicadores.
 Establecer prioridades.
 Delimitar claramente el problema.
 Definir claramente el problema.
 Preparar un plan de trabajo.
2. Registrar
Consiste en reflejar a través de la técnica de la diagramación los hechos tal cual como son y no como
aparentan. Para ello se debe apoyar en los principios, las normas y la simbología correspondiente de cada
diagrama en particular.
Son 5 tipos de diagramas y se debe conocer cada uno para saber cómo aplicarlo a cualquier proceso.
 Diagrama de Operaciones.
 Diagrama de Proceso.
 Diagrama de Flujo Recorrido (F/R).
 Diagrama Hombre-Máquina (H-M).
 Diagrama Bimanual (MI-MD).
3. Examinar críticamente
Debe ponerse a prueba toda la información que se posee, cuestionarla, verificarla, revisar de manera
exhaustiva, minuciosa cada aspecto del problema, realizar un escrutinio de forma tal que se ponga a prueba
la mejora, buscar alternativas viables y sus respectivas orientaciones que permita a su vez combinar,
simplificar, reducir, organizar y en menor de los casos eliminar. Se subdivide en dos técnicas, las cuales son:
 Técnica de interrogatorio:
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Propósito:
¿Qué se hace?
¿Por qué se hace?
¿Qué otra cosa podría hacerse?
¿Qué deberá hacerse?
Lugar:
¿Dónde se hace?
¿Por qué se hace allí?
¿En qué otro lugar podría hacerse?
¿Dónde debería hacerse?
Sucesión:
¿Cuándo se hace?
¿Por qué se hace entonces?
¿Cuándo podría hacerse?
¿Cuándo debería hacerse?
Persona:
¿Quién lo hace?
¿Por qué lo hace esa persona?
¿Qué otra persona podría hacerlo?
¿Quién debería hacerlo?
Medios:
¿Cómo se hace?
¿Por qué se hace de ese modo?
¿De qué otro modo podría hacerse?
¿Cómo debería hacerse?
 Preguntas de la OIT:
Consisten en una serie de preguntas que son utilizadas frecuentemente en el estudio de métodos. En
general, las respuestas de estas preguntas están relacionadas con las operaciones, diseño de piezas y
productos, normas de calidad, utilización de materiales, disposición del lugar de trabajo, manipulación de
materiales, organización del trabajo, condiciones de trabajo y enriquecimiento de la tarea de cada puesto.
A. Operaciones
1. ¿Qué propósito tiene la operación?
2. ¿Es necesario el resultado que se obtiene con ella? En caso afirmativo, ¿a qué se debe que sea
necesario?
3. ¿Es necesaria la operación porque la anterior no se ejecutó debidamente?
4. ¿Se previó originalmente para rectificar algo que ya se rectificó de otra manera?
5. Si se efectúa para mejorar el aspecto exterior del producto, ¿el costo suplementario que representa
mejora las posibilidades de venta?
6. ¿El propósito de la operación puede lograrse de otra manera?
7. ¿La operación se efectúa para responder a las necesidades de todos los que utilizan el producto?;
¿o se implantó para atender las exigencias de uno o dos clientes nada más?
8. ¿Hay alguna operación posterior que elimine la necesidad de efectuar la que se estudia ahora?
9. ¿Se implantó para reducir el costo de una operación anterior? o ¿de una operación posterior?
10. Si se añadiera una operación, ¿se facilitaría la ejecución de otras?
11. ¿La operación se puede efectuar de otro modo con el mismo resultado?
12. ¿No cambiaron las circunstancias desde que se añadió la operación al proceso?
13. ¿Podría combinarse la operación con una operación anterior o posterior?
14. ¿La operación que se analiza puede combinarse con otra? ¿No se puede eliminar?
15. ¿Se podría descompensar la operación para añadir sus diversos elementos a otras operaciones?
16. ¿Podría algún elemento efectuarse con mejor resultado como operación aparte?
17. ¿La sucesión de operaciones es la mejor posible? ¿O mejoraría si se le modificara el orden?
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18. ¿Podría efectuarse la misma operación en otro departamento para evitar los costos de
manipulación?
19. Si se modificara la operación, ¿Qué efecto tendría el cambio sobre las demás operaciones?; ¿y
sobre el producto acabado?
20. Si se puede utilizar otro método para producir la pieza, ¿se justificarían el trabajo y el despliegue de
actividad que acarrearía el cambio?
21. ¿Podrían combinarse la operación y la inspección?
B. Diseño de piezas y productos.

1. ¿Puede modificarse el modelo para simplificar o eliminar la operación?
2. ¿Se podría reducir el número de piezas?
3. ¿Podrían utilizarse ciertas piezas de series?
4. ¿Se podría reemplazar una pieza de serie por otro material más barato o de mejor resultado?
5. ¿Se utilizó el análisis de Pareto para identificar las piezas o productos de más valor?
C. Normas de calidad.
1. ¿Todas las partes interesadas se han puesto de acuerdo acerca de lo que constituye una calidad
aceptable?
2. ¿Qué condiciones de inspección de llevar esta operación?
3. ¿El operario puede inspeccionar su propio trabajo?
4. ¿Son realmente apropiadas las normas de tolerancia y demás?
5. ¿Se podrían elevar las normas para manejar la calidad sin aumentar innecesariamente los costos?
6. ¿Se reducirían apreciablemente los costos si se rebajaran las normas?
7. ¿Existe alguna forma de dar al producto acabado una calidad superior a la actual?
8. ¿Puede mejorarse la calidad empleando nuevos procesos?
9. ¿Se necesitan las mismas normas para todos los clientes?
10. Si se cambiaran las normas y las condiciones de inspección, ¿aumentarían o disminuirían las
mermas, desperdicios y gastos de la operación, del taller o del sector?
11. ¿Cuáles son las principales causas de que se rechace esta pieza?
12. ¿Una modificación de la composición del producto podría dar como resultado una calidad más
uniforme?
D. Utilización de materiales
1. ¿El material que se utiliza es realmente adecuado?
2. ¿No podría reemplazarse por otro más barato que igualmente sirviera?
3. ¿No se podría utilizar un material más ligero?
4. ¿El material se compra ya acondicionado para el uso?
5. ¿Podría el abastecedor introducir reformas en la elaboración del material para mejorar su uso y
disminuir los desperdicios?
6. ¿El material es entregado suficientemente limpio?
7. ¿Se compra en cantidades y dimensiones que lo hagan cundir al máximo y reduzcan la merma y los
retazos y cabos inaprovechables?
8. ¿Se saca el máximo partido posible del material al cortarlo?; ¿y al elaborarlo?
9. ¿Son adecuados los demás materiales utilizados en la elaboración: aceites, aguas, ácidos, pintura,
aire comprimido, electricidad? ¿Se controla su uso y se trata de economizarlos?
10. ¿Es razonable la proporción entre los costos de material y los de mano de obra?
11. ¿No se podría modificar el método para eliminar el exceso de mermas y desperdicios?
12. ¿Se reduciría el número de materiales utilizados si se estandarizara la producción?
13. ¿No se podría hacer la pieza con sobrantes del material o retazos inaprovechables?
14. ¿Se podría utilizar los sobrantes o retazos?
15. ¿Se podrían clasificar los sobrantes o retazos para venderlos a mejor precio?
16. ¿El proveedor de material lo somete a operaciones innecesarias para el proceso estudiado?
17. ¿La calidad de material es uniforme?
18. ¿Se podrían evitar algunas de las dificultades que surgen en el taller si se inspeccionara más
cuidadosamente el material cuando es entregado?
19. ¿El material es entregado sin bordes filosos ni rebabas?
20. ¿Se altera el material con el almacenamiento?
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21. ¿Se podrían reducir los costos y demoras de inspección efectuando la inspección por muestreo y
clasificando a los proveedores según su fiabilidad?
22. ¿Se podría hacer la pieza de manera más económica con retazos de material de otra calidad?
E. Disposición del lugar de trabajo

1. ¿Facilita la disposición de la fábrica la eficaz manipulación de los materiales?
2. ¿Permite la disposición de la fábrica un mantenimiento eficaz?
3. ¿Proporciona la disposición de la fábrica una seguridad adecuada?
4. ¿Permite la disposición de la fábrica realizar cómodamente el montaje?
5. ¿Facilita la disposición de la fábrica las relaciones sociales entre los trabajadores?
6. ¿Están los materiales bien situados en el lugar de trabajo?
7. ¿Están las herramientas colocadas de manera que se puedan asir sin reflexión previa y sin la
consiguiente demora?
8. ¿Se han previsto instalaciones y soportes apropiados en el puesto de trabajo para facilitar el
montaje?
9. ¿Existen superficies adecuadas de trabajo para las operaciones secundarias, como la inspección y
el desbarbado?
10. ¿Existen instalaciones para eliminar y almacenar las virutas y desechos?
11. ¿Se han tomado suficientes medidas para dar comodidad al operario, previendo, por ejemplo,
ventiladores, sillas, enrejados de madera para los pisos mojados, etc.?
12. ¿La luz existente corresponde a la tarea de que se trate?
13. ¿Se ha previsto un lugar para el almacenamiento de herramientas y calibradores?
14. ¿Existen armarios para que los operarios puedan guardar sus efectos personales?
F. Manipulación de materiales
1. ¿Se invierte mucho tiempo en llevar y traer el material del puesto de trabajo en proporción con el
tiempo invertido en manipularlo en dicho puesto?
2. En caso contrario, ¿podrían encargarse de la manipulación los operarios de máquinas para que el
cambio de ocupación les sirva de distracción?
3. ¿Deberían utilizarse carretillas de mano, eléctricas o elevadoras de horquilla, o transportadores o
conductos?
4. ¿Deberían idearse plataformas, bandejas, contenedores o paletas especiales para manipular el
material con facilidad y sin daños?
5. ¿En qué lugar de la zona de trabajo deberían colocarse los materiales que llegan o que salen?
6. ¿Se puede despachar el material desde un punto central con el transportador?
7. ¿El tamaño del recipiente o contenedor corresponde a la cantidad de material que se va a
trasladar?
8. ¿Puede idearse un recipiente que permita alcanzar el material más fácilmente?
9. ¿Podría colocarse un recipiente en el puesto de trabajo sin quitar el material?
10. Si se utiliza una grúa de puente, ¿funciona con rapidez y precisión?
11. ¿Se podría aprovechar la fuerza de gravedad empezando la primera operación a un nivel más alto?
12. ¿Están los puntos de carga y descarga de los camiones en lugares adecuados?
13. ¿Se enviaría con una placa giratoria la necesidad de desplazarse?
14. ¿La materia prima que llega se podría descargar en el primer puesto de trabajo para evitar la doble
manipulación?
15. ¿Podría combinarse operaciones en un solo puesto de trabajo para evitar la doble manipulación?
16. ¿Se podría evitar la necesidad de pesar las piezas si se utilizaran recipientes estandarizados?
17. ¿Los recipientes son uniformes para poderlos apilar y evitar que ocupen demasiado espacio en el
suelo?
18. ¿Se pueden comprar los materiales en tamaños más fáciles de manipular?
19. ¿Se ahorrarían demoras si hubiera señales (luces, timbres, etc.,) que avisaran cuando se necesite
más material?
20. ¿Pueden cambiarse de lugar los almacenes y las pilas de materiales para reducir la manipulación y
el transporte?
G. Organización del trabajo

1. ¿Cómo se atribuye la tarea al operario?
2. ¿Están las actividades tan bien reguladas que el operario siempre tiene algo que hacer?
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3. ¿Cómo se dan las instrucciones al operario?

4. ¿Cómo se consiguen los materiales?
5. ¿Cómo se entregan los planos y herramientas?
6. ¿Hay control de la hora? En casa de ser afirmativo, ¿Cómo se verifica la hora de comienzo y de fin
de la tarea?
7. ¿Hay muchas posibilidades de retrasarse en la oficina de planos, en el almacén de herramientas o
en el de materiales?
8. ¿Los materiales están bien situados?
9. Si la operación se efectúa constantemente, ¿Cuánto tiempo se pierde al principio y al final del turno
en operaciones preliminares y puesta en orden?
10. ¿Qué clase de anotaciones deben hacer los operarios para llenar las tarjetas de tiempo, los bonos
de almacén y demás fichas? ¿Este trabajo podría informatizarse?
11. ¿Qué se hace con el trabajo defectuoso?
12. ¿Cómo está organizada la entrega y mantenimiento de las herramientas?
13. ¿Se llevan registros adecuados del desempeño de los operarios?
14. ¿Se hace conocer debidamente a los nuevos obreros los locales donde trabajarían y se les dan
suficientes explicaciones?
15. Cuando los trabajadores no alcanzan cierta norma de desempeño, ¿se averiguan las razones?
16. ¿Se estimula a los trabajadores a presentar ideas?
17. ¿Los trabajadores entienden de veras el sistema de salarios por rendimiento según el cual
trabajan?
H. Condiciones de trabajo
1. ¿La luz es uniforme y suficiente en todo momento?
2. ¿Se ha eliminado el resplandor de todo el lugar de trabajo?
3. ¿Se proporciona en todo momento la temperatura más agradable?; y en caso contrario, ¿no se
podría utilizar ventiladores o estufas?
4. ¿Se justificaría la instalación de aparatos de aire acondicionado?
5. ¿Se pueden reducir los niveles de ruido?
6. ¿Se pueden eliminar los vapores, el humo y el polvo con sistemas de evacuación?
7. Si los pisos son de hormigón, ¿se podrían poner enrejados de madera o esteras para que fuera más
agradable estar de pie en ellos?
8. ¿Se puede proporcionar una silla?
9. ¿Se han colocado grifos de agua fresca en lugares cercanos del trabajo?
10. ¿Se han tenido debidamente en cuenta los factores de seguridad?
11. ¿Es el piso seguro y liso, pero no resbaladizo?
12. ¿Se enseñó al trabajador a evitar los accidentes?
13. ¿su ropa es adecuada para prevenir riesgos?
14. ¿Da la fábrica en todo momento impresión de orden y pulcritud?
15. ¿Con cuanta minucia se limpia el lugar de trabajo?
16. ¿Hace en la fábrica demasiado frio en invierno o falta el aire en verano, sobre todo al principio de la
primera jornada de la semana?
17. ¿Están los procesos peligrosos adecuadamente protegidos?
I. Enriquecimiento de la tarea de cada puesto

1. ¿Es la tarea aburrida o monótona?
2. ¿Puede hacerse la operación más interesante?
3. ¿Puede combinarse la operación con operaciones procedentes o posteriores a fin de ampliarla?
4. ¿Cuál es el tiempo de ciclo?
5. ¿Puede el operario efectuar el montaje de su propio equipo?
6. ¿Puede el operario realizar la inspección de su propio trabajo?
7. ¿Puede el operario desbarbar su propio trabajo?
8. ¿Puede el operario efectuar el mantenimiento de sus propias herramientas?
9. ¿Se puede dar al operario un conjunto de tareas y dejarle que programe el trabajo a su manera?
10. ¿Puede el operario hacer la pieza completa?
11. ¿Es posible y deseable la operación la rotación entre puestos de trabajo?
12. ¿Se puede aplicar la distribución del trabajo organizada por grupos?
13. ¿Es posible y deseable el horario flexible?
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14. ¿Se pueden prever existencias reguladoras para permitir variaciones en el ritmo de trabajo?
15. ¿Recibe el operario regularmente información sobre su rendimiento?
4. Idear
Etapa que se caracteriza por crear ideas, nuevas formas con espíritu innovador en función del método
mejorado, es recomendable revisar nuevamente los aspectos considerados por si se ha obviado alguno,
para ello se debe tener presentes las condiciones objetivas y subjetivas según las circunstancias de cada
caso, es decir, la empresa debe garantizar los recursos para que las mejoras se puedan dar. Todo debe
queda por escrito.
5. Definir
Debe quedar por escrito los aspectos relacionados con: el proceso/procedimiento (se definen los
recursos), además es necesario definir las características tanto del proceso/procedimiento.
 Disposición: Posición de la empresa ante las mejoras; también es necesaria ver el área de trabajo.
 Equipo: Se debe ver, tipo, cantidad, disponibilidad y su mantenimiento.
 Materiales: Se debe ver cantidad, calidad y costo. Es importante el resguardo de los materiales, hay
que evaluar los residuos (ver si se puede reciclar, si es pérdida total).
 Calidad: Establecer los mecanismos adecuados para evaluar las variables y atributos de calidad
(planes, muestreo, normas, no conformidades, ensayos, etc).
 Instrucción: Abarca por una parte las orientaciones y directrices del nivel gerencial y por otro lado el
grado de instrucción del operario.
 Condiciones de trabajo: Evaluar la incidencia de las variables ambientales en el desarrollo del
trabajo del operario (temperatura, ventilación, iluminación y ruido) que afectan el desenvolvimiento
del individuo.
6. Implementación
Buscar y establecer los mecanismos necesarios que garanticen que el método propuesto se dé. Además,
considerar su planeación, la disposición y la correspondiente aplicación; definir con claridad los mecanismos
que garanticen fiel cumplimiento y con carácter de ley debe quedar por escrito.
7. Mantener en uso
La empresa debe verificar a intervalos regulares el avance y el comportamiento de las mejoras detectando
así las posibles variaciones y las modificaciones que existan al respecto.
Estudio de Tiempo
El Estudio de Tiempos es una técnica de medición del trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos
de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas
y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de
ejecución preestablecida. Este estudio considera la fatiga, demoras personales y retrasos inevitables.
Objetivos del estudio de Tiempo

 Minimizar el tiempo requerido para la ejecución de trabajos.
 Conservar los recursos y minimizar los costos.
 Efectuar la producción sin perder de vista la disponibilidad de recursos energéticos o de la energía.
 Proporcionar un producto que es cada vez más confiable y de alta calidad.
Equipo para realizar un Estudio de Tiempo

Es conveniente anotar que fuera de cronómetro el equipo utilizado por el analista se ajusta mucho a sus
propios criterios e ideas.
Descripción del Equipo

Los equipos principales utilizados para la realización de este estudio son:
 Cronómetro.
 Formularios de estudio de tiempo.
 Tablero de observación.
 Lápiz.
Cronómetro
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Un cronómetro es un reloj de precisión que se emplea para medir fracciones de tiempo lo general cortas y
de manera muy precisa.
Métodos para la utilización del Cronometro en el Estudio de Tiempo

Existen dos métodos principales para computar el tiempo por medio del cronómetro:
1. Método repetitivo o Vuelta Cero: En el cronometraje de vuelta a cero se pone en marcha el reloj al
comienzo del primer elemento del primer ciclo; simultáneamente se hace la lectura del cronómetro y
se vuelven las manecillas a cero al término de cada elemento. El mecanismo del reloj no se detiene
un momento y la manecilla comienza a registrar inmediatamente el tiempo del nuevo elemento. Esto
se repite durante todo el estudio.
2. Método Continuo: En este método se pone en marcha el cronómetro cuando empieza el primer
elemento, permitiendo la continuación del estudio completo. Al final de cada elemento se leen y se
registran los valores.
Los tiempos de duración de cada elemento se obtienen por diferencia entre lecturas consecutivas.
Tipos de Elementos para el Estudio de Tiempo

Al concretar la totalidad de la operación como si fuera un solo elemento, no resulta suficiente para el
estudio de tiempos, la mejor forma de describir la operación, es dividiendo en elementos definidos,
mensurables y describir cada uno de estos por separado.
Elemento
Es una parte esencial de una actividad o tarea determinada, compuesta de uno o más movimientos
fundamentales del operario o las fases de un proceso seleccionado para fines de observación y
cronometraje.
Los elementos por naturaleza en el ciclo de trabajo los podemos clasificar en los siguientes tipos:
 Elementos de repetición o ciclo: Son aquellos que se presentan una o varias veces en un ciclo de
la operación o del trabajo estudiado.
 Elementos constantes: Son elementos que se localizan en varias operaciones de la planta y que

tienen características semejantes ósea son aquellas cuyo tiempo de ejecución es siempre igual.
 Elementos variables: Son aquellos cuyo tiempo de ejecución cambia según ciertas características
del producto o proceso como de dimensiones, peso, calidad etc.
 Elementos casuales o contingentes (o cíclicos): Son los que no aparecen en cada ciclo de

trabajo sino a intervalos tanto irregulares pero que son necesarios para la operación generalmente
en forma periódica.
 Elementos extraños: Son los observados durante el estudio y que al ser analizado no resultan no
ser una parte necesaria del trabajo.
 Elementos Mecánicos: Son los realizados automáticamente por una maquina a base de fuerza
motriz.
 Elementos Manuales: Son los que realiza el trabajador.
 Elementos Dominantes: Son los que duran más tiempo que cualquiera de los elementos
cumplidos mientras tanto.
Procedimiento para la aplicación del Estudio de Tiempo
 Seleccionar el trabajo que va a ser estudiado.
 Registrar todos los datos necesarios.
 Examinar los datos registrados y comprobar si son utilizados los mejores métodos y movimientos.
 Medir la cantidad de trabajo, seleccionando la técnica de medición más adecuada para el caso.
 Aplicar calificación y tolerancias en caso de utilizar cronometraje.
 Definir las actividades y el método de operación a los que corresponde el tiempo computado.
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Tiempo Estándar
Es una función de la cantidad de tiempo necesario para desarrollar una unidad de trabajo, usando un
método y equipos dados, bajo ciertas condiciones de trabajo, ejecutado por un obrero que posea una
cantidad de habilidad específica y una aptitud promedio para el trabajo.
El tiempo estándar para que una operación dada, es el tiempo requerido para que un operario de tipo
medio, plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo la operación. Se
determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en los estudios de tiempos. El
tiempo estándar tiene como propósito:
 Base para el pago de incentivos.
 Denominador común para la comparación de diversos métodos.
 Medio para asegurar una distribución del espacio disponible.
 Medio para determinar la capacidad de la planta.
 Base para la compra de un nuevo equipo.
 Base para equilibrar la fuerza laboral con el trabajo disponible.
 Mejoramiento del control de producción.
 Control exacto y determinación del costo de mano de obra.
 Base para primas y bonificaciones.
 Base para un control presupuestal.
 Cumplimiento de las normas de calidad.
 Simplificación de los problemas de dirección de la empresa.
 Mejoramiento de los servicios a los consumidores.
 Elaboración de planes de mantenimiento
Tiempo Normal
Tiempo requerido por el operario normal para realizar la operación cuando trabaja con una velocidad
estándar, sin ninguna demora por razones personales o circunstancias inevitables. Para calcular el tiempo
normal, se hace mediante la siguiente ecuación:
Medición del trabajo

Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo
una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida.
Los elementos que forman parte de la medición del trabajo son los siguientes:
 Selección del operario: se debe tener en cuenta seleccionar un operario promedio.
 Análisis del trabajo: hacer todas las observaciones correspondientes para analizar el método de
trabajo con que realizan el proceso.
 Descomposición del trabajo en elementos: el proceso debe especificarse en las actividades que lo
conforman.
 Registro de los valores elementales transcurridos.
 Calificación de la actuación del operario: se toma en cuenta el desempeño del operario de acuerdo
a su habilidad, esfuerzo, condiciones de trabajo y consistencia.
 Asignación de márgenes apropiados (tolerancias): dependiendo de la jornada de trabajo y su tipo,
se deben asignar concesiones para el descanso del operario, tiempos de preparación, etc.
 Ejecución del estudio: aplicación de todos los pasos.
Métodos para Calcular el Tiempo Estándar

 Método de General Electric
Método desarrollado por un conjunto de investigadores que se dieron a la tarea de determinar en varias
empresas del mismo ramo y en diferentes países el tiempo de duración de sus procesos, llegando a
establecer una relación entre su duración y el número de observaciones a realizar, obviando el tratamiento
estadístico necesario.
Mientras más rápido sea el proceso la probabilidad de ocurrencia de errores es mayor a los cuales
pudieran estar asociados a diferentes causas. También es importante que la actividad que se vaya a
seleccionar para el estudio de tiempo deba tener cierto grado de repetividad.
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TIEMPO DE CICLO OBSERVACIONES A

(MIN) REALIZAR
0.10 200
0.25 100
0.50 60
0.75 40
1.00 30
2.00 20
4.00 a 5.00 15
5.00 a 10.00 10
10.00 a 20.00 8
20.00 a 40.00 5
Más de 40.00 3
Tabla 2. Observaciones a realizar por tiempo de ciclo.
 Método de Rango de Aceptación
Tabla 3. Registro de los valores obtenidos.
Se especifica el intervalo de confianza (I) en función de la precisión del estimador (k) y la media de la
muestra (x), este intervalo indica el error de muestreo, es decir, cuanto puede ser la desviación del valor
estimado. En este caso, se fija la precisión k = 10 % y un coeficiente (c) = 90 %, exigiéndose entonces que
el 90 % de los valores registrados se encuentren dentro del intervalo de confianza. Por tanto, las lecturas
que no se encuentren dentro de este rango no se consideran representativas, por lo que no se toman para
el estudio. Es necesario establecer nuevos valores.
 Método de Estadístico:
Distribución t-student:
La distribución de Student fue descrita en 1908 por William Sealy Gosset. Éste trabajaba en una fábrica de
cerveza, Guinness, que prohibía a sus empleados la publicación de artículos científicos debido a una
difusión previa de secretos industriales. De ahí que Gosset publicase sus resultados bajo
el seudónimo de Student.
Es una distribución de probabilidad que surge del problema de estimar la media de

una población distribuida cuando el tamaño de la muestra es pequeño. Aparece de manera natural al
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realizar la prueba t de Student para la determinación de las diferencias entre dos medias muéstrales y para
la construcción del intervalo de confianza para la diferencia entre las medias de dos poblaciones cuando se
desconoce la desviación típica de una población y ésta debe ser estimada a partir de los datos de una
muestra.
Procedimiento para determinar el tamaño de la muestra:

1. Determinar el coeficiente de confianza.
2. Determinar el intervalo de confianza con la tabla t-student.
3. Calcular la desviación estándar.
4. Determinar intervalo de la muestra.
5. Comparar el intervalo de la muestra con el intervalo obtenido de la tabla t-student.
6. Recálculo de la muestra sino se cumple el paso anterior.
Calificación de la Velocidad
Es una técnica para determinar con equidad el tiempo requerido para que el operario normal ejecute una
tarea después de haber registrado los valores observados de la operación en estudio. No existe un método
universal, el analista debe ser lo más objetivo posible para poder definir el factor de calificación (c). Es el
paso más importante del procedimiento de medición del trabajo, se basa en la experiencia, adiestramiento y
buenos juicios del analista.
La calificación se realiza durante la observación de los tiempos elementales, el analista debe evaluar la
velocidad, la destreza, la carencia de falsos movimientos, el ritmo, la coordinación y la efectividad; deben
ajustarse los resultados a la actuación normal. La calificación son los procedimientos que se utilizan para
ajustar los valores de tiempo observados de forma tal que correspondan con los tiempos requeridos para
que el operario normal ejecute una tarea.
El sistema de calificación debe ser exacto, evaluar la influencia del juicio personal del analista, cuando
exista variación en los estándares mayores que la tolerancia de  5 % se debe mejorar o sustituir. Debe ser
simple, conciso, de fácil explicación y con puntos de referencias bien establecidos.
 Método de Calificación
Sistema Westinghouse
Es uno de los sistemas de calificación más antiguo y utilizado ampliamente, desarrollado por la
Westinghouse Electric Corporation. Consiste en evaluar 4 factores de forma cualitativa y cuantitativa, es
decir, debe elaborarse una tabla que refleje dicho factor, el rango, la clase y la puntuación. El valor final (c)
se obtiene realizando la suma algebraica para luego sumarle o restarle la unidad.
Los 4 factores a considerar para evaluar la actuación del operario son los siguientes:
 Habilidad: Pericia en seguir un método, se determina por su experiencia y sus aptitudes inherentes
como coordinación natural y ritmo de trabajo, aumenta con el tiempo.
 Esfuerzo: Demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia, rapidez con que se aplica la
habilidad, está bajo el control del operario.
 Condiciones: Aquellas que afectan al operario y no a la operación, los elementos que incluyen son:
ruido, temperatura, ventilación e iluminación.
 Consistencia: Se evalúa mientras se realiza el estudio, al final, los valores elementales que se
repiten constantemente tendrán una consistencia perfecta.
 Tolerancia: Después de haber calculado el Tiempo Normal, es necesario hacer otros cálculos para
llegar al verdadero Tiempo Estándar, esto consiste en la adición de un suplemento o margen al tener en
cuenta las numerosas interrupciones, retrasos y movimientos lentos producidos por la fatiga inherente a
todo trabajo.
Se debe asignar una tolerancia o margen al trabajador para que el estándar resultante sea justo y
fácilmente sostenible por la actuación del operario medio, a un ritmo normal y continuo.
Factores
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 El Individuo (fatiga).
 La naturaleza (NP).
 El Medio Ambiente.
Tipos de Tolerancias
 Almuerzo.
 Merienda.
 Necesidades Personales.
 Retrasos evitables / inevitables.
 Adicionales / extras.
 Orden y limpieza.
 Tiempo total del ciclo.
 Fatiga.
Propósito de las Tolerancias

Agregar un tiempo suficiente al Tiempo de Producción Normal que permita al operario de tipo medio
cumplir con el estándar a ritmo normal. Se expresa como un multiplicador, de modo que el tiempo normal,
que consiste en elementos de trabajo productivo, se pueda ajustar fácilmente al tiempo de margen.
Si las tolerancias son demasiadas altas los Costos de Producción se incrementan indebidamente y si los
márgenes fueran bajos, resultarán estándares muy estrechos que causarán difíciles relaciones laborales y el
fracaso eventual del sistema.
Método Sistemático para asignar Tolerancia por Fatiga

Consiste en evaluar de forma objetiva y a través de la observación directa, el comportamiento de las
actividades ejecutadas por el operario, mediante un conjunto de factores los cuales poseen una puntuación
según el nivel (evaluación cualitativa y cuantitativa). La sumatoria total de esos valores determina el rango y
la clase (%) a que pertenece, según la Jornada de Trabajo que aplique, para asignarle un porcentaje del
tiempo total que permita contrarrestar la fatiga.
Asignación de Tolerancias
SUPLEMENTO SUPLEMENTOS SUPLEMENTOS
NECESIDADE
FIJOS
POR DESCANSO
SUPLEMENTOS
+
TOTALES
TIEMPO
S
SUPLEMENTO
POR BÁSICO
PERSONAL S
CONTINGENCI
SUPLEMENTOS CONTENIDO
FATIGA
ES
VARIABLES A DE
BÁSICA POLÍTICA
EMPRESA
SUPLEMENTOS TRABAJO
ESPECIALES
Figura 3. Asignación de tolerancias.
Normalización de Tolerancias
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Deducir de la jornada de trabajo los tiempos por concepto de suplementos o márgenes fijos de forma tal
que se obtenga la jornada efectiva de trabajo, luego se determina cuál es el porcentaje que representan las
tolerancias por fatiga y necesidades personales del tiempo normal (por regla de tres).
CAPÍTULO IV
Diseño metodológico
En este capítulo se denotan todas las herramientas usadas para la elaboración de esta investigación. A su
vez se muestra tipo de Investigación, la descripción de la población y muestra que se tomó, los
diversos recursos e instrumentos que ameritó, las técnicas que se aplicaron para la recopilación de datos y
por último el procedimiento metodológico.
Tipo de Investigación
Para efectos de la realización de este proyecto se realizó un estudio de investigación de tipo Exploratoria
debido a que se analizó lo que realmente está sucediendo en el área de fabricación de la empresa Teak
Muebles C.A. y los factores que afectan la eficiencia del proceso de fabricación de un closet.
El estudio es de tipo descriptivo, ya que, a través de este, se logró registrar y evaluar la situación actual de
los problemas presentes, para así obtener un análisis certero y confiable, de manera que se pueda plantear
una propuesta argumentada que permita acrecentar la eficiencia en el proceso de fabricación de un closet.
Se dice que es de Campo, debido a que el estudio se realizó directamente en el área de trabajo y en ella
se aplicaron métodos y técnicas que ameritaron una recolección de datos e información directamente
relacionada con el proceso. Para ello se requirió realizar visitas frecuentes a la fábrica donde se pudo
observar el funcionamiento y comportamiento detallado del método de trabajo que siguen los operarios, y
las condiciones bajo las cuales los mismos laboran.
Población y Muestra
Para la obtención de información y datos necesarios que permitieran la evaluación y análisis de las
actividades de fabricación de un closet donde participan aproximadamente dos (2) operarios involucrados
directamente con proceso, se considera como población, para efectos de este proceso, todo el conjunto de
muebles que se fabrican en Teak Muebles C.A., como lo son muebles para el hogar, mesas, escritorios,
estantes, juegos de recibo, muebles para cocinas y baños, marcos para puertas, puertas, dormitorios,
cabeceros, mesas de noche, closets, y otros.
De los diversos muebles que fabrica la empresa, se tomó como muestra para la descripción del proceso la
fabricación de un Closet para una habitación, por ser este el mueble más demandado de la empresa.
Recursos
Para la recolección de datos, se utilizaron los siguientes recursos:
Papel, lápiz, computadora, pendrive, teléfono celular con cámara, grabadora de voz, cronómetro, formatos
requeridos, tabla de Westinghouse, tabla t-student, calculadora, hoja de concesiones por fatiga.
Técnicas de Recolección de Datos

Para efectos de esta práctica de investigación, se utilizaron técnicas apropiadas para la obtención de
información y recolección de datos, estas fueron:
 Observación Directa: Donde se logró visualizar el funcionamiento, comportamiento, desempeño y

estado tanto de equipos como de los operarios. Se efectuó con el fin de identificar todos los
elementos que perjudican la eficiencia de los operarios, de esta manera se pudo verificar la forma
de trabajo de cada uno de los operarios, así como las fallas y condiciones de trabajo a los cuales
están presentes.
 Entrevista no estructurada: Donde se entrevistan a los operarios, obteniendo como resultado

información confiable y actual de los diversos procedimientos que existen. Esto nos proporcionó
información referente al proceso de fabricación Closets de MDF.
 Cronometraje: Consiste en la determinación del tiempo a emplear para la realización de una tarea a
la actividad normal o exigible, mediante su observación y su valoración con el uso de un
cronómetro.
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Procedimiento Metodológico
Las actividades que se realizaron en la empresa “Teak Muebles, C. A.” fueron las siguientes.
Para la realización del estudio de movimientos se llevó a cabo el siguiente procedimiento:
1. Entrevista con el Gerente de la empresa detallando una breve explicación sobre el proyecto en
donde se tuvo una respuesta positiva.
2. Se visitó la fábrica para recopilar toda la información a través de la observación directa la cual fue
apoyada con una grabadora de voz.
3. Diagnóstico de la situación actual de la empresa, realizando un estudio para su posterior análisis.
4. Se entrevistó de manera informal al personal, para la recopilación de información y datos referente

al proceso de fabricación de un closet de MDF, así como también sobre el funcionamiento de las
máquinas y condiciones generales del lugar.
5. Por medio de la información recopilada, se pudo realizar los diagramas de procesos y flujo recorrido
para determinar los inconvenientes en el proceso de fabricación de un closet de MDF.
6. Se aplicó la técnica de interrogatorio.
Para la realización del análisis operacional se llevó a cabo el siguiente procedimiento:

1. Efectuar varias visitas a la empresa Teak Muebles C.A., para así recolectar información y observar
el proceso actual de fabricación de un closet de MDF.
2. Se analizó la situación actual, enfocándonos en el método de trabajo del operario.
3. Se describió el proceso de fabricación de un closet de MDF enfocado en el análisis operacional.
4. Se determinó el proceso elaborado por el operario a través de la formulación de las preguntas

establecidas por la OIT para obtener información.
5. Se diseñó el nuevo método de trabajo para la mejora del proceso de fabricación de un closet de
MDF.
6. Se diseñó el nuevo diagrama de procesos planteando las mejoras del nuevo método de trabajo.
7. Se elaboró el nuevo diagrama de flujo recorrido a partir del nuevo diagrama de procesos planteado.
8. Se realizó el análisis correspondiente al método propuesto para el proceso de fabricación de un

closet de MDF con la finalidad de plantear las mejoras obtenidas.
Para llevar a cabo el estudio de tiempo en la empresa se realizó el siguiente procedimiento:

1. Efectuar varias visitas a la empresa Teak Muebles C.A, para así recolectar datos y observar el
tiempo que se toma el operario en la actividad de pintura.
2. Se registró los tiempos tomados en el formato.
3. Se procedió hacer el cálculo del tiempo promedio seleccionado a la operación que se le está
efectuando el estudio.
4. Definir el Coeficiente de Confianza (c).
5. Encontrar el intervalo de confianza (I).
6. Determinar el intervalo de la muestra (Im) y éste compararlo con el intervalo de confianza (I).
7. Evaluar al operario mediante el método Westinghouse para así calcular el Cv.
8. Hallar el tiempo normal (TN).
9. Establecer las tolerancias (fatiga).
10. Normalizar las tolerancias.
11. Calcular el tiempo estándar (TE).
12. Realizar los análisis correspondientes sobre el estudio.
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CAPÍTULO V
Situación actual
Selección del seguimiento
Para la elaboración de este estudio se aplicó seguimiento a las actividades que realiza el operario en la
fabricación de un Closet de MDF, y basándonos en esto se evaluaron los métodos y condiciones de trabajo.
Descripción del método actual de trabajo
En el área no existe un lugar delimitado y adecuado para colocar los materiales necesarios para su
fabricación. Aunado a esto, el proceso de fabricación de closet no está estandarizado en ninguna de sus
operaciones, lo que trae como consecuencia un almacenamiento temporal del producto y gastos
adicionales. Todo esto obedece a la falta de realización de un estudio de movimientos y tiempos en todo el
proceso.
La empresa “Teak Muebles C.A”, posee una jornada de trabajo de 8:00am a 12:00pm y de 1:30pm a
5:30pm, haciendo un total de 8 horas del trabajo al día, considerándose una jornada de trabajo discontinua.
Los tiempos de preparación para comenzar la actividad de pintado y el tiempo final para la organización del
área de trabajo no están determinados, por lo que es de vital importancia realizar este estudio.
 Para la elaboración de un closet se detalla el siguiente procedimiento: Se toman 3 láminas de

madera tipo MDF de 1,83x2,44mts que están en el almacén de materia prima donde es verificada y
llevada al área de corte para ejecutar la operación, en la primera lamina se obtiene un cote que mide
1,80x2,10mts y se usa para fijarla a la parte trasera del closet sirviendo como fondo, los desperdicios
son colocados a un lado de la pared, en un área no delimitada para estos almacenamientos
temporales. Luego se corta la segunda lamina para obtener los lados superiores e inferiores que son
cortados a 0,60x1,80 mts, una vez realizado el corte se verifica, y del sobrante de esta lamina se cortan
los entrepaños que miden 0,50x0,60mts igualmente verificando el corte. La operación en ambos cortes
se repite una vez, ya que es necesario obtener 2 cortes iguales tanto para el lado superior e inferior
como para los dos entrepaños que son utilizados como separadores dando un total de 4 divisiones,
igualmente los residuos son colocados a un lado de la pared, ambos cortes son verificados. Para la
tercera lamina, se corta a 0,60x2,10mts y es verificada, esta actividad se repite dos veces como en el
caso anterior para poder obtener tres laminas, las cuales servirán como lado derecho, izquierdo y entre
secciones del closet, los retazos de madera sobrantes son colocados a un lado de la pared y son
verificados. Todos los cortes realizados (fondo, entrepaños, lado superior, inferior, izquierdo y derecho y
entre sección/vertical) son llevados al área de ensamblaje, que está ubicada en la planta baja de la
fábrica donde se hace una prueba piloto ensamblando estos cortes para verificar la uniformidad y el
ajuste entre piezas. Se desambla parcialmente el closet, quitando los entrepaños y entre
secciones/vertical para ser trasladados con mayor comodidad al área de pintura que está ubicada en el
primer piso. Una vez allí se lija y se fondea verificando los mismos, actividad que se repite dos veces
para luego realizar la acción de pintado, existe una demora inevitable por secado de 10mins,
nuevamente lija, pinta, hay otra demora de 10 minutos por secado, se sella y se verifica el acabado
final, esta actividad tiene otra demora de 12 horas por secado total. Cumplido el tiempo de demora se
lleva al área de ensamblaje 2. Por otro lado, el tubo de acero de 3,60mts es tomado del almacén de
materiales, se verifica el estado en que se encuentra y es trasladado al área de ensamblaje, donde es
cortado manualmente con una segueta a una medida de 1,30mts, se verifica y se traslada al área de
pintura para unirlo con el closet, donde se ensambla con tornillos y dos orejas de apoyo y se verifica el
producto final, con mucho cuidado es trasladado al área de productos terminados que está ubicada
cerca del área de tapizado, en algunos casos es ubicado en un área de producto terminado que está
cerca de la oficina principal. Los traslados son:
De almacén de materia prima (MP) a corte= 6.30 mts
De corte a mesas de ensamblajes= 1.60 mts
De mesas de ensamblaje a pintura= 27.08 mts
De almacén de materiales (M) a ensamblaje= 16.33 mts
De pintura a Área de producto terminado (PT)= 3mts
Diagrama de procesos
La realización de un diagrama de proceso forma parte crucial en la aplicación del estudio de métodos, en
este se realiza el seguimiento y la descripción de la actividad en cuestión, de manera que forma parte de la
aplicación de las técnicas estudiadas de la OIT, de otra manera examinar críticamente, registrar, y las
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demás; no se harían de manera objetiva. Es por eso que debe hablarse de consideraciones a tomar al
momento de realizarlo:
1. Los diagramas comienzan con la entrada de materiales la cual se representa mediante una línea
horizontal donde se debe describir las características del material.
2. A la derecha de la línea horizontal (entrada de materiales) debe iniciar una línea vertical hacia abajo,
línea en la cual se ubicarán los símbolos de las actividades de un proceso.
3. Ensamble: En el punto del proceso que se necesite un material para continuar; se debe indicar la
entrada de este material, y se pueden presentar dos casos puntuales
.
4. Material sea comprado (se utiliza la línea horizontal al lado izquierdo de la línea vertical).
5. Material sea procesado dentro de la planta, se debe indicar hacia la izquierda todo el proceso que
se aplica al material.
6. En un diagrama siempre debe existir una línea principal, esta línea corresponde al componente o
parte más importante del producto y es la que tiene el mayor número de actividades.
7. Después de la entrada de un material siempre hay una operación, nunca otra actividad.
8. Desmontaje: Cuando un producto se divide en su componente este se indica como una salida de

material posterior a la operación de desmontaje y se representa con una línea horizontal a la
derecha de la línea vertical de flujo; por esta línea van las partes más pequeñas del material
desmontado. Los materiales más grandes continúan por la línea vertical. Cuando ocurre un
desmontaje se pueden presentar dos casos puntuales.
9. Material desmontado no vuelve a entrar al proceso de producción. Esta salida se representa

únicamente con una línea horizontal hacia la derecha y por la línea vertical continúa el proceso de
producción.
10. Material desmontado vuelve a integrarse al proceso de producción. Se debe representar el proceso
que se hace al material desmontado a la derecha de la línea vertical de flujo.
11. Luego la línea vertical del proceso de producción de la cual se desmontó el material se desvía a la
derecha hasta encontrar la otra línea vertical del proceso desmontado y se continúa el proceso en la
dirección de esta línea.
12. En caso de intersección en la línea de flujo, interrumpir la línea horizontal y trazar un semicírculo en
la intersección.
13. Varias alternativas. Después de una actividad, generalmente de inspección.
14. Productos que se aceptan sin trabajo adicional.
15. Productos que se aceptan después de un trabajo adicional que se deben representar a la derecha
de la línea vertical de flujo.
16. Productos rechazados totalmente que nunca vuelven al proceso y se representan a la izquierda de
la línea vertical de flujo.
17. Cambio de unidad: Cuando se está realizando una inspección de un proceso puede ocurrir un
cambio en la unidad de producción, esto se representa interrumpiendo la línea vertical de flujo
colocando dos líneas horizontales y entre estas dos líneas se debe colocar la descripción de la
unidad.
18. Todo diagrama debe llevar una numeración, las actividades se enumeran utilizando una serie para
cada una de las actividades (operaciones, inspecciones, transportes), se enumera en el orden que
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van apareciendo, comenzando por la línea principal, que es la más cercana a la derecha. Se debe
enumerar hasta encontrar la línea de entrada de material (ensamble) se enumera esta y luego se
continúa por la vertical.
Diagrama de procedimiento de la empresa Teak Muebles C.A.

Proceso: Proceso actual
Título: fabricación de mueble tipo closet con madera MDF
Inicio: Lamina MDF (1.83x2.44) mts en almacén de materia prima
Fin: Closet de MDF en área de productos terminados.
Seguimiento: Material
Método: Actual
Fecha: 01/12/2016
Gráfico 2. Diagrama de procedimiento (Parte 1/3)
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Gráfico 3. Continuación de Diagrama de procedimiento (Parte 2/3)
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Gráfico 4. Continuación de Diagrama de procedimiento (Parte 3/3)
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Diagrama De Flujo
A pesar de que el diagrama de flujo del proceso proporciona la mayor parte de la información pertinente
relacionada con un proceso de manufactura, no muestra un plan pictórico del flujo del trabajo. A veces esta
información es útil para desarrollar un nuevo método. Por ejemplo, antes de que se pueda reducir un
transporte, el analista necesita observar o visualizar dónde hay suficiente espacio para construir una
instalación de tal manera que la distancia de transporte puede acortarse. De la misma forma, es de utilidad
visualizar las áreas potenciales de almacenamiento temporal o permanente, las estaciones de inspección y
los puntos de trabajo.
La mejor manera de proporcionar esta información es conseguir un diagrama de las áreas de la planta
involucradas y después bosquejar las líneas de flujo, es decir, indicar el movimiento del material de una
actividad a la otra.En las organizaciones productivas de bienes y/o servicios existen cinco factores
determinantes relacionados con las instalaciones, debido a que son en las instalaciones en donde se
pueden atacar una serie de problemas que surgen en el transcurso del proceso o actividad que se esté
desarrollando, por ello es allí en donde se presenta una gran oportunidad para aumentar la productividad,
estos factores son:
Distribución de la planta Disposición física de las

instalaciones.
Manejo de materiales Medios para trasladar los materiales.
comunicaciones Sistemas para transmitir la

información.
servicios Disposición de elementos como luz,

gas, entre otros.
edificios Estructuras que acogen las

instalaciones.
Tabla 4. Factores determinantes relacionados con las instalaciones
En que consiste la elaboración de un diagrama de flujo y recorrido:
 Trazar un esquema de la disposición de las instalaciones (pisos y edificios) en él que se debe

mostrar la ubicación de todas las actividades que se han registrado previamente en un cursograma
analítico. Este esquema no tiene que ser precisamente a escala o muy exacto, simplemente debe
ser representativo de las áreas de la planta.
 Las actividades se deben localizar en el lugar en el que suceden y se deben identificar por medio de
un símbolo y un número que debe corresponder al que se le asigno en el cursograma analítico.
 La ruta que siguen los operarios, los materiales o los equipos debe ser trazada con líneas y la
dirección de dicha ruta debe de identificarse por medio de flechas que apunten en la dirección del
recorrido; en caso de que el movimiento regrese sobre la misma ruta o se repita en la misma
dirección, es necesario que se utilicen líneas separadas para cada desplazamiento. Si en el mismo
diagrama se registra el recorrido de dos o más elementos, es necesario utilizar líneas de color
diferente para hacer evidente su recorrido o en el caso en que se desea representar el método
actual y el método propuesto.
 La información que debe contener este diagrama, es un encabezado que indique cual es el
recorrido, un título que indique el proceso que se está analizando y la nomenclatura referente a las
instalaciones de la planta.
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Gráfico 5. Diagrama Flujo Recorrido del Método Actual - Planta Baja
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Gráfico 6. (VER DETALLE 1 y 2)

Diagrama Flujo Recorrido del Método Actual
Gráfico 7. Diagrama Flujo Recorrido del Método Actual - Planta Superior
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Técnica Del Interrogatorio

Se ejecuta una serie de preguntas precisas y concretas al operario encargado de la fabricación del closet
enfocada en la técnica del interrogatorio.
 Propósito:
1. ¿Qué se hace?
Se fabrica los closet de MDF
2. ¿Por qué se hace?
Porque es uno de os productos principales de la empresa.
3. ¿Qué otra cosa debería hacerse?
Hacerle más publicidad a los otros productos en venta como los muebles.
4. ¿Qué debería hacerse?
Realizar las ventas de los closet de acuerdo a la disponibilidad de la empresa y las
especificaciones del cliente.
 Sucesión:
1. ¿Cuándo se hace?
Se hace durante la jornada de trabajo que es discontinuo.
2. ¿Por qué se hace entonces?
Porque es la jornada de trabajo establecida por la empresa.
3. ¿Cuándo podría hacerse?
Durante la jornada de trabajo establecida.
4. ¿Cuándo debería hacerse?
Durante la jornada de trabajo y siempre y cuando se cuente con la materia prima.
 Persona:
1. ¿Quién lo hace?
El personal contratado por la empresa.
2. ¿Por qué lo hace esa persona?
Porque fue contratada por su habilidad que tiene en ese trabajo.
3. ¿Qué otra persona podría hacerlo?
Aquella persona que está capacitada para esa operación.
4. ¿Quién debería hacerlo?
Una persona que este capacitada y tenga habilidad en ese campo.
 Medios:
1. ¿Cómo se hace?
Se traslada la madera de MDF al área de corte para sacar las medidas necesarias, luego lija y
se pinta la madera después es llevado a ensamblar.
2. ¿Por qué se hace de ese modo?
Porque ese es el procedimiento establecido por el operario.
3. ¿De qué otro modo debería hacerse?
No existe otro modo de hacerlo.
4. ¿Cómo debería hacerse?
Seguir el protocolo que por el operario realiza .
 Lugar:
1. ¿Dónde se hace?
Esta zona está ubicada en la parte central del galpón justo en frente del portón y acceso
principal. Donde comienza el proceso de fabricación que hace referencia al área de corte
2. ¿Por qué se hace allí?
Debido a la distribución de espacio y a las dimensiones de las máquinas y del galpón. No hay
manera de que pueda hacerse en otro lugar.
3. ¿En qué otro lugar podría hacerse?

No podría hacerse en ningún otro lugar debido a las dimensiones de las máquinas de cortes y
las del galpón. Pero si podría mejorarse la distribución de espacio del mismo.
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4. ¿Dónde debería hacerse?

En sí, el lugar de las maquinas no es el principal problema, pero si la distribución de espacio en
el galpón, debe acondicionarse un área segura para el operario y las actividades que realiza,
separando el acceso del cliente del lugar de trabajo.
Preguntas de la OIT
A. Operaciones:
1. ¿Qué propósito tiene la operación?
La realización del closet de MDF
2. ¿Es necesario el resultado que se obtiene con ella? En caso afirmativo, ¿a qué se debe que sea
necesario?
Si, debido a que se obtienen ganancias por las ventas correspondientes al producto.
3. ¿La operación se efectúa para responder a las necesidades de todos los que usan el producto?
¿Ó se implantó para atender las exigencias de uno o dos clientes nada más?
La operación se efectúa con la finalidad de atender las necesidades de los que usa este
producto.
B. Modelo:
1. ¿Puede modificarse el modelo para simplificar o eliminar la operación?
Si se puede modificar el modelo para la simplificación producción.
2. ¿Se podría reducir el número de fabricación de closet?

Sí, porque eso varía dependiendo de los pedidos realizados.
C. Material
1. ¿El material que se utiliza es realmente adecuado?
El material si es el adecuado.
2. ¿No podría reemplazarse por otro más barato que igualmente sirviera?
No, siempre trabajamos con el mismo material.
3. ¿No se podría utilizar un material más ligero?

No porque el material cuenta con el peso adecuado.
4. ¿El material se compra ya acondicionado para el uso?

No, para el producto q se utiliza debe realizarse modificaciones para colocarlo en el producto
final
5. ¿El material es entregado suficientemente limpio?

Si se entregan suficientemente limpio.
D. Manipulación de Materiales:
1. ¿En qué lugar de la zona de trabajo debería colocarse los materiales que se utiliza?
Debe existir un área adecuado para los materiales a utilizar.
2. Si se utiliza un medio de tipo ascensor, ¿funciona con rapidez y precisión?

Sí, porque así el material es llevado con rapidez, se reducen los tiempos y su traslado será más
seguro.
E. Disposición del Lugar de Trabajo

1. ¿Facilita la disposición de la empresa la eficaz manipulación de los materiales?
No, no posee disposición suficiente.
2. ¿Permite la disposición de la empresa un mantenimiento eficaz?

No, la empresa no posee tanto espacio para un mantenimiento eficaz.
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3. ¿Proporciona la disposición de la empresa una seguridad adecuada?

No.
F. Organización del Trabajo:

1. ¿Cómo se atribuye la tarea al operario?
Cada operario tiene su tarea asignada
2. ¿Están las actividades tan bien reguladas que el operario siempre tiene algo que hacer?
No,
3. ¿Cómo se dan las instrucciones al operario?

Al operario, la empresa le da las instrucciones requeridas para ese día.
G. Condiciones de Trabajo:
1. ¿La luz es uniforme y suficiente en todo momento?
No es uniforme hay áreas q se encuentra con deficiencia de luz.
2. ¿Se ha eliminado todo el resplandor del lugar de trabajo?

No
3. ¿Se proporciona en todo momento la temperatura más agradable?
No, la temperatura no es agradable.
4. ¿Se han colocado grifos de aguas frescas cercanos al lugar de trabajo?

Si hay filtros de agua.
Enfoques Primarios del Análisis Operacional

Según Niebel y Freivalds (2001) el análisis operacional consiste en estudiar todos los elementos
productivos e improductivos con el propósito de incrementar la productividad por unidad de tiempo y reducir
los costos unitarios, a la vez que mejorar la calidad. Se realiza dicho estudio en la empresa de Teak
Muebles C.A para la fabricación de closet.
1. Enfoque de la operación.
El objetivo es estudiar el proceso de la fabricación de los closet de MDF en la empresa “Teak Muebles
C,A”. Para ello se realizó un análisis operacional a dicha actividad evaluando las operaciones productivas e
improductivas a fin de eliminar, combinar o mejorar las acciones empleadas por el operario con el propósito
de optimizar el proceso.
2. Diseño de la pieza o partes.

El diseño de piezas que se utilizaron en el proceso fueron el tubo de acero que mide 3.60 metros y al
momento de ensamblar con tornillos y las orejas de apoyo.
3. Tolerancias y especificaciones.
Para la fabricación de los closet se tiene como especificaciones de la materia prima que son para la
primera lamina de madera debe tener un corte de 1,80x2,10 mts, la segunda es de 0.60x1.80 mts, donde se
hacen los entrepaños mide 0.50x.60 mts, para la tercera la medida es de 0.60x2,10 mts.
4. Material.
Los materiales a utilizar la empresa son tanto como la materia prima que es la madera de MDF, la pintura
para realizarle el acabado final al producto luego que es lijado. También cuenta con las lijas adecuadas para
realización del lijado.
5. Proceso de manufactura.
El proceso de la fabricación del closet es u proceso manual donde el operario toma las láminas de
maderas necesarias las lleva al área de corte efectúa la operación donde saca los cortes que debe, luego es
llevado al área de lijado y pintado para después trasladarlo al área de ensamblaje donde se obtendrá el
producto final.
6. Condiciones de trabajo
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Las condiciones de trabajo que presenta la empresa para sus trabajadores se podría decir que tiene una
temperatura que es mayor de 30 grados, hay muy poca ventilación, la humedad son medios ya q el operario
presenta sudor constante, y el nivel de ruido es alto y siempre frecuente.
Se podría decir q las condiciones no son muy agradables para el trabajador.
7. Manejo de Material.
El manejo de material es deficiente ya que la empresa no cuenta con áreas de almacenes temporales,
donde los residuos de material son colocados aun lado de la pared y eso interfiere al momento de
desplazarse para dirigirse de un área u otro y al momento de buscar el material necesario.
CAPÍTULO VI
Situación propuesta
De acuerdo a lo observado se estimó que el tiempo de preparación para comenzar la actividad de pintado
(seleccionada para realizar el estudio de tiempo) es de 8min y el tiempo final para la organización del área
de trabajo es de 20 min. Tendiendo una jornada de trabajo de 8:00am a 12:00pm y de 1:30pm a 5:30pm.
Son otorgadas concesiones de 10 minutos al día por necesidades personales.
Nuevo método de trabajo

La propuesta se realizó en base al estudio del trabajo formulado en el capítulo anterior. Se requieren
señalizaciones en el área de almacenamiento de materiales para la realización de los muebles, por lo tanto
se refleja el siguiente proceso de elaboración del closet realizado con MDF: Se toman 3 láminas que están
en el almacén de materia prima (MP) donde se clasifican y son llevadas al área de corte, para la lámina A se
corta con una medida de 2,10m x 1,80m siendo esta la parte trasera del mueble actual que dura 20 min,
para la lámina B es cortada con una medida de 60x2,10m para los lados y entrepaños 15 min colocando los
retazos en una zona delimitada como MR (Material reutilizable y desperdicios), los blancos de T(taladro) y
H(herramientas) se pueden reubicar en la antigua zona de material reutilizable (MR), ocupando esta su
lugar, de modo que el MR permanezca por corto tiempo para evitar la acumulación excesiva.
Luego, se llevan al área de ensamblaje. Se ensamblan haciendo una prueba piloto que dura 4 horas, se
inspecciona el closet y se desensambla para trasladarlo al área de pintura por medio de un transportador de
tipo ascensor. Dicho transportador se ubica al lado de la escalera. Ya en el área de lijado y fondeado, se
procede a realizar estas operaciones, luego se pinta, se lija y pinta nuevamente para luego sellarlo y darle el
acabado final, existe una demora por secado de un día, luego en el almacén de HP se toma un tubo de
3,60m se lleva a corte donde se mide y verifica que el corte sea de 1,20m, una vez que tenga todo listo se
ensambla con el tubo, con tornillos y 2 orejas de apoyo y se obtiene el closet, el cual se lleva a la zona de
PT. La zona de PT de planta baja se ubica en la zona de carga, delimitada del lado izquierdo de la zona de
descarga.
5.2 Diagrama de Proceso Propuesto

Título: Fabricación de mueble tipo closet con madera MDF
Inicio: Lamina MDF (1.83x2.44) mts en Almacén de Materia Prima
Fin: Closet de MDF en Área de Producto Terminado.
Seguimiento: Material
Método: Propuesto
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Gráfico 8. Diagrama de Proceso Propuesto (Parte 1/3)
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Gráfico 9. Continuación de Diagrama de Proceso Propuesto (Parte 2/3)
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Gráfico 10. Continuación de Diagrama de Proceso Propuesto (Parte 3/3)
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Gráfico 11. Distribución de planta propuesta - Planta Baja
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Gráfico 11. Distribución de planta propuesta - Planta Superior
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Gráfico 12. Distribución de planta propuesta

Con diagrama flujo recorrido - Planta Baja
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Gráfico 13. Distribución de planta propuesta

Con diagrama flujo recorrido - Planta Superior
Análisis de las fallas encontradas

Las láminas son cortadas de forma tal que dejan demasiados desperdicios y retazos, se realizó una nueva
propuesta para realizar los cortes de forma tal que las láminas de madera MDF puedan ser aprovechadas al
máximo, minimizando las pérdidas o desperdicios. La zona de carga y descarga no está separada en vías,
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aunque esto no representa gran problema ya que el volumen de producción no es demasiado alto, es decir,
no hay entradas y salidas de material al mismo tiempo, sin embargo, se recomienda realizar la señalización
pertinente para evitar futuros inconvenientes.
Las áreas de la empresa no están señalizadas, esto tiende a desorientar un poco para un operario que
tendría poca experiencia o ninguna a la hora de entrar al galpón o a personas que vayan por primera vez a
la empresa a solicitar servicios u orientación, se recomienda colocar carteles indicando las áreas con su
nombre. Es evidente que hay un problema en la distribución actual de la planta, ya que no cuenta con
almacenes predeterminados o delimitados para el almacenamiento de los desperdicios o de ciertos tipos de
materiales, como es el caso del almacén de los productos terminados que está en la planta baja, no cuenta
con un área delimitada y este se encuentra muy lejos de la zona de carga y descarga de materiales
haciendo que su despacho o entrega se vea entorpecido por todo el recorrido y obstáculos que sebe
superar para poder llegar a la zona antes mencionada.
El área de Almacén de materiales varios no posee una vía de fácil acceso para los operarios, estos deben
ir al área de oficina, luego hablar con la Gerente de Materiales* y esperar por la entrega del material, se
conversó con el Gerente Principal y la respuesta fue que; el operario no debe tener acceso fácil a los
materiales por el alto costo y por problemas en el control del inventario, sin embargo la Gerente de
Materiales* no cuenta con un mecanismo estandarizado de despacho y recepción de materiales e insumos,
no está computarizado el despacho de estos materiales y tampoco hay libros de inventarios. Aunque el
conocimiento empírico les da a saber qué cantidad de material va a necesitar el operario para elaborar un
producto bien sea por el volumen de producción, el ensayo y el error o el paso de los años.
Nota: De acuerdo con la propuesta es notable la reorganización de las zonas de trabajo (almacén de
materiales, herramientas, oficinas, producto terminado) y la distribución correcta de los equipos tales como:
cepillo de canto, cepillo industrial, sierra scoplo, sierra trazadora, prensa y taladro. Obteniendo con ello un
mejor aprovechamiento del espacio logrando optimizar las distancias de algunos traslados obteniendo un
mayor espacio para materiales reciclables y desperdicios, se propuso ubicar un elevador en el área de
pintura que lleva a la zona de productos terminados y así lograr no causarle daños al producto final hasta la
zona de carga.
CAPÍTULO VII
Estudio de tiempos
Propósito del estudio de tiempos
Tal como se puede observar en el módulo de Estudio del Trabajo el ciclo de tiempo del trabajo puede
aumentar a causa de un mal diseño del producto, un mal funcionamiento del proceso o por tiempo
improductivo imputable a la dirección o a los trabajadores. El Estudio de Métodos es la técnica por
excelencia para minimizar la cantidad de trabajo, eliminar los movimientos innecesarios y substituir
métodos. La medición del trabajo a su vez, sirve para investigar, minimizar y eliminar el tiempo improductivo,
es decir, el tiempo durante el cual no se genera valor agregado.
Una función adicional de la Medición del Trabajo es la fijación de tiempos estándar (tiempos tipo) de
ejecución, por ende, es una herramienta complementaria en la misma Ingeniería de Métodos, sobre todo en
las fases de definición e implantación. Además de ser una herramienta invaluable del coste de las
operaciones.
Así como en el estudio de métodos, en la medición del trabajo es necesario tener en cuenta una serie de
consideraciones humanas que nos permitan realizar el estudio de la mejor manera, dado que
lamentablemente la medición del trabajo, particularmente el estudio de tiempos, adquirieron mala fama hace
años, más aún en los círculos sindicales, dado que estas técnicas al principio se aplicaron con el objetivo de
reducir el tiempo improductivo imputable al trabajador, y casi que pasando por alto cualquier falencia
imputable a la dirección.
Uso del estudio de tiempos
En el devenir de un Ingeniero Industrial muchas serán las ocasiones en las que requerirá de alguna
técnica de medición del trabajo. En el proceso de fijación de los tiempos estándar quizá sea necesario
emplear la medición para:
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 Comparar la eficacia de varios métodos, los cuales en igualdad de condiciones el que requiera de
menor tiempo de ejecución será el óptimo.
 Repartir el trabajo dentro de los equipos, con ayuda de diagramas de actividades múltiples. Con el
objetivo de efectuar un balance de los procesos.
 Determinar el número de máquinas que puede atender un operario
Una vez el tiempo estándar (tipo) se ha determinado, este puede utilizarse para:
 Obtener la información de base para el programa de producción.
 Obtener información en que basar cotizaciones, precios de venta y plazos de entrega.
 Fijar normas sobre el uso de la maquinaria y la mano de obra.
 Obtener información que permita controlar los costos de la mano de obra (incluso establecer planes
de incentivos) y mantener costos estándar.
CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR

En la empresa TEAK Muebles C.A., tomando muestras de tiempo con el cronometro en cero en la
actividad de pintura, se lograron obtener los siguientes tiempos:
N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Muestra 56,84 30,26 25,49 17,50 40,44 32,26 52,35 41,36 47,28 21,26
Nota: Asumir que los tiempos están en segundos (Seg).
Tabla 5. Formato de estudio de tiempo en el área de pintura (vuelta a cero)
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Estadístico t-Student
Procedimiento estadístico para determinar el tamaño de la muestra
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Cálculo del tiempo estándar (TE)
Nota: Esto significa que el operario muestra un 122% de efectividad con relación al promedio, es
decir, se observa un 22% más en efectividad.
 Condiciones de trabajo: se consideran regulares ya que el operario trabaja a temperaturas por

encima de 30 grados y poca ventilación.
 Esfuerzo: excelente, ya que es consecuente en el trabajo aplicado y además se evidenció interés al
realizar la actividad a un ritmo medianamente rápido.
 Consistencia: a la hora de desempeñarse en la actividad laboral es buena debido a que en el
tiempo de ejecución laboral no se detuvo sin importar las condiciones ambientales.
 Habilidad: como es un trabajador antiguo, tiene mucha experiencia por lo que su desenvolvimiento
es excelente.
1. Cálculo del tiempo normal (TN)
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2. Cálculo de fatiga
N° Factor Grado Ptos.

1 Temperatura G4 40
2 Ventilación (Cond. Ambientales) G4 30
3 Humedad G2 10
4 Ruidos G4 30
5 Luz (Iluminación) G2 10
6 Duración del trabajo G4 80
7 Repetición del ciclo G2 40
8 Esfuerzo físico G2 40
9 Esfuerzo mental/visual G3 30
10 Posición de trabajo G3 30
Para obtener el Coeficiente de Confianza es necesario ver la Tabla de Concesiones por Fatiga (VER
ANEXO 3).
 Temperatura: el operario trabaja en un ambiente de más de 30°c por lo cual se considera de grado
4.
 Ventilación: es un lugar encerrado, por lo tanto el operario está expuesto a polvillos de aserrín, lo
que provoca enfermedades respiratorias.
 Humedad: el operario trabaja en un ambiente seco y sin ventilación que provoca altos niveles de
sudoración y fatiga que puede repercutir notablemente en la velocidad de ejecución del trabajo.
 Nivel de ruido: el nivel de ruido percibido fue de alta frecuencia. Por lo que es considerado de
grado 4.
 Iluminación: en determinadas actividades, la iluminación requerida es especial en cada una de las
áreas, principalmente en las áreas de pintura y tapizado.
 Duración de trabajo: la operación de pintado se completa en más de una hora.
 Repetición del ciclo: depende de la calidad de la pintura, ya que, mientras mayor sea la calidad de
la pintura serán requeridas menos capas para cubrir las imperfecciones en la pieza pintada y
además de que es un patrón de pieza establecido existen tiempos preconcebidos para concluir la
tarea.
 Esfuerzo físico: el operario siempre está pintando con una pistola de aerosol que pesa 3kg en un
tiempo por encima del 70% de la actividad.
 Esfuerzo mental/visual: el operario siempre debe estar muy alerta para evitar accidentes como,
por ejemplo: derrames de pintura en las áreas del trabajo, dejar caer piezas que están en proceso
de secado, utilizar la pintura correcta, entre otros. Debe poseer una atención mental y visual
continua.
 Posición de trabajo: el operario permanece todo el periodo de trabajo de pie y extiende brazos y
piernas constantemente.
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 Utilizando la tabla de concesiones por fatiga (ver anexo 3) se obtuvieron los siguientes
resultados:
 Clase: F3
 Rango: 339-345
 % de concesión= 28%
 Fatiga: 105 min→ min concedidos por fatiga.
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Tabla 6. Hoja de concesiones
3. Cálculo de la jornada efectiva de trabajo (JET)
Datos:
 TPI= 8min
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 TPF=20min
 JT= 8h/día=480min/día (8:00am a 12:00pm – 1:30pm a 5:30pm)
Nota: la jornada de trabajo es discontinua.
Análisis y resultados:
Después de haber calculado el tiempo normal en la actividad de pintado, hay que dar un paso más para
llegar a un estándar justo. Este último paso consiste en la adición de un margen o tolerancia al tener en
cuenta las interrupciones, retrasos y disminución del ritmo de trabajo producido por la fatiga inherente a toda
la actividad.
El tiempo estándar (TE) es de 0,9955 minutos para actividad de pintura, osea, es el tiempo requerido
para que el operario de cuya actividad, trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo la operación. Se
determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio de
tiempos. Algebraicamente sería de la siguiente manera:
TE = TN + SUMA(Ti)
Para este estudio se requirió la realización de toma de muestras y a su vez, para garantizar la confiabilidad
en un 90% de la toma de estés muestreo se le aplicó un procedimiento basado en la Distribución t-studen
en un grado de libertad 9, ya que se hizo el análisis únicamente con 10 muestras, dado que, los criterio de
decisión así lo define.
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La muestra fue suficiente, para la realización de este estudio, no obstante, es recurrente que se haga otro
estudio de la actividad de pintado, debido a la dispersión de los datos entre si, pues, con la desviación
estándar en el orden de 13,29 así lo demuestra.
Entre tanto, y en consonancia a la calificación de la velocidad (Cv), a pesar de los factores que incide sobre
la fatiga éste operario promedio es capaz de lograr una eficiencia por encima del 22% del promedio.
Resumen de los resultados

Mediciones UNIDAD
TN 0,742167 min
TE 0,995537min
S 13,2986
Cv 122%
El tiempo estándar que emplea el operario para el pintado de una pieza es de 0,995537 min. Considerando
las tolerancias por fatiga.
El tiempo normal para que un operario pinte una pieza es de 0,742167 min y es el
tiempo necesario para que un operario de tipo promedio realice este proceso.
Comparando el TN con él TE podemos observar un incremento considerable en el tiempo debido a la fatiga.
Conclusiones
Por medio del análisis y discusión de los resultados de la práctica, se obtuvieron las siguientes
conclusiones:
1. La fábrica necesita estandarizar el proceso fabricación de un closet de MDF, ya que, es sumamente
importante porque permite realizar dicho proceso de la mejor manera y siempre siguiendo el mismo
método con el fin de evitar variabilidades en la fabricación del mismo.
2. En el diagrama de flujo actual hay una mala organización, distribución y ubicación de áreas, por ello,
es necesario redistribuir de la manera más adecuada dichas áreas de la instalación para evitar que
se presenten cuellos de botellas en las etapas desarrolladas en el proceso de fabricación de closets
de MDF.
3. Se describió el método de trabajo actual del proceso de fabricación de closets de MDF
4. Sus productos son realizados por previo pedido, por lo que, no hay una meta cuantitativa de closets
u otros muebles en determinado tiempo, pero el objetivo es generar el ambiente más óptimo que
permita una mayor producción diaria.
5. Es necesario que la fábrica implemente la seguridad industrial con cada uno de sus operarios.
6. Gracias a la aplicación de las herramientas que ofrece la ingeniería de métodos, se pudo reconocer
todos los factores que afectan al método actual, con el fin de establecer un nuevo método de trabajo
para optimizar el proceso y disminuir la fatiga del operario.
7. Se elaboró el diagrama de proceso actual para el proceso de fabricación de muebles.
8. Se elaboró el diagrama de flujo o recorrido actual del proceso de fabricación de muebles
9. Aplicar la técnica de interrogatorio al proceso de fabricación de muebles en la empresa Teak
Muebles C.A.
10. Evaluar las preguntas de la OIT al proceso de fabricación de muebles en la empresa Teak Muebles
C.A.
11. Aplicar los enfoques primarios al proceso de fabricación de muebles en la empresa Teak Muebles
C.A.
12. Se describió el nuevo método de trabajo.
13. Se elaboró el diagrama de procesos propuesto.
14. Se elaboró el diagrama de flujo/recorrido propuesto.
15. Realizar un análisis detallado de las mejoras.
16. Se determinó la actividad a estudiar que fue la de pintado.
17. Determinar el tamaño estadístico de la muestra o la confiabilidad.
18. Se vació la información en el formato n=10.
19. El tiempo parcial seleccionado (TPS) calculado fue de 0,66924min.
20. La Calificación de la Velocidad calculada fue de 1,1
21. El Tiempo Normal calculado fue de .
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22. Asignación de las tolerancias.

23. Se calculó el Tiempo Estándar (TE) que fue de .
Dichas consideraciones resultan de importancia de manera se intentó de la manera más cuidadosa y
tratando de manejar el mayor índice de objetividad posible, intentando prevenir resultados erróneos
logrando una propuesta de mejora real y aceptable.
Recomendaciones
Descritas las conclusiones de este proyecto, se recomiendan lo siguiente:
1) Estandarizar los tiempos de ejecución de las actividades tomadas como base en este estudio.
2) Se plantea hacer una redistribución de la ubicación de las maquinarias para aprovechar el espacio
3) Elaborar estudios de tiempo a todo el conjunto de operaciones que incluye la fabricación de un

closet.
4) Se recomienda que la fábrica fije una meta cuantitativa de producción de closets en un determinado
tiempo, para que no dependan exclusivamente de los pedidos del cliente.
5) Proyectar habitualmente estudios de tiempos, que generen información y datos actualizados para la
obtención de una mayor eficiencia y productividad dentro de los procesos de la empresa a corto y
largo plazo.
6) Realizar inspecciones y supervisiones más frecuentes de los operarios durante de sus labores con
el propósito de comprobar que los mismos estén desempeñando sus actividades basándose en el
cumpliendo de las normas y estándares de tiempo establecidos.
7) Implementar el uso obligatorio de equipos de seguridad en los trabajadores para su protección con
el fin de evitar daños que generen pérdidas para la empresa.
8) Estandarizar los tiempos de ejecución de las actividades tomadas como base en este estudio.
9) Efectuar un estudio para optimizar las condiciones ambientales del área de trabajo por la existencia
de partículas de polvo en el ambiente y los fuertes olores de los pegamentos y las pinturas, estos
contribuyen con el daño en la salud de los operarios y demás personas que se encuentren en el
área.
Bibliografía
Referencias WEB
 https://es.wikipedia.org/wiki/Contrachapado
 https://es.wikipedia.org/wiki/Tablero_de_fibra_de_densidad_media
 http://www.lostipos.com/de/inventarios.html
 http://www.definicionabc.com/general/diagrama.php
 http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/estudio-de-
tiempos/
 https://ingenieriadeltrabajo042010.wikispaces.com/file/view/Estudio+de+Movimientos.pdf
 http://www.bluebagages.com/carpinteria/cepillo-de-madera.php
 http://www.monografias.com/trabajos81/seguridad-industrial-venezuela/seguridad-industrial-
venezuela.shtml
 http://www.paritarios.cl/especial_epp.htm
 http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/ingenier
%C3%ADa-de-metodos/guia-para-elaborar-diagramas-de-proceso/
 https://sites.google.com/site/et111221057312211582/diagrama-de-proceso-de-recorrido
 http://www.sites.upiicsa.ipn.mx/polilibros/ingMet1/POLILIBRO/2%20PORTAL/P5%20DIAGRAMA
%20DE%20RECORRIDO/GENERALIDADES_5.htm
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Link de Ubicación de la empresa en Google Maps

 https://www.google.com.co/maps/@8.3057359,-62.7016486,463a,20y,41.6t/data=!3m1!1e3
Apéndices
Apéndice 1 (Sierra de madera)
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Apéndice 2 (Taladro Vertical)
Apéndice 3 (Prensa de Banco)
Apéndice 4 (Área de Ensamblaje)
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Apéndice 6 (Oficina Administrativa)
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Apéndice 7 (Área de Pintura)
Apéndice 8 (Área de Pintura)
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Apéndice 10 (Área de Corte)
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Apéndice 11 (Almacén de materia prima)
Apéndice 12 (Fábrica – Planta Baja)
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Apéndice 13 (Zona de Carga y Descarga - Entrada)
Apéndice 14 (Cocina – Almacén de Formicas)
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Apéndice 15 (Almacén de Materiales Varios)
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Apéndice 16 (Escalera)
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Apéndice 17 (Closet realizado antes de pintura)
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Apéndice 18 (Closet realizado antes de pintura
Anexos
Anexo 1. Tabla T-Student
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Anexo 2. Sistema WESTINGHOUSE
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Anexo 3.
Tabla de
concesiones por fatiga
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Anexo 4. Factores de
asignación de fatiga
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DEDICATORIA
A Dios primeramente por habernos dado la oportunidad de realizar este estudio, darnos la sabiduría, el
entendimiento y la disposición para completar los requisitos mínimos.
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A nuestro Asesor Académico Ing. Iván J. Turmero Astros MSc., quien nos guio a través de todo el periodo
académico brindándonos sus conocimientos, anécdotas y vivencias a lo largo de su carrera.
A nuestros padres quienes fueron pilar fundamental en nuestras vidas y el desarrollo de las mismas.
A todas las personas que directa e indirectamente nos han apoyado a lo largo de nuestras carreras, a
ellos les dedicamos este trabajo.
AGRADECIMIENTOS
A Dios les damos las gracias por darnos la vida, de nuestros amigos y de nuestros familiares, por el
conocimiento, por la salud y por todo lo bueno que está por venir.
A nuestros padres por apoyarnos cuando nadie más lo hizo.
A nuestros amigos y colegas de la UNEXPO.
Al departamento de Ingeniería Industrial.
A nuestro Asesor Académico MSc. Ing. Iván J. Turmero Astros.
Al personal de “Teak Muebles C.A.” por brindarnos la oportunidad de haber trabajado con ellos, por la
comprensión y abrirnos las puertas a su organización.
A todos ustedes les damos las gracias por servirnos de apoyo para lograr este trabajo.
Autores:
Fermayor, Ingrid
Figuera, Pedro
Hernández, Ibelice
Luján, César
Salazar, Yuanmar
Asesor Académico: MSc. Ing. Iván J. Turmero Astros
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
PROYECTO FINAL DE CURSO
INGENIERÍA DE MÉTODOS
Fecha: Marzo de 2.017
Enviado por:
Iván José Turmero Astros
iturmero@yahoo.com

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Estudio de ingeniería de métodos en la empresa Teak Muebles C. A.

 Capítulo II Generalidades de la Empresa: El cual presenta la descripción y funcionalidades de la

 Capítulo IV Marco Metodológico: Se describe la metodología detallando el tipo de investigación,

 Capítulo V Situación Actual: Incluye la descripción de la situación actual evidenciada mediante la

Planteamiento del problema

7. Evaluar las preguntas de la OIT al proceso de fabricación de un closet en la empresa Teak

Figura 1. Ubicación geográfica de Teak Muebles C.A. - Vista de planta en 2D

Figura 2. Ubicación geográfica de Teak Muebles C.A. - Vista cercana en 3D

3. Ensamblaje de verificación: Luego de realizar los cortes, se procede a realizar un ensamblaje de

Gráfico 1. Organigrama de la empresa

Equipos de protección personal

Tablero de fibra de densidad media MDF

Generalidades sobre el inventario

Tipos de inventarios que maneja la empresa Teak Muebles C.A.

 Inventario de productos en proceso de fabricación : Es el inventario en el que se contabiliza la mano

 Inventario de productos en proceso de fabricación : Es el inventario en el que se contabiliza la mano

 Inventario de suministro de fábrica : Detalla los materiales empleados en la fabricación de productos

Protección y equipos para almacenar la materia prima

Elementos de seguridad en los sistemas de estanterías metálicas

Riesgos del almacenamiento en estanterías

Medidas de control y prevención por riesgo de variables ambientales

 Colocación de extintores en lugares estratégicos.

Importancia de la Ingeniería de Métodos en un sistema productivo

Reglas para Elaborar los Diagramas

Tabla 1. Simbología aplicada en medios gráficos

Enfoques Primarios: Estrategias Elementales.

2. Diseño De La Pieza: El diseño de los productos utilizados en un departamento es importante. El

5. Proceso De Manufactura: Existen varias formas de producir una pieza. Se desarrollan

6. Preparación De Herramientas Y Patrones: La magnitud justificada de aditamentos y patrones

9. Distribución De Maquinaria Y Equipo: Las estaciones de trabajo y las máquinas deben

Organización Internacional del Trabajo (OIT)

Etapas para la realización de un estudio de métodos según la OIT:

B. Diseño de piezas y productos.

E. Disposición del lugar de trabajo

G. Organización del trabajo

3. ¿Cómo se dan las instrucciones al operario?

I. Enriquecimiento de la tarea de cada puesto

Objetivos del estudio de Tiempo

Equipo para realizar un Estudio de Tiempo

Descripción del Equipo

Métodos para la utilización del Cronometro en el Estudio de Tiempo

Tipos de Elementos para el Estudio de Tiempo

 Elementos constantes: Son elementos que se localizan en varias operaciones de la planta y que

 Elementos casuales o contingentes (o cíclicos): Son los que no aparecen en cada ciclo de

Medición del trabajo

Métodos para Calcular el Tiempo Estándar

TIEMPO DE CICLO OBSERVACIONES A

Tabla 2. Observaciones a realizar por tiempo de ciclo.

 Método de Rango de Aceptación

Tabla 3. Registro de los valores obtenidos.

Es una distribución de probabilidad que surge del problema de estimar la media de

Procedimiento para determinar el tamaño de la muestra:

Propósito de las Tolerancias

Método Sistemático para asignar Tolerancia por Fatiga

SUPLEMENTO SUPLEMENTOS SUPLEMENTOS

Figura 3. Asignación de tolerancias.

Técnicas de Recolección de Datos

 Observación Directa: Donde se logró visualizar el funcionamiento, comportamiento, desempeño y