INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

CECYT 2

TECNOLOGIA DE PROCESOS Y MATERIALES

TEMA: FRESADORA Y TALADRO

PROFESOR: ALFONSO LOPEZ PALOMEC

ALUMNOS: ARTURO MONTIEL SAAVEDRA

GRUPO: 3IM1

BOLETA: 2008020662

México, DF a 2 de Septiembre del 2008.

 FRESADORA

Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados

por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de
varios filos de corte denominada fresa.

Gracias a la incorporación del control numérico, son las máquinas herramientas

más polivalentes por la variedad de mecanizados que pueden realizar y la
flexibilidad que permiten en el proceso de fabricación.

El empleo de estas máquinas, con elementos móviles y cortantes, así como

líquidos tóxicos para la refrigeración y lubricación del corte, requiere unas
condiciones de trabajo que preserven la seguridad y salud de los trabajadores y
eviten daños a las máquinas, a las instalaciones y a los productos finales o
semielaborados.

Tipos de fresadoras

Las fresadoras pueden clasificarse según varios aspectos, como la orientación del
eje de giro o el número de ejes de operación. A continuación se indican las
clasificaciones más usuales.

Fresadoras según la orientación de la herramienta

Dependiendo de la orientación del eje de giro de la herramienta de corte, se

distinguen tres tipos de fresadoras: horizontales, verticales y universales.

Una fresadora horizontal utiliza fresas cilíndricas que se montan sobre un eje
horizontal accionado por el cabezal de la máquina y apoyado por un extremo
sobre dicho cabezal y por el otro sobre un rodamiento situado en el puente
deslizante llamado carnero. Esta máquina permite realizar principalmente trabajos
de ranurado, con diferentes perfiles o formas de las ranuras. Cuando las
operaciones a realizar lo permiten, principalmente al realizar varias ranuras
paralelas, puede aumentarse la productividad montando en el eje
portaherramientas varias fresas conjuntamente formando un tren de fresado.

En una fresadora vertical, el eje del husillo está orientado verticalmente,

perpendicular a la mesa de trabajo. Las fresas de corte se montan en el husillo y
giran sobre su eje. En general, puede desplazarse verticalmente, bien el husillo, o
bien la mesa, lo que permite profundizar el corte. Hay dos tipos de fresadoras
verticales: las fresadoras de banco fijo o de bancada y las fresadoras de
torreta o de consola. En una fresadora de torreta, el husillo permanece
estacionario durante las operaciones de corte y la mesa se mueve tanto
horizontalmente como verticalmente. En las fresadoras de banco fijo, sin embargo,
la mesa se mueve sólo perpendicularmente al husillo, mientras que el husillo en sí
se mueve paralelamente a su propio eje.

Una fresadora universal tiene un husillo principal para el acoplamiento de ejes

portaherramientas horizontales y un cabezal que se acopla a dicho husillo y que
convierte la máquina en una fresadora vertical. Su ámbito de aplicación está
limitado principalmente por el costo y por el tamaño de las piezas que se pueden
trabajar. En las fresadoras universales, al igual que en las horizontales, el puente
es deslizante, conocido en el argot como carnero, puede desplazarse de delante a
detrás y viceversa sobre unas guías.

Fresadoras especiales

Las fresadoras circulares tienen una amplia mesa circular giratoria, por encima
de la cual se desplaza el carro portaherramientas, que puede tener uno o varios
cabezales verticales, por ejemplo, uno para operaciones de desbaste y otro para
operaciones de acabado. Además pueden montarse y desmontarse piezas en una
parte de la mesa mientras se mecanizan piezas en el otro lado.

Las fresadoras copiadoras disponen de dos mesas: una de trabajo sobre la que
se sujeta la pieza a mecanizar y otra auxiliar sobre la que se coloca un modelo. El
eje vertical de la herramienta está suspendido de un mecanismo con forma de
pantógrafo que está conectado también a un palpador sobre la mesa auxiliar. Al
seguir con el palpador el contorno del modelo, se define el movimiento de la
herramienta que mecaniza la pieza. Otras fresadoras copiadoras utilizan, en lugar
de un sistema mecánico de seguimiento, sistemas hidráulicos, electro-hidráulicos
o electrónicos.

En las fresadoras de pórtico, también conocidas como fresadoras de puente, el

cabezal portaherramientas vertical se halla sobre una estructura con dos columnas
situadas en lados opuestos de la mesa. La herramienta puede moverse
verticalmente y transversalmente y la pieza puede moverse longitudinalmente.
Algunas de estas fresadoras disponen también a cada lado de la mesa sendos
cabezales horizontales que pueden desplazarse verticalmente en sus respectivas
columnas, además de poder prolongar sus ejes de trabajo horizontalmente. Se
utilizan para mecanizar piezas de grandes dimensiones.

En las fresadoras de puente móvil, en lugar de moverse la mesa, se mueve la

herramienta en una estructura similar a un puente grúa. Se utilizan principalmente
para mecanizar piezas de grandes dimensiones.

Una fresadora para madera es una máquina portátil que utiliza una herramienta
rotativa para realizar fresados en superficies planas de madera. Son empleadas
en bricolaje y ebanistería para realizar ranurados, como juntas de cola de milano o
machihembrados; cajeados, como los necesarios para alojar cerraduras o
bisagras en las puertas; y perfiles, como molduras. Las herramientas de corte que
utilizan son fresas para madera, con dientes mayores y más espaciados que los
que tienen las fresas para metal.

Fresadoras según el número de ejes

Las fresadoras pueden clasificarse en función del número de grados de libertad

que pueden variarse durante la operación de arranque de viruta.

 Fresadora de tres ejes. Puede controlarse el movimiento relativo entre

pieza y herramienta en los tres ejes de un sistema cartesiano.

 Fresadora de cuatro ejes. Además del movimiento relativo entre pieza y

herramienta en tres ejes, se puede controlar el giro de la pieza sobre un eje,
como con un mecanismo divisor o un plato giratorio. Se utilizan para
generar superficies con un patrón cilíndrico, como engranajes o ejes
estriados.

 Fresadora de cinco ejes. Además del movimiento relativo entre pieza y

herramienta en tres ejes, se puede controlar o bien el giro de la pieza sobre
dos ejes, uno perpendicular al eje de la herramienta y otro paralelo a ella
(como con un mecanismo divisor y un plato giratorio en una fresadora
vertical); o bien el giro de la pieza sobre un eje horizontal y la inclinación de
la herramienta alrededor de un eje perpendicular al anterior. Se utilizan para
generar formas complejas.

Movimientos de la herramienta

El principal movimiento de la herramienta es el giro sobre su eje. En algunas

fresadoras también es posible variar la inclinación de la herramienta o incluso
prolongar su posición a lo largo de su eje de giro. En las fresadoras de puente
móvil todos los movimientos los realiza la herramienta mientras la pieza
permanece inmóvil.

Movimientos de la mesa

La mesa de trabajo se puede desplazar de forma manual o automática con

velocidades de avance de mecanizado o con velocidades de avance rápido en
vacío. Para ello cuenta con una caja de avances expresados de mm/minuto,
donde es posible seleccionar el avance de trabajo adecuado a las condiciones
tecnológicas del mecanizado.

 Movimiento longitudinal: según el eje X, que corresponde habitualmente al

movimiento de trabajo. Para facilitar la sujeción de las piezas la mesa está
dotada de unas ranuras en forma de T para permitir la fijación de mordazas
u otros elementos de sujeción de las piezas y además puede inclinarse
 para el tallado de ángulos. Esta mesa puede avanzar de forma automática
de acuerdo con las condiciones de corte que permita el mecanizado.

 Movimiento transversal: según el eje Y, que corresponde al desplazamiento

transversal de la mesa de trabajo. Se utiliza básicamente para posicionar la
herramienta de fresar en la posición correcta.

 Movimiento vertical: según el eje Z, que corresponde al desplazamiento

vertical de la mesa de trabajo. Con el desplazamiento de este eje se
establece la profundidad de corte del fresado.

 Giro respecto a un eje longitudinal: según el grado de libertad U. Se obtiene

con un cabezal divisor o con una mesa oscilante.

 Giro respecto a un eje vertical: según el grado de libertad W. En algunas

fresadoras se puede girar la mesa 45º a cada lado, en otras la mesa puede
dar vueltas completas.

Movimiento relativo entre pieza y herramienta

El movimiento relativo entre la pieza y la herramienta puede clasificarse en tres

tipos básicos:

 El movimiento de corte es el que realiza la punta de la herramienta

alrededor del eje del portaherramientas.
 El movimiento de avance es el movimiento de aproximación de la
herramienta desde la zona cortada a la zona sin cortar.
 El movimiento de profundización, de perforación, o de profundidad de
pasada es un tipo de movimiento de avance que se realiza para aumentar
la profundidad del corte.

Estructura, componentes y características

Estructura de una fresadora

Los componentes principales de una fresadora son la base, el cuerpo, la consola,

el carro, la mesa, el puente y el eje de la herramienta. La base permite un apoyo
correcto de la fresadora en el suelo. El cuerpo o bastidor tiene forma de columna y
se apoya sobre la base o ambas forman parte de la misma pieza. Habitualmente,
la base y la columna son de fundición aleada y estabilizada. La columna tiene en
la parte frontal unas guías templadas y rectificadas para el movimiento de la
consola y unos mandos para el accionamiento y control de la máquina.

La consola se desliza verticalmente sobre las guías del cuerpo y sirve de sujeción
para la mesa. La mesa tiene una superficie ranurada sobre la que se sujeta la
pieza a conformar. La mesa se apoya sobre dos carros que permiten el
movimiento longitudinal y transversal de la mesa sobre la consola.

El puente es una pieza apoyada en voladizo sobre el bastidor y en él se alojan

unas lunetas donde se apoya el eje portaherramientas. En la parte superior del
puente suele haber montado uno o varios tornillos de cáncamo para facilitar el
transporte de la máquina. El portaherramientas o portafresas es el apoyo de la
herramienta y le transmite el movimiento de rotación del mecanismo de
accionamiento alojado en el interior del bastidor. Este eje suele ser de acero
aleado al cromo-vanadio para herramientas.

Accesorios principales

Existen varios accesorios que se instalan en las fresadoras para realizar

operaciones de mecanizado diferentes o para una utilización con mayor rapidez,
precisión y seguridad:

 Dispositivos de adición de ejes: cabezal multiangular (permite orientar el eje

del portaherramientas), divisor universal con contrapunto y juego de
engranes y mesa circular divisora.
 Dispositivos para sujeción de piezas: plato universal de 3 garras con
contraplato; contrapunto y lunetas; mordaza giratoria graduada; mordaza
hidráulica.
 Dispositivos para sujeción de herramientas: ejes porta-fresas largos y
cortos, eje porta-pinzas y juego de pinzas.
 Dispositivos para operaciones especiales: aparato de mortajar giratorio,
cabezal de mandrinar.
 Dispositivos de control: visualización digital de cotas y palpadores de
medida.

Herramientas

Las herramientas de corte más utilizadas en una fresadora se denominan fresas,

aunque también pueden utilizarse otras herramientas para realizar operaciones
diferentes al fresado, como brocas para taladrar o escariadores. Las fresas son
herramientas de corte de forma, material y dimensiones muy variadas de acuerdo
con el tipo de fresado que se quiera realizar. Una fresa está determinada por su
diámetro, su forma, material constituyente, números de labios o dientes que tenga
y el sistema de sujeción a la máquina.

En general, los materiales más duros en los filos de corte permiten utilizar
mayores velocidades de corte, pero al ser menos tenaces, exigen una velocidad
de avance menor. El número de labios o plaquitas de las fresas depende de su
diámetro, de la cantidad de viruta que debe arrancar, de la dureza del material y
del tipo de fresa.
Verificación y puesta a punto

Tanto en su construcción como en el mantenimiento preventivo que de forma

periódica deben realizarse a las fresadoras es necesario controlar los siguientes
parámetros:3

 Cimentación y nivelación. Las fresadoras deben estar sujetas en cimientos

que amortigüen de la mejor forma posible las vibraciones, así como que
esté correctamente nivelada para asegurar un buen funcionamiento a la
mesa en sus desplazamientos siendo necesario utilizar niveles de precisión.

 Alineación. Mediante el uso de comparadores hay que verificar que la mesa

esté totalmente alineada procediendo a su reglaje si se observan
desalineaciones.

 Funcionamiento del eje portafresas. Se hace necesario verificar

periódicamente con un comparador el posible descentrado del eje
portafresas en su movimiento rotatorio.

 Alineación de los puntos del plato divisor y el contrapunto. Utilizando un

gramil adecuado se procede a verificar la altura y alineación de estos dos
accesorios.

 Comprobación de la precisión de los nonios graduados. Verificar si los

desplazamientos reales coinciden con la graduación de los tambores.

 Verificación del juego del eje portafresas en la luneta del carnero. Si existe
un juego excesivo es necesario proceder a la sustitución casquillo de
bronce de la luneta.

Operaciones de fresado

El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con

una herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas
de metal duro, que ejecuta movimientos de avance programados de la mesa de
trabajo en casi cualquier dirección de los tres ejes posibles en los que se puede
desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza.

Las herramientas de fresar se caracterizan por su diámetro exterior, el número de

dientes, el paso de los dientes (distancia entre dos dientes consecutivos) y el
sistema de fijación de la fresa en la máquina.

En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en las

fresadoras de control numérico se puede realizar la siguiente relación de fresados:
 Planeado. La aplicación más frecuente de fresado es el planeado, que
tiene por objetivo conseguir superficies planas.

 Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del

planeado que consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que
se mecaniza. Para ello se utilizan plaquitas cuadradas o rómbicas situadas
en el portaherramientas de forma adecuada.

 Cubicaje. La operación de cubicaje es muy común en fresadoras verticales

u horizontales y consiste en preparar los tarugos de metal u otro material
como mármol o granito en las dimensiones cúbicas adecuadas para
operaciones posteriores. Este fresado también se realiza con fresas de
planear de plaquitas intercambiables.

 Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que

realizar consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud
determinada partiendo de barras y perfiles comerciales de una longitud
mayor.

 Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan

generalmente fresas cilíndricas con la anchura de la ranura y, a menudo, se
montan varias fresas en el eje portafresas permitiendo aumentar la
productividad de mecanizado. Al montaje de varias fresas cilíndricas se le
denomina tren de fresas o fresas compuestas. Las fresas cilíndricas se
caracterizan por tener tres aristas de corte: la frontal y las dos laterales. En
la mayoría de aplicaciones se utilizan fresas de acero rápido ya que las de
metal duro son muy caras y por lo tanto solo se emplean en producciones
muy grandes.

 Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura,

que puede ser en forma de T, de cola de milano, etc.

 Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilíndricas con mango,

conocidas en el argot como bailarinas, con las que se puede avanzar el
corte tanto en dirección perpendicular a su eje como paralela a este.

 Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de

perfil redondo a fin de poder realizar operaciones de mecanizado en
orografías y perfiles de caras cambiantes. Existen dos tipos de fresas de
copiar: las de perfil de media bola y las de canto redondo o tóricas.

 Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es recomendable

realizar un taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas
abordar el mecanizado de la cavidad teniendo en cuenta que los radios de
la cavidad deben ser al menos un 15% superior al radio de la fresa.
 Torno-fresado. Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación circular en
fresadoras de control numérico y sirve tanto para el torneado de agujeros
de precisión como para el torneado exterior. El proceso combina la rotación
de la pieza y de la herramienta de fresar siendo posible conseguir una
superficie de revolución. Esta superficie puede ser concéntrica respecto a la
línea central de rotación de la pieza. Si se desplaza la fresa hacia arriba o
hacia abajo coordinadamente con el giro de la pieza pueden obtenerse
geometrías excéntricas, como el de una leva, o incluso el de un árbol de
levas o un cigüeñal. Con el desplazamiento axial es posible alcanzar la
longitud requerida.

 Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de

realizar interpolación helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la
rotación de la pieza respecto al eje de la hélice de la rosca y la traslación de
la pieza en la dirección de dicho eje. El perfil de los filos de corte de la fresa
deben ser adecuados al tipo de rosca que se mecanice.

 Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas

helicoidales cilíndricas que atacan frontalmente la operación de fresado. En
las fresadoras de control numérico se utilizan cada vez más fresas de metal
duro totalmente integrales que permiten trabajar a velocidades muy altas.

 Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en

fresadoras universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en
máquinas especiales llamadas talladoras de engranajes y con el uso de
fresas especiales del módulo de diente adecuado.

 Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan

habitualmente en las fresadoras de control numérico dotadas de un
almacén de herramientas y utilizando las herramientas adecuadas para
cada caso.

 Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual

se utilizan brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al
cabezal de las fresadoras universales y transforma el movimiento de
rotación en un movimiento vertical alternativo.

 Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de

moldes que se realiza con fresadoras copiadoras o con fresadoras de
control numérico.
Normas de seguridad en el trabajo con fresadoras

Normas de seguridad

1 Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, etc..

2 No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas cortas.

3 Utilizar ropa de algodón.

4 Utilizar calzado de seguridad.

5 Mantener el lugar siempre limpio.

Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados para cargar y

6
descargar las piezas de la máquina.

7 Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto sino recogido.

8 No vestir joyería, como collares o anillos.

Siempre se deben conocer los controles y el funcionamiento de la fresadora.

9
Se debe saber como detener su funcionamiento en caso de emergencia.

Es muy recomendable trabajar en un área bien iluminada que ayude al

10 operador, pero la iluminación no debe ser excesiva para que no cause
demasiado resplandor.
 TALADRO
La taladradora es la máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de los
agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan estas
máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotación
de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de una
transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la broca,
que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática.

Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir

agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una
broca. La operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una
máquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado
CNC o en una mandrinadora.

De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de

los procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización,
puesto que es una de las operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y
que se hace necesario en la mayoría de componentes que se fabrican.

Proceso de taladrado

El taladrado es un término que cubre todos los métodos para producir agujeros
cilíndricos en una pieza con herramientas de arranque de viruta. Además del
taladrado de agujeros cortos y largos, también cubre el trepanado y los
mecanizados posteriores tales como escariado, mandrinado, roscado y brochado.

Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de taladrado ha cambiado de

manera drástica, porque con las brocas modernas se consigue que un taladro
macizo de diámetro grande se pueda realizar en una sola operación, sin
necesidad de un agujero previo, ni de agujero guía, y que la calidad del
mecanizado y exactitud del agujero evite la operación posterior de escariado.

Producción de agujeros

Los factores principales que caracterizan un agujero desde el punto de vista de su

mecanizado son:

 Diámetro
 Calidad superficial y tolerancia
 Material de la pieza
 Material de la broca
 Longitud del agujero
  Condiciones tecnológicas del mecanizado
 Cantidad de agujeros a producir
 Sistema de fijación de la pieza en el taladro.

Tipos de agujeros

La casi totalidad de agujeros que se realizan en las diferentes taladradoras que

existen guardan relación con la tornillería en general, es decir la mayoría de
agujeros taladrados sirven para incrustar los diferentes tornillos que se utilizan
para ensamblar unas piezas con otras de los mecanismos o máquinas de las que
forman parte.

Según este criterio hay dos tipos de agujeros diferentes los que son pasantes y
atraviesan en su totalidad la pieza y los que son ciegos y solo se introducen una
longitud determinada en la pieza sin llegarla a traspasar, tanto unos como otros
pueden ser lisos o pueden ser roscados.

Parámetros de corte del taladrado

Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de

taladrado son los siguientes:

 Elección del tipo de broca más adecuado

 Sistema de fijación de la pieza
 Velocidad de corte de la broca
 Diámetro exterior de la broca u otra herramienta
 Revoluciones por minuto del husillo portabrocas
 Profundidad del agujero
 Esfuerzos de corte
 Tipo de taladradora y accesorios adecuados

Tipos de máquinas taladradoras

Las máquinas taladradoras se pueden reunir en seis grupos separados:

Taladradoras sensitivas: La mayoría de ellas son portátiles y permiten realizar

agujeros de pequeño diámetro y sobre materiales blandos. Básicamente tienen un
motor en cuyo eje se acopla el portabrocas y son presionadas en su fase trabajo
con la fuerza del operario que las maneja. Pueden tener una sola o varias
velocidades de giro. Las taladradoras sensitivas portátiles son muy usadas en
tareas domésticas y de bricolaje.

Taladradoras de columnas: Estas máquinas se caracterizan por la rotación de

un husillo vertical en una posición fija y soportada por un bastidor de construcción.
Los componentes principales de la maquina son los siguientes
  Bancada: es el armazón que soporta la máquina, consta de una base o pie
en la cual va fijada la columna sobre la cual va fijado el cabezal y la mesa
de la máquina que es giratoria en torno a la columna.
 Motor: estas máquinas llevan incorporado un motor eléctrico de potencia
variable según las capacidades de la máquina.
 Cabezal: es la parte de la máquina que aloja la caja de velocidades y el
mecanismo de avance del husillo.

Taladradoras radiales: Estas máquinas se identifican por el brazo radial que

permite la colocación de la cabeza a distintas distancias de la columna y además
la rotación de la cabeza alrededor de la columna. Con esta combinación de
movimiento de la cabeza, se puede colocar y sujetar el husillo para taladrar en
cualquier lugar dentro del alcance de la maquina, al contrario de la operación de
las maquinas taladradoras de columna, las cuales tienen una posición fija del
husillo.

Los principales componentes del taladro radial son:

 Base: es la parte básica de apoyo para la máquina y que también soporta a

la pieza durante las operaciones de taladro.

 Columna: es una pieza de forma tubular, y que gira alrededor de, una
columna rígida (tapada) montada sobre la base.

 Brazo: soporta al motor y el cabezal, corresponde a la caja de engranajes

de la maquina de columna. Se puede mover hacia arriba y hacia abajo
sobre la columna y sujetarse a cualquier altura deseada.

 Cabezal: contiene todos los engranajes para las velocidades y para los
avances y así como los controles necesarios para los diferentes
movimientos de la máquina.

Los taladros radiales son considerados como las taladradoras más eficientes y
versátiles. Estas máquinas proporcionan una gran capacidad y flexibilidad de
aplicaciones a un costo relativamente bajo. Además, la preparación es rápida y
económica debido a que, pudiéndose retirar hacia los lados tanto el brazo como la
cabeza, por medio de una grúa, se pueden bajar directamente las piezas pesadas
sobre la base de la maquina.

Taladradoras de torreta: Estas máquinas se caracterizan por una torreta de

husillos múltiples. La taladradora de torreta permite poder realizar varias
operaciones de taladrado en determinada secuencia sin cambiar herramientas o
desmontar la pieza. . Los componentes básicos de la máquina, excepto la torreta,
son parecidos a los de las máquinas taladradoras de columna.
Centros de mecanizado CNC: Un centro de mecanizado ha unido en una sola
máquina y en un solo proceso tareas que antes se hacían en varias máquinas,
taladradoras, fresadoras, mandrinadoras, etc, y además efectúa los diferentes
mecanizados en unos tiempos mínimos antes impensables debido principalmente
a la robustez de estas máquinas a la velocidad de giro tan elevada que funciona el
husillo y a la calidad extraordinaria de las diferentes herramientas que se utilizan.

Características técnicas de las brocas

Las brocas son la herramienta más común que utilizan las taladradoras, si bien
también pueden utilizar machos para roscar a máquina, escariadores para el
acabado de agujeros de tolerancias estrechas, avellanadores para chaflanar
agujeros, o incluso barras con herramientas de mandrinar

Las brocas tienen diferente geometría dependiendo de la finalidad con que hayan
sido fabricadas. Diseñadas específicamente para quitar material y formar, por lo
general, un orificio o una cavidad cilíndrica, la intención en su diseño incluye la
velocidad con que el material ha de ser removido y la dureza del material y demás
cualidades características del mismo.

Elementos constituyentes de una broca

Entre algunas de las partes y generalidades comunes a la mayoría de las brocas

están:

1. Longitud total de la broca. Existen brocas normales, largas y súper-

largas.
2. Longitud de corte. Es la profundidad máxima que se puede taladrar con
una broca y viene definida por la longitud de la parte helicoidal.
3. Diámetro de corte. Es el diámetro del orificio obtenido con la broca.
Existen diámetros normalizados y también se pueden fabricar brocas con
diámetros especiales.
4. Diámetro y forma del mango. El mango es cilíndrico para diámetros
inferiores a 13 mm, que es la capacidad de fijación de un portabrocas
normal. Para diámetros superiores, el mango es cónico (tipo Morse).
5. Ángulo de corte. El ángulo de corte normal en una broca es el de 118°.
También se puede utilizar el de 135°.
6. Número de labios o flautas. La cantidad más común de labios (también
llamados flautas) es dos y después cuatro, aunque hay brocas de tres
flautas o brocas de una (sola y derecha).
7. Profundidad de los labios. También importante pues afecta a la fortaleza
de la broca.
8. Ángulo de la hélice. Es variable de unas brocas a otras dependiendo del
material que se trate de taladrar. Tiene como objetivo facilitar la evacuación
de la viruta.
9. Material constitutivo Existen tres tipos básicos de materiales:
 1. Acero al carbono, para taladrar materiales muy blandos (madera,
plástico, etc.)
2. Acero rápido, para taladrar aceros de poca dureza
3. Metal duro, para taladrar fundiciones y aceros en trabajos de gran
rendimiento.
10. Acabado. Dependiendo del material y uso especifico de la broca, se le
puede aplicar una capa de recubrimiento que puede ser de óxido negro, de
titanio o de níquel, cubriendo total o parcialmente la broca, desde el punto
de corte.

Accesorios de las taladradoras

Portabrocas

El portabrocas es el dispositivo que se utiliza para fijar la broca en la taladradora

cuando las brocas tienen el mango cilíndrico. El portabrocas va fijado a la máquina
con un mango de cono Morse según sea el tamaño del portabrocas.

Mordaza

Es un tipo de sistema de apriete para sujetar las piezas mientras se taladran. En la

sujeción de las piezas hay que controlar bien la presión y la zona de apriete para
que no se deterioren.

Pinzas de apriete cónicas

Cuando se utilizan cabezales multihusillos o brocas de gran producción se utilizan

en vez de portabrocas, cuyo apriete es débil, pinzas cónicas atornilladas que
ocupan menos espacio y dan un apriete más rígido a la herramienta.

Granete

Se denomina granete a una herramienta manual que tiene forma de puntero de

acero templado afilado en un extremo con una punta de 60º aproximadamente que
se utiliza para marcar el lugar exacto que se ha trazado previamente en una pieza
donde haya que hacerse un agujero, cuando no se dispone de una plantilla
adecuada.

Plantillas de taladrado

Cuando se mecanizan piezas en serie, no se procede a marcar los agujeros con

granetes sino que se fabrican unas plantillas que se incorporan al sistema de
fijación de la pieza debidamente referenciada. Las plantillas llevan incorporado
unos casquillos guías para que la broca pueda encarar los agujeros de forma
exacta sin que se produzcan desviaciones de la punta de la broca.

Afiladora de brocas

El afilado se puede realizar en una amoladora que tenga la piedra con grano fino
pero la calidad de este afilado manual suele ser muy deficiente porque hay que ser
bastante experto para conseguir los ángulos de corte adecuados. La mejor opción
es disponer de afiladoras de brocas.

Control de viruta y fluido refrigerante

Estos dos factores son muy importantes en el proceso de taladrado. La generación

de formas y tamaños de viruta adecuados, y también su evacuación, es vital para
realizar correctamente cualquier operación de taladrado. Si el proceso no es
correcto, cualquier broca dejará de cortar después de poco tiempo porque la viruta
se quedará atascada en el agujero. Con las brocas modernas las velocidades de
perforación son muy elevadas pero esto solo ha sido posible gracias a la
evacuación eficaz de la viruta mediante el fluido de corte.

Todas las brocas helicoidales disponen de canales para evacuar la viruta. Durante
el mecanizado se inyecta fluido de corte en la punta de la broca para lubricarla y
para evacuar la viruta por los canales.

La formación de la viruta está determinada por el material de la pieza, la geometría

de la herramienta, la velocidad de corte y en cierta medida por el tipo de lubricante
que se utilice. La forma y longitud de la viruta son aceptables siempre que
permitan su evacuación de manera fiable.

Normas de seguridad en el taladrado

Normas de seguridad

1 Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, etc.

2 No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas cortas.

3 Utilizar ropa de algodón.

4 Utilizar calzado de seguridad.

5 Mantener el lugar siempre limpio.

Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados para cargar y

6
descargar las piezas de la máquina.

Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto sino

7
recogido.

8 No vestir joyería, como collares o anillos.

Siempre se deben conocer los controles y funcionamiento de la máquina. Se

9
debe saber como detener su operación.

Es muy recomendable trabajar en un area bien iluminada que ayude al

10 operador, pero la iluminación no debe ser excesiva para que no cause
demasiado resplandor.
 BIBLIOGRAFÍA

1.- Apuntes de Tecnologías- Herramienta y calculo de engranes

Esquivel Martínez Abraham
Editado por: Cecyt 11 (Wilfrido Massieu)
1era Edición, México D.F. 1981.
Pags. 199

2.- Procesos de Manufactura

Autores varios
Edit. Continental S.A de C.V
2da edición, México D.F. 1982.
Pags. 810

3.- Manual de Mecánica Industrial (Tomo IV)

Autores Varios
Edit. Cultural, S.A
2da edición, España, Madrid, 2006
Pags. 831