UNIVERSIDAD PERUANA UNIÓN

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

Escuela Profesional de Ingeniería de Alimentos

Evaluación de la influencia de dos métodos directos en la

elaboración de pre-pizza con sustitución parcial de quinua
(Chenopodium quinoa Wild) variedad Blanca de Juli.

Por:

Julia Leticia Condori Roque

Asesor:

Ing. Enrique Mamani Cuela

Juliaca, mayo de 2019

ii
iii
 DEDICATORIA

Este trabajo está dedicado en especial a Dios por brindarme la oportunidad de estudiar una

carrera universitaria y guiarme en toda mi carrera profesional, como también a todos mis

docentes de la carrera profesional de ingeniería de alimentos por compartirme sus

conocimientos para mi crecimiento profesional y finalmente a mi familia por brindarme

apoyo incondicional en cada momento de este camino que emprendí hace años atrás.

“Julia Leticia Condori Roque”

 AGRADECIMIENTOS

A mi asesor de tesis ing. Enrique Mamani Cuela por su apoyo y tiempo brindado durante el

desarrollo de mi investigación para la obtención de mi título profesional en Ingeniero de

Alimentos.

A todos mis docentes quienes apoyaron para el desarrollo de mi proyecto, contando sus

recomendaciones y conocimiento; Ing. Joel Jerson Coaquira Quispe, Ing. Alex Danny

Chambi Rodríguez, Ing. Cesar Augusto Condori Mamani y MSc. Carmen Rosa Apaza

Humerez.

A la Universidad Peruana Unión, la facultad de Ingeniería y Arquitectura y la escuela

profesional de Ingeniería de Alimentos por formar parte de la familia universitaria de esta

institución.

En último lugar, expresar mis más grandes agradecimientos al Programa Nacional de Becas

y Créditos Educativos (PRONABEC), en donde me brindo la educación financieramente ya

que el programa ayuda a jóvenes con talento académico.

Guárdame como a la niña de Tus ojos; Escóndeme a la sombra de Tus alas (Salmos
17:8)

v
 TABLA DE CONTENIDO
Pág.
RESUMEN ...................................................................................................................................... xii
ABSTRACT ................................................................................................................................... xiii
CAPÍTULO I .................................................................................................................................. 14
EL PROBLEMA ............................................................................................................................ 14
CAPÍTULO II ................................................................................................................................ 16
REVISIÓN DE LA LITERATURA ........................................................................................... 16
2.1. Origen de la pizza ........................................................................................................ 16
2.2. Definición de Pizza ..................................................................................................... 16
2.3. Masa de pre-pizza ........................................................................................................ 17
2.3.1. Ingredientes para la elaboración de masa de pizza ................................................. 17
2.3.1.1. Harina ............................................................................................................................ 17
2.3.1.1.1. Composición química de la harina ............................................................................ 20
2.3.1.2. Levadura ....................................................................................................................... 20
2.3.1.3. Azúcar ........................................................................................................................... 21
2.3.1.3.1. Efecto de sal y el azúcar en la actividad de las levaduras ...................................... 22
2.3.1.4. Suero de leche .............................................................................................................. 22
2.3.1.5. Aceite ............................................................................................................................ 22
2.3.1.6. La sal ............................................................................................................................. 23
2.3.1.7. El agua........................................................................................................................... 23
2.4. Métodos de amasado en masas de pizzas ................................................................. 24
2.4.1. Amasado directo .......................................................................................................... 24
2.4.1.1. Amasado directo a temperatura ambiente ................................................................ 24
2.4.1.2. Amasado directo con paso en frigorífico.................................................................. 24
2.4.2. Amasado indirecto ....................................................................................................... 25
2.5. Características de calidad de la masa de pizza ........................................................ 25
2.6. La quinua (chenopodium quinoa willd) .................................................................... 26
2.6.1. Composición química del grano de quinua .............................................................. 27
2.6.2. Fibra de la quinua ........................................................................................................ 28
2.6.3. Principales variedades de quinua............................................................................... 28
2.6.4. Producción de quinua en el Perú ............................................................................... 29

vi
2.7. Propiedades físicas consideradas en panificación ................................................... 30
2.7.1. Color .............................................................................................................................. 31
2.7.1.1. Modelo RGB ................................................................................................................ 32
2.7.2. Porosidad ...................................................................................................................... 32
2.8. Análisis de Perfil de Textura ...................................................................................... 33
2.9. Análisis sensorial ......................................................................................................... 35
2.9.1. Prueba de ordenamiento ............................................................................................. 35
2.9.2. Tipos de panel utilizado en las pruebas de afectivas .............................................. 35
CAPÍTULO III ............................................................................................................................... 36
MATERIALES Y MÉTODOS .................................................................................................... 36
3.1. Lugar de ejecución ...................................................................................................... 36
3.2. Materiales y equipos ................................................................................................... 36
3.2.1. Materia prima ............................................................................................................... 36
3.2.2. Insumos ......................................................................................................................... 36
3.2.3. Reactivos....................................................................................................................... 37
3.2.4. Materiales ..................................................................................................................... 37
3.2.5. Equipos ......................................................................................................................... 37
3.3. Métodos de análisis ..................................................................................................... 38
3.3.1. Análisis fisicoquímico de la masa de pre-pizza....................................................... 38
3.3.1.1. Determinación de % acidez ........................................................................................ 38
3.3.1.2. Determinación de pH .................................................................................................. 38
3.3.1.3. Humedad ....................................................................................................................... 38
3.3.2. Análisis de las propiedades físicas del producto final ............................................ 38
3.3.3. Determinación de porosidad por el procesamiento de imagen .............................. 39
3.3.4. Determinación de color ............................................................................................... 40
3.3.5. Análisis de perfil de textura ....................................................................................... 40
3.3.6. Evaluación sensorial.................................................................................................... 40
3.3.6.1. Adriestamiento ............................................................................................................. 40
3.3.6.2. Prueba de ordenamiento ............................................................................................. 41
3.3.7. Análisis químico proximal al producto terminado .................................................. 41
3.4. Metodología experimental .......................................................................................... 41
3.4.1. Elaboración de pre–pizza............................................................................................ 41

vii
3.4.2. Descripción del flujograma ........................................................................................ 44
3.5. Diseño estadístico ........................................................................................................ 44
CAPÍTULO IV............................................................................................................................... 46
RESULTADOS Y DISCUSIONES ............................................................................................ 46
4.1. Análisis fisicoquímico ................................................................................................ 46
4.2. Análisis de las propiedades físicas del producto terminado .................................. 47
4.2.1. Efectos de los métodos de amasado en las propiedades físicas ............................. 48
4.2.2. Efecto de los métodos de amasado en la porosidad ................................................ 51
4.2.3. Efecto de los métodos de amasado en el color ........................................................ 56
4.3. Análisis de perfil de textura ....................................................................................... 57
4.4. Evaluación sensorial.................................................................................................... 61
4.5. Análisis químico proximal ......................................................................................... 63
CAPÍTULO V ................................................................................................................................ 66
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................................................ 66
5.1. Conclusiones ................................................................................................................ 66
5.2. Recomendaciones ........................................................................................................ 67
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................... 68
ANEXOS …. .................................................................................................................................... 73

viii
 ÍNDICE DE TABLAS

Pág.
Tabla 1. Tipos de harina usados en la elaboración de productos de panadería. .................. 19
Tabla 2. Clasificación de tipos de harina según la ley italiana. ........................................... 20
Tabla 3. Ventajas y desventajas del amasado directo a temperatura ambiente ................... 24
Tabla 4. Ventajas y desventajas del amasado directo con paso a frigorífico ...................... 25
Tabla 5. Características de calidad de la masa de pizza ...................................................... 26
Tabla 6. Clasificación botánica de la quinua ....................................................................... 27
Tabla 7. Composición del grano de quinua (g/100g) comparándolo con otros cereales .... 27
Tabla 8. Contenido de aminoácidos esenciales en quinua, amaranto y trigo (mg de
aminoácidos s/g de proteínas).............................................................................................. 27
Tabla 9. Contenido de minerales y vitaminas de la quinua (mg/g materia seca) ................ 28
Tabla 10. Principales variedades de quinua encontradas en Perú ....................................... 29
Tabla 11. Propiedades físicas consideradas en panadería ................................................... 31
Tabla 12. Parámetros básicos evaluados durante el TPA .................................................... 34
Tabla 13. Calidad física a realizar al producto final ............................................................ 39
Tabla 14. Análisis proximal según la AOAC. 1994 ............................................................ 41
Tabla 15. Formulación para la elaboración de pre-pizza..................................................... 42
Tabla 16. Diseño Bloques Completamente Aleatorio (DBCA) .......................................... 45
Tabla 17. Valores de pH, acidez titulable y % de humedad en masa y pre-pizza ............... 46
Tabla 18. Valores de las propiedades físicas para cada tratamiento ................................... 49
Tabla 19. Resultado del análisis obtenido del software Imagen J para la porosidad .......... 51
Tabla 20. Parámetros de los valores L*, a* y b* para el color ............................................ 56
Tabla 21. Valores para el Análisis de Perfil de Textura para la pre-pizza .......................... 58
Tabla 22. Puntajes obtenidos en la prueba de ordenamiento ............................................... 62
Tabla 23. Resultados del análisis proximal del mejor tratamiento sensorialmente ............. 64

ix
 ÍNDICE DE FIGURAS

Pág.
Figura 1. Métodos de amasado en panadería. ...................................................................... 25
Figura 2. Grano de quinua ................................................................................................... 26
Figura 3. Producción de quinua a nivel mundial. ................................................................ 30
Figura 4. Modelo de RGB ................................................................................................... 32
Figura 5. Sistema de procesamiento de imagen. ................................................................. 39
Figura 6. Representación gráfica de los tratamientos del Diseño de Bloques
Completamente Aleatorio. ................................................................................................... 48
Figura 7. Representación gráfica de la cantidad de poros y tamaño promedio de poros mm2
............................................................................................................................................. 52
Figura 8. Imágenes obtenidas correspondientes al centro de las tajadas de la pre-pizza. ... 55
Figura 9. Gráfica de intervalos de puntaje vs. tratamiento .................................................. 63

x
 ÍNDICE DE ANEXOS

Pág.
Anexo A. Prueba de Anderson Darling y Prueba de Levene para las variables respuestas de
la pre-pizza .......................................................................................................................... 74
Anexo B. Análisis de varianza para las variables respuestas de la pre-pizza ...................... 75
Anexo C. Determinación de pH y acidez en masa y pre-pizza ........................................... 76
Anexo D. Determinación de humedad para el amasado paso a frigorífico y amasado directo
en pre-pizza.......................................................................................................................... 77
Anexo E. Determinación de espesor de pre-pizzas ............................................................. 77
Anexo F. Determinación de propiedades físicas para pre-pizza ......................................... 78
Anexo G. Determinación de porosidad por el software Imagen J ....................................... 79
Anexo H. Valores de L*, a* y b* para color en pre-pizza ................................................. 80
Anexo I. Valores de los parámetros del Análisis de Perfil de Textura ................................ 81
Anexo J. Cartilla de evaluación para el análisis sensorial de pre-pizza .............................. 82
Anexo K. Análisis fisicoquímico al mejor tratamiento (amasado paso a frigorífico con 10%
de harina de quinua) ............................................................................................................ 83
Anexo L. Proceso de obtención de harina de quinua .......................................................... 84
Anexo M. Proceso de elaboración de masas de pre-pizza................................................... 84

xi
 RESUMEN

El objetivo de este trabajo de investigación fue evaluar la influencia de los dos métodos
directos en la elaboración de pre-pizza con sustitución parcial de harina de quinua de la
variedad Blanca de Juli. Para evaluar el efecto se utilizó el Diseño de Bloques
Completamente Aleatorio, las variables de estudio fueron: métodos de amasado directo
(Amasado Directo y Amasado paso a Frigorífico) con diferentes niveles de sustitución de
harina de quinua (5, 10, 15%). Para determinar el efecto de las masas se realizó el análisis
fisicoquímico, propiedades físicas: espesor (mm), volumen especifico (cm3/g), porosidad
mediante el análisis de imagen J, color por el espacio CIELAB, Análisis de Perfil de Textura
(APT) en producto terminado, evaluación sensorial con una prueba de ordenamiento y
análisis químico proximal para conocer el aporte nutricional de estas; para determinar las
diferencias estadísticas se realizó un análisis de varianza a un 95% de confiabilidad y una
comparación de medias de la prueba de Tukey para encontrar el mejor tratamiento y cual es
significativa. La realización de estos estudios mostro las diferencias (p<0.05) en las
propiedades físicas el volumen obtuvo mayores valores como en la porosidad el tamaño de
poros fue significativa por el método de amasado paso a frigorífico con mayor formación de
alveolos de forma homogénea más abiertos que por el amasado directo y la textura revelo
que la pizza por método directo la masa es más dura y menos elástica mientras por el
amasado paso a frigorífico la masa es más blanda y más extensible y en cuanto a la
evaluación sensorial dio como resultado como el mejor tratamiento el método de amasado
en frio con 10% de harina de quinua. En síntesis los métodos de amasado pueden impactar
de manera diferente en las propiedades físicas de la pizza horneada.

Palabras clave: Amasado Directo, Amasado pasó a Frigorífico, quinua, volumen, porosidad
y Análisis de Perfil de textura.

xii
 ABSTRACT

The objective of this research was to evaluate the influence of the two direct methods in the
preparation of pre-pizza with partial substitution of quinoa flour of the Blanca de Juli variety.
To evaluate the effect, the Design of Completely Random Blocks was used, the study
variables were: direct kneading methods (Direct Kneading and Kneading to Fridge) with
different substitution levels of quinoa flour (5, 10, 15%). To determine the effect of the
masses, physicochemical analysis was carried out, physical properties: thickness (mm),
specific volume (cm3 / g), porosity by J image analysis, color by CIELAB space, Texture
Profile Analysis (APT) in finished product, sensory evaluation with a ordering test and
proximal chemical analysis to know the nutritional contribution of these; To determine the
statistical differences, an analysis of variance was performed at 95% reliability and a
comparison of Tukey test means to find the best treatment and which is significant. The
realization of these studies showed the differences (p <0.05) in the physical properties the
volume obtained higher values as in the porosity the pore size was significant by the method
of kneading step to refrigeration with greater formation of alveoli in a homogeneous way
more open that by direct kneading and texture revealed that the pizza by direct method the
dough is harder and less elastic while the kneading step to the refrigerator the dough is softer
and more extensible and as for the sensory evaluation resulted as the better treatment the
method of cold kneading with 10% quinoa flour. In short, kneading methods can impact
differently on the physical properties of baked pizza.

Key Words: Direct Kneading, Refrigeration Kneading, Quinoa, Volume, Porosity and
Texture Profile Analysis.

xiii
 CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

La industria de comida rápida esta un crecimiento sostenido, las personas prefieren

maximizar su tiempo comiendo rápidamente y lo más cerca del lugar de trabajo; La pizza se
presenta como una alternativa de alimentación barata y rápida para los consumidores e
incluso utilizado como menú en fiestas informales Aimaretti, Llopart, Codevilla, Baudino,
& Clementz, (2011). El Instituto Nacional de Estadística e Informática dio a conocer que la
pizza es uno de los productos que ha mantenido una escala ascendente de preferencia en su
consumo habitual con el 33,2%, incrementando 7.7 % desde el 2005 convirtiendo en un
hecho cotidiano de consumo (INEI, 2018).
Sin embargo las formas de elaboración de masas de pizza es realizado por procesos
convencionales por la necesidad de obtener productos a corto tiempo López, (2017). Su
proceso de elaboración como sus ingredientes usuales hace que tenga una baja calidad física,
organoléptica y nutritiva. El amasado es una etapa primordial para obtener masas de calidad
sin embargo el proceso directo hace que el resultado final sea considerado de menor calidad
debido al poco tiempo que se le brinda para el desarrollo del gluten obteniendo una masa
horneada de menor capacidad de retención de gases, con menor volumen, baja elasticidad,
con menos sabor, menos aromas afectando la calidad del producto final (Ntatsis, 2013).

El MINAGRI, (2017) estadistas de la FAO, nos informa que el Perú es el primer

productor de quinua con 53.3%, donde la región de Puno tubo una producción de 35,166
ton. que es 44.4% registrados actualmente, donde es comercializada únicamente como
materia prima es decir en grano entero, sin darle el valor agregado de la combinación con
otros alimentos para mejorar la calidad nutritiva de los productos finales.

A todo esto se ha ido desarrollando un nuevo estilo alimenticio buscando no solo el

placer y satisfacción de un buen alimento sino que este sea nutritivo y de mejor calidad, Los

14
cambios alimenticios en los últimos años de las personas han conducido a desarrollar nuevos
productos saludables que sean nutritivos acorde a las tendencias actuales. Sin embargo
también las propiedades sensoriales de estos productos constituyen un desafío para la
industria debido a que influye en los consumidores, más que la biodisponibilidad de
nutrientes.

La utilización de nuevos métodos en el proceso de amasado como el amasado directo

paso a frigorífico donde la masa es expuesta a maduración a 4°C por 24, donde la
fermentación se detiene por la tecnología en frio y la maduración procede para la mejora de
las características químico-físicas y organolépticas Ntatsis (2013). Iban Yarza menciona
“una lección esencial es que el reposo amasa”. En el reposo ocurre la autolisis o levitación
donde la harina se hidrata por completo y el gluten se desarrolla por completo: con mayor
capacidad de retener CO2, buena estructura de calidad alveolar, mas elástica y suave útil
con harinas integrales, levado uniforme con mayor volumen, sabores agradables y mejor
digestibilidad en la masa horneada.

Los granos andinos y sus derivados constituyen el aporte nutricional más importante de
la órbita de la distribución alimentaria. Se recomienda su consumo diario debido a su aporte
nutricional para nuestro organismo. La quinua que es una gran fuente de proteína vegetal
con 14.6% de proteínas (albuminas + globulinas) de calidad, contiene todos los aminoácidos
esenciales como histidina y lisina necesarios para nuestro organismo, 7% de prolaminas que
la hace libre de gluten, alto contenido de fibra saciante, 5.6% de grasas con antioxidantes
naturales y vitaminas beneficiosas Koziol, (2011). De esta forma se llega a promover un
valor agregado a la quinua en la elaboración de nuevos productos con mejores métodos de
amasado para mejorar la calidad física, organoléptica y nutricional.

En el libro del relato bíblico menciona que toda planta que da semilla que hay en la
superficie de toda la tierra y la semilla servirá de alimento (Génesis 1:29-30).

El objetivo de este trabajo de investigación fue evaluar la influencia de dos métodos en

la elaboración de pre-pizza con sustitución parcial de quinua variedad Blanca de Juli y como
objetivos específicos analizar el efecto en el análisis fisicoquímico, volumen, porosidad,
color, Análisis de Perfil de Textura, análisis sensorial y un análisis químico proximal al
mejor tratamiento de la pre-pizza.

15
 CAPÍTULO II

REVISIÓN DE LA LITERATURA

2.1. Origen de la pizza

Actualmente este apetecible plato es uno de los platos universales y económicos, la pizza
llega a gustar a los paladares más exigentes, su origen remonta desde Roma donde se
preparaban panes aromatizados con diferentes yerbas aromáticas y aceite de oliva. También
desde que los griegos creaban un pan plano llamado Plakous, el cual llevaba varios
ingredientes encima; los soldados de Darío El Grande, rey de los Persas, 500 años A.C.,
tenían un plato similar (Aguirre, 2011).

Pero la pizza tiene como origen principal en Nápoles, Italia, dado que fue allí donde se
realizaban tortas finas de pan de forma tradicional, pues las primeras pizzas no llevaban ni
tomate ni queso pero es en este lugar que por primera vez en el siglo XVIII se le agregó el
ingredientes clave: el tomate seguidamente del queso. Raffaele Esposito creo la famosa pizza
Margaherita en la que hoy es Pizzeria “Brandi” en 1889. Creada en honor a la reina Margarita
Teresa de Soboya, incorpora los característicos colores de la banderas italiana: verde (hojas
de albahaca), blanca (mozzarella) y rojo (tomates) (Mangano, 2011).

Nápoles ha sido el epicentro histórico de la pizza por 3 siglos, y fue allí desde donde se
expandió al resto de Europa y América. A esta última llegó de mano de inmigrantes italianos
en el siglo XIX, popularizándose en ciudades donde Gennaro Lombardi montó la primera
pizzería en el nuevo continente (Mangano, 2011).

2.2. Definición de Pizza

La pizza es una comida original de la cocina italiana, es una masa similar al pan de forma
redonda aproximadamente de 3 a 5 mm de grosor al cual se coloca salsa de tomate, queso y
cualquier tipo de ingredientes al gusto, ha crecido a través de los años, hasta llegar a ser
reconocida y consumida a nivel internacional. Los ingredientes que se pueden encontrar en

16
la pizza dependen básicamente del país en el que se esté consumiendo y del pizzero que la
esté preparando (Álvarez, 2011).

La pizza, la pasta, risotto, etc. son las más celebres exportaciones al mundo de la cocina
italiana. La pizza entra en la categoría de comida rápida, comida casual, domicilios, take out
y gourmet; la pizza representa el 17,5% de la oferta de restauración en el país, y es la cuarta
comida preferida a la hora de comer por fuera; la pizza ha ganado considerablemente más
terreno con cadenas como Pizza 1969, que han logrado masificar un producto con
ingredientes especiales, dándole al segmento nuevos sabores (Aguirre, 2011).

2.3. Masa de pre-pizza

La masa de pizza se elabora normalmente a partir de harina de trigo (harina de fuerza)
usada para hacer pan por su alto contenido de gluten, sal marina (fina), azúcar y levadura
fresca (refrigerada) de pan que es la levadura de cerveza tradicional que produce una
fermentación natural de la masa (Gambino, 2008).
En el mundo de pizzas existe tipos de pizzas la Napolitana es una pizza original, sus
ingredientes básicos son la masa de harina levada, el tomate y la mozzarella. La masa se deja
levando doce horas y el amasado se realiza a mano. Es muy fina con 35 centímetros de
diámetro, 0,4 cm de grosor; new York Pizza Style tiene 45 centímetros de diámetro y la masa
incluye agua, azúcar y aceite de oliva además de harina, es de espesor muy fina no suele
llevar mozzarella fresca sino baja en humedad; pizza a Taglio de masa con hidratación más
alta y esponjosa; pizza Argentina es más esponjosa debido a que lleva más levadura de cuatro
horas en el levado de la masa; chicago Pizza Style incluye harina de maíz, con bordes
elevados para rellenar y un fondo tostado y sólido que aguante el peso del queso y los
ingredientes; sfincione pizza esponjosa, delgada -no más de un centímetro de grosor- y
cuadrada típica de Sicilia (Marotogim, 2014).

2.3.1. Ingredientes para la elaboración de masa de pizza

2.3.1.1. Harina
Es el ingrediente más importante en productos horneados, proporciona volumen y
estructura, el panadero profesional dispone de una gran variedad de harinas de diferentes
calidades y características Wayne (2011). Contiene 63 a 75% de almidón y 7 a 15% de

17
proteínas, más pequeñas cantidades de humedad, grasa, azúcar y minerales. El 72% es
endospermo y el 28 % restante está formado por salvado y cascaras, proteínas: son
albuminoides que constituye la parte más importante de organismos vivientes, la parte del
trigo donde están los aminoácidos nutrientes (Isique, 2014)

Dentro de la clasificación de harinas tenemos las harinas fuertes que contienen 10 a 13%
de proteínas utilizadas principalmente en panadería son de gran calidad, elevada absorción
de agua, buena propiedad de retención de gas y contiene gran cantidad de proteínas llamadas
glutenina y gliadina, que forman el gluten cuando la harina se hidrata y se amasa, miga de
buena textura y tiene buena tolerancia a la fermentación (Isique, 2014).

También tenemos las harinas débiles con bajo contenido de proteínas de 7.5 al 10%,
forman gluten blando, débil y sin elasticidad que no retiene bien el gas, poca capacidad de
absorber agua. Son muy importantes en la producción de pasteles, galletas y pays (Isique,
2014).

18
Tabla 1.
Tipos de harina usados en la elaboración de productos de panadería.

Rango de contenido proteico

Rasgos especiales y otras propiedades
Tipo de harina (basado en un 14 % de
especificas
humedad)
CBP
% de almidón dañado**, FN de
(Chorleywood 10,0 - 12,0
Hagberg***, color
Bread Process)
De grado de % de almidón dañado, FN de Hagberg,
11,5 - 12,5
panadero color y fuerza del gluten ****
% de almidón dañado, FN de Hagberg,
De pan 12,0 - 13,5
color y fuerza del gluten
% de almidón dañado, FN durhagberg,
Dura 12,5 -13,5
color y fuerza del gluten
Media 11,0 - 12,0 Fuerza del gluten limitada
Blanda 10,0 -11,0 Hecha de trigos de molienda suave
Hecha de trigos de molienda suave y baja
Débil 9,0 - 10,0
capacidad de contenido en gluten
Normalmente con gluten específico de
De galleta 9,5 - 10,5
baja resistencia y gran extensibilidad
Se especifica el tamaño de las partículas
Integral 12,0 - 14,0
de fibra
Se suele especificar el tamaño de
De pastel o torta 8,0 - 10,0 partículas. Se suele tratar con cloro en
forma de gas
De pastel o torta
Se suele especificar el tamaño de
con tratamiento 8,0 - 10,0
partículas.
de color
Nota: FN: Falling Number; Cauvain & Young (2006).

El tipo de harina usado en la masa de pizza es primordial, gracias a la molienda puede

obtenerse diferentes tipos de harina con menor y mayor incidencia de minerales. La ley
italiana los clasifica según el contenido de ceniza, cuando sea menor será más de color blanco
porque es realizado solo con el endosperma. El análisis de cenizas en las harinas nos da la
medida de calidad del producto final. En la pizzería la harina de interés los tipos “00” y “0”
harinas refinadas con bajo contenido de minerales para facilitar la subida (Ntatsis, 2013).

19
Tabla 2.
Clasificación de tipos de harina según la ley italiana.
Cenizas
Tipo de harina Humedad máx. Cenizas max. Proteínas min
min. Cernido
0 14.50% 0.55% 9% 68%
0 14.50% 0.65% 11% 75%
1 14.50% 0.80% 12% 80%
2 14.50% 0.95% 12% 85%
Integral 14.50% 1.35% 1.65% 12% 100%
Nota: Ntatsis (2013).

2.3.1.1.1. Composición química de la harina

La harina se compone por azucares complejos almidón de 64 a 74%, a partir de

azucares simples a 1% y de proteínas del 9 a 15%, así como enzimas y minerales. Los
azucares tienen un papel importante en la fermentación, una vez transformados sirven de
alimento para la levadura. Dividiéndose en harina soluble de 15% globulina - albumina e
insoluble de 85 % glutenina - gliadina (Lazaridou, Vouris, Zoumpulakis, & Biliaderis,
2018).

El contacto de la harina y el agua por una acción mecánica forman un complejo de

proteína llamada gluten, creando una especie de masa elástica: masa glutinica. El gluten
absorbe 3 veces su peso en agua y durante la levadura conserva el dióxido de carbono CO2
desarrollado por la levadura. De esta manera la glutenina hace que la masa sea fuerte y
elástica y la gliadina hace que la masa sea extensible, la masa glutinica será fuerte cuanto
mayor sea la cantidad de CO2 retenido. La fuerza de la masa glutinica proporciona la calidad
de la harina y se mide mediante el factor de coeficiente llamado “W” (Lazaridou et al., 2018).

2.3.1.2. Levadura
La levadura es un hongo, microorganismo vivo, que es responsable de la fermentación
de la masa y tiene la característica de usar la malta por dos motivos: por la producción, la
alimentación con malta en la presencia de oxígeno (aeróbica), la levadura se reproduce por
gemación: De una célula madre ,en el plazo de una hora , reproduce otra perfectamente igual
y por la fermentación, La alimentación con malta y en la usencia de oxígeno (anaeróbico),
las levaduras transforman los azúcares en dióxido de carbono con el consiguiente aumento

20
 en el volumen de la mezcla, y alcohol etílico que confiere mezcla de perfume (Gao, Lyn
Tay, Hui Si Koh, & Zhou, 2017).

La fermentación es el proceso por el cual la levadura actúa sobre los azucares y los
convierte en bióxido de carbono gaseoso y alcohol. Esta liberación de gas es lo que genera
la acción leudante en los productos de levadura. El alcohol se evapora por completo después
del horneado.

Leudar significa producir o incorporar gases en el producto para aumentar su volumen

y dar forma y textura, estos gases deben conservarse en el producto hasta que la estructura
tenga la firmeza suficiente (por la coagulación de las proteínas del gluten y el huevo y la
gelatinización de los almidones) para mantener su forma. Es importante que los agentes
leudantes se midan con precisión, pues incluso cambios pequeños pueden producir defectos
graves cuando se trata de productos de panadería. La eficacia de la levadura es debido a los
cambios de temperatura a alta temperatura la fermentación será más rápida (Birch, Petersen,
Arneborg, & Hansen, 2013).

2.3.1.3. Azúcar
Derivan de la caña de azúcar o de la remolacha, su nombre químico es sacarosa. El azúcar
pertenece al grupo de carbohidratos, por estar constituido por carbono, hidrogeno y oxígeno. Grupo
que incluye a los almidones. Los dos grupos básicos de azucares tenemos a los monosacáridos:
“azucares simples” y son directamente fermentables por la levadura. Los principales monosacáridos
son: Dextrosa y Levulosa: (fructuosa) azúcar de frutas, disacáridos: “azucares dobles” los más
comunes en panificación son: sacarosa, maltosa y lactosa y polisacáridos: a este grupo pertenece los
almidones y la celulosa, ciertos almidones son convertidos en azucares y fermentables por la levadura
y sus enzimas (Wayne, 2011).

La función del azúcar en el área de panificación es agregar dulzura y sabor; suavizan y hacen la
textura más fina al debilitar en parte la estructura del gluten; ayuda a una rápida formación de la corteza
del pan debido a la caramelizarían del azúcar permitiendo que la temperatura del horno no ingrese
directamente dentro del pan para que pueda cocinarse y también para evitar la pérdida de agua dándole
color a la corteza; el azúcar es higroscópico, adsorbe humedad y trata de guardarse con el agua dándole
suavidad ablanda la estructura del gluten; incrementar la incorporación de aire durante la preparación
del batido de ciertas tortas y ayudar a aumentar su volumen; mejora las características de conservación

21
al retener la humedad; se comportan como agentes que a creman al combinarlos con grasas y como
espumantes al combinarlos con huevo y le proporciona alimento a las levaduras (Madrid, 2001).

2.3.1.3.1. Efecto de sal y el azúcar en la actividad de las levaduras

Tanto la sal como el azúcar afectan a la actividad de las levaduras. En la Figura 3.13 se
muestra el alcance de los efectos que acarrea la modificación de la presión osmótica causada
por un aumento de la concentración de sal. La sal tiene unas consecuencias más marcadas
que el azúcar, en términos de peso, sobre la actividad de las levaduras. las cantidades de sal
y azúcar añadidos modifican las elaboración del pan porque afectan al sabor y aroma, la
textura y la vida útil del producto y, por tanto, la formulación de los productos fermentados
tiene una influencia significativa en la actividad de la levaduras (Wayne, 2011).

2.3.1.4. Suero de leche

La leche posee componente únicos que la hacen imprescindible para una correcta
nutrición; contiene lo siguiente: 87.5% de agua, 35% de proteínas animales (caseína,
lactalbumina y lactaglobulina) encargadas de fortalecer la estructura de nuestro cuerpo, 45%
de lactosa grandes fuentes de energía, 6% de minerales (fosfatos y cloruro de sodio), grandes
cantidades de vitaminas A, B y C, además de pocas cantidades de vitamina C y grasas que
son sustancias de reserva energética que almacena y aportan energía y vitaminas (Barco,
2007).

El suero de leche o lactosuero que por mucho tiempo fue considerado como un desecho
del proceso de elaboración de quesos y mantequillas. Sin embargo tiene un alto valor
nutritivo, es la parte que queda de la leche cuando se cuaja. Contiene una gran cantidad de
proteínas globulares de alto valor biológico, la fracción de proteína en el suero de leche es
el 10% del peso y comprende cuatro tipos de proteínas.

2.3.1.5. Aceite
Los aceites son grasas liquidas. En panificación se usan con menos frecuencia que otras
grasas porque se esparcen demasiado en las pastas o masas y acortan demasiado las fibras
de gluten en algunos panes y unos cuantos pasteles y panes rápidos se utiliza aceite en vez
de grasa. Fuera de esto, la utilidad de los aceites en la panificación se limita principalmente

22
al engrasado de moldes, a la fritura de donas y como baño o barniz para algunos bollos.
Cumpliendo la función de proteger la masa sin gluten, da frescura y fragancia y da una buena
estabilidad para la conservación del producto (Wayne, 2011).

2.3.1.6. La sal
El cloruro de sodio (NaCl) sal común usada para la preparación de la masa la sal
ejerce efectos positivos sobre la masa dando sabor y aroma sobre la mezcla; refuerza la masa
glutinica, facilitando la formación de gluten con fibras más cortas y conectados entre sí por
acción electrostática (+/-); promueve la posibilidad de dorado externo durante la cocción de
la masa, dándole la textura crujiente; aumenta la firmeza de la masa, gracias a la acción
higroscópica: hidrata más la masa sin que sea pegajosa; ejerce una acción antioxidante, para
que la mezcla sigua siendo blanca y actúa como un antiséptico positivo, ya que mata los
microorganismos responsables del desarrollo del muff (Ntatsis, 2013)

La cantidad añadida en la masa varia de 2, 4% y 2,6%, con estas proporciones se obtiene

una masa glutinica reforzada. La adición por debajo del 2% se tendrá una masa débil con
elevación demasiada rápida más de 4, 5% se obtendra una masa muy fuerte.

Es importante mencionar que la sal nunca se debe colocar junto con la levadura, porque
causaría daño irreversible debido a la presión osmótica dada por la sal en las células del
agente leudante (Ntatsis, 2013).

2.3.1.7. El agua
El agua es un líquido, incoloro, insípida e inodora de mucha importancia en la elaboración
de pizzas. La calidad de agua que se use influirá en la obtención de una pizza de calidad. El
agua para la elaboración de productos de panadería debe cumplir con ciertos requisitos que
exije la Organización Mundial de la Salud. Organolépticamente el agua debe ser incolora y
brillante, inodora e insípida. Según la DIGESA La dureza del agua se da por la presencia de
sales minerales y se mide en grados franceses hidrométrico. Un grado hidrométrico francesa
corresponde a un gramo de carbono de calcio en 100 ml.

- La dureza ideal para la masa debe ser de 5 a 20 grados

- En caso de ser agua dulce es necesario añadir sal en la masa
- En caso del agua dura se debe desionizar o disminuir la cantidad de sal en la masa.

23
 La temperatura final de la masa debe ser entre 24 a 26°C, La temperatura del agua a
utilizar debe calcularse de acuerdo con la fórmula que determina la temperatura final de la
masa (Ntatsis, 2013).

2.4. Métodos de amasado en masas de pizzas

2.4.1. Amasado directo

Consiste en el proceso de amasado y aireación, los ingredientes utilizados se mezclan
durante 10 min. la masa obtenida es llevada a una fermentación durante 2 h. luego por el
moldeado y finalmente por el horneado (Payehuanca & Matos, 2011).

Según Ntatsis (2013) fundamenta dos métodos directos en la elaboración de masa de

pizza de la siguiente forma:

2.4.1.1. Amasado directo a temperatura ambiente

Este tipo de método en la elaboración comúnmente es usado a diario, de acuerdo con la
W de la harina fijara las horas de elevación (Ntatsis, 2013).

Tabla 3.
Ventajas y desventajas del amasado directo a temperatura ambiente
Ventaja Desventaja
Velocidad de ejecución Menor flexibilidad de la masa
Menos mano de obra Sabor insípido
Textura áspera
Menor Volumen
Nota: Payehuanca & Matos (2011).

2.4.1.2. Amasado directo con paso en frigorífico

Este amasado por paso a frigorífico de las bolas de masa, se hacen madurar en el
refrigerador durante 24/36 h. (dado por la W de la harina) a una temperatura de 4.3°C,
después se deja subir a temperatura ambiente durante unas horas antes de hornear. Este
proceso tiene la ventaja de una mayor flexibilidad y considerada de mayor calidad (Ntatsis,
2013).

24
 Tabla 4.
Ventajas y desventajas del amasado directo con paso a frigorífico
Ventaja Desventaja
Mayor tiempo de ejecución Mayor flexibilidad de la masa
Mas mano de obra Maduración de la masa
Sabor y aromas mejores
Mayor volumen y viscosidad
Mejor formación de alveolos
Nota: Payehuanca & Matos (2011).

2.4.2. Amasado indirecto

Este proceso consiste en la elaboración de la masa por dos fases diferentes sea fermento
liquido o sólido, en la primera se hace una masa con levadura con una parte de harina,
levadura y agua y se deja fermentar y luego se mezcla el resto de la masa con la harina
restante (Ntatsis, 2013).

Figura 1. Métodos de amasado en panadería.

2.5. Características de calidad de la masa de pizza

Según Associazione Verace Pizza Napoletana (2016) manifiesta que la calidad de la masa

depende mucho de los ingredientes a utilizar en su elaboración como el tipo de harina para

la elaboración de masas que ayuden a formar la red de gluten. La temperatura final de la

masa, el pH, acidez y densidad dependerán mucho de la fermentación para obtener calidad

25
física y fisicoquímica en el producto final. Las características de calidad adecuadas que la

masa de pizza deben ir seguidas de una variación de ± 10%.

Tabla 5.
Características de calidad de la masa de pizza
Características Parámetros
Temperatura de la fermentación 25°C
pH final 5.87
TA/Acidez 0.15
Densidad 0.79 g / cc (+ 34%)
Temperatura final de la masa 22-24°C
Nota: Associazione Verace Pizza Napoletana (2016).

2.6. La quinua (chenopodium quinoa willd)

La quinua constituye un cultivo nativo de mucha importancia para la alimentación en la

zona andina, es muy importante priorizarla desde el punto de vista industrial para realizar el
uso adecuado de sus potencialidades (Mujica, y otros, 2006).

La quinua es un recurso alimentario natural de alto valor nutritivo. Tiene una composición
de aminoácidos importantes que confiere alto valor biológico de la proteína. De 10.85-
19.25%, de 350 cal/100g, con hierro, calcio y vitamina B.

Por Fernando La quinua es conocida como uno de los alimentos de origen vegetal más
nutritivos y completos, su valor biológico y nutricional es comparable o superior a muchos
alimentos de origen animal como carne, leche, huevos o pescado. Varios estudios han
demostrado que la composición nutricional de la quinua es comparable al de la leche materna
(Eguren, 2013).

Figura 2. Grano de quinua.

26
 Tabla 6.
Clasificación botánica de la quinua
Clasificación Componente
Reino Vegetal
División Fanerógramas
Clase Angiosperma
Sub clase Dicotiledóneas
Orden Centrospermas
Familia Quenopodiácea Chenopodium
Especie Chenopodium quínoa
Nota: Mujica, Ortiz, Bonifacio, Saravia, Corredor, Romero & Jacobsen (2006).

2.6.1. Composición química del grano de quinua

La quinua es catalogada como un pseudocereal, debido al comportamiento aminoacídico

que es similar al de las leguminosas. El contenido de proteínas y grasa de este grano es más
alto que en el de otros cereales (Koziol, 2011).

Tabla 7.
Composición del grano de quinua (g/100g) comparándolo con otros cereales

Componente Quinua (%) Trigo (%) Avena (%)

Proteína 12.1 9.2 10.6
Lípidos 12.1 1.5 10.2
Carbohidratos 68.3 71.6 68.5
Fibra 6.8 3 2.7
Ceniza 2.7 1.1 6
Humedad 10.8 16.5 9.3
Nota: Cruz (2005).

Tabla 8.
Contenido de aminoácidos esenciales en quinua, amaranto y
trigo (mg de aminoácidos s/g de proteínas)
Aminoácidos Quinua
Lisina 68
Metionina 21
Treonina 45
Triptofano 13
Nota: Cultivos Andinos FAO, (2017).

27
 Tabla 9.
Contenido de minerales y vitaminas de la quinua (mg/g materia seca)
Minerales Quinua
Fosforo 387
Potasio 697
Calcio 127
Magnesio 270
Sodio 11.5
Hierro 12
Cobre 3.7
Magnesio 7.5
Vitaminas Rango
Vitamina A 0.12-0.53
Vitamina E 4.60-5.90
Tiamina 0.05-0.60
Riboflavina 0.20-0.46
Niacina 0.16-1.60
Ácido ascórbico 0.00-8.50
Nota: Cultivos Andinos FAO, (2017).

2.6.2. Fibra de la quinua

Posee un alto porcentaje de fibra dietética total (FDT), lo cual la convierte en un alimento
ideal que actúa como un depurador del cuerpo, logrando eliminar toxinas y residuos que
puedan dañar el organismo. Produce sensación de saciedad. El cereal en general y la quinua
en particular, tiene la propiedad de absorber agua y permanecer más tiempo en el estómago
(Cruz, 2005).

La quinua tiene la ventaja de no tener gluten, la proteína de los cereales que no pueden
asimilar los bebés antes de los cinco o siete meses, siendo muy recomendable también para
los niños celíacos o con otras alergias intestinales. Además posee propiedades
antiinflamatorias y cicatrizantes, ayuda en los procesos catarrales y en las infecciones de las
vías urinarias, sirve para el tratamiento de abscesos, hemorragias, luxaciones e incluso se
está utilizando para la cosmética (Eguren, 2013).

2.6.3. Principales variedades de quinua

Según el MINAGRI en el Perú se posee de variedades comerciales de quinua, y estos se

encuentran distribuidos alrededor del país, ya que cada variedad presenta requerimientos

28
muy diferentes para su adecuada producción. Se pueden mencionar cinco tipos mayores:
quinua del valle seco (Junín) y de valles húmedos (Cajamarca el Perú y valles del Ecuador
y Colombia), aquellas que se desarrollan en valles interandinos con riego con riego y
aquellas que se cultivan en condiciones más agrestes; quinuas del altiplano (blancas
alrededor del lago Titicaca y las de colores en la zona zuni) y las producidas cerca al lago
Titicaca como: variedad Kancolla, blanca de Juli y Tiahuanaco. Aquellas que se adaptan a
las planicies altas de 3900 msnm como: Ccoitu, Cheweca, etc.

Tabla 10.
Principales variedades de quinua encontradas en Perú
Eflusión de Color de Color de Tamaño de
Zona de producción
saponina pericarpio episperma grano
Nombre de la variedad
INIA 431 - Altiplano Nada Amarillo Blanco Grande Altiplano, Costa
INIA 431 - Amarilla
Sacaca Mucha Gris Blanco Grande Valles Interandinos
INIA 420 - Negra Collana Nada Gris Negro Pequeño Altiplano, Valles Interandinos, Costa
INIA 415 - Pasankalla Nada Crema Rojo Mediano Altiplano, Valles Interandinos, Costa
Illpa INIA Nada Crema Blanco Grande Altiplano
Salcedo INIA Nada Crema Blanco Grande Altiplano, Valles Interandinos, Costa
Quillahuaman INIA Regular Crema Blanco Mediano Valles Interandinos
Ayacuchana INIA Regular Anaranjado Blanco Pequeño Valles Interandinos
Amarilla Marangani Mucha Crema Blanco Grande Valles Interandinos
Blanca de Juli Poca Crema Blanco Pequeño Altiplano
Blanca de Junín Regular Crema Blanco Mediano Valles Interandinos, Costa
Cheweca Poca Crema Blanco Mediano Altiplano
Huacariz Poca Crema Blanco Mediano Valles Interandinos
Hualhuas Nada Crema Blanco Mediano Valles Interandinos
Huancayo Regular Crema Blanco Mediano Valles Interandinos
Kankolla Poca Crema Blanco Mediano Altiplano
Mantaro Nada Crema Blanco Mediano Valles Interandinos
Rosada de Junín Regular Crema Blanco Pequeño Valles Interandinos
Rosada Taraco Mucha Crema Blanco Grande Altiplano
Rosada de Yanamango Poca Crema Blanco Mediano Valles Interandinos
Nota: FAO (2017).

2.6.4. Producción de quinua en el Perú

La producción de quinua ha ido incrementando significativamente cuando la ONU

declaro “Año internacional de la quinua” en el año 2013, las exportaciones desde esa
instancias tuvo un crecimiento acelerado en los años 2014, 2015 el Perú se convierto en el
principal productor y exportador mundial (Soria, 2017).

29
 Según el MINAGRI (2017) Figura 3 estadistas de la FAO, Perú es el primer productor
de quinua con 53.3% donde la región de Puno tubo una producción de 35,166 ton. que es
44.4% registrados actualmente.

Figura 3. Producción de quinua a nivel mundial.

Nota: MINAGRI (2017)

2.7. Propiedades físicas consideradas en panificación

Las propiedades físicas son propiedades medibles y observables el cual definen el estado
de un sistema físico, en el área de panificación determina la calidad culinaria de los productos
horneados.

30
Tabla 11.
Propiedades físicas consideradas en panadería
Propiedades físicas Concepto
Es el grosor (mm) de un producto una característica muy importante
Espesor
que se puede realizar usando un pie de rey de precisión + 0.02 mm.
El volumen es la característica más importante en la calidad
panadera del trigo harinero y debe mantenerse en condiciones
ambientales diversas, lo cual es necesario considerar en el
Volumen mejoramiento genético. La medición de volumen en productos
horneados se realiza una hora después de la cocción, la medición se
puede realizar mediante el volumen de las semillas de colza o nabo
desplazados por el espacio ocupado por el producto.
Determina la calidad del pan que es una relación, el volumen
Volumen específico se puede calcular mediante el cociente entre el volumen
especifico
neto del pan y su peso.
Es la cantidad de materia que tiene un cuerpo que se puede medir
Densidad en una unidad de volumen. La densidad es masa/volumen,
kilogramo por metro cubico.
Nota: Alvis, Pérez, & Arrazola (2011), Espitia et al., (2017).

2.7.1. Color

El color es uno de los atributos más importantes de calidad de los alimentos, determina
la aceptabilidad de un producto por parte de los consumidores. Los cambios de color ocurren
durante el horneado, almacenamiento, maduración, procesado, etc. Vargas & Rojas (2016).

Debido a las características del ojo humano y la teoría tricromatica, todos los colores que
podemos reconocer en una imagen son los colores primarios: R(Red/Rojo), G(Green/Verde),
B(Blue/Azul). En esencia, un modelo de color es la especificación de un sistema de
coordenadas tridimensional y de un subespacio de este sistema en el que cada color queda
representado por un único punto. Entre los espacios de color utilizados más frecuentes para
el procesamiento de imágenes se encuentra el RGB, YIQ, CMY, YCbCr y HSI.

Para distinguir un color de otro son: brillo, tono y saturación. El brillo es la iluminación
u oscuridad que se expresa como porcentaje entre 0% (negro) y 100% (blanco). El tono es
el color reflejado a través de un objeto, se mide como un ángulo en grados entre 0° y 360°.
El tono se identifica por el nombre del color como rojo, naranja o verde. La saturación

31
(cromatismo) se refiere a la pureza relativa de la cantidad de luz blanca mezclada con el tono
es decir, fuerza o pureza del color. La saturación representa la cantidad de blanco que existe
en proporción al tono y se mide como porcentaje entre 0% (gris) y 100% (saturación
completa). Las coordenadas de tono y saturación definen la cromaticidad, entonces un color
puede ser caracterizado por su brillo y cromaticidad (Alonso, 2009).

2.7.1.1. Modelo RGB

En el modelo RGB cada color aparece en sus componentes espectrales primarias: rojo,
verde y azul. Este modelo está en el sistema de coordenadas cartesianas. El subespacio de
color de interés es el tetraedro Figura 4, en el cual los valores RGB están en tres vértices;
cian, magenta y amarillo se sitúan en otros tres vértices, el negro corresponde al origen y
el blanco se sitúa en el vértice más alejado del origen. En este modelo, la escala de grises
ese extiende desde el negro al blanco a lo largo de la diagonal que une esos dos puntos y los
colores son puntos dentro del tetraedro definidos por los vectores desde el origen. Por
conveniencia, se asume que todos los vectores han sido normalizados, de modo que el
tetraedro de la Figura 4 es el tetraedro unitario, es decir, todos los valores de R, G y B están
en el rango (0.1). Las imágenes en este modelo se forman por la combinación en diferentes
proporciones de cada uno de los colores primarios RGB (Pérez, 2014).

Figura 4. Modelo de RGB.

2.7.2. Porosidad

La porosidad es una propiedad física importante en la caracterización de la textura y la

calidad de los alimentos de humedad intermedia y seca. Se comprende como la fracción de
volumen del aire o la fracción de vacía en la muestra y es expresada como: volumen

32
vacío/volumen total. Ayuda en la predicción de propiedades de los alimentos. Existen
métodos para determinar la porosidad (Rojas, 2016).

El software ImagenJ 1.46 es utilizado para analizar los poros y determinar las áreas de
los poros que utiliza el contraste entre fases (poros y parte solida) de la imagen. En primer
lugar se adquiere la imagen la que se convierte en escala de grises y por medio de barras de
longitudes conocidas, los valores de pixeles se convierten en unidades de distancia, luego
por el software son extraídos los poros. La porosidad está basada en la fracción de área y
distribución del tamaño del poro basado en el área del pan (Vargas & Rojas, 2016).

2.8. Análisis de Perfil de Textura

Es un procedimiento instrumental para medir, cuantificar y desarrollar nuevos

parámetros relacionados con la textura, la cual será influenciada por la tasa de deformación
y para proveer información objetiva y que se pueda comparar es necesario ejecutar las
mediciones bajo unas condiciones estandarizadas. Es una prueba imitativa en cual se
pretende producir el masticado de un producto siendo útil en el proceso de control de calidad
y manufactura de alimentos. Las propiedades texturales están relacionadas con el flujo,
deformación y desintegración del producto las cuales pueden ser evaluadas mediante un
Análisis de Perfil de Textura (TPA) (Muñoz & Vega, 2014).

33
Tabla 12.
Parámetros básicos evaluados durante el TPA
Parámetro Concepto Determinación Unidades
Trabajo necesario para vencer la Área negativa después Joule (J)
fuerza de atracción entre la del primer ciclo de
muestra y una superficie compresión representa
Adhesividad
el trabajo necesario para
separar la superficie del
equipo y la muestra
Fuerza necesaria para lograr una Máxima fuerza durante Newton (N)
Dureza deformación determinada. el primer ciclo de
comprensión.
Los datos obtenidos de la
energía de deformación que las
muestras pueden recuperar Fuerza en la primera
Resiliencia Adimensional
luego de su primera deformación
deformación entendida
técnicamente como resiliencia
Fuerza necesaria para fracturar Fuerza en la primera Newton (N)
Fracturabilid
la muestra ruptura significativa de
ad
la muestra
“Fuerza” de los enlaces internos Relación entre el área Relación
que mantiene la estructura de positiva del segundo A2/A1
una muestra. Representa la ciclo de comprensión
resistencia de un material a una A2 y el área positiva del
segunda deformación con primer ciclo A1 .
relación a como este se Excluyendo la posición
Cohesidad
comportó en un primer ciclo de de áreas durante la
deformación. Mide el trabajo descomposición de la
realizado en la segunda muestra
compresión dividido entre el
trabajo durante la primera
compresión.
Capacidad que contiene una El cociente L2/L1 Adimensional
muestra deformada para . Una longitud
Elasticidad recuperar su forma o longitud dividida por
inicial después que la fuerza ha otra longitud
impactado en ella.
Fuerza necesaria desintegrar una Producto de la dureza y Newton (N)
muestra de alimento semisólido la Cohesidad.
Gomosidad
a un estado tal que facilite su
ingesta.
Fuerza necesaria para masticar Producto de la dureza, Newton (N)
Masticabilid un alimento solido hasta un Cohesidad y elasticidad
ad estado tal que permita su
ingesta.
Nota: Torres, Gonzáles, & Acebedo (2015).

34
2.9. Análisis sensorial

2.9.1. Prueba de ordenamiento

Esta prueba sensorial utilizada para seleccionar una de las mejores muestras consiste en
que los panelistas orden las muestras generalmente desde la propiedad que se desea evaluar,
menos intensa hasta la más intensa, de modo que se prefiere que ordene de menor a mayor
(anexo L) sobre una escala gráfica. Se puede evaluar el color, la intensidad de los sabores
básicos, la preferencia, etc. (Hernandez, 2015).
La prueba es usada en casos de elaboración de nuevos productos, mejorar o igualar a los
productos de la competencia, cambiar formulaciones, control de calidad y entrenamiento de
panelistas.

2.9.2. Tipos de panel utilizado en las pruebas de afectivas

- Paneles de consumidores: constituye el mejor grupo para evaluar la aceptabilidad de
un producto ya que se ajusta al perfil de la población consumidora como aspectos
demográficos.
- Paneles no entrenados: al menos con 50 personas posiblemente formado por empleados
de la empresa y solo se empleara para dar un indicio inicial de aceptabilidad.
- Panel entrenado: estimula la diligencia para enfocar las medidas objetivamente y la
generación de información sobre un conjunto de atributos del producto.

35
 CAPÍTULO III

MATERIALES Y MÉTODOS

3.1. Lugar de ejecución

La presente investigación se realizó en el Centro de Aplicación “Súper Bueno” y en el

Centro de Investigación en Tecnología de Alimentos (CITAL), de la Facultad de Ingeniería
y Arquitectura de la Universidad Peruana Unión Filial – Juliaca (Km 6, Salida Arequipa –
Juliaca). El Análisis de Perfil de Textura se realizó en el laboratorio de la Universidad
Nacional Hermilio Valdizán UNHEVAL en la escuela profesional de Ingeniería de
Agronomía Industrial – Huánuco y el análisis fisicoquímicos del producto terminado se llevó
a cabo en el laboratorio de Análisis Nutricional de alimentos de la Universidad Nacional el
Altiplano UNA – Puno, durante los meses setiembre de 2018 a enero del 2019.

3.2. Materiales y equipos

3.2.1. Materia prima

La materia prima utilizada para la investigación fue: harina de quinua de la variedad

Blanca de Juli, adquirido del Instituto Nacional de Innovación Agraria INIA – Puno,
proveniente del distrito de Tahuaco, provincia de Yunguyo; la cual se encuentra 3826 msnm.
Los granos de quinua se molieron en un Molino de martillo y enseguida se llevó a un
tamizado de malla de 0.5 mm para lograr una granulometría similar a la harina de trigo.

3.2.2. Insumos

- Harina de trigo (Marca: molino)

- Azúcar blanca refinada (Marca: cartavio)
- Levadura fresca marca (Marca: levasaft)
- Mejorador marca (Marca: unipan)
- Sal marina (Marca: blanquita)
- Suero de leche (Marca: calo)

36
 - Aceite vegetal (Marca: cil)
- Agua potable

3.2.3. Reactivos

- Hidróxido de sodio a 0.1 N.

- Indicador de fenolftaleína 1%

3.2.4. Materiales

- Vaso precipitado de 10 ml y 50 ml marca PYREX

- Matraz de Erlenmeyer 100 ml marca PYREX
- Bureta de Geissler
- Placas Petri marca PYREX
- Desecador
- Rotulador
- Mesa metálica de acero inoxidable
- Espátulas
- Jarras medidoras capacidad de 2 L
- Bandejas metálicas de acero inoxidable
- Moldes de pizza (diámetro: 22cm)
- Moldeador mecánico para pizza
- Bolsas de polietileno
- Tamizador de malla 0.5 mm
- Rodillos

3.2.5. Equipos

- Balanza analítica, con sensibilidad de 0,1 mg

- Balanza gramera con capacidad de 25 kg
- Amasadora de brazos (Marca: BRAESI modelo ALI -25/1)
- Cámara fermentadora (Marca: VENANCIO, serie 0762061003090457, potencia de
1000 W y frecuencia de 60 Hz.)
- Horno a convección (Marca: NOVA, modelo Max 2000 y serie 1712020)

37
 - Estufa (Marca: BINDER)
- Sistema de procesamiento de imagen
- Cámara fotográfica (Marca: Cannon)

3.3. Métodos de análisis

3.3.1. Análisis fisicoquímico de la masa de pre-pizza

3.3.1.1. Determinación de % acidez

Se pesó 2 g de masa de pre-pizza en un erlenmeyer de 100 ml de capacidad, y se

mezclaron con 20 ml de agua destilada, al cual se homogenizo por 2 min. se decantó el
sobrenadante y se filtró. A esta suspensión se le agregó como indicador 4 gotas de
fenolftaleína. Se utilizó como solución de valoración NaOH 0,1 N. se realizó la prueba por
triplicado (Lancetti, 2017).

3.3.1.2. Determinación de pH

Se realizó una suspensión de 10 g de masa en 90 ml de agua destilada relación (1:10),

homogenizar con una espátula durante 3 min. se decantó el sobrenadante y filtró. Colocar la
muestra en un potenciómetro, se realizó la prueba por triplicado (Lancetti, 2017).

3.3.1.3. Humedad

Se desecó la placa petri en la estufa a 105ºC por un periodo no menor de 2 horas, se

enfrió en el desecado y se pesó de esta manera se consiguió el peso de la placa inicial; se
taró la placa, se pesó exactamente 5 g de masa de Pre-pizza; colocar la capsula con la muestra
en la estufa, a 105º C por un periodo de 12 horas hasta obtener peso constante. Se retira la
capsula de la estufa, colocar en el desecador por 45 min. y pesar.

3.3.2. Análisis de las propiedades físicas del producto final

En la siguiente Tabla 13 se muestra todas las propiedades físicas que se realizaron a las
pre-pizzas para determinar su calidad física.

38
Tabla 13.
Calidad física a realizar al producto final
Propiedades Método
Se usó una balanza de capacidad de 1kg para el peso
Peso (g)
inicial y final de la pre-pizza
Para medir se usó el pie de rey o vernier de presición ±
Espesor (mm)
0.02 mm
Por el método de desplazamiento de semillas de granos
Volumen (cm3)
de cañihua, usando una tortera de diámetro de 25.8 cm
Volumen especifico (cm3/g) Se realizara a través de la relación volumen/peso

Densidad (g/cm3) Se realizara por la división de masa/volumen

Nota: Alvis, Pérez, & Arrazola (2011).

3.3.3. Determinación de porosidad por el procesamiento de imagen

Para determinar la porosidad de las pre-pizzas con harina de quinua se cortó un (área de
cortado 27.9 cm2 aprox.), rebanadas de forma horizontal, para ello se realizó la adaptación
de un equipo presentado y mejorado por Rojas (2016) donde se realizó la adquisición de
imágenes Figura 5, el equipo consto de una cabina oscura sin interferencia de luz exterior,
con iluminación optima, mediante el uso de fuentes de luz tipo LED (30 watts) de igual
simetría que produzca una iluminación uniforme. Con un orificio circular en la parte superior
de la cabina para que ingrese la cámara, en la base de color negro se colocó la muestra de
rebanadas de pre-pizza.

Figura 5. Sistema de procesamiento de imagen.

Se adquirió imágenes digitales de cada muestra con una cámara fotográfica digital
(Canon EO5, REBEL T5i) que cuenta con longitud focal de 35 mm, velocidad ISO-100 y

39
una apertura máxima. Las imágenes se almacenaron en formato JPG de 2304x3456 pixeles.
El ángulo de captura fue de 0° y distancia de captura de 25 cm. Las imágenes se analizaron
de acuerdo al procedimiento presentado por (Mandal, 2017).

3.3.4. Determinación de color

Se evaluó el color en pre-pizzas usando imágenes en formato JPG para llevarlo al

programa Imagen J para adquirir los valores RGB para llevar los datos numéricos al sistema
CIELab según Mandal (2017). Se realizaron tres mediciones de color en distintas partes de
cada tratamiento de la parte interna de la miga.

3.3.5. Análisis de perfil de textura

Las propiedades mecánicas de la pre-pizza fueron realizadas a partir de una prueba de

Análisis de Perfil de Textura (ATP), utilizando un TexturePro CT V1.6, equipado con una
celda de carga de 25 kg. La pre-pizza fue considerada en dimensiones: forma cilindro,
longitud 5mm, anchura 15 mm y altura 40 mm; realizando cinco mediciones a cada
tratamiento. Cada medición se realizó con una sonda de cilindro TA41 – elemento NONE,
con un 50% de deformación a una velocidad de 10.00 mm/s y a una velocidad de pretest. 2
mm/s. obteniendo los parámetros de dureza, Resiliencia (fuerza requerida para una
deformación predeterminada), Fracturabilidad (Fuerza en la primera ruptura significa en la
primera curva), Cohesividad (Fuerza de los enlaces internos en la muestra), Elasticidad
(Velocidad a la que una muestra deformada vuelve a su tamaño y forma originales),
Gomosidad ( fuerza necesaria para desintegrar un alimento semisólido hasta facilitar su
ingesta) y Masticabilidad (trabajo necesario para desintegrar hasta que esté listo para ser
deglutido).

3.3.6. Evaluación sensorial

3.3.6.1. Adriestamiento

Para obtener la mejor formulación se contó con jueces semi adriestados, los cuales fueron
sometidos a una serie de capacitaciones teóricas y prácticas con el objetivo de identificar la
mejor muestra en preferencia general.

40
3.3.6.2. Prueba de ordenamiento

La evaluación sensorial del producto final se realizó en Centro de Investigación de

Tecnología de Alimentos de la Universidad Peruana Unión – Sede Juliaca. Se realizó una
prueba de afectiva de ordenamiento que fue evaluada por 40 catadores semi adriestados
(consumidores frecuentes de pizza) a los cuales se le pidió que ordenen las muestras de
mayor a menor aceptación con el objetivo de seleccionar la muestra con mayor preferencia.

3.3.7. Análisis químico proximal al producto terminado

El análisis proximal del producto terminado se realizó en el laboratorio de Evaluación

Nutricional de Alimentos, en la Facultad de Ciencias Agrarias de la Escuela Profesional de
Ingeniería Agroindustrial en la Universidad Nacional del Altiplano – Puno.

Tabla 14.
Análisis proximal según la AOAC. 1994
Características Norma
Humedad %
Ceniza %
Proteínas %
Materia grasa % AOAC. 1994
Grasa %
Carbohidratos %
Energía calculada kcal/100g

3.4. Metodología experimental

3.4.1. Elaboración de pre–pizza

Se realizó el diseño experimental DBCA Diseño de Bloques Completamente Aleatorio,

tomando como bloques los 2 método de amasado en la elaboración de pre-pizzas con tres
niveles de sustitución con harina de quinua tomado a partir de las formulaciones sugeridos
por Gupta, Milind, Jeyarani, & Rajiv (2015). La cual tiene como variables respuestas el
análisis fisicoquímico de masa, propiedades físicas (Espesor, volumen, volumen especifico,
densidad, porosidad y textura), calidad organoléptica y análisis proximal del producto
terminado. Se adopta la metodología de Bernklau et al. (2017) y Gambino (2008) para la
formulación de pre-pizza la cual es usada como base en esta investigación. Su elaboración

41
está en base a dos métodos de procedimiento: amasado directo y amasado paso a frigorífico
según Ntatsis (2013) que argumenta que los modos de amasado generan efecto en las
propiedades fisicas de la masa. Por tanto el amasado directo es como convencionalmente se
hace una masa de pizza el cual va un proceso de horneado y el amasado paso a frigorífico
donde se separa la masa después del amasado para ser llevado a una maduración a 4°C por
24 h., pasado esa proceso se acondiciona a temperatura ambiente y finalmente es horneado
150°C por 11 min. En la Figura 3, se muestra a detalle el proceso de elaboración de masas
de pre-pizzas.

Como se muestra en la Tabla 15 se muestra la formulación usada para la investigación,

donde se trabajó en base a 840 g de harina trigo y harina de quinua en diferentes porcentajes
donde se pudo obtener un rendimiento de seis unidades de masas de pre-pizza de 235 g de
peso cada unidad.

Tabla 15.
Formulación para la elaboración de pre-pizza
Ingredientes Porcentaje Gramos
Harina de trigo 100% 840
5% - HQ 42 - HQ
Harina de quinua 10% - HQ 86 - HQ
15% - HQ 126 - HQ
Levadura 1% 8.4
Azúcar 2% 16.8
Aceite 25% 210
Sal 2% 16.8
Mejorador 0.5% 4.2
Suero 5% 42
Agua 50% 420
Propionato de calcio 0.3% 2.52
Kétchup 7% 10

42
 Recepción de materia
prima
- Harina de Trigo
- Harina trigo
- Harina de Quinua
- Harina quinua
- Azúcar
- Azúcar
- Sal marina
- Sal marina Pesado
- Levadura fresca
- Levadura fresca
- Aceite
- Aceite
- Suero de leche
- Suero de leche
- Huevo
Mezclado t: 6 min

t: t:
1020min
min t: 10 min
H2O Amasado Amasado t: 20 min
T°f: 22-24°C T°f: 20-22°C

División Masa:180
Masa: 235g.
g. División Masa:180
Masa: 235g.
g.

Boleado t: 3 min Boleado t: 3 min

Maduración de la masa en
Pre-fermentado t: 4 min T: 4°C t: 24 horas
frigorífico

Acondicionamiento a T°
Moldeado t: 4 min T: 25°C t:t:25horas
horas
Ambiente

Moldeado t: 4 min

T: 36°C
Fermentación t: t:100
30 min
min
45%HR

T: 150°C
T: 180°C Horneado t: t:1611min
min

T: 25°C Enfriado T: 15 min

Bolsa de
Embolsado/Almacenado
polietileno

Figura 3. Flujograma para elaboración de pizza por el método directo a temperatura

ambiente y pasó por frigorífico.

43
3.4.2. Descripción del flujograma

- Obtención de la harina de quinua: se procedió a adquirir la quinua del Instituto

Nacional de Investigación Agraria INIA-Puno la variedad blanca de Juli. Se llevó al
molino de martillos y luego se tamizo por tamices N° de malla 0.5mm.

- Pesado de la materia prima: Se pesó distintas cantidades de los ingredientes de acuerdo

a nuestra fórmula para proceder a elaborar la masa ver Tabla 15.

- Mezclado - Amasado: un mezclado de 6 minutos con los ingredientes en polvo y el

agua, luego viene el amasado por 20 min agregando la levadura y sal. El amasado se
realiza para obtener la una masa elástica.

- Dosificación: La dosificación se realizó después del amasado dividiendo masas de 235g.

- Boleado: Después de dividir la masa se empezó a darle una forma esférica lo cual se
realizó por tres minutos todo el proceso de boleado.

- Maduración en frio: una parte de la masa se separa para su maduración a 4°C por 25 h.
en una refrigeradora.

- Moldeado: El moldeado se realizó durante 4 minutos después del reposo o pre-

Fermentación de 4 min. de la masa de pizza se realiza con los rodillos darle forma de
pizza a la masa.

- Fermentación: la fermentación se realizó a 36°C a una humedad relativa de 45% durante

30 min.

- Horneado: Luego de la fermentación llevamos al horno a una temperatura de 150°C por

11 min.

- Enfriado: En esta etapa después de sacar las pre-pizza del horno se pone a temperatura
ambiente por 15 min., finalmente se empaca en bolsas de polietileno y se almacena a
temperatura de refrigeración.

3.5. Diseño estadístico

Todos los datos se evaluaron preliminarmente para demostrar la normalidad y

homocedasticidad aplicando la prueba de Anderson Darling para medir la distribución

44
normal de los datos y el test de Levene para medir la homogeneidad de varianzas para
verificar si cumplen los supuestos estadísticamente significativos (p<0.05) entre las
muestras. Luego se realizó análisis de varianza (ANOVA) para identificar diferencias
significativas entre los datos y finalmente se ejecutó la comparación de medias de la prueba
de Tukey para determinar diferencias entre las medias y determinar el mejor tratamiento.
Todos los análisis estadísticos se lograron utilizando el software Minitab Versión 18.0.

Tabla 16.
Diseño Bloques Completamente Aleatorio (DBCA)
Métodos de amasado
Niveles de
Amasado Amasado Paso
sustitución % HQ
directo a Frigorífico
5 T1 T2
10 T3 T4
15 T5 T6
Nota: T: tratamiento

45
 CAPÍTULO IV

RESULTADOS Y DISCUSIONES

4.1. Análisis fisicoquímico

En la Tabla 17 se muestra los resultados de pH, acidez titulable en masa antes y después
de hornear y él % de humedad para cada uno de los tratamientos de pre-pizza. El análisis
fisicoquímico obtuvo rangos de 5.90 a 5.98 de pH y 0.09 a 0.15 en % acidez en masa antes
de hornear, rangos de 6.00 a 6.14 de pH y 0.19 a 0.22 % acidez en masa horneada; las
características fisicoquímicas de la masa crea cambios en sus valores debido a que es
expuesto a una fermentación a 36°C por 30 min, donde ocurre cambios de pH por la
producción de ácido láctico y las enzimas catalizan los azucares complejos en moléculas
simples de glucosa Payehuanca & Matos (2011). La humedad alcanza rangos de 21.20 a
23.95 % de humedad, el amasado paso a frigorífico tiende a poseer mayor % de humedad
debido a que la masa es expuesta a temperaturas de 4°C donde sufre una maduración larga
de la masa.

Tabla 17.
Valores de pH, acidez titulable y % de humedad en masa y pre-pizza
Niveles de Masa de pre-pizza Pre-pizza % Humedad
Método sustitución
en pre-pizza
(%) pH % acidez pH % acidez
5 5.91±0.02 0.12±0.01 6.09±0.02 0.19±0.02 21.29±2.14
AD 10 5.94±0.13 0.09±0.00 6.07±0.00 0.19±0.02 21.20±2.15
15 5.98±0.07 0.14±0.02 6.06±0.04 0.19±0.02 22.10±2.19
5 5.94±0.07 0.15±0.00 5.92±0.02 0.22±0.02 22.63±1.06
APF 10 5.92±0.02 0.10±0.02 6.00±0.03 0.24±0.00 23.95±2.24
15 5.90±0.04 0.12±0.03 6.14±0.05 0.21±0.03 23.03±2.21
Nota: AD: Amasado Directo; APF: Amasado paso a Frigorífico y Los valores son medias de tres
réplicas (±) desviación estándar

Estudios realizados por la AVPN (2016) evaluaron los valores fisicoquímicos en masas
de pizzas donde establecen valores de 5.87 para pH y 0.14 para él % de acidez. Los valores

46
fisicoquímicos de la investigación coincide con lo hallado por Gambino (2008), donde
obtuvo 5.83 a 6.25 de pH y 1.18 a 1.47 % de acidez en pizzas con sustitución parcial de
harina de okara. Los valores de acidez están debajo del nivel máximo permitido de 0.70%
establecido por El Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria, (2011) para
productos de bollería.

El potencial de Hidrogeno como él % de acidez de las masas de pre-pizza están en un

estado acido que nos indica la calidad del producto. El ambiente acido de las masas favorece
a la formación del gluten y a lograr una masa más extensible así como retrasa el desarrollo
de microorganismo (Gloria & Joaquín, 2010).

4.2. Análisis de las propiedades físicas del producto terminado

Para la evaluación de las propiedades físicas de la pre-pizza, se estandarizo el proceso y

la formulación realizados de acuerdo a los reportes de Gambino, (2008), las mejoras en la
calidad de masa de pizza recomendados por Ntatsis (2013) en piezas de 235 g de masa para
obtener masas de 24 cm de diámetro de 10 a 15 min. de horneado sugeridos por Stear (2011),
las propiedades físicas se realizaron 24 h. después del horneado. Las pre-pizzas con
diferentes métodos de amasado mostraron diferencias en cuanto al espesor como se muestra
en la Figura 6 que representa gráficamente los efectos por los métodos usados. Por otro lado
el proceso de horneado fue homogéneo y las partículas de aire (poros) generados por el
método de masado fueron heterogéneos y homogéneos según método aplicado.

47
 T1: AD – 5% HQ T2: APF – 5% HQ

T3: AD – 10% HQ T4: APF – 10% HQ

T5: AD – 15% HQ T6: APF – 15% HQ

Figura 6. Representación gráfica de los tratamientos del Diseño de Bloques Completamente

Aleatorio.
Nota: Representación gráfica de los tratamientos del Diseño de Bloques Completamente Aleatorio,
T1 (Amasado directo con 5% de harina de quinua), T2 (Amasado Paso a Frigorífico con 5% de harina
de quinua), T3 (Amasado directo con 10% de harina de quinua), T4 (Amasado Paso a Frigorífico
con 10% de harina de quinua), T5 (Amasado directo con 15% de harina de quinua) y T6 (Amasado
Paso a Frigorífico con 15% de harina de quinua).

4.2.1. Efectos de los métodos de amasado en las propiedades físicas

En la Tabla 18 se muestra los resultados de las propiedades físicas de la masa de pre-

pizza los cuales están en unidades: espesor (mm), volumen (cm3), volumen específico
(cm3/g) y densidad (g/cm3). Se observa que hay significancia estadística entre los
tratamientos (p<0.05), por el método amasado y las sustituciones de harina de quinua.
Obteniendo mayores valores de espesor por el método de amasado paso a frigorífico con 5%
harina de quinua (14.79 mm), seguidos por el 10% harina de quinua (13.62 mm), con 15%
harina de quinua (12.43 mm) y finalmente los tratamientos por el método amasado directo
no mostraron mucha variación en sus valores de espesor en rangos de 10.66 mm, 10.97 mm
y 10.14 mm. Para el volumen influyo también los métodos usados, como se puede ver el
amasado paso a frigorífico obtuvo rangos de 600.91 a 647.93 cm3; el volumen especifico
rangos de 2.87 a 3.09 cm3/g; densidad en rangos de 0.32 a 0.35 g/cm3. Seguido por el
amasado directo con valores en volumen 424.99 a 426.73 cm3; volumen especifico en rangos
de 2.04 a 2.07cm3/g y densidad en rangos de 0.48 a 0.49 g/cm3. Distinguiéndose así como
influyo los métodos usados en la investigación y cómo interviene los niveles de sustitución
en los tratamientos.

48
Tabla 18.
Valores de las propiedades físicas para cada tratamiento
Niveles de Volumen
Volumen en Densidad
Método sustitución Espesor (mm) específico en
(cm3) (g/cm3)
HQ (%) (cm3/g)
5 10.66±0.45Bd 426.73±3.02Bc 2.05±0.02Bc 0.49±0.0043Aa
AD 10 10.97±0.22Bd 424.99±3.02Bc 2.04±0.01Bc 0.49±0.003Aa
15 10.14±0.47Bd 426.73±3.02Bc 2.07±0.02Bc 0.48±0.006Aa
5 14.79±0.18Aa 646.19±7.98Aa 3.09±0.03Aa 0.32±0.003Bc
APF 10 13.62±0.13Ab 647.93±5.23Aa 3.08±0.02Aa 0.32±0.003Bc
15 12.43±0.40Ac 600.91±5.23Ab 2.87±0.03Ab 0.35±0.004Bb
Nota: Los valores son medias de tres réplicas ± desviación estándar; A,B Medias con la misma letra
en la misma columna no son significativamente diferentes (p< 0.05) por método de amasado; abcd Las
medias que no comparten una letra son significativamente diferentes (p< 0.05) por % de sustitución;
HQ: Harina de Quinua; AD: amasado directo; APF: amasado paso a frigorífico.

En análisis estadístico en las propiedades físicas de masas de pre-pizzas, para espesor

(p=0.115>0.005) indica que proviene de una distribución normal mientras para volumen,
volumen especifico y densidad (p=0.005<0.05) entonces no muestra haber sido seleccionado
de una población normal ver Anexo A y para la homogeneidad de varianzas (p>0.05)
entonces las varianzas homogeneidad cumpliendo los supuestos. El análisis de varianza
(ANOVA) por el método de amasado y por los niveles de sustitución si mostro significancia
(p<0.05) para las propiedades físicas de la pre-pizza ver Anexo B. La prueba de Tukey indica
que el mejor método son los tratamientos por amasado paso a frigorífico; también indica que
el mejor tratamiento y significativo es a 5% de harina de quinua para la variable respuesta
espesor, para volumen y volumen especifico el mejor tratamiento y significativo es 5 y 10%
de harina de quinua y para la densidad los tratamientos amasado directo son significativos
ya que no comparten una letra en común.

Para Gupta et al. (2015) Las cortezas de pizza pueden dividirse en dos tipos: corteza
delgada y corteza gruesa tipo pan, donde hallo rangos de 22 a 27 mm para pizzas con
sustituyendo de 5, 10 y 15% de aislado de proteína de soja, estos valores son mayores a los
reportados en esta investigación, esto se debe por ser de corteza tipo pan, en la investigación
se trabajó del tipo de corteza esponjosa donde el espesor debe ser menor a 1 cm de acuerdo
con Marotogim, (2014) obteniendo rangos de 10.14 a 14.79 mm de espesor. Los valores de
espesor varían según el método de amasado y los niveles de sustitución para Gupta et al.
(2015) menciona que a medida que aumenta el nivel de sustitución las características de

49
espesor serán afectadas negativamente pero si esto es contrarrestado con ayuda de aditivos
mejora la calidad del laminado y produce una mejoría de la masa. Stear (2011) recomienda
obtener una lámina de masa aproximadamente de 10 mm de espesor en el moldeado, esta
sugerencia se asemeja al espesor de la investigación.

Para el volumen de la pre-pizza, Gambino (2008) determino el volumen de un pan pizza

con base en okara, obteniendo un valor de 90.18 cm3 debido a que trabajo con masas de 65
g en moldes de 9 cm de diámetro, con respecto a la investigación fue de 424.99 a 426.73
cm3 valores para el amasado directo y 600.91 a 647.93 cm3 para amasado paso a frigorífico
debido a que se trabajó con piezas de 235 g de masa en moldes de 22 cm de diámetro. Gupta
et al. (2015) asienta que a medida que aumenta la sustitución las propiedades físicas como
el volumen serán afectados negativamente de tal modo fue afectado el amasado directo
debido a que la concentraciones quinua aumentaron ya que estas contienen proteínas
globulares y no tienen propiedad de formar gluten.. Espitia et al. (2017) menciona que el
volumen tiene estrecha relación con la cantidad y calidad de proteínas donde las proteasas
actúan sobre las propiedades de las proteínas formando una red de proteínas fuerte dando
una mejor textura, mejor capacidad de retención de gas y mayor volumen de pan. López
(2015) el descanso en frio hace que las hebras de gluten y las burbujas de aire formados en
el amasado se fortalezcan, cuando más fría este la masa cuando la moldeamos menos
burbujas saldrán de ellos, además estas masas que son de una fermentación lenta y fría
demuestran una mejor estructura este es el motivo por el cual los tratamientos paso a
frigorífico obtuvieron mayores valores de volumen.

En el volumen específico para el amasado directo se obtuvo rangos de 2.04 a 2.07 cm3/g
y para el amasado paso a frigorífico rangos de 2.87 a 3.09 cm3/g, respecto a los encontrados
en la literatura hallaron valores entre 3.38 a 5.36 cm3/g debido a que trabajaron con mayores
porcentajes de sustitución y mayor tiempo de horneado donde a mayor tiempo de horneado
mayor será el volumen especifico Vega, Marco, & Risio (2016). Si se desea obtener altos
valores de volumen especifico debe emplearse la mayor cantidad de harina de trigo y menor
cantidad de harinas sucedáneas para no afectar el volumen especifico ratificado por Alvis,
Pérez, & Arrazola (2011). Los tratamientos para amasado paso a frigorífico no fueron
afectados debido a que el método favorece a fortalecer a la red de gluten.

50
 Para la densidad comparado con la Regulaciones para Pizza Napolitana la densidad no
debe superar lo en 0.79 g/cc ([AVPN], 2016), nuestros resultados están debajo de ese rango
lo que indica que esta en rangos permitidos para la elaboración de masa de pre-pizza.

4.2.2. Efecto de los métodos de amasado en la porosidad

El análisis de porosidad está de acuerdo al procedimiento presentado por Mandal (2017),

dichos resultados se muestran en la Tabla 19, presentando la cantidad de poros obteniendo
rangos 28.29 a 56.90x103 para amasado directo y valores de 37.12 a 43.12 x103 para amasado
paso a frigorífico en un área de pizza de 375.81 cm2 en efecto no muestra diferencia
significativa (p < 0.05) los métodos de amasado no afecta en la cantidad de poros ver Anexo
B; luego un área total de poros de 10.34 a 31.48 mm2 para el amasado directo y valores de
32.09 a 43.37 mm2 para el amasado paso a frigorífico; seguido por fracción por área de los
poros de 6.58 a 19.59 % para el amasado directo y valores de 19.63 a 27.77 % para el
amasado paso a frigorífico y por ultimo tamaño promedio de los poros de 0.05 a 0.24 mm2
para el amasado directo y valores de 0.21 a 0.24 mm2 para el amasado paso a frigorífico en
un área de corte de pizza de 1.55 cm2,el amasado paso a frigorífico dio mayor tamaño de
poros evidenciando el efecto de los dos métodos de amasado en la estructura alveolar de la
miga de la pizza donde son estadísticamente significativos ver Anexo B.

Tabla 19.
Resultado del análisis obtenido del software Imagen J para la porosidad
Niveles de Cantidad Cantidad de Área total de Fracción por área Tamaño prom.
Método sustitución de poros poros x103 los poros de los poros de los poros
HQ (%) 1.55 cm2 Pizza entera mm2 % mm2
5 203±13.87 49.52±3.37Ab 10.34±3.23Bb 6.58±2.01Bb 0.05±0.02Bc
AD 10 116±5.69 28.29±1.38Ad 28.01±2.58Bab 17.93±1.65Bab 0.24±0.01Ba
15 334±5.29 56.90±1.29Aa 31.48±11.80Ba 19.59±6.57Ba 0.13±0.05Bbc
5 177±11.93 43.12±2.90Ac 43.37±6.29Aa 27.77±4.03Aa 0.24±0.02Aa
APF 10 174±8.19 42.31±1.99Ac 37.07±8.60Aa 23.27±5.61Aa 0.21±0.06Ab
15 153±9.87 37.12±2.40Ac 32.09±4.21Aa 19.63±2.64Aa 0.21±0.02Ab
Nota: Los valores son medias de tres réplicas ± desviación estándar; A,B Medias con la misma letra
en la misma columna no son significativamente diferentes (p< 0.05) por método de amasado; abcd Las
medias que no comparten una letra son significativamente diferentes (p< 0.05) por % de sustitución
y HQ: Harina de Quinua.

51
 70000 0.3

TAMAÑO PROMEDIO DE
CANTIDAD DE POROS

60000 0.25
50000

POROS mm2
0.2
40000
0.15
30000
0.1
20000
10000 0.05
0 0
5% AD 10% AD 15% AD 5% APF 10% APF15% APF 5% AD 10% AD 15% AD 5% APF 10% 15%
APF APF
TRATAMIENTOS TRATAMIENTOS

Figura 7. Representación gráfica de la cantidad de poros y tamaño promedio de poros mm2.

En análisis estadístico en la porosidad de masas de pre-pizzas cumplen los supuestos de

normalidad para porosidad aprobando que el conjunto de datos procede de una distribución
normal menos para tamaño promedio de poros (p=0.03<0.05) ver Anexo A y una
homogeneidad de varianzas (p>0.05) entonces no podemos afirmar que las varianzas son
distintas es decir cumple los supuestos de homogeneidad de varianzas. El análisis de
varianza (ANOVA) cantidad de poros por el método de amasado no mostro significancia
(p=0.380>0.05) sin embargo si genero significancia estadística por sustitución de harina de
quinua (p=0.000<0.05); por otro lado los demás parámetros de porosidad si hubo
significancia tanto por el método de amasado y por los niveles de sustitución de harina de
quinua ver Anexo B. La prueba de Tukey indica que el mejor método es el amasado paso a
frigorífico; para cantidad de poros el mejor tratamiento es el amasado directo con 15% de
harina de quinua siendo todos significativos por sus medias, para área total y fracción por
área el amasado directo con 15% de harina de quinua y los tratamientos con amasado paso
a frigorífico son significativos porque no comparten una letra en común y para tamaño
promedio de poros los más significativos son amasado directo con 10% de harina de quinua
por el amasado paso a frigorífico.

Después del producto terminado se forma una fase dispersa (aire) formándose la
estructura conocida como miga. Para la cantidad de poros de acuerdo con Cruz, Alvarez,
Espino, & Güemes, (2018) en un 1 cm2 de área obtuvo un numero de celdas en una pizza
libre de gluten de 833 con un área total de 0.007 y en una pizza convencional una cantidad
de 1266 de poros con un área total de 0.002 asimismo Francesca et al. (2019) En un estudio

52
de pizzas habituales realizo la porosidad en un área de 1cm2 de rebanada obtuvo un numero
de 160 de presencia de burbujas. Comparando con la literatura nuestros datos se asemejan
al estudio hecho por (Francesca et al., 2019) en tanto la diferencia con otras investigaciones
puede deberse a la formulación utilizada ya que en esta investigación se utiliza diferentes
ingredientes como las harinas usadas.

Según Güemes, Totosaus, Hernandez, Soto, & Aquino, (2009) las medidas del tamaño
de alveolo en la estructura de la miga es una cualidad de calidad en masas horneadas. De
acuerdo con Francesca et al. (2019) en pizzas de control alcanzo un valor de 2.28 mm2 de
tamaño promedio de poro y Cruz et al., (2018) obtuvo un tamaño de poros o celdas en pizza
libre de gluten un valor de 2.90 mm2 y en pizza estándar un tamaño de celda de 0.83 mm2;
el autor asume que a mayor cantidad de alveolos con un área menor a 1 mm2 de tamaño de
alveolo indica calidad alveolar por presentar alveolo cerrado y uniforme lo que otorga
flexibilidad y manejo sin rupturas ni desmoronamiento y además una menor permeabilidad
a los demás parámetros de textura. Así mismo menciona que a 2.90 mm2 muestra < cantidad
de alveolos y migas muy abiertas lo que exterioriza una baja calidad alveolar. Pero en nuestra
investigación el tamaño de celdas esta debajo de 1 mm2 lo que indica que si tiene calidad
alveolar tanto para el amasado directo y paso a frigorífico. El amasado paso a frigorífico
mostro un efecto en el tamaño de poros puesto que es una tecnología en frio que detiene la
fermentación y la maduración procede la mejora de las características química, física y
organoléptica. La maduración de la masa es indispensable para las enzimas amilasas y
proteasas fortaleciendo las hebras de gluten ayudando a retener mejor CO2. La tecnología e
n frio (Cicchi, 2017).

Para la sustitución en masas Flores & Flores (2015) fundamenta que los valores distintos
de porcentajes de harina sucedáneas en la elaboración de pan afecta la porosidad tanto en su
estructura y tamaño de alveolo. Csima, Nogula, Fekete, & Lambert (2009) del mismo modo
afirmo una masa con sustitución disminuye la retención de C02 lo que provoca migas menos
aireadas con tamaño de células diminutas y con menor porosidad. Asimismo Según Güemes
et al., (2009) fundamenta si la masa muestra mayor cohesividad por ende los poros son más
cerrados, en el análisis de perfil de textura Tabla 21 los tratamientos de amasado directo da
valores más cohesivos esto explica en la porosidad que el tamaño de celdas sea menor en el

53
amasado directo es decir mayor cohesividad será menor el tamaño de alveolo esta condición
incluso genera más dureza en las muestras.

Por otra parte en la Figura 7 se observa la distribución alveolar, celdas y túneles en la

miga de las rebanadas obtenidas del centro de la tajada de la pre-pizza donde se puede ver
que los tratamientos por amasado directo presentan una distribución alveolar heterogénea
mientras el amasado paso a frigorífico presencia poros de mayor tamaño y estructura alveolar
homogéneo.

54
 T1

T2

T3

T4

T5

T5

Figura 8. Imágenes obtenidas correspondientes al centro de las tajadas de la pre-pizza.

Nota: T1 (AD – 5% de quinua), T2 (APF – 5% de quinua), T3 (AD – 10% de quinua), T4 (APF–

10% de quinua), T5 (AD – 15% de quinua), T6 (APF – 15% de quinua).
La maduración de la masa de forma lenta y a frio por más de 24 h. genera una distribución
alveolar de mayor tamaño es decir formación de burbujas de aire más desarrolladas; una
masa con estructura bastante estrecha y pequeños orificios no es lo ideal, una pizza perfecta
debe tener una textura abierta y muy aireada en la miga (López, 2015).

55
4.2.3. Efecto de los métodos de amasado en el color

En cuanto a las mediciones de color se muestra en la Tabla 20, se observa los resultados
del color en masas de pre-pizza por los niveles de sustitución con harina de quinua en la
variación del color, en valores L*, a* y b*. Los valores para luminosidad para el amasado
directo para el parámetro L* sus valores demuestra que el color de la miga son claras, los
valores de cromaticidad de a* en 5 y 10% de harina de quinua tienen tendencia a color
primario verde y a 15% de harina de quinua muestra tendencia a color rojo. En tanto para el
amasado paso a frigorífico L* sus valores demuestra que el color de la miga son claras, los
valores de cromaticidad de a* tienen tendencia a verde y b* tendencia a color amarillo. Los
métodos de amasado no influyeron en el color más los niveles de sustitución si mostraron
una variación de luminosidad y cromaticidad.

Tabla 20.
Parámetros de los valores L*, a* y b* para el color
Niveles de Color (miga interior)
Método sustitución HQ
(%) L* a* b*
Aab
5 72.02±1.19 -0.17±3.18Ab 33.74±2.92Aa
Aab
AD 10 69.99±1.32 -2.73±0.12Abc 34.47±0.89Aa
15 69.71±6.85Aab 6.61±0.59Aa 26.85±21.36Aa
Aa
5 73.89±1.26 -2.43±0.35Bbc 34.80±0.97Aa
APF 10 71.50±2.12Aab -4.90±0.55Bcd 33.98±1.61Aa
15 64.17±1.72Ab -7.06±0.49Bd 31.70±1.34Aa
Nota: Los valores son medias de tres réplicas ± desviación estándar; A,B Medias con la misma letra
en la misma columna no son significativamente diferentes (p< 0.05) por método de amasado; abcd Las
medias que no comparten una letra son significativamente diferentes (p< 0.05) por % de sustitución
y HQ: Harina de Quinua.

En análisis estadístico en el color cumple el supuesto de normalidad salvo para el

parámetro a* (p=0.007<0.05) y b* (p=0.005<0.05) probando que el conjunto de datos no
procede de una distribución normal y cumple los supuestos de homocedasticidad para todos
parámetros de color es decir cumple los supuestos de homogeneidad de varianzas ver Anexo
A. El análisis de varianza (ANOVA) fue significativo para los valores L* de luminosidad
por porcentaje de sustitución menos por método de amasado (p=0.721<0.05), para el
parámetro a* (verde) son estadísticamente significativo y para el parámetro b* no mostro
significancia estadística por el método de amasado (p=0.644>0.05) ni por el porcentaje de
sustitución (p=0.874>0.05) ver Anexo B. La prueba de Tukey indica que hay diferencia

56
estadística siendo los mejores tratamientos son amasado paso a frigorífico con 5 y 15% con
harina de quinua para el parámetro L* indicando que son más luminosos; para el parámetro
a* (rojo) fue el mejor y más significa entre las demás medias y para el parámetro b* todos
son de iguales significativamente diferentes.

Para una pizza convencional de control que realizo Francesca et al. (2019) Obtuvo
valores para L* de 44.38, a* 1.94 y para b* 13.19 y también pizzas con diferentes bacterias
ácidos lácticas se obtuvo rangos de L* 74.28, a* 0.31 y b* 20.16 su estudio demuestra que
puede afectar de manera diferente la apreciación de la pizza horneada en el color de la
corteza. Astiz, Molfese, & Seghezzo (2013) quien trabajo con sustituciones de harina de
quinua en masas de pan fundamenta que los valores de L* disminuye con la sustitución y los
parámetros a* y b* aumentan, entonces estos valores señalan un oscurecimiento acentuado
de la miga de la mezcla.

Tan pronto la masa toca el horno las burbujas de aire en su interior comienzan a
expandirse donde la red de gluten se estira al máximo. El calor hace que el gluten se
solidifique dando la estructura al pan, la corteza exterior adquiere color a medida que las
proteínas y los azucares experimentan la red de Maillard un complejo de reacción químicas
que produce un complejo de aromas y colores (López, 2015).

4.3. Análisis de perfil de textura

A continuación en la Tabla 21 se presentan los parámetros del análisis de perfil de textura

para la masa de pre-pizza para evaluar el efecto de dos métodos de amasado con diferentes
niveles de sustitución de harina de quinua donde se obtiene rangos de 3.06 a 10.59 N para la
dureza; valores de 0.12 a 0.20 para la resiliencia; rangos de 0.51 a 0.59 para la Cohesividad;
rangos de 4.23 a 10.82 para la elasticidad; valores de 1.71 a 6.39 N y rangos de 0.01 a 0.05
J para la masticabilidad. Como se puede ver los métodos de amasado mostraron un efecto
en las masas, obteniendo resultados más propicios para para el amasado paso a frigorífico;
también se puede observar que los porcentajes de harina de quinua influyeron en los
parámetros de la textura de pre-pizza.

57
Tabla 21.
Valores para el Análisis de Perfil de Textura para la pre-pizza
Niveles de
Fracturabilidad Gomosidad Masticabilid
Método sustitución Dureza (N) Resiliencia Cohesividad Elasticidad
(N) (N) ad (J)
HQ (%)

5 6.46±1.08Abc 0.17±0.02Aab 6.46±1.08Abc 0.57±0.03Aa 6.55±1.46Bab 3.68±0.70Abc 0.04±0.02Aab

AD 10 7.52±1.26Aab 0.17±0.03Aab 7.52±1.26Aab 0.57±0.05Aa 5.85±0.73Bab 4.27±0.62Ab 0.05±0.03Aa
Aa Aa Aa Aa Bb Aa
15 10.59±3.35 0.20±0.03 10.59±3.35 0.59±0.04 4.23±2.31 6.39±1.95 0.05±0.02Aa
Bd Bc Bd Aa Aa Bd
5 3.06±0.88 0.12±0.01 3.06±0.88 0.56±0.06 10.82±4.52 1.71±0.58 0.01±0.01Bb
APF 10 4.12±1.94 Bcd
0.13±0.02 Bc
4.12±1.94 Bcd
0.53±0.06 Aa
9.78±2.92 Aa
2.18±1.03 Bcd
0.02±0.02Bab
15 6.20±0.87Bbcd 0.14±0.02Bbc 6.20±0.87Bbcd 0.51±0.06Aa 6.89±4.67Aab 3.16±0.70Bbcd 0.02±0.02Bab
Nota: Los valores son medias de tres réplicas ± desviación estándar; A,B Medias con la misma letra
en la misma columna no son significativamente diferentes (p< 0.05) por método de amasado; abcd Las
medias que no comparten una letra son significativamente diferentes (p< 0.05) por % de sustitución;
AD: amasado directo; APF: amasado paso a frigorífico y HQ: Harina de Quinua.

En el análisis estadístico los supuestos de normalidad para la dureza sigue una

distribución normal de sus valores en tanto para los demás parámetros de textura (p<0.05)
lo que indica que no hay evidencia de haber sido seleccionados de una población normal ver
Anexo A y para la homocedasticidad la elasticidad (p=0.004<0.05) por lo tanto no cumple
el supuesto de varianzas homogéneas en tanto los demás parámetros restantes cumplen el
supuesto de homogeneidad de varianzas de Levene ver Anexo B. el análisis de ANOVA
muestra significancia estadística para los parámetros de textura (p<0.05) originando efecto
sobre los métodos de amasado y por los porcentajes de sustitución de harina de quinua salvo
para el parámetro de cohesividad (p=0.629>0.05) por el método de amasado y
(p=0.749>0.05) por los niveles de sustitución ver Anexo B. La prueba de Tukey muestra que
los métodos de amasado tuvo un efecto en las masas de pizzas y revela que si hay diferencia
significativa entre las medias de los tratamientos entre los parámetros de textura.

58
 12

10

8
Gomosidad (N)
FUERZA

6
Dureza/Fracturabilida
4 d (N)
Elasticidad
2

0
5%AD 10%AD 15%AD 5%APF 10%APF 15%APF
TRATAMIENTOS

0.7
0.6
0.5
FUERZA

0.4
Masticabilidad (J)
0.3
Resiliencia
0.2 Cohesividad
0.1
0
5%AD 10%AD 15%AD 5%APF 10%APF 15%APF
TRATAMIENTOS

Figura 9. Representación gráfica del Análisis de Perfil de Textura de la pre-pizza.

Se obtuvieron datos parejos para la dureza y fracturabilidad en la miga de la masa de pre-

pizza originando un efecto por los métodos de amasados y la sustitución de harina de quinua
tal como se observa en la Tabla 21. Cruz, Alvarez, Espino, & Güemes, (2018) en pizza de
trigo obtuvo un valor de 13.84 N y en pizza comercial 6.09 N comparando con la bibliografía
nuestros datos se asemejan más a la pizza comercial por otro lado Güemes et al., (2009)
Obtuvo una dureza de 3.14 N a 4.16 N en masas de harina de trigo fortificadas con lactosuero
comercial el lactosuero ayuda a obtener masas más suaves sin embargo en la investigación
en el amasado paso a frigorífico se obtuvo valores semejantes en 5 y 10% de sustitución de
harina de quinua el amasado a frio ayudo a una menor dureza. Hernández & Franco, (2016)
donde estudio el efecto de la enzima transglutaminasa (GT) en masas con sustitución de
almidón de yuca obtuvo un rango de 10N de dureza con 20% de almidón de yuca y 6N de
dureza con 0.02 de GT con 20 % de almidón de yuca los datos muestran el efecto semejante

59
a lo estudiado porque el amasado paso a frigorífico tiene un efecto al igual que la literatura
de manera positiva en la masa mejorando la propiedad estructural de la dureza y los
porcentajes de sustitución aumenta ascendentemente la dureza tal como lo indica Arroyave
& Esguerra, (2006) los porcentajes de sustitución deben ser hasta 30%, debido a que la
quinua no posee gluten y no tiene estabilidad panadera; mientras aumentando la sustitución
disminuye la actividad de α- amilasa obteniendo una masa de miga seca, > tenacidad y
disminuye la elasticidad y la extensibilidad. Por lo tanto la quinua es inelástica, no extensible
debido a bajo contenido de gluten y al no poseer proteína funcional presenta unas
características tenaces, lo que demuestra ser negativo para los productos panificables.
Debido a estas características de la quinua el amasado paso a frigorífico ayudo a un
comportamiento visco-elástico.

Para la resiliencia (Güemes et al., 2009) obtuvo rangos de 0.17 a 0.22 en 10 hasta 20%
de lactosuero comercial datos semejantes a la investigación para el amasado directo mientras
que para el amasado paso a frigorífico muestra valores son menores debido al efecto del
método la resiliencia está relacionado con la dureza del pan las masas de amasado paso
frigorífico mostraron anteriormente menor dureza es por este motivo que la resiliencia
también es menor para los tratamientos paso a frigorífico así mismo el estudio de Hernández
& Franco, (2016) obtuvo valores de resiliencia de 0.25 al 0% de almidón de yuca y 0.3 con
20 % de almidón de yuca en la investigación muestra que a medida que aumenta la
sustitución aumenta la resiliencia.

Para la cohesividad según Güemes et al., (2009) obtuvo valores de Cohesividad de 0.63
a 0.68 datos semejantes a la investigación y (Cruz et al., 2018) obtuvo rangos de 0.596 en
pizza de trigo y 0.584 en pizza comercial datos muy cercanos a la investigación. En el
amasado paso a frigorífico se muestra una disminución en la cohesividad fuerza con la que
están unidas las partículas ya que las muestras de amasado paso a frigorífico pasan a una
maduración a 4°C lo que lleva a una levitación de la masa donde se eleva la masa sin fuerza
mecánica. Hernández & Franco, (2016) sintetiza conforme aumenta la sustitución esta
disminución viene dada por los enlaces y uniones de menor fuerza entre la harina de quinua
y la red de gluten formada por la harina de trigo. La disminución de la cohesividad con el

60
aumento de la sustitución tiene directa relación con el aumento de la fracturabilidad de las
muestras.

Elasticidad es afectada por los métodos de amasado donde es notoria la disminución de

los valores de elasticidad por el método de amasado directo. Las masas se comportaron así
debido a la levitación lenta en frio generando una masa elástica y extensible de acuerdo con
Ntatsis, (2013). Según Cruz, Alvarez, Espino, & Güemes, (2018) obtuvo una elasticidad en
pizzas de testigo un valor de 0.9 un rango demasiado baja comparados con la investigación.

La Gomosidad en la pre-pizza de harina de quinua los datos reportan que hay menor
gomosidad para los tratamientos de amasado paso a frigorífico según Ntatsis, (2013) esto se
debe a la tecnología en frio que se usó donde la fermentación se detiene donde la masa
mejora las características químico-físicas, una larga maduración de la masa determina
efectos positivos como una superficie más dorada que gomosa es por este motivo que se
obtuvo valores menores para el amasado paso a frigorífico que el amasado directo.

Del mismo modo para la Masticabilidad se obtuvo valores despreciables para el amasado
paso a frigorífico debido a la maduración de la masa en frio tal como lo demostró los demás
parámetros de textura que estos tratamientos son de menor dureza mayor elasticidad lo que
provoca una menor fuerza en la masticabilidad antes de que el alimento sea deglutido.
Francesca et al. (2019) obtuvo valores de 3.94 para masticabilidad en pizza de ingredientes
convencionales el valor emitido es mayor esto se puede deber a que el autor utiliza diferente
formulación en esta pizza. Los largos tiempos de fermentación brindan a las enzimas
oportunidades de cortar proteínas (proceso llamada autolisis) lo que hace que sea más fácil
desenredarlas, enderezarlas y enlazarlas con el gluten mejorando la estructura del gluten
(López, 2015).

4.4. Evaluación sensorial

En la Tabla 22 se observa los puntajes de la evaluación sensorial con rangos de 2.53 a

4.70 evidenciando que la formulación por el método de amasado paso a frigorífico con 10%
de sustitución de harina de quinua obtuvo el puntaje más alto, ordenada por los jueces como
la muestra con mayor preferencia.

61
 Tabla 22.
Puntajes obtenidos en la prueba de ordenamiento
Niveles de
Método sustitución HQ Puntaje
(%)
5 3.28±1.68bc
AD 10 2.93±1.54c
15 2.53±1.78c
5 4.23±1.37ab
APF 10 4.70±1.38a
15 3.35±1.55bc
Nota: Los valores son medias de tres réplicas ± desviación estándar; abcd Las medias que
no comparten una letra son significativamente diferentes (p< 0.05) por % de sustitución;
AD: amasado directo; APF: amasado paso a frigorífico y HQ: Harina de Quinua.

En el análisis estadístico los supuestos de normalidad para la variable respuesta puntaje

(p=0.005<0.05) entonces no hay evidencia suficiente para asumir que vienen de una
población normal ver Anexo A y para la homocedasticidad el puntaje (p=0.217>0.05) por lo
tanto se cumple el supuesto de varianzas homogéneas ver Anexo B. el análisis de ANOVA
muestra significancia estadística para la variable puntaje (p<0.05) originando que si hay
efecto por el método y porcentaje de sustitución. La prueba de Tukey muestra que el mejor
método es el amasado paso a frigorífico y revela que si hay diferencia significativa entre las
medias de los tratamientos siendo el más significativo el tratamiento con 10% de harina de
quinua por el amasado paso a frigorífico.

En la investigación de los métodos de amasado el amasado paso a frigorífico para los

jueces resulto de mayor aceptación con altos puntajes de aprobación. López (2015) transmite
que colocar una masa en un ambiente frio 4°C después del amasado permite la maduración
de la masa donde disminuye la actividad de la levadura a temperaturas bajas, donde la
levadura se comporta de manera diferente produciendo más de los compuestos del sabor
deseables y menos de los ácidos, produciendo CO2 más lentamente generando una
maduración de aromas en la masa. Ntatsis (2013) y Cicchi (2017) una buena pizza debe
prepararse en la producción de la masa, la maduración de la masa fomenta mayor presencia
de aminoácidos y glucosa en la masa debido a que las enzimas (amilasas y proteasas) han
trabajado largas horas para descomponer las proteínas y los azucares complejos, para una
buena maduración se necesita de 24/36 h. de fermentación lenta con temperaturas ideales de

62
2/3 °C; la masa con una buena maduración rica en azucares simples y aminoácidos una vez
puesta en cocción se obtendra un producto más ligero, digerible y más fragante con aromas
agradables.

El mejor tratamiento sensorialmente elegido por los jueces fue con 10% de sustitución
de harina de quinua. Arroyave & Esguerra (2006) trabajo con sustitución de harina de quinua
donde demostró que a 15% de sustitución de harina de quinua en productos de panadería es
el que presenta las mejores características de calidad sensorial y además se obtiene un
producto final con características internas y externas óptimas obteniendo características
buenas panificables (buen volumen, textura de la miga, grano de miga, etc.).

En la Figura 8 se muestra los puntajes del análisis sensorial, donde se demuestra los
valores de preferencia brindados por los catadores. La formulación por el amasado paso a
frigorífico con 10% de harina de quinua fue el más preferido y aceptado organolépticamente.

Gráfica de intervalos de Puntaje vs. Tratamiento

95% IC para la media
5.5

5.0

4.5

4.0
Puntaje

3.5

3.0

2.5

2.0
AD15% APF5% AD10% APF10% AD15% APF15%
Tratamiento
La desviación estándar agrupada se utilizó para calcular los intervalos.

Figura 10. Gráfica de intervalos de puntaje vs. tratamiento.

4.5. Análisis químico proximal

Se determinó el análisis proximal del mejor tratamiento (amasado paso a frigorífico con
10% de harina de quinua) dado por una evaluación sensorial mediante una prueba de

63
ordenamiento el cual nos indicó que el tratamiento 4 por el amasado paso a frigorífico con
10% de quinua fue el más preferido por los panelistas y este se expuso a un análisis proximal
.En la Tabla 23 se muestra que el mejor tratamiento fue APF con 10% HQ, al cual se le
realizo el análisis químico proximal obteniendo rangos de 22.20 % de humedad, 1.75%
ceniza, 10.70% proteína, 7.89% grasa, 2.26% fibra, 55.20% carbohidratos y 334.73 calorías.

Tabla 23.
Resultados del análisis proximal del mejor tratamiento sensorialmente
% % Energía
Humedad % Ceniza % Proteína % Grasa % Fibra Carbohidrato Kcal/100g
22.20±0.51 1.75±0.09 10.70±0.16 7.89±0.15 2.26±0.44 55.20±0.57 334.73±2.33
Nota: Los valores son medias de tres réplicas ± desviación estándar.

Los valores de % humedad en los tratamientos varían de 21.20% a 23.95% en la Tabla

17 de los análisis fisicoquímicos, mientras en la Tabla 23 del análisis proximal obtuvo un %
de humedad de 22.20 observándose que la humedad no varía mucho. Mientras Gambino
(2008), obtuvo rangos de 36.47 a 38.96 % de humedad en panes de pizza debido a que utilizo
como harina sucedánea okara húmeda también Jiménez (2016) obtiene 12.5% de humedad
en masa para pizza con sustitución de salvado de arroz. Para comprender los resultados
obtenidos en la investigación es necesario tomar en consideración que la masa de pizza
desarrollada se elaboró con harina de quinua un con limite 15% de sustitución que no es
mayor y esta no afecta la humedad, al ser un producto de bollería su humedad está dentro
del 40% permitido por (Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria, 2011).

De acuerdo con Cruz, Alvarez, Espino, & Güemes, (2018) obtuvo un valor de 2.34 % de
ceniza y Según Arroyave y Esguerra (2006) evaluó como el contenido de cenizas el cual
asume que varía según porcentajes de sustitución de harina de quinua que a medida que
aumenta el porcentaje de sustitución el contenido de ceniza es más elevado, también la
quinua contiene un elevado contenido de minerales. La ceniza está dentro de los límites
permisibles de 3% de cenizas de acuerdo a la Norma Sanitaria para la Fabricación,
Elaboración y Expendio de Productos de Panificación, Galleta y Pastelería (2011).

De acuerdo con Cruz, Alvarez, Espino, & Güemes, (2018) en pizza libre de gluten obtuvo
valores 10.80% de proteína también Según Gupta, Milind, Jeyarani, & Rajiv (2015) obtuvo
10.32 % de proteína en su pan de pizza demostrándose la similitud de rangos con la
investigación que fue de 10.70% en la masa de pizza con quinua al 10% además Arroyave y

64
Esguerra (2006) obtuvo 10.12 a 10.82 de proteína con sustitución de 15% de harina de
quinua en pan molde. Manifestando que el producto es beneficioso proteicamente y
asegurando un equilibrio de aminoácidos que provee la quinua naturalmente. Incrementando
precisamente en un 3% de proteína en comparación con pizzas convencionales que tienen
solo 8.23% de proteína.

También según Cruz, Alvarez, Espino, & Güemes, (2018) obtuvo valores de 8.82 % de
grasa, 0.26% de fibra y 36.30 de carbohidratos datos muy cercanos para él % de grasa
mientras para los demás análisis son distintos debido a que son trabajados con distintas
formulaciones y harinas. Los datos obtenidos del análisis proximal están dentro de las
cantidades diarias recomendadas por la (RDA) para la fibra, calorías, grasa y carbohidratos
están bien equilibradas y adecuadas para alcanzar las necesidades por todas las personas
sanas (Stear, 2011).

65
 CAPÍTULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. Conclusiones

Los valores fisicoquímicos para masa fresca valores de 5.9 a 5.98 de pH, 0.9 a 0.15 % de
acidez y para masa horneada valores de 5.9 a 6.14 para pH, 0.19 a 0.24 % de acidez estos se
asemejan a los valores reportados por las Regulaciones para Pizza Napolitana.

Las propiedades físicas se obtuvieron valores de 10.14 a 14.79 mm para espesor, valores
de 426.99 a 646.19 cm3 para volumen, 2.04 a 3.09 cm3/g para volumen especifico y 0.32 a
0.49 g/cm3 para densidad todos estos datos fueron estadísticamente significativos (p<0.05)
y la prueba de Tukey indico que los tratamientos Amasado Paso a Frigorífico fueron los
mejores tratamientos.

La porosidad se obtuvo valores de 116 a 334 para cantidad de poros y un tamaño

promedio de 0.05 a 0.24 mm2 para tamaño promedio de poros. La cantidad de poros por el
método de amasado no mostro significancia (p=0.380>0.05); los demás parámetros de
porosidad si hubo significancia. La prueba de Tukey indica que el mejor método es el
amasado paso a frigorífico.

Para el color se obtuvo valores de luminosidad de 69.71 a 73.89 para L*, valores de
cromaticidad de 0.17 a 6.61 para a* y valores de 26.85 a 34.80 para b* El análisis de varianza
fue significativo para los valores L*y a* por porcentaje de sustitución y para el parámetro
b* no mostro significancia estadística. La prueba de Tukey indica los mejores tratamientos
son amasado paso a frigorífico indicando que las migas son más luminosos.

3.06 a 10.59 N para dureza y fracturabilidad, 0.12 a 0.20 para resiliencia, 0.51 a 0.59 para
cohesividad, 4.23 a 10.82 para elasticidad, 1.71 a 6.39 N para gomosidad y 0.01 a 0.05 J para
masticabilidad. El análisis varianza muestra significancia estadística para los parámetros de
textura (p<0.05) originando efecto sobre los métodos de amasado y por los porcentajes de

66
sustitución. La prueba de Tukey muestra que si hay diferencia significativa entre las medias
de los tratamientos entre los parámetros de textura.

La evaluación sensorial obtuvo rangos de 2.53 a 4.70 evidenciando que la formulación

por el método de amasado paso a frigorífico con 10% de sustitución de harina de quinua es
el mejor tratamiento según la prueba de Tukey. Al cual se le realizo el análisis químico
proximal obteniendo rangos de 22.20 % de humedad, 1.75% ceniza, 10.70% proteína, 7.89%
grasa, 2.26% fibra, 55.20% carbohidratos y 334.73 calorías

5.2. Recomendaciones

- Utilizar mayores porcentajes en cuanto a la sustitución de harina de quinua para ver el

efecto que ejerce los métodos de amasado en las masas de pre-pizzas.

- Utilizar otros granos andinos como harina sucedánea en la elaboración de masas de pre-
pizza.

67
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72
ANEXOS

73
Anexo A. Prueba de Anderson Darling y Prueba de Levene para las variables
respuestas de la pre-pizza

Igualdad de
Cumple
Normalidad varianza
Descripción con los
Anderson Valor Prueba de
supuestos
Darling P Levene
Propiedades físicas
Grosor 0.578 0.115 0.818 Sí
Volumen 2.25 <0.005 0.645 No
Volumen especifico 2.195 <0.005 0.75 No
Densidad 2.253 <0.005 0.922 No
Porosidad
Cantidad de poros 0.223 0.795 0.931 Sí
Área total de los poros
mm2' 0.296 0.553 0.725 Sí
Fracción por área de los
poros %' 0.273 0.623 0.763 Sí
Tamaño prom. de los poros
mm2' 0.784 0.034 0.627 No
Color (miga interior)
L* 0.315 0.515 0.741 Sí
a* 1.059 0.007 0.208 No
b* 2.89 <0.005 0.533 No
Análisis de Perfil de
textura
Dureza (N) 0.6 0.111 0.211 Sí
Resiliencia 0.964 0.013 0.252 No
Fracturabilidad (N) 0.6 0.111 0.211 Sí
Cohesividad 2.859 <0.005 0.651 No
Elasticidad 1.369 <0.005 0.004 No
Gomosidad (N) 0.907 0.019 0.124 No
Masticabilidad (J) 0.972 0.013 0.401 No
Análisis sensorial
Puntaje 6.736 <0.005 0.217 No

74
Anexo B. Análisis de varianza para las variables respuestas de la pre-pizza

Valor p < 0.05

Descripción
Método de amasado % Sustitución HQ
Propiedades físicas
Espesor (mm) 0.000 0.000
Volumen en (cm3) 0.000 0.000
Volumen específico en (cm3/g) 0.000 0.000
Densidad (g/cm3) 0.000 0.000
porosidad
Cantidad de poros (x103) 0.380 0.000
Área total de los poros (mm2) 0.007 0.002
Fracción por área de los poros (%) 0.008 0.001
Tamaño prom. de los poros (mm2) 0.020 0.000
Color (Miga interior)
L* 0.721 0.040
a* 0.002 0.000
b* 0.644 0.874
Análisis de Perfil de Textura
Dureza (N) 0.000 0.000
Resiliencia 0.000 0.000
Fracturabilidad (N) 0.000 0.000
Cohesividad 0.629 0.749
Elasticidad 0.000 0.000
Gomosidad (N) 0.000 0.000
Masticabilidad (J) 0.000 0.005
Evaluación sensorial
Puntaje 0.000

75
Anexo C. Determinación de pH y acidez en masa y pre-pizza

Amasado directo Amasado paso a frigorífico

Porcentaje
M. Húmeda M. seca M. Húmeda M. seca
5.913 6.108 5.961 5.898
5% 5.929 6.079 5.993 5.917
5.882 6.075 5.852 5.935
Promedio 5.91 6.09 5.94 5.92
DE 0.02 0.02 0.07 0.02
5.79 6.075 5.899 6.017
10% 6.03 6.068 5.940 6.021
6.01 6.070 5.928 5.96
Promedio 5.94 6.07 5.92 6.00
DE 0.13 0.00 0.02 0.03
5.905 6.033 5.876 6.075
15% 6.052 6.035 5.878 6.176
5.968 6.104 5.938 6.161
Promedio 5.98 6.06 5.90 6.14
DE 0.07 0.04 0.04 0.05

Amasado directo Amasado paso a frigorífico

Porcentaje
M. Húmeda M. seca M. Húmeda M. seca
0.129 0.180 0.150 0.240
5% 0.120 0.180 0.150 0.210
0.120 0.210 0.150 0.210
Promedio 0.12 0.19 0.15 0.22
DE 0.01 0.02 0.00 0.02
0.090 0.180 0.090 0.240
10% 0.090 0.210 0.120 0.240
0.090 0.180 0.090 0.240
Promedio 0.09 0.19 0.10 0.24
DE 0.00 0.02 0.02 0.00
0.150 0.180 0.150 0.210
15% 0.120 0.180 0.090 0.240
0.150 0.210 0.120 0.180
Promedio 0.14 0.19 0.12 0.21
DE 0.02 0.02 0.03 0.03

76
Anexo D. Determinación de humedad para el amasado paso a frigorífico y amasado
directo en pre-pizza
Peso
Peso final de la
Peso de muestra Muestra
APF muestra seca- % humedad Promedio
placa húmeda seca+ placa
placa
inicial (g)
12.9243 2.0676 14.5119 1.5876 23.2153221
5% 13.1167 2.0691 14.7042 1.5875 23.2758204 22.6338622
37.4338 2.049 39.0441 1.6103 21.4104441
13.1501 2.0432 14.6537 1.5036 26.4095536
10% 13.1289 2.053 14.7009 1.572 23.4291281 23.9531021
38.9159 2.0558 40.519 1.6031 22.0206246
13.0452 2.0723 14.605 1.5598 24.7309752
15% 12.3894 2.0802 13.974 1.5846 23.8246322 23.0299382
43.3645 2.0142 44.9651 1.6006 20.5342071

Peso de Peso Peso final de la

Muestra
AD placa muestra muestra seca- % humedad Promedio
seca+ placa
inicial húmeda (g) placa
5% 13.4293 2.0033 15.0571 1.6278 18.7440723 21.2916029
34.1456 2.0319 35.7111 1.5655 22.9538855
47.0577 2.0571 48.6586 1.6009 22.1768509
10% 13.4277 2.0368 15.0449 1.6172 20.6009427 21.1989469
12.3882 2.0018 14.0015 1.6133 19.4075332
52.4318 2.0455 53.9948 1.563 23.5883647
15% 12.7432 2.0447 14.2885 1.5453 24.4241209 22.103691
12.2717 2.0087 13.8816 1.6099 19.8536367
37.4998 2.0351 39.0865 1.5867 22.0333153

Anexo E. Determinación de espesor de pre-pizzas

D.
Método Tratamiento Espesor de pizzas Promedio E.
AD 5% 10.8 8.63 8.98 9.75 12.19 11.72 14.08 12.93 11.13
AD 5% 8.55 8.34 9.58 9.42 9.82 11.39 12.22 12.67 10.25
AD 5% 9.55 8.46 8.88 8.81 10.26 11.11 14.9 12.89 10.61
Promedio total 10.66 0.45
AD 10% 10.6 11.89 11.65 10.5 10.33 10.52 10.97 11.74 11.03
AD 10% 9.78 10.74 10.35 11.71 10.83 9.48 10.95 11.96 10.73
AD 10% 10.2 10.13 11.49 10.93 11.44 11.89 11.81 11.31 11.15
Promedio total 10.97 0.22

77
AD 15% 8.28 10.00 8.58 9.42 8.61 11.51 11.3 9.14 9.61
AD 15% 11.4 9.35 9.78 10.23 10.04 11.31 9.45 10.86 10.30
AD 15% 9.15 11.36 9.78 10.32 11.91 9.95 11.06 10.52 10.51
Promedio total 10.14 0.47
APF 5% 13.2 14.9 15.97 15.22 13.21 15.68 16.41 15.01 14.95
APF 5% 14.1 13.68 14.62 15.19 15.01 14.3 15.3 14.52 14.59
APF 5% 14.3 15.99 15.08 12.14 12.42 15.12 15.23 18.47 14.85
Promedio total 14.79 0.18
APF 10% 11.5 13.21 15.3 13.51 15.65 16.6 11.26 11.69 13.58
APF 10% 14 12.9 13.02 13.03 13.07 15.06 15.03 14.06 13.77
APF 10% 14 13.7 13.66 12.5 12.61 13.3 13.66 14.68 13.51
Promedio total 13.62 0.13
APF 15% 13 11.85 13.02 11.83 13.34 12.16 10.19 13.29 12.33
APF 15% 12 13.03 14.02 12.52 13.86 12.27 12.52 12.72 12.87
APF 15% 12.9 12.76 11.07 11.38 13.04 11.93 11.42 12.15 12.08
Promedio total 12.43 0.40

Anexo F. Determinación de propiedades físicas para pre-pizza

Volumen
Bloque Tratamiento Volumen en específico en Densidad
(cm3) (cm3/g) (g/cm3)
AD 5.10 423.25 2.04 0.49
AD 5.10 428.47 2.07 0.48
AD 5.10 428.47 2.05 0.49
AD 10.10 423.25 2.04 0.49
AD 10.10 423.25 2.03 0.49
AD 10.10 428.47 2.05 0.49
AD 15.10 428.47 2.09 0.48
AD 15.10 428.47 2.08 0.48
AD 15.10 423.25 2.04 0.49
APF 5.20 647.93 3.11 0.32
APF 5.20 637.48 3.06 0.33
APF 5.20 653.16 3.10 0.32
APF 10.20 647.93 3.08 0.32
APF 10.20 642.71 3.05 0.33
APF 10.20 653.16 3.10 0.32
APF 15.20 595.68 2.84 0.35
APF 15.20 606.13 2.90 0.34
APF 15.20 600.91 2.86 0.35

78
Anexo G. Determinación de porosidad por el software Imagen J

Tamaño
cantidad Fracción por
Área total de prom. de
Bloque Tratamientos de poros área de los
los poros mm2 los poros
103 poros %
mm2
AD 5.1 53.252624 7.157 4.582 0.033
AD 5.1 48.6325334 13.614 8.593 0.068
AD 5.1 46.687232 10.248 6.561 0.053
Promedio 49.52 10.34 6.58 0.05
DE 3.37 3.23 2.01 0.02
AD 10.1 28.6931947 30.147 19.3 0.255
AD 10.1 29.4226827 28.744 18.402 0.238
AD 10.1 26.7478933 25.145 16.098 0.229
Promedio 28.29 28.01 17.93 0.24
DE 1.38 2.58 1.65 0.01
AD 15.1 58.35904 44.989 27.085 0.187
AD 15.1 56.4137387 26.287 16.829 0.113
AD 15.1 55.9274134 23.169 14.833 0.101
Promedio 56.90 31.48 19.58 0.13
DE 1.29 11.80 6.57 0.05
APF 5.2 41.8239787 44.012 28.177 0.256
APF 5.2 41.0944907 36.787 23.552 0.218
APF 5.2 46.4440694 49.314 31.571 0.258
Promedio 43.12 43.37 27.77 0.24
DE 2.90 6.29 4.03 0.02
APF 10.2 42.7966294 36.495 21.971 0.207
APF 10.2 44.0124427 28.781 18.426 0.159
APF 10.2 40.12184 45.944 29.414 0.278
Promedio 42.31 37.07 23.27 0.21
DE 1.99 8.60 5.61 0.06
APF 15.2 35.9880747 27.676 16.661 0.187
APF 15.2 39.8786774 36.054 21.705 0.22
APF 15.2 35.5017493 32.529 20.532 0.223
Promedio 37.12 32.09 19.63 0.21
DE 2.40 4.21 2.64 0.02

79
Anexo H. Valores de L*, a* y b* para color en pre-pizza

Tratamiento Rep. L* a* b*
1 72.697 -2.754 33.887
5% AD 2 70.641 3.379 30.746
3 72.718 -1.125 36.587
Promedio 72.02 -0.17 33.74
Desviación E 1.19 3.18 2.92
1 71.243 -2.596 33.515
10% AD 2 68.612 -2.827 35.266
3 70.107 -2.776 34.625
Promedio 69.99 -2.73 34.47
Desviación E 1.32 0.12 0.89
1 77.625 6.002 2.176
15% AD 2 65.882 6.641 39.335
3 65.626 7.186 39.024
Promedio 69.71 6.61 26.85
Desviación E 6.85 0.59 21.36
1 74.891 -2.822 33.693
5% APF 2 72.478 -2.144 35.188
3 74.292 -2.318 35.521
Promedio 73.89 -2.43 34.80
Desviación E 1.26 0.35 0.97
1 73.94 -5.511 32.324
10% APF 2 70.445 -4.768 35.544
3 70.123 -4.431 34.069
Promedio 71.50 -4.90 33.98
Desviación E 2.12 0.55 1.61
1 65.77 -7.186 31.345
15% APF 2 62.345 -7.472 33.181
3 64.392 -6.517 30.576
Promedio 64.17 -7.06 31.70
Desviación E 1.72 0.49 1.34

80
Anexo I. Valores de los parámetros del Análisis de Perfil de Textura

Adhesivi Durez Resilien Fracturabil Cohesi Elastici Gomosi Masticabili

Tratamie dad (J) a N cia idad N dad dad dad N dad (J)
N° ntos
1 AD5% 0.00 5.76 0.17 5.76 0.56 6.70 3.20 0.03
2 AD5% 0.00 5.98 0.16 5.98 0.55 7.20 3.28 0.03
3 AD5% 0.00 4.98 0.20 4.98 0.59 3.61 2.95 0.02
4 AD5% 0.00 7.53 0.17 7.53 0.61 7.35 4.59 0.07
5 AD5% 0.00 7.78 0.17 7.78 0.58 7.20 4.52 0.03
6 AD5% 0.00 6.53 0.15 6.53 0.54 7.26 3.55 0.04
Pro 0.00 6.43 0.17 6.43 0.57 6.55 3.68 0.04
DE 1.08 0.02 1.08 0.03 1.46 0.70 0.02
1 AD10% 0.00 7.76 0.15 7.76 0.52 5.75 4.08 0.06
2 AD10% 0.00 5.86 0.22 5.86 0.64 5.35 3.74 0.05
3 AD10% 0.00 9.21 0.18 9.21 0.59 5.46 5.44 0.09
4 AD10% 0.00 7.41 0.16 7.41 0.56 5.59 4.13 0.03
5 AD10% 0.00 8.51 0.14 8.51 0.52 7.32 4.42 0.03
6 AD10% 6.39 0.18 6.39 0.6 5.65 3.83 0.02
Pro 0.00 7.52 0.17 7.52 0.57 5.85 4.27 0.05
DE 1.26 0.03 1.26 0.05 0.73 0.62 0.03
1 AD15% 0.00 11.92 0.20 11.92 0.67 7.15 7.99 0.07
3 AD15% 0.00 9.02 0.22 9.02 0.59 3.01 5.34 0.03
4 AD15% 0.00 4.76 0.23 4.76 0.58 7.26 3.01 0.04
5 AD15% 0.00 11.70 0.22 11.70 0.57 2.42 6.99 0.05
6 AD15% 14.52 0.16 14.52 0.57 2.79 8.23 0.02
7 AD15% 11.62 0.16 11.62 0.58 2.74 6.76 0.07
Pro 0.00 10.59 0.20 10.59 0.59 4.23 6.39 0.05
DE 3.35 0.03 3.35 0.04 2.31 1.95 0.02
1 APF5% 0.00 3.14 0.14 3.14 0.60 15.17 1.87 0.02
2 APF5% 0.00 4.43 0.11 4.43 0.62 13.92 2.73 0.01
3 APF5% 0.00 2.21 0.12 2.21 0.58 15.65 1.27 0.00
4 APF5% 0.00 3.55 0.13 3.55 0.52 7.00 1.83 0.01
5 APF5% 0.00 2.06 0.12 2.06 0.59 6.85 1.23 0.00
6 APF5% 2.98 0.11 2.98 0.45 6.35 1.33 0.01
Pro 0.00 3.06 0.12 3.06 0.56 10.82 1.71 0.01
DE 0.88 0.01 0.88 0.06 4.52 0.58 0.01
APF10 0.00 6.06
1 % 0.16 6.06 0.52 10.41 3.16 0.05
APF10 2.35
2 % 0.00 0.12 2.35 0.55 9.81 1.29 0.01
APF10 2.94
3 % 0.00 0.12 2.94 0.44 7.37 1.29 0.00

81
 APF10 6.12
4 % 0.00 0.14 6.12 0.50 14.36 3.08 0.03
APF10 5.37
5 % 0.00 0.12 5.37 0.58 5.97 3.11 0.02
APF10 1.90
6 % 0.12 1.90 0.60 10.78 1.14 0.01
Pro 0.00 4.12 0.13 4.12 0.53 9.78 2.18 0.02
DE 1.94 0.02 1.94 0.06 2.92 1.03 0.02
APF15 0.00 7.11
1 % 0.14 7.11 0.58 9.03 4.16 0.04
APF15 5.41
2 % 0.00 0.15 5.41 0.43 2.09 2.31 0.01
APF15 6.43
3 % 0.00 0.15 6.43 0.48 5.51 3.10 0.02
APF15 5.45
4 % 0.00 0.12 5.45 0.47 14.58 2.56 0.01
APF15 7.29
5 % 0.00 0.12 7.29 0.52 7.70 3.77 0.01
APF15 5.49
6 % 0.16 5.49 0.56 2.45 3.06 0.05
Pro 0.00 6.20 0.14 6.20 0.51 6.89 3.16 0.02
DE 0.87 0.02 0.87 0.06 4.67 0.70 0.02

Anexo J. Cartilla de evaluación para el análisis sensorial de pre-pizza

Nombre: ________________________
Fecha: _____________________
Prueba N°:____________

Por favor, deguste las muestras de izquierda a derecha

Porfavor escriba los códigos en orden creciente de preferencia en las casillas

Menor Mayor
Código

Comentario:

82
Anexo K. Análisis fisicoquímico al mejor tratamiento (amasado paso a frigorífico con
10% de harina de quinua)

83
Anexo L. Proceso de obtención de harina de quinua

Anexo M. Proceso de elaboración de masas de pre-pizza

84