SELECCIÓN DE TECNOLOGÍAS APROPIADAS PARA LA PRODUCCIÓN DE DICLOROETANO

Juan David Holguín (cod:314041). Jesús Leoncio Bobadilla (cod:312008)

Ingeniería de Procesos l
Universidad Nacional de Colombia - Sede Manizales
Octubre 2019

 Introducción
El 1,2-Dicloroetano (comúnmente conocido como dicloruro de etileno o EDC) es una sustancia
orgánica clorada que se encuentra como un líquido incoloro a temperatura ambiente, con un
olor similar al cloroformo. Se utiliza principalmente para la producción de cloruro de vinilo
monómero (VCM), que a su vez se utiliza como material de partida para la fabricación de
policloruro de vinilo (PVC), que es empleado en una gran variedad de industrias. El 1,2-
Dicloroetano es soluble en todos los hidrocarburos clorados y en los solventes orgánicos más
comunes. Se usó como plaguicida, pero fue prohibido debido al daño que causa a la salud
humana y al medio ambiente. («1,2-Dicloroetano», s. f.).

Table 1. Physical Properties

Molar mass 98.97
Melting point -35.3 °C
Density at 20 °C 1,253 g/cm3
Vapor pressure at 0 °C 3.330 kPa
Vapor pressure at 20 °C 8.530 kPa
Vapor pressure at 30 °C 13.300 kPa
Vapor pressure at 50 °C 32.000 kPa
Vapor pressure at 70 °C 66.650 kPa
Vapor pressure at 80 °C 93.310 kPa
Heat of formation (liquid) ∆H°298 -157.3 kJ/mol
Specific heat (liquid, at 20 ◦C) 1.288 kJ kg−1 K−1
Heat of evaporation at 298 K 34.7 kJ/mol
Critical temperature 563 K
Critical pressure 5360 kPa
Viscosity at 20 ◦C 0.84×10−3 Pa.s
Flash point (closed cup) 17 ◦C
Flash point (open cup) 21 °C
Ignition temperature (air) 413 °C
Solubility in water at 20 ◦C 0.86 wt%

Tomado de http://www.sciencemadness.org/talk/files.php?pid=469816&aid=55581

El 1,2 dicloroetano puro es estable en presencia de hierro a elevadas temperaturas. Al llegar a

los 340 °C comienza a descomponerse en cloruro de vinilo, cloruro de hidrogeno y pequeñas
 cantidades de acetileno. El hierro y el zinc no se corroe cuando se usa el 1,2 dicloroetano seco y
el aluminio presenta una fuerte disolución. Sin embargo, cuando se va a trabajar con 1,2
dicloroetano disuelto en agua el aluminio es la mejor opción ya que corroe menos que el hierro
y el zinc. (tomado http://www.sciencemadness.org/talk/files.php?pid=469816&aid=55581)

Figura 1. Diagrama del proceso de producción de DCE/ CVM/ PVC («GUIA DE

MEJORES TÉCNICAS DISPONIBLES EN ESPAÑA DEL SECTOR DCE, CVM Y PVC»,
s. f.).

 Producción de 1,2 dicloroetano

Existen dos rutas utilizadas industrialmente para obtener dicloroetano a partir de etileno; la
primera es una cloración directa, la cual consiste en hacer reaccionar el etileno directamente con
el cloro en presencia de un catalizador. La segunda llamada oxicloración, en donde se da la
reacción entre el etileno, ácido clorhídrico y oxígeno («GUIA DE MEJORES TÉCNICAS
DISPONIBLES EN ESPAÑA DEL SECTOR DCE, CVM Y PVC», s. f.).

El uso de etanol como materia prima ha sido y sigue siendo objeto de estudio. Podría ofrecer
ventajas económicas si se resuelven los problemas relacionados con el catalizador, la
selectividad y el rendimiento. Sin embargo, dado que es una tecnología muy nueva no es viable
a nivel industrial. (tomado http://www.sciencemadness.org/talk/files.php?pid=469816&aid=55581)
 Cloración directa en la fase líquida de etileno: la fase en la que se trabaja
comúnmente la cloración directa es en fase liquida, esto se debe a que el control de
temperatura es más fácil. El catalizador más usado en este tipo de reacción es el hierro
III cloruro. (tomado http://www.sciencemadness.org/talk/files.php?
pid=469816&aid=55581)

CH 2=CH 2+Cl 2 Cat CH 2 Cl−CH 2 Cl ∆ H °298 =220 kJ /mol

→

El etileno es una de las materias primas más usadas en la industria química, por lo cual
se intuye una alta oferta y un fácil acceso a nivel industrial. Esta materia prima
normalmente está disponible en cilindros y en contenedores ISO. El eteno (precursor del
etileno) se prepara por craqueo térmico de hidrocarburos saturados. Como el eteno y el
propeno generalmente se obtienen juntos en el craqueo de la nafta, la cantidad de un
producto producido siempre está acoplada a la cantidad del otro producto producido. Se
recomienda que el etileno sea de alta pureza y especialmente que es necesario que la
presencia de propano y de propeno sea mínima para así evitar la formación de
cloropropanos y cloropropenos los cuales son difíciles de separar por destilación del 1,2
dicloroetano. El cloro liquido purificado es recomendado para evitar subproductos
bromados. En esta reacción es necesario agregar oxigeno o aire, ya que inhibe
reacciones cloradas no deseadas. Teniendo en cuenta estas recomendaciones y haciendo
un diseño optimo ya no es necesario agregar en mucho exceso el etileno y se agrega en
cantidades mas estequimetricas, lo cual disminuye los costos de diseño del reactor por
tener unas dimensiones menores y a su vez los costos de separación bajan porque no se
tiene que recuperar el exceso de etileno que queda en el gas residual («Hoja de
seguridad - Cloro», s. f.)

Si la cloración realiza a temperaturas menores a 70 ° C (debajo del punto de ebullición

del dicloroetano) el dicloroetano debe ser lavado para eliminar el arrastre de catalizador
y secado lo cual se traduce a mayor consumo de energía, pero a su vez este proceso es
más selectivo y genera menos subproductos. por otro lado si la cloración se realiza por
encima de 90 ° C (arriba del punto de ebullición del dicloroetano), el producto
dicloroetano se puede obtener de manera gaseosa pero genera más subproductos que a
temperaturas más bajas pero se podrá recuperar la energía en fase vapor del
dicloroetano. A nivel industrial es más usado el método donde la temperatua es superior
a 90 °C dado que es mas viable a nivel energético y la conversión es comparable con el
otro método. («PLANTA DE PRODUCCIÓN DE CLORURO DE VINILO», s. f.).

Los gases como producto que se generan por cloración directa deben ser tratados
previamente al liberar a la atmósfera generalmente son incinerados. Para producir una
tonelada de dicloroetano por cloración directa se requiere unos 315 kg de etileno y 800
kg de cloro. En la reacción de cloración no se produce agua («GUIA DE MEJORES
TÉCNICAS DISPONIBLES EN ESPAÑA DEL SECTOR DCE, CVM Y PVC», s. f.).
 Figura 2. Diagrama del proceso de cloración directa («GUIA DE MEJORES TÉCNICAS
DISPONIBLES EN ESPAÑA DEL SECTOR DCE, CVM Y PVC», s. f.).

 Cloración directa en la fase líquida de etileno: no es un proceso que se use

industrialmente dado que es una reacción altamente exotérmica y las concentraciones de
los reactivos deben ser muy bajas en otras palabras altamente diluidas por lo que se
puede intuir unas producciones bajas y unos grandes costos en diseños de reactor porque
se hace necesario grandes volúmenes para suplir la demanda de producción requerida.
(tomado http://www.sciencemadness.org/talk/files.php?pid=469816&aid=55581)

 Oxicloración de etileno en la fase gaseosa: se basa en la oxicloración del cloruro de etilo

con ácido clorhídrico y oxigeno (aire). La reacción llevada a cabo de oxicloración se
muestra a continuación:
CH 2=CH 2+2 HCl+1/2 O 2 →Cl CH 2 CH 2 Cl+ H 2 O ∆ H °298 =−295 kJ /mol

Con una conversión de HCl del 95%

En el reactor también ocurre una segunda reacción que produce tricloroacetaldehido:
CH 2=CH 2+3 HCl+2 O 2 → Cl3 CHO+3 H 2 O

Con una conversión de HCl del 4%

En esta reacción el cloruro de hidrógeno, el etileno y el oxígeno reaccionan en fase
gaseosa, a una temperatura entre 220 y 250°C y una presión de 2 a 6 bars. Se obtiene
dicloroetano y vapor de agua; la reacción es exotérmica y es catalizada por un
catalizador metálico ambivalente (generalmente son sales de cobre). Además, puede
realizarse en lecho fijo o en lecho fluido. En lecho fluidizado las condiciones de trabajo
son más bajas (presión y temperatura) («GUIA DE MEJORES TÉCNICAS
DISPONIBLES EN ESPAÑA DEL SECTOR DCE, CVM Y PVC», s. f.).
La secuencia de reacción probablemente continúa por cloración de etileno por cloruro
cúprico. La sal de cobre se regenera luego con HCl y oxígeno:
C 2 H 4 +2 Cu Cl2 → C 2 H 4 Cl 2+Cu 2 Cl2
Cu2 Cl 2+ 2 HCl+1/2 O2 → 2CuCl 2+ H 2 O
C 2 H 4 +2 HCl+1/2 O 2 →C 2 H 4 Cl 2 + H 2 O

En la mayoría de los procesos a nivel industrial el aire se usa como fuente de oxígeno.
Esto se debe a su economía y fácil acceso. Si va representar un mayor costo en el diseño
del equipo dado que se debe tener en cuenta que la relación de oxígeno y nitrógeno que
son de 21% y 79% respectivamente. Lo cual se debe tener en consideración previamente
antes de diseñar el reactor. Aun teniendo este exceso de volumen al considerar el
nitrógeno como inerte en el proceso los costos de la materia prima versus costos de
diseños es más económico trabajar con aire. («GUIA DE MEJORES TÉCNICAS
DISPONIBLES EN ESPAÑA DEL SECTOR DCE, CVM Y PVC», s. f.).
Las sales de cobre (II), generalmente cloruros cúpricos, se utilizan como catalizadores
estándar. En muchos casos, se agregan álcali, alcalinotérreo o cloruro de aluminio para
reducir la volatilización de la sal cúprica. Estas sales forman mezclas eutécticas, que
reducen el punto de fusión. La reducción del punto de fusión, por otro lado, parece ser
beneficiosa para las velocidades de reacción. Además, la adición de sales alcalinas
suprime las reacciones de adición directa como la formación de monocloroetano.
(tomado http://www.sciencemadness.org/talk/files.php?pid=469816&aid=55581)

Se prefiere como soporte la alúmina de área de superficie alta (150–300 m2 / g), porque
permite el control de parámetros importantes como el volumen de poro, el área de
superficie y la distribución del tamaño de poro. Presenta una alta resistencia al desgaste
que lo hace adecuado para reactores de lecho fluidizado. Otros materiales de soporte
como grafito, sílice, piedra pómez o kieselguhr son de menor importancia. (tomado
http://www.sciencemadness.org/talk/files.php?pid=469816&aid=55581)

Para los reactores de lecho fluidizado, se utilizan polvo de alúmina o microesferas

(aprox. 10–200 µm de diámetro). La densidad de partículas del polvo de alúmina fue de
1369 kg / m3, mientras que la densidad del sólido fue de 3075 kg / m3 mientras que,
para los reactores de lecho fijo, tabletas catalizadoras, esferas con una distribución de
tamaño estrecha (aprox. 1/8 –1/4 '' de diámetro) área aplicada. El catalizador se prepara
para el soporte mediante el método de imbibición utilizando soluciones acuosas de las
sales del catalizador seguido de pasos de secado, o mediante técnicas especiales de
pulverización. El cloruro cúprico generalmente se agrega en concentraciones de 3 a 12%
en peso (del catalizador total). Las sales alcalinas se agregan en cantidades casi dobles
para obtener relaciones molares de álcali / cobre de 2: 1 y sales de tierras raras en
concentraciones de 1 a 10% en peso. La dilución del catalizador requiere técnicas de
mezcla exactas y procedimientos de carga apropiados para evitar la mezcla, es decir, la
segregación del diluyente del catalizador activo cuando se utilizan diferentes materiales.
 Esto puede conducir a una rápida acumulación de caída de presión en el reactor (tomado
de https://pubs.acs.org/doi/pdf/10.1021/ie00026a013)

Se elige en fase gaseosa porque en fase liquida el control de corrosión es difícil. Aunque el
etano en la industria es mucho más económico que el etileno, pero se ven fácilmente
afectados por la mala conversión y la selectividad, en lecho fijo es más fácil controlar la alta
conversión, pero los gradientes de temperatura y caídas son difíciles de manejar mientras
que en lecho fluidizado se puede asemejar a un método isotérmico lo cual facilita cálculos.
Además, es el más usado en la industria, se elige aire por economía en la materia prima
asumiendo que el costo de la materia prima versus costos de diseño a largo plazo sea más
económico cuando la diferencia de costos contra ganancias se estabilice.

 Pretratamiento
Debido a las condiciones en las que se lleva a cabo el proceso de oxicloración, es necesario
un precalentamiento de las fuentes de alimentación hasta la temperatura óptima y la fase
deseada («GUIA DE MEJORES TÉCNICAS DISPONIBLES EN ESPAÑA DEL SECTOR DCE, CVM Y PVC»,
s. f.).

 Materia Prima
La fuente de suministro de oxígeno puede ser aire u oxígeno puro; los procesos que trabajan
con aire, requieren un ligero exceso de aire y etileno, para asegurar la conversión de cloruro
de hidrógeno. En este caso se incrementa la formación de subproductos y el volumen de
gases residuales («GUIA DE MEJORES TÉCNICAS DISPONIBLES EN ESPAÑA DEL SECTOR DCE, CVM Y
PVC», s. f.).

En los procesos que trabajan con oxígeno puro, se requiere un mayor exceso de etileno en la
alimentación, la temperatura de reacción es más baja, se reduce la cantidad de subproductos
y el volumen de gases residuales se reduce considerablemente. Sin embargo, este proceso se
ve limitado por el costo del oxígeno puro («GUIA DE MEJORES TÉCNICAS DISPONIBLES EN
ESPAÑA DEL SECTOR DCE, CVM Y PVC», s. f.).

El cloro presenta un aspecto de gas licuado comprimido incoloro, de olor acre; en disolución
en agua es un ácido fuerte. Se debe almacenar separado de sustancias combustibles y
reductoras, oxidantes fuertes, bases fuertes, metales. Mantener en un lugar fresco, seco y
bien ventilado. Está disponible comercialmente como un gas anhidro o en soluciones
acuosas, las cuales contienen entre un 33 y 37% de cloruro de hidrógeno en agua. La
producción de cloruro de vinilo y otros hidrocarburos clorados consume grandes cantidades
de cloruro de hidrógeno anhidro («Acido clorhídrico», s. f.).

En Colombia existen únicamente dos plantas de cloro-soda, una es propiedad de QUIMPAC

DE COLOMBIA S.A. y se encuentra ubicada en el Municipio de Palmira, Valle del Cauca.
La otra es propiedad de BRINSA y está ubicada en el municipio de Cajicá, Cundinamarca.
Estas dos abastecen todo el cloro líquido del mercado nacional («Resolución No_ 6059 de
2019», s. f.).

El cloro es un gas venenoso y comburente al estar en contacto con la piel causa quemaduras,
por inhalación causa edemas pulmonares y niveles altos provocan la muerte, su
almacenamiento debe ser en lugares ventilados y que no superen temperaturas de 51 °C sin
estar expuestos a la luz solar («Hoja de seguridad - Cloro», s. f.). Para la reacción de
cloración directa, este gas debe ser seco y libre de inertes (O2, N2 y CO2), en caso contrario
es necesaria una licuefacción y re evaporación posterior del cloro, para la reducción de su
contenido en inertes («GUIA DE MEJORES TÉCNICAS DISPONIBLES EN ESPAÑA DEL
SECTOR DCE, CVM Y PVC», s. f.).

 Separación
Los productos resultantes de la reacción de oxicloración se separan de los inertes por
refrigeración, condensación y decantación. Primero se da un enfriamiento brusco y una
condensación del agua y el dicloroetano (con otros organoclorados), los cuales son
separados en dos fases. El dicloroetano residual en los gases inertes se separa por oxidación
catalítica o por oxidación a alta temperatura, recuperando su contenido térmico y su
contenido en cloro bajo la forma de ácido clorhídrico («GUIA DE MEJORES TÉCNICAS
DISPONIBLES EN ESPAÑA DEL SECTOR DCE, CVM Y PVC», s. f.).

El venteo (tratamiento) de los gases que van a la atmósfera se hacen por reciclado directo al
proceso, Enfriamiento y condensación,  Absorción en disolventes seguido de una adsorción
sobre sólidos seguido de una desorción («GUIA DE MEJORES TÉCNICAS DISPONIBLES
EN ESPAÑA DEL SECTOR DCE, CVM Y PVC», s. f.).

o Lavado con agua y sosa cáustica para absorber las trazas cloro, catalizador y
orgánicos solubles en agua (cloral, 2-cloroetanol). 
o Secado del azeótropo y destilación de los ligeros (productos con punto de
ebullición inferior al dicloroetano) tales como cloroformo, cloruro de etilo,
tetracloruro de carbono. 
o Destilación de los pesados (productos con punto de ebullición superior al
dicloroetano) tales como 1,1,2-tricloroetano, y compuestos C4. 
o El dicloroetano puro y seco es extraído de la parte superior de la columna de
destilación. 
o Tratamiento (por destilación) de los ligeros y los pesados para recuperar más
dicloroetano y separar agua de los ligeros. 
o Reacción de cloración para convertir en pesados aquellos ligeros que no se
separan del dicloroetano por destilación («GUIA DE MEJORES TÉCNICAS
DISPONIBLES EN ESPAÑA DEL SECTOR DCE, CVM Y PVC», s. f.). 

 Tratamiento de efluentes

El proceso de oxicloración genera los siguientes residuos que deben ser tratados
adecuadamente («GUIA DE MEJORES TÉCNICAS DISPONIBLES EN ESPAÑA DEL SECTOR DCE, CVM Y
PVC», s. f.):
 o Impurezas (monocloroetano y 1.1.2 tricloroetano), que son extraídos del
dicloroetano por destilación.
o Los gases deben ser tratados antes de su emisión a la atmósfera, sea por
oxidación catalítica o térmica.
o Los efluentes acuosos pueden tener trazas de compuestos organoclorados y de
cobre (catalizador), que son eliminados por stripping con vapor y por
decantación respectivamente.
o Según datos de OSPAR procedentes de dos plantas, la formación total de
dioxinas en el proceso es de 6 g/año si se realiza en lecho fluido y de 40 g/año si
se realiza en lecho fijo.

 Análisis de resultado

El proceso de oxicloración tiene mayor inversión de capital y es ligeramente menos puro que la
cloración directa, pero posee una gran ventaja, que es la utilización de HCl. El cual es de fácil acceso
en la industria y representa un cierre del ciclo de HCl en la producción de PVC del cual es
intermediario el producto a sacar en el presente documento. Otros de los factores importantes es la
liberación de energía de la reacción que es de 238,5 kJ/mol de energía y ese calor de reacción puede ser
recuperado por intercambio térmico produciéndose vapor, que optimiza el rendimiento energético de la
planta. Para la elección de fuente de oxígeno (puro o aire). Se opta por el puro dado que, aunque el
costo de esta materia prima es más elevado, hay menos formación de subproductos y gases residuales.
Además, la temperatura de trabajo es más baja y habrá menos volumen en el equipo de trabajo para la
separación de estos residuos. por lo cual se estima un menor costo. Sin embargo, se debe hacer un
cuadro comparativo entre costos de oxígeno y aire frente a los costos de operación en ambos procesos.

 Conclusiones

En Colombia es posible la producción de dicloroetano, como un intermediario para la producción de

PVC como producto final; incluso existen diferentes fabricantes en el país. La factibilidad del proceso
se debe a que las materias primas utilizadas son generadas dentro del país. Las tecnologías utilizadas se
ven influenciadas principalmente por la corrosividad del ácido clorhídrico y las condiciones de
operación que son altas temperaturas y presiones, además de las múltiples etapas de separación para
purificar el producto y hacer un tratamiento a los efluentes, que deben ser tratados debido a su alta
toxicidad.

 Bibliografía

1,2-Dicloroetano. (s. f.).
Acido clorhídrico. (s. f.). Recuperado a partir de
http://documentacion.ideam.gov.co/openbiblio/bvirtual/018903/Links/Guia2.pdf
GUIA DE MEJORES TÉCNICAS DISPONIBLES EN ESPAÑA DEL SECTOR DCE, CVM Y PVC. (s. f.). Recuperado a partir
de http://prtr-es.es/Data/images/Guía MTD en España del sector de DCE, CVM y PVC-
37E0EED6B528E04F.pdf
Hoja de seguridad - Cloro. (s. f.). Recuperado a partir de http://www.gtm.net/images/industrial/c/CLORO
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Ingeniería básica de una Planta de Producción de Policloruro de Vinilo (PVC) Granular. (s. f.). Recuperado a
partir de https://idus.us.es/xmlui/bitstream/handle/11441/49638/TFG_BELTRÁN_DOMÍNGUEZ.pdf?
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PLANTA DE PRODUCCIÓN DE CLORURO DE VINILO. (s. f.). Recuperado a partir de
https://ddd.uab.cat/pub/tfg/2018/199195/TFG_MOA_part12.pdf
Resolución No_ 6059 de 2019. (s. f.). Recuperado a partir de
http://www.sic.gov.co/sites/default/files/files/Proteccion_Competencia/Ordenes_de_Publicaciones/Aper
turas_Investigacion/Resolución No_ 6059 de 2019 - versión pública.pdf