El documento describe diferentes procesos de mecanizado. El cilindrado es un proceso para reducir el diámetro de una pieza metálica de forma controlada. El refrentado consiste en mecanizar frontalmente piezas torneadas para lograr un buen acoplamiento. El taladrado perfora agujeros en las piezas mediante el movimiento de una broca. El ranurado mecaniza ranuras cilíndricas de anchura y profundidad variable. Finalmente, el tronzado corta o separa parte de la pieza utilizando una herramienta de p
0 calificaciones0% encontró este documento útil (0 votos)
80 vistas17 páginas
El documento describe diferentes procesos de mecanizado. El cilindrado es un proceso para reducir el diámetro de una pieza metálica de forma controlada. El refrentado consiste en mecanizar frontalmente piezas torneadas para lograr un buen acoplamiento. El taladrado perfora agujeros en las piezas mediante el movimiento de una broca. El ranurado mecaniza ranuras cilíndricas de anchura y profundidad variable. Finalmente, el tronzado corta o separa parte de la pieza utilizando una herramienta de p
El documento describe diferentes procesos de mecanizado. El cilindrado es un proceso para reducir el diámetro de una pieza metálica de forma controlada. El refrentado consiste en mecanizar frontalmente piezas torneadas para lograr un buen acoplamiento. El taladrado perfora agujeros en las piezas mediante el movimiento de una broca. El ranurado mecaniza ranuras cilíndricas de anchura y profundidad variable. Finalmente, el tronzado corta o separa parte de la pieza utilizando una herramienta de p
El documento describe diferentes procesos de mecanizado. El cilindrado es un proceso para reducir el diámetro de una pieza metálica de forma controlada. El refrentado consiste en mecanizar frontalmente piezas torneadas para lograr un buen acoplamiento. El taladrado perfora agujeros en las piezas mediante el movimiento de una broca. El ranurado mecaniza ranuras cilíndricas de anchura y profundidad variable. Finalmente, el tronzado corta o separa parte de la pieza utilizando una herramienta de p
Descargue como DOCX, PDF, TXT o lea en línea desde Scribd
Descargar como docx, pdf o txt
Está en la página 1/ 17
PROCESOS MECANIZADOS
DANIEL RICARDO PINTO SEGURA
xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx UNIVERSIDAD ECCI 2021-1 1. QUE ES EL PROCESO DE MECANIZADO DENOMINADO CILINDRADO
1.1 Definición
El cilindrado se trata de un proceso de corte para reducir el diámetro de una pieza
metálica para que sea más lisa, compacta o fina eliminando el material sobrante de una manera controlada. También el cilindrado es definido como un proceso que se realiza por medio de rodillos, para dar concavidad a planchas de un determinado espesor y cuya capacidad depende del diámetro de los rodillos.
1.2 Proceso
Las máquinas cilindradoras poseen un motor que acciona a través de
electricidad que comúnmente se acopla a un sistema de transmisión mecánica que permite disminuir o aumentar la velocidad en función del tipo de elemento a fabricar, moldear y/o cortar.
El proceso de cilindrado se desarrolla básicamente en el torno y depende del
acabado que se realizará, ya sea a diámetro constante o variable (perfilado, cónico, redondeo o achaflanado, entre otros). También el proceso depende de la zona (exterior o interior).
1.3 Tipos de procesos
Los tipos de cilindrado están directamente relacionados con el equipo que se está utilizando y la mecánica del proceso.
Cilindrado en torno: Consiste en la utilización de herramientas de corte
sujetadas a un soporte que se mueve longitudinalmente para dar forma circular a un trozo de material que, en gran porcentaje, es de tipo metálico.
Cilindrado de planchas: Se usa para dar concavidad a planchas de un
determinado espesor introduciéndolas entre los rodillos de la cilindradora para darle el diámetro que se desea. Cilindrado de chapas: Este proceso se realiza generalmente de manera automática y continua, por lo que requiere de poca mano de obra. Consta de dos fases: laminación en caliente y laminación en frío.
Inicialmente se utilizan pistas calientes de cilindrado muy largas y anchas sobre
las que se han dispuesto trenes de laminación, máquinas y hornos de reverbero para recalentar, así como una guillotina para corte de irregularidades.
2. QUE ES EL PROCESO DE MECANIZADO DENOMINADO REFRENTADO
2.1 Definición El refrentado (también denominada de fronteado) es la operación realizada en el torno mediante la cual consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas torneadas. La problemática que tiene el refrentado es que la velocidad de corte en el filo de la herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia el centro, lo que ralentiza la operación. Para mejorar este aspecto muchos tornos modernos incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir aumentando la velocidad de giro de la pieza.
2.2 Herramientas que se usan para el refrentado
Las herramientas usadas en el torneado son de tipo mono cortantes, y normalmente construidas por una barra de sección cuadrada o rectangular, generalmente llamada buriles o cuchillas. 2.3 Proceso A diferencia del cilindrado, el refrentado, en el supuesto de realizarse a velocidad de rotación constante, no presenta una velocidad de corte constante, siendo esta mayor a medida que la herramienta se aleja del eje de rotación. Por esta misma razón, en el refrentado tampoco es constante la potencia de corte, alcanzándose el valor máximo de ésta en el punto de contacto pieza- herramienta más alejado del eje de rotación. La figura siguiente esquematiza un proceso de refrentado, en el que están representados el avance (f), la profundidad de pasada (ap), el ancho de corte (b), el espesor de viruta indeformada (ac), la sección de viruta indeformada (Ac), el ángulo de posición (kr), la velocidad de corte (v), la velocidad de avance (vf), la velocidad de rotación (N), el diámetro interior (Dint) y el diámetro exterior (Dext).
3. QUE ES EL PROCESO DE MECANIZADO DENOMINADO TALADRADO
3.1 Definición El principio de operación está perforando o haciendo un agujero en una sola pieza en cualquier material. En la perforación de los metales. Al perforar metales, se produce una fricción muy grande y, por esta razón, se recomienda refrigerar. La perforación es la operación destinada a realizar orificios de chip con una herramienta llamada taladro, diferentes tipos de material, cuya posición, diámetro y profundidad se determinaron previamente.
3.2 Proceso
En el proceso de taladrado se realizan dos movimientos: el movimiento de corte
y el de avance. Estos dos movimientos siempre se realizan, salvo en algunas máquinas de taladrado profundo, en las cuales no hay movimiento de corte ya que la pieza se hace girar en sentido contrario a la broca.
3.3 Tipos de procesos
Escariado: Se usa para agrandar ligeramente un agujero, suministrar una mejor
tolerancia en su diámetro y mejor su acabado superficial.
Roscado Interno: Esta operación se realiza por medio de un machuelo y se usa
para cortar una rosca interior en un agujero existente.
Abocardado: se produce un agujero escalonado en el cual un diámetro más
grande sigue a un diámetro más pequeño parcialmente dentro del agujer. Avellanado: Es una operación similar al abocardado salvo que el escalón en el agujero tiene forma de cono para tornillos y pernos de cabeza plana.
Centrado: También llamado taladrado central, esta operación taladra un
agujero inicial para establecer con precisión el lugar donde se taladrará el siguiente agujero
Brocas: La broca es una barra de acero templado, de tal forma afilada por un extremo, que al girar pueda penetrar en un cuerpo y cortar pequeñas porciones llamadas virutas
4. QUE ES EL PROCESO DE MECANIZADO DENOMINADO RANURADO
4.1 Definición
El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y
profundidad variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar una junta teórica, para salida de rosca, para arandelas de presión, etc. En este caso la herramienta tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro transversal se le da la profundidad deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro de ranuras torneadas.
4.2 Proceso Una aplicación del ranurado seria para transmitir movimientos de rotación.
4.3 Tipos de procesos
Parámetros en el proceso de ranurado
Ranurado de un solo corte: El ranurado con un solo corte es un método económico y productivo para mecanizar ranuras.
Ángulos achaflanados: Al mecanizar ranuras de alta calidad suele ser
necesario achaflanar los ángulos.
Torneado con avance axial: Se deben utilizar las geometrías TF y TM para
operaciones en torneado con avance axial y para formación de rampas, ya que las plaquitas están fabricadas para avance radial y axial. La profundidad de torneado axial no debe superar 0,75 x anchura de la plaquita.
Ranurado múltiple: Para ello se ira introduciendo la cuchilla de forma radial,
siguiendo un orden determinado y realizando diversas ranuras alternas. Al eliminar el material intermedio tendremos en cuenta que su anchura no será superior a 0.8 veces el ancho de la plaquita.
Ranurado y torneado: Este procedimiento se emplea especialmente para
piezas pequeñas e inestables, ya que se reducen considerablemente las vibraciones. Para realizarlo, se aplicarán profundidades de corte y se torneara en ambas direcciones, con el fin de mejorar la vida de la herramienta.
Mecanizados en rampa: El método de formación de rampas es el más
recomendables para evitar vibraciones y reducir las fuerzas radiales. Este método ofrece mejor control de viruta y reduce el desgaste de muesca en materiales avanzados.
Ranurado de interiores: Las vibraciones y los problemas de evacuación de la
viruta pueden provocar la rotura de la plaquita, esto hace que el acabado superficial sea deficiente.
Tronzado: El tronzado es la operación de torno por el que se corta o separa
parte de la pieza.
5. QUE ES EL PROCESO DE MECANIZADO DENOMINADO TRONZADO
5.1 Definición
El tronzado es la operación de torno por el que se corta o separa parte de la
pieza, Es un proceso de maquinado en el cual una herramienta de punta sencilla remueve material de la superficie de una pieza de trabajo cilíndrica en rotación
Esta operación suele realizarse cuando se mecanizan piezas de pequeño tamaño
desde una barra larga de material, en este caso se coloca una barra de material en el plato del torno mecanizando la parte que sobresale del plato, una vez acabada se corta, separándola, avanzando después la barra para mecanizar otra pieza.
5.2 Proceso Utilice una herramienta con el voladizo más corto posible y una sujeción de plaquita segura para la mejor estabilidad. A la hora de tronzar una pieza, ya sea barra o tubo, es importante ahorrar material y minimizar la fuerza de corte. Una plaquita estrecha genera menores fuerzas de corte y ahorra material. Elija una geometría de plaquita diseñada para tronzado.
Estas plaquitas especializadas producen virutas más finas que la ranura. El
resultado es una operación de tronzado con buen control de la viruta y acabado superficial
5.3 Tipos de procesos
Deben considerarse como primera elección las soluciones de uno y dos filos para las diferentes operaciones de tronzado.
Tronzado superficial: Para tronzado poco profundo (diámetros ≤ 12 mm (0.47
pulg.)), utilice plaquitas de 3 filos para tronzado rentable en producciones en serie.
Tronzado medio: Para tronzado medio (diámetros ≤ 40 mm (1.57 pulg.))
utilice portaherramientas de sujeción por tonillo o efecto elástico con plaquitas de 2 filos.
Tronzado profundo: Para tronzado profundo (diámetros ≤ 112 mm (4.41
pulg.)), la estabilidad de la herramienta es crucial dado que este tipo de corte somete a la plaquita a grandes fuerzas. Por ello, la mejor elección es una lama con una sujeción de efecto elástico y una plaquita de un solo filo.
Tronzado sin tetones ni rebabas: Para evitar tetones y rebabas en tronzado,
utilice una geometría aguda con radio de punta pequeño. Una plaquita acodada frontal también reducirá la formación de tetones y rebabas. Las plaquitas acodadas crearán fuerzas laterales y solo se recomiendan para voladizos cortos (< 13 mm [0.51 pulg.]).
Mecanizado de piezas pequeñas: Para mecanizado de piezas pequeñas, utilice
una plaquita con el ancho más pequeño y los filos más agudos. Para mejorar la seguridad del proceso, utilice una herramienta con refrigerante de precisión. Si no es necesaria una herramienta extremadamente aguda, elija una plaquita de 3 o 2 filos para una solución más rentable o diámetros más grandes.
6. QUE ES EL PROCESO DE MECANIZADO DENOMINADO ROSCADO
6.1 Definición Se denomina roscado a la operación de fabricación de roscas. La generación de las roscas cilíndricas podemos considerarla como si alrededor de un cilindro se arrollase un prisma denominado filete, el cual va tomando la forma de una hélice, si bien en realidad las roscas se obtienen al revés, es decir, tallando un surco en forma de hélice sobre la superficie de un cilindro. El cilindro sobre el que suponemos que se arrolla el filete se denomina núcleo, y cada vuelta completa del filete constituye un hilo. 7. DIMENSIONES DE ROSCADO
8. QUE ES UNA ROSCA
8.1 Definición surco helicoidal tallado en la superficie de un cilindro. Dependiendo de que la ejecución de la rosca sea la parte interior o exterior de la superficie de una pieza determinada, se obtendrán roscas interiores (tuercas) o exteriores (tornillos) respectivamente.
Las roscas se utilizan en todos los sectores industriales en los que se trabaja con materia metálica. Sus aplicaciones más importantes son:
Como elementos de fijación o sujeción: Una de las formas más comunes de
unir elementos es por medio de dos elementos roscados, que forman pareja; uno tendrá los filetes de la rosca en su parte exterior (tornillo, macho) y el otro elemento en su parte interior (tuerca, hembra), enroscando perfectamente el uno en el otro. Con tornillos, tuercas, tirafondos, varillas roscadas, espárragos, etc. se consiguen todo tipo de uniones y ensamblajes. • Como sistemas transformadores de movimiento. 8. ANGULOS DE LAS ROSCAS
Angulo del perfil o ángulo de los flancos del fileteado (), medido en un plano axial del tornillo; este ángulo tiene los siguientes valores:
Roscas Métrica, Sellers e ISO: 60º
Roscas Whitworth y Gas; 55º Rosca Löwenherz (mecánica de alta precisión); 53º 8'
En la rosca métrica el triángulo generador es equilátero; en las otras es
isósceles.
Angulo de la hélice () media del filete: formado por la tangente a la hélice media con un plano normal al eje del tornillo. Empleando los mismos signos de la figura, tendremos:
p tg = d
El ángulo de la hélice lo medimos en el diámetro medio de la rosca.
SÍMBOL ÁNGULO NORMA DESCRIPCIÓN
O M 60º DIN 13 Rosca Métrica ISO M 60º DIN 158 Rosca Métrica ISO Cónica EG-M 60º DIN 8140 PART 2 Rosca Métrica ISO para insertos o reductores de roscas MF 60º DIN 13 Rosca Métrica ISO para aeronáutica MJ 60º DIN ISO 5855 Rosca ISO para tubos, cilíndrica, no estanca R 55º DIN 259 Rosca para tubos, cilíndrica, no estanca, antigua Rp 55º DIN 2999-3858 Rosca interior cilíndrica para tubos Tr 30º DIN 103 Rosca trapezoidal Métrica ISO S 30º+3º DIN 513 Rosca Diente de Sierra BA 47º30’ BS93 (1951) Rosca Inglesa ACME-C 29º ANSI B1.5 (1977) ) Rosca trapezoidal americana centralizada Rosca métrica ISO: Es de diseño cilíndrico (o paralelo o recto) y está formada por un filete helicoidal en forma de triángulo equilátero con crestas truncadas y valles redondeados. El ángulo que forman los flancos del filete es de 60º y el paso, medido en milímetros, es igual a la distancia entre los vértices de dos crestas consecutivas.
Rosca normal británica para tubería (BSP) o rosca “gas”: Derivada de
la rosca Whitworth original (con poco uso en la actualidad) tiene forma de triángulo isósceles y el ángulo que forman los flancos de los filetes es de 55º. El lado menor del triángulo es igual al paso, y las crestas y valles son redondeados. El diámetro nominal o exterior de la rosca se expresa en pulgadas, y el paso está dado por el número de hilos contenidos en una pulgada, por lo que se expresa en hilos por pulgada. Rosca nacional estadounidense cónica para tubería (NPT):Tiene diseño cónico, los filetes forman un ángulo de 60º y las crestas y valles están truncados en 1,8º. El diámetro se expresa en pulgadas y el paso en hilos por pulgada.
9. CARACTERISTICAS DE LAS ROSCAS
Los elementos roscados se diferencian entre sí por una serie de características.
Diámetro exterior (D): también llamado diámetro nominal, es aquel con el que
se denomina a la rosca. Coincidirá con el diámetro del cilindro sobre el que se talla la rosca; si se trata de una tuerca, será el diámetro del cilindro que le corresponde.
Paso (P): es la distancia entre dos filetes consecutivos, sean o no de la misma
hélice.
Diámetro interior (d): tanto en el caso de las tuercas como de los tornillos, es
el menor de los diámetros. Se mide de distinta manera de ser rosca o tuerca. Tornillo: se mide entre los vértices interiores de las roscas. Se denomina diámetro del núcleo.
Tuerca: se mide entre los vértices exteriores de las roscas y se corresponde con el diámetro del taladro sobre el cual se mecaniza la rosca.
Diámetro medio (dm): de los tres diámetros, es el único que no es real.
Corresponde al diámetro de un cilindro imaginario cuya generatriz exterior coincide con el punto medio de las caras de un filete.
Ángulo de rosca: también denominado ángulo de flancos, es el ángulo entre los
flancos de un filete.
Altura del diente (t): también denominada profundidad de rosca, se
corresponde con la distancia entre la máxima altura de la rosca (cresta) y el fondo de esta (valle). Conociendo los diámetros nominales y mínimos, se puede calcular la altura de diente.
Profundidad de rosca (h): distancia entre la cresta y el fondo o valle del filete, medida perpendicularmente al eje.
Avance (A): es la distancia que avanza el tornillo al girarlo una vuelta.
Numéricamente coincide con el paso.
Ángulo de rosca (α): ángulo determinado por dos flancos contiguos.
Perfil: es la forma de la sección transversal del filete. El perfil determina el tipo
de rosca. Hay diferentes tipos de rosca que difieren en la forma geométrica de su filete. Pueden ser triangulares, cuadrada, trapezoidal, redonda, diente de sierra, etc. Sentido de la hélice: rosca a derechas, cuando para introducir el tornillo giramos en sentido horario y rosca a izquierdas cuando giramos el tonillo en sentido anti horario. Esta última es la menos común.
Número de filetes consecutivos: roscas sencillas o dobles.
