RCM Jhon Moubray

Objetivos
-Explicar el proceso de Gestión de Activos Clase Mundial
-Definir la Confiabilidad Operacional (CO) y explicar su

importancia dentro del proceso de Gestión de Activos
Clases Mundial
-Proporcionar los conceptos y fundamentos básicos de

las nuevas tendencias utilizadas en el proceso de
optimización del Mantenimiento y de la Confiabilidad
Operacional
Técnicas modernas en Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad

Contenido
•Introducción al Diplomado (INGEMAN)
•Antecedentes del Mantenimiento Clase Mundial
• Introducción al proceso de optimización de la

Confiabilidad Operacional (CO)
• Técnicas modernas de Ingeniería de Mantenimiento y

Confiabilidad:
•Análisis de Criticidad
•Análisis Causa Raíz
•Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
•Inspección Basada en Riesgo
•Análisis de índices técnicos del Mantenimiento
•Análisis Coste Riesgo Beneficio
• Discusión final
¿Qué es el Mantenimiento?
Discutir sobre el concepto

de mantenimiento – trate de
desarrollar un concepto
de mantenimiento……

ENFOQUE MODERNO DEL MANTENIMIENTO
En el contexto actual, el mantenimiento no se puede

limitar sólo a la simple disminución de las fallas a
partir de acciones de mantenimiento seleccionadas en
función de un registro histórico de fallas, este
concepto ya no tiene vigencia, por lo cual, el rol del
mantenimiento dentro de este nuevo contexto se puede
describir de la siguiente forma:
“Preservar la función de los equipos, a partir de la

aplicación de estrategias efectivas de mantenimiento,
inspección y control de inventarios, que permitan
optimizar la Confiabilidad Operacional de los activos
maximizando de esta forma la rentabilidad de los
procesos industriales”.

Gestión de Activos
Clase Mundial

Categoría Clase Mundial
Excelencia en los Máxima Confiabilidad

Procesos Medulares Nivel de Producción óptima
Máxima Seguridad y
Prot. Ambiental
Motivación y
Calidad y Rentabilidad Satisfacción del
de los Productos Personal y los
Clientes

Categoría Clase Mundial
Ingeniería de
Ingeniería de
Confiabilidad
Operaciones Financiero
Financiero
Operaciones Confiabilidad
y
yy
Procesos
y
Mantenimiento
Procesos Mantenimiento
Salud
Salud Gestión
Gestiónde
de
Seguridad
Seguridad Procura
Procurayy
Ambiente
Ambiente Materiales
Materiales
Gestión de Activos Clase Mundial
Técnica
Técnica
Gerencia Calidad
Gerenciadede Gerencia
Gerenciadede Calidad
Paradas
Paradas Recursos
Recursos
de Humanos
dePlanta
Planta Humanos

¿Qué es la
Confiabilidad
Operacional
(CO)?
¿Qué es Confiabilidad
Operacional (CO)?
Es la capacidad de un sistema,
representado por sus procesos,
tecnología y gente, para cumplir sus
funciones o el propósito que se espera
de este, dentro de sus límites de diseño
y bajo un contexto operacional
específico

Características del proceso de optimización de la
•Mejorar CO
CO se puede conseguir mediante muchas
iniciativas.
•No existe una única metodología que domine todos
sus aspectos.
•Depende de la interacción entre
los equipos, los
procesos, los humanos y el ambiente
organizacional.
•La presencia ineludible de la incertidumbre coloca a
la confiabilidad
Confiabilidad en el ámbito de las decisiones
basadas en riesgo.

Aspectos que conforman la
Confiabilidad Operacional (CO) Confiabilidad
HUMANA
• Involucramiento
• Sentirse Dueño
• Conocimiento
Confiabilidad MANTENIBILIDAD
DE LOS PROCESOS DE EQUIPOS
• Operaciòn dentro de • Estrategias de matto.
condiciones de diseño
Confiabilidad (calidad-efectividad)
• Comprensiòn del
proceso y los
Operacional • Multioficios-
habilidades
procedimientos • Reducciòn del TPPR
Confiabilidad
DE EQUIPOS
•Confiabilidad incorporada desde
fase de Diseño
• Extensiòn del TPO

Valor Agregado y la Confiabilidad Operacional
gente
proceso tecnología E
Y
recursos
Sistema Sistema C11 C2 E11
Productor de Generador
Beneficios funciones de Fallos O
disponibles
C111 C211
Productividad Confiabilidad
EVA = Ingresos - Egresos - Coste Capital
Ingresos = Ingreso Potencial x Disponibilidad

Egresos= Costes Fijos + Insumos + Prevención de Fallos + Corrección de Fallos
Coste Capital = (Inversiones para Productividad + Inversiones para Confiabilidad) x Tasa
Modelo propuesto de Gestión del Mantenimiento
Eficacia
Fase 1: Fase 2:
Fase 3:
Definición
Fase 1:de Jerarquización
Fase 2: Fase de
3:
Análisis
objetivos,
Cuadro de de los equiposdede
Análisis Análisis de
puntos débiles
estrategias y
mandos integral acuerdo con la
Criticidad en causa raíz
equipos de
responsabilidades
(BSC) importancia
(AC) de alto(RCFA)
impacto
de mantenimiento su función
Fase 8: Mejora
Fase 8: del Fase
Fase4:4:
Implantación
Matenimiento Diseño de planes
Mantenimiento
proceso de
productivo total de mantenimiento
basado en la
mejora continua y
(TPM), preventivo y de los
fiabilidad
adopción de nuevas
e-maintenance recursos(RCM)
necesarios
tecnologías
Fase 7: Fase 5:
Fase
Fase6:6: Fase 5: del
Análisis del7:ciclo
Fase Programación
Evaluación
Análisis y
fiabilidad Optimizacióny
de vida del
Análisis y decoste
la mantenimiento
control de la
y análisis del Coste-Riesgo-
posible
de ciclo de vida optimización en la
ejecución del
camino crítico Beneficio
renovación
(LCCA)de asignación de
mantenimiento
(RA & CPM) (RCO)
los equipos recursos
Evaluación Eficiencia
Metodologías:
•Análisis de Criticidad
•Análisis Causa Raíz(ACR)
•Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad (MCC)
•Inspección basada en riesgo(IBR)
•Manejo del dato (índices
mantenimiento)
•Optimización Coste Riesgo
(OCR)

Análisis de
Criticidad
¿Cómo saber que un sistema
es más importante que otro?
¿Qué es el Análisis
de Criticidad?
Es una metodología que permite jerarquizar sistemas,

instalaciones y equipos, en función de su impacto global,
con el fin de facilitar la toma de decisiones.
Proceso
Proceso
Sub-proceso
Sub-proceso 11 Sub-proceso
Sub-proceso 22 Sub-proceso
Sub-proceso 33
Sistema
Sistema 11 Sistema
Sistema 22

¿Qué es el Análisis
de Criticidad?
Análisis
Análisis de
de Criticidad
Criticidad
Sistema 1 530
Sistema 2 480
Sistema 3 380
Sistema 4 250
Sistema 5 215
Sistema 6 180
Sistema 7 45
Sistema 8 35

¿Cómo se realiza un
Análisis de Criticidad?
Definiendo un alcance y propósito para el

análisis
Estableciendo criterios de importancia
Seleccionando un método de evaluación para

jerarquizar la selección de sistemas objeto del
análisis

Criterios Comúnmente
Utilizados
Seguridad
Ambiente
Producción
Costes (Operaciones y Mantenimiento)
Frecuencia de fallas
Tiempo promedio para reparar

Ejemplo de un Modelo de
Criticidad
Modelo de factores ponderados / Basado en la

teoría del riesgo
• Riesgo = Frecuencia x Consecuencia
Frecuencia = # de fallas en un tiempo

determinado
Consecuencia = ( ( Impacto Operacional x

Flexibilidad) + Costes Mtto.
+ Impacto SAH )

Criterios a ser evaluados
Frecuencia de Fallos: Coste de Mtto.:

Pobre mayor a 4 fallas/año 4 Mayor o igual a 20000 $ 2
Promedio 2 - 4 fallas/año 3 Inferior a 20000 $ 1
Buena 1 - 2 fallas/año 2
Excelente menos de 1 falla/año 1
Impacto en SAH:
Impacto Operacional:
Afecta la seguridad humana tanto externa como 8
Parada inmediata de toda la refinería 10 interna y requiere la notificación a entes
Parada del complejo o planta y tiene 6 externos de la organización
repercusión en otros complejos. Afecta el ambiente produciendo daños irreversibles 6
Impacta en niveles de de producción o calidad 4 Afecta las instalaciones causando daños severos 4
Repercute en costes operacionales adicionales 2 Provoca daños menores (accidentes e incidentes) 2
asociados a la indisponibilidad personal propio
No genera ningún efecto significativo sobre 1 Provoca un impacto ambiental cuyo efecto no viola 1
operaciones y producción las normas ambientales
Flexibilidad Operacional: No provoca ningún tipo de daños a personas, 0
instalaciones o al ambiente
No existe opción de producción y no hay 4
función de repuesto.
Hay opción de repuesto compartido 2
Función de repuesto disponible 1

Presentación de los resultados
4 SC SC C C C
F
R
E 3 SC SC SC C C Leyenda:
C
U C: Crítico
E 2
N NC NC SC SC C SC: Semi-
C Crítico
I
A 1 NC NC NC SC NC: No crítico
C
Valor
máximo: 200.
10 20 30 40 50
CONSECUENCIAS

Caso de Aplicación

Area: REFINACIÓN
PLANTA: FCC
SISTEMA S PRINCIPA LES SUBSISTEMA S DESCRIPCIÓN
1.REA CCIÓN
REA CTOR - REGENRA DOR REA CTOR D6101-D6102
REGENERA DOR D6103
TOLV A S FRESCO D6111
TOLV A S DE EQUILIBRIO D6110
A IRE Y GA SES DE COMBUSTION SEPA RA DOR 3 ETA PA D6105

TREN RECUPERA DOR
POTENCIA G6101
CA LDERA B6102
PRECIPITA DOR E.S.
V Á LV ULA S DE
CONTROL DE PRES.
TREN DE
PRECA LENTA MIENTO
2.FRA CCIONA MIENTO
COLUMNA PRINCIPA L D6202
COMPRESOR GA S
HÚMEDO G6223
DESPOJA DOR DE
NA FTA PESA DA D6203
DESPOJA DOR DE A LC D6204
DESPOJA DOR DE A PC D6224
3. CONCENTRA CION DE GA SES
A BSORBEDOR
PRIMA RIO D6210
A BSORBEDOR
SECUNDA RIO D6211
DESPOJA DOR DE H2S D6212
DEPENTA NIZA DORA D6213

Análisis de Criticidad/ Resultados
JERARQUIZACIÓN DE LOS SUBSISTEMAS
SUBSISTEMAS FRECUENCIA IM P A CTO FLEXIB ILIDA D COSTOS DE IM P A CTO CONCECUENCIA S TOTA L JERARQUIZACIÓN
OP ERA CIONA L M A NT. SHA
REACTOR 3 9 4 2 6 44 132 CRÍTICO
REGENERADOR 3 9 4 2 6 44 132 CRÍTICO
TREN 3 9 4 2 5 43 129 CRÍTICO
RECUPERADOR
POTENCIA
COMPRESOR GAS 3 8 4 2 3 37 111 CRÍTICO
HÚMEDO
VÁLVULAS DE 2 8 4 2 4 38 76 SEMI CRÍTICO
CONTROL DE PRES.
COLUMNA 2 8 4 2 4 38 76 SEMI CRÍTICO
PRINCIPAL
ABSORBEDOR 3 6 3 2 4 24 72 SEMI CRÍTICO
PRIMARIO
ABSORBEDOR 3 5 3 2 4 21 63 SEMI CRÍTICO
SECUNDARIO
DEPENTANIZADORA 3 5 3 2 4 21 63 SEMI CRÍTICO
DESPOJADOR DE 3 4 3 2 4 18 54 SEMI CRÍTICO
H2S
TOLVAS FRESCO 2 6 4 1 1 26 52 SEMI CRÍTICO
TOLVAS DE 2 6 4 1 1 26 52 SEMI CRÍTICO
EQUILIBRIO
PRECIPITADOR E.S. 2 6 3 3 3 24 48 SEMI CRÍTICO
SEPARADOR 3 2 5 4 2 1 23 46 SEMI CRÍTICO
ETAPA
CALDERA 2 6 3 2 3 23 46 SEMI CRÍTICO
2 6 3 2 3 23 46 SEMI CRÍTICO
TREN DE
PRECALENTAMIENTO
DESPOJADOR DE 1 5 4 2 3 25 25 NO CRÍTICO
NAFTA PESADA
ALC
APC

Resultados de Criticidad
4
F
R
E 3 1 3 1 3 Leyenda:
C
U C: Crítico
E 2
N 6 2 SC: Semi-
C Crítico
I
A 1 NC: No
3
crítico
Valor
10 20 30 40 50
máximo: 200.
CONSECUENCIAS

Proceso general de optimización de la
Algunas Optimización
herramientas Paradas de plantas MCC
Coste Riesgo
de apoyo
IBR / Clase
Análisis de Análisis Análisis Mundial
Criticidad Causa Raíz Materiales
Detección de
oportunidades Vision /
Apoyo
Gerencial
Coste Ciclo de Vida
Comunicación
Manejo
Inicio del dato
Aspectos
Humanos
Cada compañía requiere caminos
diferentes que se ajusten a sus
necesidades

¿Análisis Causa Raíz?
¿Cómo eliminar
las Fallas?
¿Qué es un Análisis
Causa - Raiz?
Es una metodología utilizada

para identificar las causas que
originan las fallas o problemas,
que si son corregidas prevendrán
su recurrencia

¿Dónde se aplica el Análisis
Causa - Raiz?
Análisis de fallas repetitivas de equipos o procesos

críticos
Análisis de errores humanos, en el proceso de

diseño y aplicación de procedimientos y de
supervisión
Análisis de deficiencias organizacionales

y programáticas

¿Cómo pueden resolverse los
problemas efectivamente?
DEFINICION EFECTUAR
DEL ANALISIS DEL
PROBLEMA PROBLEMA (ACR)
IDENTIFICAR
IMPLEMENTAR
SOLUCIONES
SOLUCIONES
EFECTIVAS

Esquema general de
resolución de problemas
PASOS GENERALES A SEGUIR PARA RESOLVER
PROBLEMAS
1. Listar los síntomas del problema
2. Analizar los síntomas
3. Identificar posibles causas
4. Formular teorías
5. Probar teorías
6. Identif. Causas raíces (físicas-latentes)
7. Evaluar alternativas
8. Diseñar controles
9. Implantar
10. Verificar desempeño
Se requiere de hechos reales y no de suposiciones para

obtener las causas raíz de los problemas
ANÁLISIS CAUSA RAÍZ (RCA)
Impacto Esfuerzo
Primero Segundo
Problemas Crónicos de
Difícil
1-5 3-5 5-5 Rodillos de las Cintas
5
Transportadoras
ESFUERZO
Moderado
3 1-3 3-3 5-3 Objetos Pesados
Rodamiento Sellos Acumulación
travado Rotos de Materiales Caen sobre los
Fácil
Rodillos
1 1-1 3-1 5-1
BAJO MEDIO ALTO Rodamiento dañado Grasa solidificada en el Hipótesis
1 3 5
(límite vida útil) rodamiento Raíz Física
IMPACTO
Se ha agregado Grasa Mal
seleccionada Raíz Humana
Paso 1 demasiada grasa
Formar el equipo natural de trabajo y
generar una lista de problemas/eventos ¿Es esto ,
y ubicarlos en la matriz de prioridades No hay No existe un o aquello?
entrenamiento procedimiento para Raíz latente
formal para el agregar grasa
engrasador
Recomendaciones Paso 2
Definir el problema y las evidencias físicas/
utilizar el árbol de lógica del ACR
Paso 5
Paso 3
Proponer recomendaciones
que minimicen, eliminen o mitiguen Formular las hipótesis para las
.
las consecuencias de los eventos evidencias físicas encontradas
de fallas - soluciones sustentadas Paso 4
en Análisis Costo Riesgo Beneficio Formular las causas raíces físicas, humanas y
latentes para cada una de las hipótesis validadas
.
EJEMPLO DE ANÁLISIS
CAUSA RAÍZ (RCA)
Falla de Sistema de Enfriamiento

de Enfriadores de Planta de H2S
¿CÓMO
Falla de Sistema Falla del Sistema PUEDE
Dinámico Estático OCURRIR?
Falla de Falla de Fallas del Falla Motor Falla Falla Falla

Poleas Aspas Eje Eléctrico Chumacera Instrumentos Correas
Contacto ¿CÓMO
PUEDE Rodamiento Raíz Física Arrancador Sobrecarga
Eléctrico
OCURRIR? desgastado dañado Eléctrica
dañado
Ausencia de
Alineación Raíz humana
aceite de
Defectuosa
Lubricación
No existe
Raíces Latentes Falta de
procedimiento
Entrenamiento
de alineación
Beneficios de los Análisis
Causa - Raiz
• Reducción del número de

incidentes, fallas y desperdicios
Fallas
• Reducción de gastos y de la
producción diferida, asociada a
fallas Prod. Dif.
• Mejoramiento de la Confiabilidad, la
seguridad y la protección ambiental
• Mejoramiento de la eficiencia, ENFOQUE ACR

rentabilidad y productividad de los TRADICIONAL
procesos

Coste Riesgo
de apoyo
IBR / Clase
Detección de
Apoyo
Gerencial
Coste Ciclo de Vida
Comunicación
Manejo
Inicio del dato
Aspectos
Humanos
necesidades

Mantenimiento Centrado
en Confiabilidad (MCC)
¿Qué es Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad?
MCC es una metodología utilizada

para determinar que se debe hacer
para asegurar que cualquier activo
físico continúe llevando a cabo su
función, en el contexto operacional
presente.

Flujograma de implantación del MCC
Fase Fase de implantación
Inicial del MCC
Jerarquización Selección del Determinar fallas

Definición de Identificar modos
de los activos sistema y funcionales
funciones de fallas
(áreas/plantas/ definición del
sistemas) contexto
operacional
Efectos y
consecuencias de
las fallas
Conformación
Análsis de los modos y
del equipo
efectos de fallas (AMEF)
natural de
trabajo
Herramienta que ayuda a

responder las primeras 5
preguntas básicas del MCC Aplicación de la
hoja de decisión

¿Qué es un Modo de Falla?
Evento (físico, operacional y/o

humano) que causa la perdida
de la función (total/parcial)
Ejemplos:
Q Suciedad, corrosión, erosión, abrasión
Q Lubricación inadecuada, ensamble Incorrecto
Q Operación Incorrecta, Materiales incorrectos
Clave:
Q El mantenimiento está orientado a cada modo de falla
Q Enfocar en que, no en quién, causo la falla

Categorías de Consecuencias
FALLAS SEGURIDAD OPERACIONAL NO

OCULTAS AMBIENTE OPERACIONAL
Q Dispositivos Q Seguridad, Q Todo lo Q Solo lo

de protección Ambiente y su relacionado a relacionado a
y control, legislación y/o impacto en gastos de
o respaldos normativa producción, mantenimiento
incluyendo en reparación,
sus gastos para restaurar
operacionales la función

¿Qué es un modo de falla
Oculto?
“Es aquel modo de falla que no se evidencia bajo

condiciones normales de operación”
FALLO PS FALLO
VALVULA DE
EVIDENTE OCULTO
ALIVIO
COMPRESOR RECIPIENTE A PRESIÓN

Estrategias de Mantenimiento
C
O P
N
TAREA D
TAREA A
A CONDICION
CONDICION
F TIEMPO
INTERVALO P-F
REACONDICIONAMIENTO
REACONDICIONAMIENTO P
OO SUSTITUCION
SUSTITUCION R VIDA ROTURA
O
B
EDAD
BUSQUEDA
BUSQUEDA DE
DE FALLAS
FALLAS
DISP. 99.99% 99.9% 99.8% 99.5%
DESEADA
INTERVALO DE TAREAS 0.02% 0.2% 0.4% 1.0%

Flujograma de decisión
¿Afecta la segu-
¿Es evidente a ¿Afecta las
ridad ó el medio
los operarios? operaciones?
S ambiente? N N
N S S
¿Tareas a ¿Tareas a ¿Tareas a ¿Tareas a

Condición? Condición? Condición? Condición?
S S S S
N N N N
¿Reacondicionamiento ¿Reacondicionamiento ¿Reacondicionamiento ¿Reacondicionamiento

cíclico? cíclico? cíclico? cíclico?
S S S S
N N N N
¿Sustitución ¿Sustitución ¿Sustitución ¿Sustitución

cíclica? cíclica? cíclica? cíclica?
S S S S
N N N N
¿Tareas de No realizar No realizar
¿Combinación
búsqueda de mantenimiento mantenimiento
de tareas?
fallas? programado programado
S
N
¿El rediseño ¿El rediseño ¿El rediseño
El rediseño es
puede ser debe justficar- debe justficar-
obligatorio
obligatorio? se? se?

Ejemplo de fallas funcionales
# Estándar de ejecución # Fallo Funcional
1 Comprimir gas a un promedio de 75-83 A No ser capaz de

MMPCD proveniente de plantas 3/4, comprimir el gas
desde 1150/1300 hasta 5500/6400 psi, a (total)
una temperatura de descarga de 186°F
B Comprimir
parcialmente el gas:
menos de 75-83
MMPCD, /por debajo
de 5400-6400 psi/
por debajo de una
temp. de descarga
de 180-200°F/

Ejemplo de modos de fallas
# Fallo Funcional # Modo de fallo
A No ser capaz de 1A1 Falla eléctrica (evento externo, el

comprimir el gas cual debería revisarse de forma
(total) detallada en posible ACR)
1A2 Falla el sistema de control

automático UPS ( este evento
debe analizarse de forma detallada
en otro MCC).
1A3 Falla suministro de gas

… combustible ( este evento debe
analizarse de forma detallada en
otro MCC).
B Comprimir 1B1 Daños en las válvulas de gas

parcialmente el gas: combustible de los cilindros de
menos de 75-83 fuerza(asiento,válvulas).
MMPCD, /por debajo
de 5400-6400 psi /
por debajo de una
temp. de descarga
de 180-200°F/
1B2 Daños en las válvulas de los

cilindros compresores(asiento,
disco, resorte)
1B3 Bujías dañadas
1B4 Daños/desgaste concha de biela

(C/F)

Ejemplo de descripción de Consecuencias de los fallas
# Modo de fallo Efecto de Fallo
1A1 Falla eléctrica (evento externo, el Evidente/No evidente:Si

cual debería revisarse de forma Descripción del evento:Falla la energía eléctrica, el PLC envía
detallada en posible ACR) señal de paro automático a los demás sistemas.El operador
verifica condición de los equipos(válvulas de bloqueo, succión
y venteo).El sistema queda presurizado, se espera el retorno
de la energía.
Tiempo arranque:20 minutos en arranque normal por cada
máquina.
1B1 Daños en las válvulas de gas Evidente/No evidente: Si

combustible de los cilindros de Descripción del evento:Se observa en la sala de control la
fuerza(asiento,válvulas). alarma por alta temperatura en los C/F.Se eleva la
temperatura en C/F, se dañan las bujías, se avisa al operador
de campo y se regula o disminuye la entrada de gas
combustible al cilindro,si continua aumentando la temperatura
se deberá parar la máquina inmediatamente.
Actividades de mantenimiento: sacar las bujías revisar y
reemplazar, sacar la válvula de gas combustible y
reemplazarla(válvulas,asiento,resortes etc)
Tiempo de ejecución: 3 horas, dos mecánicos por maquina, el
compresor debe estar fuera de servicio,cantidad16 válvulas
1B15 Rotura de la cadena de Evidente/No evidente:Si

sincronización de tiempo Descripción del evento: El motor pierde sincronización del
tiempo se producen detonaciones, altas vibraciones y se
produce el paro automático
Impacto (Oper/Seg-Amb/No oper)/ $/Bs: Operacional
Actividades de mantenimiento:Se para el motor se
despresuriza, se sacan tapas de inspección de los
engranajes de leva, se retiran tensores de las cadenas de
ambos bandos(L,R),se saca y se reemplaza la cadena
dañada. se sincroniza el tiempo del motor.
Personal: 3 personas
Tiempo de Reparación:8 horas

Ejemplo de una hoja completa de resultados de MCC
www.ingeman.net

¿Cómo se debe aplicar MCC?
Factores clave de éxito:
Los proyectos deben ser cuidadosamentes

seleccionados y definidos (donde aplicarlo)
Involucramiento y reporte del cliente es vital
Identificación y uso de la mejor información de

fallas disponible (experiencias específicas
respaldadas con fuentes genéricas)
Los beneficios antes y después deben ser

medibles

Logros Obtenidos a Nivel de la Gente
Q Incremento de la base de conocimientos relacionada con los
sistemas evaluados.
Q Dominio sobre las variables que controlan el comportamiento de

los procesos.
Q Integración entre los miembros del equipo de análisis e

incremento del sentido de pertenencia con respecto a las
instalaciones.
Logros Obtenidos a Nivel del Proceso

Q Definición de planes de mantenimiento óptimos
Q Identificación de modos de falla cuya ocurrencia generaría

accidentes catastróficos y definición de las acciones de
mantenimiento requeridas para su prevención.

Coste Riesgo
de apoyo
IBR / Clase
Detección de
Apoyo
Gerencial
Coste Ciclo de Vida
Comunicación
Manejo
Inicio del dato
Aspectos
Humanos
necesidades

Inspección
basada en riesgo
(IBR)
¿Qué es el Riesgo?
“Pérdida potencial asociada a un evento con probabilidad no

despreciable de ocurrir en el futuro”
“ Controlar riesgos hoy implica controlar pérdidas

mañana”
RIESGO = PROBABILIDAD X CONSECUENCIA

INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO - RBI
Es una metodología que permite determinar la probabilidad

de falla en equipos que transportan y/o almacenan fluidos y
las consecuencias que estas pudieran generar sobre la
gente, el ambiente, y los procesos, etc.
** Basada en la práctica recomendada API 580
RIESGO = (PROBABILIDAD DE FALLA) * (CONSECUENCIA DE FALLA)
• Espesor remanente
• Mecanismos de deterioro
PROBABILIDAD DE FALLA: •Tasa de corrosión
• Calidad / frecuencia de inspección
• Tipo de fluido
CONSECUENCIA DE FALLA:
•Impactos operaciones,amb. y seg.
•Sistemas de mitigación existente
• Inventario de producto (volumen)
• Sistemas de bloqueo disponibles
Características resaltantes
del IBR
Q Se fundamenta en un software diseñado por “A.P.I.”, que

permite modelar el riesgo (cuantitativa - IBR Nivel III,
cualitativa - IBR Niveles I y II)
Q Aplica para patrones de falla (fugas) asociados

a equipos estáticos
Q Su producto principal es el nivel de riesgos de los

equipos a ser inspeccionados (matriz de riesgos)
En función de este resultado se generan los

planes de inspección considerando el nivel de
riesgo de los equipos a inspeccionar

Resultados de IBR
5 2
4
FRECUENCIAS
3 1
2 1 5 9 9 3
1 20 7 21 36 10
A B C D E
CONSECUENCIAS

¿Cuándo aplicar IBR?
Fijar / revisar frecuencias de inspección
Optimizar costes de inspección
Cuantificar / modificar niveles de riesgo
Mejorar productividad y rentabilidad

EVALUACION SELECCIÓN DE
Y UNIDAD DE
SEGUIMIENTO ANALISIS
IDENT. VARIABLES
IMPLANTACION
IMPLANTACION
DEL
DEL PLAN
PLAN
PASOS Y RECOPILACION
OPTIMIZADO
OPTIMIZADO
IBR DE INFORMACIÓN
OPTIMIZACION
DEL PLAN CUANTIFICACION
DE INSPECCION DEL RIESGO

Ejemplo resuelto de la
herramienta IBR
Caso analizado:
- Calcular el nivel de riesgo y optimar el plan

de inspección de los equipos pertenecientes a
la planta deshidratadora DH1 (27 equipos).
Costes actuales de inspección: 5,5 MM$.

Resultados del Software IBR/
Cuantificación del riesgo
Técnicas modernas en Ingeniería de Mantenimiento y Con

Matriz de riesgo

Costes de insp. Tradicional
vs. Insp. optimizada
COSTES DE INSPECCION
INSPECCIÓN TRADICIONAL
100 INSPECCIÓN OPTIMIZADA
80
MM$. 60 55
40
25
20
0
PLANTA DH1
Coste de inspección TRADICIONAL=5.5 MM$. En 1 año (tradicional)
Coste de inspección OPTIMIZADO=2,5 MM$. En 1 año (propuesto)

¿Qué se logra con IBR?
Optimar esfuerzos de inspección (alcance, coste y frecuencia)
Evaluar el impacto sobre el riesgo de acciones como:

- modificaciones de procesos
- instalación de válvulas de aislamiento
- instalación de sistemas de detección y mitigación, etc
Apoyar la toma de decisiones, considerando el riesgo

cuantificado

Coste Riesgo
de apoyo
IBR / Clase
Detección de
Apoyo
Gerencial
Coste Ciclo de Vida
Comunicación
Manejo
Inicio del dato
Aspectos
Humanos
necesidades

Gerencia del Dato
Una Vía Hacia la Categoría

Clase Mundial...
Visión tradicional
2 a 3 (-ish)
Capturar más datos
No sabemos usarlos
ni interpretarlos

Visión actual
MTTF, MTTR...
Capturar datos relevantes
Usarlos para tomar

decisiones con menor
incertidumbre

Procesos más importasntes
de la Gerencia del Dato:
Fuente de Creación de Valor
a to
e lD
d d INFORMACIÓN /
ida TENDENCIAS
a l
C
ANÁLISIS
PROCESAMIENTO
CAPTURA
DEL OBJETIVO FUNDAMENTAL:
DATO DISMINUIR INCERTIDUMBRE EN
LA TOMA DE DECISIONES Y
REGISTRAR DE FORMA SEGURA
LAS EXPERIENCIAS Y EL
APRENDIZAJE

Índices básicos de gestión
del Mantenimiento
Indicadores técnicos Indicadores costes
Tiempo promedio operativo (TPO) -Costes Mantenimiento

-Tiempo promedio para reparar (preventivo,correctivo)
(TPPR) -Costes de indisponibilidad (fallas)
-Confiabilidad (R(t)) -% coste mantenimiento / coste de
-Disponibilidad ( A ) producción
-Mantenibilidad (M(t))

Análisis de Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad
Datos Iniciales
Fecha
Fecha del
del paro
paro TO
TO Dia(s)
Dia(s) TFS
TFS Dia(s)
Dia(s) Modo
Modo
18/11/94
18/11/94 24
24 44 Problema
Problema en
en línea
línea de
de gas
gas
23/01/96
23/01/96 427
427 66 Problema
Problema en
en línea
línea de
de gas
gas
05/03/97
05/03/97 401
401 11 Chequeo
Chequeo de
de Fondo/OC
Fondo/OC
25/03/97
25/03/97 20
20 55 Pozo
Pozo en
en Reparación
Reparación
12/04/97
12/04/97 13
13 37
37 Otras
Otras Causas/Inyección
Causas/Inyección de
de Vapor
Vapor
16/06/97
16/06/97 28
28 11 Chequeo
Chequeo de
de Fondo/OC
Fondo/OC
Período de evaluación 15/07/97

15/07/97 29
29 26
26 Arenamiento
Arenamiento
( ~ 7 años) 28/10/98
28/10/98 444
444 11 Problema
Problema en
en línea
línea de
de gas
gas
06/12/98
06/12/98 39
39 44 Toma
Toma de
de Registro
Registro
23/03/99
23/03/99 103
103 88 Problema
Problema en
en línea
línea de
de Flujo
Flujo
07/07/99
07/07/99 98
98 11
11 Cierre
Cierre OPEP
OPEP
28/07/99
28/07/99 10
10 44 Cierre
Cierre OPEP
OPEP
24/12/99
24/12/99 145
145 11 Problemas
Problemas en
en Estación
Estación de
de Flujo
Flujo
21/05/00
21/05/00 148
148 32
32 Reemplazo
Reemplazo Válvula
Válvula Casing
Casing
23/10/01
23/10/01 488
488 11 Problemas
Problemas Gas
Gas al
al Pozo
Pozo
31/01/02
31/01/02 100
100 11 Problemas
Problemas en
en Múltiple
Múltiple de
de Gas
Gas

Confiabilidad
(R(t))
Evento
Resultados n 88
preliminares Total de eventos reportados : 16

66
Eventos imprevistos: 10
Test de Laplace: U= 0,56
44
Tendencia de la frecuencia de fallas: Creciente
(Según Laplace es recomendable Modelo Paramétrico)
22
00 Tiempo
00 1000
1000 2000
2000 3000
3000 t (días)
Resultados Representación gráfica del comportamiento de fallas

Específicos
Fiabilidad
Fiabilidad ((Rt)
Rt) en el tiempo (Evento vs Tiempo/1000)
Currvvaa ddee ccoomp

Cu mpoorrta
tamie
miennto
to ddee lala Co
Connffiaiabbilid
ilidaadd eenn eel l tie
tiemp
mpoo
Confiabilidad R(t) para un t días dado:
110000
9900 R(t)
R(t) [%]
[%] 94,42
94,42 89,14
89,14 70,85
70,85 50,2
50,2 24,74
24,74
% de Cofiabilidad
8800 tt [Días]
[Días] 15
15 30
30 90
90 180
180 365
365
7700
6600
Tiempo promedio operativo esperado: 261,41 días
5500
9 Modelo Usado: Proceso No Homogéneo de Poisson
4400
(NHPP).
3300
2200
1100
00
00 110000 220000 330000 440000 550000 660000 770000 880000 990000 11000000
Tiempo
t (días)
Representación gráfica de la Confiabilidad en el tiempo
Mantenibilidad ((M(t))
M(t))
Tiempo esperado de reposición para el próximo

Resultados
evento imprevisto: 9,5 días
Específicos
Modelo Utilizado: Estadístico/Distribución Lognormal
Criterio: Test de Kolmogorov K=0,24.
Curva de
Curva de comportamiento
comportamiento de
de la
la Mantenibilidad
Mantenibilidad en
en el
eltiempo
tiempo
100
100
90
90 Probabilidad de reparar el activo
M(t) en un tiempo t dado:
80
80
% de Mantenibilidad
70
70 T(días) M(t) %
60
60 1 15,55
50
50 8 70,43
40
40 9,5 74,70
30
30 12 79,93
20
20
15 84,26
10
10
30 93,60
00
Tiempo
t (días)
Representación gráfica de la Mantenibilidad en el tiempo

Disponibilidad
Disponibilidad Actual (para el período evaluado ~ 7 años): A = 94,62%
Número total de eventos: 16
Tiempo Promedio Operativo (TPO): 157,31 Días
Resultados Tiempo Promedio Fuera de Servicio (TPFS): 8,93 Días
Específicos Tiempo Promedio Entre Fallas: 166,25 Días
Tiempo Total de Operación (TTO): 2517 Días
Tiempo Total Fuera de Servicio (TTFS): 143 Días
Disponibilidad Esperada (Probabilística) = 95,03 %
(según Weibull) para un período de 7 años
100
% de Disponibilidad
90
Comportamiento de la 80
70
disponibilidad en el tiempo 60
100,0 98,4 98,6 99,7 99,7
50 93,4 91,2
80,8
40
30
20
10
0
95 96 97 98 99 2000 2001 2002
Año

Principales
Modos de fallas
40
40
35
35
Resultados 30
30
Específicos
25
25
UNIDADES
UNIDADES
20
20
15
15
TPFS
TPFS (Días)
(Días)
10
10
N°
N° Fallas
Fallas
55
00
r g to o P n o s o C
appoor siinng iieennto e FFlluujjo e OOPPEEP raacciióón giissttrro e ggaas l PPoozzo doo//OOC Eventos Asociados
d
deeVVa laaCCaas ennaam m a dde ie rrrre e p
p aar
e R
R
eeg
e aa
dde
a ss
aal F o
onnd Eventos Asociados
iióónn u l AArre e nnRRe maadde ennllíínne assGGa eo ddee F
c c
c V áállvvu n llíínneea CCi
ee o
ec o V en zo TToom em a e ma ue
/IInnyye ppllaazzo maa e PPoozo ma rroobblleem Chheeqqu
a u
ussaass/ eeem m roobblleem P rroobblle PP C
Ca RR e PPr P
ass C
OOttrra
Eventos de mayor recurrencia Eventos de mayor impacto en indisponibilidad

N° de TPFS Contrib. a N° de TPFS Contrib. a
Modo Modo
Ocurr. (días) la Indisp. Ocurr. (días) la Indisp.
Taponamiento en línea Asfaltenos 1 37 1,45%
3 4 0,44%
de gas
Problemas Mécánicos
Cierre OPEP 2 7,5 0,59% 1 32 1,26%
Válvula del Casing
Chequeo de Fondo - Arenamiento 1 26 1,02%
2 1 0,08%
Arenamiento

Beneficios
Base de datos confiable para análisis y toma de

decisiones
información actualizada para monitorear el

comportamiento de los sistemas y equipos
Análisis de coste-beneficio asociados a las tareas de

mantenimiento
Base histórica de conocimientos (memoria

organización)

Coste Riesgo
de apoyo
IBR / Clase
Detección de
Apoyo
Gerencial
Coste Ciclo de Vida
Comunicación
Manejo
Inicio del dato
Aspectos
Humanos
necesidades

Proceso de Optimización
Coste Riesgo Beneficio
(OCR) de las estrategias de
mantenimiento

Visión tradicional del proceso
de optimación de las
estrategias de mant.
???
Decidimos el Intervalo
¿ ES ESTA LA MEJOR
Tasa de Promedio de Mantenimiento FRECUENCIA DE
fallas en función del TPF APLICACIÓN DEL
MANTENIMIENTO ?
TPF
Tf1
Tfn
Tf
Tf: tiempo hasta fallar

0 t TPF: tiempo promedio
hasta fallar
Pérdidas de oportunidad por
usar INFORMACIÓN débil
(alta incertidumbre)
COSTO POR AÑO
CASO
PESIMISTA
CASO PROMEDIO
CASO
OPTIMISTA
COSTO DE
INCERTIDUMBRE
MAXIMO RANGO POR DECISION

En qué consiste el proceso de
OCR de las estrategias de
mantenimiento
Es una metodología que permite identificar la frecuencia

óptima de aplicación de las actividades de mantenimiento,
a partir del análisis en conjunto de los siguientes factores:
•modos de fallas junto a sus frecuencias de ocurrencia
• costes de mantenimiento (programado, no programado)
• consecuencias (costes: operación,seguridad y ambiente)

que generan los fallas dentro del contexto operacional

Base teórica del proceso de OCR de
estrategias de mantenimiento
Condiciones de
Estadísticas Probabilidad Evaluación de operación
genéricas de falla consecuencias
de fallas
Sistemas de
detección,
Oportunidades de ajuste aislamiento y
Proceso de
deterioro mitigación
• Disminución del riesgo
• Ahorro de recursos
Costes unitarios
Calidad de: por efectos
• diseño sobre:
• instalación • personal
• inspección • ambiente
• mantenimiento • equipos
• operaciones
Decisiones de
control de riesgo

Frecuencia de fallas - Modelo
estadístico
Tasa de
fallas
Mortalidad
inicial Fallos aleatorios Fallos por deterioro
Tiempo ( t)
PERÍODO DE FALLOSS EJEMPLOS

Mortalidad Infantil 2-5 % fallas en las primeras 3-4 semanas
(riesgo introducido debidos a la propia acción de
por mantenimiento) mantenimiento
Fallos Aleatorios 1 falla cada 4-5 años

(riesgo aleatorio) o el 80-90% llega OK al primer año
Fallos por Menor tiempo de falla posible:12 meses

deterioro Mayor tiempo posible sin fallas: 5 años

Costes generados por el
mantenimiento (programado /
no programado)
ÎLabor
Î Materiales
Î Gastos fijos
Î Downtime , indisponibilidad, pérdidas de

oportunidad, penalizaciones

Resultados del proceso de
OCR
IMPACTO TOTAL COSTE DEL RIESGO

3500
COSTE DEL RIESGO + COSTE DEL MTTO •PRODUCCION DIFERIDA
COSTO POR AÑO
•fallas
3000 •ineficiencia equipos
Punto
Punto Óptimo
Óptimo •REDUCCION VIDA UTIL
2500
•IMPACTO EN SEGURIDAD
2000 •IMPACTO AMBIENTAL
1500
COSTE DEL
1000 MANTENIMIENTO
•PREVENTIVO
500 •PREDICTIVO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
INTERVALO DE MANTENIMIENTO ( MESES )

¿Qué se logra con OCR?
Costes totales óptimos, en cuanto a la relación Producción -

Mantenimiento.
Frecuencias optimas (coste vs. riesgo) de actividades de

mantenimiento, basadas en su contexto de producción
Extensión de vida útil de componentes y equipos
Optimización de inventarios de repuestos
Optimización fuerza hombre asociada a ejecución de

actividades de mantenimiento

Coste Riesgo
de apoyo
IBR / Clase
Detección de
Apoyo
Gerencial
Coste Ciclo de Vida
Comunicación
Manejo
Inicio del dato
Aspectos
Humanos
necesidades

Equipos Naturales
de Trabajo
“Activos son diseñados para hacer cosas, la gente, hace

que estas cosas sucedan ”
Los aspectos técnicos por sí solos,

no son suficientes para poder
alcanzar el máximo potencial de
las organizaciones:
Es necesario fortalecer los
aspectos humanos:Confiabilidad
humana, motivación,
entrenamiento, equipos naturales
de trabajo, comunicación…....

Equipos Naturales de Trabajo
CONFORMACIÒN BÀSICA
OPERADOR Expertos en
Reparación y
Mantenimiento
Asesor de Sistemas y
Metodológico Equipos
FACILITADOR MANTENEDOR
Visión Global Visión Sistémica

de Procesos de la Actividad
INGENIERO PROCESOS PROGRAMADOR

ESPECIALISTAS
Expertos en Areas Especificas
Consideraciones importantes
•Enmarcar el uso de las diferentes metodologías de

optimización dentro de un proceso global de mejora de la
Confiabilidad Operacional de toda la organización, y no como
una iniciativa aislada del área de mantenimiento.
•El éxito de la implantación de las metodologías de CO,

dependerá fundamentalmente del recurso humano
involucrado, motivo por el cual, hay que tener un especial
cuidado en el proceso de inducción y en la formación del
personal que participará en este proceso. El proceso de
inducción y formación, deberá ser capaz de motivar al
personal y de generar en este, el compromiso necesario,
para implantar las metodologías de CO de forma eficiente.

Coste Riesgo
de apoyo
IBR / Clase
Detección de
Apoyo
Gerencial
Coste Ciclo de Vida
Comunicación
Manejo
Inicio del dato
Aspectos
Humanos
necesidades

Reflexiones finales
√Evite sobrecargarse con iniciativas simultáneas,para esto es necesario

conocer el objetivo de cada metodología y justificar su aplicación
√ La falta de dominio del área de Confiabilidad Operacional puede conducir a:
♦ abstenerse de aprovechar herramientas útiles
♦ generar expectativas poco fundadas
√ Tanto la abstención como las expectativas poco fundadas terminan lesionando
el liderazgo gerencial.
√ Conocer mucho no significa aplicar mucho
Existe una diversidad de condiciones que aconsejan usar

combinaciones de diferentes metodologías: se debe
preservar suficiente flexibilidad en las definiciones de rutas,
estrategias y proyectos de optimización con el fin de no limitar
o rigidizar las mejoras de la Confiabilidad operacional a
herramientas únicas asociadas en muchas oportunidades a
simples modas.
Gracias por su atención…..
ÁREAS DE TRABAJO
Análisis y modelaje de índices de Confiabilidad y Disponibilidad
Modelaje de fallas de equipos reparables y no reparables
Evaluación de Técnicas modernas de Confiabilidad y Mantenimiento: Análisis de
Criticidad, Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, Análisis Causa Raíz, Inspección
Basada en Riesgo, Mantenimiento Productivo Total
Ingeniería de Riesgo (cuantificación probabilística del riesgo)
Confiabilidad desde el diseño
Ingeniería de Corrosión y Análisis de fallas (procesos de deterioro/degradación)
Confiabilidad por familias de equipos: rotativos, estáticos, instrumentación y control
Optimización de paradas de planta - ruta crítica/alcance
Optimización de inventarios
Desarrollo de técnicas de optimización de análisis Coste Riesgo Beneficio
Análisis de Coste del Ciclo de Vida de Activos
Confiabilidad Humana
Gerencia de Activos
Diseño de herramientas computacionales en el área de Confiabilidad

HERRAMIENTAS
COMPUTACIONALES
Herramientas comerciales:
Relest – Modelaje de Confiabilidad – sistemas individuales
Raptor 3.0 – Modelaje de Confiabilidad y Disponibilidad – sistemas serie paralelo
RCM Toolkit – Software de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
Proact – Software de análisis causa raíz
Risk – Software de análisis probabilístico
APT / Maintenance, Inspection, Spare, Project, Lifespan (softwares de optimización
coste riesgo beneficio)
RBI – software de inspección basada en riesgo
Herramientas desarrolladas:
ICD 2000 – software de análisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Riesgo
ECCV01 – software de evaluación de Confiabilidad y ciclo de vida
LCC01- software de evaluación de ciclo de vida – fase de diseño
Equip-crit. – software de análisis de criticidad

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Objetivos

-Explicar el proceso de Gestión de Activos Clase Mundial

-Definir la Confiabilidad Operacional (CO) y explicar su

-Proporcionar los conceptos y fundamentos básicos de

Técnicas modernas en Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad

•Introducción al Diplomado (INGEMAN)

•Antecedentes del Mantenimiento Clase Mundial

• Introducción al proceso de optimización de la

• Técnicas modernas de Ingeniería de Mantenimiento y

Discutir sobre el concepto

Técnicas modernas en Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad

En el contexto actual, el mantenimiento no se puede

“Preservar la función de los equipos, a partir de la

Técnicas modernas en Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad

Técnicas modernas en Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad

Excelencia en los Máxima Confiabilidad

Técnicas modernas en Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad

Gestión de Activos Clase Mundial

Técnicas modernas en Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad

Técnicas modernas en Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad

Técnicas modernas en Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad

Técnicas modernas en Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad

EVA = Ingresos - Egresos - Coste Capital

Ingresos = Ingreso Potencial x Disponibilidad

Técnicas modernas en Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad

Es una metodología que permite jerarquizar sistemas,

Técnicas modernas en Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad

Técnicas modernas en Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad

Definiendo un alcance y propósito para el

Estableciendo criterios de importancia

Seleccionando un método de evaluación para

Técnicas modernas en Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad

Técnicas modernas en Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad

Modelo de factores ponderados / Basado en la

• Riesgo = Frecuencia x Consecuencia

Frecuencia = # de fallas en un tiempo

Consecuencia = ( ( Impacto Operacional x

Técnicas modernas en Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad

Frecuencia de Fallos: Coste de Mtto.:

Técnicas modernas en Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad

Técnicas modernas en Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad

Técnicas modernas en Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad

TOLV A S DE EQUILIBRIO D6110

A IRE Y GA SES DE COMBUSTION SEPA RA DOR 3 ETA PA D6105

Técnicas modernas en Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad

Técnicas modernas en Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad

Técnicas modernas en Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad

Técnicas modernas en Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad

Es una metodología utilizada

Técnicas modernas en Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad

Análisis de fallas repetitivas de equipos o procesos

Análisis de errores humanos, en el proceso de

Análisis de deficiencias organizacionales

Técnicas modernas en Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad

Técnicas modernas en Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad

Se requiere de hechos reales y no de suposiciones para

Falla de Sistema de Enfriamiento

Falla de Falla de Fallas del Falla Motor Falla Falla Falla

• Reducción del número de

• Mejoramiento de la eficiencia, ENFOQUE ACR