UNIVERSIDAD AUTÓNOMA METROPOLITANA

Unidad Azcapotzalco
UEA:
Laboratorio de estructura y propiedades de los materiales.

PRÁCTICA 7:
“Materiales Cerámicos”

GRUPO: CTG03

EQUIPO 1:
Alvarado Serrano Diego Isaac 2203032920
Hernández Ramírez Diego 2203002486
Pérez Contreras Eduardo Enrique 2212006938

PROFESORA:
Dra. Alicia Cid Reborido

PROFESORES AYUDANTES:
Ing. Karen Nallely Romero Maciel
Ing. Pedro Jesús Díaz Tecanhuey

Fecha de entrega: 14/01/2022

OBJETIVO GENERAL
 Entender qué son los materiales cerámicos, cómo funcionan y dónde
pueden ser utilizados

OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Conocer y entender que es un material cerámico.
 Conocer y analizar las propiedades, clasificación, composición y procesamiento
de los materiales cerámicos.
 Conocer que es un cemento, su composición, elaboración y tipos.
 Realizar el fraguado con distintas calidades de agua, de muestras de cemento
(de portland y de cemento blanco) y estimar el tiempo de endurecimiento de
cada uno.
 Realizar el fraguado del cemento (una de portland y otra de blanco) variando la
calidad del agua.
 Comparar los tiempos de endurecimiento de las muestras de cemento fraguadas
con las diversas calidades de agua usada.
 Estimar la dureza, fragilidad, consistencia.
 I. Introducción.

Un material cerámico es aquel constituido por sólidos inorgánicos

metálicos o no metálicos que ha sido fabricado mediante
tratamiento térmico. Las cerámicas tradicionales están
compuestas de arcilla, sin embargo, en la actualidad existen
numerosos materiales cerámicos de diferente composición
Ilustración #1 FIGURAS DE
que tienen muchas aplicaciones, por ejemplo, en la industria MATERIAL CERÁMICO.

aeronáutica y en medicina. La pasta cerámica más básica es el barro común, o barro rojo que
está formado por silicatos de aluminio procedentes de la descomposición de otras rocas
primarias y puede tener diferentes impurezas como óxido de hierro que le da el tono rojizo.
Para obtener objetos de cerámica a partir del barro es imprescindible un horno que caliente el
material a altas temperaturas. Aunque los materiales cerámicos no son metales, pueden
incluir en su composición átomos metálicos como el hierro o el aluminio. Los materiales
cerámicos avanzados se fabrican a base de materias primas de alta pureza y composición
química controlada, por ejemplo, titanato de bario. El procesado está sujeto a un control preciso
de tal forma que el producto final cuenta con una microestructura definida que asegura una
alta fiabilidad para el fin para el que se ha diseñado, por ejemplo, en medicina para huesos y
articulaciones artificiales o implantes dentales. Las propiedades de estos materiales solo se
consiguen después de un tratamiento térmico en el que se somete el material original a altas
temperaturas, lo cual le confiere las características que se desean obtener.

Reciben la denominación de cementos todos aquellos todos aquellos conglomerados que,

amasados con agua, fraguan y endurecen, ya sea expuesto al aire, así como mezclado, con
agua para dar, productos de hidratación estable, entre las muchas clases de cemento, el más
importante es el portland, que toma su nombre de la pequeña península de la costa de
Inglaterra, son de la piedra es algo similar a este cemento.

Ilustración #3 TIPOS DE CEMENTOS.

Ilustración #2 MATERIALES HECHOS DE
CEMENTOS.
  Propiedades generales de los materiales cerámicos

 Comparados con los metales y plásticos son duros, no combustibles y no oxidables.

 Su gran dureza los hace un material ampliamente utilizado como abrasivo y como puntas
cortantes de herramientas.
 Gran resistencia a altas temperaturas, con gran poder de aislamiento térmico y, también,
eléctrico.
 Gran resistencia a la corrosión y a los efectos de la erosión que causan los agentes
atmosféricos.
 Alta resistencia a casi todos los agentes químicos.
 Una característica fundamental es que pueden fabricarse en formas con dimensiones
determinadas
 Los materiales cerámicos son generalmente frágiles o vidriosos. Casi siempre se fracturan
ante esfuerzos de tensión y presentan poca elasticidad.

 Clasificación de los materiales cerámicos:

Dependiendo de la naturaleza y tratamiento de las materias primas y del proceso de cocción,

se distinguen dos grandes grupos de materiales cerámicos: las cerámicas gruesas y las
cerámicas finas

 Materiales cerámicos porosos o gruesos. No han sufrido vitrificación, es decir, no se

llega a fundir el cuarzo con la arena debido a que la temperatura del horno es baja. Su
fractura (al romperse) es terrosa, siendo totalmente permeables a los gases, líquidos y
grasas. Los más importantes:

o Arcilla cocida: de color rojiza debido al óxido de hierro de las arcillas empleadas. La
temperatura de cocción es de unos 800ºC. A veces, la pieza se recubre con esmalte de
color blanco (óxido de estaño) y se denomina loza estannífera. Con ella se fabrican:
baldosas, ladrillos, tejas, jarrones, cazuelas, etc.
o Loza italiana: Se fabrica con arcilla entre amarilla-rojiza mezclada con arena, pudiendo
recubrirse de barniz transparente. La temperatura de cocción ronda los1000ºC. Se
emplea para fabricar vajillas baratas, adornos, tiestos....
o
o Loza inglesa: Fabricada de arcilla arenosa a la cual se le ha eliminado el óxido de hierro
y se le ha añadido sílex, yeso, feldespato (bajando el punto de fusión de la mezcla) y
caolín para mejorar la blancura de la pasta. Se emplea para vajilla y objetos de
decoración. La cocción se realiza en dos fases:

1. Se cuece a unos 1100ºC. tras lo cual se saca del horno y se recubre con esmalte.
2. Se introduce de nuevo en el horno a la misma temperatura

o Refractarios: Se fabrican a partir de arcillas mezcladas con óxidos de aluminio, torio,

berilio y circonio. La cocción se efectúa entre los 1.300 y los 1.600 °C, seguidos de
enfriamientos muy lentos para evitar agrietamientos tensiones internas. Se obtienen
productos que pueden resistir y temperaturas de hasta 3.000 °C. Las aplicaciones más
usuales son: ladrillos refractarios (que deben soportar altas temperaturas en los hornos)
y electro cerámicas (usados en automoción, aviación.

Ilustración #4 EJEMPLO DE LOZA Ilustración #5 EJEMPLO DE Ilustración #6 MATERIAL

ITALIANA. ARCILLA COCIDA. CERAMICO.

 Materiales cerámicos impermeables o finos: en los que se someten a temperaturas

suficientemente altas como para vitrificar completamente la arena de cuarzo. Así, se
obtienen productos impermeables y más duros. Los más importantes son:

o Gres cerámico común: obtenido a partir de arcillas ordinarias, sometidas a

temperaturas de unos 1.300 °C. Es muy empleado en pavimentos y paredes.
o Gres cerámico fino: Obtenido a partir de arcillas conteniendo óxidos metálicos a las
que se le añade un fundente (feldespato) para bajar el punto de fusión. Más tarde se
introducen en un horno a unos 1.300 °C. Cuando está a punto de finalizar la cocción,
se impregnan los objetos de sal marina que reacciona con la arcilla formando una fina
capa de silicoalunminato alcalino vitrificado que confiere al gres su vidriado
característico. Se emplea para vajillas, azulejos...
o Porcelana: obtenido a partir de una arcilla muy pura, caolín, mezclada con fundente
(feldespato) y un desengrasante (cuarzo o sílex). Su cocción se realiza en dos fases:
una a una temperatura de entre 1.000 y 1.300 °C y, tras aplicarle un esmalte otra a más
alta temperatura pudiendo llegar a los 1.800 °C. Teniendo multitud de aplicaciones en
el hogar (pilas de cocina, vajillas, tazas de café, etc.) y en la industria (toberas de
reactores, aislantes en transformadores, etc.).

Ilustración #7 GRES CERAMICO Ilustración #8 GRES Ilustración #9 PORCELANA.

FINO. CERAMICO COMUN.

Procesado de materiales cerámicos.

• Extracción: obtención de la arcilla, en las canteras, llamadas barrenos, que además de

ser a cielo abierto, suelen situarse en las inmediaciones de la fábrica de arcilla.
• Preparación: Consiste en la molienda primero y la mezcla de las diferentes materias
primas que componen el material. La composición variará en función de las propiedades
requeridas por la pieza de cerámica terminada. Las partículas y otros constituyentes
tales como aglutinantes y lubricantes pueden ser mezclados en seco o húmedo. Para
productos cerámicos tales como ladrillos comunes, tuberías para alcantarillado y otros
productos arcillosos, la mezcla de los ingredientes con agua es una práctica común.
Para otros materiales cerámicos, las materias primas son tierras secas con aglutinantes
y otros aditivos.
• Conformación: los métodos de modelado de cerámica que se utilizan más
comúnmente.
• Prensado. La materia prima puede ser prensada en estado seco, plástico o húmedo,
dentro de un troquel para formar productos elaborados 8Ver vídeo como se fabrican los
azulejos más abajo).
• Prensado en seco: este método se usa frecuentemente para productos refractarios
(materiales de alta resistencia térmica) y componentes cerámicos electrónicos. El
prensado en seco se puede definir como la compactación uniaxial simultanea y la
conformación de los polvos granulados con pequeñas
 cantidades de agua y/o pegamentos orgánicos en un troquel. Después del estampado
en frío, las partículas son normalmente calentadas (sinterizadas) a fin de que se
consigan la fuerza y las propiedades microestructurales deseadas. El prensado en seco
se utiliza mucho porque permite fabricar una gran variedad de piezas rápidamente con
una uniformidad y tolerancia pequeñas.

• Extrusión. Las secciones transversales sencillas y las formas huecas de los materiales
cerámicos en estado plástico a través de un troquel de embutir. (Ver vídeo como se fabrican
los ladrillos más abajo).
• Secado: Las piezas recién moldeadas se romperían si se sometieran inmediatamente al
proceso de cocción, por lo que es necesario someterlas a una etapa de secado con el
propósito es eliminar el agua antes de ser sometida a altas temperaturas. Generalmente,
la eliminación de agua se lleva a cabo a menos de 100ºC y puede tardar tanto como 24h.
para un trozo de cerámica grande.
• Cocción: al cocer las arcillas a alta temperatura se producen una serie de reacciones que
desembocan en una consistencia pétrea y una durabilidad adecuada para el fin para el que
se destinan. Como se ha dicho antes la temperatura dependerá del tipo de material.

Ilustración #10 PROCESAMIENTO DE MATERIALES

CERAMICOS.
  El cemento.

El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas

y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse después de ponerse en
contacto con el agua.

El cemento Portland es un conglomerante hidráulico que cuando se mezcla con "grava" áridos,
agua y fibras de acero discontinuas y discretas tiene la propiedad de conformar una masa
pétrea resistente y duradera denominada hormigón. Es el más usual en la construcción y es
utilizado como conglomerante para la preparación del hormigón (llamado concreto en varias
partes de Hispanoamérica). Como cemento hidráulico tiene la propiedad de fraguar y
endurecer en presencia de agua, al reaccionar químicamente con ella para formar un material
de buenas propiedades aglutinantes.
Suele poseer un color gris pizarra intenso o bien un color marfil pálido (en cuyo caso se hace
llamar cemento blanco).
Las materias primas básicas con las que se elabora el cemento Pórtland son las calizas
(CaCO3) y las arcillas, estas últimas formadas por una combinación química de sílice (SiO2).
alúmina y óxido de hierro. (Fe2O3). Las materias primas no son compuestos puros como se
usan tal como se extrae de las minas. siempre contienen pequeñas cantidades de otros
componentes naturalmente asociados a ellas. como sales de potasio. De sodio. de magnesio.
etc.
Las materias primas seleccionadas son molidas y se mezclan en proporciones adecuadas para
conseguir la composición deseada. Esta mezcla se vierte después en un horno rotatorio.

Ilustración #11 CEMENTO PORTLAND. Ilustración #12 CEMENTO BLANCO.

  Etapas de calentamiento, para la elaboración del cemento

o Secado a 100-120 grados Celsius

o Descomposición a 600-800 grados Celsius

1. Caliza CaCO3 → CaO + CO2 𝖳

2. Arcilla 2SiO2 · AI2O3 · Fe2O3 · 2H2O → 2Si2 · AI2O3 · Fe2O3 + 2H2O 𝖳
3. Sinterización a 1400-1650 grados Celsius
4. Para la recombinación química de los productos de descomposición

 Etapas de la elaboración del cemento

1. Extracción y trituración. Una vez se extraen las materias primas (calizas y arcillas) de la
cantera, se transportan a la planta y se trituran.

2. Prehomogenización. Una banda transporta el material; éste es analizado por un equipo de

rayos gamma; luego pasa al patio de prehomogenización

3. Almacenado y dosificación. El material es almacenado para recibir minerales de hierro y

caliza correctiva alta; se dosifica dependiendo de qué tipo de cemento se necesita.

4. Molienda. En el molino de crudo se pulveriza el material (harina), luego pasa al silo de

homogenización.

5. Fabricación de Clinker. Con altas temperaturas, la harina se transforma en Clinker (especie

de piedra pequeña cristalizada, redonda, gris, enfriada con rapidez). Se aprovecha para
procesar residuos industriales.

6. Remolienda. Tras ser almacenado, el Clinker pasa por un molino de rodillos.

7. Molienda. El Clinker se muele con yeso, lo que determina el tipo de cemento.

8. Empaque en bolsas.

9. Empaque a granel.

10. Despachos

Ilustración #13 ETAPAS DE LA ELABORACION

DEL CEMENTO.
  Composición química del cemento
Componentes Abreviación propiedades
Silicato dicálcico C2S Responsable de la resistencia a edades
2CaO · Si O2 desde 28 días en adelante
Silicato tricálcico C3S Genera más calor que los otros
3CaO · Al2 O3 componentes.es responsable de la
variación de volumen y formación de
grietas; lo atacan los sulfatos
Aluminato triásico C3A Responsable de la resistencia a primeras
3CaO · Al2 O3 edades hasta los 28 días aproximadamente
Ferro aluminato C4AF Poca influencia en la resistencia
tetracálcico
4CaO · Al2O3 · Fe2O3
Tabla #1. COMPONENTES DEL
CEMENTO.

En México se fabrican los siguientes diferentes tipos de cementos.

Tipo de cemento o designación Composición % en peso Total

C3S C2S C3A C3AF
I. ordinario o normal (portland) 55 20 12 9 96
II. moderado calor de hidratación 45 30 7 12 94
resistencia al sulfato
III. resistencia rápida 65 10 12 8 95
IV. bajo calor de hidratación 25 50 5 13 93
V. de alta resistencia a los sulfatos 40 35 3 14 92
Tabla #2. TIPOS DE CEMENTO.

 Influencia del agua utilizado en el fraguado del cemento

Por sus efectos sobre el cemento, la calidad el agua interesa principalmente en dos aspectos:

a) Como agua de mezclado para fraguar el cemento.

b) Como agua de contacto con el cemento endurecido.
c) Como agua que forma parte del medio que lo rodea, especialmente cuando contiene
sustancias agresivas, sus efectos son importantes, pudiendo llegar a extremos en
que se produzca la destrucción del cemento.
Con frecuencia se menciona que el agua que es buena para ser bebida es útil para fraguar
cemento, pero esto no siempre es válido. Algunas aguas con pequeñas cantidades con
azucares o con ligero sabor critico pueden ingerirse. Pero no sirven para el cemento al revés,
hay aguas que sin ser potables pueden ser buenas para fraguar cementos, según la cantidad
y calidad de las impurezas que contengan. Por ejemplo, en el caso del agua del mar que a
pesar de que contiene 35 g/litro de sales disueltas. Se ha empleado como elemento de
fraguado y al parecer, el NaCl que contiene solo retarda el tiempo del fraguado.
Por el contrario. Los ácidos, el sulfato de magnesio y algunas sales de plomo, son sustancias
muy nocivas al cemento. No permitidas en el agua de fraguado en ninguna proporción.
 Desarrollo experimental
 Material y equipo:
 Vasos de plástico (Para realizar las muestras de cemento)
 Etiquetas (Para colocar los nombres a cada muestra)
 Jeringas (Sin aguja, son para medir el volumen de agua utilizado para fraguar).
 Alambre (Para revisar la consistencia de las mezclas) Reactivos:
 Cemento Pórtland
 Cemento Blanco
 Agua potable
 Sal
 Agua mineral
 Cloralex
 Refresco de cola
 Leche de magnesia

Fraguado de muestras de cemento Pórtland y Blanco

1. Agua Potable

I. En uno de los moldes previamente etiquetado, colocar una muestra de cemento (se
realizará una muestra de cemento Portland y una de cemento Blanco, no revolver los
cementos), el volumen que ocupe el cemento en el vaso debe ser aproximadamente 2
cm de espesor, para todas las muestras. (Nota, revisar con regla que todas las muestras
midan aproximadamente lo mismo).

Ilustración #13.1 Jeringa de medición.

II. Agregar agua potable (10mL aproximadamente) y mezclar hasta formar una pasta
manejable, húmeda y homogénea. Registrar el volumen utilizado de agua (Pueden
utilizar jeringas o cualquier instrumento que les permita medir el volumen utilizado).

Ilustración #13.2 MUESTRAS

CON AGUA POTABLE.

III.Revisar la consistencia de la pasta, introduciendo la punta del alambre cada

20 minutos, hasta que se note que ha endurecido, es decir, cuando ya no
penetre el alambre. Anotar ese tiempo como el de endurecimiento de la pasta
de cemento.

Ilustración #13.3
MUESTRAS CON AGUA
POTABLE.
 Agua de diferentes calidades

Realizar el mismo procedimiento anterior cambiando el agua para el fraguado por

agua con diferentes calidades, esto es, agregando una pequeña cantidad de cada uno
de los materiales siguientes al agua potable:

 Agua + sal
 Agua + Cloralex (unas gotas)

En los casos de

Leche de magnesia
Agua mineral
Coca cola

Agregar únicamente el líquido sin diluir (8mL aproximadamente y después agregar

lentamente hasta que la pasta sea homogénea).

Ilustración #14 MUESTRAS LIQUIDAS DE CEMENTO BLANCO Y PORTLAND.

Ilustración #15 MUESTRAS SECAS DE CEMENTO BLANCO Y PORTLAND.

 Ilustración #16 MUESTRAS LIQUIDAS DE CEMENTO BLANCO.

Ilustración #17 MUESTRAS SECAS DE CEMENTO BLANCO.

Ilustración #17.2 MUESTRAS SECAS DE CEMENTO PORTLAND.

Ilustración #17.1 MUESTRA SECA DE
AGUA CON SAL.
 Resultados del desarrollo experimental.

Tipo de agua Tipo de cemento Volumen de Hora inicial Hora final Tiempo para
agua endurecer

Potable Portland 10ml 11:10am 5:27pm 6.17hr.

El tiempo es
corto debido
a la
exposición
directa al sol
Blanco 10ml 3:48pm 11:00am 21hrs.
Tardo en
secar pues
no tuvo
contacto con
el sol
Salada Portland 12ml 6:30pm 1:15pm 22hrs.
Tardo en
secar pues
no tuvo
contacto con
el sol
Blanco 10ml 4:04pm 11:00am 20hrs.
Tardo en
secar pues
no tuvo
contacto con
el sol
Leche de Portland 14ml 9:03pm 4:16pm 20hrs.
magnesia Tardo en
secar pues
no tuvo
contacto con
el sol
Blanco 12ml 10:20pm 3:40pm 18hrs.
Tardo en
secar pues
no tuvo
contacto con
el sol
Agua mineral Portland 10ml 11:10am 5:27pm 6.17hr.
(carbonatada) El tiempo es
corto debido
a la
exposición
directa al sol
 Blanco 13ml 12:15am 6:45pm 21hrs.
Tardo en
secar pues
no tuvo
contacto con
el sol
Cloralex Portland 10ml 11:10am 15:50pm 4.40h.
(acidulada) El tiempo es
corto debido
a la
exposición
directa al sol
Blanco 10ml 4:10pm 11:00am 20hrs.
Tardo en
secar pues
no tuvo
contacto con
el sol
Refresco de cola Portland 15ml 1:20am 12:45am 24hrs.
Tardo en
secar pues
no tuvo
contacto con
el sol
Blanco 8ml 4:17pm 2:38 22hrs.
Tardo aún
más pues el
secado no
fue rápido,
sin contacto
al sol.
Tabla #3 OBSERVACIONES.

Tipo de agua Consistencia Consistencia Dureza Fragilidad

del del fraguado
mezclado
Potable Portland Pastosa. Rígida. Muy alta. Mínima.
Blanco Pastosa Rígida Alta Nada de
fragilidad.
Salada Portland Pastosa Rugida Alta Mínima
Blanco Pastosa Rígida Alta Nada de
fragilidad.
Leche de Portland Aguada Rígida Alta Poca
magnesia Blanco Aguada Rígida Alta Poca
Agua mineral Portland Aguada. Rígida. Alta. Poca.
(carbonatada) Blanco Aguada. Rígida Alta Poca
Cloralex Portland Aguada. Rígida. Alta. Poca.
(acidulada) Blanco Poco aguada Rígida Alta Muy poca.
Refresco de Portland Poco aguada Rígida Alta Poca
cola Blanco Aguada Rígida Poco alta. Demasiada.

Tabla #4 OBSERVACIONES.
Diagramas de flujo
Links de los videos

 https://www.youtube.com/watch?v=Ga4VkkfrU-k

 https://youtu.be/lmspCRoEV7I

 https://www.youtube.com/watch?v=T7bYE71T3As
 III. Cuestionario.

1. ¿Cuáles son las materias primas más utilizadas para preparar materiales
cerámicos por su alta abundancia?

Las materias primas de la cerámica son la arcilla, el desgrasante o clastos y

el agua.

La arcilla es llamada fracción fina de un suelo o sedimento, siendo el conjunto de

partículas minerales que tienen un diámetro de dos micras o menos. Algunos
autores prefieren denominar la materia prima de la cerámica como tierras, porque
las arcillas seleccionadas nunca son puras, están mezcladas con elementos
minerales de mayor tamaño o fracciones gruesas, no plásticos o desgrasante. Es
decir, aunque el mayor porcentaje de material sea arcilla, no lo es todo. También
contienen limos y arenas en cantidades variables que serán factores
determinantes respecto al tipo de textura.

La razón de que se use la arcilla es por su propiedad plástica, sus facultades de

moldeo en el estado pastoso, pero dureza en el estado cocido.

Ilustración #18 ARCILLA. Ilustración #19 ARCILLA.

2. ¿Cuál es la función de la Sílice (SiO2)?

El cuarzo SiO2 es el principal constituyente de las arenas de sílice y procede de rocas

ricas en sílice, tanto intrusivas como extrusivas y de sedimentarias como las
areniscas. Sus usos son en la industria del vidrio y cerámica, metalúrgica y fundición,
construcción, abrasivos, arena de filtración, entre otros.
El dióxido de silicio (SiO2) actúa de agente espesante universal y agente anti
aglomerante (agente de libre circulación) en polvos. Como el gel de sílice, es
también un desecante. Se utiliza en la industria de cosméticos por sus
propiedades de difusión de la luz. Se utiliza como abrasivo ligero en productos
como la pasta de dientes. Otros usos incluyen los rellenos en los elastómeros de
silicona y en el ajuste de la viscosidad en pinturas, recubrimientos, tintas de
impresión, adhesivos y resinas de poliéster no saturadas. También se usa en la
producción de relleno para la arena para gatos y como material principal en la
producción de paneles aislados al vacío. Otros productos en la industria de
productos fotovoltaicos y semiconductores están basados en el procesamiento del
SiO2.

Ilustración #20 SILICIO.

3. ¿Cuáles son las etapas para la elaboración del cemento?

Primera etapa.

Extracción y trituración.

La primera etapa del proceso de producción de cemento inicia con la

selección de las materias primas. Estas incluyen caliza, marga, arcilla,
pizarra, etc. A partir de estas materias se obtienen los siguientes
compuestos minerales: carbonato cálcico (CaCO3), óxido de silicio (SiO2),
óxido de aluminio (Al2O3) y óxido de fierro (Fe2SO3).
 Segunda etapa.

Cocción y Clinker.

Cocción del crudo en hornos rotatorios hasta alcanzar una temperatura del
material cercana a los 2000°C, para ser enfriado bruscamente y obtener un
producto intermedio denominado Clinker.
Tercera etapa

Molienda del Clinker y envasado

Molienda del Clinker con otros componentes: yeso (regulador del fraguado) y adiciones
(escorias de alto horno, cenizas volantes, caliza, puzolanas, etc.), para dar lugar

Ilustración #21
ETAPAS.

4. Menciona las tres etapas y que ocurre en cada una durante el proceso de
calentamiento en el horno

La mezcla es calentada en un horno especial, con forma de un gran cilindro

(llamado kiln) dispuesto casi horizontalmente, con ligera inclinación, que rota
lentamente. La temperatura aumenta a lo largo del cilindro hasta llegar a unos
1400 °C, que hace que los minerales se combinen, pero sin que se fundan o
vitrifiquen.

En la zona de menor temperatura, el carbonato de calcio (calcáreo o caliza) se

disocia en óxido de calcio y dióxido de carbono (CO2). En la zona de alta
temperatura el óxido de calcio reacciona con los silicatos y forma silicatos de
calcio (Ca2Si y Ca3Si). Se forma también una pequeña cantidad de aluminato
 tricálcico (Ca3Al) y ferroaluminato tetracálcico (Ca4AlFe). El material resultante
es denominado clínker. El clínker puede ser conservado durante años antes de
proceder a la producción del cemento, con la condición de que no entre en
contacto con el agua.

La fabricación del cemento Portland se da en tres fases:

 preparación de la mezcla de las materias primas

 producción del clinker
 preparación del cemento.

Ilustración #22

5. ¿Cuáles son los cuatro componentes principales del cemento, en qué

proporción y como afectan cada uno a las propiedades del cemento?

El cemento obtenido tiene una composición del tipo:

 64 % óxido de calcio
 21 % óxido de silicio
 5,5 % óxido de aluminio
 4,5 % óxidos de hierro

Cuando el cemento Portland se mezcla con agua se obtiene un producto de

características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas
horas y endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta
adquirir su resistencia característica. El endurecimiento inicial es producido por
la reacción del agua, yeso y aluminato tricálcico, formando una estructura
cristalina de calcio-aluminio-hidrato, estringita y monosulfato.
La fabricación del cemento Portland se da en tres fases:

 preparación de la mezcla de las materias primas

 producción del clinker
 preparación del cemento.

Las materias primas para la producción del portland son minerales que
contienen:

 Óxido de calcio (44 %),

 Óxido de silicio (14,5 %),
 Óxido de aluminio (3,5 %),
 Óxidos de hierro (3 %)
 Óxido de magnesio (1,6 %).

La extracción de estos minerales se hace en canteras, que preferiblemente

deben estar próximas a la fábrica. Con frecuencia los minerales ya tienen la
composición deseada; sin embargo en algunos casos es necesario
agregar arcilla, o bien carbonato de calcio, o bien minerales de hierro, bauxita, u
otros minerales residuales de fundiciones.

Ilustración #23
6. ¿Cómo influye en la resistencia del cemento el grado de finura de la molienda?

La preparación de cementos can escaso contenido de C3A no es la unica posibilidad de

conseguir cementa. Sulforresistente, la resistencia del hormigón a los agentes agresivos puede
ser modificada por medios físicos. Tales como el grado de finura del cemento. La extremada
finura del molido es venta Josa. Especialmente por el aumento de resistencia mecánica inicial
obtenida: sin embargo, el incremento del agua de amasado correspondiente a la mayor finura
del cementa va en perjuicio de la compacidad del hormigón. Además, si se sobrepasa un cierto
límite de finura puede ser perjudicial desde el punto de vista de la resistencia mecánica a los
agentes agresivos, pues la finura de molido influye en la estructura de la pasta de cemento
endurecido.

Ilustración #24 Finura, este es el momento donde se empieza

este proceso y después de un rato se endurece

7. ¿Cómo afecta la calidad del agua en el cemento?

El exceso de impurezas en el agua de mezclado puede causar, además, manchas o

corrosión en el acero de refuerzo de un concreto. Por lo anterior, es necesario especificar
ciertos límites de compuestos tales como cloruros, sulfatos, álcalis y sólidos dentro del agua
de mezclado.

Ilustración #25.
8. ¿Por qué razón se forma carbonato de calcio y agua durante el fraguado?

Es la pérdida de pH que ocurre cuando el dióxido de carbono atmosférico reacciona con la

humedad dentro de los poros del concreto y convierte el hidróxido de calcio con alto pH a
carbonato de calcio, que tiene un pH más neutral.

Ilustración #26 CONCRETO.

9. ¿Cómo influye el agua salada al fraguado del cemento?

Puede deteriorarse debido a varios factores: la agresividad química de los constituyentes

de la misma sobre los productos de hidratación del cemento, en especial sulfato y magnesio,
a expansiones debidas a la reacción álcali-árido, si hay árido reactivo, a la presión de
cristalización de sales en el hormigón, a la acción del hielo en climas fríos, a la corrosión de
las armaduras y a la erosión física debida al oleaje.

Ilustración #27.
10. ¿Cuáles son las reacciones de fraguado en agua?

Esta es una reacción que genera calor y da origen a nuevos compuestos, en la pasta del
cemento generan que este endurezca y aglutine al agregado.

Se forma una pasta en estado plástico, en el cual la pasta es trabajable y moldeable,

después de un tiempo que depende de la composición química del cemento, la pasta
adquiere rigidez

Ilustración #28
 V. Conclusión.

En la práctica número siete, se definió que es un material cerámico. Se describió brevemente

las propiedades de los materiales cerámicos.
Se estudió el concepto de cemento, su composición, elaboración y los diferentes tipos de
cemento. Se realizó de manera práctica el procedimiento de fraguado de dos distintos tipos de
cemento, portland y cemento blanco. Por último, pero no menos importante se realizaron las
pruebas físicas y mecánicas a las muestras de cemento ya fraguado, cómo la dureza,
consistencia de mezclado, consistencia de fraguado y fragilidad.

De todas las muestras de cemento realizadas, la que endureció más rápido son las muestras
a las que se les agrego agua y cloro. Cómo algo adicional se encontró que el cemento ya sea
blanco o portland, cuando se le agrega cloro el tiempo de endurecimiento es del 52.8%,
tomando al tiempo de las muestras con agua potable.

En cuanto a consistencia del mezclado todas son pastosas, aguadas o poco pastosas. Se
observó que la consistencia del fraguado es rígida en general para todas. Se observo la
dureza de cada muestra y la que tiene una dureza alta es la muestra de cemento portland
con agua potable. Por último se observó que la muestra más frágil es la de cemento blanco
con refresco de cola.
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