Location via proxy:   [ UP ]  
[Report a bug]   [Manage cookies]                

Cap02 2019

Descargar como pdf o txt
Descargar como pdf o txt
Está en la página 1de 30

Capítulo II

MARCO TEÓRICO
CAPITULO II

MARCO TEORICO

1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

Los antecedentes reflejan la revisión de trabajos previos sobre el tema

en estudio, tomando las normativas y conceptos de otras tesis como soporte

para la realización de los antecedentes de investigaciones, que tengan

similitud en un área determinada y sirven de modelo o ejemplo para futuras

investigaciones.

Como primer antecedente se cuenta con la investigación de Figueroa

(2017), que lleva por título “Plan de Gestión de Mantenimiento en

Sistemas de Expansión Directa del Sector Hotelero”. Presentado en la

Universidad del Zulia, Esta investigación tuvo como objetivo general

desarrollar la gestión de mantenimiento en sistemas de expansión directa del

sector hotelero. El trabajo fundamentó sus bases teóricas a través de los

autores: García (2010), Duffuaa, Raouf y Dixon (2010), Zambrano y Leal

(2006), Huerta (2001) y la Norma COVENIN 3049-93. El tipo de investigación

de este trabajo es descriptiva, basado en un diseño de campo del tipo no

experimental transeccional, con una población pequeña, por lo cual se acude

a la técnica del censo. Se utilizó como técnica de recolección de datos la

11
12

observación. Los resultados obtenidos arrojaron el tipo de

mantenimiento a realizar, los recursos necesarios para la ejecución del

mismo tales como; personal, materiales, repuestos y tiempo empleados para

los (57) equipos, utilizándolos de manera óptima, controlándolos por medio

de indicadores en forma cuantitativa y tomando las acciones correctivas.

A pesar de que el estudio realizado tuvo como propósito desarrollar la

gestión de mantenimiento en sistemas de expansión directa del sector

hotelero, diferenciándose de la presente investigación porque es una

empresa del sector metalmecánico, pudo revisarse de qué manera la

investigación sirve de referencia en cuanto a la variable, diferenciando en el

objeto estudio permitiendo llevar a cabo cada una de las etapas de un

sistema de gestión, es decir qué aspectos se consideraron en la

planificación, organización y control, para seleccionar aquellos que de una u

otra forma apliquen para el presente estudio.

Por otra parte, se consultó la investigación de Acosta, Bracho y

Esposito (2016) que lleva por título “Sistema de mantenimiento preventivo

para los equipos de producción de asfalto caliente de la empresa

Osermarial, C.A.”. Presentado en la Universidad Rafael Belloso Chacín,

Esta investigación tuvo como propósito desarrollar un sistema de

mantenimiento preventivo para los equipos de producción de asfalto caliente

de la empresa Osermarial, C.A. la presente investigación está sustentada

bajo la metodología y criterios de los siguientes autores Duffuaa, Raouf y

Dixon (2008), Nava (2009), Milano (2005) y Zambrano y Leal (2007).


13

Se caracterizó por ser tipo descriptiva, proyectiva, documental y de

campo con un diseño no experimental transeccional. Las técnicas e

instrumentos de recolección de datos utilizados fueron la observación directa,

observación documental entrevista no estructurada y guion de entrevista.

Esta Investigación es de tipo holística y como resultado de las metodologías

utilizadas se desarrolló mediante nueve fases. En relación a los resultados, la

situación actual del mantenimiento de la planta de asfalto revela que solo se

aplica mantenimiento por avería cuando es necesario lo que representa una

fuerte debilidad para la empresa, ya que lo equipos se encuentra corroídos y

con frecuentes fallas.

Por esta razón el sistema de mantenimiento preventivo es una vía de

factibilidad para garantiza la mantenibilidad y operatividad de la planta

gracias al conjunto de elementos que sirven como soporte para el eficiente

control, ejecución, y evaluación del mantenimiento de los equipos de

producción.

Luego de revisada la presente investigación, se pudo constatar

aspectos similares como la elaboración de un diagnóstico para el sistema de

mantenimiento. A su vez el establecimiento de los procedimientos de trabajo.

Por otra parte, se tomó como referencia para la elaboración de los

indicadores de gestión para el mantenimiento

Para finalizar la revisión de trabajos similares se consultó la

investigación de Fuenmayor, Hidalgo y Rosales (2016), que lleva por título

“Sistema de gestión de mantenimiento preventivo para los equipos de


14

la empresa industrias Tool Parts Air C.A”. Presentado en la Universidad

Rafael Belloso Chacín, El objetivo principal de esta investigación se resume

en la realización de un sistema de gestión de mantenimiento preventivo para

los equipos de la empresa industrias Tool Parts Air C.A., la cual se apoyó en

fundamentos teóricos de autores como Duffuaa, Raouf, Dixon (2007),

Zambrano y Leal (2007), Milano (2005) y la norma COVENIN 2500-93, con el

propósito de mejorar la vida útil y disponibilidad de los equipos.

A nivel metodológico se realizó una investigación descriptiva, bajo la

modalidad proyecto factible siendo su diseño documental y de campo.

Haciendo uso de técnicas de recolección de datos tales como entrevistas,

observación directa y la revisión documental. La población de estudio estuvo

conformada por (01) Gerente de operaciones, (01) Coordinador de

mantenimiento y (01) Técnico de mantenimiento. La metodología utilizada se

fundamentó en (06) fases.

Para la FASE I: diagnóstico de la organización de mantenimiento, se

entrevistó al coordinador de mantenimiento para aportar datos de la industria,

logrando realizar la matriz FODA de la misma, continuando se realizó un

análisis cuantitativo basándose en la norma COVENIN 2500-93. FASE II:

registro de información operativa, se realizó la codificación, un inventario de

equipos y finalmente la elaboración de las fichas técnicas con las

características de cada equipo. FASE III: diseño de la estructura

organizacional, se plantea el organigrama con su respectiva descripción de


15

cargos, presentando nuevos puestos de trabajos para cubrir el turno

nocturno.

FASE IV: procedimiento de ejecución, se realizó el procedimiento de

calibración para los equipos críticos de la organización. FASE V: diseño de

un plan de mantenimiento preventivo se realizó el cronograma donde se

estableció la frecuencia de cada actividad. FASE VI: indicadores de

evaluación y control, se colocaron aquellos indicadores que permiten medir y

analizar el mantenimiento obteniendo el mejoramiento continuo de los

equipos de producción.

Una vez analizado el estudio anterior, puede decirse que el trabajo tiene

similitud en cuanto a la variable de estudio, de igual forma, se observó cómo

se trabaja con el diagnóstico de la organización y de igual forma que

consideraciones pueden tomarse para la ejecución de la estructura

organizacional en el área de mantenimiento.

2. BASES TEORICAS

A continuación, se presentan las bases teóricas con las cuales fue

sustentada la presente investigación.

2.1 SISTEMA DE GESTIÓN

Para el autor Ogalla (2010, p.1) la definición propuesta por la European

Foundation for Quality Management (EFQM) y, generalmente aceptada, de

un sistema de gestión: Esquema general de procesos y procedimientos que


16

se emplea para garantizar que la organización realiza todas las tareas

necesarias para alcanzar sus objetivos. El sistema de gestión es la

herramienta que permite controlar los efectos económicos y no económicos

de la actividad de la empresa.

Según Camisón, Cruz y González (2007, p.346) es el conjunto de

elementos (estrategias, objetivos, políticas, recursos y capacidades, entre

otros) mediante el cual la dirección planifica, ejecuta y controla todas sus

actividades para el logro de los objetivos preestablecidos.

De acuerdo a los conceptos anteriores, se puede definir un sistema de

gestión como un conjunto de herramientas, procedimientos empleados para

llevar a cabo una buena gestión de una organización y de esta manera

alcanzar los objetivos trazados por la misma.

2.2 MANTENIMIENTO

Según la Norma Covenin 3049 (1993, p.1) es el conjunto de acciones

que permite conservar o restablecer un sistema productivo (SP) a un estado

específico, para que puedan cumplir un servicio determinado.

Así mismo Duffuaa, Raouf y Dixon (2008, p.29) expresan que el

mantenimiento se define como la combinación de actividades mediante las

cuales un equipo o un sistema se mantienen en, o se restablece a, un estado

en el que pueda realizar las funciones designadas. Es un factor importante

en la calidad de los productos y puede utilizarse como una estrategia para

una competencia exitosa.


17

Las inconsistencias en la operación del equipo de producción dan por

resultado una variabilidad excesiva en el producto y, en consecuencia,

ocasionan una producción defectuosa. Para producir con un alto nivel de

calidad, el equipo de producción debe operar dentro de las especificaciones,

las cuales pueden alcanzarse mediante acciones oportunas de

mantenimiento.

De esta forma, se puede considerar el mantenimiento como un conjunto

de actividades y procedimientos que se realizan para mantener o mejorar la

calidad en el producto final a ofrecer, y que es evidentemente un factor

indispensable para toda aquella organización que pretenda ser exitosa.

2.2.1 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

Para la Norma Covenin 3049 (1993, p.1) es mantener un sistema

productivo en forma adecuada de manera que pueda cumplir su misión, para

lograr una producción adecuada en empresas de producción y una calidad

de servicios exigida, en empresas de servicio, a un costo global óptimo.

Según el autor Nava (2006, p. 35), se puede manifestar que entre los

principales objetivos que definen al mantenimiento y que este persigue se

encuentran los siguientes términos: evitar, contrarrestar, reducir o reparar, las

fallas sobre los bienes precitados. Dicho autor declara que centralmente los

objetivos más comunes del mantenimiento se pueden encontrar los

siguientes:

1. Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.


18

2. Evitar detenciones inútiles de parada de máquinas.

3. Evitar accidentes.

4. Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

5. Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y

preestablecidas de operación.

6. Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro de

cesante.

7. Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

2.2.2 IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO

Afirma Torres (2005, p.19) que la importancia del mantenimiento se

debe a que este permite conservar todos los bienes que componen los

eslabones del sistema directa e indirectamente afectado a los servicios, en

las mejores condiciones posibles del funcionamiento, con uh muy buen nivel

de confiabilidad calidad y a un menor costo posible.

Del mismo modo Newbrough (1998, p.17) expresa un buen servicio de

conservación de instalaciones y equipos, buscar reducir al mínimo las

suspensiones de trabajo al mismo tiempo hacer eficaz el empleo de dichos

elementos y de los recursos humanos, a efecto de conseguir los mejores

resultados al menor costo posible.

2.2.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO


19

La Norma Covenin 3049 (1993, p.1) define los tipos de mantenimiento

rutinario, circunstancial, programado, preventivo correctivo, y predictivo de la

siguiente manera:

2.2.3.1 MANTENIMIENTO RUTINARIO

La Norma Covenin 3049 (1993, p.1) expresa que el mantenimiento

rutinario es aquel que comprende actividades tales como: lubricación,

limpieza, protección, ajuste, calibración u otras; su frecuencia de ejecución

es hasta periodos semanales, generalmente es ejecutado por los mismos

operarios del sistema productivo y su objetivo es mantener y alargar la vida

útil de dicho sistema productivo evitando su desgaste.

De acuerdo con Nava (2004, p.19) es un tipo de trabajo que se realiza

frecuentemente, a intervalos cortos o regulares, tales como pequeños

ajustes, limpieza, lubricación. Generalmente se realizan con todo el equipo

en operación o bien, cuando hay paradas rutinarias debidas a las paradas

programadas de la producción. También puede incluirse la atención

prestada a equipos que no están involucradas directamente con la

producción, sistema de iluminación, aire acondicionado, etc.

2.2.3.2 MANTENIMIENTO CIRCUNSTANCIAL

Según la Norma Covenin 3049 (1993, p.2) este tipo de mantenimiento

es una mezcla entre rutinario, programado, avería y correctivo ya que por su

intermedio se ejecutan acciones de rutina pero no tienen un punto fijo en el

tiempo para iniciar su ejecución, porque los sistemas atendidos funcionan de


20

manera alterna; se ejecutan acciones que están programadas en un

calendario anual pero que tampoco tienen un punto fijo de inicio por la razón

anterior; se atienden averías cuando el sistema se detiene, existiendo por

supuesto otro sistema que cumpla su función; y el estudio de la falla permite

la programación de su corrección eliminando dicha avería a mediano plazo.

La atención de los sistemas productivos (SP) bajo este tipo de

mantenimiento depende no de la organización de mantenimiento que tiene a

dichos sistemas productivos dentro de sus planes y programas, sino de otros

entes de la organización del sistema productivo, los cuales sugieren aumento

en capacidad de producción, cambios de procesos, disminución en ventas,

reducción de personal y/o turnos de trabajo.

Según Zambrano y Leal (2006, p.69) se define como la mezcla de

mantenimiento rutinario y mantenimiento programado con la salvedad que

este se programa para un ciclo del funcionamiento del objeto ya que el

mantenimiento circunstancial no tiene fecha de arranque definido y el ciclo de

mantenimiento para estos objetos lo determina la frecuencia más alta de la

ejecución de las instrucciones técnicas.

2.2.3.3 MANTENIMIENTO PROGRAMADO

Plantea la norma COVENIN 3049 (1993, p.1) el mantenimiento

programado toma como basamento las instrucciones teóricas recomendadas

por los fabricantes, constructores, diseñadores, usuarios y experiencias

conocidas, para obtener ciclos de revisión y/o sustituciones para los


21

elementos más importantes de un sistema productivo a objeto de determinar

la carga de trabajo que es necesario programar. Su frecuencia de ejecución

cubre desde quinal hasta generalmente periodos de un año. Es ejecutado

por las cuadrillas de la organización de mantenimiento que se dirigen al sitio

para realizar las labores incorporadas en calendario anual.

Según Zambrano y Leal (2006, p.69) el mantenimiento programado se

obtiene mediante la técnica de equilibrio estableciendo semanas básica de

los objetos, a partir de las cuales se distribuyen las instrucciones técnicas

contenidas en el registro de instrucciones técnicas de mantenimiento

programado por objeto.

2.2.3.4 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

La norma COVENIN 3049 (1993, p. 2) establece que el mantenimiento

preventivo es el estudio de fallas de un sistema productivo deriva dos tipos

de averías; aquellas que generan resultados que obliguen a la atención de

los sistemas productivos mediante mantenimiento correctivo y las que se

presentan con cierta regularidad y que ameritan su prevención. El

mantenimiento preventivo es el que utiliza todos los medios disponibles,

incluso los estadísticos, para determinar la frecuencia de las inspecciones,

revisiones, sustitución de piezas claves, probabilidad de aparición de averías,

vida útil u otras. Su objetivo es adelantarse a la aparición o predecir la

presencia de fallas.
22

Para Duffuaa y otros (2000, p. 77) el mantenimiento preventivo (MP) se

definió como una serie de tareas planeadas previamente, que se llevan a

cabo para contrarrestar las causas conocidas de fallas potenciales de las

funciones para las que fue creado un activo. Puede planearse y programarse

con base en el tempo, el uso o la condición del equipo.

2.2.3.5 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Según la noma COVENIN 3049 (1993, p. 2) el mantenimiento

correctivo comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de

eliminar la necesidad de mantenimiento, corrigiendo las fallas de una manera

integral a mediano plazo.

Las acciones más comunes que se realizan son: modificación de

elementos de máquinas, modificación de alternativas de proceso, cambio de

especificaciones, ampliaciones, revisión de elementos básicos de

mantenimiento y conservación. Este tipo de actividades es ejecutado por el

personal de la organización de mantenimiento y/o por entes foráneos,

dependiendo de la magnitud, costos especificación necesaria u otros; su

intervención tiene que ser planificada y programada en el tiempo para que su

ataque evite paradas injustificadas.

2.2.3.6 MANTENIMIENTO POR AVERÍA O REPARACIÓN

Según la noma COVENIN 3049 (1993, p. 2) el mantenimiento por

avería o reparación se define como la atención a un sistema productivo


23

cuando aparece una falla. Su objetivo es mantener en servicio

adecuadamente dichos sistemas, minimizando sus tiempos de parada. Es

ejecutado por el personal de la organización de mantenimiento. La atención a

las fallas debe ser inmediata y por tanto no da tiempo a ser programada pues

implica el aumento en costos y de paradas innecesarias de personal y

equipos.

Para Zambrano y Leal (2006, p.69) es aquel que se presenta cuando se

da una avería, se debe proceder a realizar la reparación necesaria para

colocar la maquina nuevamente en funcionamiento, para ello se debe emitir

una orden de trabajo para representar la emisión de órdenes de trabajo esta

es la base más importante para el historial de falla de los objetos de

mantenimiento pues se registra información acerca del tipo y causa de la

falla, materiales, repuestos y horas hombre a utilizar para la realización de la

acción de mantenimiento.

2.2.3.7 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Para Zambrano y Leal (2006, p.60) es el mantenimiento programado y

planificado basado en análisis técnico y en la condición del equipo, antes de

ocurrir una falla, sin detectar el funcionamiento normal del equipo, para

determinar la expectativa de vida de los componentes y reemplazarlos en un

corto tiempo, minimizando costos. Se basa primordialmente en diseños

electrónicos que se adelantan a la aparición de fallas. Son elementos

adheridos a los sistemas.


24

2.3 GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

El gestionar el mantenimiento para Zambrano y Leal (2006, p.15) se

puede decir que es un proceso sistemático donde a través de una serie de

medidas organizativas se pueden planear las acciones de las actividades de

mantenimiento por medio de procedimientos que lleven un orden o secuencia

lógica de esta función, a fin de conseguir un constante y adecuado

desempeño de los equipos pertenecientes al sistema productivo, esto con la

finalidad de identificar los pasos a seguir y prever las posibles desviaciones

que se pueden presentar durante el desarrollo de estas actividades de

mantenimiento.

Así mismo para Ramírez (2017, p. 230) expresa que la gestión de

mantenimiento puede ser definida como la efectiva y eficiente utilización de

los recursos materiales, económicos, humanos y de tiempo para alcanzar los

objetivos del mantenimiento.

Tomando en cuenta previos conceptos, se define gestión de

mantenimiento como una cadena de pasos en los que se hace uso útil de los

diferentes recursos de la organización con el fin de garantizar la continuidad

de la actividad operativa, evitando así paros en el proceso por mal

funcionamiento de máquinas y equipos, y lograr los objetivos establecidos

del mantenimiento.
25

2.3.1 ESTRUCTURA DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE

MANTENIMIENTO

De acuerdo con Jiménez y Milano, (2005, p.32), para diseñar la

estructura organizacional se deben combinar las distintas posiciones

individuales en grupos, según la especificación de sus cargos,

responsabilidades y el grado de especialización. Estos grupos, a su vez,

pueden ser agrupados en unidades más grandes hasta que toda la

organización queda contenida en un grupo final. De esta manera se

construyen los niveles jerárquicos de la organización y se asignan los

poderes de decisión. El organigrama es la representación gráfica de estos

niveles jerárquicos, es decir, es el resultado del proceso de agrupamiento.

No existe una estructura óptima para un tipo dado de organización. Lo

que resulta adecuado para una es posible que no lo sea para otra. Las

organizaciones pequeñas normalmente están estructuradas funcionalmente

(centralizadas), mientras que las de tamaño mediano se inclinan por

estructuras divisionales (descentralizadas) y las grandes generalmente optan

por unidades estratégicas de negocio o por estructuras matriciales.

2.4 DIAGNÓSTICO DEL MANTENIMIENTO

De acuerdo con Zambrano y Leal (2006, p.25), dentro de cualquier

estudio deben existir dos tipos de diagnósticos para poder evaluar un área en

específico dentro de las organizaciones. La evaluación de la función


26

mantenimiento dentro de cualquier empresa se puede realizar a través de

dos diagnósticos, el cualitativo y el cuantitativo.

Diagnóstico cualitativo: este diagnóstico según los autores, se podría

realizar de dos formas:

 Por medio de observaciones y entrevistas, a través de las cuales se

logran establecer una serie de características descriptivas de la

situación actual de la función mantenimiento.

 Utilizando una matriz DOFA o FODA, donde se describen las

debilidades, oportunidades, fortalezas y amenazas del área de

mantenimiento.

Diagnóstico cualitativo: este diagnóstico se puede realizar empleando

como herramienta la Norma Venezolana Covenin 2500-93 “Manual para

evaluar los sistemas de mantenimiento en la industria”, con el fin de

determinar la capacidad de gestión de la empresa en lo que respecta al

mantenimiento, en dicha norma se establece el análisis y clasificación de los

siguientes factores:

 Organización de la empresa.

 Organización de mantenimiento.

 Planificación de mantenimiento.

 Mantenimiento rutinario.

 Mantenimiento programado.

 Mantenimiento circunstancial.
27

 Mantenimiento correctivo.

 Mantenimiento preventivo.

 Mantenimiento por avería.

 Personal de mantenimiento.

 Apoyo logístico.

 Recursos.

El diagnóstico cuantitativo se condensa en la Ficha de Evaluación el

cual es un formato donde se puede obtener el perfil y la puntuación global de

la empresa en el área de mantenimiento, es por esta razón que los actores

recomiendan el uso de este instrumento de evaluación.

2.5 FICHAS TÉCNICAS DE LOS EQUIPOS

En opinión de Zambrano y Leal (2006, p43) es aquel registro o planilla

que recopila toda la información descriptiva del objeto de mantenimiento. Es

asi como al poseer el inventario de objetos y el sistema de codificación se

procede a registrar los objetos que componen el sistema productivo los

cuales se deben conocer a cabalidad ya que es una pieza fundamental

dentro de la organización.

Así mismo para Jiménez (2017, p.69), una ficha técnica es un

documento en forma de sumario o descripción de las características de la

maquinaria. Es una sola hoja, siempre clasificable, en el que se registra de


28

forma normalizada los datos esenciales de la máquina y sus principales

características.

2.6 PLANEACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Según Duffuaa y otros (2008, p. 191) la planeación es el proceso

mediante el cual se determinan los elementos necesarios para realizar una

tarea, antes del momento en que se inicie el trabajo.

La programación tiene que ver con la hora o el momento específico y el

establecimiento de fases o etapas de los trabajos planeados junto con las

órdenes para efectuar el trabajo, su monitoreo, control y el reporte de su

avance. Es obvio que una buena planeación es un requisito previo para la

programación acertada. Sin embargo, para que la planeación sea exitosa

una retroalimentación de la función de programación. Esta es la razón por la

cual, en muchas organizaciones de mantenimiento, ambas funciones son

realizadas por la misma persona o unidad.

La planeación y programación del mantenimiento es diferente de la

planeación y la programación de la producción en los siguientes aspectos:

 La demanda del trabajo de mantenimiento tiene más variabilidad que

el trabajo de producción y la llegada de la demanda es aleatoria por

naturaleza.

 Los trabajos de mantenimiento tienen mayor variabilidad entre ellos;

incluso los mismos tipos de trabajos difieren grandemente en contexto.

Esto ha hecho que sea más difícil desarrollar estándares de trabajo en


29

el área de mantenimiento que en producción. Para una planeación y

programación acertadas son necesarios estándares de tiempos

confiables para los trabajos.

 La planeación del mantenimiento requiere coordinación con muchos

departamentos de la organización, como el de materiales, operaciones

e ingeniería, y en muchas situaciones es una causa importante de

atrasos y cuellos de botella.

 Por estas razones la planeación y programación del mantenimiento

requieren un tratamiento diferente. La planeación y programación son

los aspectos más importantes de una correcta administración del

mantenimiento. Una planeación y programación eficaces contribuyen

de manera significativa a lo siguiente:

 Reducción en los costos de mantenimiento. Los estudios realizados

por varios investigadores, incluyendo Alcan y General Motors, han

demostrado que existe un vínculo claro entre el mantenimiento

planeado y la reducción de costos.

 Mejor utilización de la fuerza de trabajo de mantenimiento al reducir

demoras e interrupciones. También proporciona un buen medio para

mejorar la coordinación y facilitar la supervisión.

 Mejor calidad de trabajo del mantenimiento al adoptar los mejores

métodos y procedimientos y asignar a los trabajadores más calificados

para el trabajo.
30

2.6.1 PLANEACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Para Duffuaa y otros (p. 193) la planeación en el contexto del

mantenimiento se refiere al proceso mediante el cual se determinan y

preparan todos los elementos requeridos para efectuar una tarea antes de

iniciar el trabajo. El proceso de planeación comprende todas las funciones

relacionadas con la preparación de la orden de trabajo, la lista de materiales,

la requisición de compras, los planos y dibujos necesarios, la hoja de

planeación de la mano de obra, los estándares de tiempo y todos los datos

necesarios antes de programar y liberar la orden de trabajo. En

consecuencia, un procedimiento de planeación eficaz deberá incluir los

siguientes pasos:

 Determinar el contenido de trabajo (puede requerir visitas al sitio).

 Desarrollar un plan de trabajo. Este comprende la secuencia de

actividades en el trabajo y el establecimiento de los mejores métodos

y procedimientos para realizar el trabajo.

 Establecer el tamaño de la cuadrilla para el trabajo.

 Planear y solicitar las partes y los materiales.

 Verificar si se necesitan equipos y herramientas especiales y

obtenerlos.

 Asignar a los trabajadores con las destrezas apropiadas.

 Revisar los procedimientos de seguridad.


31

 Establecer prioridades (de emergencia, urgente, de rutina y

programado) para todo el trabajo de mantenimiento.

 Asignar cuentas de costos.

 Completar la orden de trabajo.

 Revisar los trabajos pendientes y desarrollar planes para su control.

 Predecir la carga de mantenimiento utilizando una técnica eficaz

2.6.2 PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Para Duffuaa y otros (p. 197) la programación del mantenimiento es el

proceso mediante el cual se acoplan los trabajos con los recursos y se les

asigna una secuencia para ser ejecutados en ciertos puntos del tiempo. Un

programa confiable debe tomar en consideración lo siguiente:

 Una clasificación de prioridades de trabajos que refleje la urgencia y el

grado crítico del trabajo.

 Si todos los materiales necesarios para la orden de trabajo están en la

planta (si no, la orden de trabajo no debe programarse).

 El programa maestro de producción y estrecha coordinación con la

función de operaciones.

 Estimaciones realistas y lo que probablemente sucederá, y no lo que

el programador desea.

 Flexibilidad en el programa (el programador debe entender que se

necesita flexibilidad, especialmente en el mantenimiento; el programa

se revisa y actualiza con frecuencia).


32

2.7 ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Para Duffuaa y otros (2008, p36) dependiendo de la carga de

mantenimiento, el tamaño de la planta, las destrezas de los trabajadores,

etc., el mantenimiento se puede organizar por departamentos, por área o en

forma centralizada. Cada tipo de organización tiene sus pros y sus contras.

En las organizaciones grandes, la descentralización de la función de

mantenimiento puede producir un tiempo de respuesta más rápido y lograr

que los trabajadores se familiaricen más con los problemas de la planta. Sin

embargo, loa creación de un numero de pequeñas unidades tiende a reducir

la flexibilidad del sistema de mantenimiento como un todo.

La gama de habilidades disponibles se reduce y la utilización de la

mano de obra es generalmente menos que en una unidad de mantenimiento

centralizada. En algunos casos, puede implantarse una solución de

compromiso, denominada sistema en cascada este sistema permite que las

unidades de mantenimiento del área de producción se enlacen con la unidad

de mantenimiento central. En la figura 1 se muestra un sistema de este tipo.


33

2.8 ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO

Las actividades de mantenimiento tendrán como objetivo conservar las

condiciones óptimas de funcionamiento y de detectar posibles fallas

potenciales que puedan ocasionar parada en la producción o afectar la

seguridad del personal.

2.8.1 MECÁNICA

Para Zambrano y Leal (2006, p.73) son acciones de mantenimiento

dirigidas a la conservación y reparación de las partes mecánicas de los

objetos o sistemas. Esas partes varían de acuerdo a los sistemas, algunos

de ellos pueden ser:

 Motores

 Rodamientos

 Poleas

 Engranajes

 Placas de expulsión

 Placas de sujeción

 Cilindros

 Palancas acodadas

 Piñones

 Cadenas

 Levas
34

 Discos

 Brocas

2.8.2 ELÉCTRICA

Según Zambrano y Leal (2006, p.74) muchos sistemas u objetos de las

organizaciones poseen partes eléctricas y estas son susceptibles de

acciones para mantener y lograr su optimo desempeño. Esta actividad es

importante debido a que las fallas de índole eléctrica se pueden catalogar de

impredecibles o fortuitas.

Algunos ejemplos de partes eléctricas de los sistemas son:

 Reductores de velocidad

 Swiche de encendido

 Motor

 Resistencias

 Tablero eléctrico

 Fusibles

 Ventilador de motor

 Bombas

 Contactores
35

2.8.3 LUBRICACIÓN

De acuerdo a lo establecido por Zambrano y Leal (2006, p.75) son

acciones donde se realizan cambios y análisis de lubricantes en los sistemas

u objetos. A continuación, se muestra algunas partes susceptibles a este tipo

de actividad:

 Ejes

 Bombas

 Cilindros de inyección

 Guías

 Cremalleras

 Poleas

 Engranajes

 Conjuntos de piñón y cadena

 Placa giratoria

 Correderas

2.8.4 INSTRUMENTACIÓN

Según Zambrano y Leal (2006, p.76) son actividades que se realizan

sobre elementos de control que se conectan a los sistemas para detectar su

funcionamiento u operación. Dichos elementos pueden ser:

 Manómetros

 Flaper
36

 Presostatos

 Termostatos

 Paneles de control

 Swiches

2.8.5 GENERAL

Para Zambrano y Leal (2006, p.76) son acciones de baja envergadura,

muy sencillas de realizar en la cual no se requiere mano de obra

especializada, las acciones contenidas en esta parte son en su mayor parte

de limpieza, a continuación, se presentan ciertas acciones de mantenimiento

generales ya que todas las partes e incluso el sistema en su totalidad, se les

ejecuta este tipo de actividad.

 Limpiar guías para eliminar las virutas

 Inspeccionar el panel de control

 Limpiar con brocha la maquina al final de cada jornada

 Verificar el estado de la pinza

 Verificar el estado de las mangueras de gases

 Inspeccionar y controlar el correcto agarre del electrodo a la pinza.

2.9 PROCEDIMIENTO TÉCNICO

Según Clemenza (2012, p.64), el procedimiento técnico es un conjunto

de acciones que contemplan instrucciones precisas, claras y concretas para


37

elaborar un trabajo. Dichas acciones no deben dejar ningún margen de duda

a la persona que debe ejecutar el trabajo.

Primeramente, se requiere diseñar el formato de captura de la

información a levantar. Posteriormente es necesario contar con una persona

que posea buena redacción y ortografía, que vaya escribiendo cada una de

las acciones que este ejecutando la persona o cuadrilla que realiza la

intervención. Es muy importante no pasar por alto ningún detalle. Se deben

registrar las herramientas y los equipos de soporte anotando sus medidas; si

las mismas son inglesas o americanas, si se está maniobrando con raches,

extensiones, palancas, etc. De igual manera las condiciones de seguridad

que se están tomando en cuenta y si se requieren permisos por parte del

personal de seguridad; y todo lo que sea necesario para preservar la

seguridad de personas, ambiente y equipos.

2.10 INSTRUCCIONES DE TRABAJO

De acuerdo a Roberts y Robinson (1999, p.173), las instrucciones de

trabajo son directrices más detalladas de cómo llevar a cabo una cierta tarea.

Las instrucciones de trabajo definen el trabajo que se requiere en términos

de quién tiene que ejecutarlo, cuando tiene que comenzar, cuando finalizar,

etc. Una instrucción puede incluirse como parte de un procedimiento o

constituir un documento independiente.

Según Sánchez y otros (2006, p.125), las instrucciones de trabajo son

documentos de menor rango que los procedimientos, que describen y


38

detallan como se realizan determinadas actividades que entrañen especiales

riesgos para la seguridad y salud de los trabajadores.

2.11 INDICADORES DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

Para Clemenza (2012, p.129) se estudian los diferentes tipos de

órdenes de trabajo. De ellas, como bien observamos, podemos obtener la

mayoría de la información necesaria para elaborar los indicadores; todo ello

con la finalidad de poder medir la gestión de mantenimiento.

En la gestión de mantenimiento encontramos dos indicadores:

 Indicadores de calidad de servicio

 Indicadores de desempeño.

Los indicadores de calidad de servicio son utilizados por la gerencia

para conocer cuál es la apreciación que los usuarios tienen sobre la misma.

Los indicadores de desempeño tienen que ver directamente con la operación

y mantenimiento de los equipos, no así con la opinión que tengan que ver los

usuarios con el servicio.

3. SISTEMAS DE VARIABLES

A continuación, se presenta la variable que aplica a la presente

investigación.

3.1. DEFINICION NOMINAL

Sistema de gestión de mantenimiento


39

3.2. DEFINICION CONCEPTUAL

Sistema: De acuerdo a la norma ISO 9000 (2006, p.8), un sistema es un

conjunto de elementos mutuamente relacionados o que interaccionan.

Gestión de mantenimiento: Para Rodríguez (2008, p.6), la gestión del

mantenimiento se conceptualiza como todas aquellas actividades de diseño,

planificación y control destinadas a minimizar todos los costes asociados al

mal funcionamiento de los equipos.

3.3. DEFINICION OPERACIONAL

Conociendo la definición de lo que es un sistema y una gestión de

mantenimiento, podemos conceptualizar que un sistema de gestión de

mantenimiento es un conjunto de elementos relacionados para establecer un

marco de referencia permitiendo que un ítem sea conservado a fin de cumplir

una función específica.

También podría gustarte