CAPÍTULO II

MARCO TEORICO
 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

En este capítulo se describen las bases teóricas que sirven de soporte

al presente estudio, presentando definiciones y enfoques de diversos

autores; así como los antecedentes, donde se tomaron como referencia

diversas investigaciones relacionadas al objeto de estudio; asimismo, se

desarrolla el sistema de variables definiéndolas conceptual y

operacionalmente, que en este caso será Evaluación de los Parámetros del

Mantenimiento Industrial.

1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

Los antecedentes constituyen parte fundamental de un trabajo de

investigación ya que estos hacen referencia a otras investigaciones que se

han realizado referentes al objeto de estudio abordado. Es por ello que Arias

(2009) señala que éstos reflejan los avances y el estado actual del

conocimiento en un área determinada y sirven de modelo o ejemplo para

futuras investigaciones. En la presente investigación se procedió a realizar

una búsqueda exhaustiva referente a los programas de mantenimiento, los

cuales constituyen como base para anteceder las bases teóricas de la

investigación.

12
 13

En la actualidad, los programas de mantenimiento han mejorado por la

experiencia del personal y por los métodos de trabajo; a través de ellos, el

personal de las empresas han sustituido los equipos adaptándole nuevas

tecnologías, su desempeño ha sido satisfactorio y los objetivos en los índices

de mantenimiento han sido alcanzables, por lo que se determinó que

adecuar las frecuencias de mantenimiento de los equipos a las condiciones

actuales es un propósito requerido.

Estos antecedentes se han obtenido por medio de otras investigaciones

relacionadas con el tema a tratar, con el objeto de obtener y ampliar los

conocimientos en el ámbito de esta investigación. A continuación se

presentan los antecedentes de investigaciones que presentan variables

similares a dicho estudio.

En primer lugar se tiene el trabajo realizado por González (2009)

efectuó una investigación titulada “Evaluación del proceso de

implantación en el sistema SAP del módulo de mantenimiento de

Plantas de la Refinería Bajo Grande de PDVSA”, con el objetivo de tener

metas y las bases fundamentales esperadas con la mayor aceptación por

parte de los usuarios. Dicho análisis estableció las acciones correctivas

necesarias y determinó las mejoras sugeridas para optimizar los procesos de

implantación de tal manera que puedan ser aplicados con éxito en otras

áreas de la empresa.

La metodología fue descriptiva, aplicada y de campo, calificándose el

diseño de la investigación como no experimental. La población estuvo

 14

conformada por un grupo de 15 sujetos que conforman el ámbito de

operación del SAP en el área de mantenimiento de plantas de la Refinería

Bajo Grande de PDVSA. Se utilizó un cuestionario estructurado, cuya validez

fue aprobada a juicio de los expertos, y la confiabilidad arrojó 0,80. Con esta

evaluación se logra determinar el total acoplamiento de los usuarios hacia el

manejo del sistema SAP y los niveles de adiestramiento recibidos por estos,

para lograr del funcionamiento del sistema SAP.

El valor agregado en este caso, está en la aplicación de instrumentos

de recolección de información que permitieron detectar entre otros aspectos

fallas en desarrollo y evaluación de los procesos de planificación y

programación del sistema de mantenimiento, falta de aplicabilidad de la

normativa y/o procedimientos establecidos en los manuales. El aporte está

en haber proporcionado a las empresas una herramienta de evaluación que

puedan aplicar sistemáticamente para optimizar sus procesos y por ende el

manejo de su productividad.

Asimismo, se tomó en cuenta la investigación de Ng Yok (2009)

llamada: Evaluación de la Gestión del taller de mantenimiento de

bombas centrífugas, PDVSA Petróleo y Gas, División Occidente.

La información primaria se obtuvo de la observación de datos

históricos y la información cuantitativa se obtuvo mediante una

encuesta tipo cuestionario con cinco alternativas tipo Likert. Para

efecto de análisis e interpretación de los resultados se realizaron

tablas y gráficos.
 15

Se implementó una gestión de cambio, una filosofía completamente

diferente, donde se recomienda replantear las actividades de los procesos y

construir unos indicadores que permitan evaluar y controlar en forma

periódica para reorientar el sistema gerencial de acuerdo a la metodología

del cuadro de mando integral (Balance Scorecard).

Esta investigación aún cuando se refiere a la gestión de mantenimiento

del taller de bombas centrífugas, tiene un aporte a la presente investigación,

por cuanto propone un modelo que permite analizar e interpretar resultados

mediante tablas y gráficos, igualmente, la metodología aplicada se ajusta a

las necesidades de la presente investigación, asimismo; cabe destacar que

la propuesta de replantear procesos y construir indicadores permite evaluar y

controlar el sistema gerencial.

Por otra parte, Paz (2010) presentó una investigación titulada:

Evaluación del sistema de mantenimiento de las unidades flotantes de

la Empresa de Servicios Marítimos Zulia Towing and Barge C.O, C.A,

que tuvo como objetivo general, evaluar el sistema de mantenimiento de las

unidades flotantes de la empresa de servicios marítimos Zulia Towing and

Barge C.O, C.A, el estudio estuvo sustentado con base en las normas

COVENIN 25000-93 y 3049-93, ISO 9001-2000, se usaron como enfoque

teórico los criterios de Duffuaa, Raouf y Dixon (2009).

La investigación se caracterizó por ser de tipo proyectiva, descriptiva y

de campo, obteniendo como resultado la unión de diversos criterios, la

población estuvo conformada por un grupo de 21 personas, empleados del

 16

departamento de mantenimiento a los cuales se les aplicó entrevistas

focalizadas como técnica de recolección de datos.

Además, se empleó la observación directa y revisión documental; con

esta aplicación se determinaron las necesidades de la empresa en cuanto a

la aplicación de normas referentes a la evaluación de mantenimiento, así

como una serie de deficiencias en la planificación y ejecución de las

actividades de mantenimiento, basado en los resultados obtenidos se

recomendó realizar un estudio de confiabilidad que permitiera el aumento por

lo que servirá en los ingresos operacionales, la reducción del tiempo y

optimización de la frecuencia de las paradas programadas y no

programadas, mejorando la calidad de los procesos y servicios.

Esta investigación representa un aporte al presente estudio desde el

punto de vista teórico, debido a que está orientada a la evaluación de un

sistema de mantenimiento. Los estudios citados guardan estrecha relación con el

presente trabajo, porque principalmente se desarrollan desde dos fases, la primera

como una etapa de evaluación que permite conocer las debilidades y fortalezas de

la problemática estudiada y la segunda, donde se presenta la propuesta de un plan

de optimización. Son trabajos de investigación que sirven de referencia en cuanto a

la metodología usada, cuya orientación se dirige hacia la mejora de un sistema de

gestión del mantenimiento.

Se debe destacar que en lo particular de este estudio, se evidencia el

proceso de mejora continua, puesto que se pretende implementar los

estándares del mantenimiento de clase mundial, filosofía que ha resultado de

 17

la transformación de varias décadas en esta disciplina y que agrupa una

serie de tendencias que se fundamentan en darle importancia e incidencia al

mantenimiento dentro de las estrategias de negocio de las organizaciones.

2. BASES TEÓRICAS

A continuación se presentan las bases teóricas para el presente

estudio, referidas a los postulados de diversos autores que han considerado

en sus obras y material, las variables de la evaluación de los parámetros del

mantenimiento industrial, los cuales sirven de fundamento para la realización

del presente estudio.

2.1 EVALUACIÓN

Para Franco (2011, pág.3) evaluación es la acción de fijar el valor de

una cosa, y para hacerlo requiere un procedimiento, mediante el cual

compara aquello que se va a evaluar respecto a un criterio o patrón

determinado. Por lo tanto, partiendo de la definición expuesta, evaluación

consiste en obtener el juicio de valor de una medición al compararlo con

criterios o patrones ya establecidos, con la finalidad de alcanzar eficazmente

los objetivos y metas hacia el cual se orienta la acción.

Por su parte, Sosnowski (2009), establece que la evaluación es un

proceso que procura determinar, de manera sistemática y objetivos posibles,

la pertinencia, eficacia, eficiencia e impacto de actividades a la luz de los

objetivos específicos, la misma constituye una herramienta administrativa de

 18

aprendizaje y un proceso organizativo orientado a la acción para mejorar

tanto las actividades en marcha, como la planificación, programación y tomas

de decisiones futuras.

De igual manera, la evaluación tiene como función obtener beneficios

en cualquier proceso, ya que mediante ésta, las organizaciones monitorizan

el estado del proceso y orientan el mismo para obtener mejores resultados.

Asimismo, la evaluación es una herramienta que debe ser utilizada por la

organización para determinar si su trabajo ha sido satisfactorio o si por el

contrario no está aplicando los métodos correctos. Dicha evaluación se

puede llevar a cabo a través de varios instrumentos tales como:

cuestionarios, test o entrevistas.

2.1.1 OBJETIVOS DE LA EVALUACIÓN

Según Torres (2010), la evaluación del mantenimiento cumple con los

siguientes objetivos:

 Entender el propósito a evaluar.

 Diferenciar entre el seguimiento “monitoreo” de programas y la

valoración de su impacto; los objetivos y aplicaciones de estas dos

actividades.

 Entender el propósito de los indicadores y los factores involucrados en

la selección de los indicadores.

 Obtener una visión general de diferentes fuentes de datos que puedan

ser utilizadas en la evaluación de programas.

 19

 Adquirir criterios para la selección de un enfoque metodológico

apropiado para diseños de evaluación.

La evaluación de mantenimiento debe regirse y plantearse los objetivos

anteriormente formulados, de manera que el proceso se realice de la mejor

manera arrojando resultados confiables, certeros y con la información

necesaria con la que se pueda analizar y proporcionar las soluciones que se

requieren en el sistema.

2.2 MANTENIMIENTO

Según Tortillovsky (2011), el mantenimiento consiste en la revisión

periódica de ciertos aspectos. Estos influyen en el desempeño fiable del

sistema, en la integridad de los datos almacenados y en un intercambio de

información correctos, a la máxima velocidad posible dentro de la

configuración optima del sistema”.

Para Bravo (2010, pág.15), el mantenimiento es la función empresarial

a la que se encomienda el control constante de las instalaciones, así como el

conjunto de trabajos de reparación y revisión que son necesarios para

garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de conservación de las

instalaciones productivas, servicios e instrumentos.

Según Duffuaa, Raouf y Dixon (2009, pág. 29), “el mantenimiento es la

combinación de actividades mediante las cuales un equipo o sistema se

mantiene o establece a un estado en el cual pueda realizar las funciones

designadas”. Por tanto la inconsistencia en la operación de un equipo da

 20

resultado a la variabilidad no deseada en el producto o servicio; en

consecuencia, el equipo debe operar dentro de las especificaciones, todo lo

cual puede alcanzarse mediante las acciones oportunas de mantenimiento.

El mantenimiento Mundial ha evolucionado desde sus inicios; la

figura (1) muestra algunos de los aspectos que han cambiado a lo largo

del tiempo.

Figura (1): Evolución del Mantenimiento Industrial

Fuente: Revista Mecanálisis (2009)

2.2.1 FILOSOFÍA DEL MANTENIMIENTO

La filosofía del mantenimiento de una organización según Duffuaa

Raouf Dixon (2009, pág.32), es básicamente la de tener un nivel mínimo de

personal de mantenimiento que sea consistente con la optimización de la

producción y la disponibilidad de la empresa sin que se comprometa la

seguridad.
 21

2.2.2 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

Según Milano (2006, pág. 16), plantea que los objetivos del

mantenimiento son los siguientes:

 Reducción de la duración del periodo en el cual se pasa de la

condición de no funcionamiento a funcionamiento (tiempo fuera de servicio),

con lo que se consigue alargar el tiempo operativo de los sistemas.

 Garantía de la confiabilidad, disponibilidad y seguridad exigidas, lo que

reduce la probabilidad de presencia de fallas.

 Reducción de las tareas de consumo para elementos como

combustibles, lubricantes, neumáticos, entre otros, lo que contribuye a

incrementar la relación benéfico-costo y la productividad de las operaciones.

 Recuperación del funcionamiento del sistema, una vez que se ha

presentado la falla.

En razón a lo mencionado, se indica que los objetivos del

mantenimiento deben de estar alineados con los objetivos de la organización,

y como principal objetivo propuesto refiere a la máxima producción, es decir

asegurar la optima disponibilidad, mantener la fiabilidad de los sistemas y

reparar las averías en el menor tiempo posible, lo cual a su vez disminuirá

los costos de la producción; relación que se establece en el presente estudio.

Según Torres (2010, pág.23), indica que los objetivos del

mantenimiento son 7 los cuales deben estar alineados con los objetivos de la

organización. El primer objetivo se refiere a la máxima producción, es decir

 22

asegurar la óptima disponibilidad, mantener la fiabilidad del sistema y reparar

las averías en el menor tiempo posible.

El segundo objetivo se basa en lograr el mínimo costo, es decir, reducir

a su mínima expresión de fallas, aumentar la vida útil de las máquinas e

instalaciones, un manejo óptimo de stock y manejarse dentro de los costos

anuales regulares.

El tercero es en relación a la calidad requerida, donde se debe

mantener la misma cuando se realicen las reparaciones, así como mantener

el funcionamiento regular de la producción sin distorsiones y eliminando las

averías que afecten la calidad del producto.

El cuarto objetivo, se conoce como la conservación de la energía, hace

mención a mantenerse en buen estado las instalaciones auxiliares, eliminar

paros y puesta de marcha continuos a controlar el rendimiento de los

equipos.

El quinto objetivo, conservación del ambiente se refiere a mantener

las protecciones en aquellos equipos que pueden producir fugas

contaminantes.

El sexto, de higiene y seguridad, abarca mantener las protecciones de

seguridad en los equipos para evitar accidentes, adiestrar a personal sobre

normas, asegurar que los equipos funcionen adecuadamente.

El último y séptimo objetivo está referido a obtener la participación del

personal e implicar a los trabajadores en las técnicas de calidad.

 23

2.2.3 FUNCIÓN DEL MANTENIMIENTO

Según Mora (2009, pág.38), la función principal del mantenimiento es

maximizar la disponibilidad que se requiere para la producción de bienes y

servicios, al preservar el valor de las instalaciones. Para minimizar el

deterioro de los equipos lo cual se debe lograr con el menor costo posible y a

largo plazo.

El objetivo del mantenimiento es “conseguir un determinado nivel de

disponibilidad de producción en condiciones de calidad exigible, al mínimo

costo, con el máximo nivel de seguridad para el personal que lo utiliza y lo

mantiene con una mínima degradación del medio ambiente. Al conseguir

todos estos puntos se está ante una buena evaluación de los parámetros del

mantenimiento industrial.

Entre las funciones más importantes del departamento de

mantenimiento están las siguientes:

 Mantener, reparar y revisar los equipos e instalaciones.

 Generación y distribución de servicios eléctricos, mecánicos, agua,

entre otros.

 Modificar, instalar, remover equipos e instalaciones.

 Nuevas instalaciones de equipos y edificios.

 Desarrollo de programas de mantenimiento preventivo; así como

correctivo.

 Selección y entrenamiento de personal.

 24

2.2.4 IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO

Según Bravo (2010, pág.22), es que cada empresa que se le da

mantenimiento, dependa de los fines y objetivos de la actividad a la cual se

dedica. Según Moubray (2006, pág.25), la importancia del mantenimiento

viene referida por:

(a) Mejora la calidad de servicio.

(b) Alcanza la vida útil del equipo e instalaciones

(c) Garantiza la prestación de un servicio más eficaz

(d) Mejore la imagen de la empresa

(e) Incrementar la disponibilidad de equipo, edificios, e instalaciones.

(f) Disminuye los costos de producción de bienes y servicios.

2.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO

2.3.1 .MANTENIMIENTO RUTINARIO

Es el que comprende actividades tales como: lubricación, limpieza,

protección, ajustes, calibración u otras; su frecuencia de ejecución es hasta

periodos semanales, generalmente es ejecutado por los mismos operarios

del sistema y su objetivo es mantener y alargar la vida útil de los equipos

evitando su desgaste.

Según la norma COVENIN 2500-93, la organización de mantenimiento

debe contar con una infraestructura y procedimientos para que las acciones

de mantenimiento rutinario se ejecuten en forma organizada. También

 25

establece que se debe tener un programa de mantenimiento rutinario, así

como también un stock de materiales y herramientas de mayor uso para la

ejecución de este tipo de mantenimiento.

2.3.2. MANTENIMIENTO PROGRAMADO

Es el mantenimiento que ejecuta actividades de inspección, chequeo,

monitoreo, cambios de piezas y revisión de funcionamiento de elementos, su

frecuencia de ejecución cubre desde quincenal hasta generalmente periodos

de un año. Es ejecutado por las cuadrillas de la organización de

mantenimiento que se dirigen al sitio para realizar las labores incorporadas

en un calendario anual.

La organización de mantenimiento debe contar con una infraestructura y

procedimiento para que las acciones de mantenimiento programado se lleven

en una forma organizada. Se debe contar con un programa de mantenimiento

programado en el cual se especifiquen las acciones con frecuencia desde

quincenal y hasta anuales a ser ejecutadas a los objetos de mantenimiento. Se

debe contar con estudios previos para determinar las cargas de trabajo por

medio de las instrucciones de mantenimiento recomendadas por los fabricantes,

constructores, usuarios, experiencias conocidas, para obtener ciclos de revisión

de los elementos más importantes.

2.3.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo es el que utiliza todos los medios

disponibles, incluso los estadísticos para determinar la frecuencia de las

 26

inspecciones, revisiones, sustitución de piezas claves, probabilidad de

aparición de averías, vida útil u otras. Su objetivo es adelantarse a la

aparición o predecir la presencia de las fallas.

Emplea el análisis estadístico de la data de las acciones ejecutadas a

los sistemas para determinar los parámetros de mantenimiento, haciendo

ingeniería de mantenimiento y a partir de dichos estudios se retroalimenta la

información de la gestión de la función de mantenimiento ya que busca

optimizar este proceso.

2.3.4 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de

eliminar la necesidad de mantenimiento, corrigiendo las fallas de una

manera integral a mediano plazo. Las acciones más comunes que se

realizan son: modificación de elementos de máquina, modificación de

alternativas de procesos, cambio de especificaciones, ampliaciones,

revisión de elementos básicos de mantenimiento y conservación.

Este tipo de actividades es ejecutado por el personal de

mantenimiento de la organización y/o por entes foráneos, dependiendo de

la magnitud, costos, especialización necesaria u otros. Las actividades de

mantenimiento correctivo se deben realizar siguiendo una secuencia

programada, de manera que cuando ocurra una falla no se pierda tiempo ni

haya paradas en el sistema de la organización.

La organización de mantenimiento debe contar con programas, planes,

recursos y personal para ejecutar mantenimiento correctivo de la forma más

 27

eficiente y eficaz posible. La implantación de los programas de

mantenimiento correctivo es conveniente se realicen en forma constante y

progresiva.

2.3.5 MANTENIMIENTO POR AVERIA

Es la atención a un sistema cuando aparece una falla. Su objetivo

es mantener en servicio adecuadamente dichos sistemas, minimizando

sus tiempos de parada. Es ejecutado por el personal de la organización de

mantenimiento.

La organización debe mantener en servicio el sistema, logrando

funcionamiento a corto plazo, minimizando los tiempos de parada, utilizando

para ellos planillas de reporte de fallas, ordenes de trabajo, salida de

materiales, órdenes de compra y requisición de trabajo, que faciliten

oportuna al objeto averiado.

La supervisión de las actividades se debe realizar frecuentemente

por personal con experiencia en el arreglo de sistemas, inmediatamente

después de la aparición de la falla, en el periodo de prueba.

2.3.6 MANTENIMIENTO CIRCUNSTANCIAL

Este tipo de mantenimiento es una mezcla entre rutinario, programado,

avería y correctivo, ya que por su intermedio se ejecutan acciones de rutina

pero no tienen un punto fijo en el tiempo para iniciar su ejecución, porque los

sistemas atendidos funcionan de manera alterna; se ejecutan acciones que

están programadas en un calendario anual pero que tampoco tienen un

 28

punto fijo de inicio por la razón anterior, se atienden averías cuando el

sistema se detiene, existiendo por supuesto otro sistema que cumpla su

función; y el estudio de la falla permite la programación de su corrección

eliminando dicha avería a mediano plazo.

La atención de los sistemas bajo este tipo de mantenimiento depende

no de la organización de mantenimiento que tiene a dichos sistemas dentro de

sus planes y programas, sino de otros entes de la organización del sistema, los

cuales sugieren aumento en capacidad de producción, cambios de procesos,

disminución en ventas, reducción de personal y/o turnos de trabajo.

2.3.7 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (MCC)

Es una metodología que persigue mejorar la confiabilidad integral de

los activos, mediante el establecimiento de tareas de mantenimiento

orientadas a cada modo de falla, y donde la acción a ejecutar, sea

preventiva, correctiva, predictiva o rediseño, estará fundamentada en las

consecuencias que la falla tiene sobre el proceso productivo.

A continuación se describe cada una de las etapas:

 Análisis: Esta etapa está bajo responsabilidad del equipo natural de

trabajo conformado y cuyo producto son las tareas de mantenimiento,

acciones de rediseño y recomendaciones a ejecutarse para el control de los

modos de fallas del sistema estudiado.

 Auditoría y Planificación: Cuya responsabilidad está en las gerencias

de las plantas a quienes les pertenece el activo, y que contempla la auditoría

 29

y validación de los resultados del análisis, así como la disposición de los

recursos para la implantación de las recomendaciones que se generen.

 Ejecución: Donde se implantan y ejecutan las distintas

recomendaciones y tareas producto del análisis, cuya responsabilidad está

en los custodios de la operación y mantenimiento de los activos estudiados.

El MCC, se basa en el análisis enfocado en funciones y en el análisis

realizado por el equipo natural de trabajo (operaciones, mantenimiento,

especialista), conducido por un facilitador, experto en la aplicación del

proceso. Además, busca definir las estrategias de mantenimiento, mejorando

la seguridad, el rendimiento operacional del equipo, la relación costo/riesgo –

efectividad de las tareas de mantenimiento, y que sean aplicables a las

características de una falla, es decir un mantenimiento que funcione y sea

costo efectivo, igualmente que sean documentado y auditables.

La metodología de MCC se basa en siete preguntas claves, donde las

cuatro primeras corresponden con la realización del análisis de modos y

efectos de fallas (AMEF). Dichas preguntas se describen en la Figura 2.

Figura (2). Las 7 preguntas del MCC

Fuente: Engineering, Reliability and Management ER&M, 2009
 30

2.4 PARÁMETROS DEL MANTENIMIENTO

Es un esquema dinámico de mantenimiento que requiere el

conocimiento de los índices probabilísticos de cada equipo, los cuales

definen las condiciones de operación a corto plazo. Estos índices se generan

a partir de los registros, ya sea a través de ficheros, de hojas formateadas o

de cualquier otro medio para la escritura de información. La información

recopilada consiste en datos de tiempos de operación y fuera de servicio que

se han producido desde la instalación y puesta en marcha de cada equipo y

durante su vida útil.

La organización debe tener establecido por objetivo lograr efectividad

del sistema asegurando la disponibilidad de objetos de mantenimiento

mediante el estudio de confiabilidad y Mantenibilidad. Se debe disponer de

todos los recursos para determinar la frecuencia de inspecciones,

revisiones y situaciones de piezas aplicando incluso métodos estadísticos,

mediante la determinación de los tiempos entre fallas y de los tiempos de

paradas.

A) CONFIABILIDAD

Según Mosquera (2009, pág. 28), tiene muchos significados técnicos

diferente, pero uno de los más amplios es el siguiente: “la confiabilidad es la

característica de un elemento expresada por la probabilidad de que cumpla

sus funciones especificas durante un tiempo determinado, cuando se coloca

en las condiciones del medio exterior”. La definición también se puede

 31

expresar como “la probabilidad de que un equipo no falle mientras este en un

servicio durante un periodo dado”.

Etimológicamente, la confiabilidad se define como la confianza o

seguridad sobre el estado continuo de un sistema en el funcionamiento. Con

el desarrollo de la ingeniería, en los nuevos procesos e industrias que exigen

el máximo rendimiento en la producción con el mínimo costo, conservando la

calidad óptima en los productos, se imponen los conceptos de: simplificación,

estandarización, integración y normalización. La simplificación es la

eliminación de toda actitud innecesaria en, los negocios aplicada a los

bienes, a los métodos o a la actividad.

La estandarización, que tiene su base en la simplificación, es el uso de

materiales, equipos y políticas iguales en determinados procesos; por lo

tanto se considera que el límite de la simplificación es la estandarización. La

integración se rige por los conceptos de sistemas, en los cuales tanto el

medio exterior como el interior, deben tenerse en cuenta para la toma de

decisiones y el establecimiento de normas, directrices y objetivos. Un sistema

estandarizado e integral tiende a normalizarse, es decir, sus usos son

específicos y sus características conocidas, lo que permite su aplicación en

diversos procesos.

B) MANTENIBILIDAD

Según Nava (2011, pág. 33), está definida como la probabilidad de

devolver el equipo a condiciones operativas en un cierto tiempo utilizando

 32

procedimientos prescritos, es una función del diseño del equipo (factores

tales como accesibilidad, modularidad, estandarización y facilidades de

diagnóstico, facilitan enormemente el mantenimiento). La mantenibilidad

aumenta a medida que el tiempo fuera de servicio (TFS) disminuye. Un

aumento del TFS trae como consecuencia elevación de las horas de parada

y por ende reducción en la efectividad.

B.1) FACTORES PRINCIPALES

La buena mantenibilidad es una función que comprende varios

factores; los cuales se pueden agrupar como operacionales y de diseño.

Operacionales: Los factores operacionales generalmente se

relacionan con el factor humano encargado del equipo y de mantenerlo, así

también con lo asociado al medio ambiente. Estos factores pertenecen a

equipos de levantamiento y manejos, políticas y normas de mantenimiento

preventivo, disponibilidad de repuestos, espacio para trabajar, destreza o

habilidad del personal, comunicación, técnicas para corregir fallas y el

soporte logístico.

El tipo de entrenamiento y aptitud personal, es uno de los factores

importantes a tomar en cuenta. Personal sin entrenamiento, no solo retarda

la acción de mantenimiento sino que a causa de su rusticidad o

desconocimiento del equipo, puede originar serias dificultades en el sistema.

Los programas de mantenimiento deben estudiar los tiempos,

herramientas, manuales, data y equipos de ensayos requeridos, así como los

 33

métodos de identificar la falla y diagnosticar los problemas. La experiencia

ganada y recogida del análisis de la data, es útil en mejorar la futura

mantenibilidad. Para obtener mejores resultados con los factores

mencionados, al mantenibilidad debe de ser diseñada durante la fase de

especificaciones y selección de equipos.

- Diseño: Las consideraciones que durante la fase de diseño se hagan

sobre la distribución física, accesibilidad y visibilidad del equipo, modulación

e intercambiabilidad y reemplazibilidad, normalización y niveles iníciales de

repuestos, tiene una influencia significativa, no solo sobre el nivel mismo de

la mantenibilidad del sistema, sino también sobre el potencial de

mejoramiento de dicha mantenibilidad.

- Accesibilidad: La accesibilidad significa que el diseñador debe hacer

serios esfuerzos para que partes y componentes de equipos sean realmente

accesibles sin necesidad de remover partes adyacentes.Un ejemplo: una

pobre accesibilidad puede encontrarse en algunos automóviles.

- Visibilidad: Es un factor que debe de acompañar a la accesibilidad,

este factor es de gran importancia, dado a que algunas partes pueden ser

accesibles pero no visibles, y se hace necesaria una buena fuente luminosa

para poder visualizar.

- Intercambiabilidad y reemplazibilidad: Una parte puede ser

intercambiable y no necesariamente reemplazable, esto es particularmente

cierto en el caso de partes eléctricas. A pesar de que esto no es muy común,

puede suceder que dos componentes eléctricos que tienen la misma

 34

especificación, produzcan diferentes resultados. Tubos de radio, en este

caso, son ilustraciones típicas.

- También en los ensamblajes mecánicos fabricados con un mismo

dibujo, lo cual puede ser intercambiable por sí mismo, pero no reemplazable

a causa de una colisión de tolerancias de partes adyacentes.El diseñador

debe de evitar que los equipos tengan componentes que ocupen mucho

espacio en el almacén y que a pesar de ser intercambiables, no puedan ser

reemplazados por partes de otros equipos.

- Normalización y modulación: Se deben hacer esfuerzos en la

etapa de diseño para unificar los equipos componentes de un sistema y

normalizar sus partes de tal forma que puedan ser enchufables o

modulares, es decir, que sean fáciles de remover y reemplazar sin mucho

trabajo en caso de una falla.

- Tal método influye en el mejoramiento de la mantenibilidad, ya que en

el caso de la falla, el componente modular puede ser reemplazado

inmediatamente y la reparación de la unidad defectuosa será diferida a un

periodo posterior cuando más tiempo, herramientas y equipos pueden estar

disponibles, efectuándose esto sin retardo.

- Nivel inicial de repuestos: La experiencia del fabricante del equipo

en cuestión, es una buena indicación de cuál es el nivel inicial mínimo en

repuestos que se debe adquirir para reducir el tiempo de reparación y

mejorar la mantenibilidad.
 35

B.2) PARÁMETROS BÁSICOS DE LA MANTENIBILIDAD

El tiempo promedio fuera de servicio, o comúnmente llamada media del

tiempo fuera de servicio (MTFS) es el parámetro básico de la mantenibilidad,

el cual puede ser obtenido analíticamente o gráficamente, basándose en el

número total de horas fuera de servicio por causa de una falla, y el número

de acciones de mantenimiento llevado a cabo por conceptos de fallas.

El tiempo fuera de servicio es el tiempo transcurrido desde que el

equipo es desconectado hasta que es entregado de nuevo al grupo de

operaciones, listo para cumplir su función.

El tiempo fuera de servicio puede ser constituido por el tiempo de:

- Enfriamiento, o sea, el tiempo transcurrido desde que el equipo es

desconectado y el instante en que las condiciones permitan que se le haga

mantenimiento.

- Localización de la falla, es decir, en tiempo empleado en identificar o

localizarla.

- Reparación, o sea, el tiempo empleado en arreglar la falla.

- Demora por materiales. Es el tiempo gastado esperando por

repuestos, materiales generales, trabajos de taller y otros retrasos similares.

- Administrativo, es decir, el tiempo gastado en todas las otras

actividades, turnos no trabajados, fines de semana esperando por permisos

o por razones de prioridad, etc.

- Demora por materiales. Es el tiempo gastado esperando por

repuestos, materiales generales, trabajo de taller, y otros retrasos similares.

 36

- Método para asegurar la mantenibilidad óptima.

El objetivo principal de este párrafo es el de mostrar métodos

empleados para reducir el número de horas que un equipo o sistema esté

fuera de servicio. Es difícil hacer modificaciones en el diseño de los equipos

y en el sistema de distribución de los mismos; después que esto se ha

decidido, sólo queda hacer modificaciones operacionales tales como

minimizar la espera de los materiales, así como tomar acciones de carácter

administrativo y planificador.

Existen algunos métodos principales que pueden utilizarse en tal caso,

a las cuales pertenece:

- El uso de las técnicas modernas para localizar o anticiparse a las

fallas

- Aumentar la rapidez para atender el mantenimiento correctivo y las

emergencias.

- Proveer el aplazamiento de las reparaciones de algunos

componentes, por el uso de unidades o partes intercambiables o

reemplazables en el sitio de trabajo.

La mayoría de los instrumentos utilizados para localizar o anticiparse

a las fallas, son del tipo cualitativo que indica rápidamente si un

componente puede operar o no, a pesar de que últimamente se están

utilizando instrumentos de tipo cuantificativos, útiles para predecir fallas en

equipos reciprocantes y rotativos, la cual forma parte del mantenimiento

predictivo.
 37

C) DISPONIBILIDAD

Según Mosquera (2009), es “la probabilidad de que un equipo esté

disponible para su uso durante un período de tiempo dado”. Se puede

calcular a partir de los índices “razón de servicio” y “factor de servicio”.

La razón de servicio también se puede calcular en base a la media

obtenida por la distribución de Weibull y la media calculada en la

distribución de Gumbell, las cuales definen a la confiabilidad y a la

mantenibilidad respectivamente. La media en función de los parámetros

de Weibull se define como:

=
+

∑ ( )
Donde: =

∑ ( )
=

La disponibilidad es una función que permite estimar en forma global el

porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un equipo esté

disponible para cumplir la función para la cual fue destinado. Si la

disponibilidad disminuye, es probable que también lo hagan las horas en que

el equipo produce, y por ende, se hace menos efectivo.

Según Nava (2011), la disponibilidad se define como la probabilidad de

que un equipo esté operando, o sea, disponible para su uso, durante un

periodo de tiempo determinado.

 38

Es decir, la disponibilidad es una función que permite estimar en forma

global el porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un equipo esté

disponible para cumplir la función para la cual fue destinado. Anteriormente, en

la industria, el parámetro utilizado para evaluar la disponibilidad era el factor de

servicio (FS) el cual se calculaba de la siguiente manera:

ó
FS=

Sin embargo, en la mayoría de los casos el factor de servicio se

sustituye por el índice de mantenimiento (IM) el cual se expresa en la

siguiente forma:

( ) ( )
IM=

Este factor está calculado para los equipos que están trabajando 24

horas al día, y por lo tanto 8760 es el número de horas de operación al año.

Además:

MC (1) Es el tiempo fuera de servicio para mantenimiento correctivo

MP (1) Es el tiempo fuera de servicio por motivo del mantenimiento

preventivo e inspecciones en un año.

Esta forma de definir el factor de servicio tiene tres desventajas:

1. Puede medirse sólo después del acontecimiento.

2. No está relacionado con la causa, ya que su magnitud no indica

si el problema se debe a muchas paradas, a una reparación prolongada o a

una combinación de ambas.

 39

3. Sólo en pocas ocasiones tiene un valor estabilizado. Por

ejemplo, si ocurre una parada en un periodo de tres meses, dos meses

pueden tener un factor de servicio igual a uno, mientras que en el tercer mes,

un factor muy bajo.

C.1) CARACTERÍSTICA DE LA DISPONIBILIDAD

La disponibilidad o razón de servicio es una probabilidad constante a lo

largo de un periodo de tiempo, o sea, que no varía con el tiempo, como lo

hace la confiabilidad y la mantenibilidad.

C.2) IMPORTANCIA DE LA DISPONIBILIDAD

El concepto de la disponibilidad tiene mucha importancia en el cálculo

de los factores de efectividad, al evaluar la influencia de la disponibilidad de

un equipo sobre la efectividad global del sistema.

A través del estudio de los factores que influyen sobre la disponibilidad,

el tiempo probable entre fallas y el tiempo probable fuera de servicio (TPEF y

TPFS) es posible para la gerencia evaluar distintas alternativas de acción

para lograr los aumentos necesarios de disponibilidad a través de:

- Aumentos de los tiempos entre fallas

- Reducción de los tiempos fuera de servicio

- Tácticas combinatorias

A la vez que se establecen las distintas alternativas de acción, en

cuanto a los factores técnicos se refiere, también se establece la influencia

 40

de estas alternativas sobre los costos. De esta manera es posible identificar

la política óptima en función de maximización de la disponibilidad y la

minimización de los costos.

C.3) MEJORAMIENTO DE LA DISPONIBILIDAD EN LA PRÁCTICA

Como se mencionó anteriormente, la disponibilidad está influenciada

por la confiabilidad y la mantenibilidad, es decir, al mejorar unos de los dos

se está mejorando la disponibilidad. Sin embargo, es conveniente subrayar

que no existe una relación general que maneje esta situación.

2.4.1 DESARROLLO DE LOS PARÁMETROS DEL MANTENIMIENTO

El análisis de la confiabilidad está sujeto a un modelo estadístico que

suministra unos parámetros relacionados con los datos. Los modelos

estadísticos representan la probabilidad para cada dato en un experimento

dado y permiten obtener la distribución de probabilidades. Las distribuciones

más importantes para la determinación de la probabilidad que define a la

confiabilidad son:

- La distribución normal

- La distribución binomial

- La distribución de poisson

- La distribución exponencial

- La distribución de Weibull
 41

La confiabilidad como parámetro adaptado al criterio de mantenimiento

se define como “la probabilidad de que un equipo no falle estando en servicio

dentro de un periodo de tiempo determinado” y su principal característica

está definida por la rata de fallas, R (t), expresadas en unidades de fallas por

hora la cual se obtiene a partir del comportamiento histórico de la información

generada por el equipo.

La rata de fallas se define como “la probabilidad de falla casi inmediata

de un equipo de edad T”, donde:

( )
R (T)=
( )

P (t): es la probabilidad casi inmediata de fallar.

Ps (t): es la probabilidad de sobrevivencia.

A partir de la rata de fallas se expresa la probabilidad de sobrevivencia

o confiabilidad como:

Ps (t) = Exp − ∫ ( )

Como la confiabilidad es un parámetro que depende de los tiempos

de operación, podemos definir la media de estos valores como la

sumatoria:
<

TPS= ∑

Donde: N define el número de datos o muestras y TPS es el tiempo

promedio de operación o servicio.

 42

Mantenibilidad

En la realización de las tareas de cálculo y predicción se efectúan los

siguientes pasos:

- Ordenar la información sobre los tiempos fuera de servicio (TFS) en

orden ascendente.

- Numerar los valores observados de 1 en adelante.

- Calcular la probabilidad de obtener un valor menor o igual que el

observado, utilizando la siguiente fórmula:

P ( ( )) =

Donde:

n número de orden de la observación

N número total de observaciones.

En el caso de que dos observaciones tengan el mismo valor, es

necesario para efectos de representación gráfica, usar la media geométrica

de los números de orden.

- Trazar la curva de mantenibilidad del componente o equipo en el papel

log-normal o papel Gumbel.

- Distribución probabilística usada para evaluar la mantenibilidad

- Distribución log-normal

Los tiempos fuera de servicio están descritos por la distribución log-

normal (no simétrica). Cuando la ley de efecto proporcional determina el valor

de una variable estadística, entonces, la distribución es log-normal. Se dice,

que un elemento variante obedece la ley de efectos proporcionales, si el

 43

cambio en el variante en cualquier etapa el proceso es casualmente

proporcional a su valor anterior.

La ecuación que expresa la distribución log-normal, es la siguiente:

−1
P (t) = =
√

Donde:

T: Variable distribuida: TFS.

Tm: Mediana de t.

: Desviación típica de log t.

Debido a que la distribución log-normal no es simétrica, entonces, el

promedio, la mediana y el modo, no coinciden.

- Distribución de Gumbel, tipo I

La ecuación que expresa esta distribución, es la siguiente:

( )

P ( ( ) =

Parámetros que se emplean en este caso, utilizando la estimación gráfica.

-a Parámetro de dispersión, 1/M

Donde:

( ) ( )
=

Siendo

: Parámetro de posición.

= t(0).

: Tiempo real que se empleara en la ejecución del próximo trabajo

 44

La media (tiempo fuera de servicio) se puede determinar según la

ecuación:

.
MTFS – +

La distribución Gumbel, tipo 1, se aplica para los mismos casos en que

la distribución log-normal, sobre todo para realizar los cálculos analíticos.

- Ajuste de la curva

Los ajustes deben hacerse hasta que el valor de la media de tiempo

fuera de servicio utilizando el método gráfico y el analítico, sean iguales. Tal

como se ha señalado anteriormente, el medio tiempo fuera de servicio puede

calcularse según la ecuación:

.
MTFS= u +

Los valores de u y a se obtienen gráficamente, mientras que la forma de

la curva de tiempo fuera de servicio no puede proporcionar ninguna

información útil, la inclinación de esta curva si la da.

A mayor pendiente le corresponde mayor varianza ( ) de los tiempos

fuera de servicio y más fuera de control estará el proceso de mantenimiento.

Una de las mejores indicaciones de un proceso de mantenimiento eficiente,

es una curva de tiempo fiera de servicio plana.

Disponibilidad

La razón de servicio depende de los tiempos de operación que

caracterizan a la confiabilidad y de los tiempos para reparar que definen a la

 45

mantenibilidad, de aquí se deduce que la disponibilidad es función de los

otros dos parámetros estadísticos de mantenimiento analizados

anteriormente. La razón de servicio caracteriza a la disponibilidad en base a

la siguiente ecuación:

= . (1 + 1/ )

TPEP es la media de los tiempos entre paradas el cual puede hacerse

coincidir con el tiempo medio entre fallas TPEF, y en base a la distribución de

Gumbell Tipo I:

0,5778
= +

Donde:

TPFS: es el tiempo promedio fuera de servicio por lo tanto, la razón de

servicio (RS) es:

1
= =
+ 1+

El factor de servicio (FS) es un índice que relaciona el total de horas

operables en un año para un equipo sobre el total de horas en un mes, es

decir:

La disponibilidad (D) será alta cuando:

RS 1
 46

2.4.2 EVALUACIÓN DE LOS PARÁMETROS DEL MANTENIMIENTO

INDUSTRIAL

Es la herramienta que se aplica para conocer la vida útil de los

equipos, con el objetivo de determinar alguna falla la cual requiera servicios y

a su vez aplicación del mantenimiento; para así evitar gastos mayores o

deterioro de las máquinas, los parámetros del mantenimiento industrial son:

confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad.

3. SISTEMA DE VARIABLES

La variable del objeto de estudio se define a continuación nominal,

conceptual y operacional.

3.1 DEFINICION NOMINAL

Evaluación de los Parámetros del Mantenimiento.

3.2 DEFINICION CONCEPTUAL

Según el Metro de Maracaibo, es una metodología utilizada para

determinar que debe hacerse para garantizar que los subsistemas que

conforman el mismo continúen haciendo lo requerido. Trata de una revisión

sistemática de todos los equipos, para así conocer la forma en que pueden

dejar de cumplirse las funciones que estos realizan o sus causas.

3.3 DEFINICION OPERACIONAL

El método operacional fue utilizado por medio de un análisis

sistemático el cual se basa en los registros de tiempos entre fallas y registros

 47

de tiempo entre operaciones de los subsistemas del Metro de Maracaibo.

Este será aplicado a todos los subsistemas que comprende dicha empresa,

para encontrar el motivo de de interrupción de las funciones que realizan por

causas de fallas que presenten, con el objetivo de realizar recomendaciones

que pudieran eliminar y/o minimizar las fallas o paradas de los subsistemas

las cuales pudieran afectar el tiempo operativo de los mismos.