Almidon de Mashua

ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO
FACULTAD DE CIENCIAS
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
“DISEÑO DE UN PROCESO INDUSTRIAL PARA LA OBTENCIÓN

DE ALMIDÓN A PARTIR DE MASHUA (Tropaeolum tuberosum)”
TRABAJO DE TITULACIÓN
TIPO: PROYECTO TÉCNICO
Presentado para optar al grado académico de:
INGENIERO QUÍMICO
AUTOR: CESAR DARIO TASGACHO POMA

TUTOR: ING. HANNIBAL LORENZO BRITO MOINA PhD.
RIOBAMBA – ECUADOR
2018
©2018, Cesar Darío Tasgacho Poma
Se autoriza la reproducción total o parcial, con fines académicos, por cualquier medio o
procedimiento, incluyendo la cita bibliográfica del documento, siempre y cuando se reconozca el
Derecho de Autor.
ii
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO
FACULTAD DE CIENCIAS
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
El Tribunal de trabajo de titulación certifica que: El trabajo técnico: “Diseño de un proceso

industrial para la obtención de almidón a partir de Mashua (Tropaeolum tuberosum)”, de
responsabilidad del señor CESAR DARIO TASGACHO POMA, ha sido minuciosamente
revisado por los Miembros del Tribunal de Titulación, quedando autorizada su presentación.
FIRMA FECHA
Ing. Hannibal Lorenzo Brito Moína

DIRECTOR DE TRABAJO DE
TITULACIÓN
Ing. Cristina Calderón

MIEMBRO DEL TRIBUNAL
iii
Yo, CESAR DARIO TASGACHO POMA, soy responsable de las ideas, doctrinas y resultados
expuestos en esta Tesis y el patrimonio intelectual de la Tesis de Grado pertenece a la Escuela
Superior Politécnica de Chimborazo.
Cesar Darío Tasgacho Poma
iv
DECLARACIÓN DE AUTENTICIDAD
Yo, Cesar Darío Tasgacho Poma; declaro que el presente trabajo de titulación es de mi autoría y
que los resultados del mismo son auténticos y originales. Los textos constantes en el documento
que provienen de otra fuente están debidamente citados y referenciados.
Autor, asumo la responsabilidad legal y académica de los contenidos de este trabajo de titulación.
Riobamba, 26 de Junio del 2018

C.I. 020232751-6
v
DEDICATORIA
A Dios, creador de todas las cosas por darme vida y sabiduría, por cuidarme en todo
momento y permitirme el haber llegado hasta este momento importante de mi formación
profesional.
A mis padres, César e Hilda por ser para mí un ejemplo de constancia, humildad y
dedicación, que con sabiduría han sabido formarme con buenos sentimientos, hábitos y
valores, cuyo espíritu de trabajo me motiva a seguir superándome lo cual me ha ayudado a salir
airoso en los momentos más difíciles.
A mis hermanos: Alexandra, Darwin, Bladi, Lisbeth, Mary, Dayanna, Kevin y David, con amor
por su comprensión y colaboración permanente e incondicional durante mi formación profesional.
A Mónica, Alexandra, Talía, Lisbeth y Heidi que más que mis amigas supieron ser como unas
hermanas que con sus palabras me apoyaron en la realización de éste trabajo y por estar siempre
junto a mí brindándome su cariño y contagiando me dé su alegría.
A toda mi familia por su apoyo incondicional en mi formación profesional y por estar conmigo
en todos los buenos y malos momentos de mi vida.
vi
AGRADECIMIENTOS
En primer lugar agradezco a Dios por su infinito amor y su gran misericordia, por haberme dado
fuerza y valentía para culminar esta etapa de mi vida.
A mi familia que con su ejemplo me han enseñado a no desfallecer ni rendirme antenada, y con
su amor me han enseñado cada día a ser una persona de bien.
A mi director de Tesis Ing. Hannibal Brito, y a mi colaboradora Ing. Cristina Calderón por su
gran aporte de conocimientos, excelente asesoría, tiempo y por ser mis guías para culminar mi
trabajo de titulación.
A los Ingenieros Mery Mendoza y Teobaldo Patiño por guiarme y dedicar su tiempo
compartiendo su sabiduría y experiencia laboral.
A mis amigos y amigas, por brindarme su amistad y compartir momentos inolvidables.
Finalmente agradezco a la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo, en especial a la Facultad
de Ciencias e Escuela de Ingeniería Química por brindar una educación de calidad y fomentar la
preparación tanto personal como profesional.
vii
ABREVIATURAS
AOAC AOAC Internacional (Asociación de Químicos Analíticos Oficiales)

FAO Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación
T Temperatura (°C)
kg Kilogramos
g Gramos
mg Miligramos
% Porcentaje
%H Porcentaje de humedad
%F Porcentaje de fibra
%G Porcentaje de grasa
%C Porcentaje de ceniza
Msnm. Metros sobre el nivel del mar
lb Libras
m Metros
cm Centímetros
m3 Metros cúbicos
mm Milímetros
Ht Altura de la tubería (m)
" Pulgadas
PVC Policloruro de vinilo
Hg mm Milímetros de mercurio
ml Mililitros
L Litros
HP Horse power (w)
ɳ Eficiencia (%)
𝐕𝐭𝐛 Volumen del tanque (m3)
𝐕𝐭𝐭𝐛 Volumen total del tanque (m3)
∅ Diámetro (m)
h Altura (m)
r Radio (m)
B/C Relación beneficio – costo ($)
VAN Valor actual neto ($)
viii
TIR Tasa interna de retorno (%)
TA Temperatura ambiente (°C)
ix
TABLA DE CONTENIDOS
Pág.
DECLARATORIA DE AUTENTICIDAD…………………………………………….. V
DEDICATORIA…………………………………………………………………………. VI
AGRADECIMIENTO…………………………………………………………………… VII
INDICE DE TABLAS...…………………………………………………………………. VIII
INDICE DE FIGURAS………………………………………………………………...... XI
RESUMEN……………………………………………………………………………….. XX
ABSTRACT…………………………………………………………………………….... XXI
1. DIAGNÓSTICO Y DEFINICIÓN DEL PROBLEMA .......................................... 23
1.1 Identificación del problema ...................................................................................... 23
1.2 Justificación del proyecto .......................................................................................... 24
1.3 Línea base del Proyecto ............................................................................................. 25
1.3.1 Marco conceptual ....................................................................................................... 25
1.3.1.1 Tubérculos ................................................................................................................... 25
1.3.1.2 Hidratos de carbono .................................................................................................... 31
1.3.1.3 Diseño del proceso Operaciones unitarias para la obtención del almidón............... 35
1.4 Beneficiarios directos e indirectos ............................................................................ 81
1.4.1 Directos ....................................................................................................................... 81
1.4.2 Indirectos..................................................................................................................... 82
2. OBJETIVOS DEL PROYECTO.............................................................................. 83
2.1 General ....................................................................................................................... 83
2.2 Específicos .................................................................................................................. 83
3. ESTUDIO TÉCNICO PRELIMINAR .................................................................... 84
3.1 Localización del proyecto .......................................................................................... 84
3.2 Ingeniería del proyecto .............................................................................................. 85
3.2.1 Tipo de estudio ............................................................................................................ 85
3.2.2 Toma de muestra para la materia prima.................................................................... 85
x
3.2.3 Métodos y técnicas ...................................................................................................... 85
3.2.3.1 Métodos ....................................................................................................................... 85
3.2.3.2 Técnicas ....................................................................................................................... 86
3.2.3.3 Aspecto microscópico y tamaño del granulo ............................................................... 99
3.2.4 Procedimiento a nivel del laboratorio ...................................................................... 100
3.2.4.1 Selección de la materia prima ................................................................................... 100
3.2.4.2 Ensayos a nivel de laboratorio para la obtención del almidón ................................. 101
3.2.4.3 Selección del proceso de obtención de almidón ........................................................ 101
3.2.4.4 Materiales, reactivos e insumos ................................................................................ 102
3.2.4.5 Descripción del proceso a nivel de laboratorio ........................................................ 103
3.2.5 Producción a nivel del laboratorio ........................................................................... 108
3.2.5.1 Cálculos ..................................................................................................................... 111
3.2.6 Resultados de la validación del proceso ................................................................... 142
3.2.7 Diseño y distribución de la planta de producción.................................................... 143
3.2.7.1 Descripción de las áreas de la planta ....................................................................... 143
3.2.7.2 Capacidad de producción de la planta ...................................................................... 144
3.3 Presupuesto y cronograma...................................................................................... 144
3.3.1 Presupuesto de los equipos ....................................................................................... 145
3.3.2 Costos de la materia prima ....................................................................................... 145
3.3.3 Costos de la mano de obra ........................................................................................ 146
3.3.4 Costo de producción ................................................................................................. 146
3.3.5 Gastos administrativos .............................................................................................. 147
3.3.6 Presupuesto para la implementación del proceso de producción de almidón de

mashua ...................................................................................................................... 147
3.3.7 Calculo del beneficio- costo...................................................................................... 148
3.3.8 Cronograma .............................................................................................................. 148
BIBLIOGRAFIA
ANEXOS
xi
ÍNDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla 1-3: Condiciones Meteorológicas del Cantón Riobamba ................................................ 84

Tabla 2-3: Físico para la materia prima ..................................................................................... 87
Tabla 3-3: Requisitos mínimos para la adquisición de mashua ................................................. 88
Tabla 4-3: Resultados de la caracterización físico-química de la materia prima mediante técnicas
de la AOAC (1997) ................................................................................................... 88
Tabla 5-3: Pruebas de calidad para el almidón de mashua según la Guía técnica de la FAO.... 89
Tabla 6-3: Tabla de resultados del análisis del almidón de mashua (Tropaeolum tuberosum) . 98
Tabla 7-3: Requisitos mínimos de la materia prima ................................................................ 101
Tabla 8-3: Materiales, reactivos e insumos .............................................................................. 102
Tabla 9-3: Datos Experimentales para realizar las curvas de secado para el almidón a diferentes
temperaturas de secado. ........................................................................................ 110
Tabla 10-3: Dimensionamiento de los Equipos ....................................................................... 140
Tabla 11-3: Requisitos físicos y químicos del almidón de mashua ......................................... 142
Tabla 12-3: Presupuesto de los equipos para la producción de almidón de mashua................ 145
Tabla 13-3: Costos de la materia prima ................................................................................... 145
Tabla 14-3: Costo de la mano de obra ..................................................................................... 146
Tabla 15-3: Costo de producción ............................................................................................. 146
Tabla 16-3: Gastos administrativos.......................................................................................... 147
Tabla 17-3: Presupuesto para la implementación del proceso de producción de almidón de
mashua ............................................................................................................... 147
xii
ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
Figura 1-1: Composición química de algunos tubérculos.......................................................... 24
Figura 2-1: Características fenológicas de algunos cultivos ...................................................... 30
Figura 3-1: Clasificación de hidratos de carbono ...................................................................... 31
Figura 4-1: Amilosa ................................................................................................................... 32
Figura 5-1: Amilopectina ........................................................................................................... 32
Figura 6-1: Diagrama de flujo del proceso de producción ........................................................ 36
Figura 1-3: Georreferenciación de la ubicación de la Escuela Superior Politécnica de
Chimborazo…………………………………………………………………………84
Figura 2-3: Tamaño del gránulo de diferentes muestras de almidón ....................................... 100
Figura 3-3: Curva de secado de la mashua a diferentes temperaturas de secado ..................... 110
Figura 4-3: Cantidad de producción ........................................................................................ 144
xiii
ÍNDICE DE FOTOGRAFÍAS
Pág.
Fotografía 1-1: Mashua ..............................................................¡Error! Marcador no definido.

Fotografía 1-3: Forma microscópica del gránulo de almidón de mashua………………..........99
Fotografía 2-3: Tamaño microscópico del gránulo de almidón de mashua .............................100

Fotografía 3-3: Recepción de la materia prima .......................................................................103
Fotografía 4-3: Lavado de materia prima ................................................................................104
Fotografía 5-3: Lavado de materia prima ................................................................................104
Fotografía 6-3: Pelado de la mashua .......................................................................................104
Fotografía 7-3: Licuado de la mashua pelada ..........................................................................105
Fotografía 8-3: Filtrado del líquido resultante .........................................................................105
Fotografía 9-3: Volumen total del sedimentado ......................................................................105
Fotografía 10-3: Pesaje del volumen total sedimentado ..........................................................106
Fotografía 11-3: Secado del sedimentado total .......................................................................106
Fotografía 12-3: Pesaje del material seco ................................................................................106
Fotografía 13-3: Molido del material sedimentado seco .........................................................107
Fotografía 14-3: Tamizado del material molido ......................................................................107
Fotografía 15-3: Empaquetado final ........................................................................................107
xiv
ÍNDICE DE ECUACIONES
Pág.
Ecuación 1-1: Balance de masa en el proceso de lavado ........................................................... 39

Ecuación 2-1: Balance de masa en el pelado ............................................................................. 40
Ecuación 3-1: Porcentaje de cascaras retiradas .......................................................................... 41
Ecuación 4-1: Ecuación para salida de pasta ............................................................................. 41
Ecuación 5-1: Ecuación para la densidad de la pasta ................................................................. 42
Ecuación 6-1: Porcentaje de bagazo retirado ............................................................................. 42
Ecuación 7-1: Ecuación para el balance de masa en el sedimentador ....................................... 42
Ecuación 8-1: Cálculo de la masa del almidón .......................................................................... 43
Ecuación 9-1: Cálculos de los residuos generados .................................................................... 43
Ecuación 10-1: Ecuación para el balance de masa en el secado ................................................ 43
Ecuación 11-1: Ecuación para el flujo de aire ........................................................................... 43
Ecuación 12-1: Ecuación para el cálculo del flujo de masa de entrada ..................................... 44
Ecuación 13-1: Ecuación para el cálculo del flujo de masa de salida ........................................ 44
Ecuación 14-1: Balance de masa por componentes solidos ....................................................... 44
Ecuación 15-1: Balance de masa por componentes líquidos ..................................................... 44
Ecuación 16-1: Flujo volumétrico del aire ................................................................................. 45
Ecuación 17-1: Humedad removida ........................................................................................... 45
Ecuación 18-1: Balance de masa en el proceso de molienda ..................................................... 45
Ecuación 19-1: Porcentaje de generación de residuos ............................................................... 46
Ecuación 20-1: Balance de masa en el almidón tamizado ......................................................... 46
Ecuación 21-1: Generación de polvo grueso ............................................................................. 46
Ecuación 22-1: Rendimiento del proceso .................................................................................. 47
Ecuación 23-1: Balance de energía en el proceso ...................................................................... 48
Ecuación 24-1: Balance de energía final.................................................................................... 48
Ecuación 25-1: Entalpia del aire a la entrada ............................................................................. 49
Ecuación 26-1: Entalpia del aire húmedo .................................................................................. 49
Ecuación 27-1: Pérdida de calor ................................................................................................ 50
Ecuación 28-1: Entrada de mashua con impurezas .................................................................... 51
Ecuación 29-1: Flujo de entrada de agua para el lavado ............................................................ 51
Ecuación 30-1: Flujo de salida de mashua lavada ..................................................................... 51
Ecuación 31-1: Flujo de mashua pelada .................................................................................... 52
Ecuación 32-1: Flujo de entrada de agua para el licuado........................................................... 52
xv
Ecuación 33-1: Flujo de salida del bagazo................................................................................. 52
Ecuación 34-1: Flujo de salida de pasta ..................................................................................... 52
Ecuación 35-1: Flujo de salida de almidón seco ........................................................................ 53
Ecuación 36-1: Flujo de salida del almidón triturado ................................................................ 53
Ecuación 37-1: Flujo de salida de almidón fino......................................................................... 53
Ecuación 38-1: Capacidad máxima del tanque del lavado......................................................... 56
Ecuación 39-1: Peso total del tanque del lavado........................................................................ 56
Ecuación 40-1: Capacidad volumétrica del tanque de lavado ................................................... 56
Ecuación 41-1: Capacidad volumétrica de la mashua................................................................ 56
Ecuación 42-1: Capacidad volumétrica del agua ....................................................................... 57
Ecuación 43-1: Capacidad volumétrica de seguridad del bombo de lavado .............................. 57
Ecuación 44-1: Volumen del bombo ......................................................................................... 58
Ecuación 45-1: Área del bombo de lavado ................................................................................ 58
Ecuación 46-1: Altura del bombo .............................................................................................. 58
Ecuación 47-1: Longitud del bombo .......................................................................................... 58
Ecuación 48-1: Pieza fundida .................................................................................................... 59
Ecuación 49-1: Altura de la base de hormigón .......................................................................... 59
Ecuación 50-1: Diámetro de la tapa del bombo ......................................................................... 60
Ecuación 51-1: Volumen del espesor del bombo ....................................................................... 60
Ecuación 52-1: Volumen del externo del bombo ....................................................................... 60
Ecuación 53-1: Volumen del interno del bombo ....................................................................... 60
Ecuación 54-1: Peso del bombo ................................................................................................. 61
Ecuación 55-1: Peso del bombo cargado ................................................................................... 61
Ecuación 56-1: Calculo de la velocidad de lavado por el efecto batiente con el bombo vacío . 62
Ecuación 57-1: Cálculo de los rpm por el efecto batiente limite ............................................... 62
Ecuación 58-1: Cálculos de los rpm por el efecto batiente (máximo) ....................................... 62
Ecuación 59-1: Calculo de la potencia del motor ...................................................................... 62
Ecuación 60-1: Volumen del tanque para la peladora de mashua.............................................. 63
Ecuación 61-1: Altura del tanque de la peladora de mashua ..................................................... 63
Ecuación 62-1: Velocidad lineal ................................................................................................ 64
Ecuación 63-1: Velocidad de fuerza centrifuga ......................................................................... 64
Ecuación 64-1: Inercia del cono................................................................................................. 64
Ecuación 65-1: Inercia de la polea ............................................................................................. 65
Ecuación 66-1: Inercia del eje y el disco ................................................................................... 65
Ecuación 67-1: Radio del eje ..................................................................................................... 65
Ecuación 68-1: Inercia total del sistema .................................................................................... 66
Ecuación 69-1: Torque ............................................................................................................... 66
xvi
Ecuación 70-1: Aceleración angular .......................................................................................... 66
Ecuación 71-1: Potencia del motor de la peladora ..................................................................... 67
Ecuación 72-1: Volumen máximo a contener la licuadora ........................................................ 67
Ecuación 73-1: Área lateral de la licuadora ............................................................................... 67
Ecuación 74-1: Generatriz ......................................................................................................... 68
Ecuación 75-1: Volumen del cono de la licuadora .................................................................... 68
Ecuación 76-1: Base de la licuadora .......................................................................................... 68
Ecuación 77-1: Fuerza de corte.................................................................................................. 69
Ecuación 78-1: Potencia de la licuadora .................................................................................... 69
Ecuación 79-1: Caudal para el clarificador ................................................................................ 69
Ecuación 80-1: Velocidad de sedimentación ............................................................................. 70
Ecuación 81-1: Área del sedimentador ...................................................................................... 70
Ecuación 82-1: Número de Reynolds ........................................................................................ 70
Ecuación 83-1: Coeficiente de arrastre para el grado de partículas ........................................... 71
Ecuación 84-1: Sección de la puerta para la evacuación del almidón ....................................... 71
Ecuación 85-1: Velocidad horizontal para el tiempo de retención ............................................ 71
Ecuación 86-1: Tiempo de retención ......................................................................................... 72
Ecuación 87-1: Calor necesario para calentar el almidón .......................................................... 73
Ecuación 88-1: Calor necesario para calentar y evaporar el agua.............................................. 73
Ecuación 89-1: Calor necesario para calentar el vapor .............................................................. 74
Ecuación 90-1: Calor total suministrado al proceso .................................................................. 74
Ecuación 91-1: Consumo de vapor en el desecador................................................................... 74
Ecuación 92-1: Potencia del motor para el secado..................................................................... 75
Ecuación 93-1: Área total de transferencia de calor .................................................................. 75
Ecuación 94-1: Número de platos .............................................................................................. 75
Ecuación 95-1: Cálculo del radio de la polea ............................................................................ 76
Ecuación 96-1: Potencia de motor ............................................................................................. 77
Ecuación 97-1: Potencia total consumida .................................................................................. 77
Ecuación 98-1: Volumen de la tolva de alimentación ............................................................... 77
Ecuación 99-1: Área total de la tolva ......................................................................................... 77
Ecuación 100-1: Generatriz ....................................................................................................... 78
Ecuación 101-1: Diámetro y radio de la tolva de alimentación ................................................. 78
Ecuación 102-1: Área lateral del rodillo sin fin ......................................................................... 78
Ecuación 103-1: Área de relleno del molino ............................................................................. 78
Ecuación 104-1: Coeficiente de relleno ..................................................................................... 79
Ecuación 105-1: Diámetro de paso para las moléculas de almidón ........................................... 79
Ecuación 106-1: Velocidad dentro del extrusor ......................................................................... 79
xvii
Ecuación 107-1: Potencia para el tamiz ..................................................................................... 80
Ecuación 108-1: Volumen de la criba y del armazón del tamiz ................................................ 81
Ecuación 109-1: Altura y base del tamiz ................................................................................... 81
xviii
LISTADO DE ANEXOS
Pág.
Anexo A NTE INEN 1750 - hortalizas y frutas frescas. Muestreo¡Error! Marcador no

definido.
Anexo B Norma del Codex- Requisitos físicos de la materia prima¡Error! Marcador no
definido.
Anexo C Norma NTE INEN 1831: 2012 Hortalizas Frescas Melloco Requisitos ............. ¡Error!
Marcador no definido.
Anexo D Bombo de Lavado ....................................................... ¡Error! Marcador no definido.
Anexo E Peladora de Mashua ..................................................... ¡Error! Marcador no definido.
Anexo F Trituradora de Mashua ................................................. ¡Error! Marcador no definido.
Anexo G Tanque de Sedimentación ........................................... ¡Error! Marcador no definido.
Anexo H Secador ........................................................................ ¡Error! Marcador no definido.
Anexo I Molino de Mashua ........................................................ ¡Error! Marcador no definido.
Anexo J Tornillo sin Fin ............................................................. ¡Error! Marcador no definido.
Anexo K Tamiz .......................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
Anexo L Distribución de la planta .............................................. ¡Error! Marcador no definido.
Anexo M Análisis Proximal de la Mashua ................................. ¡Error! Marcador no definido.
Anexo N Resultados del análisis proximal de la Mashua ........... ¡Error! Marcador no definido.
Anexo O Resultados de la obtención de almidón a nivel de laboratorio¡Error! Marcador no
definido.
Anexo P Resultados de la NORMA NTE INEN 1750 ............... ¡Error! Marcador no definido.
Anexo Q Caracterización del almidón de mashua ...................... ¡Error! Marcador no definido.
Anexo R Caracterización del almidón de Mashua...................... ¡Error! Marcador no definido.
Anexo S Carta Psicométrica ....................................................... ¡Error! Marcador no definido.
xix
RESUMEN
Se diseñó un proceso industrial para la obtención de almidón a partir de Mashua (Tropaeolum

tuberosum), que comenzó con la adquisición de la materia prima en el mercado mayorista “San
Pedro de Riobamba“ se adquirió un saco de mashua Ecotipo “Amarrillo Zapallo”, posteriormente
se lo traslado al laboratorio de Procesos Industriales de la Facultad de Ciencias. Se selecciona la
materia prima en base a la Norma NTE INEN 1831:2012 Requisitos para el melloco (Ullucus
tuberosus) por su parecido físico, además se caracteriza la materia prima seleccionada en base a
los métodos descritos por la AOAC (1997),en el proceso de extracción físico y químico del
almidón de mashua se consideró el efecto del método de extracción en este caso eligiendo el
método tradicional por vía húmeda a través de desintegración mecánica (licuado ), la temperatura
de secado y el tiempo de sedimentación también fueron variables principales para obtener un
almidón de alta calidad y con características reológicas adecuadas. En el proceso propuesto a
nivel industrial consta un bombo de lavado, una peladora, una trituradora, un tanque de
sedimentación, un secador de bandejas, un molino y finalmente un tamiz. Las características del
almidón obtenido cumplieron en su mayoría el rango de valores dados en la Guía para análisis y
obtención de almidón de yuca de la FAO por lo cual se puede decir que el almidón obtenido es
validado para su producción industrial. Se realizaron balances de masa y energía que nos
permitieron conocer la demanda energética así como el flujo másico con el que se debe trabajar
en el proceso. La relación costo beneficio del proyecto de producción de almidón a partir de
mashua resulta rentable, recuperando el total del dinero invertido en una año de operación de la
planta productora. Para garantizar que el producto final sea de alta calidad se debe trabajar con
materia prima, insumos y aditivos seleccionados, el almidón obtenido se considera no modificado
por lo que se debería considerar sin duda su industrialización y formar parte de la matriz
productiva como un aditivo alimentario en la elaboración de una serie de productos.
Palabras clave: <CIENCIAS EXACTAS Y NATURALES>, <INGENIERÍA QUÍMICA>

<MASHUA (Tropaeolum tuberosum)> <ALMIDÓN>, <TEMPERATURA DE SECADO >
<TIEMPO DE SEDIMENTACION> <REOLOGÍA> ><RIOBAMBA (CANTÓN)>
xx
ABSTRACT
Design is an industrial process for the production of starch from Mashua (Tropaeolum
tuberosum), which began with the acquisition of the raw material in the wholesale market "San
Pedro de Riobamba "acquired a sack of Mashua ecotype "Yellow Squash" later he was transferred
to the laboratory of industrial processes of the Faculty of Sciences. The raw material is selected
on the basis of the Standard NTE NEN 1831: 2012 Requirements for the melloco (Ullucus
tuberosus) for its similarity in addition is characterized the raw material is selected on the basis
of the methods described by the AOAC (1997), In the process of physical and chemical extraction
of starch from MASHUA was considered the effect of the extraction method in this case by
choosing the traditional method by the wet process through mechanical disintegration (liquefied
petroleum gas), the drying temperature and time of sedimentation were also key variables for a
starch with high quality and rheological characteristics. In the proposed process at industrial level
comprises a hype of washing, a peeler, a shredder, a sedimentation tank, trays, a mill and finally
a sieve. The characteristics of the starch obtained met most of the range of values given in the
Guide for analysis and cassava starch extraction of FAO for which it can be said that the starch
obtained is validated for its industrial production. There were mass and energy balances that
allowed us to meet the energy demand as well as the mass flow with which you must work in the
process. The cost-benefit ratio of the project for the production of starch from Mashua is cost-
effective, recovering the sum total of money invested in a year of operation of the plant producing.
To ensure that the final product is of high quality, you must work with raw material inputs and
selected additives, starch obtained is deemed not to have changed and you should definitely
consider their industrialization and form part of the productive matrix as a food additive in the
development of a series of products.
KEY WORDS: <EXACT AND NATURAL SCIENCES>, <CHEMICAL ENGINEERING>,

<MASHUA (Tropaeolum tuberosum)>, <STARCH>, <DRYING TEMPERATURE>, <TIME
OF SEDIMENTATION>, <RHEOLOGY>, <RIOBAMBA (CANTON)>
xxi
xxii
INTRODUCCION
En la actualidad el cambio climático es un factor que incide en gran magnitud a la producción

agrícola, además en los últimos años ha venido ganando espacio el monocultivo de especies
mayormente conocidas como es el caso del trigo o la cebada que son productos altamente
demandados en el mercado nacional pero no tiene la suficiente producción para cubrir el mismo,
dando como resultados importaciones a precios elevados (Ayala, 2016)
De acuerdo a la información existente donde menciona la escasez de trigo y cebada, esto

repercute en gran magnitud en la producción inclusive generando una demanda insatisfecha en la
industria alimenticia, además de incidir en las importaciones e incremento en el precio afectando
de forma directa a toda la población especialmente a las personas de bajos recursos económicos
(Ayala, 2016).
En vista de este problema se analizaron varios productos que pudieran tener las mismas o mejores
características que el trigo, además de lograr una buena aceptación en el mercado. Un potencial
alimento es la mashua, rica en hidratos de carbono, fibra, proteínas y pobre en grasa, , ayuda a la
digestión, aporta vitaminas B y C, además de minerales como: potasio, magnesio y hierro (Espín
et al., 2001)
Considerando la viabilidad de las propiedades y características que ofrece la mashua y por otro
lado que su cultivo se adapta a diferentes ecosistemas y crece en una variada gama de condiciones
tropicales, es decir, que puede producirse bajo condiciones desfavorables y climas marginales, se
realizó la propuesta del presente proyecto, enfocado en el aprovechamiento de este alimento para
cubrir de forma parcial o total el mercado insatisfecho, se planteó con el apoyo de los estudios y
las pruebas de laboratorio una alternativa viable para el diseño industrial para la obtención del
almidón de mashua por vía húmeda como un método de elaboración que favorece su prevención
y conservación.
Se utilizarán los datos y resultados para la elaboración del proyecto del diseño de una planta
productora de almidón a partir de mashua, el cual generara una nueva alternativa en la industria
alimenticia, enfocándose al mercado en general por sus propiedades nutritivas, por lo tanto, se
define que el proyecto presentado será viable ,además de ofrecer un producto accesible y de
buena calidad, aplicando un flujo del proceso estructurado y un estudio económico – financiero
23
CAPITULO I
1. DIAGNÓSTICO Y DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
1.1 Identificación del problema
Con el incremento de los múltiples monocultivos, los desplazamientos de cultivos nativos y los
problemas generados por su uso, otras alternativas para alimentos balanceados, comienzan a ser
evaluadas .Parte de la producción agrícola volvió a dirigirse a la producción de alimentos
balanceados a través de varias fuentes, como tubérculos andinos (Penz y Gianfelici, 2008)
La industria agrícola debe considerar modificaciones para evitar pérdidas económicas en la

eficiencia de producción de alimentos balanceados que es a causa de la competencia con la
producción de monocultivos por lo que los insumos alimenticios se están volviendo más costosos.
La región andina del Ecuador ha sido considerada la zona con mayores limitantes en la producción
de raíces y tubérculos a pesar de esto los agricultores han sabido solucionar problemas
tecnológicos que presentan estos cultivos (Yungán, 2015).
(Espín et al., 2001) considera que “conforme a su rendimiento y a las características nutritivas de
las raíces y tubérculos andinos, es factible utilizarlas en dietas altamente nutritivas tanto para el
ser humano y animales”.
(Espín et al., 2003), confirma como fuente de amilácea a la Mashua (Tropaeolum tuberosum) y
su ventaja comparativa para sustituir parcial o totalmente las materias primas tradicionales como
el maíz y el trigo.
Teniendo en cuenta que el cultivo de mashua por sus características agrícolas y su contribución
al desarrollo de varios países, va adquiriendo importancia económica por sus bondades y mejor
mercado en la exportación, así la mashua ha convertido en uno de los productos agrícolas de
mayor auge en el Ecuador, crece bien en las partes altas y bajas de la Sierra, pero todo depende
del suelo
En base a la composición química y las características del cultivo que este tubérculo presenta los
productos derivados de esta materia prima que se comercializan en el país actualmente son:
24
ensilaje para alimentar cerdos, harina de mashua como suplemento nutricional de animales,
compota de alto nivel nutricional y snack artesanal a base de mashua.
Sin embrago la Mashua (Tropaeolum tuberosum) solamente se utiliza para cumplir funciones
medicinales y escasamente alimenticias ya sea para el ser humano o los animales, aún no se ha
desarrollado un mayor uso integral de las propiedades y características que este proporciona. Su
composición química tiene el potencial para desarrollar otros productos entre estas espesante
alimentico o como biopolímeros.
1.2 Justificación del proyecto
El proyecto diseño de un proceso para la obtención de almidón usando como materia prima la
Mashua (Tropaeolum tuberosum) presenta un gran potencial económico ya sea para el agricultor
o la persona que lo procese. Mediante la industrialización de la mashua, con la obtención de
almidón, se permitirá darle un valor agregado, que ayudará al agricultor a cubrir la inversión en
el cultivo y generará un margen de utilidad.
Por lo tanto, el presente trabajo de investigación se enfoca en dar a conocer la importancia que
tiene el uso de tubérculos andinos como una alternativa de producción para su uso en diferentes
procesos industriales así como sustituto en la alimentación animal, lo que mermaría el uso de
harinas y almidones provenientes de soya, trigo, maíz entre otros y su correspondiente
importación que a su vez generan costosos valores por su excesiva demanda.
En la actualidad se está aplicando una conciencia agrícola y alimentaria de tal manera que se
busca generar alternativas basadas los diferentes usos que se le dé al almidón obtenido de mashua
(Tropaeolum tuberosum), que por su composición se considera un alimento altamente nutritivo,
y su composición química es:
Figura 1-1: Composición química de algunos tubérculos

Fuente:(Laos, 2014)
25
Además de ser un cultivo que se adapta a diferentes ecosistemas y crece en una amplia gama de
condiciones, es decir, que puede producirse bajo condiciones desfavorables y climas marginales,
por lo tanto, el proyecto presentado hará uso de estos beneficios para ofrecer el producto almidón
de mashua, el mismo que será accesible y de buena calidad, aplicando un diseño adecuado del
flujo del proceso estructurado y un estudio económico (Laos, 2014)
1.3 Línea base del Proyecto
El presente proyecto se enfoca en darle un uso más adecuado al almidón de mashua, debido a que
este tubérculo se lo encuentra de manera sencilla en el entorno local, en los mercados donde se lo
expende y su precio es accesible; de manera que se convierta en un fuente de alimentación
principal para humanos o incluso incursionando en la alimentación animal.
1.3.1 Marco conceptual
1.3.1.1 Tubérculos
Los Andes Centrales han sido el área de origen y domesticación de cuatro tubérculos (papa, oca,
melloco, mashua) siendo la papa la única que se ha difundido a nivel global, las otras restantes se
han quedado en los Andes debido a que su conservación y su uso se halla muy relacionada a
aspectos tanto sociales como culturales de la población local. En Ecuador en la última década la
Mashua (Tropaeolum tuberosum), Melloco (Ullucus tuberosus) y la Oca (Oxalis tuberosa) han
alcanzado un gran potencial económico.
Estos tres tubérculos que pertenecen a tres familias distintas crecen en una misma ecología, siendo
considerados como cultivos rústicos y que demandan bajos insumos para su producción lo que
los hace potencialmente activos para la producción orgánica (Fuentes, 2006)
 Oca (Oxalis tuberosa Mol., Oxalidaceae).
Clasificación y denominaciones.
Perteneciente a la familia Oxalidácea la oca incluye ocho géneros. El género Oxalis tiene más de
800 especies. La mayor parte se encuentra en Sud América con una gran diversidad de
formas.Oxalis tuberosaes la única cultivada como especie alimenticia. Los tubérculos de O.
tuberosa son conocidos con los nombres comunes de oca en Ecuador, Bolivia, Perú y Chile;
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también se conoce como cuiba o quiba en Venezuela, macachin o miquichi en Argentina, huasisai
o ibi en Colombia, papa extranjera en México y yam en Nueva Zelandia
Valor nutricional
Los tubérculos de oca tienen una alta variación en sus niveles nutritivos. Como promedio tiene
un 84.1% de agua, 1.1% de proteína, 13.2% de carbohidratos, 0.6% grasa y 1.0% de fibra. El
contenido vitamínico varía, pero puede tener cantidades significativas de retinol (vitamina A) y
los tubérculos amargos contienen hasta 500 ppm de ácido oxálico (Fuentes, 2006).
Usos Tradicionales
La oca se consume normalmente cocida enagua o al horno, siempre luego de haber expuesto a los
tubérculos por varios días al sol para que adquieran un sabor dulce. También se consume en forma
de chuño (deshidratado) o caya, similar al chuño de papa (Fuentes, 2006).
Importancia del cultivo
El cultivo de la oca es muy importante en los Andes Centrales, sobre todo en lugares húmedos
entre 2.800 y 4.100 m desde Venezuela hasta Chile y Argentina, pero particularmente en Ecuador,
Perú y Bolivia. Es el segundo tubérculo importante después de la papa en Perú y Bolivia. En la
sierra ecuatoriana se cultiva la oca en un sistema de subsistencia, es menos importante que la
papalisa e incluso se la sitúa en cuarto lugar, después de la papa, la papa lisa y la zanahoria blanca
(Arracacia xanthorrhiza). Los rendimientos reportados de la oca en Ecuador no sobrepasan a las
2 t/ha, aunque a nivel experimental se han obtenido de 15-28 t/ha. En el Perú, la oca tiene una
producción promedio de 5 t/ha y en Bolivia las estadísticas nacionales hasta 1998 reportaron un
promedio de 3 t/ha (Fuentes, 2006)
 Melloco (Ullucus tuberosus Caldas, Baselácea).
Clasificación y denominaciones
En Ecuador, el cultivo del melloco sigue en importancia a la papa (Tapia et al., 1996). Los
tubérculos se conocen con diferentes nombres, según las localidades andinas, pero los más
conocidos son "mellocos" y "ullucus"; solamente en Bolivia, se le conoce también
como"papalisa" (Acosta-Solís, 1980). En las localidades del Proyecto Integral (PI) Las Huaconas
encontramos los siguientes nombres comunes para melloco: en la Comunidad Santa Rosa de
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Culluctús, rosado, amarillo, caramelo, caramelo largo gallo, jaspeado alargado, blanco, rosado
largo, rojo, jaspeado bola, cocolón, soledad, bayo, clavel y clavel claro; en San Pedro de
Rayoloma, rosado, quillu, caramelo, gallo lulo, puca y bronce; en Virgen de las Nieves, caramelo
rosado, colorado rojo, blanco, gallo, lulo, chaucha, jaspeado, quita, caramelo, gallo pintón, gallo
malva y rojo.
Valor nutricional
Los tubérculos de melloco son una buena fuente de carbohidratos. Los tubérculos frescos tienen
alrededor de 85 % de humedad, 14 % de almidones y azúcares y entre 1 % y 2 % de proteínas;
generalmente tienen alto contenido de vitamina C (Espín et al., 2003).
Usos Tradicionales
Los tubérculos de papa lisa tienen una cáscara tan delgada que no necesitan ser pelados para su
consumo. La pulpa tiene una textura suave y sedosa con un sabor agradable para quienes tienen
costumbre de consumir papa lisa. Sin embargo, para algunas personas que comen por primera vez
este tubérculo, puede parecerles desabor muy fuerte e incluso algunas manifestaron que tiene
sabor a tierra, probablemente esto se deba por la presencia de mucílago en los tubérculos. Algunas
variedades tienen alto contenido de mucílago y se requiere un hervor previo a la preparación
(Fuentes, 2006).
Importancia del cultivo
En Ecuador el cultivo de la papa lisa es el segundo tubérculo en importancia, después de la papa.

En Perú y Bolivia ocupa una menor importancia que la papa y la oca. Esta especie es cultivada
en toda la sierra ecuatoriana, a altitudes entre 2.500 y 4.000 m; se reporta un rendimiento
promedio de 3.5 t/ha. En el Perú, la sierra central es la principal zona productora, pues participa
con el 35% de la producción nacional y registra un promedio de rendimiento de 4-5t/ha. En
Bolivia, la papa lisa se cultiva en siete de los nueve departamentos, pero la mayor superficie
cultivada y producción se encuentra en las zonas altas de Cochabamba y Chuquisaca. Los
rendimientos reportados en 15 años (1983 a1998) por el Instituto Nacional de Estadística no
llegan a las 3 t/ha, siendo los más bajos de la región andina (Fuentes, 2006).
28
 Mashua (Tropaeolum tuberosum)
La mashua es originaria de los Andes centrales, su cultivo se habría extendido por migraciones
del hombre precolombino desde lo que es actualmente Colombia y el norte de Argentina y Chile.
Incluso a pesar de la rusticidad de su cultivo no ha habido evidencias de su introducción en otros
países, posiblemente porque a las personas que lo prueban por primera vez les resulta
desagradable su sabor (Laos, 2014)
Los tubérculos pueden ser guardados hasta un periodo de 6 meses en lugares con baja temperatura
y ventilado, de hecho pueden ser guardados bajo el suelo para ser usados cuando sea necesario.
El cultivo de esta es demasiado útil, puede llegar hasta un rendimiento de 25 t /ha (Peruecologico,
2007).
Fotografía 1-1: Mashua

Realizado por: Darío Tasgacho, 2018
Clasificación taxonómica de la mashua
Tabla 1-1: Clasificación taxonómica de la mashua

Nombre científico Tropaeolum tuberosum
Nombres comunes Allausu, añu, puel apila,
apiñucubio, hubios, hubias,
mashwa, ocaquisaño, ebtre otros
TAXONOMÍA Reino Plantae

División Angiospermae
Clase DIcotiledoneae
Orden Brassicales
Familia Tropeoláceas
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Género Tropaeolum
Especie Tuberosum
Fuente: (Tapia et al., 2007)
Composición nutricional de la mashua.
Según (Espín et al., 2003), la mashua posee un elevado contenido de hidratos de carbono (11%
base fresca ), un elevado contenido de ácido ascórbico (67 mg por 100 g base fresca). su contenido
de proteína varía entre valores desde 6,9 % a 15,9% en base seca. Los glucosinolatos son el
principal componente de las Tropeoláceas, siendo las responsables para su uso medicinal. Los
pobladores originarios de estas zonas piensan que este tubérculo cocinado es bueno en el
tratamiento de enfermedades para el hígado y riñón (Espín et al., 2003).
Requerimientos climáticos, distribución geográfica.
Es una especie a la que el frio no le afecta, por ende sus cultivos se concentran desde los 1500
hasta 4200 msnm y su distribución geográfica va desde Colombia hasta Bolivia (Tapia et al., 2007)
Clasificación según su color.
De acuerdo a la variedad de su coloración se lo puede presentar de la siguiente forma:
 Tubérculos de color uniforme: blanco ,amarrillo o anaranjado

 Tubérculos con pigmento de antocianina ubicado únicamente en las yemas
 Tubérculos con mayor coloración de antocianina en las yemas
 Tubérculos con franjas longitudinales rojas o moradas y con yemas pigmentadas (Tapia
et al., 2007).
Variedades
Según (Tapia et al., 2007), existen algunas variedades tales como:
 Amarilla
 Zapallo
 Chiara
 Thayacha
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 Negra
 Amarilla con ojos morados
 Amarilla misia
 Amarilla con ojos rojos
 Amarilla jaspeada
Suelos, fertilización.
Su cultivo se realiza en suelos profundos y con un gran contenido de materia orgánica, en cambio
la fertilización se la realiza preferentemente con abonos orgánicos y adicionalmente con una
fertilización para obtener un rendimiento superior a las 15 t/ha (Tapia et al., 2007).
Siembra, época y densidad
Comienza en los meses de octubre y principios de noviembre, cuando las lluvias se hayan
establecido bien, en la siembra se utiliza un aproximado de 900 a 1300 semillas por hectárea, en
cuanto al trasplante de las plántulas de mashua lo resisten bien y con una buena uniformidad del
campo se puede evitar las sequias en el período de germinación (Tapia et al., 2007).
Labores culturales
Se debe hacer mínimo un aporque en la planta cuando esta alcancen unos 15 a 20 cm , con el fin
de controlar las malas hierbas (Tapia et al., 2007).
Figura 2-1: Características fenológicas de algunos cultivos

Fuente: (Tapia et al., 2007)
31
Sanidad
Como una manera de evitar enfermedades o plagas aunque es poco atacada y resiste mucho , se
recomienda hacer aporques altos , de esta manera además controlar las malas hierbas, otro método
es la rotación de los campos para mermar el ataque de plagas (Tapia et al., 2007)
Cosecha
Se pueden obtener 4 toneladas de materia seca con rendimientos conservadores a partir de 12 a

15 t /ha de tubérculo húmedo (Tapia et al., 2007)
1.3.1.2 Hidratos de carbono
Según (Azcona, 2010), tienen como función primordial proveer energía con un valor 2.5 veces
superior al de la grasa ,es conocido además como azucares o glúcidos. Siendo el oxígeno,
hidrogeno y carbono (Cn:H2n:On) sus compuestos químicos y los monosacáridos, disacáridos y
los polisacáridos sus unidades básicas; en los primeros encontramos a la glucosa, fructosa y
galactosa, en los segundos están la sacarosa, maltosa y lactosa, finalmente en los últimos
encontramos carbohidratos complejos donde sus moléculas son largas y formadas por un número
no definido de unidades de glucosa juntas entre sí.
A los hidratos de carbono se los pude hallar en distintos alimentos formando además parte esencial
de la alimentación de los seres vivos, aportando energía al medio procesal para realizar las
actividades diarias por medio del uso de la glucosa obtenida de la degradación que el organismo
realiza de estos compuestos ( Flores, 2015).
Figura 3-1: Clasificación de hidratos de carbono

Fuente: (Fernandez Sevilla, 2005)
32
 Polisacáridos
Almidón
Según (Hernández-Medina et al., 2008), es una materia prima con un variado campo de aplicación
que va desde la alimentación hasta la manufactura industrial de diversos productos como papel,
adhesivos y actualmente empaques biodegradables.
Según (Azcona, 2010), es la forma como las plantas almacenan glucosa la misma que se encuentra
formada por cadenas lineales o ramificadas de amilosa y amilopectina.
Figura 4-1: Amilosa

Fuente:(Aristizábal y Sánchez, 2007)
 Amilosa
La amilosa presenta características de insolubilidad en agua, pero puede generar micelas

hidratadas por su capacidad para enlazar moléculas vecinas por puentes de hidrogeno y generar
una estructura helicoidal que se torna de color azul por el desarrollo de un complejo con el yodo.
Estructuralmente posee unidades de glucosa unidas por enlaces α (1-4) (Hernández-Medina et al.,
2008).
Figura 5-1: Amilopectina

Fuente:(Aristizábal y Sánchez, 2007)
33
 Amilopectina
Es un polímero con ramificaciones de unidades de glucosa unidas en un 94-96% por enlaces α (1-
4) y con el restante de 4-6% de uniones α (1-6), ubicándoselas aproximadamente a cada 15-25
unidades de glucosa. La amilopectina en contacto con yodo se torna de un color rojizo violeta y
es parcialmente soluble en agua (Hernández-Medina et al., 2008).
Transformaciones del almidón
 Formación de geles de almidón

La gelatinización se da cuando los gránulos de almidón se someten al calor en un medio acuoso,
desapareciendo la estructura cristalina de la amilopectina. Todo esto dependerá del alimento
presentándose un intervalo de temperatura en el que se produce el hinchamiento de los gránulos
denominado temperatura de gelatinización.
Existen algunos factores que inciden en la formación de geles de almidón como:
 Origen del almidón, mientras más extensos sean los puntos de unión de los puentes
de Hidrógeno, el gel será más conciso y duradero.
 Presencia de sacarosa con la cual se disminuye la viscosidad, la sacarosa provoca un
efecto de plastificación y disminuye la fuerza del gel.
 Las grasas ejercen también un efecto plastificante debido a la formación de complejos
haciendo que el gel sea menos resistente y menor fuerte (Fernandez Sevilla, 2005).
 Estabilidad de geles de almidón
Cuando a un almidón gelificado luego de dejarlo reposar en un lapso de tiempo empieza a exudar
agua, a este fenómeno se lo conoce como retrogradación. El polímero que genera esta
retrogradación es la amilosa debido a que su constitución es la única en poder generar esos puntos
de unión extensos.
Estas manifestaciones se las observan en las cremas usadas en pastelería, salsas caseras o pueres,
para mermar esta acción se puede:
 Utilización de variedades céreas ( no contienen amilosa )

 Utilización de almidones modificados para obtener geles con un aumento en su
estabilidad (Fernandez Sevilla, 2005)
 Almidones modificados
34
Podemos encontrar diferentes métodos de modificación tales como:
 Almidón Pregelatinizado: es aquel almidón que no ha sido gelificado pero si

gelatinizado es el más simple, se lo produce de un almidón que se calienta hasta
obtener una pasta y luego se le deseca hasta obtener un polvo fino y seco como aditivo
en industrias que no hacen la gelatinización.
 Almidón oxidado: se lo obtiene mediante la reacción de los polímeros de glucosa con
grupos carboxílicos, con este proceso se evita la retrogradación del almidón.
 Almidón reticulado: se obtiene un gel con mayor estabilidad a la variación de
temperatura y a un medio acido pero presenta varios inconvenientes al ser más
costoso, más sensible a la congelación y a periodos de almacenamiento prolongados.
 Almidón sustituido: al reaccionar con determinados compuestos como el anhídrido
acético se formaran esteres, por lo que le generan una resistencia al medio acido
(Fernandez Sevilla, 2005).
 Productos de la hidrolisis del almidón
Con un almidón previamente gelatinizado con ácidos o enzimas hidroliticas se pude obtener una
gama de productos muy comunes en la industria alimentaria, usados como aditivos en alimentos.
 Glucosa pura cristalizada: este tipo de almidón puede ser utilizado por industrias
alimenticias donde tengan que ser solubilizados rápidamente debido a que esta
glucosa es muy soluble, se presenta a manera de un polvo fino por la hidrolizarían
máxima posible del almidón hasta que la glucosa presente cristaliza.
 Jarabes de glucosa: diferenciándose de la glucosa cristalizada estos son almidones

hidrolizados que no cristalizan. Estos jarabes se cuantifican en proporción a la
dextrosa presente mientras más hidrolizado este el almidón se presencia más cantidad
de dextrosa.
 Ciclo dextrinas y fructosa: son aquellos que se logran conseguir mediante el uso de
enzimas que isimerizan la glucosa a fructosa dándole un mayor poder endulzante
(Fernandez Sevilla, 2005).
35
1.3.1.3 Diseño del proceso Operaciones unitarias para la obtención del almidón
 Lavado
Es la operación preliminar que separa los componentes de las materias primas, que pueden ser de
origen vegetal, animal, químico, microbiano (Bedolla, 2004, pp. 70-72).
 Filtrado
Esta operación unitaria se encarga de separar los sólidos en suspensión de un líquido (sólidos con
diámetros grandes ), dando como resultado la formación de una capa de partículas sólidas, esta
capa se compone de un volumen de partículas grandes de forma irregular (Brito, 2001b).
 Molido
Se realiza una desintegración mecánica del sólido, es decir reducción del tamaño del mismo con
el fin de dar un mayor desarrollo superficial del producto si la superficie es una característica
decisiva (Brito, 2000).
 Tamizado o cribado
Tiene por objetivo separar las distintas fracciones que forman parte de un sólido granular o
pulverulento por el distinto tamaño de sus partículas para lo que se utilizan equipos denominados
cribas o tamices (Brito, 2000).
 Secado
Es una operación unitaria por medio de la que se separa parcial o totalmente el líquido contenido
en un sólido húmedo por evaporación en una corriente gaseosa, por lo general se aplica el método
de convección dándose una transferencia de masa y calor simultáneamente (Brito, 2001a).
36
Diagrama del proceso de obtención de almidón a partir de mashua
Figura 6-1: Diagrama de flujo del proceso de producción

 Descripción del proceso para la obtención de almidón a partir de mashua
La producción de almidón de mashua a escala industrial debe cumplir con las siguientes fases:
Recepción de la materia prima : La mashua, materia prima usada para la realización de

nuestro proyecto fue adquirida en el mercado mayorista “San Pedro” de la ciudad de
Riobamba misma que será transportada al Laboratorio de Procesos Industriales de la
Escuela Superior Politécnica de Chimborazo para su posterior tratamiento se debe
almacenarla en lugares secos sin presencia de humedad
37
Clasificación: esta parte del proceso es clave para la calidad que debe tener el producto
final por lo que se clasificó la materia prima mediante un control visual eliminando
aquellas que no estaban sanas, tenían materia extraña visible, sin germinar, malos olores,
manchas y mohos de acuerdo a la norma NTE INEN 1831: 2012 de la oca por su gran
parecido, realizando este proceso en una mesa de acero.
La materia prima que no cumple con estas características se separa del proceso de
producción para tratamiento posterior o para su uso en otro proceso de producción.
Pesado: Se pesó la materia prima que estuvo apta usando balanza mecánica previa a su
ingreso en las operaciones de producción.
Limpieza y pelado: Se procedió a lavar la materia prima con abundante agua para
eliminar la tierra e impurezas, luego se elimina la corteza pelándola debido a que aun
después del lavado contiene un porcentaje de residuos, posteriormente se lavó
nuevamente con agua para eliminar todas las impurezas de tierra que posee.
Pesado: Una vez quitada la corteza se pesó nuevamente la mashua pelada utilizando una
balanza mecánica para saber la cantidad que se generara de residuos.
Licuado: Esta operación consistió en aumentar la superficie de contacto de la mashua

pelada, por lo que se licua por un determinado tiempo con un volumen de agua
determinado la cantidad de mashua previamente pesada obteniendo una pasta
homogénea.
Filtración: En esta etapa se separa el almidón de la celulosa usando un equipo filtrante,

después de esto se conserva todo el sobrenadante y se desecha los residuos que se generan
Sedimentación y decantado: Se dejó en reposo durante 24 horas para que el almidón

sedimente y se separe del agua, luego de lo cual se eliminó toda el agua superficial.
Secado: Para eliminar el agua retenida en el almidón se procedió a secar durante 3 horas
a 60ºC en horno con flujo de aire provisto de bandejas con una separación adecuada.
Molido: Tras el secado las partículas de almidón se aglutinan por lo que es necesario
realizar un proceso de molienda para separar dichas partículas hasta que cumpla con las
características granulométricas deseadas que en esta caso con una luz de malla de 38
micrones.
38
Pesado: Una vez que se obtuvo el almidón seco se procedió a pesar para obtener el
rendimiento obtenido de la papa china.
Envasado: el llenado que se realiza es de tipo manual a temperatura ambiente, logrando

que el envase alcance la totalidad de llenado, se utiliza fundas ziploc los que no permitirán
el ingreso de humedad en el empaque por su cierre hermético.
Variables y parámetros del proceso para la obtención del almidón de mashua
Las variables y parámetros que connotaron para el desarrollo del proceso planteado en este
proyecto, que a la vez inciden de una manera directa sobre el mismo son los siguientes:
 Temperatura de secado
 Tiempo de licuado
 Tiempo de sedimentación
 Tiempo de molido y tamizado
En la tabla 2-1 se describe las variables y parámetros que se deben controlar en cada fase del
proceso de producción.
Tabla 2-1: Variables del proceso de producción

PROCESO VARIABLE
Lavado Cantidad de agua en el lavado
Tiempo de lavado
Cantidad de impurezas de la mashua
Pelado Grosor de la cascara
Grosor de la cuchilla
Clarificación o Sedimentación Tiempo de sedimentación
Cantidad de agua en el sedimentado
Concentración de floculó en el sedimentado
Secado Temperatura de entrada
Cantidad de humedad removida
Triturado Tamaño de grano
Tamizado Tamaño de grano
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Proceso de producción
Para el proceso de producción se inició con el análisis proximal de la mashua con las siguientes
determinaciones: Contenido de Humedad, Contenido de Grasas, Contenido de Cenizas,
Contenido de fibras y contenido de proteínas y determinación del extracto libre de nitrógeno. La
primera prueba se determinó en base a la norma técnica de la AOC 925.09 y en relación a la
norma NTE INEN ISO 712 para determinar si el método afectó a la determinación de humedad,
para la primera prueba el resultado medio del lote de producción fue igual a 85,76 % y para el
segundo método el resultado medio fue igual a 87,5% por lo que se aceptan cualquiera de las dos
respuestas ya que no presentan una variación considerable, para la determinación de cenizas se
procedió a utilizar la técnica detallada en la norma AOAC 923.03, reportando medias iguales a
4,22%, para la determinación de contenido graso se siguió la técnica AOAC 929.39 y
reportándose medias iguales a 3,66 %; para la determinación del contenido de fibra se siguió el
procedimiento detallado en la norma AOAC 962.09; reportándose medias iguales a 9.24% y por
último se utilizó la norma de la AOAC 954.01 obteniéndose un valor de 9,38 %, los valores
obtenidos en la prueba de determinación del análisis proximal se reportan en la tabla 4-3, acabado
con el mismo se determinó las curvas de secado para obtener a que temperatura es la óptima para
el secado.
Ecuaciones para cálculos
Balance de materia y energía en el proceso
Para continuar con los cálculos de ingeniería del proceso, se realiza los balances de masa y energía
en cada etapa de transformación para entender cómo se realiza los procesos de transformación y
realizar el diseño de los equipos de acuerdo a los flujos másicos y volumétricos obtenidos a escala
de laboratorio, para estos balances se siguió la línea de producción en el laboratorio en donde
constaron las siguientes etapas: lavado, pelado, licuado, sedimentado o clarificado, secado y
filtrado; después de identificar las etapas se realizó el balance para determinar cuáles son las
variables que afectan al proceso, de acuerdo con esto los balances de materia luego de obtenidos
los datos experimentales.
 Balance de masa en el proceso de lavado
De acuerdo a la ley de conservación de la masa y energía que dicta que la materia no se crea ni se
destruye se tiene que para el lavado de la mashua el balance de masa será igual a:
Ecuación 1-1: Balance de masa en el proceso de lavado
40
(m1) + (m2) = (m3)+ (m4)
Donde:
m1: masa que entra al proceso
m2: masa que se genera en el proceso
m3: masa que sale de la etapa de proceso
m4: masa que se acumula en el proceso
Debido a que esta etapa no tiene reacción química y no se acumula, ya que únicamente se da para
lograr retirara las impurezas que se tiene en la mashua para evitar que generen daños en la calidad
de la materia prima sabiendo que para lavar se necesita el 200% en peso de agua para que la
mashua quede cubierta totalmente y se evite que no se realice la limpieza total además de que no
se adiciona tenso activos ya que pueden fijarse en la superficie de la mashua y cambiar las
propiedades físico químicas de la mismas alterando la calidad del producto terminado.
Balance de masa en el pelado
Después del lavado se procede al pelado de la mashua, ya que las cascaras dificultan el proceso
de extracción del almidón, en las pruebas de laboratorio el pelado se realizó de manera manual
ya que no se contaba con equipos que realicen esta acción, además de que se verifico que no exista
restos de cascaras en la pulpa de la mashua, con esto se aseguró el pelado total de la hortaliza,
además de que se evitó el romper la pulpa que genere perdidas en el proceso, en esta etapa
tampoco existió reacciones químicas ni acumulación de la materia prima ya que todo lo que entro
salió como residuos y como mashua pelada por lo que el balance de masa será igual a:
Ecuación 2-1: Balance de masa en el pelado
(𝒎𝟏) = (𝒎𝟐) + (𝒎𝟑)

Donde:
m1: entrada de mashua lavada (Kg)
m2: salida de mashua lavada (Kg)
m3: cascaras de mashua (Kg)
Porcentaje de cascaras retiradas
41
Ecuación 3-1: Porcentaje de cascaras retiradas
(𝒑𝟏)
%𝑪= ∗ 𝟏𝟎𝟎
(𝒑𝟐)
Donde:
C: porcentaje de cascaras retiradas (%)
p1: salida de mashua (Kg)
p2: entrada de mashua (Kg)
Balance de masa en el proceso de triturado
A continuación del pelado se procedió a la trituración en la licuadora, esta operación se realizó

para que se reduzca el tamaño de las partículas y se forme una pasta homogénea que permita la
extracción con agua del almidón, porque se procedió según las técnicas recopiladas a agregar 0.5
litros de agua por cada Kg de mashua, al lapso de 4 minutos se redujo el tamaño total de las
partículas y se pudo evidenciar dos fases la una era la que contenía el almidón y la otra es el
bagazo, que son los residuos que no se utilizaron para el proceso de elaboración de almidón, al
igual que en las etapas anteriores todo las corrientes que se introdujeron al proceso no se
acumularon y salieron como flujos de pasta y bagazo y al ser un proceso físico no existió reacción
química, por lo que el balance de masa se calcula de la siguiente forma:
Ecuación 4-1: Ecuación para salida de pasta
(m5) + (m6) = (m7)+ (m8)
Donde:
m1: entrada de mashua pelada
m2: entrada de agua
m3: salida de pasta
m4: salida de bagazo
Densidad de la pasta
Escogiendo la densidad del agua a 18 ºC que es la temperatura ambiente a la que se realizaron los
procesos y se adicionaron las materias primas. De acuerdo con esto la densidad de la pasta será
igual a:
42
Ecuación 5-1: Ecuación para la densidad de la pasta
𝒎
𝝆𝒑 =
𝒗
Donde:
𝜌𝑝 : Densidad de la pasta (Kg/m3)
m: masa obtenida de la pasta (Kg)
v: volumen de la pasta (m3)
Cantidad de bagazo retirado
Ecuación 6-1: Porcentaje de bagazo retirado

:
𝑭𝒃
% 𝒅𝒆 𝑩 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑭𝒆
Donde:
%B: porcentaje de bagazo retirado
Fe: flujo de entrada de la pasta
Fb: flujo de salida del bagazo
Balance en el sedimentador o clarificador
Después de obtener el bagazo se realizó el proceso de sedimentado o clarificación para la

obtención del almidón a partir de la pasta, para esta prueba se realizó en 3 etapas en donde se
adiciono 25, 50 y 100 ml de agua en un lapso de tiempo de 45 minutos por cada adición y se
verifico el peso del sobrenadante que es el que tiene alto contenido de almidón el cual fue separado
para el secado y el resto fue eliminado, al ser un proceso físico no existió reacción química, por
lo que para el balance de masa se obtuvo que:
Ecuación 7-1: Ecuación para el balance de masa en el sedimentador

Ep + Ew = Ss+R
Donde:
Ep: Entrada de pasta
Ep: Entrada de agua
Ss.: Salida de sobrenadante
43
R: Residuos
Ecuación 8-1: Cálculo de la masa del almidón

M a = V * 𝝆𝒑
Donde:
Ma: Masa del almidón
V: volumen
𝜌𝑝 : Densidad de la pasta
Ecuación 9-31: Cálculos de los residuos generados
% R= (VR / VE) *100

Donde:
R: Residuos (%)
VR: volumen de residuos en el clarificado (m3)
VE: volumen de entrada en el clarificado (m3)
Balance de masa en el proceso de secado
Después del proceso de clarificación del almidón, se procede al balance de masa en el secado, en
donde se tiene los datos de entrada de aire a la cámara el cual ingresa a una temperatura de 60ºC
y sale a una temperatura de 38ºC con una humedad relativa del 40%, también se conocen los datos
de entrada de almidón y de salida de almidón, por lo que el balance de masa será igual a:
Ecuación 10-31: Ecuación para el balance de masa en el secado
𝑴𝟏 + 𝑴𝟑 = 𝑴𝟐 + 𝑴𝟒
Donde:
M1= Masa de entrada de almidón húmedo
M3= Masa de entrada de aire a 60ºC
M2= Masa de salida de almidón seco
M4= Masa de salida de aire a 38ºC
Como dato adicional se tiene que el flujo de aire va a ser igual a:
Ecuación 11-1: Ecuación para el flujo de aire
44
𝑴𝒂𝒊𝒓𝒆+𝒂𝒈𝒖𝒂 = 𝑴𝒂 + 𝑴𝒂𝒀𝒊
Donde:
Ma= Masa de aire
Yi= Contenido de humedad
 De acuerdo con esto el flujo de entrada y de salida del aire será igual a:
Ecuación 12-1: Ecuación para el cálculo del flujo de masa de entrada
𝑴𝟑 = 𝑴𝒂 + 𝑴𝒂𝒀𝒊
Ecuación 13-1: Ecuación para el cálculo del flujo de masa de salida
𝑴𝟒 = 𝑴𝒂 + 𝑴𝒂𝒀𝒊
Después de esto se realiza el balance de masa por componentes el cual se divide en dos etapas,
los componentes sólidos y los componentes líquidos, de acuerdo con esto los balances son iguales
a:
Ecuación 14-1: Balance de masa por componentes solidos
𝑴𝟏 𝑿 𝟏 = 𝑴𝟐 𝑿 𝟐
Ecuación 15-1: Balance de masa por componentes líquidos
𝑴𝟏 𝒀𝟏 + 𝑴𝒂 𝒀𝟐 = 𝑴𝒂 𝒀𝟑 +𝑴𝟒 𝒀𝟒
Para el cálculo de Y3 y Y4 se hace uso de la carta psicométrica o carta de humedad la cual se

representa en el Anexo A y de acuerdo con esto se tiene que para una entrada de aire a 140ºF
(60ºC) y una salida de 100.4ºF (38ºC) a una humedad relativa de 80% se tiene que el valor de
humedad para la entrada es igual a 0.17 y a la salida igual a 0.28, además conociendo que el sólido
tiene una humedad igual a 0.09 y el porcentaje de humedad del almidón seco será igual a 0.012.
Flujo volumétrico del aire
Después de esto se calcula el flujo volumétrico del aire, de acuerdo a la fórmula:
45
Ecuación 16-1: Flujo volumétrico del aire
𝑽𝒔 − 𝑽𝒂
𝑽𝑯 = 𝑽𝒂 + ∗𝒀
𝒀𝒔
Donde:
VH: flujo volumétrico del aire (m3)
Va: Volumen (m3)
Vs: Volumen de salida (m3)
De acuerdo con esto la cantidad de humedad removida va a ser igual a:
Ecuación 17-1: Humedad removida
% 𝑯𝑹 = (𝑴𝟏 𝒀𝟏 − 𝑴𝟑 𝒀𝟑 ) ∗ 𝟏𝟎𝟎
Donde:
HR: porcentaje de humedad removida (%)
M1: Masa de entrada de almidón húmedo (Kg)
M3: Masa de entrada de aire a 60ºC 8 (Kg)
Molienda del almidón seco
A continuación del secado se trituro el almidón seco para reducir el tamaño de las partículas y
con esto que se cumpla con la normativa del tamaño de granulo, por lo que para esta etapa también
se realizó el balance de masa, al igual que lo anterior solo existe procesos físicos en la
transformación por lo que no se acumulara ni se tendrá reacción en el molino, de acuerdo con esto
el balance de masa será igual a:
Balance de masa en el proceso de molienda
Ecuación 18-1: Balance de masa en el proceso de molienda
(Ea) = (Si) + (Am)

Donde:
Ea: Entrada de masa del almidón
Si: Salida de impurezas
Am: Almidón molido
46
Ecuación 19-1: Porcentaje de generación de residuos
% GR = (MR / ME ) x 100
Donde:
GR: porcentaje de generación de residuos (%)
MR: masa de residuos (Kg)
ME: masa a la entrada (Kg)
Tamizado del almidón de mashua
Balance de masa en el proceso de tamizado

A continuación dado que el granulo se encuentra muy grueso, se procede a tamizarlo para lograr
cumplir con la norma que establece la granulometría del almidón, razón por la cual para el balance
de masa del almidón tamizado que logro atravesar las mallas menores o iguales a 38 µm, se tiene
el balance de masa igual a:
Ecuación 20-1: Balance de masa en el almidón tamizado
Eam= Saf + Spg

Donde:
Eam: Entrada de almidón molido (Kg)
Saf: Salida de almidón fino (Kg)
Saf: salida de polvo grueso (Kg)
Ecuación 21-1: Generación de polvo grueso
% Pg = (Spg / Eat) * 100
Donde:
Pg: Porcentaje de polvo grueso (%)
Spg: Salida de polvo grueso (Kg)
Eat: Entrada de almidón triturado (Kg)
47
Rendimiento global del proceso
Después de obtener los flujos de entrada y de salida a cada operación unitaria de acuerdo a los
datos experimentales, se calcula el rendimiento global del proceso para estimar cuanto se obtiene
de almidón por cada gramo de mashua que entra en la producción, con esto verificaremos si los
procesos productivos son los adecuados, de acuerdo con esto el rendimiento se calcula de acuerdo
a:
Ecuación 22-1: Rendimiento del proceso
%R = (Sa / Em) * 100

Donde:
R: Porcentaje de rendimiento (%)
Sa: salida de almidón (Kg)
Em: Entrada de mashua (Kg)
Al ser un fruto con poco valor agregado y que actualmente solo es de consumo local, el
rendimiento es el adecuado para industrializar el producto, recopilando en bibliografía se estima
que el rendimiento para la obtención de almidón de diferentes hortalizas o tubérculos debe ser
mayor al 38% para que sea viable, rendimiento que está siendo cumplido por la producción de
almidón a partir de la mashua y permite que se dé la transformación adecuada de las materias
primas, aparte de evaluar el rendimiento del procesos productivo, también se evaluar la calidad
final del producto terminado para verificar si cumple con las normas establecidas y con esto
asegurar que el procesos de transformación se realizó de la mejor manera, para esto se comparó
la calidad del almidón con el Codex Standard 176-1989, que las norma mundial para el almidón
de distintas hortalizas y vegetales, esta prueba indico que se debía determinar la densidad, el
contenido de materia seca, el contenido de humedad, el contenido de cenizas, temperatura de
gelatinización, la cantidad de pulpa, el pH, la acidez y el índice de absorción y después
comparándolos con la norma para verificar si cumplen los estándares de calidad de acuerdo con
esto las pruebas se realizaron de la siguiente manera (Stan, 2013).
De acuerdo con los resultados obtenidos a las distintas pruebas físico-químicas de la calidad del
almidón, el almidón obtenido en el laboratorio logro cumplir con la mayoría de normas
establecidas y tomando en cuenta que la norma que se utilizó no es referente a la mashua se acepta
el almidón ya que no influyo el tipo de hortaliza utilizado sino que el efecto de la calidad del
producto terminado se ve afectado por los procesos de transformación, al controlar todos los
factores que intervienen en la obtención y lograr contrarrestar los efectos que pueden dañar la
calidad del producto terminado y obtener un almidón que cumplan con las normas establecidas y
que sea un proceso técnico que pueda ser aplicado en la industria. A continuación de esto se
48
realiza el balance de energía del proceso, como se detallara en la epígrafe anterior, previo a esto
se verifica los pasos en donde existe transferencia de calor o energía y donde se pudo haber
afectado la energía del proceso, en la etapa de lavado no existe transferencia de energía ya que
únicamente se dan procesos físicos que no afectan a la energía del proceso, en la etapa de licuado
y sedimentado también se realizan procesos fiscos en donde la transferencia de energía es casi
nula por lo que no afecta la energía de entrada en relación con la energía de salida, en la etapa de
secado si existe una transferencia de calor notoria, ya que se calienta el almidón para lograr la
separación de la humedad relativa por lo que en esta etapa es necesario realizar un balance de
energía para entender cómo se da el flujo de energía entre el secador y el almidón, en etapas
posteriores (triturado y tamizado) no se da una transferencia notoria de energía porque solo
ocurren procesos físicos y no hay transferencia entre sustancias, por lo que para realizar el balance
de energía del proceso, se tendrá que si suponemos las pérdidas de calor al exterior del secador el
balance de energía en el mismo se regirá por la siguiente ecuación:
Balance de energía en el proceso
Ecuación 23-1: Balance de energía en el proceso
∆𝑬𝒄 + ∆𝑬𝒑 + 𝑸 = 𝑾
Donde:
∆𝐸𝑐 : Variación de energía cinética
∆𝐸𝑝 : Variación de energía potencial
𝑄: Calor requerido
𝑊: Trabajo
En los procesos se mantendrá a la misma altura los flujos y además se evitara el cambio de
velocidad en los flujos, como resultado de esto la diferencia de energía potencial y cinética será
nula en el secado, además de que el trabajo que se realice en el proceso se da por el cambio de
entalpia en el sistema y como no va a ver perdidas de calor en el sistema el balance de energía
será igual a:
Sistema de balance de energía
Ecuación 24-1: Balance de energía final
49
𝑺𝑯𝒔𝟏 + 𝑮𝑯𝒈𝟐 = 𝑺𝑯𝒔𝟐 + 𝑮𝑯𝒈𝟏 + 𝑸
Donde:
S= Flujo de entrada del sólido, Kg
G=Flujo de entrada de aire, Kg
Hs1= Entalpia de entrada del sólido, J/Kg
Hs2= Entalpia de salida del sólido, J/Kg
Hg2= Entalpia de entrada del aire, J/Kg
Hg1= Entalpia de salida del aire, J/Kg
Entalpia del aire a la entrada
Donde el sólido sale a 50ºC (122ºC) y como se explicó en la sección anterior el aire entra a 140ºF
(60ºC) y una salida de 100.4ºF (38ºC) a una humedad relativa de 80% se tiene que el valor de
humedad para la entrada es igual a 0.17 y a la salida igual a 0.28, con estos datos se puede calcular
la entalpia de entrada del aire y del solido de acuerdo a las siguientes ecuaciones:
Ecuación 25-1: Entalpia del aire a la entrada
𝑯𝒔 = 𝑪𝒔(𝒕𝒔 − 𝒕𝒐) + 𝑿𝑪𝒂(𝒕𝒔 − 𝒕𝒐)

Donde
Cs: Calor especifico del sólido, Btu/lbºF
Ca: Calor especifico del líquido, Btu/lbºF
Entalpia del aire húmedo
Mientras que la entalpia del aire húmedo se calcula de acuerdo a:

Ecuación 26-1: Entalpia del aire húmedo
𝑯𝒈 = 𝑪𝑩(𝑻𝒈 − 𝑻𝒐) + 𝒀[𝑪𝑨(𝑻𝒈 − 𝑻𝒐) + 𝜸𝒐] 𝑬𝒄. 𝟑𝟑
Donde
Cb: Calor especifico del aire, Btu/lbºF
Y: Porcentaje de Humedad, Btu/lbºF
𝛾𝑜: Calor especifico de condensación, Btu/lbºF
50
Como dato adicional se tiene que los calores específicos Cs, Ca, Cb, CA son igual a 0.45; 1; 0.24;
0.45 y además el calor latente de condensación del aire a 140ºC es igual a 860 BTU/lb°F y
escogiendo como temperatura de referencia 18°C para el secado que es la condición ambiental en la
ciudad de Riobamba. De acuerdo con esto las entalpias son iguales a:
Entalpias
𝑯𝒔𝟏 = 𝑪𝒔(𝒕𝒔 − 𝒕𝒐) + 𝑿𝑪𝒂(𝒕𝒔 − 𝒕𝒐)

Donde:
Cs: Calor especifico del sólido, Btu/lbºF
Ca: Calor especifico del líquido, Btu/lbºF
Perdidas de calor
Conociendo el flujo de entrada de masa del almidón húmedo y salida del almidón seco además
del caudal de aire que se alimenta en el secador las pérdidas de calor serán igual a:
Ecuación 27-1: Pérdida de calor
𝑺𝑯𝒔𝟏 + 𝑮(𝑯𝒈𝟐 − 𝑯𝒈𝟏 ) − 𝑺𝒔 𝑯𝒔𝟐 = 𝑸
Donde:
S= Flujo de entrada del sólido, Kg
Hg2= Entalpia de entrada del aire, J/Kg
Hg1= Entalpia de salida del aire, J/Kg
Hs2= Entalpia de salida del sólido, J/Kg
Q= Calor perdido
Escalado a nivel industrial
Después de esto se calculan los flujos de entrada y de salida para todo el proceso teniendo como
base de cálculo una alimentación de 100 Kg/h para la transformación y teniendo en cuenta que el
51
proceso de producción de almidón se lleva a cabo en 5 horas los flujos para las corrientes de salida
y entrada de productos van a ser igual a:
Entrada de mashua con impurezas
Ecuación 28-1: Entrada de mashua con impurezas
𝑴
𝑭𝑬 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑻
Donde:
FE: Flujo de entrada de mashua con impurezas (Kg/h)
M: peso de la mashua (Kg)
T: Tiempo requerido (h)
Flujo de entrada de mashua para el lavado
Ecuación 29-1: Flujo de entrada de agua para el lavado
𝑭𝑬𝑨 = 𝑭𝑬 ∗ % 𝑨𝒈𝒖𝒂 𝒂𝒅𝒊𝒄𝒊𝒐𝒏𝒂𝒅𝒂

Donde:
FEA: Flujo de entrada de mashua (Kg/h)
FE: Flujo de entrada de mashua con impurezas (Kg/h)
Salida de mashua lavada
Ecuación 30-1: Flujo de salida de mashua lavada
𝑭𝑺 = 𝑭𝑬 ∗ 𝑩𝑪 ∗ % 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒎𝒐𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒅𝒆 𝒊𝒎𝒑𝒖𝒓𝒆𝒛𝒂𝒔
Donde:
FS: Flujo de salida de mashua lavada (Kg/h)
FE: Flujo de entrada de mashua (Kg/h)
52
Salida de Mashua Pelada
Ecuación 31-3: Flujo de mashua pelada
𝑭𝑴𝑷 = 𝑭𝑺 ∗ % 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒔𝒄𝒂𝒓𝒂𝒔 𝒓𝒆𝒕𝒊𝒓𝒂𝒅𝒂𝒔

Donde:
FMP: Flujo de mashua pelada (Kg/h)
FS: Flujo de salida de mashua lavada (Kg/h)
Flujo de agua para el licuado
Ecuación 32-1: Flujo de entrada de agua para el licuado
𝑭𝑬𝑨𝑳 = 𝑭𝑴𝑷 ∗ %𝑨𝒈𝒖𝒂 𝒂𝒅𝒊𝒄𝒊𝒐𝒏𝒂𝒅𝒂

Donde:
FEAL: Flujo de entrada de agua para el licuado (Kg/h)
Flujo de salida del bagazo
Ecuación 33-1: Flujo de salida del bagazo
𝑭𝑩 = 𝑭𝑴𝑷 ∗ % 𝑩
Donde:
FB: Flujo de salida del bagazo (Kg)
%B: Porcentaje de bagazo retirado (%)
Flujo de salida de pasta
Ecuación 34-1: Flujo de salida de pasta
𝑭𝑺𝑷 = 𝑭𝑴𝑷 + 𝑭𝑬𝑨𝑳 − 𝑭𝑩

Donde:
FSP: Flujo de salida de la pasta (Kg/h)
FB: Flujo de salida del bagazo (Kg)
FEAL: Flujo de entrada de agua para el licuado (Kg/h)
53
Flujo de salida de almidón seco
Ecuación 35-1: Flujo de salida de almidón seco
𝑭𝑨𝑺 = 𝑭𝑺𝑷 ∗ 𝟏 − % 𝑯
Donde:
FAS: Flujo de almidón seco (Kg/h)
FSP: Flujo de salida de la pasta (Kg/h)
% H: Porcentaje de humedad retirada (%)
Flujo de salida de almidón triturado
Ecuación 36-1: Flujo de salida del almidón triturado
𝑭𝑨𝑻 = 𝑭𝑨𝑺 ∗ 𝟏 − % 𝑹
FAT: Flujo de almidón triturado (Kg/h)

FAS: Flujo de almidón seco (Kg/h)
% R: Porcentaje de residuos (%)
Flujo de salida de almidón fino
Ecuación 37-1: Flujo de salida de almidón fino
𝑭𝑨𝑭 = 𝑭𝑨𝑻 ∗ (𝟏 − % 𝒅𝒆 𝑷𝑮)

Donde:
FAF: Flujo de almidón fino (Kg/h)
FAT: Flujo de almidón triturado (Kg/h)
PG: Porcentaje de polvo grueso (%)
Una vez determinado los flujos de alimentación a cada proceso se determinan las variables de
proceso que afectan a la producción de almidón, en la tabla 3-1 se describe cada etapa y las
variables que controlan la etapa, para el diseño de los equipos es fundamental tener en cuenta
estas variables para evitar que los cálculos no se realicen adecuadamente y esto pueda inferior en
la obtención de almidón de mashua de buena calidad.
Tabla 3-1: Variables de proceso que afectan a la producción de almidón obtenido de la mashua
54
Proceso Variable
Lavado Cantidad de agua en el lavado
Tiempo de lavado
Cantidad de impurezas de la mashua
Pelado Grosor de la cascara
Grosor de la cuchilla
Clarificación o Sedimentación Tiempo de sedimentación
Cantidad de agua en el sedimentado
Concentración de floculó en el sedimentado
Secado Temperatura de entrada
Triturado Tamaño de grano
Tamizado Tamaño de grano
Después de identificar las variables que afectan a cada proceso, se realiza la selección del material,
las condiciones que se necesitan para que el material se ajuste a las condiciones experimentales
se detallan en la tabla 4-1.
Tabla 4-1: Condiciones que deben cumplir los materiales para resistir las condiciones de
producción de almidón de mashua.
Resistencia a la humedad de la zona de
producción
Costo Bajo
Planchas con un diámetro máximo de 2.5X2
Condiciones que debe cumplir el material metros para evitar el exceso de suelda
Resistente a cualquier tipo de suelda

Resistente a la oxidación.
De acuerdo con lo señalado en la tabla anterior, para el diseño de los equipos se elegirá realizar
los equipos en acero inoxidable AISIS 420, que es el que menor valor tiene en el mercado y que
reíste a las condiciones de oxidación, ya que en los procesos físicos de producción del almidón
no existe el contacto de las paredes de los recipientes con agentes químicos que produzcan su
oxidación, por ser el almidón destinado a alimentos se escoge los equipos que logren cumplir con
esta función, de acuerdo con esto para el trabajo se escogerá planchas de 1220*2440 mm, que
evitaran trabajos excesivos de soldadura y un espesor de 2 mm, para evitar costos excesivos en la
55
adquisición del material, las propiedades físicas y químicas del acero inoxidable AISIS 420 se
detallan en la tabla 5-1
Tabla 5-1: Propiedades físico-químicas del acero inoxidable AISIS

Propiedades Valor Numérico Unidades
Densidad 7700 Kg/m3
Coeficiente de Poisón 0.28 m
Resistencia a la tracción 560.5 MPa
Limite Elástico 360.6 MPa
Conductividad Térmica 42.7 V/m K
Calor Especifico 477 J/Kg K
Resistividad Eléctrica 223 m·µΩ
Fuente: http://www.acerosfortuna.com.mx. (2018)
De acuerdo con esto se continúa con el diseño de los equipos, añadiendo los datos de la mashua
y del almidón que serán importantes al momento de diseñar los equipos, estos se detallan en la
tabla 6-1
Tabla 6-1: Propiedades físico-químicas de la materia prima e insumos para la producción de

almidón
Propiedades Valor Numérico Unidades
Densidad la mashua 0.9844 g/ml
Densidad de la pasta 1.08 Kg/l
Densidad del almidón 1.10 Kg/l
Capacidad Calorífica del 1.22 KJ/Kg ºC
almidón
Diseño de los equipos
 Diseño del tanque de lavado
El bombo va a tener la capacidad de 62 Kg/h de mashua, más la adición de agua que según el
proceso experimental debe ser hasta el 200%.
56
 Capacidad máxima
Ecuación 38-1: Capacidad máxima del tanque del lavado
𝑴𝒕 = 𝑴𝒑 + 𝑴𝑯𝟐𝑶
Donde:
𝑀𝑡 = peso total (Kg/h)
𝑀𝑝 = peso de la mashua (Kg/h)
𝑀𝐻2𝑂 = peso del agua (Kg/h)
Peso total del tanque del lavado
Ecuación 39-1: Peso total del tanque del lavado
𝑴𝒕 = 𝑴𝒑 + 𝑴𝑯𝟐𝑶 + 𝑴𝒊
Donde:
𝑀𝑡 = peso total (Kg/h)
𝑀𝑝 = peso de la mashua (Kg/h)
𝑀𝐻2𝑂 = peso del agua (Kg/h)
Capacidad volumétrica
Ecuación 40-1: Capacidad volumétrica del tanque de lavado
𝑽𝒕 = 𝑽𝒑 + 𝑽𝑯𝟐𝑶 + 𝑽𝒔
Donde
𝑉𝑡 = volumen total (m3)
𝑉𝑝 = volumen de la mashua (m3)
𝑉𝐻2𝑂 = Volumen del agua (m3)
𝑉𝑠 = Volumen de seguridad (m3)
Capacidad volumétrica de la mashua
Ecuación 41-3: Capacidad volumétrica de la mashua
La densidad de las pieles tiene un promedio de 977Kg/m3
57
𝑴𝒑
𝑽𝒑 =
𝜹
Donde:
𝑉𝑝 : Capacidad volumétrica de la mashua (m3)
𝑀𝑝 : Masa de la mashua (Kg)
𝛿: Densidad de la cascara de mashua (Kg/ m3)
Capacidad volumétrica del agua
Ecuación 42-1: Capacidad volumétrica del agua
La densidad del agua es de 998 Kg/m3

𝑴𝑯𝟐𝑶
𝑽𝑯𝟐𝑶 =
𝜹
Donde:
𝑉𝐻2𝑂 : Volumen del agua (m3)
𝑀𝐻2𝑂 : Peso (Kg)
𝛿: Densidad del agua (Kg/ m3)
Capacidad volumétrica de seguridad
Ecuación 43-1: Capacidad volumétrica de seguridad del bombo de lavado
Este parámetro abarca el volumen de vacío que debe tener le bombo para poner circular la mashua
dentro de ella y puedan procesarse de mejor manera, el cual va a estar el 75% de su volumen vacío
𝟕𝟓
𝑽𝒔 = (𝑽𝒑 + 𝑽𝑯𝟐𝑶 ) ∗
𝟐𝟓
Donde:
𝑉𝑠 : Volumen de seguridad (m3)
𝑉𝑝 : Volumen de la muestra (m3)
𝑉𝐻2𝑂 : Volumen de agua (m3)
58
Dimensiones del bombo
De acuerdo con lo establecido en cálculos de ingeniería (Smith, 2005, pp.19) el valor del diámetro
interno debe ser dos tercios de la altura total del bombo para lavar la mashua de acuerdo con esto
se procede a calcular el volumen del bombo que será igual a:
Volumen del bombo
Ecuación 44-1: Volumen del bombo

𝑽=𝑨∗𝒉
Donde:
V: Volumen del bombo (m3)
Área del bombo
Ecuación 45-1: Área del bombo de lavado

𝝅 𝒅𝟐
𝑨𝒃 =
𝟐
Donde:
𝐴𝑏 = Área del bombo (m2)
𝑑= diámetro externo del bombo (m)
𝜋= constante pi (3,1416)
Además conociendo la relación:
Ecuación 46-1: Altura del bombo
𝟑
𝒉= 𝒅
𝟐
Longitud del bombo
Ecuación 47-1: Longitud del bombo
59
𝑽𝒕
𝑳𝒃 =
𝑨𝒃
Donde
𝐿𝑏 = longitud del bombo (m)
Sumándole el espesor de 2 mm que se determinó en las propiedades del material, tendrá un 𝐿𝑏 =

1.86 𝑚
Pieza fundida
Ecuación 48-1: Pieza fundida

𝑫𝒃
𝒉𝒑 =
𝟐
Donde:
ℎ𝑝 = Altura de la pieza (m)
𝐷𝑏 = Diámetro del bombo (m)
Altura de las bases de hormigón
Para la altura de las bases de hormigón se asumirá que tendrá un 40% más alto que el radio del
bombo.
Ecuación 49-1: Altura de la base de hormigón
𝑨𝒉 = 𝒓 + (𝒓 ∗ 𝟒𝟎%)
Donde:
𝐴ℎ = Altura de las bases de hormigón (m)
Diámetro de la tapa del bombo
El diámetro de la tapa se calcula de acuerda al tamaño de la mashua que van a entrar y en la

facilidad de extraerla, para ello se asume que el diámetro del a tapa será del 20% del diámetro del
60
bombo por lado de acuerdo con esto el área de la tapa que tendrá dimensiones cuadradas se calcula
de acuerdo a:
Ecuación 50-1: Diámetro de la tapa del bombo
𝑨𝒕 = 𝒍 ∗ 𝒍
Donde:
At: Área del bombo (m2)
l: Longitud (m)
Volumen del espesor del bombo
Ecuación 51-1: Volumen del espesor del bombo

𝑽𝒆 = 𝑽𝒆𝒙𝒕 − 𝑽𝒊𝒏𝒕
Donde
𝑉𝑒 =Volumen del espesor del bombo (m3)
𝑉𝑒𝑥𝑡 =Volumen externo del bombo (m3)
𝑉𝑖𝑛𝑡 =Volumen interno del bombo (m3)
Volumen del externo del bombo
Ecuación 52-1: Volumen del externo del bombo
𝑽𝒆𝒙𝒕 = 𝟐𝝅𝒓𝟐𝒆𝒙𝒕 ∗ 𝑳𝟐𝒆𝒙𝒕
Donde:
𝑉𝑒𝑥𝑡 =Volumen externo del bombo (m3)
𝐿𝑒𝑥𝑡 =Longitud del externo del bombo (m)
𝑟𝑒𝑥𝑡 : Radio del externo del bombo (m)
Volumen del interno del bombo
Ecuación 53-1: Volumen del interno del bombo
61
𝑽𝒊𝒏𝒕 = 𝟐𝝅𝒓𝟐𝒊𝒏𝒕 ∗ 𝑳𝟐𝒊𝒏𝒕
Donde:
𝑉𝑖𝑛𝑡 =Volumen interno del bombo (m3)

𝐿𝑖𝑛𝑡 =Longitud del interno del bombo (m)
𝑟𝑖𝑛𝑡 : Radio del interno del bombo (m)
Peso del bombo
Ecuación 54-1: Peso del bombo
𝑷𝒃 = 𝝆 ∗ 𝑽𝒆
Donde
𝑃𝑏 = Peso del bombo (Kg)
𝜌= densidad del material del acero AISIS (Kg/m3)
Peso del bombo cargado
Ecuación 55-1: Peso del bombo cargado
𝑷𝒕 = 𝑷𝒃 + 𝑴𝒕
Donde:
𝑃𝑡 = Peso total del bombo cargado (Kg)
𝑃𝑏 = Peso del bombo (Kg)
Cálculos mecánicos del bombo
Calculo de la velocidad de lavado por el efecto batiente (normal), con el bombo vacío.
Para el cálculo de los rpm del bombo vacío se asume que se aprovechara el 66% de fuerza
centrífuga.
62
Ecuación 56-1: Calculo de la velocidad de lavado por el efecto batiente con el bombo vacío
𝟒𝟐. 𝟒
𝒓𝒑𝒎𝒆𝒃𝒗 = ( ) ∗ 𝟎. 𝟔𝟔
√𝑫𝒃
Donde:
𝑟𝑝𝑚𝑒𝑏𝑣 : Revoluciones por minuto (u)
Calculo de los rpm por el efecto batiente (limite), con el bombo vacío.
Ecuación 57-1: Cálculo de los rpm por el efecto batiente limite
𝟒𝟐. 𝟒
𝒓𝒑𝒎𝒆𝒃𝒗𝒍 = ( ) ∗ 𝟎. 𝟔𝟔 ∗ 𝟎. 𝟖𝟓
√𝑫𝒃
Donde:
𝑟𝑝𝑚𝑒𝑏𝑣𝑙 : Revoluciones por minuto (u)
Calculo de los rpm por el efecto batiente (máximo). Con el bombo cargado
Ecuación 58-1: Cálculos de los rpm por el efecto batiente (máximo)
𝟒𝟐. 𝟒 𝑷𝒕
𝒓𝒑𝒎𝒆𝒃𝒄 = ( ) ∗ √𝟐√
√𝑫𝒃 𝝅 ∗ 𝑳𝒃
Donde:
𝑟𝑝𝑚𝑒𝑏𝑐 : Revoluciones por minuto (u)
Cálculo de la potencia del motor
El motor va a hacer instalada en un sistema trifásico en un voltaje de 220, el amperaje de 5, el

factor de potencia 0,8 y el factor de eficiencia de 0,75.
Ecuación 59-1: Calculo de la potencia del motor
√𝟑 ∗ 𝑽 ∗ 𝑰 ∗ 𝑭𝑷 ∗ 𝑭𝑬
𝑯𝑷 =
𝟕𝟒𝟔
Donde
63
𝐻𝑃=Potencia de la bomba
𝑉= voltaje de corriente (V)
𝐼= Intensidad de corriente (Amp)
𝐹𝑃=Factor de potencia (adimensional)
𝐹𝐸= Factor de Eficiencia (adimensional)
Diseño de la peladora de mashua
De acuerdo con los datos que se detallan en la tabla 6-1 la densidad de la mashua a pelar es 984.4
Kg/m3 y las dimensiones aproximadas que tendrá cada tubérculo (tomado con calibrador de los
datos de la muestra) es igual a 3.16 cm de ancho y 17.69 cm de largo, además se conoce que la
cascara presente un grosor de 0.15 cm y el flujo másico que se va a procesar será igual a 59.59
Kg/h, el volumen del tanque será igual a:
Ecuación 60-1: Volumen del tanque para la peladora de mashua
𝑽𝒕 = 𝑽𝒎𝒂𝒔𝒉𝒖𝒂 ∗ 𝑭𝑺
Donde:
𝑉𝑡 : Volumen del tanque (m3)
Vm: Volumen de la mashua (m3)
FS: Factor de seguridad
De acuerdo a lo que se indicó en el epígrafe anterior para la altura del tanque se tiene que debe
ser dos tercios del diámetro del tanque con lo que se tiene:
Ecuación 61-1: Altura del tanque de la peladora de mashua
𝑽=𝑨∗𝒉
Donde:
V: Volumen (m3)
A: Área (m2)
h: Altura (m)
El pelado se realizara en un tornillo sin fin donde se tendrá una puerta de entrada de materia prima
y dos puertas de salida, una para la salida de mashua pelada y otra para las cascaras, según datos
de bibliografía se tendrá que colocar un disco para asegurar que la papa rebote con el tanque y se
64
produzca el pelado, este debe tener dimensiones de 270 mm de diámetro para el normal
funcionamiento del pelado, como dato adicional también se tiene que la mashua para que pueda
ser pelada tiene que tener una velocidad angular superior a 500 rpm, para que se dé la suficiente
fuerza centrífuga para el contacto de la cuchilla con el tubérculo, para lo cual para el presente
diseño se escogerá que se gire a una velocidad de 750 rpm, se calcula la velocidad lineal de
acuerdo a la siguiente formula:
Ecuación 62-1: Velocidad lineal

𝒗=𝒘∗𝒓
Donde:
W: Velocidad Angular ( rad/s)
V: Velocidad lineal (m/s)
r: Radianes (rad)
De acuerdo con este valor de velocidad la fuerza centrífuga efectuada por el pelador será igual a:
Ecuación 63-1: Velocidad de fuerza centrifuga
𝒎 ∗ 𝒗𝟐
𝑭𝒄 =
𝒓
Donde:
FC: Velocidad de fuerza centrifuga
r: Radianes (rad)
Para el pelado de la mashua, esta al momento de ingresar realiza un momento de inercia que para
un cono que es la figura que mayor semejanza tiene con la mashua se calcula de acuerdo a la
siguiente formula:
Ecuación 64-1: Inercia del cono

𝟑 𝟑
𝑰𝒎 = 𝒎𝒉𝟐 + 𝒎𝒓𝟐
𝟖𝟎 𝟏𝟎
Donde:
m: Masa de la mashua procesada, Kg
h: Altura de la mashua, m
65
r: Radio de la mashua, m
Después de esto se calcula el momento de inercia de la polea, que va a conectar la banda con el
motor para que se dé el giro del tornillo sin fin, el radio según datos de bibliografía debe estar en
un intervalo de valor de 3-5 mm, escogiendo para que los costos sean menores un diámetro igual
a 3.5 mm y sabiendo la densidad del acero AISIS (7700) el momento de inercia va a ser igual a:
Ecuación 65-1: Inercia de la polea

𝟏
𝑰𝒑 = 𝒎𝒓𝟐
𝟐
Donde:
Ip: Inercia de la polea (N)
m: masa de la mashua procesada (Kg)
r: Radio de la mashua (m)
Donde la masa se calcula de acuerdo al diámetro de la polea utilizada y su volumen teniendo así
que el volumen de la polea será igual a:
Después de esto se calcula el momento de inercia generado por efecto de la transferencia de

momento entre el eje y el disco, el cual va a ser igual a:
Ecuación 66-1: Inercia del eje y el disco

𝟏
𝑰𝒆 = 𝒎(𝒓𝒆𝟐 + 𝒓𝒅𝟐 )
𝟐
Donde:
Re: radio del eje, m
Rd: radio de la polea, m
De acuerdo con esto el radio del eje se calcula de acuerdo a la ecuación:
Ecuación 67-1: Radio del eje

𝑫𝒆 𝑵𝟏 = 𝑫𝒅 𝑵𝟐
66
Donde:
N1: Velocidad de entrada, rpm

N2: Velocidad de salida, rpm. De acuerdo a datos de ingeniería se debe procurar que la velocidad
inicial se reduzca a un aproximado del 20% de la velocidad inicial.
La inercia total del sistema se calculara con la suma de la inercia del eje de transmisión, de la
polea y de la inercia producida por la entrada de la mashua.
Ecuación 68-1: Inercia total del sistema

𝑰𝒕𝒑 = 𝑰𝒆 + 𝑰𝒑 + 𝑰𝒎
Donde:
𝐼𝑡𝑝 : Inercia total de la peladora (N)
Ip: Inercia de la polea (N)
Ie: Inercia del eje (N)
Con el cálculo de la inercia se calcula el torque que se consumirá para el trabajo normal de la
peladora, esto se calcula de acuerdo ha:
Ecuación 69-1: Torque

𝝉𝒑 = 𝑰𝒕𝒑 ∗ 𝜶
Donde:
𝐼𝑡𝑝 : Inercia total de la peladora (N)
𝜏𝑝: Momento de torque de la peladora
𝑟𝑎𝑑
𝛼: Aceleración angular ( 𝑠2 )
Donde 𝛼 es la aceleración angular y se calcula de acuerdo a la siguiente ecuación:
Ecuación 70-1: Aceleración angular
𝒘
𝜶=
𝒕
Donde:
𝛼: Aceleración angular (rad/s2)
𝑤: Velocidad angular (rad/s)
t: Tiempo (s)
67
Siendo t el tiempo que se tarda en pelar la mashua, esto por cada unidad será rápido ya que la
cascara es delgada y la geometría del tubérculo permitirá acelerar el proceso, con lo que se tendrá
el pelado en un tiempo aproximado de 0.1 s.
Calculado el torque necesario para la transferencia de momento en el pelador, se calcula la

potencia total necesaria que tendrá que tener el motor para el funcionamiento normal de la
peladora, esta será igual ha:
Ecuación 71-1: Potencia del motor de la peladora
𝑷𝒑 = 𝝉𝒑 ∗ 𝒘
Donde:
𝑃𝑝 : Potencia del motor (HP)
𝜏𝑝: Momento de torque de la peladora
𝑤: Velocidad angular (rad/s)
Diseño de la trituradora de mashua
Para el diseño de la licuadora se decidió realizarla de 6 aspas para asegurar el corte y la reducción
del tamaño, de acuerdo con esto se calcula el volumen máximo a contener de acuerdo a:
Ecuación 72-1: Volumen máximo a contener la licuadora

𝒎𝒍
𝑽𝒍 = ∗ 𝑭𝒔
𝝆
Donde:
𝑉𝑙 : Volumen de la licuadora (m3)
ml: Masa de la licuadora (Kg)
𝜌: Densidad de la mashua (Kg/ m3)
De este volumen se calcula las dimensiones que debe tener el recipiente contenedor de acuerdo a
las siguientes ecuaciones:
Ecuación 73-1: Área lateral de la licuadora
𝑨𝒍 = 𝝅𝒈𝒓
Donde
g: Generatriz
68
𝐴𝑙 : Área lateral de la licuadora (m2)
r: radio (m)
Ecuación 74-1: Generatriz
𝒈 = √𝒓𝟐 + 𝒉𝟐
Donde:
g: generatriz
r: radio (m)
h: altura (m)
Para respetar las leyes de diseño ingenieril la altura no debe ser mayor a un tercio del diámetro de
la licuadora por lo que remplazando estos valores en el volumen del cono se tiene que:
Ecuación 75-1: Volumen del cono de la licuadora
𝒉𝝅𝒓𝟐
𝑽=
𝟑
Donde:
V: Volumen (m3)
r: radio (m)
h: altura (m)
De acuerdo con esto para la base de la licuadora las dimensiones deben ser el 20% del área total
de la licuadora y el ancho debe ser el 70% del ancho de la base, con lo que se logra soportar las
fuerzas ejercidas por el movimiento de las cuchillas, de acuerdo con esto las dimensiones de la
base serán iguales a:
Ecuación 76-1: Base de la licuadora

𝒉𝒃 = 𝟎. 𝟐𝑨𝒕
𝒂𝒃 = 𝟎. 𝟕𝒉𝒃
Donde:
hb: Altura de la base (m)
ab: Área de la base (m2)
𝒉𝒃 = 𝟏. 𝟒𝟕 𝒎
69
𝒂𝒃 = 𝟏. 𝟎𝟑 𝒎
De acuerdo con esto se procede a calcular la potencia que deberá tener el motor para que gire a
1000 rpm, logrando así el corte y triturado de la mashua, para esto se procede a calcular las fuerzas
ejercidas por el corte y el aplastamiento de acuerdo a las siguientes ecuaciones:
Ecuación 77-1: Fuerza de corte
𝑭𝒄𝒐𝒓𝒕𝒆 = 𝒎𝒎𝒂𝒔𝒉𝒖𝒂 ∗ 𝑨𝒄𝒆𝒍𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏

𝒘
𝒂=
𝒕
Donde:
Fc: Fuerza de corte (N)
a: Aceleración angular (rad/s2)
La distancia constituye el diámetro de la licuadora, ya que es ahí donde se va a aplicar la fuerza

de corte para lograr la conversión de la mashua en pasta de acuerdo con esto se tiene:
𝜏 = 28.27 𝑁𝑚
Y la potencia se va a calcular de acuerdo a:
Ecuación 78-1: Potencia de la licuadora
𝑷 = 𝝉 ∗ 𝒗𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒈𝒊𝒓𝒐
Donde:
P: Potencia del motor (Hp)
Diseño del clarificador
Para calcular las condiciones de diseño del clarificado que consiste en la sedimentación de los
componentes que no son solubles en agua (almidón) se tiene que calcular el caudal que se
encuentra dentro de la clarificación y de acuerdo con esto se va a realizar los cálculos
correspondientes para las demás condiciones de diseño, de acuerdo con esto el caudal para un
tiempo de sedimentación de 10 segundos será igual a:
Ecuación 79-1: Caudal para el clarificador
70
𝑽𝒑
𝒒=
𝒕𝒔
Donde:
Vp: Volumen de pasta a sedimentarse (m3)

Q: Caudal (m3/s)
ts: tiempo (s)
De acuerdo a este caudal que es demasiado bajo, ya que no tendrá una carga elevada se calculara
la velocidad de sedimentación de acuerdo a lo que indica Allen:
Ecuación 80-1: Velocidad de sedimentación

𝟐
𝝆𝒑 − 𝝆𝒂 𝟑 𝒅𝒑
𝑽𝒔 = 𝟎. 𝟐𝟐 ( )
𝝆𝒑 𝝁 𝟏
(𝝆 )𝟑
[ 𝒑 ]
Después de calcular la velocidad de sedimentación se procede a calcular el área del sedimentador

de acuerdo a la siguiente ecuación:
Ecuación 81-1: Área del sedimentador

𝒒
𝑨𝒔 =
𝑽𝒔
Donde:
𝐴𝑠 : Área del sedimentador (m2)
Q: Caudal (m3/s)
Vs: Velocidad de sedimentación (m/s)
De acuerdo con esto se calcula el número de Reynolds para obtener la velocidad de sedimentación
y que ley se aplica, el número de Reynolds será igual a:
Ecuación 82-1: Número de Reynolds

𝑉𝑠 ∗ 𝑑𝑝
𝑅𝑒 =
𝜇
Donde:
V: Velocidad (m/s)
dp: Diámetro (mm)
71
𝑅𝑒 = 4.96 ∗ 10−4
De acuerdo con esto las estimaciones son correctas ya que el flujo está en estado laminar
(Re<0.01), con este número de Reynolds se calcula el coeficiente de arrastre que mide el grado
de partículas que se sedimentaran y se recuperaran como almidón húmedo de acuerdo a la
siguiente ecuación:
Ecuación 83-1: Coeficiente de arrastre para el grado de partículas
𝟐𝟒 𝟑
𝑪𝒅 = + + 𝟎. 𝟑𝟒
𝑹𝒆 √𝑹𝒆
Donde:
Cd: Coeficiente de arrastre
Re: Numero de Reynolds
También se calcula la sección de la puerta para la evacuación del almidón obtenido, de acuerdo a
la siguiente ecuación:
Ecuación 84-1: Sección de la puerta para la evacuación del almidón

𝑨𝒔 ∗ √𝑯
𝑨=
𝟒𝟖𝟓𝟎 ∗ 𝒕
Donde:
A: Área de sección de la puerta (cm2)
H: Altura (m)
t: Tiempo (s)
El radio del orificio será igual a:
𝑨 = 𝝅𝒓𝟐
Después calculamos la velocidad horizontal para determinar el tiempo de retención que deberá
tener la clarificación para la máxima obtención del almidón de acuerdo a la fórmula:
Ecuación 85-1: Velocidad horizontal para el tiempo de retención
72
𝟏𝟎𝟎 ∗ 𝒒
𝑽𝒉 =
𝑯∗𝑳
Donde:
𝑉ℎ : Velocidad horizontal (m/s)
H: Altura (m)
Q: Caudal (m3/s)
L: Longitud (m)
El tiempo de retención será igual a:
Ecuación 86-1: Tiempo de retención

𝑨𝒔 ∗ 𝑯
𝑻𝒓 =
𝟑𝟔𝟎𝟎 ∗ 𝑸
Donde:
Tr: Tiempo de retencion (h)
H: Altura (m)
Q: Caudal (m3/s)
Diseño del secador
Calculo Térmico del Secador
Tabla 7-1: Datos Adicionales para el diseño térmico del secador

Variable Valor Unidad
Humedad Inicial 0.09 -
Humedad Final 0.012 -
Temperatura de entrada del 15 ºC
solido
Temperatura de salida del 65ºC ºC
solido
Temperatura de Entrada del 140-60 ºF -ºC
aire
Temperatura de salida del aire 100.4-38 ºF- ºC
Humedad Relativa 80 %
Contenido de humedad del 0.17 -
aire a la entrada
73
Contenido de humedad del 0.28 -
aire a la salida
Capacidad calorífica del 0.45 Btu/lbºF
almidón
Capacidad calorífica del aire 0.28 Btu/lbºF
a 140ºF (60 ºC)
Calor especifico de 860 Btu/lbºF
condensación
Densidad del acero 7700 Kg/m3
Densidad de la mashua 1080 Kg/m3
Capacidad Calorífica del 477 J/kg K
acero
Capacidad Calorífica del 1 Btu/h
agua
Coeficiente de transferencia 10 Btu/h ft2 °F
de calor del acero AISIS 340
Como primer punto se calcula el calor necesario para calentar la pasta de almidón de acuerdo a la
Ecuación 87-1: Calor necesario para calentar el almidón
𝑸𝟏 = 𝑾𝟏 ∗ 𝑪𝒑𝒂𝒍𝒎𝒊𝒅𝒐𝒏 ∗ (𝑻𝒔𝒉 − 𝑻𝒆𝒄)

Donde:
W1 = Cantidad de almidón que sale del secador
Cp =Calor Específico del almidón [BTU/(lb-°F)]
TsH = Temperatura de salida del almidón (°F)
TEc = Temperatura de entrada de la pasta (°F)
Calor necesario para calentar y evaporar el agua
Ecuación 88-1: Calor necesario para calentar y evaporar el agua
𝑸𝟐 = 𝑾𝟐 ∗ 𝑪𝒑𝒂𝒈𝒖𝒂 ∗ (𝟐𝟏𝟐 − 𝑻𝒆𝒂𝒈𝒖𝒂 ) + 𝑾𝟐 𝒉𝒇𝒈
W2 = Cantidad de agua a evaporar (lb/h)
74
CP agua = Calor Específico del agua [BTU/lb-°F]
hfg = Entalpía de evaporación, Btu/lb
Para calcular hfg se tiene las condiciones experimentales de Riobamba que tiene un presión
atmosférica de 10.36032 Kg-f/cm2, de acuerdo a esto en las tablas de vapor saturado interpolando
este valor la hfg será igual a 970.4 Btu/lb.
Calor necesario para calentar el vapor
Ecuación 89-1: Calor necesario para calentar el vapor
𝑸𝟑 = 𝑾𝟐 ∗ (𝒉𝒈𝒕 − 𝒉𝒇𝒕 )
Donde:
hgt: Entalpia de vapor saturado a 60°C
hft: Entalpia de vapor saturado a 38°C
Tomados estos valores de las tablas de vapor saturado, donde hgt es igual a 623.22 kcal/kg y hft es
igual a 613.85 kcal/kg.
El calor total suministrado al proceso será igual a:
Ecuación 90-1: Calor total suministrado al proceso
𝑸𝒕 = 𝑸𝟏 + 𝑸𝟐 + 𝑸𝟑
Donde:
𝐵𝑡𝑢
𝑄𝟏 : Calor necesario para calentar el almidón ( ℎ
)
𝐵𝑡𝑢
𝑄2 : Calor necesario para calentar el agua ( ℎ
)
𝐵𝑡𝑢
𝑄3 : Calor necesario para calentar el vapor ( ℎ
)
El consumo de vapor en el secador:
Ecuación 91-1: Consumo de vapor en el desecador
𝑸𝒕
𝑮=
𝒉𝒇𝒈
75
Donde:
𝐵𝑡𝑢
𝑄𝑡 : Calor total suministrado ( ℎ
)
hfg = Entalpía de evaporación, Btu/lb
Potencia del motor para el secado:
𝑙𝑏
Conociendo que 1 Hp del generador de vapor genera 34.50 de aire (Smith, 2005, pp. 852) la
ℎ
potencia necesaria será igual a:
Ecuación 92-1: Potencia del motor para el secado

𝟒𝟓. 𝟓𝟖 ∗ 𝟏
𝑷𝒐𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 = ∗ 𝑭𝒔
𝟑𝟒. 𝟓𝟎
Después de esto se calculara el área total de transferencia de calor en el secador de acuerdo a la

siguiente formula:
Ecuación 93-1: Área total de transferencia de calor
𝑸𝒕 = 𝑼𝑨∆𝑻
Donde:
U: Coeficiente global de transferencia de calor, Btu/h ft2 °F
A: Área de transferencia de calor, ft2
∆𝑇: 𝐺𝑟𝑎𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎, °𝐹
𝑸𝒕
𝑨=
𝑼∆𝑻
Para el gradiente de temperatura se tiene:
∆𝑻𝒔𝒐𝒍𝒊𝒅𝒐 + ∆𝑻𝒂𝒊𝒓𝒆
∆𝑻 =
𝟐
Calculo del número de platos del secador:

Se calcula de acuerdo a la siguiente ecuación:
Ecuación 94-1: Número de platos

𝑨𝒓𝒆𝒂 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍
𝑵 𝒑𝒍𝒂𝒕𝒐𝒔 =
𝑨𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝒓𝒐𝒕𝒐𝒓
76
Sabiendo que el rotor consume un tercio del aire generado en el sistema se tiene que:
𝟏 𝑸𝒕
𝑨 𝒓𝒐𝒕𝒐𝒓 = ∗( )
𝟑 𝑼∆𝑻
𝑨 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍
𝑵 𝒑𝒍𝒂𝒕𝒐𝒔 = ∗ 𝒇𝒔
Diseño del molino con un tornillo sin fin
Primero se selecciona la velocidad de la molienda de acuerdo a la tabla 8-1
Tabla 8-1: Velocidades Periféricas para la molienda

Rango de Velocidad Uso Producto a obtener
6 a 10 m/s Machaqueo bloques a piedras pequeñas de 2 in
Primario
De 10 a 40 m/s Molienda Gruesa Hasta obtenciones de 5 mm
De 40 a 80 m/s Molienda Media Hasta obtenciones de 100 µm
De 80 a 150 m/s Molienda Ultra fin Hasta obtenciones por debajo de 5µm
Por lo que para cumplir con la norma establecida para el almidón no se tiene que tener granos
mayores a 106 µm se elige la velocidad de rotación entre el intervalo de 40 a 80 m/s y de acuerdo
a la características de los motores trifásicos que se presentan en revoluciones de 900, 1200, 1800
y 3600 RPM eligiendo para el caso práctico 1800 RPM, de acuerdo con esto se calcula el radio
de la polea menor:
Ecuación 95-1: Cálculo del radio de la polea

𝑽=𝒘∗𝒓
Donde:
W: Velocidad angular (rad/s2)
Para el presente trabajo experimental se requiere una capacidad de molienda de 90.42 Kg/ h, de
acuerdo con esto se calcula la potencia del motor:
77
Ecuación 96-1: Potencia de motor
𝟏 𝟏
𝑬𝒎 = 𝟏𝟎 ∗ 𝒘𝒊 [ − ]
√𝒅𝒎 √𝑫𝒎
Donde:
𝐸𝑚 = energía consumida en la molienda
𝑤𝑖 = constante de trabajo de la molienda
𝑑𝑚 = tamaño de la partícula después de la molienda
𝐷𝑚 = tamaño de la particula después de la molienda
En base al autor (M.Cortazar-Figueroa, 2008), el valor de la constante de molienda es igual a

1⁄2
0.48𝑚𝑚 ∙ 𝑤 ∙ ℎ⁄ .
𝑘𝑔
La potencia consumida resulto igual a:

Ecuación 97-1: Potencia total consumida
𝑷𝒎 = 𝑬𝒎 ∙ 𝒎̇
Donde:
𝐸𝑚 : Energía consumida para la molienda (𝑤 ∙ ℎ⁄𝑘𝑔)
Diseño de la tolva de alimentación
La tolva de alimentación tiene que ser de estructura cónica para mejor alimentación del almidón
seco de acuerdo con esto el volumen de la tolva será igual a:
Ecuación 98-1: Volumen de la tolva de alimentación
𝒎
𝑽=
𝝆
Donde:
m: Masa de la mashua (Kg)
ρ: Densidad de la mashua (Kg/m3)
En donde el área de la tolva será igual a:
Ecuación 99-1: Área total de la tolva
78
Donde
g: Generatriz
𝑨𝒕 = 𝝅𝒈𝒓 + 𝝅𝒓𝟐
Y como ecuación adicional se tiene que la generatriz es igual a:
Ecuación 100-1: Generatriz
𝒈 = √𝒓𝟐 + 𝒉𝟐
Donde:
r: Radio (m)
h: Altura (m)
la tolva por lo que remplazando estos valores en el volumen del cono se tiene que:
Ecuación 101-3: Diámetro y radio de la tolva de alimentación
𝒉𝝅𝒓𝟐
𝑽=
𝟑
𝒓
𝒅=
𝟐
Ecuación 102-1: Área lateral del rodillo sin fin
Donde:
g: Generatriz
r: Radio (m)
Área de relleno del molino

Según los datos bibliográficos para molinos de extracción que requieran una velocidad de giro de
1800 RPM se requiere de un tornillo sin fin de diámetro 600 mm, de acuerdo con esto se calcula
el área de relleno del molino:
Ecuación 103-1: Área de relleno del molino

𝜸𝝅𝑫𝟐
𝑺=
𝟒
79
Donde:
S: es el área de relleno del transportador, en m2

D: es el diámetro del canalón del transportador, en m
Λ: es el coeficiente de relleno de la sección.
Este coeficiente de relleno (λ) deberá ser menor que la unidad con objeto de evitar que se
produzca amontonamiento del material que dificultaría su correcto flujo a lo largo del canalón.
Ecuación 104-1: Coeficiente de relleno

𝜸𝝅𝑫𝟐
𝑺=
𝟒
Donde:
S: Coeficiente de relleno
D: Diámetro (m)
También se debe conocer el diámetro de paso por donde pasaran las moléculas de almidón para
su extracción esto se calcula de acuerdo ha:
Ecuación 105-1: Diámetro de paso para las moléculas de almidón

𝑷𝒂𝒔𝒐 = 𝑫𝒕𝒐𝒓𝒏𝒊𝒍𝒍𝒐 ∗ 𝑭𝒑
Donde:
Fp: Factor de paso, para que se dé una máxima extracción este debe ser igual 50% permitiendo el
contacto de las moléculas con el tornillo y produciéndose la extruccion.
Por lo que la longitud del área de extracción será igual a:
𝝅𝑫𝟐 𝑳
𝑺= + 𝑷𝒂𝒔𝒐
𝟒
Conociendo las dimensiones del molino se debe determinar la velocidad dentro del extrusor de
acuerdo a la ecuación:
Ecuación 106-1: Velocidad dentro del extrusor
𝑷𝒂𝒔𝒐 ∗ ŋ
𝒗=
𝟔𝟎
Donde:
80
𝑣: Es la velocidad de desplazamiento del transportador, en m/s
ŋ: Es la velocidad de giro del eje del tornillo, en r.p.m.
Diseño del Tamiz
Selección de la potencia del motor
Para evaluar la potencia con la que debe trabajar el tamiz, para lo cual se tiene primero que
calcular la potencia con la que trabajara el molino, que se calcula de acuerdo a la siguiente
formula:
Ecuación 107-1: Potencia para el tamiz

𝟏 𝟏
𝑷 = 𝟎. 𝟑𝟔𝟏𝒎̇ 𝑾𝒊 ( − )
√𝑫𝒑𝒃 √𝑫𝒑𝒂
Donde:
Dpb: Diámetro de las partículas finas
Dpa: Diámetro de las partículas gruesas
Wi: Indicé de Trabajo
Con el fin de obtener almidón fino para que sea de mejor calidad, se busca que las partículas
tengan un diámetro final igual a 38 µm y se partió de un diámetro igual a 850 µm y para el almidón
1
se tiene que es igual a 0.48𝑚𝑚2 ∙ 𝑤 ∙ ℎ/𝑘 2, remplazando estos valores en la ecuación se tiene
que:
1
𝐾𝑔 1 ℎ 𝑚𝑚2 ∙ 𝑤 ∙ ℎ 1𝑚 1
𝑃 = 10 ∗ 65.45 ∗ ∗ 0.48 ∗ 1 ∗(
ℎ 3600 𝑘 √3.8 ∗ 10−5 𝑚
(1000 𝑚𝑚)2
1
− )
√8.5 ∗ 10−4 𝑚
Debido a que en el mercado no existen motores con potencia nominal igual a 0.15; se debe
dimensionar el equipo para un motor de 0.25 Hp de potencia nominal con lo que se cumple con
los requerimientos para el tamizado del almidón.
81
Selección del tamaño de la criba y del armazón del tamiz
Debido a que se tiene que tamizar un flujo másico de 65.45 kg por hora de producción, este valor
se debe ajustar al volumen de acuerdo con lo que las condiciones de dimensionamiento serán:
Ecuación 108-1: Volumen de la criba y del armazón del tamiz
𝒎 𝒂𝒍𝒎𝒊𝒅𝒐𝒏
𝑽 𝒕𝒂𝒎𝒊𝒛 = ∗ 𝑭𝒔
𝝆 𝒂𝒍𝒎𝒊𝒅𝒐𝒏
De acuerdo con esto el tamiz que tendrá la forma rectangular se calculara su altura y su base de
acuerdo a:
Ecuación 109-1: Altura y base del tamiz
𝑽 = 𝒂𝒍 + 𝟐𝒂𝒃
Donde:
𝒂𝒍 = 𝒍 ∗ 𝒍
𝒂𝒃 = 𝟐 ∗ 𝒃 ∗ 𝒍
De acuerdo a (McCabe, 2007) los ajustes de ingeniería para cumplir con las condiciones de diseño
la base tiene que ser dos veces la altura, con esta relación se tiene que:
𝒂𝒃 = 𝟐 ∗ (𝟐𝒍) ∗ 𝒍
𝒂𝒃 = 𝟒 𝒍𝟐
𝒂𝒍 = 𝒍𝟐
𝑽 = 𝒍𝟐 + 𝟖𝒍𝟐
1.4 Beneficiarios directos e indirectos
1.4.1 Directos
 Agricultores dedicados al cultivo de mashua, ya que aprovecharán al máximo el cultivo

de estos tubérculos aumentando la ganancia y obteniendo un valor económico por la venta
de los mismos que cumplan los requisitos demandados.
82
 Los pobladores locales de los sectores donde se produce mashua ya que los agricultores
invertirán mayor cantidad de recursos en sus cultivos y en las áreas aledañas a estos.
1.4.2 Indirectos.
 Los sectores industriales que utilicen el almidón de mashua como materia prima para la
elaboración de productos derivados ya sea como alimentos para animales o como
espesantes en productos alimenticios.
83
CAPÍTULO II
2. OBJETIVOS DEL PROYECTO
2.1 General
 Diseñar un proceso industrial para la obtención de almidón a partir de mashua

(Tropaeolum tuberosum).
2.2 Específicos
 Evaluar las características químicas a través del análisis proximal del almidón de mashua
(Tropaeolum tuberosum) de acuerdo a los métodos oficiales descritos por la AOAC
(1997).
 Definir el proceso experimental para obtener almidón a partir de mashua, que involucre
la caracterización inicial de la materia prima.
 Obtener datos experimentales a escala de laboratorio para la obtención de almidón de

mashua.
 Escalar los datos obtenidos a nivel de laboratorio para el diseño de un proceso a nivel
industrial, considerando sus variables de proceso.
 Validar el diseño de ingeniería para el proceso de obtención de almidón de mashua,

sustentado en la caracterización final del producto.
 Determinar los costos operativos y beneficios que implicaría la obtención de almidón a

partir de mashua.
84
CAPÍTULO III
3. ESTUDIO TÉCNICO PRELIMINAR
3.1 Localización del proyecto
La presente investigación se llevará a cabo en laboratorio de procesos industriales en la Facultad

de Ciencias de la ESPOCH, ubicada en la provincia de Chimborazo, cantón Riobamba en la
Panamericana sur Km 11/2 con coordenadas 1°39'13.4"S 78°40'34.2"W, las condiciones
experimentales se detallan en la tabla 3 y la georreferenciación de la zona se detalla en la tabla 1-
3.
Tabla 1-3: Condiciones Meteorológicas del Cantón Riobamba
Parámetros Valores Promedios
Altitud, msnm. 2750
Temperatura , °C 13,5
Precipitación, mm/mes. 820
Humedad relativa, %. 75
Fuente: (ESPOCH, 2017).
Figura 1-3: Georreferenciación de la ubicación de la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo

Fuente: (Maps, 2017).
85
3.2 Ingeniería del proyecto
Para concretar las condiciones iniciales para el desarrollo del proyecto se realizó una visita al
laboratorio de investigación y desarrollo para el análisis de muestras de mashua, además se acordó
con el técnico docente previo a la autorización del mismo el uso de equipos y materiales ;para
evaluar las condiciones de producción de almidón, se visitó el laboratorio de procesos industriales
y se constató el espacio físico además se pudo conocer las dimensiones que se proyectaran para
el diseño en la propuesta experimental;para la caracterización del almidón obtenido a partir de
mashua se visitó el laboratorio de Química general para certificar el producto obtenido a partir de
pruebas realizadas en dicho laboratorio con la norma ya mencionada.
3.2.1 Tipo de estudio
La presente proyecto es de carácter técnico –experimental, ya que , mediante la descripción e

identificación de la problemática, el conocimiento de las bases teóricas y normativas, su desarrollo
analítico, el análisis experimental de su posible solución y la propuesta del proceso de obtención
del producto final, mediante operaciones y/o procesos unitarios, se lleva a cabo la consecución
del mismo.
3.2.2 Toma de muestra para la materia prima
La parte experimental se la realizó en el laboratorio de Procesos Industriales de la Facultad de

Ciencias, de la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo de forma manual para cada tipo de
análisis y pruebas requeridas, se realizó la toma de muestra de acuerdo con lo planteado en la
Norma NTE INEN 1750: Muestreo para hortalizas y frutas frescas (Anexo A).
3.2.3 Métodos y técnicas
3.2.3.1 Métodos
El desarrollo del diseño industrial para la obtención de almidón a partir de mashua, se basó en los
métodos inductivo, deductivo y experimental; para la recopilación de datos y toma de decisiones
pertinentes se ejecutó cada una de las fases del proyecto siguiendo los lineamientos de estas
metodologías, garantizando la consecución de los objetivos de una manera ordenada y acertada.
86
 Método Inductivo
Basándose en esta metodología, para este proyecto fue necesaria la recopilación de

información acertada sobre el proceso de desarrollo, materia prima y variables; los datos
recopilados fueron debidamente extraídos de fuentes bibliográficas tanto físicas como
digitales.
 Método Deductivo
El aprovechamiento de la materia prima a través de los diversos procesos y operaciones

unitarias para la obtención del producto final se justificó con su fundamentación en el
método deductivo; además se realizaron análisis tanto fisicoquímicos como
bromatológicos para justificar la calidad del producto obtenido, se debe mencionar
también que con esta metodología se obtienen las variables del proceso necesarias para
el diseño y los cálculos respectivos.
 Método Experimental
Debido a la realización de pruebas experimentales en el laboratorio de Procesos

Industriales de la Facultad de Ciencias se usó este método, detallando el conjunto de
operaciones unitarias utilizadas para convertir la materia prima seleccionada en el
producto final que se requiere, la misma que por pasar por una serie de cambios físicos
y químicos debe tener presente los controles necesarios en las diferentes etapas de
producción y proceso así de esta manera asegurar la calidad del producto con la
normativa de control propuesta.
3.2.3.2 Técnicas
La metodología, materiales y métodos que se llevaron a cabo para cada parámetro analizado tanto
de la materia prima así como del producto final como lo es el almidón se indican a continuación,
dichas pruebas se realizaron en los laboratorios de Química General e Inorgánica así como en el
laboratorio de investigación y desarrollo de la Facultad de Ciencias de la Escuela Superior
Politécnica de Chimborazo.|
87
Tabla 2-3: Físico para la materia prima
Características físicas de la Mashua (Tropaeolum tuberosum).
Materiales Técnica Cálculo
 Balanza analítica  De acuerdo a la norma NTE INEN 1831: 2012 del melloco por su parecido en [𝑤𝑝𝑚 − 𝑤𝑝 ]
𝜌𝑎 =
 Probeta cuanto a características físico-químicas 𝑉𝑝
 Calibrador  Determinación del peso, se procedió a pesar el tubérculo en una balanza Donde:
analítica, con una precisión de 0,1 g. 𝜌𝑎 = Densidad aparente del
 Determinación de volumen, se utilizó el método de Inmersión en líquidos, almidón suelto (g/mL)
basado en el principio de Arquímedes, en el cual se sumerge la mashua en cierta 𝑤𝑝𝑚 = Peso de la probeta
cantidad de agua, y se determina el volumen. más la muestra (g)
 Determinación de Densidad, se utilizó el método gravimétrico. 𝑤𝑝 = Peso único de la
Determinación del tamaño, se lo realizó mediante la utilización del calibrador probeta (g)
(pie 𝑉𝑝 = volumen de la probeta
de rey) de la siguiente manera: (mL)
 Diámetro longitudinal, se tomó las distancias existentes entre los puntos

extremos del eje axial.
 Diámetro ecuatorial, se tomó las distancias existentes en la parte más ancha del
tubérculo.
Grados de calidad de la mashua: se determinó de acuerdo a los siguientes

parámetros:
88
 Extra: no tiene defectos, salvo las superficiales y leves.
 Primera: defectos leves, cicatrización que no supere el 25% de la superficie,
áreas raspadas que no superen el 20% de la superficie, 0% de unidades de
Nematodo, 0% de unidades cortadas la cabeza.
 Segunda: cicatrización que no supere el 25% de la superficie, áreas raspadas
que no superen el 30% de la superficie.
Fuente: (Vegetables y Specifications, 2012)
Tabla 3-3: Requisitos mínimos para la adquisición de mashua

Especie Variables
Peso Largo (mm) Ancho (mm) Volumen Densidad Tipo de Diámetro

(g) (mL) (g/mL) categoría (mm)
Tropaeolum tuberosum Promedio 88.59 176 316 90 0,98 Grado N° 316

1o
Primera
Fuente :(NTE INEN 1831 :2012)
 Características químicas de la Mashua (Tropaeolum tuberosum).
Tabla 4-3: Resultados de la caracterización físico-química de la materia prima mediante técnicas de la AOAC (1997)
PRUEBA TECNICA USADA CONTENIDO EN %
89
Contenido de Humedad A.O.A.C Método 925.09 85,76
Contenido de Grasa A.O.A.C Método 920.39 3,66

Contenido de Cenizas A.O.A.C Método 923.03 4,22
Contenido de Proteína A.O.A.C Método 962.09 9,38
Contenido de Fibra A.O.A.C Método 954.01 9,24
Contenido de Extracto Etéreo (Proteína) A.O.A.C Método 962.09 9,38
Contenido Libre de Nitrógeno ----------------- 12,26
ELABORADO POR: TASGACHO, Darío.
 Contenido libre de nitrógeno.
𝐸𝐿𝑁 = 100 − (%𝐻 + %𝐶 + %𝐺 + %𝐹 + %𝑃)

𝐸𝐿𝑁 = 100 − (85,76 + 4,22 + 3,66 + 9,24 + 9,38)
𝐸𝐿𝑁 = 12,26 %
 Pruebas de calidad para el almidón de mashua
Tabla 5-3: Pruebas de calidad para el almidón de mashua según la Guía técnica de la FAO
DISTRIBUCIÓN DEL TAMAÑO DEL GRÁNULO
MARERIALES TÉCNICA VALORES DE REFERENCIA CALCULO
90
 Balanza Técnica usada (ISI, 1999) La El 99 por ciento de los gránulos de …………………………………………………
 Equipo Ro-tap con tapa y distribución del tamaño del almidón deben pasar a través de un
fondo granulo del almidón es tamiz de malla
determinada utilizando un 100 o el 95 por ciento pasar a
equipo Ro-tap que consta de un través de un tamiz de malla 140
grupo mínimo de tamices con (106 µm).
cribas de malla 140 (106 µm), (Aristizábal y Sánchez, 2007)
80 (180 µm) y 60 (250 µm).
CONTENIDO DE MATERIA SECA

MARERIALES TECNICA VALORES DE REFERENCIA CALCULO
 Balanza analítica con una Técnica usada (ICONTEC, El contenido de materia seca de los % materia seca = 100 × (P3 - P1)/(P2 - P1)
precisión de 0,01 g 2002) almidones debe estar entre 87-90 Almidones con contenidos de materia seca
 Crisoles plásticos o de vidrio La pérdida en peso durante el por ciento. mayores de 90 por ciento indican severas
 Horno con temperatura constante período de calentamiento es condiciones de secado y almidones con contenidos
y ventilación forzada considerado igual al de materia seca menores de 87 por
 Desecador con un agente de contenido de materia seca. ciento indican probabilidad de contaminación con
secado hongos y otros microorganismos.
PULPA
91
 Balanza analítica con una Técnica usada (Grace, 1977) Un almidón de buena calidad no
precisión de 0,01g debe exceder 0,3 por ciento de
 Plancha Esta prueba permite determinar pulpa.
 Crisoles filtrantes con relativa facilidad la [(Peso de crisol después de secado (g) – peso de
Pulpa (%)=
Peso de la muestra analizada
 Papel filtro Whatman N° 1 presencia de pequeñas
 Horno con calentamiento cantidades de fibra en el

constante almidón. El volumen del
 Agua destilada sedimento medido depende, en
 Ácido clorhídrico 0,4 por cierto modo, de la finura de la

ciento (v/v) fibra. La presencia de cualquier
indicio de fibra, pulpa u otra
impureza son determinadas por
medio de una hidrólisis ácida
moderada del residuo de la
muestra.
DENSIDAD APARENTE
92
 Balanza analítica con una Técnica usada (Smith, 1967) El almidón de referencia presenta 𝑔
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑙𝑚𝑖𝑑ó𝑛 𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 ( )
𝑚𝐿
precisión de 0,01 g La densidad aparente del una densidad promedio de 1,560
[𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 + 𝑎𝑙𝑚𝑖𝑑ó𝑛 𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 (𝑔) − 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡
 Probeta graduada de 250 almidón puede ser determinada g/mL. =
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛 𝑚𝐿
mL utilizando la relación entre el
 Embudo peso del almidón que ocupa un
 Espátula volumen conocido. Se puede
 Equipo de vibración de base determinar en dos formas: con

de madera el almidón suelto y con el
almidón empacado.
VISCOSIDAD BROOKFIELD
Balanza analítica con una Técnica usada (ISI, 2002) En general el valor de la Reportar la viscosidad sin decimales en centipoises
precisión de 0,01g La viscosidad de un gel de viscosidad en los geles de yuca con (cP), informar el método utilizado: la
 Viscosímetro Brookfield almidón preparado por una concentración del cinco por concentración de la suspensión de almidón,
modelo DV-II (Lamina 41) calentamiento indirecto es ciento, a 25 °C, con una velocidad temperatura, velocidad y número de aguja
 Aguja para el Brookfield medida como una fuerza de de 10 RPM, varía entre 840 -1 500 utilizada.
NookfiBano de agua con torsión sobre una aguja rotante cP
temperatura constante
93
 Balón volumétrico de 500 con temperatura y velocidad
mL constante.
 Vaso de precipitado de
vidrio de 1 000 mL
 Plancha con agitador
 Magneto
 Termómetro
TEMPERATURA DE GELATINIZACIÓN
MARERIALES TECNICA VALORES DE REFERENCIA CÁLCULO
 Balanza analítica con una Técnica usada (Grace, 1977) El valor de la temperatura de La temperatura de gelatinización se lee
precisión de 0,01 g Los gránulos de almidón son gelatinización en almidones de directamente en el termómetro.
 Plancha de calentamiento insolubles en agua fría; cuando yuca varía entre 57,5- 70 °C.
 Vasos de precipitado de se calientan en solución a
vidrio de 100 y 250 mL temperaturas altas alcanzan una
 Frascos volumétricos de temperatura específica en la

100 mL cual se inicia el hinchamiento
 Pinzas de acero inoxidable de los gránulos. Esta
 Termómetro con escala de temperatura es llamada
0-100 °C temperatura de gelatinización.
94
CLARIDAD DE PASTA
 Balanza analítica con una Técnica usada (Craig et al., El valor de la claridad en pastas de Pastas de almidones que tengan valores de
precisión de 0,01 g 1989) almidón varía entre 12,5-95 por transmitancia menores 40 por ciento se consideran
 Espectrofotómetro La claridad indica el grado de ciento. como opacas o turbias. Pastas de almidones que
 Baño con calentamiento transparencia de las pastas y tengan valores de transmitancia mayores de 40 por
constante está directamente relacionada ciento se consideran como claras o transparentes.
 Tubos de centrifuga con el estado de dispersión de
plásticos con tapa de 50 mL los solutos y con la tendencia a
 Agitador de tubo la retrogradación de los
 Pipeta volumétrica de 5 mL almidones. La capacidad de

estas pastas para transmitir la
luz cuando son sometidos al
paso de un haz radiante mide su
claridad.
CONTENIDO DE CENIZAS
95
 Balanza analítica con una Técnica usada (AOAC, 2000) En general, el contenido de cenizas 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑐𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎𝑠 (𝑔) ∗ 100
Cenizas (%) =
precisión de 0,01g Este método analítico en el almidón no debe exceder de 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 (𝑔)
 Crisoles de porcelana proporciona una estimación del 0,12 por ciento.

El contenido de cenizas puede proveer una
 Desecador material mineral presente en la
estimación de la calidad del almidón: altos niveles
 Mufla muestra de almidón incluyendo
metales, sales y trazas de de cenizas indican contaminación de la muestra.
elementos; se utiliza la pérdida

gravimétrica por
calentamiento.
ACIDEZ TITULABLE Y PH
 Balanza analítica Técnica usada (ISI, 1999) El valor del pH en un almidón Na × Va = Nb × Vb

con una precisión El valor de pH es una medida nativo debe estar entre 6,0-6,5. Donde:
de 0,01 g de la acidez o alcalinidad de Na = normalidad del ácido
 Medidor de pH una muestra, mientras que la Va = volumen del ácido
(rango de 0 a 14) acidez titulable es una medida Nb = normalidad de la base (NaOH)
 Bureta de 25 mL de la cantidad de ácido Vb = volumen de la base
presente. El pH es medido con
96
 Erlenmeyer de un medidor de pH y la acidez Con el volumen de neutralización se puede calcular
vidrio de 250 mL titulable es determinada por fácilmente la concentración dela solución de los
 Balones titulación con NaOH en el ácidos.
volumétricos de cambio final con fenolftaleína y Registrar los resultados como mili equivalentes de
100 y 200 mL es calculado por la presencia de ácido láctico por 100 g de muestra seca. El valor
 Probeta ácidos presentes en el ácido del pH y de la acidez titulable son buenas medidas
 Agitador magnético láctico del grado de fermentación del almidón. El pH
 Embudo disminuye a 4,0 cuando sucede una fermentación
 Soluciones tampón ácida. El crecimiento de hongos libera amoníaco e
de pH 4,0 y 7,0 incrementa el valor del pH.
 Hidróxido de sodio
0,1 M
 Fenolftaleína 1 por
ciento (p/v en
etanol)
 Etanol
 Agua destilada
INDICE DE ABSORCIÓN DE AGUA, ÍNDICE DE SOLUBILIDAD EN AGUA Y PODER DE INCHAMIENTO
97
 Balanza analítica con una Técnica usada (Anderson et El índice de absorción de agua en  Índice de absorción de agua (IAA) = Peso
precisión de 0,01 g al., 1969) el almidón de yuca varía entre 0,82 del gel (g) / Peso muestra (g) bs
 Baño con calentamiento y 15,52 g gel/g muestra; el índice  Índice de solubilidad en agua (ISA) = Peso
constante Cuando se calienta una de solubilidad en agua entre 0,27- solubles (g) × V × 10/Peso muestra (g) bs
 Centrífuga suspensión acuosa de almidón, 12,32 por ciento y el poder de  Poder de hinchamiento (PH)= Peso del gel
 Tubos decentrífuga los gránulos se hinchan por una hinchamiento entre 0,79 y 15,45. (g)/Peso muestra (g) bs–Peso solubles (g)
plásticos de 50 mL absorción progresiva e
 Vasos de precipitado de irreversible de agua Almidones de buena calidad con alto contenido de
vidrio de 50 mL aumentando su tamaño. La almidón y alta viscosidad dela pasta, tendrán una
 Horno con temperatura determinación baja solubilidad, alta absorción de agua y un alto
constante de estos índices se mide poder de hinchamiento.
 Pipeta volumétrica de 10 aprovechando la capacidad de Alta solubilidad, baja absorción de agua y bajo
mL absorción del agua del gránulo poder de hinchamiento indican un almidón de baja
de almidón y la exudación de calidad, el cual al enfriarse produce pastas delgadas
 Pipeteador de 30 mL
fracciones de almidón a medida y de poca estabilidad cuando se enfrían.
que se incrementa la
temperatura de las
suspensiones de almidón.
Fuente :(Instituto de Salud Pública de Chile, 1990)

Realizado por: Tasgacho Darío, 2018
98
Tabla 6-3: Tabla de resultados del análisis del almidón de mashua (Tropaeolum tuberosum)
Variable Rango Estándar Resultados
Distribución Del Tamaño Del 99 % de pasante atreves de la malla N° 100 99, 60 %
Gránulo
Contenido de materia seca 87-90 % 68,6 %
Pulpa No debe exceder 0,3 % 0,1 %
Densidad Aparente Promedio de 1,560 g/mL. 1,55 g/ml
Viscosidad Brookfield 840 -1 500 cP 3752 cP
Temperatura de gelatinización 57,5-70 °C 74 °C
Claridad de la pasta 12,5-95 % de transmitancia 97,3 % de transmitancia
Acidez titulable 2,2x 10-3 y 5x10-3 meq de ácido láctico/g de almidón. 5x10-3
Cenizas (%) < 0,12 % 0.1%

pH 6,0 – 6,5 6,4
Índice de absorción en agua 0,82-15,52 g gel/ g 9,78
Índice de solubilidad en agua % solubilidad 8%
Poder de hinchamiento % hinchamiento 10,63%
99
3.2.3.3 Aspecto microscópico y tamaño del granulo
 Aspecto microscópico
En la caracterización microscópica del almidón de mashua se empleó un microscopio electrónico

de barrido marca Tescan Vega 3 LML, MEB con detector EDS (SEM-EDS), se prepararon
muestra de almidón obtenidos a diferentes temperaturas de secado a parte de la más óptima que
fue de 60 °C es decir de 50 °C y 70 °C, cada una se llevó en una pequeña proporción al
microscopio adherido en una porción de cinta de carbono requerida para el análisis.
Según (Medina, 2007), la forma de los gránulos de almidón de yuca es circular y redonda , por
lo que según las imágenes de microscopia electrónica de barrido (Fig1-3 ) presento una forma
esférica similar a los almidones de yuca que tienen una forma oval esférico.
Fotografía 1-3: Forma microscópica del gránulo de almidón de mashua

 Tamaño del gránulo
El tamaño de los gránulos fue bastante homogéneo, con valores promedio de diámetro de 21,89
µm, dichos valores fueron similares a los que se reportaron por (Medina, 2007)
100
Fotografía 2-3: Tamaño microscópico del gránulo de almidón de mashua
Figura 2-3: Tamaño del gránulo de diferentes muestras de almidón

Fuente:(Medina, 2007)
3.2.4 Procedimiento a nivel del laboratorio
3.2.4.1 Selección de la materia prima
Los criterios a considerar para la selección del producto colectado basados en el Codex
Alimentarias se detallan en la tabla 7-3:
101
Tabla 7-3: Requisitos mínimos de la materia prima
REQUISITOS MÍNIMOS
Enteras de consistencia firme.
Sanas y exentas de podredumbre o deterioro que haga que no sean aptos para el consumo.
Limpias y prácticamente exentas de cualquier materia extraña visible.
Estar exento de cualquier olor y/o sabor extraños.
Prácticamente exentas de manchas.
Fuente: (OMS et al., 2007)
3.2.4.2 Ensayos a nivel de laboratorio para la obtención del almidón
Previo a realizar el diseño y cálculos de ingeniería se procedió a realizar el proceso de obtención

del almidón de mashua a escala de laboratorio, para lo cual primero se realizó el análisis proximal
de la mashua, a continuación se realizaron los procesos y operaciones unitarias para la obtención
de dicho componente, después se analizó la mejor temperatura de secado, tomando en
consideración el rendimiento de obtención de almidón mediante el análisis por una prueba T-
Student y posterior a esto se realizó el análisis de la calidad de la materia prima por medio de la
comparación con la norma técnica FAO para almidones , los mismos que se encontraban en
niveles adecuados para llevar a cabo la fase de obtención , por otra parte los parámetros
cumplieron con los límites que se establecieron en la norma para almidones.
A continuación, se detallan los materiales, reactivos e insumos, que serán necesarios para llevar
adelante el proceso de obtención de almidón en base húmeda sin necesidad de someterlo a
modificaciones, así como el procedimiento paso a paso, para la obtención del producto a nivel de
laboratorio.
3.2.4.3 Selección del proceso de obtención de almidón
Entre los procesos industriales que existen para la obtención de almidón de raíces y tubérculos
por vía húmeda, se obtienen los siguientes métodos:
 Por acción bioquímica

 Por desintegración mecánica
Según (Yungán, 2015), establece mediante estudios comparativos que el método de obtención
más apropiado tomando en cuenta el rendimiento y las características de la materia prima fue el
102
método físico debido a que se obtiene un almidón de calidad superior además de emplear
mecanismos técnicos que facilitan el continuo control del proceso para mejorar el producto y
producir a una escala mucho mayor .
3.2.4.4 Materiales, reactivos e insumos
Los materiales, reactivos e insumos para la obtención de almidón a partir de mashua son los
siguientes
Tabla 8-3: Materiales, reactivos e insumos

Etapa Materiales
Caracterización de la materia prima  Capsula de porcelana
 Crisoles
 Vasos de precipitación
 Pie de rey
 Probeta
 Balanza analítica
 pH-metro
Extracción de almidón  Balanza mecánica
 Peladora
 Cuchillos
 Baldes
 Licuadora industrial
 Lienzo
 Bandejas
 Secadora eléctrica
 Molino
 Juego de tamices
 Fundas ziploc
Caracterización del almidón extraído  Estufa
 Mufla
 Desecador
 Mortero y pistilo
103
 Capsulas de porcelana
 Crisoles
 Varillas de agitación
 Termómetro
 Vasos de precipitación
 Bureta
 Soporte universal
 Matraz
 Baño maría
 Centrifuga
3.2.4.5 Descripción del proceso a nivel de laboratorio
El procedimiento para la obtención de almidón a partir de mashua se presente a continuación:
 Recepción y selección de la materia prima además se observó que no posean ningún daño
y estén en óptimo estado, cumpliendo con las características adecuadas.
Fotografía 3-3: Recepción de la materia prima

104
 Se lavó la materia prima seleccionada con abundante agua para quitar la tierra en exceso.
Fotografía 4-3: Lavado de materia prima

 Luego se procedió a pesar en la balanza mecánica la cantidad de mashua a utilizar.
Fotografía 5-3: Lavado de materia prima

ELABORADO POR: TASGACHO, Darío.
 Con la materia prima una vez lavada, se procedió a remover manualmente la cáscara con
un cuchillo.
Fotografía 6-3: Pelado de la mashua

105
 Licuamos la materia prima pelada con un volumen de agua ya establecido.
Fotografía 7-3: Licuado de la mashua pelada

 Filtramos y separamos el bagazo del líquido que contiene el almidón
Fotografía 8-3: Filtrado del líquido resultante

 Esperamos 45 minutos para que sedimento todo el almidón y medimos el volumen del
mismo.
Fotografía 9-3: Volumen total del sedimentado

106
 Pesamos el total sedimentado en una balanza mecánica.
Fotografía 10-3: Pesaje del volumen total sedimentado

 Ponemos a secar en un secador de bandejas eléctrico a 60 °C por un lapso de una hora

con intervalos de 15 min para la realización de la curva de secado.
Fotografía 11-3: Secado del sedimentado total

 Pesamos el material total seco para su posterior molido.
Fotografía 12-3: Pesaje del material seco

107
 Molido del material seco luego de haberlo pesado.
Fotografía 13-3: Molido del material sedimentado seco

 Tamizado del material molido para determinar el porcentaje de retención y la

granulometría.
Fotografía 14-3: Tamizado del material molido

 Pesado y empaquetado final del almidón obtenido con su respectiva granulometría.
Fotografía 15-3: Empaquetado final

108
3.2.5 Producción a nivel del laboratorio
Previo a realizar el diseño y cálculos de ingeniería se procedió a realizar el proceso de obtención

del almidón de mashua a escala de laboratorio, para lo cual primero se realizó el análisis proximal
de la mashua, a continuación se realizaron los procesos y operaciones unitarias para la obtención
de dicho componente, después se analizó la mejor temperatura de secado, tomando en
consideración el rendimiento de obtención de almidón mediante el análisis por una prueba T-
Student y posterior a esto se realizó el análisis de la calidad de la materia prima por medio de la
comparación con la norma técnica AOAC (1997).
Como primer punto se procede al cálculo de la humedad en base seca de los tres tratamientos
térmicos utilizados como se detalla en la siguiente ecuación para el primer tratamiento que se
realizó el secado del almidón a 60°C:
Para el cálculo de la humedad en base humedad se realiza de acuerdo a la siguiente ecuación:
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑐𝑎 = 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 − 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎

𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑐𝑎 = 1750.6 − 1728.7
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑐𝑎 = 21.3 𝑔
21.3
𝑋 𝐻𝐵𝐹 =
1750.6
𝑔 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑋 𝐻𝐵𝐹 = 0.012
𝑔 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎
Después del primer punto se procede al cálculo de la humedad en base seca como se detalla en la
𝑋 𝐻𝐵𝑆 = 1 − 𝑋 𝐻𝐵𝐹
𝑔 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑋 𝐻𝐵𝑆 = 0.988
𝑔 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎
Después de ello calculamos cuánta agua existe en el material pesado, para lo cual empleamos la
siguiente fórmula:
𝑋 𝐻𝐵𝐹
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑟 = ∗ 𝑃𝑀
𝑋 𝐻𝐵𝑆
109
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑟 = 21.26 𝑔𝑟
A continuación se calcula el contenido de materia seca se calcula de acuerdo a la siguiente

formula:
𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 = 𝑀𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 − 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎

𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 = 1750.6 − 21.26
𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 = 1729.34 𝑔
A continuación se calcula la cantidad de agua en la muestra seca de acuerdo a la ecuación:
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎

𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 = .
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎
21.26
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 =
1729.34
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 = 0.012
Calculo de la velocidad de secado se calculó de acuerdo a la siguiente ecuación:
∆𝑊
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜 =
∆𝑇
1745.3 − 1742.2
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜 =
900
𝑔
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜 = 3.44 ∗ 10−3
𝑠
En la tabla 9-3, se reportan los valores de velocidad obtenido a los distintos tratamientos para
realizar la curva de secado.
110
Tabla 9-3: Datos Experimentales para realizar las curvas de secado para el almidón a diferentes
temperaturas de secado.
Numero de muestra Prueba 1- 50°C Prueba 2- 60°C Prueba 3- 70°C
Velocidad de secado
1 0,15100 0,4000 0,600
2 0,09700 0,2333 0,300
3 0,07167 0,1556 0,111
4 0,00750 0,0667 0,083
5 0,01800 0,0533 0,040
6 0,02333 0,0333 -
7 0,00143 0,0087 -
8 - 0,0077 -
Velocidad de secado vs. Tiempo

0,7000
0,6000
Velociad de secado
0,5000
0,4000
0,3000
0,2000
0,1000
0,0000
0 50 100 150 200
Tiempo de secado
Figura 3-3: Curva de secado de la mashua a diferentes temperaturas de secado

111
De acuerdo a lo que se reporta en el figura 3-3, para el primer tratamiento de secado (50 ºC) se
reporta que se da una mejor remoción de la humedad pero el tiempo es excesivo ya que el proceso
dura 160 minutos y será un gasto energético considerable para el secado por lo que
industrialmente no es viable, en comparación con esto a la temperatura de 70ºC el tiempo de
secado se reduce notoriamente pero la remoción de humedad no es considerable lo que baja el
rendimiento del proceso y puede ocasionar que el almidón no se seque en su totalidad por lo que
no es industrialmente viable ya que puede alterar a la calidad final del producto ya que al ser una
temperatura elevada puede dañar las características nutritivas y físico químicas del almidón, en el
tratamiento 2 se logra una máxima remoción de humedad en un tiempo medio entre las
temperaturas anteriores por lo que con esto se lograra un secado ideal de la mashua a condiciones
que no afecten su composición y su calidad nutritiva, además de que no alcanza un tiempo
considerable de secado por lo que este tratamiento térmico se elige para el diseño del proceso de
producción de almidón ya que reporta mejores características lo que lo hará viable para el proceso
industrial de producción.
3.2.5.1 Cálculos
Balance de masa en el proceso de lavado
De acuerdo a la ley de conservación de la masa y energía que dicta que la materia no se crea ni se
destruye se tiene que para el lavado de la mashua el balance de masa será igual a:
Calculo de la salida de mashua en el proceso de lavado tomado de la ecuación 1-1:
(m1) + (m2) = (m3)+ (m4)
𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠ℎ𝑢𝑎 = 3.10 + 6.20 − 6.30

𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠ℎ𝑢𝑎 = 3 𝐾𝑔
Balance de masa en el proceso de pelado
Calculo del balance de masa en el proceso de pelado de acuerdo a la ecuación 2-1:
(𝒎𝟏) = (𝒎𝟐) + (𝒎𝟑)
𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠ℎ𝑢𝑎 𝑙𝑎𝑣𝑎𝑑𝑎 = 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠ℎ𝑢𝑎 𝑝𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎 + 𝐶á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠ℎ𝑢𝑎
112
𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠ℎ𝑢𝑎 𝑝𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎 = 3 − 1
𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠ℎ𝑢𝑎 𝑝𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎 = 2 𝐾𝑔
Porcentaje de cascaras retiradas
Calculo del porcentaje de remoción de cascaras tomado de la ecuación 3-1:
(𝒑𝟏)
%𝑪= ∗ 𝟏𝟎𝟎
(𝒑𝟐)
2
% 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎𝑠 𝑅𝑒𝑡𝑖𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 = ∗ 100
3
% 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎𝑠 𝑅𝑒𝑡𝑖𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 = 66.66%
Balance de masa en el proceso de triturado
Calculo de la salida de pasta en el proceso de triturado de acuerdo a la ecuación 4-1:
(m5) + (m6) = (m7)+ (m8)

0.998 𝐾𝑔 1 𝐾𝑔
𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑡𝑎 = 2 + (1 𝑙 ∗ ) − (565 𝑔 ∗ )
1𝑙 1000 𝑔
𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑡𝑎 = 2.43 Kg
Densidad de la pasta
Calculo de la densidad de la pasta de acuerdo a la ecuación 5-1:
𝒎
𝝆𝒑 =
𝒗
2.43 𝐾𝑔
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑠𝑡𝑎 =
2.25 𝑙
𝐾𝑔
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑠𝑡𝑎 = 1.08
𝑙
Cantidad de bagazo retirado
Calculo del bagazo retirado en el proceso de triturado de acuerdo a la ecuación 6-1:
113
𝑭𝒃
% 𝒅𝒆 𝑩 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑭𝒆
0.565
% 𝑑𝑒 𝐵𝑎𝑔𝑎𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑖𝑟𝑎𝑑𝑜 = ∗ 100
2.998
% 𝑑𝑒 𝐵𝑎𝑔𝑎𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑖𝑟𝑎𝑑𝑜 = 18.845%
Balance en el sedimentador o clarificador
Calculo de los residuos
Calculo del porcentaje de residuos en el proceso de sedimentación tomado de la ecuación 7-1:
Ep + Ew = Ss+R
1𝑙
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑜𝑠 = 2.25 𝑙 + (175 𝑚𝑙 ∗ ) − 2.14 𝑙
1000 𝑚𝑙
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑜𝑠 = 0.285 𝑙
Calculo de la masa del almidón
Calculo de la masa del almidón el proceso de sedimentación tomado de la ecuación 8.1:
M a = V * 𝝆𝒑
0.83 𝐾𝑔
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑚𝑖𝑑𝑜𝑛 = 2.14𝑙 ∗
1𝑙
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑚𝑖𝑑𝑜𝑛 = 1.778 𝐾𝑔
Calculo del porcentaje de residuos generados
Calculo del porcentaje de residuos generados en el proceso de sedimentación tomado de la

ecuación 9-1:
% R= (VR / VE) *100
0.285
% 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑜𝑠 𝐺𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 = ∗ 100
2.425
0.285
% 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑜𝑠 𝐺𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 = ∗ 100
2.425
% 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑜𝑠 𝐺𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 = 11.76%
114
Balance de masa en el proceso de secado
Calculo del balance de masa en el proceso de secado tomado en base a las ecuaciones 10-1; 11-
1: 12-1; 13-1.
𝑴𝟏 + 𝑴𝟑 = 𝑴𝟐 + 𝑴𝟒
𝑴𝒂𝒊𝒓𝒆+𝒂𝒈𝒖𝒂 = 𝑴𝒂 + 𝑴𝒂𝒀𝒊
𝑴𝟑 = 𝑴𝒂 + 𝑴𝒂𝒀𝒊
𝑴𝟒 = 𝑴𝒂 + 𝑴𝒂𝒀𝒊
Luego de esto se realiza un balance de masa por componentes solidos y liquidos en base a las
ecuaciones 14-1; 15-1
𝑴𝟏 𝑿 𝟏 = 𝑴𝟐 𝑿 𝟐
𝑴𝟏 𝒀𝟏 + 𝑴𝒂 𝒀𝟐 = 𝑴𝒂 𝒀𝟑 +𝑴𝟒 𝒀𝟒
1.778 + 𝑀3 = 1.738 + 𝑀4
𝑀4 − 𝑀3 = 0.04
1.778 ∗ (0.09) + 𝑀𝑎 (0.17) = 𝑀𝑎 (0.28) + (1.738 ∗ 0.012)
𝑀𝑎 = 1.2651 𝐾𝑔
𝑀3 = 1.2651 + (1.2651 ∗ 0.17)
𝑀3 = 1.48
𝑀4 = 1.5220
La cantidad de aire necesaria para que se produzca el secado es igual a:
𝑀𝑎 = 𝑀4 − 𝑀3
𝑀𝑎 = 0.042 𝐾𝑔
Flujo volumétrico del aire
Calculo del flujo volumétrico del aire en el proceso de secado tomado de la ecuación 16-1:
𝑽𝒔 − 𝑽𝒂
𝑽𝑯 = 𝑽𝒂 + ∗𝒀
𝒀𝒔
13.8 − 13.6
𝑉𝐻 = 13.6 + ∗ 0.08
0.28
115
𝑓𝑡 3 0.544 𝑙𝑏 (0.3048 𝑚)3
𝑉𝐻 = 13.6 ∗ ∗
𝐿𝑏 1 𝐾𝑔 1𝑓𝑡 3
𝑚3
𝑉𝐻 = 0.21 ∗ 0.042 𝐾𝑔
𝐾𝑔
𝑉𝐻 = 8.82 ∗ 103 𝑚3
Calculo de la cantidad de humedad removida en el proceso de secado tomado de la ecuación 17-

1:
% 𝑯𝑹 = (𝑴𝟏 𝒀𝟏 − 𝑴𝟑 𝒀𝟑 ) ∗ 𝟏𝟎𝟎
% 𝑅𝑒𝑚𝑜𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = 13.92%
Balance de masa en el proceso de molienda
Almidón molido
Calculo de la cantidad de almidón molido tomado de la ecuación 18-1:
(Ea) = (Si) + (Am)

𝑎𝑙𝑚𝑖𝑑𝑜𝑛 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 = 1.738 − 0.488
𝑎𝑙𝑚𝑖𝑑𝑜𝑛 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 = 1.25 𝐾𝑔
Generación de residuos
Calculo del porcentaje de residuos en el proceso de molienda tomado de la ecuación 19-1:
% GR = (MR / ME ) x 100
0.488
𝐺𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑜𝑠 = ∗ 100 𝐸𝑐. 27
1.738
𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = 27.62%
Balance de masa en el proceso de tamizado

Polvo grueso
Calculo de la cantidad de polvo grueso tomado de la ecuación 20-1:
116
Eam= Saf + Spg
𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = 1.25 − 1.11
𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = 0.14 𝐾𝑔
𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜 = 1.11 𝐾𝑔
Generación de polvo grueso
Calculo del porcentaje de generación de polvo grueso tomado de la ecuación 21-1:
% Pg = (Spg / Eat) * 100

0.14
𝐺𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = ∗ 100
1.25
𝐺𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = 11.2%
Rendimiento global del proceso
Calculo del rendimiento global del proceso tomado de la ecuación 22-1:
%R = (Sa / Em) * 100

1.11
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = ∗ 100
3.10
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 35.8%
Balance de energía del proceso
Identificando el proceso donde existe una transferencia de calor es decir en el secado se realiza
los cálculos respectivos para su balance de acuerdo a la ecuación 23-1:
∆𝑬𝒄 + ∆𝑬𝒑 + 𝑸 = 𝑾
Sistema de balance de energía
Se define el sistema de balance de energía de acuerdo a la ecuación 24-1:
𝑺𝑯𝒔𝟏 + 𝑮𝑯𝒈𝟐 = 𝑺𝑯𝒔𝟐 + 𝑮𝑯𝒈𝟏 + 𝑸
Entalpia del aire a la entrada
117
Calculo de la entalpia del aire a la entrada tomado de la ecuación 25-1:
𝑯𝒔 = 𝑪𝒔(𝒕𝒔 − 𝒕𝒐) + 𝑿𝑪𝒂(𝒕𝒔 − 𝒕𝒐)
Entalpia del aire húmedo
Calculo de la entalpia de aire húmedo tomado de la ecuación 26-1:
𝑯𝒈 = 𝑪𝑩(𝑻𝒈 − 𝑻𝒐) + 𝒀[𝑪𝑨(𝑻𝒈 − 𝑻𝒐) + 𝜸𝒐] 𝑬𝒄. 𝟑𝟑

𝐻𝑠1 = 𝐶𝑠(𝑡𝑠 − 𝑡𝑜) + 𝑋𝐶𝑎(𝑡𝑠 − 𝑡𝑜) 𝐸𝑐. 34
𝐻𝑠1 = 0.45(64.4 − 60) + 0.91 ∗ 1(64.4 − 60)
𝐵𝑡𝑢
𝐻𝑠1 = 5.984
𝑙𝑏
𝐵𝑡𝑢
𝐻𝑠2 = 89.156
𝑙𝑏
𝐻𝑔1 = 0.24 ∗ (140 − 60) + 0.17[0.45(140 − 60) + 860]
𝐵𝑡𝑢
𝐻𝑔1 = 171.52
𝑙𝑏
𝐵𝑡𝑢
𝐻𝑔2 = 255.82
𝑙𝑏
Perdidas de calor
Calculo de las pérdidas de calor una vez conocidos los flujos de entrada y salida del almidón seco
tomado de la ecuación 27-1:
𝑺𝑯𝒔𝟏 + 𝑮(𝑯𝒈𝟐 − 𝑯𝒈𝟏 ) − 𝑺𝒔 𝑯𝒔𝟐 = 𝑸

𝑄 = 1.778(5.894) − 1.25(89.154) + 0.042(171.52 − 255.82)
𝑄 = −104.50 𝐵𝑡𝑢
Escalado a nivel industrial
Después de esto se calculan los flujos de entrada y de salida para todo el proceso teniendo como
base de cálculo una alimentación de 100 Kg/h para la transformación y teniendo en cuenta que el
118
proceso de producción de almidón se lleva a cabo en 5 horas los flujos para las corrientes de salida
y entrada de productos van a ser igual a:
Entrada de mashua con impurezas
Cálculo de entrada de mashua con impurezas tomado de la ecuación 28-1:
𝑴
𝑭𝑬 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑻
3.1 𝐾𝑔
𝐹𝐸 = ∗ 100
5ℎ
𝐾𝑔
𝐹𝐸 = 62
ℎ
Flujo de entrada de agua para el lavado
Calculo del flujo de entrada de agua para el lavado tomado de la ecuación 29-1:
𝑭𝑬𝑨 = 𝑭𝑬 ∗ % 𝑨𝒈𝒖𝒂 𝒂𝒅𝒊𝒄𝒊𝒐𝒏𝒂𝒅𝒂

𝐹𝐸𝐴 = 62 ∗ 200%
𝐾𝑔
𝐹𝐸𝐴 = 124
ℎ
Salida de mashua lavada
Calculo del flujo de salida de mashua lavada tomado de la ecuación 30-1:
𝑭𝑺 = 𝑭𝑬 ∗ 𝑩𝑪 ∗ % 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒎𝒐𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒅𝒆 𝒊𝒎𝒑𝒖𝒓𝒆𝒛𝒂𝒔
𝐹𝑆 = 62 ∗ 0.9677
𝐾𝑔
𝐹𝑆 = 59.95
ℎ
Salida de Mashua Pelada
Calculo del flujo de salida de mashua lavada tomado de la ecuación 31-1:
𝑭𝑴𝑷 = 𝑭𝑺 ∗ % 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒔𝒄𝒂𝒓𝒂𝒔 𝒓𝒆𝒕𝒊𝒓𝒂𝒅𝒂𝒔
119
𝐹𝑀𝑃 = 59.95 ∗ 0.6666
𝐾𝑔
𝐹𝑀𝑃 = 39.965
ℎ
Flujo de agua para el licuado
Calculo del flujo de agua para el licuado tomado de la ecuación 32-1:
𝑭𝑬𝑨𝑳 = 𝑭𝑴𝑷 ∗ %𝑨𝒈𝒖𝒂 𝒂𝒅𝒊𝒄𝒊𝒐𝒏𝒂𝒅𝒂

𝐾𝑔
𝐹𝐸𝐴𝐿 = 79.93
ℎ
Flujo de salida del bagazo
Calculo del flujo de salida del bagazo tomado de la ecuación 33-1:
𝑭𝑩 = 𝑭𝑴𝑷 ∗ % 𝑩
𝑘𝑔
𝐹𝐵 = 15.05
ℎ
Flujo de salida de pasta
Calculo del flujo de salida de la pasta tomado de la ecuación 34-1:
𝑭𝑺𝑷 = 𝑭𝑴𝑷 + 𝑭𝑬𝑨𝑳 − 𝑭𝑩
𝑘𝑔
𝐹𝑆𝑃 = 104.845 ℎ
Flujo de salida de almidón seco
Calculo del flujo de salida del almidón seco tomado de la ecuación 35-1:
𝑭𝑨𝑺 = 𝑭𝑺𝑷 ∗ 𝟏 − % 𝑯
𝐹𝐴𝑆 = 𝐹𝑆𝑃 ∗ 1 − %𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑅𝑒𝑡𝑖𝑟𝑎𝑑𝑜 𝐸𝑐. 43
𝐾𝑔
𝐹𝐴𝑆 = 90.4288 ℎ
120
Cálculo del Flujo de salida de almidón seco tomada de la ecuación 36-1.
𝑭𝑨𝑺 = 𝑭𝑺𝑷 ∗ 𝟏 − % 𝑯
𝐹𝐴𝑆 = 𝐹𝑆𝑃 ∗ 1 − %𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑅𝑒𝑡𝑖𝑟𝑎𝑑𝑜
𝐾𝑔
𝐹𝐴𝑆 = 90.4288
ℎ
Flujo de salida de almidón triturado
Cálculo del Flujo de salida de almidón triturado tomada de la ecuación 37-1.
𝑭𝑨𝑻 = 𝑭𝑨𝑺 ∗ 𝟏 − % 𝑹
𝐹𝐴𝑇 = 𝐹𝐴𝑆 ∗ 1 − %𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑜𝑠
𝐾𝑔
𝐹𝐴𝑇 = 65.45
ℎ
Cálculo del Flujo de salida de almidón fino tomada de la ecuación 37-1.
𝐹𝐴𝐹 = 𝐹𝐴𝑇 ∗ (1 − % 𝑑𝑒 𝑃𝐺)

𝐹𝐴𝐹 = 𝐹𝐴𝑇 ∗ (1 − % 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜)
𝐾𝑔
𝐹𝐴𝐹 = 58.07
ℎ
Cálculo de la capacidad máxima del tanque del lavado tomada de la ecuación 38-1.
𝑴𝒕 = 𝑴𝒑 + 𝑴𝑯𝟐𝑶
𝑀𝑡𝑙 = 𝑀𝑝 + 𝑀𝐻2𝑂 + 𝑀𝑖 𝐸𝑐. 47
𝑀𝑡𝑙 = 62
Cálculo del peso total del tanque del lavado tomada de la ecuación 39-1.
𝑴𝒕 = 𝑴𝒑 + 𝑴𝑯𝟐𝑶 + 𝑴𝒊
𝑀𝑡 = 𝑀𝑝 + 𝑀𝑡𝑙 + 𝑀𝑖
𝑀𝑡 = 62 + 124
121
𝐾𝑔
𝑀𝑡 = 186
ℎ
Capacidad volumétrica
Cálculo de la capacidad volumétrica del tanque de lavado tomada de la ecuación 40-1.
𝑉𝑡 = 𝑉𝑝 + 𝑉𝐻2𝑂 + 𝑉𝑠
𝑉𝑡 = 0.12 + 0.56 + 0.063
𝑉𝑡 = 0.743 𝑚3
Capacidad volumétrica de la mashua
La densidad de las pieles tiene un promedio de 977Kg/m3

Calculo de la capacidad volumétrica de la mashua tomado de la ecuación 41-3:
𝑴𝒑
𝑽𝒑 =
𝜹
62
𝑉𝑝 =
984.4
𝑉𝑝 = 0,063 𝑚3
Capacidad volumétrica del agua
La densidad del agua es de 998 Kg/m3

Calculo de la capacidad volumétrica del agua tomado de la ecuación 42-1:
𝑴𝑯𝟐𝑶
𝑽𝑯𝟐𝑶 =
𝜹
124
𝑉𝐻2𝑂 =
998
𝑉𝐻2𝑂 = 0,12 𝑚3
Capacidad volumétrica de seguridad
Calculo de la capacidad volumétrica de seguridad tomada de la ecuación 43-1:
122
𝟕𝟓
𝑽𝒔 = (𝑽𝒑 + 𝑽𝑯𝟐𝑶 ) ∗
𝟐𝟓
75
𝑉𝑠 = (0,063 + 0,012)𝑚3 ∗
25
𝑉𝑠 = 0.56 𝑚3
Dimensiones del bombo
De acuerdo con lo establecido en cálculos de ingeniería (Smith, 2005, pp.19) el valor del diámetro
interno debe ser dos tercios de la altura total del bombo para lavar la mashua de acuerdo con esto
se procede a calcular el volumen del bombo que será igual a:
Diámetro del bombo
Calculo del diámetro y área del bombo tomado de las ecuaciones 44-1: y 45-1:
𝝅𝒅𝟐
𝑨𝒃 =
𝟐
𝟑
𝒉= 𝒅
𝟐
𝜋𝑑 2 3
0.56 = ∗ 𝑑
2 2
𝑑𝑒 = 0.62 𝑚
Altura del bombo
Tomado de la ecuación 46-1: la altura del bombo será igual a:
𝟑
𝒉= 𝒅
𝟐
3
ℎ = (0.62)
2
ℎ = 0.93 𝑚
Longitud del bombo
Calculo de la longitud del bombo tomado de la ecuación 47-1:
123
𝑽𝒕
𝑳𝒃 =
𝑨𝒃
0.56
𝐿𝑏 =
𝜋𝑑 2
2
𝐿𝑏 = 1.85 𝑚
Pieza fundida
Cálculo de la pieza fundida tomada de la ecuación 48-1:
𝑫𝒃
𝒉𝒑 =
𝟐
1.86
ℎ𝑝 =
2
ℎ𝑝 = 0,93 𝑚
Base de hormigón
Cálculo de la altura de la base de hormigón tomada de la ecuación 49-1.
𝑨𝒉 = 𝒓 + (𝒓 ∗ 𝟒𝟎%)
𝐴ℎ = 0.34 + (0.34 ∗ 40%)
𝐴ℎ = 0,48 𝑚
Diámetro de la tapa del bombo
El diámetro de la tapa se calcula de acuerda al tamaño de la mashua que van a entrar y en la

facilidad de extraerla, para ello se asume que el diámetro del a tapa será del 20% del diámetro del
bombo por lado de acuerdo con esto el área de la tapa que tendrá dimensiones cuadradas se calcula
de acuerdo a:
Cálculo del Diámetro de la tapa del bombo tomada de la ecuación 50-1.
𝑨𝒕 = 𝒍 ∗ 𝒍
𝐴𝑡 = 0.015 𝑚3
124
Volumen del espesor del bombo
Cálculo del volumen del espesor del bombo tomada de la ecuación 51-1.
𝑉𝑒 = 𝑉𝑒𝑥𝑡 − 𝑉𝑖𝑛𝑡
Volumen del externo del bombo
Cálculo del volumen del extremo del bombo tomada de la ecuación 52-1.
2
𝑉𝑒𝑥𝑡 = 2𝜋𝑟𝑒𝑥𝑡 ∗ 𝐿2𝑒𝑥𝑡
𝑉𝑒𝑥𝑡 = 2𝜋 ∗ 0.4252 ∗ 1.85
𝑉𝑒𝑥𝑡 = 2. 09 𝑚3
Volumen del interno del bombo
Cálculo del volumen del interno del bombo tomada de la ecuación 53-1.
2
𝑉𝑖𝑛𝑡 = 2𝜋𝑟𝑖𝑛𝑡 ∗ 𝐿2𝑖𝑛𝑡
𝑉𝑖𝑛𝑡 = 2𝜋 ∗ 0.342 ∗ 1.40
𝑉𝑖𝑛𝑡 = 1,01 𝑚3
𝑉𝑒 = 2.09 − 1.01
𝑉𝑒 = 1.082 𝑚3
Peso del bombo
Cálculo del peso del bombo tomada de la ecuación 54-1.
𝑷𝒃 = 𝝆 ∗ 𝑽𝒆
𝑃𝑏 = 7700 ∗ 1.082
𝑃𝑏 = 8331.4 𝑘𝑔
Peso del bombo cargado
125
Cálculo del peso del bombo cargado tomada de la ecuación 55-1.
𝑷𝒕 = 𝑷𝒃 + 𝑴𝒕
𝑃𝑡 = 8331.4 𝑘𝑔 + 186
𝑃𝑡 = 8517.4 𝐾𝑔
Cálculos mecánicos del bombo
Calculo de la velocidad de lavado por el efecto batiente con el bombo vacío tomada de la ecuación
56-1.
𝟒𝟐. 𝟒
𝒓𝒑𝒎𝒆𝒃𝒗 = ( ) ∗ 𝟎. 𝟔𝟔
√𝑫𝒃
42.4
𝑟𝑝𝑚𝑒𝑏𝑣 = ( ) ∗ 0.66
√0.68
𝑟𝑝𝑚𝑒𝑏𝑣 = 33.93
Calculo de los rpm por el efecto batiente (limite), con el bombo vacío.
Cálculo de los rpm por el efecto batiente límite tomada de la ecuación 57-1.
42.4
𝑟𝑝𝑚𝑒𝑏𝑣𝑙 = ( ) ∗ 0.66 ∗ 0.85
√𝐷𝑏
42.4
𝑟𝑝𝑚𝑒𝑏 = ( ) ∗ 0.66 ∗ 0.85
√0.68
𝑟𝑝𝑚𝑒𝑏𝑣𝑙 = 23,7864
Calculo de los rpm por el efecto batiente (máximo). Con el bombo cargado
Cálculos de los rpm por el efecto batiente (máximo) tomada de la ecuación 58-1.
126
𝟒𝟐. 𝟒 𝑷𝒕
𝒓𝒑𝒎𝒆𝒃𝒄 = ( ) ∗ √𝟐√
√𝑫𝒃 𝝅 ∗ 𝑳𝒃
42.4 8.33
𝑟𝑝𝑚𝑒𝑏𝑐 = ( ) ∗ √ 2√
√0.68 𝜋 ∗ 1.85
𝑟𝑝𝑚𝑒𝑏𝑐 = 56.25
Cálculo de la potencia del motor
Cálculo de la potencia del motor tomada de la ecuación 59-1.
√𝟑 ∗ 𝑽 ∗ 𝑰 ∗ 𝑭𝑷 ∗ 𝑭𝑬
𝑯𝑷 =
𝟕𝟒𝟔
√3 ∗ 220 ∗ 5 ∗ 0,8 ∗ 0,75
𝐻𝑃 =
746
𝐻𝑃 = 1,5
Diseño de la peladora de mashua
Volumen del tanque para la peladora de mashua tomada de la ecuación 60-1.
𝑽𝒕 = 𝑽𝒎𝒂𝒔𝒉𝒖𝒂 ∗ 𝑭𝑺
𝑚𝑚
𝑉𝑡 = ∗ 1.2
𝑉𝑚
59.95
𝑉𝑡 = ∗ 1.2
984.4
𝑉𝑡 = 0.073 𝑚3
Altura del tanque de la peladora de mashua tomada de la ecuación 61-1.
𝑽=𝑨∗𝒉
𝜋𝑑2
𝐴𝑙 =
2
Además conociendo la relación:
3
ℎ= 𝑑
2
127
El diámetro del pelador es igual a:
𝜋𝑑2 3
0.073 = ∗ 𝑑
2 2
𝑑𝑝 = 0.31 𝑚
Y por lo tanto la altura será igual a:
3
ℎ= 𝑑
2
ℎ = 0.47 𝑚
Velocidad lineal tomada de la ecuación 62-1.
𝒗=𝒘∗𝒓
𝑟𝑒𝑣 1 𝑚 2𝜋𝑟𝑎𝑑 0.31
𝑣 = 750 ∗ ∗ ∗
𝑚𝑖𝑛 60 𝑠 1 𝑟𝑒𝑣 2
𝑚
𝑣 = 12.17
𝑠
Velocidad de fuerza centrífuga tomada de la ecuación 63-1.
𝒎 ∗ 𝒗𝟐
𝑭𝒄 =
𝒓
59.95 ∗ 12.17
𝐹𝑐 =
0.16
𝐹𝑐 = 4.56 𝐾𝑁
Dimensionamiento del cono tomada de la ecuación 64-1.
𝟑 𝟑
𝑰𝒎 = 𝒎𝒉𝟐 + 𝒎𝒓𝟐
𝟖𝟎 𝟏𝟎
3 31.6 2 3 17.69 2
𝐼𝑚 = (59.95) ( ) + (59.95)( )
80 1000 10 100
𝐼𝑚 = 7.87 ∗ 10−3 𝑁
128
Inercia de la polea tomando de la ecuación 65-1.
𝟏
𝑰𝒑 = 𝒎𝒓𝟐
𝟐
4
𝑉𝑝 = 𝜋𝑟 3
3
4 3.5 3
𝑉𝑝 = 𝜋( )
3 1000
𝑉𝑝 = 1.79 ∗ 10−7 𝑚3
La masa de la polea será igual a:
𝒎 = 𝝆 ∗ 𝑽𝒑
𝑚 = 1.38 ∗ 10−3 𝐾𝑔
Por lo que la inercia de la polea será igual a:
𝐼𝑝 = 8.47 ∗ 10−9 𝑁
Inercia del eje y la disco tomada de la ecuación 66-1.
𝟏
𝑰𝒆 = 𝒎(𝒓𝒆𝟐 + 𝒓𝒅𝟐 )
𝟐
De acuerdo con esto el radio del eje se calcula de acuerdo a la ecuación:
Radio del eje tomada de la ecuación 67-1.
𝑫𝒆 𝑵𝟏 = 𝑫𝒅 𝑵𝟐
𝐷𝑒 = 0.02 𝑚
1
𝐼𝑒 = 0.18(0.022 + 0.00352 )
2
𝐼𝑒 = 3.71 ∗ 10−5 𝑁
Inercia total del sistema tomada de la ecuación 68-1.
𝑰𝒕𝒑 = 𝑰𝒆 + 𝑰𝒑 + 𝑰𝒎
𝐼𝑡𝑝 = 8 ∗ 10−3 𝑁
129
Cálculo de Torque tomada de la ecuación 69-1.
𝒑 = 𝑰𝒕𝒑 ∗ 𝜶
Donde 𝛼 es la aceleración angular y se calcula de acuerdo a la siguiente ecuación:
𝒘
𝜶=
𝒕
Cálculo de Aceleración angular tomada de la ecuación 70-1.

𝒘
𝜶=
𝒕
𝑟𝑎𝑑
𝛼 = 785.40 2
𝑠
𝜏𝑝 = 6.28 𝑁 − 𝑚
Cálculo de la Potencia del motor de la peladora tomada de la ecuación 71-1.
𝑷𝒑 = 𝝉𝒑 ∗ 𝒘
𝑃𝑝 = 6.28 ∗ 78.53
0.00134102 𝐻𝑝
𝑃𝑝 = 493.23 𝑊 ∗
1𝑊
𝑃𝑝 = 0.49
Esta potencia tendrá que ser multiplicada por un factor de seguridad para evitar mal
funcionamiento del pelador:
𝑷𝒑 = 𝑷𝒑 ∗ 𝑭𝑺
𝑃𝑝 = 0.60 𝐻𝑝
Diseño de la trituradora de mashua
Cálculo del Volumen máximo a contener la licuadora tomada de la ecuación 72-1.
𝒎𝒍
𝑽𝒍 = ∗ 𝑭𝒔
𝝆
39.965 79.93
𝑉𝑙 = ( + ) ∗ 1.2
1080 998
𝑉𝑙 = 0.14 𝑚3
130
Cálculo del Área lateral de la licuadora tomada de la ecuación 73-1.
𝐴𝑡 = 𝜋𝑔𝑟 + 𝜋𝑟 2
Cálculo de la Generatriz tomada de la ecuación 74-1.
𝒈 = √𝒓𝟐 + 𝒉𝟐
la licuadora por lo que remplazando estos valores en el volumen del cono se tiene que:
Cálculo del Volumen del cono de la licuadora tomada de la ecuación 75-1.
𝒉𝝅𝒓𝟐
𝑽=
𝟑
1 𝜋𝑟 2
0.14 = 𝑟∗
3 3
𝑟 = 1.08 𝑚
𝑟
𝑑=
2
𝑑 = 0.54 𝑚
Altura va a ser igual a 0.18 metros, por lo que el área lateral de la maquina será igual a:
𝒈 = √𝟏. 𝟎𝟖𝟐 + 𝟎. 𝟏𝟖𝟐

𝑔 = 1.094
𝐴𝑡 = 7.37 𝑚2
Cálculo de la Base de la licuadora tomada de la ecuación 76-1.
𝒉𝒃 = 𝟎. 𝟐𝑨𝒕
𝒂𝒃 = 𝟎. 𝟕𝒉𝒃
131
𝒉𝒃 = 𝟏. 𝟒𝟕 𝒎
𝒂𝒃 = 𝟏. 𝟎𝟑 𝒎
Cálculo de la Fuerza de corte tomada de la ecuación 77-1.
𝑭𝒄𝒐𝒓𝒕𝒆 = 𝒎𝒎𝒂𝒔𝒉𝒖𝒂 ∗ 𝑨𝒄𝒆𝒍𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏

𝒘
𝒂=
𝒕
1000 𝑟𝑝𝑚 1 𝑚𝑖𝑛 2𝜋𝑟𝑎𝑑

𝑎= ∗ ∗
80 𝑠 60 𝑠 1 𝑟𝑒𝑣
𝑟𝑎𝑑
𝑎 = 1.31 2
𝑠
𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 = 39.965 ∗ 1.31
𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 = 52.354
𝜏 = 𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 ∗ 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎
𝜏 = 28.27 𝑁𝑚
Y la potencia se va a calcular de acuerdo a:
Cálculo de la Potencia de la licuadora tomada de la ecuación 78-1.
𝐏 = 𝛕 ∗ 𝐯𝐞𝐥𝐨𝐜𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐝𝐞 𝐠𝐢𝐫𝐨
𝑃 = 2960.55 𝑊
0.00134102 𝐻𝑝
𝑃 = 2960.55 𝑊 ∗ ∗ 𝐹𝑠
1𝑊
𝑃 = 4.5 𝐻𝑝
Diseño del clarificador
Cálculo del caudal para la clarificadora tomada de la ecuación 79-1.
𝑽𝒑
𝒒=
𝒕𝒔
𝑚𝑝
𝜌
𝑞=
𝑡
𝑚3
𝑞 = 9.70 ∗ 10−3
𝑠
132
Cálculo de la Velocidad de sedimentación tomada de la ecuación 80-1.
𝟐
𝝆𝒑 − 𝝆𝒂 𝟑 𝒅𝒑
𝑽𝒔 = 𝟎. 𝟐𝟐 ( )
𝝆𝒑 𝝁 𝟏
( )𝟑
[ 𝝆𝒑 ]
Siendo el dp calculado de acuerdo a:
𝟒
𝑷𝒆𝒔𝒐 = 𝝅𝒓 𝟑 𝝆
𝟑 𝒑
𝑟𝑝 = 0.12
𝑚
𝑉𝑠 = 0.031
𝑠
Cálculo del Área del sedimentador tomada de la ecuación 81-1.
𝒒
𝑨𝒔 =
𝑽𝒔
𝐴𝑠 = 0.31 𝑚2
De donde se calculan las medidas del sedimentador de acuerdo a las siguientes relaciones:
𝟑
𝒒 = 𝟏. 𝟖𝟒 𝒍 𝒉𝟐
𝐴𝑠 = 𝑙 ∗ ℎ
3
9.70 ∗ 10−3 = 1.84 𝑙 ℎ2
𝑙 ∗ ℎ = 0.31
ℎ = 0.13 𝑚
𝑙 = 2.38 𝑚
De acuerdo con esto se calcula el número de Reynolds para obtener la velocidad de sedimentación
y que ley se aplica, el número de Reynolds será igual a:
Cálculo del Número de Reynolds tomada de la ecuación 82-1.
𝑽𝒔 ∗ 𝒅𝒑
𝑹𝒆 =
𝝁
𝑅𝑒 = 4.96 ∗ 10−4
133
De acuerdo con esto las estimaciones son correctas ya que el flujo está en estado laminar
(Re<0.01), con este número de Reynolds se calcula el coeficiente de arrastre que mide el grado
de partículas que se sedimentaran y se recuperaran como almidón húmedo de acuerdo a la
Cálculo de la Coeficiente de arrastre para el grado de partículas tomada de la ecuación 83-1.
𝟐𝟒 𝟑
𝑪𝒅 = + + 𝟎. 𝟑𝟒
𝑹𝒆 √𝑹𝒆
𝐶𝑑 = 48522.14
Cálculo de la Sección de la puerta para la evacuación del almidón tomada de la ecuación 84-1.
𝑨𝒔 ∗ √𝑯
𝑨=
𝟒𝟖𝟓𝟎 ∗ 𝒕
𝐴 = 0.2 𝑐𝑚2
El radio del orificio será igual a:
𝑨 = 𝝅𝒓𝟐
𝑟 = 0.25 𝑐𝑚
Después calculamos la velocidad horizontal para determinar el tiempo de retención que deberá
tener la clarificación para la máxima obtención del almidón de acuerdo a la fórmula:
Cálculo de la Velocidad horizontal para el tiempo de retención tomada de la ecuación 85-1.
𝟏𝟎𝟎 ∗ 𝒒
𝑽𝒉 =
𝑯∗𝑳
𝑚
𝑉ℎ = 3.12
𝑠
El tiempo de retención será igual a:
Cálculo del Tiempo de retención tomada de la ecuación 86-1.
𝑨𝒔 ∗ 𝑯
𝑻𝒓 =
𝟑𝟔𝟎𝟎 ∗ 𝑸
134
𝑇𝑟 = 1.40 ℎ
Como primer punto se calcula el calor necesario para calentar la pasta de almidón de acuerdo a la
Cálculo del Calor necesario para calentar el almidón tomada de la ecuación 87-1.
𝑸𝟏 = 𝑾𝟏 ∗ 𝑪𝒑𝒂𝒍𝒎𝒊𝒅𝒐𝒏 ∗ (𝑻𝒔𝒉 − 𝑻𝒆𝒄)
90.428 𝐾𝑔 2.2 𝑙𝑏
𝑄1 = ∗ ∗ 0.45 ∗ (149 − 59)
ℎ 1 𝑘𝑔
𝐵𝑡𝑢
𝑄1 = 8059.27
ℎ
Calor necesario para calentar y evaporar el agua
Cálculo del Calor necesario para calentar y evaporar el agua tomada de la ecuación 88-1.
𝑸𝟐 = 𝑾𝟐 ∗ 𝑪𝒑𝒂𝒈𝒖𝒂 ∗ (𝟐𝟏𝟐 − 𝑻𝒆𝒂𝒈𝒖𝒂 ) + 𝑾𝟐 𝒉𝒇𝒈

𝑄2 = (104.84 − 90.428 ∗ 2.2) ∗ 1 ∗ (212 − 59) + (104.84 − 90.428 ∗ 2.2) ∗ 970.4
𝐵𝑡𝑢
𝑄2 = 35618.97
ℎ
Calor necesario para calentar el vapor
Cálculo del Calor necesario para calentar el vapor tomada de la ecuación 89-1.
𝑸𝟑 = 𝑾𝟐 ∗ (𝒉𝒈𝒕 − 𝒉𝒇𝒕 )
(623.22 − 613.85)𝐾𝑐𝑎𝑙 𝐾𝑔 1.8 𝐵𝑡𝑢
𝑄3 = (104.84 − 90.428 ∗ 2.2) ∗ ∗ ∗
𝑘𝑔 1 𝐾𝑐𝑎𝑙 𝑙𝑏
𝐵𝑡𝑢
𝑄3 = 534.76
ℎ
El calor total suministrado al proceso será igual a:
Cálculo del Calor total suministrado al proceso tomada de la ecuación 90-1.
𝑸𝒕 = 𝑸𝟏 + 𝑸𝟐 + 𝑸𝟑
135
𝐵𝑡𝑢
𝑄𝑡 = 44213
ℎ
El consumo de vapor en el secador:
Cálculo del Consumo de vapor en la desecadora tomada de la ecuación 91-1.
𝑸𝒕
𝑮=
𝒉𝒇𝒈
𝑙𝑏
𝐺 = 45.58
ℎ
Potencia del motor para el secado:
𝑙𝑏
Conociendo que 1 Hp del generador de vapor genera 34.50 ℎ
de aire (Smith, 2005, pp. 852) la
potencia necesaria será igual a:
Cálculo de la Potencia del motor para el secado tomada de la ecuación 92-1.
45.58 ∗ 1
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = ∗ 𝐹𝑠
34.50
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 1.5 𝐻𝑝
Después de esto se calculará el área total de transferencia de calor en el secador de acuerdo a la

siguiente formula:
Área total de transferencia de calor tomada de la ecuación 93-1.
𝑸𝒕 = 𝑼𝑨∆𝑻
𝑄𝑡
𝐴=
𝑈∆𝑇
Para el gradiente de temperatura se tiene:
∆𝑻𝒔𝒐𝒍𝒊𝒅𝒐 + ∆𝑻𝒂𝒊𝒓𝒆
∆𝑻 =
𝟐
∆𝑇 = 96.8 º𝐹
136
(30.48 𝑐𝑚)2 1 𝑚2
𝐴 = 45.67 𝑓𝑡 2 ∗ ∗
1 𝑓𝑡 2 (100 𝑐𝑚)2
𝐴 = 4.24 𝑚2
Calculo del número de platos del secador:
Se calcula de acuerdo a la siguiente ecuación:
Cálculo del Número de platos tomada de la ecuación 94-1.
𝑨𝒓𝒆𝒂 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍
𝑵 𝒑𝒍𝒂𝒕𝒐𝒔 =
1 𝑄𝑡
𝐴 𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟 = ∗ ( )
3 𝑈∆𝑇
𝐴 𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟 = 1.24 𝑚2
𝐴 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑁 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 = ∗ 𝑓𝑠
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟
𝑁 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 = 4
Diseño del molino con un tornillo sin fin
Cálculo del radio de la polea tomada de la ecuación 95-1.
𝑽=𝒘∗𝒓
40
𝑟=
1 𝑚 2𝜋𝑟𝑎𝑑
1800 𝑅𝑃𝑀 ∗ ∗
60 𝑠 1 𝑟𝑒𝑣
𝑟 = 0.21 𝑚
Cálculo de la Potencia de motor tomada de la ecuación 96-1.
𝟏 𝟏
𝑬𝒎 = 𝟏𝟎 ∗ 𝒘𝒊 [ − ]
√𝒅𝒎 √𝑫𝒎
En base al autor (M.Cortazar-Figueroa, 2008), el valor de la constante de molienda es igual a

1⁄2
0.48𝑚𝑚 ∙ 𝑤 ∙ ℎ⁄ , la energía consumida para la molienda resulto igual a:
𝑘𝑔
𝐸𝑚 = 3.57 𝑤 ∙ ℎ⁄𝑘𝑔
137
Cálculo de la Potencia total consumida tomada de la ecuación 97-1.
𝑷𝒎 = 𝑬𝒎 ∙ 𝒎̇
0.001 𝐻𝑝
𝑃𝑚 = 322.80 𝑊 ∗
1𝑊
𝑃𝑚 = 0.32 ∗ 𝑓𝑠
𝑃𝑚 = 0.5 𝐻𝑝
Diseño de la tolva de alimentación
La tolva de alimentación tiene que ser de estructura cónica para mejor alimentación del almidón
seco de acuerdo con esto el volumen de la tolva será igual a:
Cálculo del Volumen de la tolva de alimentación tomada de la ecuación 98-1.
𝒎
𝑽=
𝝆
𝑉 = 0.0822 𝑚3
Cálculo del Área total de la tolva tomada de la ecuación 99-1.
Cálculo de Generatriz tomada de la ecuación 100-1.
𝒈 = √𝒓𝟐 + 𝒉𝟐
Cálculo del Diámetro y radio de la tolva de alimentación tomada de la ecuación 101-1.
𝒉𝝅𝒓𝟐
𝑽=
𝟑
1 𝜋𝑟 2
0.0822 = 𝑟∗
3 3
𝑟 = 0.61 𝑚
138
𝒓
𝒅=
𝟐
𝑑 = 0.31 𝑚
Altura va a ser igual a 0.21 metros, por lo que el área lateral de la maquina será igual a:
𝑔 = √0.612 + 0.212
𝑔 = 0.65
Cálculo del Área lateral del rodillo sin fin tomada de la ecuación 102-1.
𝐴𝑡 = 2.40 𝑚2
Área de relleno del molino
Cálculo del Área de relleno del molino tomada de la ecuación 103-1.
𝜸𝝅𝑫𝟐
𝑺=
𝟒
Este coeficiente de relleno (λ) deberá ser menor que la unidad con objeto de evitar que se produzca
amontonamiento del material que dificultaría su correcto flujo a lo largo del canalón.
Cálculo del Coeficiente de relleno tomada de la ecuación 104-1.
𝜸𝝅𝑫𝟐
𝑺=
𝟒
𝑆 = 0.70 𝑚2
También se debe conocer el diámetro de paso por donde pasaran las moléculas de almidón para
su extracción esto se calcula de acuerdo a:
Cálculo del Diámetro de paso para las moléculas de almidón tomada de la ecuación 105-1.
𝑷𝒂𝒔𝒐 = 𝑫𝒕𝒐𝒓𝒏𝒊𝒍𝒍𝒐 ∗ 𝑭𝒑
𝑃𝑎𝑠𝑜 = 0.3 𝑚
139
Por lo que la longitud del área de extracción será igual a:
𝝅𝑫𝟐 𝑳
𝑺= + 𝑷𝒂𝒔𝒐
𝟒
𝐿 = 1.41 𝑚
Conociendo las dimensiones del molino se debe determinar la velocidad dentro del extrusor de
acuerdo a la ecuación:
Cálculo de la Velocidad dentro de la extrusora tomada de la ecuación 106-1.
𝑷𝒂𝒔𝒐 ∗ ŋ
𝒗=
𝟔𝟎
𝑣 = 9 𝑚/𝑠
Diseño del Tamiz
Selección de la potencia del motor
Cálculo de la Potencia para el tamiz tomada de la ecuación 107-1
𝟏 𝟏
𝑷 = 𝟎. 𝟑𝟔𝟏𝒎̇ 𝑾𝒊 ( − )
√𝑫𝒑𝒃 √𝑫𝒑𝒂
Con el fin de obtener almidón fino para que sea de mejor calidad, se busca que las partículas
tengan un diámetro final igual a 38 µm y se partió de un diámetro igual a 850 µm y para el almidón
1⁄2
se tiene que es igual a 0.48𝑚𝑚 ∙ 𝑤 ∙ ℎ⁄ , remplazando estos valores en la ecuación se tiene
𝑘
que:
1
𝐾𝑔 1 ℎ 𝑚𝑚2 ∙ 𝑤 ∙ ℎ 1𝑚 1
𝑃 = 10 ∗ 65.45 ∗ ∗ 0.48 ∗ 1 ∗(
ℎ 3600 𝑘 √3.8 ∗ 10−5 𝑚
(1000 𝑚𝑚)2
1
− )
√8.5 ∗ 10−4 𝑚
1.35 𝐻𝑝
𝑃 = 0.11 𝐾𝑤 ∗
1 𝐾𝑤
𝑃 = 0.15 𝐻𝑝
140
Selección del tamaño de la criba y del armazón del tamiz
Cálculo del Volumen de la criba y de la armazón del tamiz tomada de la ecuación 108-1.
𝒎 𝒂𝒍𝒎𝒊𝒅𝒐𝒏
𝑽 𝒕𝒂𝒎𝒊𝒛 = ∗ 𝑭𝒔
𝝆 𝒂𝒍𝒎𝒊𝒅𝒐𝒏
65.45 𝑘𝑔
𝑉 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 = ∗ 1.2
𝐾𝑔
1100 3
𝑚
𝑉 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 = 0.1 𝑚3
Cálculo de la Altura y base del tamiz de acuerdo a la ecuación 109-1.
𝑽 = 𝒂𝒍 + 𝟐𝒂𝒃
Donde:
𝒂𝒍 = 𝒍 ∗ 𝒍
𝒂𝒃 = 𝟐 ∗ 𝒃 ∗ 𝒍
𝒂𝒃 = 𝟐 ∗ (𝟐𝒍) ∗ 𝒍
𝒂𝒃 = 𝟒 𝒍𝟐
𝑎𝑙 = 𝑙 2
𝑉 = 𝑙 2 + 8𝑙 2
𝑙 = 0.11 𝑚
𝑏 = 0.22 𝑚
Resultados de los cálculos del diseño de los equipos
Tabla 10-3: Dimensionamiento de los Equipos

EQUIPO PARÁMETROS CANTIDAD- MATERIAL
UNIDAD
Volumen mínimo del 1340 Litro
tanque
Capacidad máxima 186 kg/h
Capacidad volumétrica 998 Kg/h
Diámetro del bombo 0,62 m
141
TANQUE DE Altura del bombo 0,093 m Acero inoxidable
LAVADO (Bombo de Longitud del bombo 1,85 m AISIS 420
lavado ) Peso del bombo vacío 8331,4 kg
Peso del bombo cargado 8517,4 Kg
Potencia del motor 1,5 Hp
Volumen del 0,073 m3
PELADORA DE
MASHUA (tornillo tanque
sin fin ) Diámetro del pelador 0,31 m
Altura del pelador 0,47 m Acero inoxidable
AISIS 420
Velocidad del tornillo 750 rpm
Volumen máximo 0,14 m3
TRITURADORA DE Altura 0,18 m
MASHUA Diámetro 0,54 m Acero inoxidable
Área total 7,37 m2 AISIS 420
Número total de aspas 6
Potencia 4,5 Hp
Velocidad de 0,031m/s
sedimentación
CLARIFICADOR Área 0,31 m2 Acero inoxidable
Caudal AISIS 420
Tiempo de retención 1,4h
Calor total requerido 44213 BTU/h

Potencia del motor 1,5 Hp Acero inoxidable
SECADOR Número total de platos 4 AISIS 420
Potencia 0,5 Hp
TOLVA DE ALIMENTACION
Volumen 0,0822 m3
Diámetro 0,31 m Acero inoxidable
MOLINO Altura 0,21 m AISIS 420
TORNILLO SIN FIN
Diámetro 600 mm
Velocidad de giro 1800rpm
Velocidad del extrusor 9 m/s
142
Potencia del motor 0,25 Hp
Longitud 0,11 m Acero inoxidable
TAMIZ Base 0,22 m AISIS 420
Volumen 0,1 m3
3.2.6 Resultados de la validación del proceso
Una vez finalizado el proceso para la obtención de almidón a partir de mashua se realizó un
estudio comparativo de los resultados obtenidos en nuestro proceso de producción con los
resultados de los análisis fisicoquímicos ya establecidos en la Guía Técnica para producción y
análisis de almidón de yuca de la FAO. (Aristizábal y Sánchez, 2007)
En función de los datos obtenidos del análisis fisco-químico para el almidón de mashua obtenidos
en el Laboratorio de Química General e Inorgánica de la ESPOCH cumple con el reglamento
técnico de acuerdo a la Guía técnica para producción y análisis de almidón de yuca de la FAO,
por lo tanto el proceso se válida.
Tabla 11-3: Requisitos físicos y químicos del almidón de mashua

Requisitos Unidad Rango Estándar Método de ensayo Resultados
del
laboratorio
Distribución del µm 99 % de pasante ISI ,1999 99,70 %
Tamaño Del atreves de la malla
Gránulo N° 100
Contenido de % de peso 87-90 % ICONTEC, 2002 68,6 %
materia seca
Pulpa % de peso No debe exceder GRACE,1997 0,1 %
0,3 %
Densidad Aparente g/mL. Promedio de SMITH, 1967 1,55 g/ml
1,560 g/mL.
Viscosidad cP 840 -1 500 cP ISI, 2002 3752 cP
Brookfield
Temperatura de °C 57,5-70 °C GRACE,1997 74 °C
gelatinización
143
Claridad de la % de 12,5-95 % de CRAIG, 1989 97,3 %
pasta transmitancia transmitancia
Acidez titulable meq de ácido 2,2x 10-3 y 5x10-3 ISI, 1999 5x10-3
láctico/g de
almidón.
Cenizas (%) % de peso < 0,12 AOAC, 2000 0.1%
pH ------------- 6,0 – 6,5 ISI, 1999 6,4
Índice de g gel/ g 0,82-15,52 ANDERSON, 1969 9,78
absorción en agua
Índice de % 0,27-12,32 ANDERSON, 1969 8%
solubilidad en solubilidad
agua
Poder de % 0,79-15,45 ANDERSON, 1969 10,63%
hinchamiento hinchamiento
3.2.7 Diseño y distribución de la planta de producción
A continuación se describirán las respectivas áreas en las que estará distribuida la planta según su
funcionalidad, la que cuenta con una superficie estimada de 400 m2.
3.2.7.1 Descripción de las áreas de la planta
 Área de Recepción de la materia prima:
En esta área es donde se recepta la materia prima, una etapa primordial para el diseño por el cual
se realiza la selección visual del tubérculo si cuenta con las características adecuadas para aceptar
o rechazar.
 Área de Bodega
Esta zona se puede dividir en la zona de almacenaje de la materia prima, insumos y aditivos y, la
zona de almacenamiento del producto final elaborado.
144
 Área de Producción:
El área de producción es la sección donde se realiza el pesado de la materia prima.
 Área del producto terminado:
Esta área quedará próxima al área de producción para que se deposite el almidón obtenido en
contenedores adecuados y se verifique las condiciones adecuadas del producto.
3.2.7.2 Capacidad de producción de la planta
Figura 4-3: Cantidad de producción

3.3 Presupuesto y cronograma
145
3.3.1 Presupuesto de los equipos
A continuación se muestra los costos de los equipos, maquinarias, infraestructura de la planta y

el costo de distribución del producto obtenido por los cálculos realizados para dar un estimado
del valor en el mercado.
Tabla 12-3: Presupuesto de los equipos para la producción de almidón de mashua
MAQUINARIA Y EQUIPOS VALOR

Área De Producción
Balanza Electrónica Industrial 500
Tanque De Lavado De Acero Inoxidable 1000
Mesa De Selección 200
Peladora 5000
Licuadora Industrial 1500
Tanque De Almacenamiento 1000
Secador De Bandejas 3600
Molino Industrial 1590
Tanque De Sedimentación 3800
2 Bombas De 1/2 Hp 100
Varios 420
Sistema De Transporte De Agua 1500
Embudo De Separación De 1000 L 50
2 Tanques De Acero Inoxidable Para Productos 1000
Área Administrativa
Computadora 650
Impresora 450
Área De Ventas
Computadora 650
Impresora 450
Total 23460
3.3.2 Costos de la materia prima
El costo de la materia prima se obtiene en relación a las 8 horas diarias de trabajo con una cantidad
base de 58 Kg/h para producir 58 unidades de almidón en cada día de operación
Tabla 13-3: Costos de la materia prima

MATERIA PRIMA
Rubros Cantidad Unidad Precio Unitario $ Total
146
Mashua 100 Kilos 0,3 30
Envases Plásticos (Fundas ) 50 Unidad 0,75 37,5
Etiquetas 50 Metros 0,05 2,5
Total 70
3.3.3 Costos de la mano de obra
Debido a que toda empresa debe poseer mano de obra adecuada para el desempeño correcto de la
planta se ha tomado en cuanta la labor de 5 operarios, los cuales deben ejecutar las actividades
que se les asignen para el proceso de obtención de almidón de mashua
Tabla 14-3: Costo de la mano de obra
MANO DE OBRA
Rubros Cantidad Total
Operario 5 2,75
Subtotal 2,75
MANO DE OBRA MENSUALIZADA
Cantidad Total
Operario 400 2000
3.3.4 Costo de producción
En el cuadro siguiente se determinó el total de valores de ingresos, egresos y ganancias que se

obtendrán anualmente con el implemento de proceso planteado
Tabla 15-3: Costo de producción

CANTIDAD PESO NETO TOTAL
DE DEL CANTIDAD DE COSTO UNITARIO DE
ALMIDÓN ALMIDÓN PRODUCCIÓN POR EMPAQUE DE INGRESO
KG KG MENSUAL ALMIDÓN $ $
58 1 1160 0,81 939,6

Ingresos
Semanal Mensual Anual
939,6 3758,4 45100,8
Egresos
147
800 3200 38400
Total de ganancias
139,6 558,4 6700,8
3.3.5 Gastos administrativos
Tabla 16-3: Gastos administrativos

GASTOS ADMINISTRATIVOS VALOR
Sueldos 6000
Arriendo 1000
Suministros de oficina 480
Servicios Básicos 4800
Impuestos/Permisos de funcionamiento 500
Imprevistos 3% 383,4
Total 13163,4
3.3.6 Presupuesto para la implementación del proceso de producción de almidón de mashua
Realizando la suma de todos los costos de implementación de la planta nos dará un valor total de
inversión como se muestra a continuación
Tabla 17-3: Presupuesto para la implementación del proceso de producción de almidón de

mashua
DETALLE COSTO($)
Presupuesto de los equipos para la producción de almidón de mashua 23460
Costos de materia prima 70
Costos de mano de obra 2000
Costos de administración
13163,4
Costos de producción 45100,8
Total 83794.2
En valor total de inversión para la producción de almidón de mashua es igual a $83794.2, estos
gastos se calcularon en relación a la producción de 100 Kg/h diarios, siendo un valor en el que se
pueda invertir.
148
3.3.7 Calculo del beneficio- costo
Con una labor de 5 días por un lapso de 8 horas de la planta procesadora y de acuerdo con lo
calculado, la relación beneficio-costo será igual a 1,13 esto significa que por cada dólar que se
invierte en proceso de obtención del almidón, se recuperara 0,13 por efecto de la venta del
producto, generando ganancias por lo que el proyecto es totalmente rentable y viable.
3.3.8 Cronograma
149
ACTIVIDADES TIEMPO
1º mes 2º mes 3º mes 4º mes 5º mes
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Revisión bibliográfica
Elaboración del
anteproyecto
Diagnóstico Inicial
del laboratorio
Adquisición de la
mashua
Obtención del
almidón
Secado del almidón
Análisis de
laboratorio
Presentación y
aprobación
anteproyecto
Ordenamiento y
tabulación
información
150
Análisis información
Cálculos y propuestas
(Dimensión del
sistema de
producción)
Elaboración de
borradores
Corrección
borradores
Tipiado del trabajo
final
Empastado y
presentación del
trabajo final
Auditoría académica
Defensa del trabajo
151
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS
El proceso de producción de almidón a partir de mashua (Tropaeolum tuberosum) realizado en el

laboratorio de Proceso Industriales de la ESPOCH, empezó con la adquisición de la materia prima
en el mercado mayorista “San Pedro” de Riobamba, luego se la traslado al laboratorio asignado
para los procesos posteriores, basándose en la Norma NTE INEN 1740: Muestreo para hortalizas
y frutas frescas (Anexo A) se obtuvo la muestra a utilizar con un valor de 2 Kg, después de esto
se realizó la caracterización física de la materia prima basándose en lo estipulado en la norma
NTE INEN 1831: 2012 de la oca por su gran parecido dándonos como resultado una materia
prima de primera por la baja presencia de defectos en esta.
Para la caracterización química o análisis proximal se basó en las técnicas utilizadas por la AOAC
(Tabla 4-3), obteniéndose parámetros que cumplen con lo establecido en las normas estipuladas
tanto para el análisis físico como para el análisis proximal de la materia prima.
Una vez en el proceso de obtención de almidón los parámetros en los que se debe prestar más
atención fueron los siguientes (Tabla 2-1), siendo la temperatura de secado el más primordial en
el proceso de producción debido a que se afectara a la naturaleza del almidón, se estimó una
temperatura de 60 °C que favorecerá la obtención del almidón sin presentar complicaciones por
lo que el almidón obtenido a esta temperatura cumplió con la mayoría de parámetros a analizar.
La producción experimental (Laboratorio) de almidón a partir de mashua comenzó con la

aplicación del método físico en base húmeda, en cual empieza con la recepción de la materia
prima ya seleccionada , luego se procede a lavar con abundante agua parar eliminar impurezas ,
se retira toda la corteza porque en ella aún existen restos de material inorgánico particulado que
puede afectar a los cálculos posteriores, haciendo uso de una balanza mecánica se pesa el total de
mashua pelada que se utilizara que en esta caso fueron 2 Kg, luego con un volumen de agua de 1
L se licuó la cantidad de mashua pelada en una licuadora industrial por 5 min , una vez obtenida
la pasta , se utiliza un lienzo para eliminar los bagazos con un valor de 565 g , se elimina los
bagazos y se conserva el líquido filtrado de 2,25 L, se deja sedimentar por un tiempo estimado de
1 h dando un valor total de 1750 gr después se elimina el sobrenadante.
La cantidad de sedimentado obtenido se somete a secado a una temperatura establecida de 60 °C
por un tiempo aproximado de 3h para eliminar la humedad y que se mantenga constante el peso
del mismo, luego se utilizó un molino de bolas para reducir el tamaño por 30 min , después todo
la cantidad pulverizada se la lleva a un juego de tamices para determinar qué cantidad cumple
con las características granulométricas establecidas dándonos un valor de 227 gr con una luz de
malla de 38 µm, posteriormente se empaqueta en fundas plásticas herméticas para que no
interactúe con la humedad del ambiente.
152
Después de esto se realiza una estimación industrial para todo el proceso teniendo como base de
cálculo una alimentación de 100 Kg/h para la transformación y teniendo en cuenta que el proceso
de producción de almidón se lleva a cabo en 6 horas, dando como resultado una cantidad total de
58,07 Kg de almidón de mashua a una temperatura de secado de 60 °C.
Una vez con los 227 g de almidón de mashua obtenidos se procede a realizar los análisis físico-
químico establecidos en la Guía Técnica para la Obtención y Análisis de almidón de yuca de la
FAO (Tabla 5-3), obteniéndose valores que se encuentran en los rangos permitidos para cada
parámetro por lo que el proceso industrial es validado en función a las características del producto
final.
Para el dimensionamiento de los equipos y los cálculos ingenieriles para el diseño del proceso se
prestableció las condiciones del fluido y de los materiales a ocupar en los equipos, para lo cual se
estableció que el material de trabajo tendrá que ser de láminas de acero inoxidable AISIS 304 en
planchas metálicas de 22*10 mm, se escogió este acero ya que según la ficha técnica soporta la
corrosión que será generada en la adición de químicos en la producción, evitando sobre todo las
incrustaciones generadas por los iones carbonatos adicionados en el encalado de los residuos
aumentando así la vida útil de los equipos, además de que soporta liquidas con viscosidades de
30-850 cP, rangos que están dentro de los líquidos que se van a manejar en la investigación, una
𝐾𝑔
vez elegido el material se determinó el flujo másico a producir que fue igual a 90.4288 ,y
𝑑𝑖𝑎
en base a esta se de cálculo y dimensiono los equipos a usar (Tabla 10-3)
Mediante el análisis económico de los gastos generados y la recuperación de los mismos, se

reportó que con un gasto total de producción igual a $800, que corresponde a los gastos por
adqusision de materia prima, innsumos reactivos, analisis de laboratorio, sin tomar en cuenta la
inversion generada por efecto de la construccion de los equipos y su instalacion ya que esos gastos
seran recuperados de las ganacias generadas por la venta del producto terminado en un tiempo
estimado de un año , se establece un precio de venta de $0.81, obteniendo una relacion costo
beneficio de 1.12, lo que indica que por cada dólar invertido la fabrica tendra ganancias de 0.12
centavos, razon por la cual si es viable el proceso productivo ya que generara ganacias a la planta.
CONCLUSIONES
153
 Se caracterizó la mashua (Tropaeolum tuberosum), cumpliendo con los parámetros
establecidos para el análisis proximal de la AOAC (1997), desde el punto de vista físico-
químico, siendo óptimo para la producción de almidón a nivel industrial.
 Los parámetros y variables que se identificaron, verificaron y controlaron en el proceso

de producción de almidón fueron: temperatura de secado, velocidad de sedimentación,
tiempo de licuado, tiempo de sedimentación, luz de malla en el tamizado así como
velocidad en la molienda, calidad y cantidad de materia prima.
 Finalizado el proceso de obtención de almidón a nivel de laboratorio se realizaron los

análisis establecidos en la Guía Técnica para el Análisis y Obtención de Almidón de la
FAO, obteniendo resultados que cumplieron los estándares establecidos por lo que se
validó el diseño de ingeniería con la guía mencionada.
 Se determinó mediante cálculos de ingeniería que el flujo de entrada de mashua para la

obtención de almidón es de 62 kg/h, con esta entrada y después de los proceso de licuado,
sedimentado ,secado ,molido y tamizado, se obtuvo un flujo de salida de almidón de 58,07
Kg/h con lo que el proceso alcanzó un rendimiento del 35,8 %
 El análisis de la relación beneficio-costo menciona que con un valor igual a $ 1,13 por
cada dólar invertido se obtendrá un beneficio de 0,13 centavos
154
RECOMENDACIONES
 Evaluar diferentes métodos de obtención de almidón tanto en vía seca como en húmeda
utilizando como materia prima la mashua.
 Expandir el estudio de las características reológicas tomando en cuenta diferentes

parámetros como el tipo de extracción o concentración
 Ampliar las características de evaluación para establecer la idoneidad del almidón como
aditivo alimentario a parte de las físico-químicas y reológicas tipificadas.
155
BIBLIOGRAFÍA
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158
159

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ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

“DISEÑO DE UN PROCESO INDUSTRIAL PARA LA OBTENCIÓN

TIPO: PROYECTO TÉCNICO

Presentado para optar al grado académico de:

AUTOR: CESAR DARIO TASGACHO POMA

El Tribunal de trabajo de titulación certifica que: El trabajo técnico: “Diseño de un proceso

Ing. Hannibal Lorenzo Brito Moína

Ing. Cristina Calderón

Cesar Darío Tasgacho Poma

Riobamba, 26 de Junio del 2018

Cesar Darío Tasgacho Poma

Cesar Darío Tasgacho Poma

Cesar Darío Tasgacho Poma

AOAC AOAC Internacional (Asociación de Químicos Analíticos Oficiales)

1. DIAGNÓSTICO Y DEFINICIÓN DEL PROBLEMA .......................................... 23

1.1 Identificación del problema ...................................................................................... 23

1.2 Justificación del proyecto .......................................................................................... 24

1.3 Línea base del Proyecto ............................................................................................. 25

1.3.1 Marco conceptual ....................................................................................................... 25

1.3.1.1 Tubérculos ................................................................................................................... 25

1.3.1.2 Hidratos de carbono .................................................................................................... 31

1.4 Beneficiarios directos e indirectos ............................................................................ 81

1.4.1 Directos ....................................................................................................................... 81

2. OBJETIVOS DEL PROYECTO.............................................................................. 83

2.1 General ....................................................................................................................... 83

2.2 Específicos .................................................................................................................. 83

3. ESTUDIO TÉCNICO PRELIMINAR .................................................................... 84

3.1 Localización del proyecto .......................................................................................... 84

3.2 Ingeniería del proyecto .............................................................................................. 85

3.2.1 Tipo de estudio ............................................................................................................ 85

3.2.2 Toma de muestra para la materia prima.................................................................... 85

3.2.3.1 Métodos ....................................................................................................................... 85

3.2.3.2 Técnicas ....................................................................................................................... 86

3.2.3.3 Aspecto microscópico y tamaño del granulo ............................................................... 99

3.2.4 Procedimiento a nivel del laboratorio ...................................................................... 100

3.2.4.1 Selección de la materia prima ................................................................................... 100

3.2.4.3 Selección del proceso de obtención de almidón ........................................................ 101

3.2.4.4 Materiales, reactivos e insumos ................................................................................ 102

3.2.4.5 Descripción del proceso a nivel de laboratorio ........................................................ 103

3.2.5 Producción a nivel del laboratorio ........................................................................... 108

3.2.5.1 Cálculos ..................................................................................................................... 111

3.2.6 Resultados de la validación del proceso ................................................................... 142

3.2.7 Diseño y distribución de la planta de producción.................................................... 143

3.2.7.1 Descripción de las áreas de la planta ....................................................................... 143

3.2.7.2 Capacidad de producción de la planta ...................................................................... 144

3.3 Presupuesto y cronograma...................................................................................... 144

3.3.1 Presupuesto de los equipos ....................................................................................... 145

3.3.2 Costos de la materia prima ....................................................................................... 145

3.3.3 Costos de la mano de obra ........................................................................................ 146

3.3.4 Costo de producción ................................................................................................. 146

3.3.5 Gastos administrativos .............................................................................................. 147

3.3.6 Presupuesto para la implementación del proceso de producción de almidón de

3.3.7 Calculo del beneficio- costo...................................................................................... 148

3.3.8 Cronograma .............................................................................................................. 148

Tabla 1-3: Condiciones Meteorológicas del Cantón Riobamba ................................................ 84

Fotografía 1-1: Mashua ..............................................................¡Error! Marcador no definido.

Fotografía 2-3: Tamaño microscópico del gránulo de almidón de mashua .............................100

Ecuación 1-1: Balance de masa en el proceso de lavado ........................................................... 39

Anexo A NTE INEN 1750 - hortalizas y frutas frescas. Muestreo¡Error! Marcador no