96T00259 Udctfc

ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO
FACULTAD DE CIENCIAS
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN EXTRUSOR DE

TORNILLO PARA LA OBTENCIÓN DE PELLETS DE
BOTELLAS PLÁSTICAS DE PET RECICLADAS”
TESIS DE GRADO
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE
INGENIERO QUÍMICO
EDWIN ORLANDO TUBÓN VÉLEZ
BYRON FABRICIO CARRILLO SINCHE
Riobamba – Ecuador
2014
AGRADECIMIENTO
El presente trabajo de tesis

primeramente nos gustaría agradecer a
DIOS por bendecirnos para poder
llegar hasta donde hemos llegado,
porque gracias a él estamos haciendo
realidad este sueño tan anhelado; por
iluminarnos día a día nuestros caminos,
porque es él quien nos ayuda y brinda
la fe confianza y la seguridad de seguir
hacia delante y por darnos la dicha de
contar con personas que nos motivan a
superarnos siempre.
Debemos agradecer de manera

especial y sincera a nuestros
profesores Ing. Hanníbal Brito e Ing.
Mabel Parada por permitirnos realizar
esta tesis bajo su dirección. Por la
confianza que tuvieron en nosotros
para poder realizar este trabajo y su
capacidad para poder guiar nuestras
ideas, pero cabe recalcar que no
solamente fue en el desarrollo de esta
tesis, sino también en nuestra
formación como profesionales.
DEDICATORIA
Yo, Edwin Orlando Tubón Vélez

dedico el presente trabajo de
graduación con todo mi cariño, amor
filial y gratitud a mis padres Gonzalo y
Andrea por el incondicional apoyo
brindado durante la culminación de mi
vida académica, ya que este logro es
también de ustedes.
A mis hermanos, Víctor y Andrea. A

mis tíos Adolfo y María.
A mi abuelita Luz por haberme

orientado y haber cuidado de mí
durante mis estudios en la secundaria y
darme sus sabios consejos para mi
propio bienestar.
Yo, Byron Fabricio Carrillo Sinche
dedico este trabajo a Dios, por darme
la vida, bendecirme y por permitirme
llegar hasta esta instancia tan
importante de mi formación profesional.
A mi papá Luis que con su sabiduría

aprendí el valor de la responsabilidad y
la dedicación que se debe meter a
todas las cosas para poder llegar hacer
una persona triunfadora y de bien
A mi mamá Margarita, mi hermano

Orlando, las personas que siempre
estuvieron con su apoyo incondicional,
por sus consejos, por todos esos
ánimos que siempre me supieron dar.
Y a todos mis amigos que estuvieron

en todos esos momentos de
felicidades y tristezas.
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO
ESCUELA DE INGENIERIA QUIMICA
El tribunal de tesis certifica que: El trabajo de investigación “DISEÑO Y

CONSTRUCCIÓN DE UN EXTRUSOR DE TORNILLO PARA LA OBTENCIÓN DE
PELLETS DE BOTELLAS PLÁSTICAS DE PET RECICLADAS”, de responsabilidad de
los señores Edwin Orlando Tubón Vélez y Byron Fabricio Carrillo Sinche ha sido
prolijamente revisado por los Miembros del Tribunal de Tesis, quedando autorizado su
presentación.
NOMBRE FIRMA FECHA
Dr. Silvio Álvarez L. …………………… ……………………

DECANO DE LA
Ing. Mario Villacrés A. …………………… ……………………

DIRECTOR DE LA ESCUELA
INGENIERÍA QUÍMICA
Ing. Hanníbal Brito M. …………………… ……………………

DIRECTOR DE TESIS
Ing. Mabel Parada. …………………… ……………………

MIEMBRO DEL TRIBUNAL
Ing. Eduardo Tenelanda. …………………… ……………………

COORDINADOR SISIB-ESPOCH
Nota de Tesis Escrita ……………………

HOJA DE RESPONSABILIDAD
Nosotros, EDWIN ORLANDO TUBÓN

VÉLEZ y BYRON FABRICIO
CARRILLO SINCHE, somos
responsables de las ideas, doctrinas y
resultados expuestos en esta Tesis, y
el patrimonio intelectual de la Tesis de
Grado pertenecen a la Escuela
Superior Politécnica de Chimborazo.”
INDICE DE ABREVIATURAS
d= Diámetro del canal del dado (cm)
L= Longitud del husillo (cm)
m= Número de canales del husillo
D= Diámetro del tornillo (cm)
e= Ancho de la cresta del filete (mm)
t= Paso del husillo (cm)
Φ= Ángulo de husillo de canal (°)
α= Flujo de arrastre o de fricción (cm3)
β= Flujo de presión (cm3)
K= Constante total de la cabeza (cm3)
L= Longitud del canal (cm)
Q= Flujo volumétrico (Kg/h)
n= Revoluciones del tornillo o husillo (r.p.m.)
N= Potencia requerida (HP)
E= Eficiencia (%)
= Holgura del filete (cm)
= Flujo de Filtración (cm3)
V= Volumen de la tina de enfriamiento (L)
b= Longitud de la tina (m)
a= Ancho de la tina (m)
h= Altura de la tina (m)
Dt = Diámetro de la olla de recirculación (cm)
h2 = Profundidad del canal en la zona de dosificación o bombeo (m)

C= Capacidad calorífica del PET (KJ/Kg°C)
Tm= Temperatura de trabajo de extrusión (°C)
To = Temperatura ambiente (°C)
PMax = Presión máxima (MN/m2)
= Viscosidad efectiva (Pa.s)
Pop = Presión de operación (MN/m2)
R= Radio del alma del husillo (mm)
Mg = Fuerza del husillo (N.m)
%R = Porcentaje de rendimiento (%)
Pi = Peso inicial de la muestra (Kg)
Pf = Peso final de la muestra (Kg)
A= Área del agujero (mm2)
V = Velocidad de producción del hilo extruido (m/s)
= Flujo másico del PET (Kg/s)
Q= Caudal volumétrico de la bomba (L/min)
= Calor que se deposita en el sumidero (Kw)
= Calor generado por las resistencias (Kw)

TABLA DE CONTENIDOS
CONTENIDO Pp:
PORTADA
AGRADECIMIENTO
DEDICATORIA
HOJA DE FIRMAS
HOJA DE RESPONSABILIDAD
ÍNDICE DE ABREVIATURAS
TABLA DE CONTENIDOS
ÍNDICE DE TABLAS
ÍNDICE DE FIGURAS
ÍNDICE DE ANEXOS
RESUMEN……………….……………………………………………….……………………...i
SUMMARY……………….…………………………………………….………….…..………..ii
INTRODUCCIÓN………….…………………………...……………….….………….……....iii
ANTECEDENTES………….………………...……………………………..…….…………...iv
JUSTIFICACIÓN………….…………………………………………...……………...….…….v
OBJETIVOS……………….…………………………….………..…………………...........…vi
Pp:
CAPITULO I
1. MARCO TEÓRICO .................................................................................................. 27
1.1 PET ............................................................................................................... 27
1.1.1 RECICLADO DE LOS PLÁSTICOS ....................................................... 27
1.1.2 PROPIEDADES DEL PET RECICLADO MECÁNICAMENTE ................ 28
1.1.3 CARACTERÍSTICAS DEL PET Y RPET ................................................ 28
1.1.4 EFECTO DE LA TEMPERATURA SOBRE LOS TERMOPLÁSTICOS ... 29
1.1.4.1 POLÍMEROS LÍQUIDOS ................................................................. 29
1.1.4.2 TEMPERATURA DE DEGRADACIÓN ............................................ 30
1.1.4.3 LA VISCOSIDAD DE LOS PLÁSTICOS .......................................... 30
1.1.4.4 FUENTES DE CALENTAMIENTO .................................................. 30
1.1.4.5 FACTORES EN UN SISTEMA DE CALENTAMIENTO ................... 30
1.2 EXTRUSIÓN ................................................................................................. 31
1.2.1 ETIMOLOGÍA DE EXTRUSIÓN ............................................................. 31
1.2.2 EXTRUSOR DE UN SÓLO HUSILLO .................................................... 31
1.2.3 VENTAJAS ............................................................................................ 32
1.2.4 LIMITACIONES ...................................................................................... 33
1.2.5 CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE UNA EXTRUSORA ................ 33
1.2.6 DATOS TÉCNICOS POR TENER EN CUENTA .................................... 33
1.2.7 IMPORTANCIA DE LA FRICCIÓN ......................................................... 34
1.2.8 HINCHAMIENTO DEL EXTRUIDO ........................................................ 34

Pp:
1.2.9 ZONAS DE LA EXTRUSORA ................................................................ 35
1.2.9.1 ZONA DE ALIMENTACIÓN ............................................................ 35
1.2.9.2 ZONA DE COMPRESIÓN O PLASTIFICACIÓN ............................. 35
1.2.9.3 ZONA DE DOSIFICACIÓN O BOMBEO ......................................... 36
1.2.10 EQUIPOS PARA LA EXTRUSIÓN DE PLÁSTICOS............................... 36
1.2.11 FUNCIONES DE UN EQUIPO DE EXTRUSIÓN .................................... 36
1.2.12 SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA DEL EXTRUSOR .......... 37
1.2.13 COMPONENTES DE LA EXTRUSORA ................................................. 38
1.2.13.1 TOLVA ............................................................................................ 38
1.2.13.2 CILINDRO, BARRIL O CAÑÓN....................................................... 39
1.2.13.3 PLATO ROMPEDOR Y FILTROS ................................................... 40
1.2.13.4 GARGANTA DE ALIMENTACIÓN .................................................. 41
1.2.13.5 TORNILLO O HUSILLO .................................................................. 41
1.2.13.5.1 RELACIÓN L/D DEL TORNILLO ............................................... 43
1.2.13.5.2 VARIACIÓN DEL GRADIENTE DE PRESIÓN EN UN

EXTRUSOR DE HUSILLO SIMPLE .............................................................. 43
1.2.13.6 EL DADO ........................................................................................ 44
1.3 DISEÑO DE LA EXTRUSORA ...................................................................... 45
1.3.1 VOLÚMEN DE LA TINA DE ENFRIAMIENTO ....................................... 45
1.3.2 VOLÚMEN DE LA OLLA DE RECIRCULACIÓN .................................... 46
1.3.3 NÚMERO DE FILETES DEL HUSILLO .................................................. 46
1.3.4 ÁNGULO DE HÉLICE DEL CANAL........................................................ 46

Pp:
1.3.5 FLUJO DE ARRASTRE O DE FRICCIÓN (QD o α) ................................ 47
1.3.6 FLUJO DE PRESIÓN (Qp o β) ............................................................... 48
1.3.7 CÁLCULO DE LA HOLGURA DEL FILETE (δ) ...................................... 48
1.3.8 FLUJO DE FILTRACIÓN (QL o ).......................................................... 49
1.3.9 CONSTANTE TOTAL DE LA CABEZA (k) ............................................. 49
1.3.10 REVOLUCIONES DEL HUSILLO (n) ..................................................... 49
1.3.11 FLUJO VOLUMÉTRICO......................................................................... 50
1.3.12 ÁREA DEL AGUJERO DEL DADO ........................................................ 50
1.3.13 VELOCIDAD DE PRODUCCIÓN DEL HILO EXTRUIDO ....................... 51
1.3.14 POTENCIA REQUERIDA....................................................................... 51
1.3.15 PRESIÓN MÁXIMA ................................................................................ 52
1.3.16 PRESIÓN DE OPERACIÓN ................................................................... 52
1.3.17 FUERZA DEL HUSILLO......................................................................... 53
1.3.18 FLUJO MÁSICO DEL PET ..................................................................... 53
1.3.19 FLUJO MÁSICO DEL AGUA .................................................................. 53
1.3.20 CAUDAL VOLUMÉTRICO DE LA BOMBA............................................. 55
1.3.21 BALANCE DE MASA ............................................................................. 55
1.3.22 ECUACIÓN PARA EL BALANCE DE ENERGÍA UTILIZANDO LA

EFICIENCIA ........................................................................................................ 56
1.3.23 ECUACIÓN GENERAL PARA EL BALANCE DE ENERGÍA DEL

EXTRUSOR ........................................................................................................ 56
1.3.24 CALOR QUE SE DEPOSITA EN EL SUMIDERO .................................. 57

.............................................................................................................. Pp:
1.3.25 CALOR GENERADO POR LAS RESISTENCIAS .................................. 58
1.3.26 EFICIENCIA DEL EXTRUSOR .............................................................. 58
1.3.27 PORCENTAJE DE RENDIMIENTO EN TODO EL PROCESO DE LA

PRODUCCIÓN DE PELLETS.............................................................................. 59
1.3.28 EFICIENCIA EN TODO EL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE

PELLETS............................................................................................................. 59
CAPITULO II
2. PARTE EXPERIMENTAL ........................................................................................ 61
2.1 MUESTREO .................................................................................................. 61
2.2 MÉTODOS .................................................................................................... 61
2.2.1 MÉTODO INDUCTIVO ........................................................................... 61
2.2.2 MÉTODO DEDUCTIVO ......................................................................... 62
2.2.3 TÉCNICAS ............................................................................................. 62
2.2.3.1 DETERMINACIÓN DEL PORCENTAJE DE RENDIMIENTO

DE LA EXTRUSORA DE PET .......................................................................... 63
2.3 DATOS EXPERIMENTALES......................................................................... 64
2.3.1 DIAGNÓSTICO ...................................................................................... 64
2.3.2 DATOS .................................................................................................. 64
2.4 IDENTIFICACIÓN DE LAS VARIABLES ....................................................... 67
2.5 DATOS ADICIONALES ................................................................................. 69
CAPITULO III
3 DISEÑO ................................................................................................................... 71
3.1 CÁLCULOS................................................................................................... 71
.................................................................................................................................. Pp:
3.1.1 CÁLCULO DEL VOLÚMEN DE LA TINA DE ENFRIAMIENTO .............. 71
3.1.2 CÁLCULO DEL VOLÚMEN DE LA OLLA DE RECIRCULACIÓN .......... 71
3.1.3 CÁLCULO DEL NÚMERO DE FILETES DEL HUSILLO O TORNILLO .. 71
3.1.4 CÁLCULO DEL FLUJO VOLUMÉTRICO ............................................... 72
3.1.4.1 CÁLCULO DEL ÁNGULO DE HÉLICE DE CANAL ......................... 72
3.1.4.2 CÁLCULO DEL FLUJO DE ARRASTRE O DE FRICCIÓN (QD ó α) 72
3.1.4.3 CÁLCULO DEL FLUJO DE PRESIÓN (QP Ó β) ............................. 72
3.1.4.4 CÁLCULO DEL FLUJO DE FILTRACIÓN (QL o ) .......................... 73
3.1.4.4.1 CÁLCULO DE LA HOLGURA DEL FILETE (δ) ............................ 73
3.1.4.4.2 CÁLCULO DEL FLUJO DE FILTRACIÓN (QL o ) ....................... 73
3.1.4.5 CÁLCULO DE LA CONSTANTE TOTAL DE LA CABEZA (k) ......... 73
3.1.4.6 CÁLCULO DE LAS REVOLUCIONES DEL HUSILLO .................... 73
3.1.4.7 CÁLCULO DEL FLUJO VOLUMÉTRICO ........................................ 74
3.1.4.8 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE PRODUCCIÓN DEL HILO

EXTRUIDO ....................................................................................................... 74
3.1.4.8.1 CÁLCULO DEL ÁREA DEL AGUJERO ....................................... 74
3.1.4.8.2 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE PRODUCCIÓN DEL HILO

EXTRUIDO ................................................................................................... 74
3.1.4.9 CÁLCULO DE LA POTENCIA REQUERIDA ................................... 75
3.1.4.10 CÁLCULO DE LAS PRESIONES EN LA EXTRUSORA .................. 75
3.1.4.10.1 CÁLCULO DE LA PRESIÓN MÁXIMA ....................................... 75
3.1.4.10.2 CÁLCULO DE LA PRESIÓN DE OPERACIÓN .......................... 75

.................................................................................................................................. Pp:
3.1.4.11 CÁLCULO DE LA FUERZA DEL HUSILLO ..................................... 76
3.1.4.12 CÁLCULO DEL CAUDAL VOLUMÉTRICO DE LA BOMBA PARA EL

ENFRIAMIENTO DEL HILO EXTRUIDO .......................................................... 76
3.1.4.12.1 CÁLCULO DEL FLUJO MÁSICO DEL PET ............................... 76
3.1.4.12.2 CÁLCULO DEL FLUJO MÁSICO DEL AGUA ............................ 76
3.1.4.12.3 CÁLCULO DEL CAUDAL VOLUMÉTRICO DE LA BOMBA ....... 77
3.1.4.13 CÁLCULO DEL BALANCE DE MASA ............................................. 77
3.1.4.14 CÁLCULO DEL BALANCE DE ENERGÍA ....................................... 78
3.1.4.14.1 CÁLCULO DE LA POTENCIA O TRABAJO .......................... 78
3.1.4.14.2 CÁLCULO DEL CALOR QUE SE DEPOSITA EN EL

SUMIDERO ............................................................................................. 78
3.1.4.14.3 CÁLCULO DEL CALOR GENERADO POR LAS

RESISTENCIAS ...................................................................................... 79
3.1.4.14.4 CÁLCULO DE LA EFICIENCIA DEL EXTRUSOR ..................... 79
3.1.4.15 CÁLCULO DEL % DE RENDIMIENTO EN TODO EL PROCESO

DE PRODUCCIÓN DE PELLETS ..................................................................... 79
3.1.4.16 CÁLCULO DE LA EFICIENCIA EN TODO EL PROCESO DE

PRODUCCIÓN DE PELLETS ........................................................................... 80
3.2 RESULTADOS .............................................................................................. 80
3.3 PROPUESTA DE DISEÑO ........................................................................... 81
3.3.1 DISEÑO DE LA EXTRUSORA DE PLÁSTICO PET ............................... 82
3.4 ANÁLISIS DE COSTOS ................................................................................ 83
3.4.1 COSTOS DE INVERSIÓN ..................................................................... 83

Pp:
3.4.1.1 RECURSOS MATERIALES ............................................................ 83
3.4.2 COSTOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE UNA PLANTA DE

RECICLADO DE PET EN LA ESPOCH ............................................................... 84
3.4.2.1 COSTOS DE INVERSIÓN DE LA PLANTA PARA PELLETIZADO . 84
3.4.2.2 COSTOS DE OPERACIÓN............................................................. 84
3.4.2.3 COSTO DE LOS INSUMOS A UTILIZARSE DURANTE LA

PRODUCCIÓN MENSUAL ............................................................................... 85
3.4.2.4 COSTO DEL KILOGRAMO DE PELLETS ...................................... 86
3.5 ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS ............................................... 87
CAPITULO IV
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................................... 89
4.1 CONCLUSIONES ......................................................................................... 89
4.2 RECOMENDACIONES ................................................................................. 90
ANEXOS ............................................................................................................... 906

INDICE DE ANEXOS
ANEXO: Pp:
I DENSIDAD DE ALGUNOS PLÁSTICOS EN ESTADO FUNDIDO ......................... 97
II INTERVALOS DE VELOCIDAD DE CORTADURA ............................................... 98
III PROPIEDADES MECÁNICAS DEL POLIETILENTEREFTALATO ....................... 99
IV PROPIEDADES TERMICAS DEL POLIETILENTEREFTALATO ....................... 100
V PROPIEDADES QUIMICAS DELPOLIETILENTEREFTALATO .......................... 101
VI SIMULACION DE LA MAQUINA DE EXTRUSION ............................................ 102
VII HUSILLO Y CAMISA......................................................................................... 103
VIII TINA DE RECEPCION DE LOS HILOS DE PET ............................................. 104
IX RESISTENCIAS ELÉCTRICAS ........................................................................ 105
X TOLVA DE ALIMENTACION............................................................................... 106
XI TABLERO DE CONTROL .................................................................................. 107
XII SISTEMA DE RECIRCULACION ...................................................................... 108
XIII MAQUINA DE EXTRUSION............................................................................. 109
XIV ALIMENTACIÓN DE LAS ESCAMAS DE PET ................................................ 110
XV HILO DE PET ................................................................................................... 111
XVI PELLETS......................................................................................................... 112
XVII DIMENSIONAMIENTO DEL EXTRUSOR....................................................... 113

INDICE DE FIGURAS
FIGURA: Pp:
1.2.2-1 MÁQUINA DE EXTRUSIÓN DE UN HUSILLO ............................................. 32
1.2.9.1-1 SECCIÓN DE LA MÁQUINA DE EXTRUSIÓN MOSTRANDO LAS

DIVERSAS ZONAS. ................................................................................................. 35
1.2.13.1-1 TIPOS DE TOLVAS................................................................................ 38
1.2.13.1-2 TORNILLO DE ALIMENTACIÓN ............................................................. 38
1.2.13.2-1 RESISTENCIAS ELÉCTRICAS MONTADAS EN EL CAÑÓN ................. 39
1.2.13.2-2 RESISTENCIAS ELÉCTRICAS ............................................................... 39
1.2.13.3-1 PLATO ROMPEDOR............................................................................... 40
1.2.13.4-1 GARGANTA DE ALIMENTACIÓN ........................................................... 41
1.2.13.5-1 TORNILLO DE UNA EXTRUSORA ......................................................... 42
1.2.13.5.2-1 VARIACIÓN DEL GRADIENTE DE PRESIÓN (GP = P/L) EN UN

EXTRUSOR DE HUSILLO SIMPLE, SEGÚN MORTON .......................................... 44
1.2.13.6-1 CABEZAL DEL EXTRUSOR ................................................................... 44
1.3.19-1 ENFRIAMIENTO DE LOS HILOS EXTRUIDOS DE PET ........................... 54
3.1.4.14-1 BALANCE DE ENERGÍA ......................................................................... 78
3.1.4.15-1 RENDIMIENTO GENERAL ..................................................................... 79
3.1.4.16-1 EFICIENCIA GENERAL .......................................................................... 80

INDICE DE TABLAS
TABLA: Pp:
1.1.3-1 CARACTERÍSTICAS DEL PET VIRGEN Y RECICLADO ---------------------- 28
1.1.4.1-1 RANGOS DE TEMPERATURA DE FUSIÓN VÍTREA (°C) PARA

POLÍMEROS TERMOPLÁSTICOS Y ELASTÓMEROS ---------------------------------- 29
1.2.12-1 RELACIÓN DEL TAMAÑO DE EXTRUSORA CONTRA EL EMPUJE

AXIAL DE RETENCIÓN DEL HUSILLO ---------------------------------------------------- 37
1.2.13.5-1 TAMAÑO DEL TORNILLO Y ESPACIO ENTRE EL BARRIL ------------- 42
1.2.13.5-2 PARÁMETROS GEOMÉTRICOS DE LOS HUSILLOS, EN mm --------- 43
2.2.3.1-1 DETERMINACIÓN DEL PORCENTAJE DE RENDIMIENTO DE LA

EXTRUSORA DE PET ---------------------------------------------------------------------------- 63
2.3.2-1 DATOS EXPERIMENTALES OBTENIDOS MEDIANTE LA VARIACIÓN

DE LAS VARIABLES DE EXTRUSIÓN. TPrec. = 260°C; TExt =240 °C --------------- 65

DE LAS VARIABLES DE EXTRUSIÓN. TPrec. = 260°C; TExt =225 °C -------------- 65



DE LAS VARIABLES DE EXTRUSIÓN ---------------------------------------------------- 67
2.4-1 IDENTIFICACIÓN DE LAS VARIABLES DE PRECALENTAMIENTO DE

LA EXTRUSORA ----------------------------------------------------------------------------------- 67
2.4-2 IDENTIFICACIÓN DE LAS VARIABLES DE FUNCIONAMIENTO DE LA

EXTRUSORA --------------------------------------------------------------------------------------- 68
TABLA: Pp:
2.4-3 IDENTIFICACIÓN DE LAS TEMPERATURAS EN TODO EL PROCESO

DE EXTRUSIÓN A 250 °C ------------------------------------------------------------------------- 68
2.5-1 DATOS ADICIONALES PARA LA OBTENCIÓN DE PELLETS ------------------- 69
3.2-1 DATOS EXPERIMENTALES PARA LA DETERMINACIÓN DEL

RENDIMIENTO DE EXTRUSIÓN DE LAS ESCAMAS DE PET ------------------------ 80
3.3-1 DIMENSIONAMIENTO DE LA EXTRUSORA ----------------------------------------- 81
3.4.1.1-1 RECURSOS MATERIALES ----------------------------------------------------------- 83
3.4.2.1-1 COSTO DE LOS EQUIPOS ----------------------------------------------------------- 84
3.4.2.2-1 COSTO DE OPERACIÓN ------------------------------------------------------------- 85
3.4.2.3-1 COSTO DE LOS INSUMOS----------------------------------------------------------- 85
3.4.2.4-1 PRODUCCIÓN DE RESIDUOS SOLIDOS POR DÍA- ESPOCH ------------- 86
3.4.2.4-2 COSTOS TOTALES--------------------------------------------------------------------- 86
3.4.2.4-3 COSTO DEL KILOGRAMO DE PELLETS ----------------------------------------- 87

RESUMEN
Se Diseñó y se Construyó un Extrusor de Tornillo para la obtención de Pellets de

botellas plásticas de polietilen-tereftalato (PET), recicladas en el interior de la Escuela
Superior Politécnica de Chimborazo, el equipo funcionará en el laboratorio de
Operaciones Unitarias de la Escuela de Ingeniería Química de la Facultad de Ciencias
de la ESPOCH; para minimizar la contaminación ambiental.
Para el diseño del equipo se utilizó cálculos de ingeniería aplicando normas, reglas,
leyes o principios establecidos. Para su construcción y ensamblado se ocupó los
siguientes componentes que son: tolva de alimentación, husillo o tornillo, camisa,
resistencias eléctricas de 220 v, motor-reductor de 2 HP, tina de enfriamiento, olla de
recirculación, bomba de recirculación, tablero de control y una base o soporte con un
perfil estructural rectangular de acero inoxidable.
Una vez construida y ensamblada la extrusora se realizaron 4 pruebas para la
validación del mismo, teniendo como resultado una eficiencia del 90 % con un
rendimiento del 94% y el producto obtenido que son los pellets podemos reutilizarlos
como materia prima para otros procesos productivos como la fabricación de fundas
plásticas, industria textil, rellenos de almohadas, alfombras, edredones y hasta
tapizados para la industria automotriz.
Equipos como los extrusores son útiles para disminuir los impactos ambientales que
generan las botellas plásticas de PET. Por lo que se recomienda la implementación de
esta línea de producción en instituciones donde exista una gran cantidad de consumo
de materiales plásticos.
-i-
SUMMARY
It designed and made up a screw extruder to obtain pellets of plastic bottles made of
polietilen-tereftalato (PET), which are recycled at Escuela Superior Politécnica de
Chimborazo. The equipment will operate at the laboratory of Unit Operations of
Chemical Engineering School of the Faculty of Sciences ESPOCH with the purpose to
reduce environmental pollution.
For equipment design engineering calculations were used applying forms, laws and
regulations. To make up and assembly it, the following components were used: hopper,
screw, casing, electrical resistors that work with 220V, gear motor of 2PH, plastic tub
cooling, recirculation pump, control electronic board and a support base which contains
a rectangular structural tube made of stainless steel. After that the screw extruder was
made up. It applied four tests to evaluate its effectiveness, obtaining as result efficiency
of 90%, a performance of 94% and the obtained pellets are reused as raw material to
other productive process in the textile industry like the production of plastic boxes,
carpets, duvets, to fill pillows and tapestry – making for cars.
Equipments as screw extruders are useful to reduce damages in the environment that
are generated by plastic bottles made of PET that is why it recommends to implement
this kind of production at institutions where the consumption of plastic materials is
excessive.
-ii-
INTRODUCCION
La extrusión de botellas plásticas recicladas de Polietilen-tereftalato (PET), consiste en

calentar y dilatar el material plástico, previamente triturado, lavado y secado para
luego hacerlo pasar por un orificio moldeador; es decir es uno de los métodos
utilizados para dar forma a los materiales plásticos con perfiles relativamente sencillos.
Con la extrusión se realiza el mayor volumen de producción de polímeros, ya que no

se usa solamente para la producción de barras, tubos, láminas y películas en
materiales termoplásticos, sino también para el mezclado minucioso de todas las
clases de plásticos y para la producción de gránulos.
Desde el punto de vista de los plásticos, la extrusión es claramente uno de los

procesos más importantes de transformación; éste se lleva a cabo en máquinas
denominadas extrusoras o extrusores. Aunque existen extrusoras de diversos tipos,
las más utilizadas son las de tornillo o de husillo simple.
El Diseño y Construcción de un Extrusor de Tornillo para la obtención de Pellets de

Botellas Plásticas se fundamentó en el aprovechamiento de las botellas de PET
recicladas a nivel interno de la ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE
CHIMBORAZO; convirtiéndoles a estos materiales en productos reutilizables,
ayudando así a la disminución de la contaminación del ambiente.
-iii-
ANTECEDENTES
Miles de botellas de plástico son tiradas todos los días en los basureros municipales,
calles, ríos, playas, terrenos suburbanos y en los más apartados espacios campestres,
dañando y poniendo en peligro los ecosistemas, además de ser un elemento que tapa
las coladeras, favoreciendo las inundaciones, sin saber que este material se puede
reciclar y con ello proteger al ambiente.
El uso de las botellas de PET en el mundo ha venido creciendo inmensamente en los

últimos 35 años dada su utilidad y se estima que en la actualidad es al menos 170
millones de toneladas, de los cuales casi el 78% corresponde a termoplásticos y el
restante 22% a termofijos. Se considera que el 36% en peso se procesa mediante
extrusión, 32% moldeo por inyección, 10% moldeo por soplado, 6% calandrado, 5%
revestimiento, 3% moldeo por compresión y 8% otros.
En el Ecuador se fabrican 1400 millones de botellas y apenas el 39% de esa cifra se

recicla. Hoy en Ecuador existen unas 2000 microempresas que se dedican a la
recolección y tratamiento de materiales reciclables.
Uno de los factores que más está contribuyendo al desarrollo del reciclado del PET es
la variedad de aplicaciones existentes, lo que determina que exista una
importante demanda de este producto. Entre las más relevantes está la fibra textil,
fibra para alfombra, relleno de edredón, las láminas para fabricación de blísters y
cajas, los flejes para productos voluminosos, los envases para productos no
alimentarios, los envases multicapa para alimentos y los envases para alimentos.
Un hogar promedio suele consumir un mínimo de dos botellas de plástico al día, con
un máximo que podría llegar a las cinco botellas, si son grandes bebedores de
gaseosas y si también compran agua embotellada pueden llegar a un consumo de 15
botellas, eso hace un total de 5475 botellas de plástico al año de una sola familia. La
ESPOCH desecha 60 Kg de botellas plásticas de PET por día.
El equipo de extrusión de botellas plásticas PET recicladas, es el único en la

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA ESPOCH; el mismo que completa la línea de
equipos necesarios para la producción de pellets.
-iv-
JUSTIFICACIÓN
Actualmente el laboratorio de Operaciones Unitarias de la ESPOCH no cuenta con un

equipo de extrusión de plástico, por lo que se ha visto la necesidad de diseñar y
construir un equipo para la producción de pellets a partir de botellas plásticas
recicladas a nivel interno de la institución.
El principal problema ambiental del PET en la ESPOCH es su disposición, ya que una

vez que se convierte en residuo, es notoria su presencia en los cauces de corrientes
superficiales y en el drenaje provocando taponamiento y dificultades en los procesos
de desazolve, pues se está hablando de una montaña de basura plástica de
recipientes desechados; sin embargo, estas botellas se pueden reciclar y reutilizar, sin
dañar el ambiente. Su actual disposición no sólo representa un problema ecológico,
sino también un dramático desperdicio de un material con gran potencial de
reutilización.
Mediante esta reutilización de botellas plásticas PET, se contribuirá en la minimización

de la contaminación del ambiente y se podrá obtener pellets, los mismos que a través
de otros procedimientos permitirán obtener diversos artículos textiles como: ropa
variada, relleno de almohadas, edredones, colchas, tapizados para la industria
automóvil, etc. Este equipo además fomentará el aprendizaje de los estudiantes de
Ingeniería Química, de la Facultad de Ciencias de la ESPOCH; mediante la práctica,
reforzando así los conocimientos expuestos en la cátedra de Operaciones Unitarias.
-v-
OBJETIVOS
GENERAL
Diseño y Construcción de un extrusor de tornillo para la obtención de pellets de

botellas plásticas de PET recicladas.
ESPECÍFICOS
 Identificar las variables presentes en el proceso de extrusión de las

escamas de PET.
 Efectuar los cálculos de ingeniería para el Diseño de un Extrusor de

tornillo.
 Dimensionar el equipo de extrusión para la obtención de pellets de

botellas plásticas PET recicladas.
 Realizar pruebas de funcionamiento y validación del equipo.
-vi-
CAPITULO I
MARCO TEÓRICO
1. MARCO TEÓRICO
1.1 PET
“El Polietilen-tereftalato o PET está constituido de petróleo crudo, gas y aire. Un kilo de
PET es 64% de petróleo, 23% de derivados líquidos del gas natural y 13% de aire. A
partir del petróleo crudo se extrae el paraxileno y se oxida con el aire para dar ácido
tereftálico. El etileno, que se obtiene principalmente a partir de derivados del gas
natural, es oxidado con aire para formar el etilenglicol. La combinación del ácido
tereftálico y el etilenglicol produce como resultado el PET.
Entre las aplicaciones más utilizadas del PET tenemos: Botellas de gaseosas, agua,
aceite y vinos; envases farmacéuticos; tejas; películas para el empaque de alimentos;
cuerdas, cintas de grabación; alfombras; zuncho; rafia; fibras.”1
1.1.1 RECICLADO DE LOS PLÁSTICOS
“Los materiales se reciclan de muchas maneras; por ejemplo, una porción del polímero
que resulta un desecho proveniente de un proceso de manufactura (conocido como
remolido) se utiliza en las plantas de reciclaje. El reciclaje de los materiales
termoplásticos es relativamente sencillo y se practica extensamente.
Para los productos PET (símbolo de reciclaje “PETE”, a causa de problemas de

marcas registradas), el número es el 1. Para el HDPE, policloruro de vinilo PVC,
LDPE, PP y PS los números son 2, 3, 4, 5 y 6 respectivamente. Otros plásticos se
identifican con el número 7.
Los plásticos termofijos y elastómeros son más difíciles de reciclar, aunque pueden
aun así volver a utilizarse. En vista de la característica limitada de los petrolíferos, de
la amenaza del calentamiento del globo terráqueo y de la necesidad de llegar a tener
un entorno más limpio, es importante hacer un uso cuidadoso y procurar el reciclaje de
todo tipo de materiales.”2
1
ULTIMAS ESTADISTICAS DEL CONSUMO DEL PET EN EL ECUADOR
http://www.minambiente.gov.co/documentos/guia_ambiental_proceso_basico_para_transf_plastico.pdf
2
ASKELAND, Donald R. (2004) Ciencia e Ingeniería de los materiales; p.p. 687-712.
-27-
1.1.2 PROPIEDADES DEL PET RECICLADO MECÁNICAMENTE
“Las diferencias en las propiedades del PET reciclado mecánicamente comparadas

con las del PET virgen pueden ser atribuidas principalmente a la historia térmica
adicional experimentada por el material reciclado, la cual da como resultado un
decremento en el peso molecular, junto con un incremento en el ácido carboxílico,
color y nivel de acetaldehído.
Estudios han demostrado que el RPET (PET reciclado) posee un módulo de Young
menor, mayor elongación a la rotura y mayor resistencia al impacto que el PET
virgen. Así, el RPET es más dúctil mientras el PET virgen es más frágil; este es un
resultado de las diferencias en la cristalinidad entre los materiales.”3
1.1.3 CARACTERÍSTICAS DEL PET Y RPET
TABLA 1.1.3-1
CARACTERÍSTICAS DEL PET VIRGEN Y RECICLADO

Propiedad PET virgen RPET
Módulo de Young [MPa] 1890 1630
Resistencia a la rotura [MPa] 47 24
Elongación a la rotura [%] 3,2 110

-1
Resistencia al impacto [Jm ] 12 20
-1
IV (dlg ) 0.72 – 0.84 0.46 – 0.76
Temperatura de fusión (ºC) 244 - 254 247 - 253

-1
Peso molecular (g mol ) 81600 58400
Fuente: ESTADÍSTICAS DE LAS BOTELLAS PLÁSTICAS DE PET

http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/05/proceso-de-reciclaje-del-
pet.html
3
ESTADÍSTICAS DE LAS BOTELLAS PLÁSTICAS DEL PET
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/05/proceso-de-reciclaje-del-pet.html
-28-
1.1.4 EFECTO DE LA TEMPERATURA SOBRE LOS TERMOPLÁSTICOS
“Las propiedades de los termoplásticos cambian en función de la temperatura. Es

necesario saber la forma en que ocurren estos cambios, ya que pueden ayudarnos a
diseñar mejores componentes y guiar el tipo de técnicas de procesamiento que deban
utilizarse. Una vez que se hayan enfriado por debajo de la temperatura de fusión, los
materiales termoplásticos pueden ser amorfos o cristalinos.
1.1.4.1 POLÍMEROS LÍQUIDOS
Los materiales termoplásticos, por lo común, no se funden a una temperatura precisa.

En vez de ello, existe, por lo general, un rango de temperaturas en el cual ocurre la
fusión, dichos rangos se indican en la siguiente tabla:
TABLA 1.1.4-1
RANGOS DE TEMPERATURA DE FUSIÓN VÍTREA (°C) PARA POLÍMEROS

TERMOPLÁSTICOS Y ELASTÓMEROS
Temperatura de Temperatura
Polímeros Temperatura de Transición de procesamiento
fusión (°C) vítrea (Tg) (°C) (°C)
Polímeros por adición
Polietileno de baja densidad 98-115 -90 a -25 149-232
(LD)
Polietileno de alta densidad 130-137 -110 177-260
(HD)
Cloruro de Polivinilo 175-212 87
Polipropileno 160-180 -25 a -20 190-288
Poliestireno 240 85 a 125
Poliacrilonitrilo 320 107
Politetrafluoroetileno (teflón) 327
Policlorotrifluoroetileno 220
Polimetilmetacrilato (acrílico) 90 a 105
Acrilonitrilo butadieno estireno 110-125 100 177-260
(ABS)
Polímeros por
condensación
Acetal 181 -85
Nylon 6,6 243-260 49 260-327
Acetato de celulosa 230
Policarbonato 230 149 271-300
Poliéster 255 75
Polietileno de tereftalato (PET) 212-265 66 a 80 227-349
Elastómeros
Silicona -123
Polibutadieno 120 -90
Policloropreno 80 -50
Poliisopreno 30 -73
Fuente: ASKELAND, Donald R. (2004) Ciencia e Ingeniería de los materiales; p.689.
-29-
1.1.4.2 TEMPERATURA DE DEGRADACIÓN
A temperaturas muy altas puede destruirse los enlaces covalentes entre los átomos
dentro de la cadena lineal y el polímero puede quemarse o carbonizarse. En los
polímeros termoplásticos, la descomposición se presenta en el estado líquido; en los
termoestables, en el estado sólido. Cuando los plásticos se queman, generan humo, lo
cual es peligroso.”4
1.1.4.3 LA VISCOSIDAD DE LOS PLÁSTICOS
Los plásticos fundidos difieren mucho en sus viscosidades. Además, la viscosidad

disminuye al aumentar la temperatura y al aumentar la velocidad de corte (es decir, la
velocidad de flujo). Por lo tanto, es muy importante mantener un adecuado control de
la temperatura y de la velocidad de corte (velocidad de rotación del husillo) para lograr
que el plástico fundido salga siempre del extrusor con la misma consistencia.
Por otro lado, entre mayor sea la viscosidad, mayor será el consumo de energía.
Así como la viscosidad depende de la temperatura y de la velocidad de flujo, también

depende del peso molecular del plástico. La viscosidad aumenta al aumentar el peso
molecular.”5
1.1.4.4 FUENTES DE CALENTAMIENTO
“La importancia de un cuidadoso control de temperatura en las operaciones de

extrusión hace que haya que insistir mucho en el carácter de la fuente de calor, ya sea
éste un medio directo, un sistema eléctrico o un líquido de transmisión térmica.
1.1.4.5 FACTORES EN UN SISTEMA DE CALENTAMIENTO
El sistema debe proporcionar una temperatura al menos de 20 °C,

superior a la que se requiere para las temperaturas máximas de
operación.
Debe comunicar la máxima transmisión de calor en el menor tiempo,

para proteger a los plásticos que tengan una vida térmica muy limitada.
4
5
RAMOS, Luis F. (1993). Extrusión de plásticos; 188p.
-30-
Debe poderse enfriar la máquina a una velocidad suficiente para evitar
la descomposición de los materiales sensibles al calor.
Debe ser sencillo de proyecto para hacer mínimas la conservación y la

limpieza y para economizar espacio.
Debe basarse en el uso de la fuente calorífica más barata que pueda

encontrarse en la localidad.”6
1.2 EXTRUSIÓN
“Se llama extrusión el proceso en el cual se hace pasar a presión un material por una
matriz para producir artículos de sección transversal constante y longitud indefinida. Si
bien en la industria de los plásticos se limita por lo general a los materiales
termoplásticos.”7
1.2.1 ETIMOLOGÍA DE EXTRUSIÓN
“La palabra extrusión viene del latín, “extrudere” que significa forzar un material a
través de un orificio. La extrusión es un proceso industrial, que permite obtener barras
y perfiles de diferentes formas, generalmente complejas.”8
1.2.2 EXTRUSOR DE UN SÓLO HUSILLO
“Por lo general son máquinas universales empleadas para mezclar, plastificar, granular
materiales, fabricar películas, láminas, tubos y artículos de configuración compleja.
Existen numerosos tipos y tamaños de máquinas que difieren entre sí por las
características y forma constructiva, a saber: clase de material a transformar y
configuración del artículo, diámetro y longitud del husillo, potencia total y específica de
calentamiento del cilindro.”9
“En la siguiente figura se muestra esquemáticamente una extrusionadora de un husillo.

Examinando el dibujo podemos ver claramente que el motor eléctrico 1, montado en la
parte posterior de la máquina, se transmite el movimiento de giro por medio del
6
SIMONDS, Herbert R. (1972). Extrusión de plásticos, gomas y metales; p.p. 126-215
7
WAGANOFF, N.P. (1969). Transformación de plásticos; p.p. 45-125.
8
QUE ES LA EXTRUSIÓN
http://etimologias.dechile.net/?extrusio.n
9
-31-
reductor 2, al husillo 5, que recoge el material de la tolva de carga 4 en forma de
gránulos, polvo, cinta o masa caliente en donde la mezcla, plastifica, comprime y lo
desplaza por el canal helicoidal a lo largo del cilindro 6.
Fuente: SABGORODNY, V.K. (1973). Transformación de plásticos; p.3.

Fig.1.2.2-1 MÁQUINA DE EXTRUSIÓN DE UN HUSILLO
Es gracias al husillo, que se consigue la homogenización del termoplástico fundido y

su extrusión a través de las mallas filtrantes 7, rejilla 8 y cabezal o hilera perfiladora 9.
El cilindro está dividido en varias zonas autónomas donde la temperatura se controla y

regula automáticamente.
Con la finalidad de evitar accidentes desagradables los calentadores van cerrados con
la cubierta 10. Generalmente, para refrigerar las zonas calientes del cilindro, se
emplean los ventiladores 11.
El cojinete axial 3, montado en el extremo izquierdo del husillo, soporta

convenientemente los esfuerzos axiales que surgen al girar el husillo.”10
1.2.3 VENTAJAS
Es el proceso más importante de obtención de formas plásticas en

volumen de producción.
Producción a corto plazo.
Alta productividad.
Tiene buena flexibilidad para cambios de productos sin necesidad de

hacer inversiones mayores.
10
SABGORODNY, V.K. (1973). Transformación de plásticos; p.p. 1-41.
-32-
Operación continua.
Posibilidad de combinación de colores.
El costo de la maquinaria de extrusión es moderado, en comparación

con otros procesos como inyección, soplado o calandrado.
1.2.4 LIMITACIONES
Las piezas a obtener son de sección transversal constante.
La mayoría de productos requieren procesos posteriores de acabado.
1.2.5 CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE UNA EXTRUSORA
“Producción máxima (Kg/hora).
Potencia de la extrusora y presión máxima admisible de salida.
Facilidad de limpieza (cilindro autolimpiable, etc.)
Facilidad de manejo y de control.
Variedad de accesorios.
Material por tratar.
1.2.6 DATOS TÉCNICOS POR TENER EN CUENTA
Producción (Kg/hora, variable según la densidad del polímero).
Relación L/D (longitud/diámetro, a partir de 20 para grandes

producciones).
Husillo: número, diseño, material.
Velocidad de giro (rpm).
Par motor: torque (define la presión de cabeza).
Zonas de calefacción.
Material del cilindro.
-33-
Diseño del cilindro: una sola chimenea de desgasificación o más.
Consumo de agua (L/h).
Consumo eléctrico (kw/h).
Dimensiones de la máquina.11
1.2.7 IMPORTANCIA DE LA FRICCIÓN
“Las fuerzas que actúan sobre el compuesto de extrusión se deben a la fricción contra
las cuatro áreas de las superficies de confinamiento, es decir:
a) contra la superficie del cilindro entre las partes planas del tornillo
b) contra la parte frontal del tornillo
c) contra la parte posterior de la rosca.”12
1.2.8 HINCHAMIENTO DEL EXTRUIDO
“Es un efecto elástico bien conocido por todo aquel que ha operado un extrusor, donde
se observa que la sección transversal del extruido es mayor que la sección transversal
del dado.
Se han propuesto diversas teorías para explicar este hinchamiento, pero quizá la más
aceptada es la que asume que las moléculas se orientan (o alinean) al fluir por el dado
y se retraen inmediatamente al salir a la atmosfera. Bajo circunstancias normales, el
hinchamiento del extruido puede reducirse de la siguiente forma:
a) Disminuyendo la velocidad de extrusión.
b) Aumentando la temperatura del plástico fundido.
c) Aumentando la longitud paralela del dado.
d) Aumentando la velocidad de jalado de extruido.”13
11
MORALES, J.E. (2010). Introducción a la ciencia y tecnología de los plásticos; p.p. 153-257.
12
13
-34-
1.2.9 ZONAS DE LA EXTRUSORA
1.2.9.1 ZONA DE ALIMENTACIÓN
“En esta parte ocurre el transporte de gránulos sólidos y comienza la elevación de

temperatura del material.”14
“Es la distancia entre el extremo del filete y la parte central o raíz del husillo. En esta
parte, se acepta el material sin fundir, y se desprende el aire atrapado entre el material
sólido y el que empieza a fundirse. Los filetes son pronunciados, con objeto de
transportar una gran cantidad de material al interior del extrusor.
Zona II Zona III Zona IV

Plástico Casi sólido Semisólido Flujo plástico
Viscosidad N≈∞ Cae rápidamente N-K
Temp. plástico Frío Calor rápido Por encima de la máquina
Presión Rápido aumento Rápido aumento hasta cerca del máximo Ligero aumento puede bajar
Fuente de presión Fricción Fricción y viscosidad Viscosidad
Posible análisis Si Muy difícil Si
Fuente: SIMONDS, Herbert R. (1972). Extrusión de plásticos, gomas y metales; p.207
Fig.1.2.9.1-1SECCIÓN DE LA MÁQUINA DE EXTRUSIÓN MOSTRANDO LAS DIVERSAS ZONAS.
1.2.9.2 ZONA DE COMPRESIÓN O PLASTIFICACIÓN
En esta zona, los gránulos de polímero son comprimidos y están sujetos a fricción y
esfuerzos cortantes, se logra una fusión efectiva. Como las profundidades de los
álabes no son constantes, las diferencias de diseño dependen del tipo de material por
procesar, ya que los plásticos tienen un comportamiento distinto al fluir. El polímero se
funde por acción mecánica en combinación con la elevación de su temperatura por
medio del calentamiento del cañón. La acción mecánica incluye los esfuerzos de corte
(cizalla) y el arrastre, que empuja el polímero hacia la boquilla, e implica un incremento
en la presión.
14
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/03/extrusion-de-materiales-plasticos.html
-35-
1.2.9.3 ZONA DE DOSIFICACIÓN O BOMBEO
En la mayoría de los casos, esta zona es mucho menor a la profundidad del filete en la
alimentación. En consecuencia, se reduce el volumen de transporte del material y se
ejerce una compresión sobre el elemento plástico. Esta compresión es útil para
mejorar el mezclado del material y para la expulsión del aire que entra junto con la
materia prima alimentada.”15
“El plástico en esta zona, se comporta casi como un líquido viscoso. Se está
homogeneizando y se está aproximando a una temperatura uniforme. Las medidas de
temperatura muestran que junto al terminal del tornillo éste puede recalentarse por
encima de la temperatura de la camisa por efecto de la fricción. La fuerza de avance
neta en esta zona es pequeña e incluso puede hacerse negativa en algunos casos,
según el diseño del tornillo y la adherencia de los gránulos.”16
1.2.10 EQUIPOS PARA LA EXTRUSIÓN DE PLÁSTICOS
“Las extrusoras más utilizadas, según la presión necesaria para hacer pasar el plástico
fundido a través de la boquilla son:
a) Extrusoras de desplazamiento positivo:
Extrusoras de pistón
Bombas de extrusión (bombas de engranaje)
b) Extrusoras de fricción viscosa:
Extrusora de tambor rotatorio
Extrusora de rodillos
Extrusora de tornillo.”17
1.2.11 FUNCIONES DE UN EQUIPO DE EXTRUSIÓN
Los equipos de extrusión cumplen diferentes funciones, dependiendo del fin

especificado para su operación. En general, las principales funciones de una extrusora
son:
15
16
17
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/05/extrusion-de-materiales-plasticos-ii.html
-36-
Recibir y almacenar el polímero
Transportar el material sólido
Calentar y comprimir el polímero
Homogenizar
Generar la presión necesaria para la obtención del producto final
Extruir el semielaborado.
1.2.12 SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA DEL EXTRUSOR
“La máquina de extrusión de tornillo sencillo necesita un sistema motriz para funcionar:
consiste en un motor de velocidad variable, un mecanismo de transmisión de engranes
que permite girar al husillo en un rango adecuado de velocidad, un conjunto de
cojinetes de aguante para absorber el impacto de empuje hacia atrás del husillo.
Algunos de los componentes mecánicos importantes de la extrusora son el sistema y

los cojinetes de apoyo que soportan el empuje axial del husillo hacia atrás, y el
sistema motriz, constituido por el motor, la transmisión y el reductor de velocidad.
De acuerdo con Anguita (1977), delante del husillo se han medido presiones de hasta
500 kg/cm2 pero lo más normal es encontrar presiones de unos 350 kg/cm 2. Con los
datos anteriores armó la siguiente tabla:”18
TABLA 1.2.12-1
RELACIÓN DEL TAMAÑO DE EXTRUSORA CONTRA EL EMPUJE AXIAL DE

RETENCIÓN DEL HUSILLO
Tamaño de la extrusora Empuje axial
(diámetro de husillo en mm) (toneladas métricas)
45 0.85
60 1.65
90 3.50
120 6.00
150 10.00
200 17.00
250 28.00
Fuente: MORALES, J.E. (2010). Introducción a la ciencia y tecnología de los plásticos; p. 231
18
-37-
1.2.13 COMPONENTES DE LA EXTRUSORA
1.2.13.1 TOLVA
“Es el depósito de materia prima, en donde el material plástico es colocado en forma

de pellets o gránulos para la alimentación continua de la máquina extrusora.
Debe tener dimensiones apropiadas para ser completamente eficaz; malos diseños,
principalmente en los ángulos de bajada de material, pueden provocar estancamiento
del material y paros inesperados en la producción.
Fuente: DISEÑO DE UNA MAQUINA RECICLADORA DE PET

http://iq.ua.es/TPO/Tema4.pdf
Fig.1.2.13.1-1 TIPOS DE TOLVAS
En materiales de fácil compactación, una tolva que posea un sistema vibratorio puede
fraccionar el material formado y permitir la caída del plástico, pero si aun así se
presentan problemas con el material a procesar, una tolva que posea un tornillo puede
ser la solución para lograr la adecuada alimentación.

Fig.1.2.13.1-2 TORNILLO DE ALIMENTACIÓN
Además existen tolvas con sistemas de secado que son usadas para eliminar la
humedad del material que va a ser procesado.
-38-
1.2.13.2 CILINDRO, BARRIL O CAÑÓN
“El cilindro debe ser lo suficientemente sólidos como para soportar presiones de hasta
70 MN/m2 (meganewtons ≈ 700 Kg/cm2), resistentes a los efectos térmicos para
aguantar temperaturas de hasta 400 °C y lo suficientemente resistentes al desgaste y
a la corrosión.”19
“El interior del cilindro es revestido con una camisa de alta rigidez de su superficie para
la cual se usa el acero nitrogenado. También se hacen camisas de dos caños
concéntricos, revistiéndose el interior con aleaciones muy duras, como por ejemplo
“xaloy” (Co 38%, Ni 38%, Cr 8%, Mo 6%, Si 4%, C 3% y B 3%), “Hasteloy” y otras.”20
Fuente: MORALES, J.E. (2010). Introducción a la ciencia y tecnología de los plásticos; p.240
Fig.1.2.13.2-1 RESISTENCIAS ELÉCTRICAS MONTADAS EN EL CAÑÓN DE UN EXTRUSOR
El barril posee resistencias eléctricas que proporcionan parte de la energía térmica

que el plástico requiere para ser fundido. El conjunto de resistencias, en algunos casos
va complementado con un sistema de enfriamiento que puede ser un flujo líquido o por
ventiladores de aire. Todo el sistema de calentamiento se controla desde un tablero,
donde la temperatura de proceso se establece en función del tipo de material y del
producto deseado.
Fig.1.2.13.2-2 RESISTENCIAS ELÉCTRICAS
19
20
-39-
Para evitar pérdidas de calor a lo largo del barril y evitar cambios no deseados en la
calidad de la producción, se acostumbra aislar el cuerpo del barril con algún material
de baja conductividad térmica como la fibra de vidrio o el fieltro.
“El funcionamiento de una máquina de extrusión depende de la diferencia entre las

fuerzas de fricción ejercidas por el material sobre el tornillo y las fuerzas que actúan
sobre las paredes del cilindro para conseguir una adecuada plastificación del material.
Es deseable aumentar las fuerzas ejercidas sobre la pared del cilindro y disminuir las
fuerzas de fricción del tornillo, mientras que se mantiene un buen estado de
plastificación dentro del espacio del cilindro.”21
1.2.13.3 PLATO ROMPEDOR Y FILTROS
“El plato rompedor se encuentra al final del cilindro. Se trata de un disco delgado de
metal con agujeros. El propósito del plato es servir de soporte a un paquete de filtros
cuyo fin principal es atrapar los contaminantes para que no salgan con el producto
extruido. Los filtros además mejoran el mezclado y homogenizan el fundido. Los filtros
van apilados delante del plato rompedor, primero se sitúan los de malla más ancha,
reduciéndose el tamaño de malla progresivamente. Detrás se sitúa un último filtro
también de malla ancha y finalmente el plato rompedor que soporta los filtros.
Conforme se ensucian las mallas es necesario sustituirlas para evitar una caída de
presión excesiva y que disminuya la producción. Por ello, el diseño del plato debe ser
tal que pueda ser reemplazado con facilidad.

Fig.1.2.13.3-1 PLATO ROMPEDOR
21
SIMONDS, Herbert R. (1972). Extrusión de plásticos, gomas y metales; p.p. 126-215.
-40-
1.2.13.4 GARGANTA DE ALIMENTACIÓN
“El cilindro puede estar construido en dos partes, la primera se sitúa debajo de la tolva
y se denomina garganta de alimentación. Suele estar provista de un sistema de
refrigeración para mantener la temperatura de esta zona lo suficientemente baja para
que las partículas de granza no se adhieran a las paredes internas de la extrusora.
La garganta de alimentación está conectada con la tolva a través de la boquilla de

entrada o de alimentación.”22

Fig.1.2.13.4-1 GARGANTA DE ALIMENTACIÓN
1.2.13.5 TORNILLO O HUSILLO
“El husillo es el órgano fundamental de trabajo de una extrusionadora. Tanto la

producción como la aplicación de la extrusionadora dependen del diámetro del husillo,
de la relación de su longitud al diámetro (L:D), de la velocidad de giro y de las
particularidades geométricas del canal helicoidal, perfil de vértice de los filetes y del
cabezal, existencia de refrigeración, numero de zonas, etc.”23
“A medida que el material se va moviendo a lo largo del tornillo, aumentan la

temperatura y la presión, y el material tiende a hacerse más compacto; es decir, que
disminuye su volumen por unidad de peso. Los tornillos largos descargan a mayor
presión que los pequeños y, por tanto, la compactación del material se hace mayor.
Por consiguiente, el tornillo debe tener un volumen de paso decreciente.”24
22
DISEÑO DE UNA MÁQUINA RECICLADORA DE PET
23
24
-41-
TABLA 1.2.13.5-1
TAMAÑO DEL TORNILLO Y ESPACIO ENTRE EL BARRIL

Tamaño del tornillo mm (pulg) Espacio mm (pulg)
64 (2.5) 0.05 (0.002)
76 (3) 0.10 (0.004)
114 (4.5) 0.13 (0.005)
152 (6) 0.18 (0.007)
Fuente: Rosato D.V. ExtrudingPlastic
“El tornillo o husillo consiste en un cilindro largo rodeado por un filete helicoidal. El
tornillo es una de las partes más importantes ya que contribuye a realizar las funciones
de transportar, calentar, fundir y mezclar el material.

Fig.1.2.13.5-1 TORNILLO DE UNA EXTRUSORA
El material se va presurizando a medida que avanza por el tornillo, comenzando con

presión atmosférica en la tolva y aumentando hasta la salida por la boquilla. La
sección de paso del tornillo no es constante, sino que es mayor en la zona de
alimentación (mayor profundidad de canal).”25
“Los principales parámetros del husillo son: el largo, el diámetro, las dimensiones de
las zonas, el perfil de roscado, la luz entre el husillo y el cilindro, la forma de su
extremidad.”26
25
DISEÑO DE UNA MÁQUINA RECICLADORA DE PET
26
-42-
TABLA 1.2.13.5-2
PARÁMETROS GEOMÉTRICOS DE LOS HUSILLOS, EN mm

Diámetro D Paso t Profundidad del Profundidad del Anchura de la
(mm) (mm) canal en la zona canal en la zona cresta del filete, e
de alimentación,h1 de extrusión, (mm)
(mm) h2(mm)
32 32 6 1,9 3,8
45 45 8 2,1 5
63 63 9,6 2,4 6,3
90 90 11,2 2,8 9
125 125 13,5 3,2 12
160 160 15 3,7 15
Fuente: SABGORODNY, V.K. (1973). Transformación de plásticos; p.17
1.2.13.5.1 RELACIÓN L/D DEL TORNILLO
“La definición del factor L/D es la relación entre longitud y diámetro del tornillo. Si el
husillo tiene una relación L/D de 16:1, significa que la longitud es 16 veces mayor que
el diámetro; si el husillo tiene un diámetro de 2ʺ , su longitud será de 32ʺ .
Para Womer (2005), la relación L/D varía con el proveedor: algunos fabricantes lo
definen como la porción “encerrada” del tornillo, o miden la longitud de la hélice desde
el lado frontal del puerto de alimentación hasta el final del tornillo. Otros miden la
longitud de la hélice desde el centro del puerto de alimentación, y otros miden la
longitud “efectiva” o toda la longitud de la hélice.
1.2.13.5.2 VARIACIÓN DEL GRADIENTE DE PRESIÓN EN UN EXTRUSOR DE
HUSILLO SIMPLE
De acuerdo con Morton (1993), una consecuencia de que disminuya la profundidad del
canal es el incremento de la presión a lo largo del extrusor y ésta es la que impulsa el
material fundido a pasar a través del dado.”27
27
-43-
Fig.1.2.13.5.2-1 VARIACIÓN DEL GRADIENTE DE PRESIÓN (GP = P/L) EN UN EXTRUSOR
DE HUSILLO SIMPLE, SEGÚN MORTON
En cualquier operación de extrusión de un material, a medida que éste se va moviendo

a lo largo del husillo, aumentan la temperatura y la presión; entre el husillo y el cilindro
se origina el cizallamiento del material en el canal del husillo.
1.2.13.6 EL DADO
“El dado (traducción literal del inglés, cabezal y boquilla en español) en el proceso de
extrusión es análogo al molde en el proceso de moldeo por inyección, a través del
dado fluye el polímero fuera del cañón de extrusión y gracias a éste toma el perfil
deseado.
La presión alta que experimenta el polímero antes del dado, ayuda a que el proceso
sea estable y continuo, sin embargo, el complejo diseño de los dados es responsable
de esta estabilidad en su mayor parte.
Fig.1.2.13.6-1 CABEZAL DEL EXTRUSOR
-44-
Los dados para extrudir polímeros consideran la principal diferencia entre materiales
compuestos por macromoléculas y los de moléculas pequeñas, como metales. Los
metales permiten ser procesados con esquinas y ángulos estrechos, en cambio los
polímeros tienden a formar filos menos agudos debido a sus características
moleculares, por ello es más eficiente el diseño de una geometría final con ángulos
suaves o formas parabólicas e hiperbólicas.”28
“La presión a la entrada del dado (al final del husillo) es alta y la presión a la salida del
dado es baja (atmosférica). Es importante mantener una presión alta en el interior del
dado. Esto se logra al diseñar restricciones al flujo en el interior del dado.”29
“Es la placa que se acopla al cañón, y está formada por dos placas: una fija al cañón y
otra móvil, en la que se colocan la placa rompedora, una placa soporte o convergente
del dado, el dado o matriz y el anillo de sujeción.”30
1.3 DISEÑO DE LA EXTRUSORA
1.3.1 VOLÚMEN DE LA TINA DE ENFRIAMIENTO
Es el espacio ocupado por el agua en la tina de enfriamiento, que sirve para reducir la
temperatura a la que salen los hilos de PET.
Donde:
V = Volumen de la tina de enfriamiento (L)
b = Longitud de la tina (m)
a = Ancho de la tina (m)
h = Altura de la tina (m)
El volumen en la industria se utiliza para saber las medidas exactas que se deben
envasar en un recipiente determinado, porque toda la producción debe tener la misma.
Además se aplica en el hogar para saber la cantidad de aditivos que se puede

adicionar a una cocción respecto a la cantidad existente en el recipiente.
28
http://es.wikipedia.org/wiki/Extrusi%C3%B3n_de_pol%C3%ADmero
29
30
-45-
1.3.2 VOLÚMEN DE LA OLLA DE RECIRCULACIÓN
Es el espacio ocupado por el agua en la olla de recirculación, que sirve para

almacenar el fluido que permanecerá en constante movimiento.
Donde:
Dt = Diámetro de la olla de recirculación (cm)
h = Altura de la olla de recirculación (cm)
V = Volumen de la olla de recirculación (L)
Se puede utilizar en la arquitectura, en donde se considera al volumen como la base

que contiene el espacio del trabajo arquitectónico. Además se aplica en los
compuestos químicos para saber la medida de reactivos que se deben adicionar a un
compuesto.
1.3.3 NÚMERO DE FILETES DEL HUSILLO
Es el número de hélices que se enroscan en paralelo sobre el núcleo del tornillo o

husillo.
Donde:
L = Relación longitud (mm)
D = Diámetro del husillo (mm)
Es utilizado en extrusoras de tornillo o husillo simple y varía según el tipo de material

por tratar.
1.3.4 ÁNGULO DE HÉLICE DEL CANAL
Es el ángulo formado por el borde del canal en espiral y una línea paralela a la línea
central del tornillo. Este ángulo se determina a partir de:
-46-
Donde:
D = Diámetro de la variable del canal
t = El paso del husillo (cm)
= Angulo de hélice de canal
Son de vital importancia para extrusores con husillos no muy especializados; donde
siempre se utilizará un ángulo ᵩ = 17.65° para cualquier tipo de diámetro cumpliéndose
que t = D.
1.3.5 FLUJO DE ARRASTRE O DE FRICCIÓN (QD o α)
Es aquel que se da debido a la fricción del material con el tornillo y con las paredes del
cilindro; además es el principal responsable del movimiento del material desde la tolva
de alimentación hasta la boquilla.
Donde:
D = Diámetro del husillo (cm)
m = Número de canales del husillo
h = Profundidad del canal en la zona de bombeo (cm)
t = Paso del husillo (cm)
e = Anchura de la cresta del filete (cm)
cos = Función trigonométrica del coseno del ángulo. (grados)
= Flujo de arrastre o de fricción (cm3)
Por lo general es muy utilizado en extrusores de tornillo simple para transportar el

material por tratar desde la zona de alimentación hasta la zona de dosificación o
bombeo.
-47-
1.3.6 FLUJO DE PRESIÓN (Qp o β)
Es opuesto al flujo de arrastre y debido a la diferencia de presión entre la tolva y el

cabezal de la máquina, es originada por la restricción que impone la boquilla o el plato
rompedor.
Donde:
β = Flujo de Presión (cm3)
m = Número de canales del husillo
h = Profundidad del canal en la zona de bombeo (cm)
t = Paso del husillo (cm)
cos = Función trigonométrica del coseno del ángulo. (grados)
sen = Función trigonométrica del seno del ángulo. (grados)
L = Longitud del husillo (cm)
Se aplica para extrusores de tornillo, debido a que, se puede estudiar la presión que
existe entre la tolva de alimentación y el dado.
1.3.7 CÁLCULO DE LA HOLGURA DEL FILETE (δ)
Es el espacio que existe entre la cresta del filete del husillo y la superficie interior del
cilindro. Generalmente se suele emplear husillos de diámetro constante, manteniendo
una holgura entre el husillo y el cilindro de 0.002D.
Donde:

D= Diámetro del husillo (cm)
Se utiliza en extrusores de tornillo o husillo simple y doble; pero siempre considerando

que cuando la holgura es grande el material se mezcla con mayor efectividad, pero
disminuye el avance del mismo por aumentar el flujo inverso del material.
-48-
1.3.8 FLUJO DE FILTRACIÓN (QL o )
Es aquel que reduce la producción por perdidas de material entre las holguras del
tornillo-barril y tiene lugar entre el cilindro y el filete del tornillo. Es también opuesto al
flujo de arrastre y originado por el gradiente de presión a lo largo del tornillo.
Donde:
tan = Función trigonométrica de la tangente del ángulo. (grados)
D = Diámetro del husillo (cm)
L = Longitud del husillo (cm)
QL = Flujo de Filtración (cm3)
Tiene utilidad en extrusoras para comprobar la importancia del desgaste de los filetes,
lo cual es necesario para el control de las perdidas en la producción.
1.3.9 CONSTANTE TOTAL DE LA CABEZA (k)
Es aquella que se obtiene cuando el cabezal se divide convencionalmente en

sucesivas zonas de diferente configuración, a esta constante se le conoce también
como coeficiente de la forma geométrica, estableciendo para un canal cilíndrico la
siguiente ecuación:
Donde:
K = Constante total de la cabeza (cm3)
d = diámetro del canal del dado (cm)
L = Longitud del canal del dado (cm)
Por lo general se utiliza en extrusores de tornillo simple.
1.3.10 REVOLUCIONES DEL HUSILLO (n)
Es el número de vueltas o rotaciones completadas cada minuto por el tornillo en el

interior del cilindro que gira alrededor de un eje, impulsado por un motor-reductor.
-49-
Donde:
= Velocidad de cortadura (s-1)
h2 = Profundidad del canal en la zona de extrusión (mm)
D = Diámetro del husillo (mm)
n = Revoluciones del husillo (r.p.m.)
Es utilizado para muchas especificaciones significativas, como por ejemplo, el

diámetro, la masa y el esfuerzo de torsión en fórmulas de ingeniería, para calcular los
caballos de fuerza, la velocidad linear, razones de engranaje y la velocidad tangencial.
1.3.11 FLUJO VOLUMÉTRICO
Es el volumen del líquido viscoso que pasa a través de una sección transversal, que
en este caso es el cilindro, en la unidad de tiempo
Donde:
= Flujo de arrastre (cm3)
k = Constante total de la forma geométrica de la cabeza perfiladora (cm3)
β = Flujo de Presión (cm3)
QL = Flujo de Filtración (cm3
n = Revoluciones del husillo (rpm)
Q = Flujo volumétrico (cm3/min)
Es usado para tener la información en la transferencia de productos, eficacia de los

procesos, razón de reacción, razón de producción, entre otras.
1.3.12 ÁREA DEL AGUJERO DEL DADO
Es una medida de extensión del agujero del dado por donde sale el hilo de PET luego
de la extrusión.
-50-
Donde:
A = Área del agujero del dado (m2)
r = Radio del agujero del dado (mm2)
En extrusión se utiliza para tener diferentes valores de áreas como es el caso del,
diámetro interno y externo del cilindro.
1.3.13 VELOCIDAD DE PRODUCCIÓN DEL HILO EXTRUIDO
Es el desplazamiento que realiza el hilo extruido de PET, en una unidad determinada

de tiempo.
Donde:
V = Velocidad de producción del hilo extruido (m/s)
Q = Flujo volumétrico (m3/s)
A = Área del agujero del dado (m2)
En la industria se puede utilizar para determinar caudales de un fluido; además para

determinar la cantidad de producto obtenido.
1.3.14 POTENCIA REQUERIDA
Es la rapidez con que se efectúa la extrusión, es decir, el trabajo por unidad de tiempo
(Potencia = Trabajo/tiempo).
Donde:
Tm = Temperatura de trabajo de extrusión (°C)
To = Temperatura ambiente (°C)
Q = Flujo volumétrico (Kg/h)
C = Capacidad calorífica del PET (J/Kg°C)
N = Potencia (HP)
En extrusión se utiliza para dimensionar el motor-reductor el cual mueve los ejes que
tienen los transmisores de movimiento como son los engranes y las poleas.
-51-
1.3.15 PRESIÓN MÁXIMA
Es aquella que se genera en la parte delantera del husillo cumpliendo un papel

importante en el proceso y en el acabado del material.
Donde:
D = Diámetro del husillo (m)
L = Longitud del husillo (m)
n = Revoluciones del husillo (rev/s)
= Viscosidad efectiva (Pa.s)
h = Altura del husillo en la zona de dosificación o bombeo (m)
Se usa en extrusores de husillo simple, para determinar la presión máxima que va a

soportar una extrusora.
1.3.16 PRESIÓN DE OPERACIÓN
Es la presión a la que vamos a trabajar para obtener los hilos de PET y posteriormente
los pellets.
Donde:
= Viscosidad efectiva (N/m2)
= Diámetro del husillo (m)
n = Revoluciones del husillo (rev/s)
h = Altura en la zona de dosificación (m)
R = Radio del alma del husillo (m)
L = Longitud del husillo (m)
Se aplica en extrusores de tornillo simple.
-52-
1.3.17 FUERZA DEL HUSILLO
Es la acción o influencia capaz de modificar el estado de movimiento del tornillo; en

donde el motor reductor imprime una aceleración, modificando su velocidad. Para
nuestro caso aplicaremos la fórmula empírica dada por Savgorodni que involucra una
constante (K), cuyo valor en el sistema internacional es de K = 9550 Newton. Metro.
Donde:
Mg = Fuerza del husillo (N.m)
N= Potencia del motor en (Kw)
n= Número de revoluciones del husillo (rev/min)
Se puede aplicar con facilidad para determinar la fuerza que ejerce un tornillo dentro
de un cilindro en extrusores de tornillo simple.
1.3.18 FLUJO MÁSICO DEL PET
Es la velocidad a la que la masa del producto extruido pasa a través del cilindro y el
dado.
Donde:
Q = Caudal volumétrico (m3/s)
= Flujo másico del PET (Kg/s)
= Densidad cristalina del PET (Kg/m3)
Se emplea en todo tipo de fluidos que atraviesan una sección transversal de área en un
ducto por unidad de tiempo.
1.3.19 FLUJO MÁSICO DEL AGUA
Es la velocidad a la que el agua pasa a través de la tina de enfriamiento, con el fin de

reducir la temperatura con la que sale el producto extruido del dado.
-53-
Fuente: TUBÓN E. / CARRILLO B., 2014
Fig.1.3.19-1 ENFRIAMIENTO DE LOS HILOS EXTRUIDOS DE PET
Donde:
TC1 = Temperatura de entrada del H2O a la tina de enfriamiento (°C)
TC2 = Temperatura de salida del H2O de la tina de enfriamiento (°C)
TH1 = Temperatura del hilo extruido a la entrada de la tina de enfriamiento (°C)
TH2 = Temperatura del hilo extruido a la salida de la tina de enfriamiento (°C)
Los datos para calcular el flujo másico del agua son:
TC1 = 20 °C TC2 = 21 °C TH1 = 170 °CTH2 = 22 °C
CpH2O = 4,212 KJ/Kg°C CpPET = 1,35 KJ/Kg°C
Entonces:
Donde:
= Transferencia de Calor (KJ/s)
= Flujo másico (Kg/s)
Cp = Calor específico (KJ/Kg°C)
-54-
Igualamos las 2 ecuaciones debido a que la transferencia de energía es la misma,
entonces se tiene:
Se emplean en todo tipo de recirculación para medir la velocidad del fluido al atravesar
una zona.
1.3.20 CAUDAL VOLUMÉTRICO DE LA BOMBA
Es el volumen de agua que pasa en el sistema de recirculación en un tiempo

determinado.
Donde:
= Flujo másico del H2O (Kg/s)
= Densidad del H2O a 20 °C (Kg/m3)
Q = Caudal volumétrico de la bomba (L/min)
Se aplica para fluidos que atraviesan una superficie de sección transversal como:
tubos y canales.
1.3.21 BALANCE DE MASA
Es un método matemático utilizado principalmente en Ingeniería Química. Se basa en

la ley de conservación de la materia (la materia ni se crea ni se destruye, solo se
transforma), que establece que la masa de un sistema cerrado permanece siempre
constante. La masa que entra en un sistema debe salir del sistema o acumularse dentro
de él, así:
Donde:
E = Masa de las escamas de PET a ser extruidas (Kg)
S = Masa de los hilos de PET extruidos (Kg)
A = Masa del material que se acumula en el tornillo y camisa (Kg)
-55-
En la industria el balance de masa se utiliza para identificar los flujos másicos que se
mueven en un proceso y nos sirven para determinar las cantidades que tendremos en
las salidas o en las entradas.
1.3.22 ECUACIÓN PARA EL BALANCE DE ENERGÍA UTILIZANDO LA
EFICIENCIA
Es considerado como la igualdad de 2 ecuaciones de eficiencia, mismas que permiten

determinar el calor que se pierde o se va al sumidero.
Igualamos:
Donde:
E = Eficiencia (%)
T1 = Temperatura generada por las resistencias eléctricas (°C)
T2 = Temperatura alrededor de la extrusora (°C)
Es muy común su uso en máquinas térmicas como las extrusoras de tornillo, ya sea
simple o doble.
1.3.23 ECUACIÓN GENERAL PARA EL BALANCE DE ENERGÍA DEL EXTRUSOR
Es aquel que intercambia materia y energía con el entorno en un sistema abierto.

Aplicando el primer principio de la termodinámica, el incremento de energía del
sistema en un intervalo de tiempo es:
-56-
Para la ecuación anterior consideramos:
No existe velocidad debido a que la extrusora se encuentra estable

Porque la altura no existe en el dispositivo
Energía interna = Entalpía
Entonces la ecuación general nos queda:
Donde:

= Potencia o Trabajo (Kw)
Es aplicable para maquinas térmicas, las mismas que permiten conocer la cantidad de
calor que entra al extrusor y la cantidad de calor que se pierde.
1.3.24 CALOR QUE SE DEPOSITA EN EL SUMIDERO
Es el calor que se va a perder durante el proceso de extrusión. Reemplazando la

ecuación 1.3.23-5 en la ecuación 1.3.22-4 se tiene:
Donde:
T1 = Temperatura generada por las resistencias eléctricas (°C)
T2 = Temperatura alrededor de la extrusora (°C)
Se utiliza en máquinas térmicas y extrusoras.
-57-
1.3.25 CALOR GENERADO POR LAS RESISTENCIAS
Es aquel que se produce debido a que la corriente eléctrica es un flujo de electrones

los cuales se están desprendiendo y van a ocupar un lugar positivo, se quedan en ese
lugar hasta que llegue otro, en donde se produce un choque y los hace mover, debido
al choque de estos electrones, se produce energía la cual se transforma en calor.
Donde:
Un importante número de equipos utilizados en laboratorios químicos, recurren a la

resistencia eléctrica como fuente de energía para la generación de calor en los
mismos; este es el caso de, por ejemplo, estufas eléctricas para secado y ensayo de
materiales, para cultivos, para germinación, baños termostáticos, planchas
calefactoras, hornos eléctricos muflas, hornos eléctricos tubulares, etc.
1.3.26 EFICIENCIA DEL EXTRUSOR
Es un factor que indica el grado de perdida de energía, trabajo o potencia del

extrusor. Es un principio físico fundamental al igual que la conservación de masa, que
es aplicado para determinar las cantidades de energía que es intercambiada y
acumulada dentro del extrusor.
Donde:
E = Eficiencia (%)
= Potencia o Trabajo (Kw)
Es aplicable para maquinas extrusoras de tornillo o husillo simple, en donde la energía

puede transformarse de unas formas a otras (mecánica, térmica, química, etc.), lo que
obliga a considerar este aspecto en las ecuaciones.
-58-
1.3.27 PORCENTAJE DE RENDIMIENTO EN TODO EL PROCESO DE LA
PRODUCCIÓN DE PELLETS
Es la cantidad de producto total o pellets que se obtuvo luego de diferentes

Operaciones Unitarias como son: Triturado, Lavado, Secado y Extrusado.
Donde:
% Rendimiento Total = Porcentaje de Rendimiento de todo el proceso (%)
Cantidad de pellets obtenido = Peso del producto final o pellets (Kg)
Cantidad de material inicial = Peso de las escamas de PET al inicio del proceso (Kg)
1.3.28 EFICIENCIA EN TODO EL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE PELLETS
Es una razón porcentual que sirve para medir la eficiencia productiva de las maquinas en
todo el proceso de extrusión de las escamas de PET.
Donde:
E. Triturador = Eficiencia del Triturador (%)
E. Lavador = Eficiencia del Lavador (%)
E. Secador = Eficiencia del Secador (%)
E. Extrusor = Eficiencia del Extrusor (%)
Eficiencia Total = Eficiencia en todo el proceso de producción de pellets (%)
-59-
CAPITULO II
PARTE EXPERIMENTAL
2 PARTE EXPERIMENTAL
En el presente estudio se dan unas series de cambios y variaciones con el fin de

controlar las diferentes variables durante el proceso de extrusión, que permitieron un
correcto dimensionamiento del equipo para la obtención de hilos de PET; los mismos
que deben ser cortados manualmente para llegar al objetivo final que es la obtención
de pellets o granza.
Para el muestreo correspondiente se procedió a fijar las condiciones de operación del

equipo como son: Temperatura de trabajo, Temperatura y Tiempo de
Precalentamiento.
2.1 MUESTREO
Para llevar a cabo la validación del equipo de extrusión de botellas plásticas PET se
realizó la colecta en 11 lugares estratégicos de la ESPOCH tomando en consideración
7 Facultades, el comedor politécnico, el centro de idiomas, educación física, y el
edificio central.
La toma de muestreo se dio colocando recipientes correctamente etiquetados para ser

recolectados, los mismos que pasaron por los procesos de: triturado, lavado, secado y
extrusado.
El muestreo se ha efectuado con un método simple con frecuencia de 1 vez por día,
por un lapso de 4 días con un total de 4 ensayos.
2.2 MÉTODOS
En este trabajo se utilizó como procesos lógicos la inducción y la deducción debido a

que permiten conocer los sucesos más importantes durante la obtención de pellets y
además serán de gran utilidad para el análisis de datos y toma de decisiones,
analizando las variables que presenta el extrusor de PET para llegar a lo general que
está identificado como la construcción, funcionamiento y rendimiento del equipo en
cuestión.
2.2.1 MÉTODO INDUCTIVO
Partiendo del diagnóstico que permite reducir la contaminación del ambiente, se

procedió a la recolección de las botellas plásticas tipo PET a nivel interno de la
-61-
ESPOCH, para posteriormente convertirles en pellets. Estos envases de plástico
previamente pasaron por diferentes Operaciones Unitarias como: Triturado, Lavado,
Secado y Extrusado para de esta forma llegar al objetivo propuesto.
2.2.2 MÉTODO DEDUCTIVO
En el desarrollo del estudio se parte de fundamentos y principios de Termodinámica,

Operaciones Unitarias y Transferencia de Calor. En este método se estudia todo sobre
la extrusión de plásticos, así como las características del producto final o pellets, para
de esa forma determinar si el objetivo propuesto es alcanzado.
2.2.3 TÉCNICAS
La técnica que se utilizó para el trabajo de graduación se basa en el porcentaje de

rendimiento; mismo que facilitó su desarrollo y el cumplimiento de nuestro objetivo.
-62-
2.2.3.1 DETERMINACIÓN DEL PORCENTAJE DE RENDIMIENTO DE LA EXTRUSORA DE PET
TABLA 2.2.3.1-1
DETERMINACIÓN DEL PORCENTAJE DE RENDIMIENTO DE LA EXTRUSORA DE PET

FUNDAMENTO EQUIPOS Y PROCEDIMIENTO CÁLCULO
MATERIALES
Enchufar el interruptor de la extrusora en una red de corriente eléctrica de 220v

y se enciende la máquina a una temperatura de precalentamiento de 260 °C por
un lapso de 60min.
Una vez que el tornillo alcance su temperatura óptima de trabajo se regula
nuevamente la temperatura a 250 °C que será nuestra temperatura de trabajo y
presionamos el botón para encender el motor-reductor por un tiempo de 5min
Equipo de extrusión de sin material.
PET Añadimos a la tina de enfriamiento 70L de agua a temperatura ambiente (20°C). Donde:
Es la cantidad de producto total Termómetro Colocamos las escamas de PET en la tolva de alimentación para empezar el Pi= Peso inicial de la
Agua proceso de extrusión, encendemos la bomba de recirculación del agua y muestra (Kg).
extruido o pellets que se obtuvo
Balanza esperamos hasta que el material extruido salga del dado. Pf= Peso final de la
luego de la Operación Unitaria de Cronómetro Se recepta el material en la tina con agua; la misma que se lo hace de forma muestra después de la
Hojuelas de plástico PET manual e inmediatamente procedemos a llevar manualmente el hilo de PET por extrusión (Kg).
Extrusión.
Tijeras debajo del agua. Cortamos los tallarines de PET de forma manual.
Una vez que se ha terminado la materia prima se debe dejar la máquina en
funcionamiento por unos 10 minutos aproximadamente, hasta que no exista una
carga considerable para el motor, lo que representa que se lo puede apagar sin
problema alguno.
Finalmente procedemos a sacar el tapón de la tina para liberar el agua que se
utilizó en la extrusión.
-63-
2.3 DATOS EXPERIMENTALES
2.3.1 DIAGNÓSTICO
Las pruebas realizadas en el presente estudio, proporcionan datos de temperatura de

extrusión, tiempo de fusión, revoluciones del husillo, cantidad de PET utilizado,
temperatura de precalentamiento, tiempo de precalentamiento y estado, para lo cual
se preparó muestras pequeñas las mismas que fueron expuestas a diferentes
temperaturas y tiempos de precalentamiento para obtener los mejores resultados en el
proceso de extrusión.
Una parte importante fue la etapa de precalentamiento que varía de 260 °C- 270 °C,
misma que permitió limpiar los restos de PET que se encontraban entre el tornillo y la
camisa producto de pruebas anteriores.
Las botellas de PET utilizadas para el funcionamiento del equipo fueron recolectadas
en el interior de la ESPOCH, previamente pasando por diferentes operaciones
unitarias como son: triturado, lavado, secado y extrusado.
Con la línea de equipos para obtener pellets se contribuyó a la disminución de la

contaminación de plásticos; ya que se convirtió a las botellas de PET en productos
reutilizables.
2.3.2 DATOS
En las siguientes tablas se muestran los datos obtenidos en las diferentes pruebas de
extrusión, en donde se detalla la variación de las variables del proceso y se especifica
la apariencia visual de los hilos de PET luego del extrusado, siendo E excelente, B
bueno, R regular y M malo para el producto final.
-64-
TABLA 2.3.2-1
DATOS EXPERIMENTALES OBTENIDOS MEDIANTE LA VARIACIÓN DE LAS

VARIABLES DE EXTRUSIÓN. TPrec.= 260°C; TExt=240 °C
Precalentamiento del extrusor: 30min a T= 260 °C
Ensayo Cantidad de Temperatura de Revoluciones Estado

PET(Kg) extrusión (°C) del tornillo
1 1 240 75 R
TABLA 2.3.2-2

VARIABLES DE EXTRUSIÓN. TPrec. = 260°C; TExt=225 °C

1 1 225 75 R
-65-
TABLA 2.3.2-3


1 1 235 75 B
TABLA 2.3.2-4


1 1 250 75 E
-66-
TABLA 2.3.2-5

VARIABLES DE EXTRUSIÓN
Precalentamiento del extrusor a diferentes temperaturas
Ensayo Cantidad Temperatura Temperatura de Tiempo de Estado

de de extrusión precalentamiento precalentamiento
PET(Kg) (°C) (°C) (min)
1 1 240 260 30 R
2 1 225 260 60 R
3 1 235 260 60 B
4 1 250 260 60 E
2.4 IDENTIFICACIÓN DE LAS VARIABLES
TABLA 2.4-1
IDENTIFICACIÓN DE LAS VARIABLES DE PRECALENTAMIENTO DE LA

EXTRUSORA
Variable Valor Unidad
Temperatura de precalentamiento 260 °C
Tiempo de precalentamiento 60 min
-67-
TABLA 2.4-2
IDENTIFICACIÓN DE LAS VARIABLES DE FUNCIONAMIENTO DE LA EXTRUSORA

Variable Valor Unidad
Temperatura de extrusión 250 °C
Revoluciones del tornillo 75 r.p.m.
TABLA 2.4-3
IDENTIFICACIÓN DE LAS TEMPERATURAS EN TODO EL PROCESO DE

EXTRUSIÓN A 250 °C DE OPERACIÓN
Temperatura Valor Unidad
Temperatura en la zona de alimentación 85 °C
Temperatura en la zona de compresión 250 °C
Temperatura en la zona de dosificación 170 °C
Temperatura de entrada del H2O a la tina de 20 °C

enfriamiento
Temperatura de salida del H2O de la tina de 21 °C
enfriamiento
Temperatura de las Hojuelas de PET 23 °C
Temperatura del hilo extruido a la entrada de la tina 170 °C

de enfriamiento
Temperatura del hilo extruido a la salida de la tina de 22 °C
enfriamiento
Temperatura Ambiente 23 °C
-68-
2.5 DATOS ADICIONALES
TABLA 2.5-1
DATOS ADICIONALES PARA LA OBTENCIÓN DE PELLETS

Propiedad Valor Unidad
Densidad amorfa 1,370 g/cm3
Densidad cristalina 1,455 g/cm3
Punto de fusión 260 °C
Cp del PET (Calor específico) 1,35 KJ/Kg °C
Cp del H2O (Calor específico) 4,212 KJ/Kg °C
Densidad del H2O a 20 °C 998.29 Kg/m3
Capacidad calorífica del PET 1200-1350 J/Kg°C
Fuente:TUBÓN E. / CARRILLO B., 2014
-69-
CAPITULO III
CÁLCULOS Y
RESULTADOS
3 DISEÑO
3.1 CÁLCULOS
3.1.1 CÁLCULO DEL VOLÚMEN DE LA TINA DE ENFRIAMIENTO
De la Ecuación 1.3.1-1 se tiene:
Se incrementa 5cm=0,05m de la altura como factor de seguridad del 25%, entonces:
3.1.2 CÁLCULO DEL VOLÚMEN DE LA OLLA DE RECIRCULACIÓN
3.1.3 CÁLCULO DEL NÚMERO DE FILETES DEL HUSILLO O TORNILLO
-71-
3.1.4 CÁLCULO DEL FLUJO VOLUMÉTRICO
3.1.4.1 CÁLCULO DEL ÁNGULO DE HÉLICE DE CANAL
3.1.4.2 CÁLCULO DEL FLUJO DE ARRASTRE O DE FRICCIÓN (QD ó α)
Reemplazando los valores con m = 1, t = 3,6cm y e = 0,9cm. De la Ecuación 1.3.5-1

se tiene:
3.1.4.3 CÁLCULO DEL FLUJO DE PRESIÓN (QP Ó β)
-72-
3.1.4.4 CÁLCULO DEL FLUJO DE FILTRACIÓN (QL o )
3.1.4.4.1 CÁLCULO DE LA HOLGURA DEL FILETE (δ)
3.1.4.4.2 CÁLCULO DEL FLUJO DE FILTRACIÓN (QL o )
3.1.4.5 CÁLCULO DE LA CONSTANTE TOTAL DE LA CABEZA (k)
3.1.4.6 CÁLCULO DE LAS REVOLUCIONES DEL HUSILLO
Según la figura que se encuentra en el anexo II para el polímero a usar la velocidad

de cortadura es de alrededor 200 (s-1).
-73-
3.1.4.7 CÁLCULO DEL FLUJO VOLUMÉTRICO
Transformamos a Kg/h, para lo cual utilizamos la densidad cristalina del PET que es
1,455g/cm3:
3.1.4.8 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE PRODUCCIÓN DEL HILO EXTRUIDO
3.1.4.8.1 CÁLCULO DEL ÁREA DEL AGUJERO
Teniendo en cuenta que el diámetro del hilo es de 8mm.

3.1.4.8.2 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE PRODUCCIÓN DEL HILO EXTRUIDO
Se toma en cuenta el flujo volumétrico que es 147,17cm3/min.

De la Ecuación 1.3.13-1 se tiene::
-74-
3.1.4.9 CÁLCULO DE LA POTENCIA REQUERIDA
Lo más óptimo es utilizar un motor-reductor de 2HP.
3.1.4.10 CÁLCULO DE LAS PRESIONES EN LA EXTRUSORA
3.1.4.10.1 CÁLCULO DE LA PRESIÓN MÁXIMA
3.1.4.10.2 CÁLCULO DE LA PRESIÓN DE OPERACIÓN
-75-
3.1.4.11 CÁLCULO DE LA FUERZA DEL HUSILLO
3.1.4.12 CÁLCULO DEL CAUDAL VOLUMÉTRICO DE LA BOMBA PARA EL

ENFRIAMIENTO DEL HILO EXTRUIDO
3.1.4.12.1 CÁLCULO DEL FLUJO MÁSICO DEL PET
Para obtener este flujo másico tomamos como datos la densidad cristalina que es
1,455 g/cm3 y el caudal volumétrico obtenido anteriormente de 147,17 cm3/min,
entonces:
3.1.4.12.2 CÁLCULO DEL FLUJO MÁSICO DEL AGUA
-76-
3.1.4.12.3 CÁLCULO DEL CAUDAL VOLUMÉTRICO DE LA BOMBA
Tomamos en cuenta como un dato adicional la densidad del agua a 20 °C = 998,29

Kg/m3
3.1.4.13 CÁLCULO DEL BALANCE DE MASA
-77-
3.1.4.14 CÁLCULO DEL BALANCE DE ENERGÍA
Fig.3.1.4.14-1 BALANCE DE ENERGÍA
3.1.4.14.1 CÁLCULO DE LA POTENCIA O TRABAJO
3.1.4.14.2 CÁLCULO DEL CALOR QUE SE DEPOSITA EN EL SUMIDERO
-78-
3.1.4.14.3 CÁLCULO DEL CALOR GENERADO POR LAS RESISTENCIAS
3.1.4.14.4 CÁLCULO DE LA EFICIENCIA DEL EXTRUSOR
3.1.4.15 CÁLCULO DEL % DE RENDIMIENTO EN TODO EL PROCESO DE

PRODUCCIÓN DE PELLETS
Fig.3.1.4.15-1 RENDIMIENTO GENERAL
-79-
3.1.4.16 CÁLCULO DE LA EFICIENCIA EN TODO EL PROCESO DE PRODUCCIÓN
DE PELLETS
Fig.3.1.4.16-1 EFICIENCÍA GENERAL
3.2 RESULTADOS
TABLA 3.2-1
DATOS EXPERIMENTALES PARA LA DETERMINACIÓN DEL RENDIMIENTO DE
EXTRUSIÓN DE LAS ESCAMAS DE PET
Ensayo Peso inicial (Kg) Peso Final Tiempo Revoluciones del % Rendimiento
(Kg) (min) husillo (r.p.m.)
1 1 0,93 4 75 93
2 1,5 1,425 7 75 95
3 2 1,9 9 75 95
-80-
3.3 PROPUESTA DE DISEÑO
TABLA 3.3-1
DIMENSIONAMIENTO DE LA EXTRUSORA
DESCRIPCIÓN VARIABLE INDICADOR
TORNILLO O HUSILLO
Longitud 0,5 m
Diámetro 0,0508 m
# de filetes 10 -
Altura en la zona de alimentación 0,008 m
Altura en la zona de compresión 0,006 m
Altura en la zona de dosificación 0,001 m
Paso 0,036 m
Ancho de la cresta 0,009 m
CAMISA O BARRIL
Longitud 0,5 m
Diámetro 0,0513 m
MOTOR-REDUCTOR
Potencia requerida 2 HP
Revoluciones 75 r.p.m.
TINA DE ENFRIAMIENTO
Largo 0,3 m
Ancho 1,22 m
Altura 0,2 m
Volumen 73,2 L
OLLA DE RECIRCULACIÓN
Diámetro 0,47 m
Radio 0,265 m
Altura 0,4 m
Volumen 69,39 L
HILO EXTRUIDO
-5 2
Área 5,027x10 m
Velocidad 0,049 m/s
CAUDAL VOLUMETRICO DE LA BOMBA
Flujo másico PET 0,00356 Kg/s
Flujo másico H2O 0,168 Kg/s
Caudal Bomba 10,092 L/min
-81-
3.3.1 DISEÑO DE LA EXTRUSORA DE PLÁSTICO PET
-82-
3.4 ANÁLISIS DE COSTOS
3.4.1 COSTOS DE INVERSIÓN
3.4.1.1 RECURSOS MATERIALES
TABLA 3.4.1.1-1
RECURSOS MATERIALES
DENOMINACIÓN CANTIDAD VALOR UNITARIO TOTAL ($)
Motor-Reductor 1 480,00 480,00
Husillo y Camisa 1 800,00 800,00
Plancha de acero inoxidable 2 250,00 500,00

AISI 340 (1.5mm)
Resistencias Eléctricas 3 80,00 240,00
Sistema Eléctrico 1 1000,00 1000,00
Motor 1Hp 1 110,00 110,00
Enchufe (trifásico)+ cable 1 37,00 37,00
Piñones 2 50,00 100,00
Cadena y candados 1 35,00 35,00
Cabezal de extrusión 1 30,00 30,00
TOTAL (USD) 3332,00

-83-
3.4.2 COSTOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE UNA PLANTA DE RECICLADO
DE PET EN LA ESPOCH
Se tiene proyectado que la planta para la producción de pellets funcione en el

laboratorio de Operaciones Unitarias de la ESPOCH; la misma que contaría con las
siguientes máquinas para llegar al producto final: trituradora, lavadora, secadora y
extrusora.
3.4.2.1 COSTOS DE INVERSIÓN DE LA PLANTA PARA PELLETIZADO
Estos costos son los iniciales del proyecto y consiste en la adquisición de equipos:
TABLA 3.4.2.1-1
COSTO DE LOS EQUIPOS
DENOMINACIÓN CANTIDAD VALOR UNITARIO TOTAL ($)
Triturador 1 2200,00 2200,00
Lavador 1 1533,00 1533,00
Secador 1 2200,00 2200,00
Extrusor 1 4507,50 4507,50
TOTAL (USD) 10440,50

3.4.2.2 COSTOS DE OPERACIÓN
Para determinar los costos operativos para la obtención de pellets, se va indicar la

cantidad de trabajadores que requiere la planta, mismos que serán estudiantes
egresados de Ingeniería Química de la ESPOCH con su respectiva función a
desempeñar y el sueldo unitario mensual; este costo se obtiene teniendo en cuanta
que se labora 5 horas diarias, debido a que se produce 60 Kg de PET/día.
-84-
TABLA 3.4.2.2-1
COSTO DE OPERACIÓN
DENOMINACIÓN # DE SUELDO SUELDO TOTAL

PERSONAS UNITARIO ($) ($)
Recolección de botellas 1 200,00 200,00
Triturado y Lavado 1 200,00 200,00
Secado y extrusado 2 200,00 400,00
Corte de los hilos y 1 200,00 200.00

empacado de los pellets
TOTAL (USD) 1000,00
3.4.2.3 COSTO DE LOS INSUMOS A UTILIZARSE DURANTE LA PRODUCCIÓN

MENSUAL
TABLA 3.4.2.3-1
COSTO DE LOS INSUMOS
INSUMO COSTO TOTAL ($)
Agua 10,00
Aceite 8,00
Cloro 7,00
Energía Eléctrica 40,00
Mantenimiento mecánico 50,00
TOTAL (USD) 115,00

-85-
3.4.2.4 COSTO DEL KILOGRAMO DE PELLETS
Según estudios anteriores la ESPOCH produce 60 Kg de PET/día como se muestra en

la siguiente tabla:
TABLA 3.4.2.4 – 1
PRODUCCIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS POR DIA – ESPOCH

Componente Peso (Kg/d) Porcentaje (%)
Orgánico 118,2 34,21

Plástico Otros 5,5 1,59
PET 60 17,37
Vidrio 18,3 5,30
Papel 46,6 13,49
Latas 4,2 1,22
Común 86,1 24,92
Cartón 6,6 1,91
TOTAL 345,5 100,00
FUENTE: BRITO H. / et al, ESPOCH, 2012
Entonces la recolección que alcanzamos al mes es:
TABLA 3.4.2.4 – 2
COSTOS TOTALES
DENOMINACIÓN COSTO TOTAL ($)

Costos de Operación 1000,00
Costo de los Insumos 115,00
TOTAL (USD) 1115,00
-86-
TABLA 3.4.2.4 – 3
COSTO DEL KILOGRAMO DE PELLETS
DENOMINACIÓN CANTIDAD (Kg) COSTO TOTAL ($)

Pellets 1 1,30.00
TOTAL (USD) 1,30.00
3.5 ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS
La temperatura de trabajo es 250°C medido a nivel de laboratorio, debido a que, la

temperatura de fusión del plástico PET varía de 244-255 °C esto hace que la máquina
funcione en una forma eficiente para obtener un producto de calidad.
El diseño del extrusor fue determinado a una alimentación máxima de 12,85 Kg/h, la
cual se distribuye en cuatro cargas a 3,21 Kg en un tiempo de 15min, como
consecuencia que durante ese tiempo se puede realizar una práctica de laboratorio
completa y cumpliendo con éxito el reciclaje de desechos plásticos que produce la
ESPOCH que es de 60 Kg de PET/día, como se puede dar cuenta cuando se realiza
las 4 cargas el flujo volumétrico en 1 hora satisface y permite establecer que el
dimensionado es adecuado.
La eficiencia analizada de la máquina es del 90%, la cual, se considera que es

relativamente buena para el trabajo de extrusión, se obtuvo este resultado debido a
que el calor que ingresa a la camisa por medio de las resistencias no se convierte en
su totalidad en trabajo, puesto que siempre se va a tener pérdidas de calor, mismas
que van al sumidero.
El porcentaje de rendimiento del extrusor es 94 %, que es bastante considerable, ya

que no hubo gran pérdida del material al ser procesado, esto es muy beneficioso ya
que se pudo aprovechar casi en su totalidad el plástico reciclado. El 6 % restantes
pertenece al material extruido que se queda impregnado en las paredes del cilindro,
filetes del tornillo, paso o ancho entre filetes y en el dado.
-87-
CAPÍTULO IV
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
4 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1 CONCLUSIONES
El precalentamiento se realizó por un tiempo de 60 min a una temperatura de

260°C, con una temperatura óptima de extrusión de 250°C.
La presión máxima fue de 94,35 MN/m2 con una presión de operación de

22,384MN/m2.
El diseño dió como resultados: número de filetes del husillo 10, longitud del tornillo
0,5 m, diámetro del husillo 0,0508 m, revoluciones del husillo 75,24 rpm, flujo
volumétrico 12,85 Kg/h y una potencia requerida 1,713 HP.
El dimensionamiento del equipo es de 0,9 m de ancho, 2,2 m de largo y 1,3 m de

alto; el material utilizado para su construcción es acero inoxidable AISI 304.
Las pruebas de funcionamiento se realizó verificando los parámetros importantes

en el proceso de extrusión tales como: temperatura en la zona de alimentación
85°C, temperatura en la zona de compresión 250°C y la temperatura en la zona de
dosificación 170°C.
La extrusora se validó con un rendimiento del 94 % y una eficiencia del 90%.
-89-
4.2 RECOMENDACIONES
No se debe encender la extrusora antes de que se haya precalentado. Un

arranque en “frío” puede ser muy peligroso debido a que se producen muy altas
presiones y pueden provocar un accidente. Las presiones pueden subir muy
rápidamente y hacer explotar el cabezal.
Si se enciende la extrusora con partes de plástico aun en su interior, las

temperaturas producidas pueden provocar descomposición del plástico. Esto
puede causar descoloración del plástico. En un caso más grave, se pude generar
un gas, produciendo una presión tan alta que podría hacer explotar el cabezal con
el plástico.
Es muy importante tener procedimientos escritos, para el encendido, arranque,

apagado y limpieza de la extrusora. Estos procedimientos deben ser comunicados
claramente a todo el personal de operadores, y debe ser seguido estrictamente.
Los peligros de seguridad más comunes en extrusión son el calor, las partes
móviles, electricidad, pesos y altas presiones.
Debemos asegurarnos que las partes móviles estén protegidas del contacto del
operador con estas. En caso de algún imprevisto se debe pulsar inmediatamente el
botón de emergencia de color rojo situado en el panel de control, esto hará que se
apague inmediatamente los motores.
No se deben usar collares o prendas de vestir holgadas, ya que pueden ser

capturadas por alguna parte en movimiento, y usar sujetadores de cabello o no
tener cabello largo.
Procurar una buena ventilación en el lugar donde se realice el proceso de

extrusión puesto que por el calentamiento del material generalmente se producen
gases que pueden ser nocivos para la salud, por lo que sería importante también el
uso de una sorbona.
Luego de haber utilizado el extrusor, debe quedar sin material en el interior del
cilindro, ya que el material se enfría y se solidifica, y al tratar de poner en marcha al
día siguiente, el husillo puede romperse por la potencia del motor.
La recepción del material extruido es de forma manual, por lo que se debe estar
equipado con guantes de seguridad industrial para evitar quemaduras con el
plástico, a la salida del dado.
-90-
Operar la máquina extrusora entre dos personas para evitar cualquier tipo de
accidentes y asegurar el correcto control de las variables del proceso.
-91-
BIBLIOGRAFÍA
BIBLIOGRAFÍA
LIBROS
 ASKELAND, Donald R.Ciencia e Ingeniería de los materiales; 4ta. ed.

D.F.México. Thomson, 2004; p.p. 687-712.
 MORALES, J.E. Introducción a la ciencia y tecnología de los plásticos; México,

Trillas, 2010; p.p. 153-257.
 RAMOS, LuisF. Extrusión de plásticos; D.F.México. Limusa, 1993,188p.
 SABGORODNY, V.K. Transformación de plásticos; Barcelona-España. Gustavo

Gili, 1973; p.p. 1-41.
 SIMONDS, Herbert R. Extrusión de plásticos, gomas y metales; 2da. ed.

Madrid. Index-River, 1972; p.p. 126-215.
 WAGANOFF, N.P. Transformación de plásticos; Buenos Aires-Argentina. Mitre,

1969; p.p. 45-125.
-93-
INTERNET
 ANTECEDENTES DE BOTELLAS PLÁSTICAS DE PET EN EL ECUADOR
http://www.esmas.com/salud/home/tienesquesaberlo/745305.html
2013-03-25
 CÁLCULOS QUE SE REALIZA PARA DISEÑAR UNA MÁQUINA DE

EXTRUSIÓN
http://repositorio.espe.edu.ec/bitstream/21000/444/7/T-ESPE-019478-3.pdf
2013-04-26
http://repositorio.utp.edu.co/dspace/bitstream/11059/1110/1/668413G633d.pdf
2013-04-26
http://www.dspace.espol.edu.ec/bitstream/123456789/12000/1/Tesis%20Juan
%20Luis%20Ferret%20C%20200305423.pdf
2013-04-26
 DETERMINACIONES EN EL LABORATORIO DE PLASTICOS-TECNICAS
http://www.ensinger.es/es/informacion-tecnica/identificacion-de-los-plasticos/
2013-04-26
 DISEÑO DE MAQUINA RECICLADORA DE PET
http://gtrevino.files.wordpress.com/2012/02/moldesydados3.pdf
2013-04-22
-94-
 ESTADÍSTICAS DE LAS BOTELLAS PLÁSTICAS DE PET
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/05/proceso-de-reciclaje-del-
pet.html
2013-03-25
 QUE ES LA EXTRUSIÓN
http://es.wikipedia.org/wiki/Extrusi%C3%B3n_de_pol%C3%ADmero
2013-04-22
http://etimologias.dechile.net/?extrusio.n
2013-04-22
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/05/extrusion-de-materiales-
plasticos-ii.html
2013-04-22
 TESIS UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA
GÓMEZ, Jimmy J., GUTIÉRREZ, Jorge E. Diseño de una extrusora para

plástico. (Tesis) (Tec. Mec.), Universidad Tecnológica de Pereira, Facultad de
Tecnologías. Pereira-Risalda; Noviembre del 2007. 121p.
repositorio.utp.edu.co/dspace/bitstream/11059/1110/1/668413G633d.pdf
2014-02-01
 ULTIMAS ESTADISTICAS DEL CONSUMO DEL PET EN EL ECUADOR
http://www.minambiente.gov.co/documentos/guia_ambiental_proceso_basico_p
ara_transf_plastico.pdf
2013-10-22
-95-
ANEXOS
ANEXO I
DENSIDAD DE ALGUNOS PLÁSTICOS EN ESTADO FUNDIDO
(a)
NOTAS CATEGORIA DEL

ESCUELA SUPERIOR POLITECNICA DE
DIAGRAMA CHIMBORAZO EXTRUSOR DE PET
a) Densidad de
ο Certificado ο Para Información FACULTAD DE CIENCIAS Lámina Escala Fecha
algunos plásticos
en estado fundido ο Por Aprobar ο Por calificar ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
REALIZADO POR: EDWIN TUBÓN 1 x: y: 2014-06-09

ο Aprobado
BYRON CARRILLO
-97-
ANEXO II
INTERVALOS DE VELOCIDAD DE CORTADURA
(a)
NOTAS CATEGORIA DEL

a) Intervalos de
velocidad de
cortadura ο Por Aprobar ο Por calificar ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA

ο Aprobado
BYRON CARRILLO
-98-
ANEXO III
PROPIEDADES MECÁNICAS DEL POLIETILENTEREFTALATO
(a)
NOTAS CATEGORIA DEL

a) Propiedades
Mecánicas del
Polietilen ο Por Aprobar ο Por calificar ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
tereftalato
ο Aprobado
BYRON CARRILLO
-99-
ANEXO IV
PROPIEDADES TÉRMICAS DEL POLIETILENTEREFTALATO
(a)
NOTAS CATEGORIA DEL

a) Propiedades
térmicas del
tereftalato
ο Aprobado
BYRON CARRILLO
-100-
ANEXO V
PROPIEDADES QUÍMICAS DEL POLIETILENTEREFTALATO
(a)
NOTAS CATEGORIA DEL

a) Propiedades
químicas del
tereftalato
ο Aprobado
BYRON CARRILLO
-101-
ANEXO VI
SIMULACIÓN DE LA MÁQUINA DE EXTRUSIÓN
(a) (b)
NOTAS CATEGORIA DEL

a) Simulación 1
b) Simulación 2
ο Por Aprobar ο Por calificar ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA

ο Aprobado
BYRON CARRILLO
-102-
ANEXO VII
HUSILLO Y CAMISA
(a)
NOTAS CATEGORIA DEL

a) Husillo y Camisa

ο Aprobado
BYRON CARRILLO
-103-
ANEXO VIII
TINA DE RECEPCIÓN DE LOS HILOS DE PET
(a)
NOTAS CATEGORIA DEL

a) Tina de recepción
de los hilos de
PET ο Por Aprobar ο Por calificar ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA

ο Aprobado
BYRON CARRILLO
-104-
ANEXO IX
RESISTENCIAS ELÉCTRICAS
(a)
NOTAS CATEGORIA DEL

a) Resistencias
Eléctricas ο Certificado ο Para Información FACULTAD DE CIENCIAS Lámina Escala Fecha

ο Aprobado
BYRON CARRILLO
-105-
ANEXO X
TOLVA DE ALIMENTACIÓN
(a)
NOTAS CATEGORIA DEL

a) Tolva de
alimentación

ο Aprobado
BYRON CARRILLO
-106-
ANEXO XI
TABLERO DE CONTROL
(a)
NOTAS CATEGORIA DEL

a) Tablero de
Control

ο Aprobado
BYRON CARRILLO
-107-
ANEXO XII
SISTEMA DE RECIRCULACIÓN
(a)
NOTAS CATEGORIA DEL

a) Sistema de
recirculación

ο Aprobado
BYRON CARRILLO
-108-
ANEXO XIII
MÁQUINA DE EXTRUSIÓN DE PET
(a)
NOTAS CATEGORIA DEL

a) Máquina de
extrusión de PET

ο Aprobado
BYRON CARRILLO
-109-
ANEXO XIV
ALIMENTACIÓN DE LAS ESCAMAS DE PET
(a)
NOTAS CATEGORIA DEL

a) Alimentación de
las escamas de
PET ο Por Aprobar ο Por calificar ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA

ο Aprobado
BYRON CARRILLO
-110-
ANEXO XV
HILO DE PET
(a)
NOTAS CATEGORIA DEL

a) Hilo de PET

ο Aprobado
BYRON CARRILLO
-111-
ANEXO XVI
PELLETS
(a)
NOTAS CATEGORIA DEL

a) PELLETS ο Por Aprobar ο Por calificar ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA

ο Aprobado
BYRON CARRILLO
-112-
ANEXO XVII
DIMENSIONAMIENTO DEL EXTRUSOR
(a)
NOTAS CATEGORIA DEL
a) DIMENSIONAMIENTO
DEL EXTRUSOR ο Certificado ο Para Información FACULTAD DE CIENCIAS Lámina Escala Fecha

ο Aprobado
BYRON CARRILLO
-113-
-114-

96T00259 Udctfc

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

96T00259 Udctfc

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

96T00259 Udctfc

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA

“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN EXTRUSOR DE

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

EDWIN ORLANDO TUBÓN VÉLEZ

BYRON FABRICIO CARRILLO SINCHE

El presente trabajo de tesis

Debemos agradecer de manera

Yo, Edwin Orlando Tubón Vélez

A mis hermanos, Víctor y Andrea. A

A mi abuelita Luz por haberme

A mi papá Luis que con su sabiduría

A mi mamá Margarita, mi hermano

Y a todos mis amigos que estuvieron

ESCUELA DE INGENIERIA QUIMICA

El tribunal de tesis certifica que: El trabajo de investigación “DISEÑO Y

NOMBRE FIRMA FECHA

Dr. Silvio Álvarez L. …………………… ……………………

Ing. Mario Villacrés A. …………………… ……………………

Ing. Hanníbal Brito M. …………………… ……………………

Ing. Mabel Parada. …………………… ……………………

Ing. Eduardo Tenelanda. …………………… ……………………

Nota de Tesis Escrita ……………………

Nosotros, EDWIN ORLANDO TUBÓN

d= Diámetro del canal del dado (cm)

L= Longitud del husillo (cm)

m= Número de canales del husillo

D= Diámetro del tornillo (cm)

e= Ancho de la cresta del filete (mm)

t= Paso del husillo (cm)

Φ= Ángulo de husillo de canal (°)

α= Flujo de arrastre o de fricción (cm3)

β= Flujo de presión (cm3)

K= Constante total de la cabeza (cm3)

L= Longitud del canal (cm)

Q= Flujo volumétrico (Kg/h)

n= Revoluciones del tornillo o husillo (r.p.m.)

N= Potencia requerida (HP)

= Holgura del filete (cm)

= Flujo de Filtración (cm3)

V= Volumen de la tina de enfriamiento (L)

b= Longitud de la tina (m)

a= Ancho de la tina (m)

h= Altura de la tina (m)

Dt = Diámetro de la olla de recirculación (cm)

h2 = Profundidad del canal en la zona de dosificación o bombeo (m)

Tm= Temperatura de trabajo de extrusión (°C)

To = Temperatura ambiente (°C)

PMax = Presión máxima (MN/m2)

= Viscosidad efectiva (Pa.s)

Pop = Presión de operación (MN/m2)

R= Radio del alma del husillo (mm)

Mg = Fuerza del husillo (N.m)

%R = Porcentaje de rendimiento (%)

Pi = Peso inicial de la muestra (Kg)

Pf = Peso final de la muestra (Kg)

A= Área del agujero (mm2)

V = Velocidad de producción del hilo extruido (m/s)

= Flujo másico del PET (Kg/s)