PRACTICA 6

CONTROL CON PLC DE UN CIRCUITO ELECTRONEUMÀTICO

P.E. Electricidad Industrial U.D. Sistemas de Automatización con PLC
Grupo Nro: 04 Fecha:07-12-2021 Turno: Nocturno
1.- Cconislla Mallma Keny Yonatan
2.- Puma Apaza Luis Anthonio

1- INTRODUCCION
Actualmente los Controladores Lógicos Programables (PLC), forman parte de cualquier proceso de
automatización; en tal sentido, es importante, conocer su lugar dentro de la denominada Pirámide
de la Automatización:

Pirámide de la automatización

En el nivel 1, se encuentra el piso de la planta (shop floor), donde están integradas las máquinas
con diversos sensores y actuadores electroneumáticos, hidráulicos o eléctricos, entre otros.
En el nivel 2 está el PLC como un elemento clave en la operación de control, encargado del mando
del proceso.
En el nivel 3, están los sistemas de supervisión, mediante el uso de SCADA (Supervisory Control
And Data Adquisition).
El nivel 4 se encarga de la planificación y control de la gestión de procesos.
Finalmente, en el nivel 5 están los sistemas que permiten La generación de toma de decisiones a
nivel gerencial dentro de la empresa.

2- CONTENIDO
Como puede verse, el PLC es una parte fundamental de los procesos automatizados. Su definición
según (The International Electrotechnical Commission), IEC 1131-3 PLC Open, es como sigue: “Un
sistema electrónico de funcionamiento digital, diseñado para su uso en un entorno industrial, que
utiliza una memoria programable para el almacenamiento de instrucciones orientadas al usuario,
para la realización de funciones específicas, para controlar, a través de entradas y salidas, diversos
tipos de máquinas o procesos. Tanto el PLC como sus periféricos asociados deben poder integrarse
fácilmente a un sistema de control industrial”.
Los componentes básicos de un sistema de control basado en un PLC, se muestran en la figura
 siguiente:

Componentes de un sistema basado en PLC

2.1. Control Lógico Programable (PLC), llamado también denominado Autómata Programable (AP).
Bajo este nombre se incluyen los módulos electrónicos a través de los cuales todas las funciones
de la máquina o sistema a controlar son direccionadas y activadas en una secuencia lógica
2.2 Sensores. Estos componentes están situados directamente en el sistema o la máquina a controlar,
y a través de ellos el PLC interroga el estado o posición de la máquina. Son los elementos
empleados para captar información del entorno, en este caso, el sistema a controlar.
2.3 Actuadores. Estos componentes están situados directamente en el sistema o máquina a controlar
y a través de ellos, se generan fuerzas o movimientos dentro del proceso. Regularmente son
actuadores de tipo neumático (operan con aire comprimido), hidráulicos (basados en aceite
mineral) y eléctricos (basados en electricidad).
2.4 PC o dispositivo programador. Se utiliza para crear el programa que contiene la lógica del sistema
o maquinaria a controlar y transferirla a la memoria del PLC. Así mismo, permite la edición,
depuración y puesta a punto del programa del PLC.

En general, el PLC se conecta con el sistema o proceso a controlar a través de módulos de entrada y
de salidas. El sistema a controlar proporciona señales de entrada (generalmente binarias) a través de
los sensores, a los módulos de entrada. Estas señales son procesadas en la unidad principal de
proceso, el componente más importante de un PLC.
La especificación para el procesamiento de señales de define en el programa del PLC se ven en la
siguiente figura:

Proceso para crear el programa del PLC

3- IMPLEMENTACION
Se presenta a continuación un proceso industrial automático para estampar piezas, el cual es
controlado por medio de accionamientos electroneumáticos, tal como se muestra en el croquis de
situación de la figura 1.

Figura 1. Proceso automático para estampado de piezas

El ciclo del programa se inicia por medio de un pulsador S0. Cada cilindro neumático tiene sensores
que detectan su posición delantera y trasera y a su vez cada actuador es comandado por una
electroválvula 5/2 biestable.
Al accionar el pulsador S0, el cilindro 1A avanza y retira una pieza del almacén y permanece en
esta posición sujetando la pieza. Acto seguido, el cilindro 2A estampa la pieza. Una vez la pieza es
estampada, el cilindro 1A regresa a su posición inicial y en este momento el cilindro 3A expulsa la
pieza estampada; quedando el proceso listo para empezar de nuevo.
Con base en lo anterior, la secuencia de operaciones es:

1 A + 2 A+ 2 A– 1A – 3A+ 3 A–

A continuación se presenta el circuito electroneumático correspondiente (ver figura 5)

Figura 2. Circuito neumático con electroválvulas biestables, usando el software FluidSim de Festo
Para plantear una solución con lógica cableada, se empleó el Método Paso a Paso tal como se ve
en la figura 3.

Figura 3. Circuito de control, usando el software FluidSim de Festo

A continuación se presenta el circuito de potencia (ver figura 4).

Figura 4. Circuito de potencia, usando el software FluidSim de Festo

Para el caso de solucionar el mismo problema pero usando un PLC, se hizo un renombramiento de
los cilindros y sensores; en cuyo caso el circuito neumático se muestra en la figura 5.
 Figura 5. Circuito neumático con electroválvulas monoestables, usando el software FluidSim de Festo

A continuación se muestra el
diagrama de movimientos.
Ver figura 6.

Figura 6. Diagrama de movimientos

Para la implementación del circuito propuesto, se ha elegido el PLC S71214c de SIEMENS; el cual
es un PLC compacto y potente que es adaptable para aplicaciones industriales y a su vez, es rápido
y fácil de instalar. Este controlador compacto de diseño industrial con 14 entradas digitales y 10
salidas digitales, ofrece las funciones necesarias de las tareas de automatización que requieren
pocas E/S. El estado de las entradas y las salidas se indica por medio de LED’s. (Ver figura 7)

① ②
Alimentación de Para entradas
sensores 24 V DC en sumidero,
Para una conecte "-" a
inmunidad a "M" (como se
interferencias indica).
adicionales, Para entradas
conecte "M" a en fuente,
masa incluso si no conecte "+" a
se utiliza la "M".
alimentación de
sensores.

Figura 7. PLC S7/1214C de SIEMENS

Los equipos dotados con puerto Profinet, como es el caso de la nueva familia de CPU’s de Siemens,
soportan la comunicación basada en los protocolos TCP/IP, lo que les permite conexiones y
comunicaciones muy diversas para el intercambio de datos a través del programa de usuario con
otros interlocutores vía Ethernet. Esta última forma, se muestra en la figura 8.

Figura 8. Conexión entre PLC y PC

El PLC S7/1200, tiene tres (3) formas de programación integradas en el Software de programación
STEP 7 y que proporciona lenguajes de programación estándar, que permiten desarrollar de forma
cómoda y eficiente el programa de control.

● KOP (esquema de contactos) es un lenguaje de programación gráfico. Su representación es

similar a los esquemas de circuitos.
● FUP (diagrama de funciones) es un lenguaje de programación que se basa en los símbolos
lógicos gráficos empleados en el álgebra booleana.
● SCL (Structured Control Language) es un lenguaje de programación de alto nivel basado en texto.

Requisitos de Software y Hardware

Software:
• Windows XP o Windows 7
• Tia Portal V.11 Basic o versión superior (recomendado para programar los PLC’s S7-1200)

Hardware:
• PC con tarjeta Ethernet
• Tres cables de red Ethernet con conector RJ45
• 2 PLC S7-1214AC/DC/Relé (firmware V.2.0)

A continuación, se presenta la declaración de entradas y salidas (Allocation List) según la norma

IEC 1131-3). Ver TABLA 1.
 DENOMINACION SIMBOLO DIRECCION
A+ Y1 O0.0
A- Y2 O0.1
B+ Y3 O0.2
B- Y4 O0.3
C+ Y5 O0.4
C- Y6 O0.5
PULSADOR DE INICIO S0 I0.0
SENSOR TRASERO CILINDRO A B1 I0.1
SENSOR DELANTERO CILINDRO A B2 I0.2
SENSOR TRASERO CILINDRO B B3 I0.3
SENSOR DELANTERO CILINDRO B B4 I0.4
SENSOR TRASERO CILINDRO C B5 I0.5
SENSOR DELANTERO CILINDRO C B6 I0.6

Tabla 1. Declaración de Entradas y salidas (Allocation List).

4- DESARROLLO
a- Realice un programa ladder que permita el comando del sistema a través de lógica
programada y añada a continuación la figura del programa.
Puede emplear lo software de simulación FluidSim, LogixcPro o similar.
Pruebe el mando implementado en el simulador
Secuencia deductivo A+/B+/B-/A-/C+/C-
Cade Simu por el método Grafcet

Programación en Fluid Sim

 b- Diagrame el cableado del PLC con los elementos de entrada y salida utilizadas
Es para una electroválvula monoestable(retorno con muelle)

5- CUESTIONARIO
a- Que método de modelado ha realizado para plantear el programa de mando en ladder.
• Método deductivo secuencial.
b- Qué tipo de sensores sugiere emplear como elementos captadores de información para
las entradas, que características deberán tener.

Se sugiere utilizar los finales de carrera electromecánicos, por su simplicidad en el uso y

funcionamiento.
c) Que modificación deberá realizar para que la secuencia del sistema se repita
hasta cuando el operador desee detener el funcionamiento.
Se podría añadir un pulsador de paro.
6- CONCLUSIONES
 Se logró automatizar la estampadora, usando la programación de ladder y el método
GRAFCET.
 El método Grafcet permite facilitar el fácil manejo de la automatización.

7- SUGERENCIAS
 Se sugiere ir de visita al laboratorio para su uso respectivo de los cilindros, y la prestacion de
los PLC’s
8- BIBLIOGRAFIA
https://www.youtube.com/watch?v=BemisA7B8S4
https://www.youtube.com/watch?v=D-UP0QLINPo&list=LL