Santos AG

Propuesta de concreto f’c = 280 kg/cm2 con la adición
de caucho y microsílice como reemplazo parcial del

agregado fino y cemento para la construcción de edificios
multifamiliares sostenibles en la ciudad de Lima
Item Type info:eu-repo/semantics/bachelorThesis
Authors Santos Aybar, Guillermo Nicolás; Román Acuña, Daniel Augusto
Publisher Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC)
Rights info:eu-repo/semantics/openAccess; Attribution-

NonCommercial-ShareAlike 4.0 International
Download date 02/10/2022 23:49:19
Item License http://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/4.0/
Link to Item http://hdl.handle.net/10757/659187

UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA CIVIL
Propuesta de concreto f’c = 280 kg/cm2 con la adición de caucho y

microsílice como reemplazo parcial del agregado fino y cemento para la
construcción de edificios multifamiliares sostenibles en la ciudad de Lima
TESIS
Para optar el título profesional de Ingeniero Civil
AUTORES:
Santos Aybar, Guillermo Nicolás (0000-0002-3977-9029)
Román Acuña, Daniel Augusto (0000-0002-6135-4254)
ASESOR:
Sotomayor Cruz, Cristian Daniel (0000-0001-8119-1512)
Lima, 07 Julio del 2021

DEDICATORIA
Esta presente investigación se la dedico a mis

padres, Marlene Aybar Escobar y Guillermo
Santos Gervacio, quienes siempre han estado
conmigo, brindándome sus conocimientos, su
amor y comprensión. También va dedicada a mis
hermanos, amigos y colegas quienes también me
han acompañado y brindado su apoyo durante
toda mi vida y más en esta etapa universitaria.
Guillermo Nicolás Santos Aybar.
DEDICATORIA
Todo el esfuerzo realizado para llevar a cabo este

documento de investigación se lo dedico en primer
lugar a mi madre Gertrudis Acuña Velásquez y a mi
padre José Román Alva quienes siempre me
brindaron su apoyo, en segundo lugar, a todas las
personas que formaron parte del proceso destacando
a mis hermanos, amigos y familiares y por último a
aquellas personas soñadoras que pese a la dificultad
luchan por lograr sus metas. Que el compromiso, la
perseverancia y las ganas de aprender nunca
mueran.
Daniel Augusto Román Acuña.
I
AGRADECIMIENTOS
Gracias nuevamente a nuestros padres quienes no solo fueron un apoyo moral sino también
quienes nos encaminaron y ayudaron en todo momento para poder culminar esta etapa.
También agradecemos a nuestro asesor el M. Sc. Cristian Daniel Sotomayor Cruz quién no
solo nos apoyó como un mentor sino también como un amigo, quien nos brindó su tiempo,
constancia y experiencia. Además, agradecer al Ing. Guillermo Pascual Santos Gervacio por
brindarnos acotaciones y consejos para poder llevar a cabo satisfactoriamente nuestro proyecto
de investigación. Por último, agradecer al laboratorio que nos brindó sus instalaciones y
equipos para los ensayos realizados en esta tesis y a la empresa BASF por la donación de
aditivos para nuestra investigación.
II
RESUMEN
En los últimos años, el crecimiento poblacional ha representado un reto ingenieril para brindar
calidad de vida a las personas mediante la construcción de edificios multifamiliares elaborados
a base de concreto armado. Sin embargo, estos producen el 36% del consumo de energía y el
39% de emisiones de CO2 a nivel mundial. En este sentido, en el Perú en el año 2019, se produjo
un estimado de 10,6 millones de toneladas de cemento y un consumo de 74.2 millones de
toneladas de arena y piedra, siendo perjudicial para el medio ambiente. Por otro lado, las llantas
en desuso se han incrementado en los últimos años, proyectándose para el 2020 un estimado
de 50 mil toneladas; una vez desechadas, estas generan efectos perjudiciales para el ambiente,
ya sea por desintegración natural o por su incineración. Dicho esto, el proyecto de investigación
pretende brindar una propuesta para reducir el impacto ambiental implementando caucho,
proveniente del reciclaje de llantas, y microsílice como reemplazos parciales de la arena y el
cemento respectivamente, con el fin de obtener diseños de mezcla eco amigable y que cumplan
con los requerimientos de resistencia y durabilidad para ser empleados en elementos verticales
estructurales.
En esta investigación, se empleó el caucho reciclado en 0, 5, 10 y 15% y la microsílice en 2%

como reemplazo parcial de la arena y el cemento respectivamente. De esta manera, se evaluaron
10 diseños de mezcla de concreto en estado fresco, analizando sus propiedades de
revenimiento, temperatura, contenido de aire y peso unitario; y en estado endurecido, lo
concerniente a su resistencia a la compresión y tracción. Además, se empleó un modelo
matemático para determinar su durabilidad en base al grado de permeabilidad al ion cloruro.
Por último, se recopilaron los resultados de resistencia y propiedades en estado fresco, se
añadió el análisis del costo por m3 de diseño, la cantidad de emisiones de CO2 y en base a estos
criterios se realizó un ranking a fin de obtener tres mezclas óptimas.
Los resultados indican que el concreto con caucho y microsílice en estado fresco aumenta el
revenimiento en el tiempo y el contenido de aire, y disminuye la densidad. En estado
endurecido disminuye la resistencia a la compresión, tracción y la durabilidad. Además, los
costos se incrementan con respecto al convencional hasta en S/ 39.50 y se disminuye la huella
de carbono hasta en 56.19 kg CO2 por metro cubico cuando se reemplaza 15% de arena por
caucho y 2% de cemento por microsílice.
Palabras clave: Caucho; microsílice; edificación sostenible; huella de carbono; concreto

estructural.
III
ABSTRACT
“Concrete proposal f'c = 280 kg/cm2 with the addition of rubber and microsilica as partial
replacement of fine aggregate and cement for the construction of sustainable multifamily
buildings in the city of Lima”
In recent years, population growth has represented an engineering challenge to provide quality
of life to people through the construction of multi-family buildings made of reinforced
concrete. However, these produce 36% of energy consumption and 39% of CO2 emissions
worldwide. In this way, Peru in 2019, there was an estimated 10.6 million tons of cement and
a consumption of 74.2 million tons of sand and stone, being harmful to the environment. On
the other hand, disused tires have increased in recent years, with an estimated 50 thousand tons
projected for 2020; once discarded, they generate harmful effects for the environment, either
by natural disintegration or by burning. That said, the research project aims to provide a
proposal to reduce the environmental impact by implementing rubber, from the recycling of
tires, and microsilica as a partial replacement for sand and cement respectively, in order to
obtain eco-friendly mix designs that comply with the requirements of resistance and durability
to be used in vertical structural elements.
In this research, recycled rubber was used in 0, 5, 10 and 15% and microsilica in 2% as a partial
replacement for sand and cement respectively. In this way, 10 concrete mix designs were
evaluated in a fresh state, analyzing their slump properties, temperature, air content and unit
weight; and in the hardened state, concerning its resistance to compression and traction. In
addition, a mathematical model was used to determine its durability based on the degree of
permeability to chloride ion. Finally, the results of resistance and properties in fresh state were
collected, the analysis of the cost per m 3 of design, the amount of CO2 emissions was added
and based on these criteria a ranking was carried out in order to obtain three optimal mixtures.
The results indicate that concrete with rubber and microsilica in a fresh state increases slump
over time and air content and decreases density. In the hardened state, the resistance to
compression, traction and durability decrease. In addition, costs with respect to the
conventional one by up to S / 39.50 and the carbon footprint is reduced by up to 56.19 kg CO2
per cubic meter when 15% of sand is replaced by rubber and 2% of cement by microsilica.
Keywords: Rubber; microsilica; sustainable building; carbon footprint; structural concrete.
IV
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................. 1
ESTADO DEL ARTE ........................................................................................................ 5
JUSTIFICACIÓN............................................................................................................... 8
HIPÓTESIS ........................................................................................................................ 8
OBJETIVOS....................................................................................................................... 8
Objetivo General............................................................................................................. 8
Objetivos Específicos ..................................................................................................... 8
LIMITACIONES ............................................................................................................... 9
DESCRIPCIÓN DEL CONTENIDO ................................................................................ 9
1. CAPITULO I: MARCO TEÓRICO ............................................................................... 1
1.1. Edificio sostenible ................................................................................................... 1
1.2. Sostenibilidad .......................................................................................................... 1
1.3. Impacto Ambiental .................................................................................................. 1
1.4. Material reciclado .................................................................................................... 2
1.5. Concreto estructural ................................................................................................ 2
1.5.1. Cemento ........................................................................................................... 2
1.5.2. Agregado fino .................................................................................................. 3
1.5.3. Agregado grueso .............................................................................................. 3
1.5.4. Agua ................................................................................................................. 4
1.5.5. Aditivo ............................................................................................................. 4
1.6. Microsílice............................................................................................................... 4
1.7. Caucho ..................................................................................................................... 5
2. CAPITULO II: METODOLOGÍA ................................................................................. 1
2.1. Nivel y diseño de investigación .............................................................................. 1
2.2. Programa experimental ........................................................................................... 1
V
2.2.1. Primera Etapa – Evaluación preliminar ........................................................... 1
2.2.2. Segunda Etapa – Evaluación Definitiva .......................................................... 2
2.2.3. Tercera etapa – Evaluación de Resultados....................................................... 2
3. CAPITULO III: EVALUACIÓN PRELIMINAR .......................................................... 1
3.1. Caracterización física de los materiales utilizados para realizar el diseño de mezcla
del concreto adicionado con caucho y microsílice ............................................................. 1
3.1.1. Análisis granulométrico por tamizado (ASTM C-136 / NTP 400-012) .......... 1
3.1.2. Peso unitario (ASTM C-29 / NTP 400-017) .................................................... 7
3.1.3. Contenido de humedad (ASTM C-566 / NTP 339.185) ................................ 11
3.1.4. Peso específico y absorción ........................................................................... 12
3.2. Diseños preliminares de concreto adicionado con caucho y microsílice. ............. 16
4. CAPITULO IV: EVALUACIÓN DEFINITIVA ......................................................... 24
4.1. Propiedades en estado fresco................................................................................. 28
4.1.1. Elaboración de probetas ................................................................................. 28
4.1.2. Ensayo de temperatura ................................................................................... 29
4.1.3. Ensayo de asentamiento ................................................................................. 30
4.1.4. Peso unitario (ASTM C-138/NTP 339.049) .................................................. 31
4.1.5. Contenido de aire (ASTM C-231) ................................................................. 34
4.1.6. Curado de probetas (ASTM C31) .................................................................. 35
4.2. Propiedades en Estado Endurecido ....................................................................... 36
4.2.1. Resistencia a la compresión ........................................................................... 36
4.2.2. Durabilidad .................................................................................................... 39
4.2.3. Resistencia a la tracción por compresión diametral ....................................... 42
5. CAPITULO V: EVALUACIÓN DE RESULTADOS ................................................. 45
5.1. Análisis de los resultados de las propiedades en estado fresco y endurecido ....... 45
5.2. Análisis de huella de carbono de los diseños de mezcla propuestos ..................... 53
5.3. Análisis de costos de los diseños de mezcla propuestos ....................................... 56
VI
5.4. Ranking de mezclas puntuando los criterios de trabajabilidad, resistencia a la
compresión y tracción, reducción de CO2 y costo de producción de la mezcla ............... 57
6. CAPITULO VI: CONCLUSIONES ............................................................................. 60
7. CAPITULO VII: RECOMENDACIONES .................................................................. 62
8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................... 64
9. ANEXOS ...................................................................................................................... 64
9.1. Anexo 1: Ficha técnica de superplastificante MasterEase 3900 de BASF. .......... 68
9.2. Anexo 2: Ficha técnica de retardante MasterSet R 800 de BASF. ....................... 70
9.3. Anexo 3: Ficha técnica de microsílice de Zaditivos. ............................................ 72
9.4. Anexo 4: Requisitos granulométricos para el agregado grueso. ........................... 74
9.5. Anexo 5: Ficha técnica del cemento tipo 1 de UNACEM. ................................... 75
9.6. Anexo 6: Incidencia de los agregados para cada diseño de mezcla. ..................... 77
9.7. Anexo 7: Porcentaje de incidencia de los agregados para la elaboración de la

combinación global de cada diseño. ................................................................................. 77
VII
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Valores de rangos admisibles dados por ASTM C33 para agregado fino. .............. 3
Tabla 2: Granulometría para el agregado grueso según especificaciones NTP 400-012. ..... 2
Tabla 3: Granulometría para la arena según especificaciones ASTM C-33. ......................... 5
Tabla 4: Granulometría del caucho granulado obtenido tras realizar el tamizaje en laboratorio.
................................................................................................................................................ 6
Tabla 5: Cálculo del peso unitario suelto del agregado grueso. ............................................ 8
Tabla 6: Cálculo del peso unitario suelto de la arena gruesa. ................................................ 9
Tabla 7:Cálculo del peso unitario suelto del caucho granulado. ......................................... 10
Tabla 8: Cálculo del peso unitario compactado del agregado grueso. ................................. 10
Tabla 9: Cálculo del peso unitario compactado de la arena gruesa. .................................... 11
Tabla 10: Cálculo del peso unitario compactado del caucho granulado. ............................. 11
Tabla 11: Contenido de humedad del agregado grueso. ...................................................... 12
Tabla 12: Contenido de humedad de la arena gruesa .......................................................... 12
Tabla 13: Peso específico del agregado grueso. .................................................................. 13
Tabla 14: Porcentaje de absorción del agregado grueso. ..................................................... 13
Tabla 15: Peso específico de la arena gruesa. ...................................................................... 14
Tabla 16: Porcentaje de absorción de la arena gruesa. ........................................................ 14
Tabla 17: Datos obtenidos de laboratorio para el cálculo del peso específico del caucho
granulado.............................................................................................................................. 15
Tabla 18: Porcentaje de absorción del caucho. .................................................................... 15
Tabla 19: Dosificaciones preliminares en seco. ................................................................... 18
Tabla 20: Resumen de los porcentajes pasante de los agregados para los diferentes tamices.19
Tabla 21: Porcentajes de incidencia de cada agregado en relación con el contenido total. . 20
Tabla 22: Porcentaje pasante de la combinación global de agregados para el diseño
M9C340R15S2 .................................................................................................................... 20
Tabla 23: Protocolo de mezcla en trompo para la realización del concreto adicionado con
caucho sin microsílice. ......................................................................................................... 22
Tabla 24: Protocolo de mezcla en trompo para la realización del concreto adicionado con
caucho y microsílice. ........................................................................................................... 22
Tabla 25: Pesos de los diseños definitivos en seco corregidos por lote de prueba. ............. 24
Tabla 26: Pesos de los diseños definitivos en húmedo corregidos por lote de prueba. ....... 25
Tabla 27: Porcentajes de incidencia de cada agregado en relación con el contenido total. . 25
VIII
Tabla 28: Porcentaje pasante de la combinación global de agregados para el diseño
M9C340R15S2 .................................................................................................................... 25
Tabla 29: Toma de temperaturas (ambiente - concreto) en el tiempo. ................................ 30
Tabla 30: Medida del asentamiento en el tiempo ................................................................ 31
Tabla 31: Peso unitario de cada diseño de mezcla ............................................................... 32
Tabla 32: Contenido de aire de cada mezcla ....................................................................... 35
Tabla 33: Resistencia a la compresión de los diseños de mezcla en el tiempo ................... 37
Tabla 34: Constantes a,b para el cálculo de permeabilidad al ion cloruro por tipo de cemento.
.............................................................................................................................................. 40
Tabla 35: Valores obtenidos de permeabilidad al ion cloruro mediante el modelo matemático
para los diseños de mezcla ................................................................................................... 40
Tabla 36: Parámetros cualitativos de permeabilidad al ion cloruro ..................................... 41
Tabla 37: Valor cualitativo de permeabilidad al ion cloruro para los diseños de mezcla. .. 41
Tabla 38: Resultados ensayo de resistencia a la tracción diametral .................................... 43
Tabla 39: Cálculo de huella de carbono de cada diseño de mezcla. .................................... 54
Tabla 40: Análisis de costo para cada diseño de mezcla propuesto. ................................... 56
Tabla 41: Ranking de los diseños de mezcla definitivos de acuerdo con su desempeño. ... 58
IX
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Producción mundial de cemento en millones de toneladas métricas. .................... 3
Figura 2: Evolución en la venta de viviendas en el sector inmobiliario del 2018 a 2019 ..... 4
Figura 3: Producción Nacional de Cemento. ......................................................................... 5
Figura 4: Curva granulométrica del agregado grueso HUSO 67 con especificaciones. ........ 4
Figura 5: Curva granulométrica de la arena gruesa con sus rangos según especificaciones. 5
Figura 6: Curva granulométrica del caucho granulado obtenida con los resultados del
tamizaje. ................................................................................................................................. 7
Figura 7: Curva Granulométrica Global para el diseño M9C340R15S2 con parámetros ACI
304 y NTP 400.037. ............................................................................................................. 21
Figura 8: Efecto del tiempo del mezclado en la resistencia a la compresión de la mezcla. 22
Figura 9: Curva granulométrica de la combinación global de agregados para el diseño
M9C340R15S2 .................................................................................................................... 26
Figura 10: Pesos unitarios teóricos y reales para cada diseño de mezcla. ........................... 33
Figura 11: Rendimiento de los diseños de mezcla según ASTM C138. .............................. 34
Figura 12: Resistencia a la compresión de los diseños de mezcla a 1, 7 y 28 días. ............. 38
Figura 13: Resistencia a la compresión para los diseños con caucho sin microsílice. ...... 38
Figura 14: Resistencia a la compresión para los diseños con caucho y microsílice. ........... 39
Figura 15: Permeabilidad al ion cloruro en Coulombs para cada diseño de mezcla ........... 41
Figura 16: Resistencia a la tracción de los diseños de mezcla a 14 y 28 días. .................... 44
Figura 17: Comportamiento de las mezclas en estado fresco (asentamiento, contenido de aire,
peso unitario) ....................................................................................................................... 46
Figura 18: Resistencia a la compresión en el tiempo, peso unitario y % contenido de aire 49
Figura 19: Resistencia a la tracción diametral, contenido de aire y peso unitario ............... 51
X
ÍNDICE DE IMAGENES
Imagen 1: Agregado grueso o piedra chancada de la cantera La Esperanza II ...................... 2
Imagen 2: Ensayo del análisis granulométrico para el agregado grueso ............................... 3
Imagen 3: Arena gruesa de cantera Yerba Buena. ................................................................. 4
Imagen 4: Caucho granulado. ................................................................................................ 6
Imagen 5: Ensayo del análisis granulométrico del caucho granulado. .................................. 7
Imagen 6: Ensayo de peso unitario suelto del agregado grueso. ........................................... 8
Imagen 7: Ensayo de peso unitario suelto de la arena gruesa. ............................................... 9
Imagen 8: Ensayo peso unitario suelto del caucho granulado. ............................................ 10
Imagen 9: Ensayo de peso específico y absorción del agregado grueso. ............................. 13
Imagen 10: Ensayo de peso específico y absorción de la arena gruesa. .............................. 14
Imagen 11: Ensayo peso específico y absorción del caucho. .............................................. 15
Imagen 12: Elaboración de diseños de mezcla definitivos. ................................................. 27
Imagen 13: Diseño con 20% de reemplazo de caucho ........................................................ 28
Imagen 14: Elaboración de probetas en laboratorio ............................................................ 29
Imagen 15: Ensayo de temperatura del concreto ................................................................. 29
Imagen 16: Ensayo de asentamiento de la muestra ............................................................. 31
Imagen 17: Ensayo peso unitario de la muestra................................................................... 32
Imagen 18: Ensayo contenido de aire de la muestra ............................................................ 34
Imagen 19: Probetas en fosa de curado................................................................................ 35
Imagen 20: Ensayo resistencia a la compresión. ................................................................. 36
Imagen 21: Ensayo de resistencia a la tracción por compresión diametral ......................... 43
XI
INTRODUCCIÓN
En los últimos años, el mundo ha experimentado un crecimiento acelerado de la población.

Esto se ve reflejado en un estudio realizado por el UNEP (Programa de las Naciones Unidas
para el Medio Ambiente) el cual indica que, en la actualidad, hay un aproximado de 7.7 billones
de personas en el mundo y se estima que para el año 2050 habrá un total de 9.7 billones de
personas. (UNEP, 2014)
Este crecimiento de 2 billones de personas hasta el año 2050 representa un reto ingenieril para
brindar calidad de vida a las personas mediante proyectos como viviendas, edificios
multifamiliares, obras de saneamiento, drenaje, plantas de tratamiento de agua (PTAP),
hidroeléctricas, vías pavimentadas, puentes, entre otros. (Bedoya & Dzul, 2015). Haciendo
énfasis en los edificios multifamiliares, se debe resaltar que estos producen el 36% del consumo
de energía y el 39% de producción de CO2 a nivel mundial tanto en su mantenimiento como en
su construcción. (GlobalABC et al., 2018)
Actualmente, el componente base para la elaboración de dichas edificaciones es el concreto.

El uso de este material se debe a su buen comportamiento estructural, fácil manejo, durabilidad
y sostenibilidad cuando se orienta adecuadamente la selección de sus componentes. Estos
componentes son principalmente la arena, la piedra y el cemento, los cuales generan un impacto
ambiental negativo debido a su extracción, producción y transporte. Estas actividades
perjudican al ecosistema debido a que para extraer una tonelada de dichas materias primas se
requiere remover varias toneladas de suelo superficial (Bedoya & Dzul, 2015). Asimismo,
perjudican a la biodiversidad mediante pérdidas de tierras por la erosión tanto al interior del
país como en las costas, se generan impactos en la función hidrológica como cambios en el
flujo del agua, afectan al suministro de agua a través del cambio del nivel freático y la
contaminación, e impactan en el clima mediante las emisiones de gases de efecto invernadero
ocasionados por el proceso de extracción.(UNEP, 2014)
En ese sentido, el incremento de la población y empleo de materias primas para la construcción

de edificios multifamiliares conllevan al agotamiento de recursos naturales, exigiendo a las
nuevas generaciones prácticas eco-amigables que contribuyan a la sostenibilidad (Chávarri
Cueva & Falen Solis, 2020). Frente a ello, se presenta como alternativa el reciclaje de residuos
sólidos como el caucho, el cual se ha convertido en una preocupación medioambiental debido
a las siguientes razones: El caucho proveniente de los neumáticos en desuso se ha
1
incrementado, tal como lo demuestra un informe dado por el Banco Central de Reserva del
Perú, el cual indica que en el año 2019 se produjo un aumento de 24.2% de producción de
caucho que se encuentra directamente relacionado a la demanda de neumáticos (BCRP, 2019).
La problemática de este incremento ocurre tras culminar la vida útil de los neumáticos, debido
a la resistencia del material y a los centenares de años que tarda en degradarse, lo que conlleva
a la mala práctica de incinerarlos. De este proceso, según el SP Swedish National Testing and
Research Institute, se emiten 2 kg de CO2 por cada kg de neumático incinerado (SP Swedish
National Testing and Research Institute, 2005). Asimismo, según un informe del Sistema
Nacional de Información Ambiental (SINIA), existen en total 31 rellenos sanitarios a nivel
nacional de los cuales solo 4 se ubican en Lima, y estos resultan insuficientes para la gran
cantidad de residuos sólidos que se producen a diario; por ello, se convierte en una necesidad
la creación de lugares informales denominados botaderos. Aunado a ello, estos neumáticos por
la estructura interna que poseen suelen acumular agua de las precipitaciones pluviales donde
los mosquitos como el dengue o el zika depositan sus larvas y sirven de hábitat para animales
como roedores y aves que conlleva a la proliferación de enfermedades transmisibles a los seres
humanos, los cuales pueden atentar contra la salud pública. (Grados Mitteenn, 2018)
Entre los componentes del concreto mencionados anteriormente, por un lado, se tiene a la arena
y la grava. Estos son los materiales sólidos más extraídos en el mundo, específicamente en el
sector construcción. Esto se debe a que a nivel mundial se extraen entre 47 a 59 millones de
toneladas de material cada año, de los cuales del 68 al 85% son de arena y grava. Asimismo,
un estudio realizado por la USGS (Servicio Geológico de los Estados Unidos) informó que la
producción de cemento en 150 países fue de 3.7 billones de toneladas de cemento en el 2012,
de los cuales por cada tonelada se utilizaba 7 veces más de agregados (arena y grava) en la
industria de la construcción. Por lo tanto, se estimó que en el mundo se utilizó entre 25.9 a 29,6
billones de toneladas de agregados en dicho año a nivel mundial. (UNEP, 2014)
Por otro lado el cemento, siendo ingrediente clave del concreto también produce una
significativa huella de carbono, según el centro de estudios británico Chataham House, el
cemento es la fuente de aproximadamente el 8% de las emisiones de dióxido de carbono (CO2)
a nivel mundial.(Rodgers, 2018). Alrededor de dos tercios de los gases contaminantes que
provienen de la producción de cemento se producen de la quema de piedra caliza. Los hornos
se calientan a más de 1500 grados Celsius. Dentro del horno, el carbono atrapado en la piedra
caliza se combina con el oxígeno y se libera como CO2, el gas de efecto invernadero más
abundante. Este procedimiento es realizado con la finalidad de obtener el denominado Clinker
2
(ingrediente crudo primordial del cemento). Aproximadamente una tonelada de cemento
produce al menos media tonelada de CO2, según la Asociación Europea de Cemento. (DEZEM,
2019)
La producción mundial de cemento hasta el año 2018 fue proporcionado por la Asociación de
Productores de Cemento (ASOCEM), en su informe ‘Indicadores Internacionales de
Cemento’’ como se puede apreciar en la Figura 1.
Figura 1: Producción mundial de cemento en millones de toneladas métricas.

Adaptado por «Cement Statistics and Information», (ASOCEM, 2019a)
De la figura, se puede interpretar una clara tendencia al incremento del uso de cemento a nivel
mundial durante los últimos años, con una producción aproximada de 4081.82 millones de
toneladas métricas de cemento en el año 2015, 4174.3 millones en el 2016, 4206.41 millones
en el 2017 y 4234.27 millones de toneladas métricas en el año 2018. Del mismo modo esto es
indicativo de un mayor impacto ambiental durante el transcurrir de los años.(ASOCEM, 2019b)
El Perú, no es ajeno a esta problemática, debido a que en los últimos se ha observado un

incremento acelerado en el sector inmobiliario. Esto se debe a la demanda de la población,
como se evidencia, en un Informe Económico de la Construcción (IEC) de Capeco, el cual
menciona que hubo un incremento del 18% en el 2019 frente a la cantidad de viviendas
vendidas en el 2018. Además, tal estudio muestra un incremento en la venta de viviendas 2018-
2019 (%) tal como se muestra en la Figura 2. (El Comercio, 2019)
3
EVOLUCIÓN DE LA VENTA DE VIVIENDAS 2018-2019 (%)
8 7.39
7 6.71
5.89
6
Porcentajes (%)
0
Dic 2018 Dic 2019 Dic 2020
Total Techo Propio MiVivienda No social
Figura 2: Evolución en la venta de viviendas en el sector inmobiliario del 2018 a 2019

Adaptado por « Inmobiliario: un año de buenos resultados», por (El Comercio, 2019)
Como se puede observar en la Figura 2, la demanda de vivienda se ha incrementado en los

últimos años, siendo el mayor incremento en viviendas sociales del grupo Mivivienda con un
5.89% en el 2018 a un 6.71% en el 2019, además se proyectó un incremento del 7.39% para el
año 2020.
Esto trae consigo una alta demanda de los agregados para la construcción de estos edificios,
conllevando a la búsqueda y posterior extracción de agregados naturales a través de
maquinarias, las cuales en algunos casos extraen el material de canteras ilegales sin un
adecuado estudio del impacto ambiental que esta actividad ocasiona, produciendo un daño
irreparable al medio ambiente. (Gobierno intervino cinco canteras ilegales de material de
construcción en San Bartolo | Economía | Gestión>, 2014). Asimismo, la producción nacional
de cemento de los últimos 10 años se muestra en la Figura 3, extraída de la Asociación de
Productores de Cemento en su Reporte Estadístico Anual del 2019, de la cual se puede
evidenciar el mayor consumo de cemento durante el año 2014 seguido del 2019 con una
tendencia al incremento en su producción durante los últimos 3 años. De ello se puede deducir
que el uso de agregados naturales de construcción también tendrá una tendencia al incremento
al ser usados junto al cemento en la elaboración del concreto.
4
Figura 3: Producción Nacional de Cemento.
Adaptado por «Reporte Estadístico 2019», por (ASOCEM, 2019b)
Como se puede observar en la Figura 3, se produjo en el año 2019 una cantidad de 10,6 millones
de toneladas de cemento. Además, dicha cantidad muestra un incremento en la producción del
cemento del 5.2% y 6% con respecto a los años 2018 y 2017 respectivamente.(ASOCEM,
2019b). Según la ratio estimada por USGS se estima que se consumió en 2019 un total
aproximado de 74.2 millones de toneladas de arena y piedra.
Formulación del problema:
“¿Cuál sería una alternativa para disminuir el consumo masivo de agregados y cemento, y
minimizar la cantidad de neumáticos en desuso para la producción del concreto industrial en la
ciudad de Lima?”
ESTADO DEL ARTE
La utilización habitual de agregados como arena, grava y cemento para la realización de

concreto industrial genera un impacto negativo sobre el medio ambiente, esto ha conllevado al
desarrollo de varias investigaciones que abarcan el uso de agregados reciclados para su
reutilización en el concreto (UNEP, 2014). De esta manera, se busca disminuir el uso de
materias primas en el concreto y asimismo reutilizar desechos sólidos que afectan al
medioambiente, además de satisfacer los requerimientos de la industria de la construcción. A
5
continuación, se presenta un extracto de investigaciones relacionadas con el uso del agregado
de caucho reciclado y microsílice en el concreto industrial.
Por un lado, se realizaron estudios que analizan las propiedades mecánicas del concreto con
adición de caucho reciclado. Según (Ameli et al., 2020) en su investigación se concluyó que se
pueden obtener diseños de concreto con una alta resistencia a la compresión, la cual fue de 394
kg/cm2 para una relación a/c=0.36, con 400 kg/m3 de cemento tipo 2, al añadir un 5% de
agregado de caucho triturado en reemplazo del agregado convencional; además, se obtuvo una
óptima resistencia a la flexión de 70 kg/cm2 para un contenido de cemento tipo 2 de 400kg/m3
y un reemplazo de agregado por caucho triturado del 5%. Asimismo otra investigación llevada
a cabo por (Eltayeb et al., 2020) acerca de la influencia de las partículas de caucho sobre las
propiedades del concreto celular demostró que la resistencia a la tracción aumentó en un 7.6%
en comparación con una mezcla similar de concreto celular sin contenido de caucho, para un
diseño con una relación a/c de 0.38, un contenido de 550 kg/m3, un agente reductor de agua de
0.53% del peso del cemento y un porcentaje de contenido total de caucho de 8.47% del volumen
total de la mezcla (10% en reemplazo de arena y 17.1% en reemplazo de la espuma generada
para poder mantener la densidad de las muestras constantes entre un grupo de prueba y otro),
más allá de este porcentaje de caucho la resistencia comenzó a disminuir. Del mismo modo,
otra investigación realizada por (Yung et al., 2013) demostró que para un concreto a/c = 0.35,
con 300 kg/m3 de cemento y adición de caucho en polvo reciclado de 5% y adiciones de fly
ash y escoria, la resistencia a la compresión se incrementa progresivamente pasado los 28 días
de curado debido a la formación de hidratos. Se obtuvo que a los 91 días este concreto tuvo
una resistencia mayor en un 10% al concreto convencional; sin embargo, para los valores de
reemplazo de caucho por arena en 5, 10 y 15% se concluyó que la resistencia disminuye a
medida que se incrementa la dosis de reemplazo. Asimismo, los autores (Gupta et al., 2016)
obtuvieron que la resistencia a la compresión disminuye progresivamente en 51.8, 53.2 y 54.6%
para las relaciones a/c de 0.35, 0.45 y 0.55 con contenido de cemento de 364, 345.8, 327.6 kg
respectivamente cuando se reemplaza un 25% de agregado natural por caucho reciclado frente
al convencional.
Existen también investigaciones que analizan la durabilidad y las propiedades dinámicas del
concreto con adición de caucho reciclado. Según (Li et al., 2019) el reemplazo parcial del
agregado por caucho produce una diminución en la absorción de agua, la capacidad de
absorción y la permeabilidad al Ion Cloruro conllevando a un concreto con mayor durabilidad.
Asimismo, otro estudio realizado por (Habib et al., 2020) concluye que el coeficiente de
6
amortiguamiento aumentó en un 90% frente al convencional cuando se adiciona caucho
reciclado. Esto quiere decir, que el concreto con caucho tendrá un mejor comportamiento en
edificaciones donde la estructura está sometida a cargas dinámicas como las cargas sísmicas.
Por otro lado, (Baghabra Al-Amoudi et al., 2009) en su investigación correlacionó mediante
un modelo matemático la resistencia a la compresión con la durabilidad para agregados calizos
y diferentes tipos de cemento. Dicho modelo indica una buena correlación entre estos dos
parámetros, obteniéndose un coeficiente de regresión mayor a 0.80; lo que conlleva a que de
no disponer de información experimental sobre esta prueba se puede emplear el modelo
matemático para de forma empírica obtener valores referenciales de durabilidad de las
muestras.
Un estudio llevado a cabo por (Cordova & Paredes, 2014) sobre la influencia de diversos
porcentajes de microsílice en la resistencia del concreto, ensayó muestras con contenido a/c
de 0.35 y adición de superplastificante en 1% para la muestra patrón, 2% para el diseño con
empleo de 10% de microsílice y 1.3% en las combinaciones restantes; en un primer momento
los porcentajes de reemplazo de cemento por microsílice fueron de 3, 5, 7, 9, 10%; y otro lote
de pruebas se realizó aumentando el porcentaje mencionado de microsílice a la cantidad de
cemento sin alterar la relación agua/material cementante; concluyó que al adicionar al diseño
patrón, la microsílice y el superplastificante, la resistencia del concreto aumento en un 30%;
asimismo la compatibilidad entre ellos es satisfactoria pues se logró una trabajabilidad
aceptable con un asentamiento de 8 cm y no se observó segregación del material cementante
ni de los agregados.
Una investigación llevada a cabo por (Jemimah Carmichael et al., 2019) sobre el efecto de
nanosílice sobre una mezcla de concreto y caucho desmenuzado, cuya relación de mezcla fue
1: 1.12 : 2.93 y una relación a/c de 0.44, para muestras con porcentajes parciales de reemplazo
de cemento con nanosílice de 0, 10, 20, 30, 40 y 50% y porcentajes de reemplazo del agregado
fino con caucho reciclado de 0, 20, 40, 60, 80 y 100%, se obtuvo el resultado de resistencia a
la compresión para todas las muestras y se observó que el valor más óptimo fue de 386.6
kg/cm2, la cual se obtuvo para un porcentaje de reemplazo de cemento con nanosílice del 40%
y un porcentaje de reemplazo de agregado fino por caucho reciclado del 40%, la resistencia
obtenida para la mezcla con el mismo contenido de caucho y sin nanosílice fue de 235.8 kg/cm2
; para la prueba bajo tensión el resultado más óptimo fue de 54.4 Kg/cm2 para un 40% de
nanosílice y caucho reciclado, la resistencia obtenida para un 40% de reemplazo de caucho y
sin presencia de nanosílice fue de 29.2 Kg/cm2; de la experimentación presentada se puede
7
evidenciar una mejora en las resistencias debido a la presencia de nanosílice en reemplazo del
cemento.
JUSTIFICACIÓN
En primer lugar, se busca una forma innovadora de reutilizar el caucho proveniente de los
neumáticos en desuso, material contaminante, al implementarlo como parte de una mezcla de
concreto, y en base a pruebas adicionales poder justificar que este concreto puede cumplir con
los requerimientos tanto de durabilidad como de resistencia para su uso estructural en
edificaciones sostenibles. Asimismo, la propuesta de investigación de un concreto con adición
de caucho reciclado y microsílice pretende reducir los efectos ambientales de proyectos
similares donde se emplee concreto convencional, ya que se disminuirá el uso de materias como
la arena y cemento, y a su vez la masiva extracción, producción y uso de estas.
HIPÓTESIS
El concreto con adición de caucho reciclado y microsílice reduce la huella de carbono en 2%

y los costos de su elaboración en 5%, asimismo cumple con los requerimientos de resistencia
y durabilidad para diseños f’c = 280kg/cm2 para ser empleados en elementos estructurales
verticales para edificaciones sostenibles.
OBJETIVOS
Objetivo General
 Proponer diseños de mezcla de concreto con caucho y microsílice como alternativa de

empleo en estructuras verticales para la construcción de edificaciones sostenibles en la
ciudad de Lima.
Objetivos Específicos
 Caracterizar los materiales integrantes y formular las 10 dosificaciones de mezcla

preliminares con diferentes porcentajes de cemento, caucho y microsílice.
 Elaborar 10 diseños de mezcla preliminares en estado fresco y realizar el ajuste de las
dosis de los componentes, incluyendo la verificación de la combinación global de
agregados de cada diseño ajustado para concreto bombeable.
8
 Evaluar la reología, propiedades mecánicas y durabilidad mediante un modelo
matemático de los diseños de mezcla definitivos.
 Analizar de resultados y evaluación costo/beneficio incluyendo la cuantificación de
huella de carbono para proponer los tres mejores diseños de mezcla de concreto óptimo
adicionado con caucho y microsílice.
LIMITACIONES
 No tener la disponibilidad de un laboratorio donde se pueda realizar los ensayos de

durabilidad a 28 días de curado del concreto debido a la coyuntura actual por el Covid-
19.
 No se empleará la propuesta de investigación a escala industrial debido a la falta de
permisos necesarios y a la coyuntura actual.
 No se podrán realizar más dosificaciones de mezclas con diferentes porcentajes de
caucho, microsílice o aditivos debido a la dificultad de accesibilidad a los laboratorios
a causa de la coyuntura actual por el Covid-19.
DESCRIPCIÓN DEL CONTENIDO
El presente proyecto de tesis está formado básicamente por seis capítulos:
 Capítulo I: Marco Teórico, sobre los conceptos que se desarrollarán en el presente

proyecto.
 Capítulo II: Metodología, con un diseño de investigación del tipo experimental,

asimismo se presenta el programa experimental en 3 etapas.
 Capítulo III: Desarrollo de la primera etapa del programa experimental, acerca de la

caracterización de materiales y formulación de diseños de mezclas preliminares.
 Capítulo IV: Desarrollo de la segunda etapa del plan experimental, donde se evaluará
en estado fresco los diseños de mezcla preliminares para realizarles el ajuste por lotes
de prueba, se incluirá la verificación de la combinación global de agregados de cada
diseño para concreto bombeable. Posteriormente, con los diseños definitivos, se
realizará los ensayos en estado fresco y endurecido.
9
 Capítulo V: Desarrollo de la tercera etapa del plan experimental sobre el análisis de
resultados. En el cual se recopilarán y analizarán los resultados de los ensayos
realizados en el Capítulo IV. Por último, se llevará a cabo un análisis de costo y
cuantificación de la huella de carbono, para así proponer 3 diseños de mezcla finales.
 Capítulo VI: Conclusiones.
 Capítulo VII: Recomendaciones.
10
1. CAPITULO I: MARCO TEÓRICO
1.1. Edificio sostenible
Un edificio sostenible es aquella edificación eficiente en la utilización y

administración de sus recursos, también es una estructura saludable y productiva para
sus ocupantes; es decir, minimiza la huella producida en el planeta. Además,
maximiza el retorno sobre la inversión en el ciclo de vida de estos edificios. (A.
Ramírez, 2011)
1.2. Sostenibilidad
La sostenibilidad es el desarrollo que satisface las necesidades del presente sin

comprometer la capacidad de las futuras generaciones, garantizando el equilibrio entre
el crecimiento económico, el cuidado del medio ambiente y el bienestar social.(¿Qué
es el Desarrollo Sostenible y los Objetivos Globales? | ACCION, n.d.)
1.3. Impacto Ambiental
El impacto ambiental es toda alteración positiva o negativa al medio ambiente; es

decir, toda modificación o transformación de los sistemas naturales y sus recursos,
producido por causas naturales o humanas. (Sistema Nacional de Evaluación de
Impactos Ambientales, 2010). La manera cuantitativa para controlar las emisiones de
Gases de Efecto Invernadero (GEI) es la huella de carbono, la cual es medida en
toneladas de CO2 equivalentes y es calculada a través de la multiplicación de las
actividades por su factor de emisión. (MINEDU, 2018)
1.4. Huella de carbono del concreto convencional
La huella de carbono es un indicador ambiental que representa el impacto que dejan

las actividades de las personas o empresas sobre el medio ambiente. La huella de
carbono representa y cuantifica a los principales gases productores del efecto
invernadero y estos son medidos en masa de CO2 equivalente.(Huella Del Carbono
¿Qué Es? ¿Cómo Se Mide?, n.d.)
1
1.5. Material reciclado
El reciclaje es una práctica eco amigable que consiste en someter a un proceso de

transformación un desecho o cosa inservible para así aprovecharlo como recurso que
nos permita volver a introducirlo en el ciclo de vida y así evitar recurrir al uso de
recursos naturales.(Isan, 2017)
1.6. Concreto estructural
Los requerimientos mínimos para un concreto estructural dado por el Reglamento

Nacional de Edificaciones (RNE) en su capítulo de Concreto estructural (E0.60) son,
referente a la resistencia a la compresión, que este debe presentar como mínimo una
resistencia de 210 kg/cm2 para elementos sometidos a esfuerzos sísmicos; asimismo,
los requerimientos por durabilidad en estructuras son como mínimo de 280 kg/cm2,
esto en función a un concreto que se pretende tenga baja permeabilidad en exposición
al agua. Es por ello que, en el diseño de edificaciones, el concreto empleado en
elementos estructurales debe tener la resistencia mínima requerida por durabilidad de
280 kg/cm2 (RNE-E.060, 2016). Para el diseño de mezcla de los concretos
estructurales se debe tener en cuenta sus componentes, estos son comúnmente el
cemento, como material conglomerante, agua, arena y piedra. Su aplicación se da
principalmente en proyectos de ingeniería; por ejemplo, en edificaciones, puentes,
túneles, sistemas de riego, muelles, represas, entre otro, su uso extendido se debe a su
adaptabilidad a todo tipo de encofrados y a sus propiedades en estado fresco y
endurecido. (Aceros Arequipa, 2018). La descripción de algunos de los componentes
típicos de una mezcla de concreto se menciona a continuación.
1.5.1. Cemento
El cemento es un polvo fino aglomerante obtenido a través de la calcinación de

piedra caliza, arcilla y mineral de hierro en un horno a 1450 grados Celsius. El
producto de la calcinación es conocido como clinker, el cual es mezclado con
yeso y otros aditivos químicos para producir el cemento. (Cemex, 2015)
El cemento es el material clave de una mezcla de concreto, mientras más

contenido de cemento contenga una mezcla, esta podrá alcanzar mayores
resistencias a la compresión; sin embargo, como ya se mencionó en el estado
2
del arte del presente informe, es el componente con mayor grado de
contaminación, debido a su producción masiva a nivel mundial y nacional.
1.5.2. Agregado fino
El agregado fino puede ser arena natural, arena manufacturada (chancada) o una
combinación de ambas. El agregado fino debe de cumplir con los parámetros
establecidos por la norma ASTM C33, como su granulometría:
Tabla 1: Valores de rangos admisibles dados por ASTM C33 para

agregado fino.
Porcentaje que pasa (%)

Tamiz
(ASTM E11) Arena Arena
natural manufacturada
9.5 mm (3/8") 100 100

4.75 mm (N°4) 95 a 100 95 a 100
2.36 mm (N°8) 80 a 100 80 a 95
1.18 mm (N°16) 50 a 85 45 a 95
600 µm (N°30) 25 a 60 25 a 75
300 µm (N°50) 5 a 30 10 a 35
150 µm (N°100) 0 a 10 8 a 20
Adaptado de Estándar Specification for concrete aggregate por (ASTM
C33-16, 2016).
Además, el agregado fino no debe tener más del 45% del porcentaje que pase
cualquier tamiz y retenido en el tamiz próximo siguiente. Por último, el módulo
de finura del agregado fino no debe ser menor a 2.3 o mayor a 3.1. (ASTM C33-
16, 2016)
El caucho al ser adicionado a la mezcla como un agregado fino deberá cumplir

con los establecido por la ASTM C33.
1.5.3. Agregado grueso
El agregado grueso puede ser grava, grava triturada, piedra triturada, escoria de
alto horno o concreto triturado o una combinación de ellos. Su granulometría
debe de cumplir con los parámetros establecidos en la norma ASTM C33.
Además, al ser usado en el concreto, no deberá de contener material que sea
reactivo con los álcalis del cemento para no causar una reacción álcali- agregado
y así evitar la expansión del concreto. (ASTM C33-16, 2016)
3
1.5.4. Agua
El agua es el catalizador del cemento dentro de la mezcla, ya que produce una

reacción química formando un gel que permite que la mezcla funcione como un
solo elemento. En un principio adquiere propiedades en estado fresco,
facilitando la manipulación y colocación de la misma. Luego ocurre el fraguado
del concreto, donde adquiere propiedades en estado endurecido. Se recomienda
el uso de agua potable para el concreto; sin embargo, en algunos casos se puede
utilizar el agua de río siempre y cuando se cumpla con los requerimientos
mínimos de la norma NTP 339.088 (Sencico, 2014)
1.5.5. Aditivo
Los aditivos son fundamentales para la elaboración del concreto estructural,

debido a que estos le permiten modificar sus propiedades ya sea en estado
fresco, durante el fraguado o en su estado endurecido y así poder cumplir con
las especificaciones del proyecto en el cual se emplee. (Silva, 2016)
En la presente investigación, se emplearán dos tipos de aditivos, un

superplastificante y un retardante de la empresa BASF, las fichas técnicas del
producto se encuentra en el Anexo 1 y 2 respectivamente. El aditivo
superplastificante nos permite reducir el agua en la mezcla, aumentar la
resistencia y obtener una consistencia adecuada para asegurar la calidad del
concreto durante las etapas de mezclado, transporte, colocación y curado de este.
El aditivo retardante nos permite extender el tiempo del fraguado inicial,
aumenta la trabajabilidad y mejora la facilidad del bombeo del concreto.
1.1.Microsílice
La definición más precisa lo menciona el Instituto Americano del Concreto ACI en

(Comite ACI 116, 2000) sobre la terminología del cemento y el concreto, define a la
microsílice como: “Una sílice no cristalina muy fina producida por hornos de arco
eléctrico como un subproducto de la fabricación de silicio metálico o ferro silicio”,
entonces se puede entender a la microsílice como una puzolana y es subproducto
derivado de la producción de metales que contienen silicona. Las partículas de
microsílice son 1/100 del tamaño de las partículas de cemento, con un valor promedio
4
de 0.1 – 0.2 micrómetros. La ficha técnica de la microsílice empleada en el proyecto
se encuentra en el Anexo 3.
1.2.Caucho
Es una sustancia elástica, impermeable y resistente que se obtiene a partir del jugo
lechoso de ciertos arboles; se emplea en la fabricación principalmente de neumáticos
y representan aproximadamente el 48% de su composición. (Sanchez Montoya &
Cardona Gómez, 2011)
En el Perú la obtención del caucho es principalmente mediante el reciclaje de llantas

de desuso. Las llantas en desuso se han incrementado en los últimos años, siendo en
el 2016 un total de 45 mil toneladas aproximadamente y proyectado al 2020, 50 mil
toneladas. (J. A. Ramírez et al., 2018)
5
2. CAPITULO II: METODOLOGÍA
La metodología que se aplicará en la presente investigación será del tipo cuantitativo, ya

que se basará en la realización de muestras en laboratorio para luego ensayarlas y medir
su comportamiento ante cargas axiales y ambientes agresivos (ataque de cloruros).
Es importante resaltar, que para los ensayos se aplicarán las normas expuestas en American
Society for Testing Materials (ASTM) o Norma Técnica Peruana (NTP) y para la
elaboración de los diseños de mezcla se utilizará como guía la metodología recomendada
por ACI 211.1.
2.1. Nivel y diseño de investigación
El nivel de investigación de esta tesis es explicativo según la clasificación de

(Sampieri et al., 2010), ya que se pretende brindar una solución al consumo masivo
de agregados utilizados en el concreto mediante el reemplazo parcial de estos
componentes por materiales reciclados, a fin de minimizar la huella de carbono que
se produce en el proceso de extracción, producción y uso del concreto industrial;
asimismo el diseño de la investigación a realizar será del tipo experimental según lo
expresado en (Sampieri et al., 2010), pues se estudiarán las propiedades del contenido
de caucho óptimo y el aporte de microsílice para lograr altas propiedades mecánicas
y de durabilidad que permitan la aplicación de este concreto en edificios sostenibles.
2.2. Programa experimental
El programa experimental constará de 3 etapas, las cuales se presentan a continuación:
2.2.1. Primera Etapa – Evaluación preliminar
En esta etapa del programa experimental se llevará a cabo la caracterización de

materiales teniendo en consideración la granulometría, peso unitario, contenido
de humedad, peso específico y absorción de los materiales integrantes de las
mezclas. Asimismo, se formularán las dosificaciones de los diseños de mezcla
preliminares en base a las características de los materiales previamente
obtenidas, la relación de agua/cemento a emplear será de 0.5, el porcentaje de
reemplazo de agregado fino por caucho será de 0, 5, 10, 15 y 20% el porcentaje
de reemplazo propuesto de cemento por microsílice es de 10% en un inicio (en
1
base a la experimentación llevada a cabo en laboratorio el contenido de
microsílice podrá variar para obtener mejores resultados de trabajabilidad).
2.2.2. Segunda Etapa – Evaluación Definitiva
Teniendo como base las dosificaciones preliminares formuladas en la primera

etapa, se desarrollarán los ensayos en laboratorio y se compararán las
propiedades obtenidas como asentamiento, contenido de aire, temperatura y
peso total de la mezcla, con los valores primeramente propuestos, y en función
a la variabilidad de los resultados se procederá a corregir las dosificaciones y
así obtener los denominados diseños de mezcla definitivos ya corregidos por
lotes de prueba. De las dosificaciones definitivas se obtendrán las propiedades
en estado fresco, estas son: Temperatura, asentamiento, peso unitario y
contenido de aire, también propiedades en estado endurecido, estas son,
resistencia a la compresión a los 7, 14 y 28 días de curado y resistencia a la
penetración de ion cloruro en base a un modelo matemático, este último a fin de
medir la durabilidad y vida útil de las mezclas.
2.2.3. Tercera etapa – Evaluación de Resultados
En esta etapa se recopilará toda la información y se realizará un análisis sobre

las propiedades en estado fresco y endurecido de los diseños definitivos
obtenidos de la segunda etapa del programa experimental, de igual manera se
llevará a cabo un análisis costo/beneficio y cuantificación de la huella de
carbono producida, para finalmente proponer 3 diseños de mezcla finales.
2
3. CAPITULO III: EVALUACIÓN PRELIMINAR
En esta primera etapa experimental se caracterizará todos los materiales (arena, piedra y
caucho) para así poder formular los diseños de mezcla preliminares que serán testeados en el
siguiente capitulo.
3.1. Caracterización física de los materiales utilizados para realizar el diseño de
mezcla del concreto adicionado con caucho y microsílice
3.1.1. Análisis granulométrico por tamizado (ASTM C-136 / NTP 400-012)
Los ensayos de granulometría sirven para conocer la distribución del tamaño de

partículas de cada tipo de agregado (fino y grueso), los módulos de fineza y los
tamaños máximos de cada tipo de agregado; asimismo, se debe verificar si la
granulometría resultante se encuentra dentro de los límites permisibles de cada
huso según el contenido de las muestras seleccionadas, el ensayo en cuestión se
realizó bajo las especificaciones enunciadas en (“NTP 400.012,” 2001).
3.1.1.1. Granulometría de Agregado grueso
El agregado grueso por emplear en los diseños se adquirió de la cantera “LA

ESPERANZA II”, la planta de agregados de la cantera se muestra en la
Imagen 1.
1
Imagen 1: Agregado grueso o piedra chancada de la cantera La Esperanza II
Adaptación propia, 2020
La Tabla 2 nos muestra los valores de peso retenido de agregado grueso, en

gramos, para cada una de las mallas pasantes; asimismo los valores
porcentuales de material pasante y las especificaciones de Huso 67 para
agregado grueso según la NTP 400-012. Se puede evidenciar de los
resultados que la granulometría realizada del agregado grueso cumple con
las especificaciones del Huso 67 en todas las mallas presentes. Los
requerimientos para dicho huso de agregado grueso se muestran adjuntas
en el Anexo 4 del presente informe.
Tabla 2: Granulometría para el agregado grueso según especificaciones NTP 400-012.
Peso
Malla % Retenido % que Especificaciones
Malla (") Retenido % Retenido
(mm) Acumulado pasa Huso 67
(gr)
2" 50 0 0.00% 0.0% 100.00
1 1/2" 37.5 0 0.00% 0.0% 100.00
TM 1" 25 0 0.00% 0.0% 100.00 100.00 100.00
TMN 3/4" 19 447 4.19% 4.2% 95.81 90.00 100.00
1/2" 12.5 3210 30.12% 34.3% 65.68
3/8" 9.5 2014 18.90% 53.2% 46.79 20.00 55.00
N° 4 4.75 4521 42.42% 95.6% 4.36 0.00 10.00
N° 8 2.36 383 3.59% 99.2% 0.77 0.00 5.00
N° 16 1.18 0 0.00% 99.2% 0.77
N° 30 0.6 0 0.00% 99.2% 0.77
N° 50 0.3 0 0.00% 99.2% 0.77
2
N° 100 0.15 0 0.00% 99.2% 0.77
Fondo 82 0.77% 100.0% 0.00
TOTAL 10657
Adaptación propia, 2020.
En la Imagen 2 se puede observar el desarrollo del tamizado del agregado

grueso, habiéndose realizado previamente el mezclado de la muestra de
agregado con ayuda de la pala y dividido en 4 partes similares.
Imagen 2: Ensayo del análisis granulométrico para el agregado grueso

En la Figura 4 se puede visualizar el desarrollo de la curva granulométrica,

en función al porcentaje del material pasante, a través de los tamices
normalizados para agregado grueso de huso 67.
3
CURVA GRANULOMÉTRICA DEL AGREGADO GRUESO
RESPECTO AL HUSO 67
100
90 % que pasa
80
Lim. inferior
PORCENTAJE QUE PASA (%) Lim. superior
70
60
50
40
30
20
10
0
1" 3/4" 1/2" 3/8" N° 4
MALLAS (pulgadas)
Figura 4: Curva granulométrica del agregado grueso HUSO 67 con especificaciones.
3.1.1.2. Granulometría de Arena gruesa
La arena empleada en los diseños es del tipo gruesa, y fue adquirida de la

cantera “Yerba buena” de Unicon, en la Imagen 3 se muestra el material
suelto.
Imagen 3: Arena gruesa de cantera Yerba Buena.

Los resultados del ensayo de granulometría para el agregado fino (arena

gruesa) se muestran resumidos en la Tabla 3; asimismo, se muestran las
especificaciones técnicas que brinda la ASTM C33 para arena natural. De
la tabla se evidencia que la arena cumple con los requerimientos para el
porcentaje pasante de material en todos los tamices.
4
Tabla 3: Granulometría para la arena según especificaciones ASTM C-33.
Peso
Malla % % Retenido % que
Malla (") Retenido Especificaciones
(mm) Retenido Acumulado pasa
3/8" 9.5 0 0.00 0.00 100.00 100 100
N° 4 4.75 15 2.00 2.00 98.00 95 100
N° 8 2.36 83 11.05 13.05 86.95 80 100
N° 16 1.18 178.9 23.82 36.86 63.14 50 85
N° 30 0.6 221.8 29.53 66.39 33.61 25 60
N° 50 0.3 159.5 21.23 87.62 12.38 5 30
N° 100 0.15 93 12.38 100.00 0.00 0 10
Fondo 0 0.00 100.00 0.00
TOTAL 751.2
MF 2.90
La Figura 5 permite visualizar el comportamiento de la curva

granulométrica de la arena gruesa, asimismo se muestran los valores de las
especificaciones para arena natural dadas en ASTM C-33.
CURVA GRANULOMÉTRICA DE LA ARENA GRUESA

100
90 % que pasa
Lim. inferior
80
PORCENTAJE QUE PASA (%)
Lim. superior
70
60
50
40
30
20
10
0
1" 3/4" 1/2" 3/8" N° 4 N° 8
MALLAS (pulgadas)
Figura 5: Curva granulométrica de la arena gruesa con sus rangos según especificaciones.
3.1.1.3. Granulometría de Caucho granulado
El caucho es un material innovador, el cual no presenta especificaciones

para su granulometría; sin embargo, es necesario caracterizarlo para poder
elaborar los diseños de mezcla preliminares y posteriormente obtener la
curva granulométrica global de agregados y verificar si cumple con lo
5
establecido por ACI para concreto bombeable. El caucho granulado se
obtuvo de la empresa Nort Soul, la Imagen 4 muestra el material adquirido
por sacos de 20 kg cada uno.
Imagen 4: Caucho granulado.

Los resultados de la granulometría del caucho, tras tamizarlo mediante

tamices normados, se presenta en la Tabla 4 y como se mencionó
anteriormente los valores de porcentaje pasante para el caucho granulado
no presentan especificaciones.
Tabla 4: Granulometría del caucho granulado obtenido tras realizar el tamizaje en laboratorio.
Peso
% Retenido
Malla (") Malla (mm) Retenido % Retenido % que pasa
Acumulado
3/8" 9.5 0 0.00 0.00 100.00

N° 4 4.75 0 0.00 0.00 100.00
N° 8 2.36 299.9 62.98 62.98 37.02
N° 16 1.18 156.9 32.95 95.93 4.07
N° 30 0.6 16.3 3.42 99.35 0.65
N° 50 0.3 1.6 0.34 99.69 0.31
N° 100 0.15 1 0.21 99.90 0.10
N° 200 9.5 0.5 0.10 100.00 0.00
Fondo 0 0.00 100.00 0.00
TOTAL 476.2
MF 4.60
6
Imagen 5: Ensayo del análisis granulométrico del caucho granulado.
La Figura 6 muestra la curva granulométrica obtenida tras el tamizado del

caucho granulado, como se puede evidenciar se trata de un material fino
con los mayores retenidos en las mallas N°8 y N°16.
CURVA GRANULOMÉTRICA "CAUCHO"

100
90 % que pasa
PORCENTAJE QUE PASA (%)
80
70
60
50
40
30
20
10
0
3/8" N° 4 N° 8 N° 16 N° 30 N° 50 N° 100 N° 200
MALLAS (pulgadas)
Figura 6: Curva granulométrica del caucho granulado obtenida con los resultados del tamizaje.
3.1.2. Peso unitario (ASTM C-29 / NTP 400-017)
El peso unitario es la cantidad de agregado o material que entra en 1m3

incluyendo sus vacíos, en estado suelto o compactado y con diferentes pesos. Se
expresa en kg/m3, para fines de diseño de mezcla el peso unitario debe estar en
condición seca. Este ensayo fue realizado bajo las especificaciones de la norma
7
técnica peruana (NTP 400.017, 2011) para la obtención del peso unitario suelto
y compactado de los agregados.
La fórmula por utilizar es la siguiente:
𝑘𝑔 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎 (𝑘𝑔)

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 ( ) =
𝑚3 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 (𝑚3 )
3.1.2.1. Peso unitario suelto (PUS)
3.1.2.1.1. PUS de Agregado grueso
Imagen 6: Ensayo de peso unitario suelto del agregado grueso.

Los datos recopilados para la obtención del peso unitario suelto del
agregado grueso se muestran en la Tabla 5, en total se realizaron 3
pruebas de las cuales el resultado final se calculó mediante un promedio
de los 3 valores de peso unitario hallados.
Tabla 5: Cálculo del peso unitario suelto del agregado grueso.
1° 2° 3°
DECRIPCION VALOR VALOR VALOR
Volumen (m3) 0.002 0.002 0.002

Peso de la olla (kg) 7.008 7.008 7.008
Peso de la olla + muestra suelta (kg) 10.123 10.169 10.294
Peso de la muestra suelta (kg) 3.115 3.161 3.286

Peso unitario del agregado grueso
1461.07 1482.65 1541.28 1494.99
(kg/m3)
8
3.1.2.1.2. PUS de Arena gruesa
Imagen 7: Ensayo de peso unitario suelto de la arena gruesa.

Para el cálculo del peso unitario suelto de la arena gruesa se llevó a cabo
el mismo procedimiento que para la piedra, primero se anotó el valor del
volumen y peso del recipiente contenedor, seguidamente se llenó el
recipiente con el material y se realizó el pesado de esta, finalmente el
valor de la muestra, obtenida de restar el peso del recipiente con el
material menos el peso del recipiente, dividida entre el volumen del
recipiente contenedor nos brindó el valor del peso unitario de la arena
gruesa, al igual que para la piedra se llevaron a cabo 3 pruebas y el valor
final se obtuvo de un promedio de los resultados.
Tabla 6: Cálculo del peso unitario suelto de la arena gruesa.
1° 2° 3°
Volumen (m3) 0.002 0.002 0.002
Peso de la olla (kg) 7.008 7.008 7.008
Peso unitario de la arena (kg/m3) 1608.82 1616.32 1642.59 1622.58

9
3.1.2.1.3. PUS de Caucho granulado
Imagen 8: Ensayo peso unitario suelto del caucho granulado.

Para obtener el peso unitario suelto del caucho se empleó el mismo
procedimiento que para la arena y piedra, los datos anotados y el
resultado final se muestra en la Tabla 7.
Tabla 7:Cálculo del peso unitario suelto del caucho granulado.
1° 2° 3°
3 0.002 0.002 0.002
Volumen (m )
Peso de la olla (kg) 7.008 7.008 7.008
3
Peso unitario del caucho (kg/m ) 502.345 499.062 491.088 497.498
3.1.2.2. Peso unitario compactado (PUC)
3.1.2.2.1. PUC de Agregado grueso
Tabla 8: Cálculo del peso unitario compactado del agregado grueso.
1° 2° 3°
Volumen (m3) 0.002 0.002 0.002
Peso de la olla (kg) 7.008 7.008 7.008
Peso de la olla + muestra compactada (kg) 10.547 10.493 10.562
Peso de la muestra compactado (kg) 3.539 3.485 3.554
3
Peso unitario del agregado grueso (kg/m ) 1659.94 1634.62 1666.98 1653.846
10
3.1.2.2.2. PUC de Arena gruesa
Tabla 9: Cálculo del peso unitario compactado de la arena gruesa.
1° 2° 3°
Volumen (m3) 0.002 0.002 0.002
Peso de la olla (kg) 7.008 7.008 7.008
Peso unitario de la arena gruesa (kg/m3) 1776.74 1788.46 1788.93 1784.709
3.1.2.2.3. PUC de Caucho granulado
Tabla 10: Cálculo del peso unitario compactado del caucho granulado.
1° 2° 3°
3
Volumen (m ) 0.002 0.002 0.002
Peso de la olla (kg) 7.008 7.008 7.008
3
Peso unitario del caucho granulado (kg/m ) 557.22 547.37 545.03 549.875
3.1.3. Contenido de humedad (ASTM C-566 / NTP 339.185)
Es la cantidad de agua total que tiene el agregado en relación con el peso de la

muestra seca, expresado en porcentaje. Este ensayo fue realizado bajo las
especificaciones de la (“NTP 339.185,” 2011), cuyos resultados obtenidos en el
laboratorio se muestran a continuación.
(𝑊𝑊 − 𝑊𝑆 ) ∗ 100
𝜔(%) =
𝑊𝑆
𝑊𝑊 : 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑎
𝑊𝑆 ∶ 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎
11
3.1.3.1. Agregado grueso
Tabla 11: Contenido de humedad del agregado grueso.
Humedad Agregado grueso

Peso Húmedo (𝑊𝑊 ) 501.6 gr
Peso Seco (𝑊𝑆 ) 500.0 gr
Porcentaje de humedad 0.32%

3.1.3.2. Arena gruesa
Tabla 12: Contenido de humedad de la arena gruesa
Humedad Arena gruesa

Peso Húmedo (𝑊𝑊 ) 500 gr
Peso Seco (𝑊𝑆 ) 493 gr
Porcentaje de humedad 1.38%
En la Tabla 11 y 12 se pueden observar los valores obtenidos de contenido

de humedad, estos valores son referenciales ya que para la elaboración de
cada uno de los diseños se llevará a cabo la toma de humedades de los
materiales en el mismo día de su realización. Con lo que respecta a la
humedad del caucho, se tuvieron dificultades para el cálculo de esta, ya que
es un material inflamable y el proceso presentado en NTP 339.185 requiere
calentar el material a altas temperaturas a fin de conseguir su contenido de
humedad. Por esta razón se consideró la humedad del caucho despreciable
y sin influencia en el diseño de mezcla.
3.1.4. Peso específico y absorción
Por un lado, el ensayo de peso específico es definido en la Norma Técnica

Peruana como la masa de las partículas de agregado seco al horno, por unidad
de volumen de partículas de agregado, incluyendo el volumen de los poros
permeables e impermeables. Para este ensayo no se incluye los vacíos existentes
entre las partículas. Por otro lado, el ensayo de absorción es definida como el
aumento de agua que ingresa a los poros de las partículas, durante un periodo
de tiempo determinado. Para el ensayo del agregado fino (arena gruesa o
12
caucho) se usarán las especificaciones expresadas en la (NTP 400.022, n.d.)y
para el agregado grueso lo especificado en la (NTP 400.021, n.d.).
𝑘𝑔 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 (𝑔𝑟) 𝑘𝑔

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 ( ) = ∗ 1000 ( )
𝑚3 𝑃𝑆𝑆𝑆 (𝑔𝑟) − 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑢𝑚𝑒𝑟𝑔𝑖𝑑𝑜 (𝑔𝑟) 𝑚3
Donde:
𝑃𝑆𝑆𝑆 ∶ 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑆𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙𝑒𝑚𝑛𝑡𝑒 𝑆𝑒𝑐𝑜
3.1.4.1. Agregado grueso (ASTM C-127 / NTP 400.021)
Imagen 9: Ensayo de peso específico y absorción del agregado grueso.

Tabla 13: Peso específico del agregado grueso.
Peso Específico agregado grueso

Peso Saturado Superficialmente Seco (gr) 1760.00
Peso Sumergido (gr) 1090.00
Peso Seco (gr) 1748.00
Peso específico (kg/m3) 2608.96
Tabla 14: Porcentaje de absorción del agregado grueso.
Absorción Agregado grueso

Peso Saturado Superficialmente Seco (gr) 1760.00
Peso Seco (gr) 1748.00
Absorción 0.69%
13
3.1.4.2. Arena gruesa (ASTM C-128 / NTP 400.022)
Imagen 10: Ensayo de peso específico y absorción de la arena gruesa.

Tabla 15: Peso específico de la arena gruesa.

Peso específico arena gruesa
Peso Mat. Sat. Sup. Seco (en Aire) (gr) 350
Peso Frasco + agua 643.1
Peso Frasco + agua + PSSS (gr) 993.1
Peso del Mat. + agua en el frasco (gr) 862.2
Vol de masa + vol de vacío (gr) 130.9
Pe. De Mat. Seco en estufa (105ºC) (gr) 345
Vol de masa (gr) 125.9
Pe. aparente (Base Seca) 2.74
Tabla 16: Porcentaje de absorción de la arena gruesa.
Absorción arena gruesa

Peso Seco (gr) 345
Absorción (%) 1.45
3.1.4.3. Caucho granulado (ASTM C-128 / NTP 400.022)
14
Imagen 11: Ensayo peso específico y absorción del caucho.
Tabla 17: Datos obtenidos de laboratorio para el cálculo del peso específico
del caucho granulado.
Peso específico caucho granulado

Peso Mat. Sat. Sup. Seco (en Aire) (gr) 150
Peso Frasco + agua 643.1
Peso Frasco + agua + PSSS (gr) 793.1
Peso del Mat. + agua en el frasco (gr) 650.6
Vol de masa + vol de vacío (gr) 142.5
Pe. De Mat. Seco en estufa (105ºC) (gr) 150
Vol de masa (gr) 142.5
Pe aparente (Base Seca) = F/G 1.05
Tabla 18: Porcentaje de absorción del caucho.
Absorción caucho granulado

Peso Seco (gr) 150
Absorción (%) 0.00
Los valores obtenidos de porcentaje de absorción de los materiales, a

diferencia del cálculo de contenido de humedad, se emplearán de manera
constante para todos los diseños, ya que este es un factor que no presenta
variaciones.
3.1.4.4. Cemento
Se empleará el cemento tipo I de la marca UNACEM para la elaboración

de la mezcla cuyas propiedades físicas y químicas se muestran en su ficha
técnica adjunta en el Anexo 5, estas deberán cumplir con lo especificado en
ASTM C150.
3.1.4.5. Agua
Se utilizará el agua distribuida por SEDAPAL que abastece el laboratorio

de concreto donde se realizarán las pruebas en estado fresco y endurecido.
3.1.4.6. Aditivos y Adiciones
Se emplearán 2 aditivos de la empresa BASF para la elaboración de las

mezclas. Un aditivo superplastificante MasterEase 3900 y un aditivo
15
retardante MasterSet R 800, de los cuales sus fichas técnicas se encuentran
en los Anexos 1 y 2. Por último, se utilizará microsílice de la empresa Z
aditivos cuya ficha técnica con sus propiedades se encuentra en el Anexo 3.
3.2. Diseños preliminares de concreto adicionado con caucho y microsílice.
Para la realización de este capítulo se necesitarán los datos de la caracterización física

de los agregados y definir un método de diseño. En nuestro caso, se utilizará el diseño
basado en la norma ACI, cuyos pasos resumidos y extraídos de (ACI Committee 211,
2002) se muestran a continuación:
PASO 3: Con el slump elegido

y el TMN podemos obtener la
PASO 1: Elección del slump a PASO 2: Elección del tamaño
cantidad de agua y el contenido
utilizar en los diseños de máximo nominal (TMN) del
de aire que debe contener la
mezcla. agregado
mezcla, especificado en la Tabla
6.3.3 del ACI 211.1
PASO 4: Selección de la PASO 6: Estimación del

PASO 5: Con la relación a/c
relación entre el agua y los contenido de agregado grueso a
obtenida, se procede a calcular
materiales cementantes (a/c), través de la Tabla 6.3.6 del ACI
la cantidad del material
dependiendo de la resistencia y 211.1 donde se específica su
cementante en peso adecuado
durabilidad que se requiera, cantidad dependiendo del TMN
para cumplir con la resistencia y
especificado en la Tabla 6.3.4 y del agregado y Módulo de
durabilidad requerida.
6.3.4 (b) del ACI 211.1 fineza del agregado fino.
PASO 7: Cálculo de la cantidad

PASO 8: Ajuste por humedad PASO 9: Ajuste por lotes de
de agregado fino que entrará a la
relativa de los agregados, prueba para comprobar que se
mezcla, se puede calcular
debido a que estos son cumple el slump, contenido de
mediante la diferencia por peso
agregados a la mezcla en su aire y peso total de la mezcla
o volumen del total de la mezcla
estado narutal. propuesta.
(Tabla 6.3.7.1 del ACI 211.1)
Aplicación de la Metodología ACI 211.1:
 Paso 1: El asentamiento recomendado por ACI para estructuras del tipo columna
varía entre un mínimo de 2’’ a un máximo de 4’’; sin embargo, estos valores son
referentes a columnas de edificaciones de pocos niveles, el proyecto busca que
los diseños de concreto puedan usarse en edificaciones de varios pisos, por lo
tanto, en base al juicio de expertos se optó por un valor de 7” de slump para un
concreto bombeable.
16
 Paso 2: El tamaño máximo nominal del agregado grueso obtenido fue de ¾’’.
 Paso 3: En función al tamaño máximo nominal del agregado grueso, el valor del
aire atrapado es de 2.0%; asimismo considerando un concreto con aire
incorporado, valor de slump igual a 7’’ y TMN del agregado grueso ¾’’ el
contenido de agua recomendado por ACI es de 197 l/m3.
 Paso 4: La relación a/c se seleccionó teniendo en consideración el requerimiento

mínimo de la norma E060 para concreto armado en elementos estructurales
sometidas a esfuerzos sísmicos y al requerimiento por durabilidad, finalmente
el valor de a/c más exigente fue de 0.5 con una resistencia igual a
f’c=280kg/cm2.
 Paso 5: El contenido del material cementante se hallará multiplicando el valor

de a/c para cada diseño por el contenido de agua; cabe resaltar que el material
cementante incluye tanto al cemento como a la microsílice.
 Paso 6: Para el cálculo del contenido de agregado grueso se tuvo en

consideración el TMN del agregado grueso igual a ¾’’ y el módulo de fineza de
la arena igual a 2.90 (el análisis granulométrico para la arena se muestra en la
caracterización de agregados desarrollado previamente), por lo tanto el
coeficiente b/b0 recomendado por ACI es de 0.62, valor que al multiplicarlo por
el peso unitario seco compactado del agregado grueso resulta 1653.85 kg, este
valor será constante para todos los diseños de mezcla.
 Paso 7: El contenido de agregado fino se obtendrá de la resta de 1m3 con los

equivalentes en volumen de los demás componentes (cementante + agua +
grueso + aire + aditivo), el volumen de caucho se obtiene aplicando los
porcentajes respectivos de reemplazo (5, 10, 15 y 20%) al volumen total de
agregado fino, finalmente los contenidos en peso se hallarán multiplicando el
valor del volumen por el peso específico de la arena y el caucho.
 Paso 8: Se realizará el ajuste por humedad para la arena, caucho y agregado fino,
la cantidad final para cada uno de estos componentes se obtendrá multiplicando
el peso en seco por el porcentaje de humedad y sumado por su peso en seco,
finalmente se restará las humedades de los materiales al agua para obtener sus
pesos húmedos corregidos.
17
 Paso 9: El ajuste por lote de prueba en laboratorio se llevará a cabo en el
siguiente capítulo a fin de obtener las dosificaciones finales.
Para los diseños de mezcla a elaborar se sustituirá parcialmente la arena con valores
de 5, 10, 15 y 20 de caucho reciclado en forma granular y también el cemento con
valores de 10% por microsílice (bajo recomendación máxima de la ficha técnica), la
relación a/c a emplear será 0.50. Por último, se tendrá en cuenta la incorporación de
un aditivo superplastificante para la elaboración de cada uno de los diseños
preliminares.
En la siguiente Tabla 19 se presenta las dosificaciones en seco preliminares en base a

la caracterización de los agregados realizada empleando la metodología ACI 211.1.
Tabla 19: Dosificaciones preliminares en seco.
PESOS (kg)
PESO
DISEÑO TOTAL
relación Cem. A. SP retardante
Agua Arena Caucho Microsílice
a/c I grueso (1.0%) (0.25%)
M1C340 0.50 394 197 728 0% 0 1009 0% 0 3.94 0.99 2333
M2C340R5 0.50 394 197 691 5% 14 1009 0% 0 3.94 0.99 2310
M3C340R10 0.50 394 197 655 10% 28 1009 0% 0 3.94 0.99 2288
M4C340R15 0.50 394 197 619 15% 42 1009 0% 0 3.94 0.99 2265
M5C340R20 0.50 394 197 582 20% 56 1009 0% 0 3.94 0.99 2243
M6C340R5S2 0.50 376 197 714 0% 0 1009 10% 18 3.76 0.94 2318
M7C340R10S2 0.50 376 197 678 5% 14 1009 10% 18 3.76 0.94 2296
M8C340R15S2 0.50 376 197 642 10% 28 1009 10% 18 3.76 0.94 2274
M9C340R15S2 0.50 376 197 607 15% 41 1009 10% 18 3.76 0.94 2252
M10C340R20S2 0.50 376 197 571 20% 55 1009 10% 18 3.76 0.94 2231
La codificación empleada en la columna de diseños se entiende de la siguiente manera,

el número que acompaña a M simboliza el número de mezcla, el valor que acompaña
a C es el contenido de cemento, en caso tenga caucho entonces presentará una letra R
en el código y el número que lo acompaña será el porcentaje de reemplazo de caucho
y en caso tenga microsílice entonces presentará una letra S y el número al costado será
el porcentaje de reemplazo en lugar del cemento. Los valores de los números
18
mostrados en la tabla 19 correspondientes para cada letra de las codificaciones, están
en función a las dosificaciones definitivas que se desarrollarán en el capítulo IV. En
este sentido se interpreta el código M9C340R15S2, como el diseño 9 con 340 kg de
cemento por m3 de mezcla, 15% de reemplazo de caucho en lugar de arena y 2% de
reemplazo de cemento por microsílice.
Es de resaltar que la combinación granulométrica de los agregados para todos y cada

uno de los diseños preliminares, cumple con lo especificado en la normativa ACI 304
para concreto bombeable, de igual manera con la especificación de la (NTP 400.037,
n.d.) para los límites granulométricos del agregado global. A continuación, se presenta
el procedimiento llevado a cabo para el cálculo de la granulometría global para el
diseño M9C340R15S2, el mismo procedimiento se llevó a cabo para los demás
diseños preliminares.
En primer lugar, se dispone de las granulometrías de los agregados en función al

porcentaje pasante de cada una de las mallas mostradas en la Tabla 20.
Tabla 20: Resumen de los porcentajes pasante de los agregados para los diferentes tamices.
GRANULOMETRIAS DE LOS AGREGADOS EN FUNCION AL % QUE PASA LOS

TAMICES
1
Agregado 2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" N° 4 N° 8 N° 16 N° 30 N° 50 N° 100
1/2"
Gran.
100 100 100 100 100 100 98 87 63 34 12 0.0
Arena
Gran.
100 100 100 100 100 100 100 37 4 0.7 0.3 0.1
Caucho
Gran.
Agregado 100 100 100 96 66 47 4 1 0 0 0 0
grueso
En segundo lugar, en base a las dosificaciones halladas por el método ACI 211.1
mostradas en la Tabla 21 se calcula el porcentaje de incidencia de cada uno de los
agregados en función del total de agregados (arena gruesa + caucho granulado +
agregado grueso), para el diseño M9C340R15S2 que incluye 15% de reemplazo de
arena por caucho y 10% de reemplazo de cemento por microsílice, los porcentajes de
incidencia quedan como se muestra en la siguiente tabla:
19
Tabla 21: Porcentajes de incidencia de cada agregado en relación con el contenido total.
INCIDENCIA EN VOLUMEN DEL TOTAL DE AGREGADOS DE LA

MEZCLA
Arena Caucho Agregado grueso
M1C340 0.407 0.000 0.593
M2C340R5 0.387 0.020 0.593
M3C340R10 0.366 0.041 0.593
M4C340R15 0.346 0.061 0.593
M6C340S2 0.402 0.000 0.598
M7C340R5S2 0.382 0.020 0.597
M8C340R10S2 0.362 0.040 0.597
M9C340R15S2 0.342 0.061 0.597
Finalmente se multiplican los valores de porcentaje de incidencia por la granulometría

correspondiente para cada agregado, se suman los valores pasantes por cada malla y
se obtiene los porcentajes pasantes para la combinación global de agregados.
Tabla 22: Porcentaje pasante de la combinación global de agregados para el diseño M9C340R15S2
DISTRIBUCION GRANULOMETRICA EN FUNCION A LOS % DE INCIDENCIA

DE LOS AGREGADOS
1 N° N° N° N° N° N°
TAMIZ 2" 1" 3/4" 1/2" 3/8"
1/2" 4 8 16 30 50 100
M9C340R15S2
Arena 34.2 34.2 34.2 34.2 34.2 34.2 33.5 29.7 21.6 11.5 4.2 0.0
Caucho 6.1 6.1 6.1 6.1 6.1 6.1 6.1 2.2 0.2 0.0 0.0 0.0
Agregado
grueso 59.7 59.7 59.7 57.2 39.2 28.0 2.6 0.5 0.0 0.0 0.0 0.0
GLOBAL 100.0 100.0 100.0 97.6 79.3 62.7 39.9 35.4 22.5 13.7 8.8 4.2
ESPECIFICACIONES EN FUNCION AL PORCENTAJE QUE PASA CADA TAMIZ
Especificaciones 100 98 95 70 50 35 25 18 10 5 0
ACI 304 100 100 100 80 65 55 48 42 35 20 8
Especificaciones 100 --- 95 --- --- 35 --- --- 10 --- 0

NTP 400.037 100 --- 100 --- --- 55 --- --- 35 --- 8
Se muestra la curva granulométrica de la combinación global de agregados para el

diseño M9C340R15S2.
20
CURVA GRANULOMÉTRICA "COMBINACION DE AGREGADOS
M9C340R15S2"
100%
90%
PORCENTAJE QUE PASA
80% M9C340R15S2
ACI 304
70% ACI 304
NTP 400.037
60% NTP 400.037
50%
40%
30%
20%
10%
0%
1 1/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" N° 4 N° 8 N° 16 N° 30 N° 50 N° 100
MALLAS (Tamices)
Figura 7: Curva Granulométrica Global para el diseño M9C340R15S2 con parámetros ACI 304 y NTP 400.037.
Se puede evidenciar que la curva de combinación global de agregados para el diseño

M9C340R15S2 no está dentro de las especificaciones anteriormente mencionadas;
este mismo proceso se llevó a cabo para los 10 diseños de mezcla preliminares (las
incidencias y las granulometrías de la combinación global de agregados para todas los
diseños de mezcla preliminares se muestran en el Anexo 6 y 7 respetivamente) y se
pudo observar que todos los diseños no cumplían con lo exigido en la norma NTP
400.037 y ACI 304 en la malla 3/8”, sin embargo se determinará de manera definitiva
si el concreto es bombeable o no, mediante la evaluación en estado fresco y la
observación de las características que presente la cada mezcla.
Por otro lado, a fin de poder realizar el ajuste de lote de prueba en laboratorio y obtener
las dosificaciones finales se dispondrá de un protocolo de mezclado para el concreto
adicionado con caucho y microsílice, siguiendo las recomendaciones dadas por el
“Standard Specification for Ready-Mixed Concrete” (ASTM International, 2003), el
cual nos indica que el mezclado debe ser de por lo menos de 90 segundos después de
que todos los materiales estén dentro del trompo o tambor, a menos que se demuestre
que en un tiempo menor es satisfactorio mediante ensayos de uniformidad de
mezclado, este protocolo estará sujeto a variaciones de acuerdo al criterio de análisis
21
de consistencia de las diversas mezclas a fin de poder obtener propiedades reológicas
adecuadas para cada diseño de mezcla.
Como se puede observar en la Figura 8, tiempos de mezclados menores a 90 segundos

traen como consecuencia pérdida de resistencia del concreto ya endurecido y una
mezcla heterogénea, justamente lo que no se desea en el concreto. (Sencico, 2014)
Figura 8: Efecto del tiempo del mezclado en la resistencia a la compresión de la mezcla.

Adaptado de «Manual de Preparación, Colocación y Cuidados del Concreto», por (Sencico, 2014)
Siguiendo las recomendaciones anteriormente mencionadas, se propone los siguientes

protocolos de mezclado:
Tabla 23: Protocolo de mezcla en trompo para la realización del concreto adicionado con caucho sin microsílice.
TIEMPO ACUMULADO ACUMULADO
PASOS INSUMO CANTIDAD
(s) (s) (min)
1 AGUA 50.00% 0 0 0
AGREGADO
2 100.00% 45 45 0.75
GRUESO
AGREGADO
3 FINO (ARENA + 100.00% 45 90 1.5
CAUCHO)
4 AGUA 25.00% 30 120 2
CEMENTANTE
5 100.00% 60 180 3
(CEMENTO)
AGUA +
6 25% + 100% 180 360 6
ADITIVO
Tabla 24: Protocolo de mezcla en trompo para la realización del concreto adicionado con caucho y microsílice.
TIEMPO ACUMULADO ACUMULADO

PASOS INSUMO CANTIDAD
(s) (s) (min)
1 AGUA 50.00% 0 0 0
AGREGADO
2 100.00% 45 45 0.75
GRUESO
AGREGADO
3 FINO (ARENA + 100.00% 45 90 1.5
CAUCHO)
22
4 AGUA 25.00% 30 120 2
CEMENTANTE
5 (CEMENTO + 100.00% 60 180 3
MICROSÍLICE)
AGUA +
6 25% + 100% 420 600 10
ADITIVO
En la Tabla 23 y 24, se muestran los protocolos de mezclado propuestos para los

diseños de concreto con microsílice y sin microsílice. La diferencia de tiempos entre
los diseños se debe a que la microsílice al tener un tamaño de partícula menor al
cemento requiere de un mayor tiempo de mezclado para que la mezcla pueda estar con
una trabajabilidad adecuada.
23
4. CAPITULO IV: EVALUACIÓN DEFINITIVA
Los diseños de mezcla preliminares realizados en la Evaluación Preliminar se ensayan en

estado fresco para así determinar los ajustes por lotes de prueba y obtener los diseños
definitivos. Posteriormente, se llevarán a cabo las pruebas en estado endurecido como
resistencia a la compresión y tracción; para dichas pruebas se tomarán 2 testigos para cada
uno de los diseños definitivos, cumpliendo con la cantidad mínima de muestras exigidas
por ASTM C-31, estos testigos tendrán dimensiones de 15 cm de diámetro y una altura de
30 cm. Los ensayos para la resistencia a la compresión se realizarán a los 1,7 y 28 días de
curado, mientras que los ensayos de tracción serán a los 14 y 28 días.
En la siguiente tabla se muestran los valores de los 8 diseños ajustados por lotes de prueba,
considerando que las mezclas posean una adecuada trabajabilidad y así mismo la
resistencia del concreto patrón (diseño M1C340) no difiera en grandes porcentajes al
propuesto de 280 kg/cm2.
Tabla 25: Pesos de los diseños definitivos en seco corregidos por lote de prueba.
PESO
PESOS (kg) TOTAL
DISEÑO
Cem.
a/c Agua Arena Caucho Piedra Microsílice SP Retardante
I
M1C340 0.5 340 176 893 0% 0 984 0% 0.0 1.05% 3.57 0.25% 0.85 2397
M2C340R5 0.5 340 176 856 5% 17 976 0% 0.0 1.05% 3.57 0.25% 0.85 2369
M3C340R10 0.5 340 176 809 10% 35 938 0% 0.0 1.05% 3.57 0.25% 0.85 2302
M4C340R15 0.5 340 176 763 15% 52 900 0% 0.0 1.05% 3.57 0.25% 0.85 2234
M6C340S2 0.5 333 176 887 0% 0 984 2% 6.8 1.10% 3.74 0.33% 1.11 2392
M7C340R5S2 0.5 333 176 852 5% 17 961 2% 6.8 1.10% 3.74 0.33% 1.11 2351
M8C340R10S2 0.5 333 176 821 10% 35 946 2% 6.8 1.10% 3.74 0.33% 1.11 2370
M9C340R15S2 0.5 333 176 789 15% 54 930 2% 6.8 1.10% 3.74 0.33% 1.11 2204
Asimismo, se adjunta los pesos en húmedo de los diseños definitivos, con sus porcentajes
de humedad diaria tanto del agregado fino como el grueso, los cuales fueron los pesos que
finalmente se mezclaron en el trompo como se muestra a continuación en la Tabla 26.
24
Tabla 26: Pesos de los diseños definitivos en húmedo corregidos por lote de prueba.
% Humedad PESOS (kg)

DISEÑO
Cem. Micro
Arena Piedra a/c Agua Arena Caucho Piedra SP Retardante
I sílice
M1C340 3.04 0.27 0.5 340 166 920 0% 0 986 0% 0.0 1.05% 3.6 0.25% 0.85
M2C340R5 3.34 0.13 0.5 340 165 884 5% 17 977 0% 0.0 1.05% 3.6 0.25% 0.85
M3C340R10 2.68 0.33 0.5 340 169 831 10% 35 941 0% 0.0 1.05% 3.6 0.25% 0.85
M4C340R15 2.73 0.50 0.5 340 168 783 15% 52 904 0% 0.0 1.05% 3.6 0.25% 0.85
M6C340S2 2.41 0.27 0.5 333 172 902 0% 0 979 2% 6.8 1.10% 3.7 0.33% 1.11
M7C340R5S2 1.91 0.53 0.5 333 174 857 5% 17 951 2% 6.8 1.10% 3.7 0.33% 1.11
M8C340R10S2 1.90 0.36 0.5 333 175 810 10% 34 911 2% 6.8 1.10% 3.7 0.33% 1.11
M9C340R15S2 2.16 0.25 0.5 333 175 759 15% 50 879 2% 6.8 1.10% 3.7 0.33% 1.11
Se realizó el análisis de la granulometría global para los diseños de mezcla definitivos

siguiendo el mismo procedimiento que se llevó a cabo para los diseños preliminares, los
valores de los nuevos porcentajes de incidencia se muestran en la Tabla 27; y el porcentaje
pasante para el diseño M9C340R15S2 con 15% de reemplazo por caucho y adición de 2%
de microsílice se muestra en la Tabla 28.
Tabla 27: Porcentajes de incidencia de cada agregado en relación con el contenido total.
INCIDENCIA EN VOLUMEN DEL TOTAL DE AGREGADOS DE LA

MEZCLA
Arena Caucho Agregado grueso
M1C340 0.454 0.000 0.546
M2C340R5 0.436 0.023 0.541
M3C340R10 0.432 0.048 0.520
M4C340R15 0.426 0.075 0.499
M6C340S2 0.452 0.000 0.548
M7C340R5S2 0.442 0.023 0.535
M8C340R10S2 0.419 0.047 0.535
M9C340R15S2 0.395 0.070 0.535
Tabla 28: Porcentaje pasante de la combinación global de agregados para el diseño M9C340R15S2
DISTRIBUCION GRANULOMETRICA EN FUNCION A LOS % DE INCIDENCIA DE LOS

AGREGADOS
25
1
TAMIZ 2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" N° 4 N° 8 N° 16 N° 30 N° 50 N° 100
1/2"
DISEÑO M9C340R15S2
Arena 41.9 41.9 41.9 41.9 41.9 41.9 41.0 36.4 26.4 14.1 5.2 0.0
Caucho 4.7 4.7 4.7 4.7 4.7 4.7 4.7 1.7 0.2 0.0 0.0 0.0
Agregado
53.5 53.5 53.5 51.2 35.1 25.0 2.3 0.4 0.0 0.0 0.0 0.0
grueso
GLOBAL 100.0 100.0 100.0 97.8 81.6 71.5 48.0 38.5 26.6 14.1 5.2 0.0
--- 100 98 95 70 50 35 25 18 10 5 0
Especificaciones
ACI 304 --- 100 100 100 80 65 55 48 42 35 20 8
--- 100 --- 95 --- --- 35 --- --- 10 --- 0

Especificaciones
NTP 400.037 --- 100 --- 100 --- --- 55 --- --- 35 --- 8
CURVA GRANULOMÉTRICA "COMBINACION DE AGREGADOS

DISEÑO M9C340R15S2"
100%
90%
80% M9C340R15S2
ACI 304
PORCENTAJE QUE PASA
70% ACI 304

NTP 400.037
60% NTP 400.037
50%
40%
30%
20%
10%
0%
1 1/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" N° 4 N° 8 N° 16 N° 30 N° 50 N° 100
MALLAS (Tamices)
Figura 9: Curva granulométrica de la combinación global de agregados para el diseño M9C340R15S2
De los valores obtenidos de la curva granulométrica global para los diseños definitivos se
observó que todos los diseños no cumplen con las especificaciones de ACI 304 ni tampoco
de la NTP 400.037 en las mallas 3/8” y 1/2" para concreto bombeable como se puede
observar en la Figura 9; sin embargo, como ya se mencionó anteriormente, estas
normativas nos brindan una base para poder determinar si los diseños son adecuados para
ser bombeables; no obstante, el criterio último estará en función a las propiedades en
26
estado fresco que estos presenten, este análisis se llevará a cabo en los siguientes párrafos
con la recopilación de resultados obtenidos en laboratorio.
Del trabajo realizado en laboratorio se evidenció, que a medida que se añadía la dosis de
reemplazo de caucho en los diseños, estos presentaban un progresivo aumento de burbujas
en la capa superficial tal como se puede observar en la Imagen 12, lo que se puede
interpretar como una incompatibilidad entre el aumento del contenido de caucho y los
aditivos MasterEase 3900 (superplastificante) y MasterSet R800 (retardante). Las
variaciones en las dosis de estos aditivos, entre los diseños que solo emplean caucho y los
que emplean tanto caucho como microsílice de reemplazo, se debe a que la microsílice al
ser un material más fino que el cemento absorbe una mayor cantidad de agua.
Imagen 12.: Elaboración de diseños de mezcla definitivos.
Al realizar en laboratorio los diseños de mezcla 5 y 10, como ya se mencionó

anteriormente, presentan una notable incompatibilidad entre el reemplazo de caucho al
20% y los aditivos superplastificante y retardante de fragua, ya que en mezclas se podían
evidenciar severos casos de exudación, segregación y altos contenidos de aire como se
puede observar en la Imagen 13; por lo tanto, la evaluación posterior de estos diseños fue
descartada.
27
Imagen 13: Diseño con 20% de reemplazo de caucho.
4.1. Propiedades en estado fresco
4.1.1. Elaboración de probetas
Estos fueron realizados bajo la norma ASTM C-31/NTP 339.033. Estas normas
tienen como objetivo brindar la información necesaria para la elaboración y
curado de probetas cilíndricas paras su posterior rotura.
Para la investigación se utilizaron probetas cilíndricas metálicas, normalizadas
de 15x30 cm2, fabricados con planchas de ¼” de espesor.
Se tomó en consideración que la muestra mínima que se debe obtener para la

elaboración de probetas no debe ser menor a 30 litros o 1 pie3, la muestra debe
ser moldeada sin exceder los 15 minutos desde la última obtención de la muestra
hasta el inicio de la elaboración de la probeta.
Luego de seguir los procedimientos indicados en ASTM C-31/ NTP 339.033,
las muestras fueron colocadas en lugares libre de vibraciones, que no entorpezca
el tránsito vehicular y peatonal, protegido de la lluvia y de la evaporación
excesiva (protegerlo del sol). (NTP 339.033, 2009)
28
Imagen 14: Elaboración de probetas en laboratorio
Cabe resaltar que por cada mezcla en trompo se obtuvieron 6 probetas, esto
quiere decir que para la elaboración de cada diseño se tuvo que realizar 2
mezclas en trompo, estas 2 mezclas se llevaron a cabo en una misma sesión de
laboratorio.
4.1.2. Ensayo de temperatura
La temperatura del concreto depende del aporte calorífico de cada uno de sus
componentes, además del calor liberado por la hidratación del cemento, la
energía de mezclado y el medio ambiente. Se deberá tomar la temperatura de la
muestra en un recipiente no absorbente, que permita un recubrimiento de al
menos 3 pulgadas o 3 veces el TMN del agregado, la finalidad de determinar la
temperatura del concreto fresco es verificar el cumplimiento de los
requerimientos especificados por la normativa (NTP-339 . 184, 2002).
Imagen 15: Ensayo de temperatura del concreto

29
Tabla 29: Toma de temperaturas (ambiente - concreto) en el tiempo.
Temperatura en el tiempo (min)

0 30 60 90 120
DISEÑO
T° A T° C T° A T° C T° A T° C T° A T° C T° A T° C
M1C340 18.2 19.70 18.8 20.10 18.8 20.10 19.1 20.20 19.7 20.20
M2C340R5 17.6 22.10 17.7 21.70 18.1 21.30 18.4 20.50 18.3 19.60
M3C340R10 16.7 19.50 16.6 18.90 16.9 18.60 16.8 18.30 16.7 18.10
M4C340R15 17 19.3 16.9 19 16.1 18.9 17.2 18.5 17.9 18.4
M6C340S2 21.2 22.3 20 22 20.2 21.3 19.9 20.9 20.2 20.6
M7C340R5S2 19.7 21.6 21.1 21.6 19.8 21.6 19.8 21.2 20.2 21.0
M8C340R10S2 24.3 24.2 23.6 24.1 22.1 24.1 21.7 23.7 21.5 23.1
M9C340R15S2 24.5 25.2 24.5 25.2 22.9 25.1 23.3 25 22.6 23.9
Se realizo la toma de datos de temperatura en el tiempo cada media hora, tanto

la temperatura ambiente como la del concreto; esto a fin de evaluar el calor de
hidratación inicial y final ya que el proyecto pretende que los diseños puedan
ser empleados como concreto premezclado y vaciados en grandes volúmenes;
sin embargo, las muestras mostraron un adecuado calor de hidratación entre
temperaturas de 18 a 25°C. Por lo tanto, los resultados obtenidos están dentro
de los límites de temperatura mínima de 13°C y máxima de 32°C, según la
norma (ASTM C94 / NTP 339.114).
4.1.3. Ensayo de asentamiento
La siguiente propiedad es determinada por el ensayo de consistencia de la

mezcla mediante el cono de Abrams. Este ensayo se realiza bajo las normas
(ASTM C-143/ NTP 339.035). La prueba se realiza para determinar la
consistencia o fluidez de una mezcla del concreto en estado fresco la
consistencia no es sinónimo de trabajabilidad, viene a ser la fluidez de la mezcla
como consecuencia del agua y aditivos que contiene.
30
Imagen 16: Ensayo de asentamiento de la muestra
Tabla 30: Medida del asentamiento en el tiempo
Asentamiento (pulg) en el tiempo (min)

Diseño / Tiempo 0 30 60 90 120
M1C340 8 1/4 8 7 3/4 7 1/4 5 1/2
M2C340R5 8 3/4 8 7 1/2 7 1/4 7
M3C340R10 9 8 1/4 7 1/2 7 1/4 7
M4C340R15 8 3/4 8 1/4 7 3/4 7 1/2 7 1/2
M6C340S2 9 8 1/4 7 1/2 6 3/4 6 1/2
M7C340R5S2 9 8 1/2 7 1/2 7 6 1/2
M8C340R10S2 8 3/4 8 3/4 8 1/4 7 1/2 6 3/4
M9C340R15S2 8 3/4 8 1/2 8 1/4 8 7 1/2
Se realizo la toma de datos de asentamiento en el tiempo cada media hora, ya

que este proyecto está enfocado para ser un concreto premezclado en planta. Se
considera un tiempo promedio de transporte de planta al pie de obra en base al
tráfico de Lima de entre 30 a 120 minutos. De los datos obtenidos se observa
que todos los diseños cumplen con las recomendaciones para concreto
bombeable según ACI 304 de entre 6 – 8 pulgadas de slump.
4.1.4. Peso unitario (ASTM C-138/NTP 339.049)
Este ensayo se realizó bajo las especificaciones señaladas por las Norma ASTM
C-138/ NTP 339.046. La prueba de peso unitario se realiza para determinar el
peso del concreto fresco en 1 m3, con fines de verificación del rendimiento del
concreto diseñado, normalmente su valor varía entre 2240 kg/m3 a 2460 kg/m3.
31
Para fines de cálculo, determinar el volumen del recipiente en m3 o determinar
su constante de acuerdo con la norma ASTM C-29. Colocar el molde en una
superficie plana y libre de vibraciones. (NTP 339.046).
Imagen 17: Ensayo peso unitario de la muestra.

Tabla 31: Peso unitario de cada diseño de mezcla
Peso unitario Peso unitario

Rendimiento
Real (kg/m3) Teórico (kg/m3)
M1C340 2413.91 2396.81 0.993
M2C340R5 2331.02 2369.31 1.030
M3C340R10 2260.67 2301.78 1.039
M4C340R15 2211.17 2234.36 1.024
M6C340S2 2376.45 2391.57 1.006
M7C340R5S2 2309.31 2350.96 1.036
M8C340R10S2 2232.51 2270.44 1.036
M9C340R15S2 2170.1 2203.79 1.035
La Figura 10 muestra el comportamiento del peso unitario real y teórico dentro

de los diseños de mezcla que solo poseen caucho como reemplazo de arena (lado
izquierdo de la gráfica) y los que poseen reemplazo de caucho y adición de
microsílice (lado derecho de la gráfica); se ve una clara tendencia a disminuir
conforme se agrega el % de caucho en las mezclas y esta observación no se vio
alterada al adicionar microsílice en las mezclas, esta reducción se debe a que el
caucho posee un peso específico menor que la arena. Sin embargo, todas las
mezclas cumplieron con los límites mínimos y máximos recomendados por la
32
normativa NTP 339.046 para pesos unitarios con valores referenciales de 1842
kg/m3 como mínimo y 2483 kg/m3 como máximo (NTP 339.046, 2008),
asimismo al incluir microsílice en las mezclas se nota una reducción en
comparación a su par con la misma cantidad de caucho pero sin microsílice.
Peso unitario del concreto fresco (kg/m3)

2600
2396.81 2391.57
Peso unitario (kg/m3)
2400 2369.31
2350.96
2413.91
2301.78
2376.45 2270.44
2331.02 2234.36 2309.31
2203.79
2260.67
2200 2232.51
2211.17
2170.10
2000
Peso unitario real (kg/m3) Peso unitario teórico (kg/m3)

Figura 10: Pesos unitarios teóricos y reales para cada diseño de mezcla.
Se verificó el rendimiento de los diseños propuestos, el valor se obtuvo

dividiendo el peso unitario real entre el peso unitario teórico, según ASTM C138
recomienda una variación entre 0.98 – 1.02, y como se puede observar en la
Figura 10, todos los diseños cumplen con lo especificado en la norma.
33
Rendimiento del Concreto (ASTM C138)
1.030
1.020
1.016 1.018 1.018 1.017

Rendimiento
1.010 1.016
1.010
1.000 1.006
0.990
0.993
0.980
0.970
Rendimiento Limite min Limite max

Figura 11: Rendimiento de los diseños de mezcla según ASTM C138.
4.1.5. Contenido de aire (ASTM C-231)
Este método de ensayo trata sobre la determinación del contenido de aire del
concreto recién mezclado a partir de la observación del cambio de volumen del
concreto por un cambio de presión; está en función de las proporciones, las
características físicas de los agregados y del método de compactación, el ensayo
fue realizado bajo las especificaciones de las normas ASTM C 231 y NTP
339.083.
Imagen 18: Ensayo contenido de aire de la muestra

34
Tabla 32: Contenido de aire de cada mezcla
Contenido de aire (%)

0 min 120 min
M1C340 2.50 2.00
M2C340R5 4.00 4.50
M3C340R10 5.00 5.40
M4C340R15 5.50 5.00
M6C340S2 2.90 2.90
M7C340R5S2 3.10 4.50
M8C340R10S2 5.80 6.80
M9C340R15S2 6.80 8.50
4.1.6. Curado de probetas (ASTM C31)
Luego de elaboradas las muestras serán protegidas del viento y del sol o de toda
otra causa que pueda perturbar el hormigón.
La primera parte del curado se debe realizar a una temperatura de 16 °C a 27°C
por espacio de 16 a 32 horas, desmoldar la probeta dentro del lapso indicado,
identificar con fecha de vaciado, resistencia, elemento al que pertenece o
cualquier otro dato que se crea importante.
Dentro de la media hora que ha sido desmoldado se debe llevar a mano a la posa
de curado (solución saturada a razón de 2 g de cal hidratada por 1 litro de agua,
temperatura de curado 23 °C +2°C) hasta el día de rotura.(NTP 339.033, 2009)
Imagen 19: Probetas en fosa de curado.

35
4.2. Propiedades en Estado Endurecido
4.2.1. Resistencia a la compresión
La resistencia a la compresión queda definida como la capacidad que tiene un

elemento de resistir una carga axial vertical de aplastamiento. Este se determina
de acuerdo con la norma ASTM C39 o NTP 339.034. Este método de ensayo
consiste en aplicar una carga axial en compresión a los moldes cilíndricos en
una velocidad tal que esté dentro del rango especificado antes que la falla ocurra.
El esfuerzo a la compresión de la muestra está calculado por el cociente de la
máxima carga obtenida durante el ensayo entre el área de la sección transversal
de la muestra.
La prueba de resistencia a la compresión se llevará a cabo a los 1, 7 y 28 días de
curado; las probetas testeadas tendrán dimensiones de 15 cm de diámetro por 30
cm de altura, para un resultado significativo se ensayarán dos testigos por cada
uno de los tiempos de curado, los cuales deberán tener una desviación no mayor
a 6.6%.
Imagen 20: Ensayo resistencia a la compresión.

36
Tabla 33: Resistencia a la compresión de los diseños de mezcla en el tiempo
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO ASTM C39
Compresión 1 día Compresión 7 días Compresión 28 días

DISEÑO f'c 1 f'c 2 f'c 1 f'c 2 f'c 1 f'c 2
Prom. Prom. Prom.
(kg/cm2) (kg/cm2) (kg/cm2) (kg/cm2) (kg/cm2) (kg/cm2)
M1C340 130.9 131.9 131 399.2 395.0 397 498.0 494.9 496
M2C340R5 100.3 97.7 99 286.6 291.7 289 396.4 398.7 398
M3C340R10 75.9 83.2 80 296.5 293.13 295 331.1 337.6 334
M4C340R15 50.4 50.5 50 250.5 240.4 245 279.5 283.0 281
M6C340S2 178.7 170.9 175 386.2 391.2 389 447.4 448.0 448
M7C340R5S2 129.3 122.8 126 337.3 350.1 344 433.0 441.2 448
M8C340R10S2 120.9 120.1 121 306.5 306.3 306 340.2 374.5 437
M9C340R15S2 109.9 109.1 110 235.8 240.7 238 283.2 296.3 357
De la Figura 12, se puede interpretar una disminución en la resistencia conforme

se aumenta el contenido de caucho en las mezclas, al incorporar microsílice
como parte de las mezclas la resistencia a la compresión, en comparación a sus
pares sin microsílice, aumentó cuando la propiedad se midió a 1 día, sin
embargo a los 7 días de curado la resistencia disminuyó para los diseños
M1C340 y M4C340R15 con valores de 397 kg/cm2 y 245 kg/cm2, en
comparación a los diseños M6C340S2 y M9C340R15S2 con valores de 389
kg/cm2 y 238 kg/cm2, con respecto a los resultados obtenidos a 28 días de
curadas las probetas se puede mencionar que el único diseño que presenta
microsílice y posee una resistencia inferior en comparativa a su par con la misma
cantidad de caucho y sin microsílice es el diseño M6C340S2 comparado con
M1C340, los valores obtenidos fueron de 496 kg/cm2 y 448 kg/cm2.
37
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN 1,7 Y 28 DÍAS
600
496
500 448 437
398
400 357
334
F'c (kg/cm2)
397 389 290

281
300 344
295 306
289
175
200 245 238
131 126 121
99 110
80
100 50
Compresión 1 día Compresión 7 días Compresión 28 días Esperado 28 dias

Figura 12: Resistencia a la compresión de los diseños de mezcla a 1, 7 y 28 días.
La Figura 13, muestra la evolución de la resistencia a la compresión de los

diseños de mezcla que poseen reemplazo de arena por caucho y no emplean
microsílice, los resultados a 1 día muestran la pérdida más desfavorable de
resistencia en un 62%, a 7 días en un 38% y a los 28 días en un 43%, en todos
los casos el mayor valor fue correspondiente a la mezcla M1C340 y el menor a
M4C340R15.
F'c MEZCLAS CON CAUCHO SIN MICROSÍLICE

600
500
400
F'c (kg/cm2)
300
200
100
0
M1C340 M2C340R5 M3C340R10 M4C340R15
Figura 13: Resistencia a la compresión para los diseños con caucho sin microsílice.
38
De la misma forma, la Figura 14, muestra la evolución de la resistencia a la
compresión de los diseños de mezcla con caucho y adición de microsílice en
reemplazo de cemento, los resultados a 1 día muestran la pérdida más
desfavorable de resistencia en un 37%, a 7 días en un 39% y a los 28 días en un
20%, en todos los casos el mayor valor fue correspondiente a la mezcla M1C340
y el menor a M4C340R15.
F'c MEZCLAS CON CAUCHO Y MICROSÍLICE

500
400
F'c (kg/cm2)
300
200
100
0
M6C340S2 M7C340R5S2 M8C340R10S2 M9C340R15S2

Figura 14: Resistencia a la compresión para los diseños con caucho y microsílice.
4.2.2. Durabilidad
La durabilidad del concreto sugiere que este debe ser capaz de resistir la
intemperie, acción de productos químicos y desgastes, a los cuales estará
sometido en su servicio. Se determinará la durabilidad del concreto mediante un
modelo matemático propuesto por (Baghabra Al-Amoudi et al., 2009) basado
en la norma ASTM C 1202 y ASSHTO T277. El modelo matemático nos brinda
los valores de la permeabilidad a cloruros basado en la carga eléctrica de paso
expresado en Coulombs a partir de los resultados de resistencia a la compresión
y constantes “a” y “b” los cuales dependen del tipo de cemento con el cual se
elaboraron cada uno de los diseños. La siguiente ecuación expresa la durabilidad
en los términos anteriormente mencionados.
𝑎
𝐶𝑝 =
𝑓′𝑐𝑏
39
Donde:
Cp = Carga de paso (Coulombs)
f’c = Resistencia a la compresión (MPa)
a,b = Constantes
Tabla 34: Constantes a,b para el cálculo de permeabilidad al ion cloruro por tipo de cemento.
Cemento con humo de Cemento con ceniza

Cemento Portland tipo I
sílice volante
a b R2 a b R2 a b R2
PC 2 x 106 1.8 0.88 5 x 108 3.47 0.83 0.56 x 106 1.61 0.9
La Tabla 34 nos muestra los coeficientes para cada tipo de cemento. Para esta
investigación se utilizó el Cemento Portland Tipo 1; debido a ello se utilizó los
valores de 2 x 106 y 1.8 para los coeficientes “a” y “b” respectivamente. Los
cuales tienen un coeficiente de determinación de 0.88 lo que significa una
adecuada confiabilidad en el modelo matemático.
Tabla 35: Valores obtenidos de permeabilidad al ion cloruro mediante el modelo

matemático para los diseños de mezcla
F'c (MPa) Cp (Coulomb)

Diseño
28 días 28 días
M1C340 48.69 1835
M2C340R5 38.99 2738
M3C340R10 32.79 3739
M4C340R15 27.58 5104
M6C340S2 43.91 2211
M7C340R5S2 42.87 2308
M8C340R10S2 35.04 3317
M9C340R15S2 28.42 4838
40
Permeabilidad al ión cloruro
6000
5104
4838
5000
3739
4000 3317
PC (Coulombs)
2738
3000 2308
2211
1835
2000
1000
Figura
15: Permeabilidad al ion cloruro en Coulombs para cada diseño de mezcla
De los resultados obtenidos, en la Tabla 35 y graficados en la Figura 15, se

observa que, a mayor incremento de caucho, la permeabilidad al ion cloruro
aumenta, al incluir microsílice en las mezclas, a excepción del diseño que no
incluye caucho, se puede evidenciar una disminución del valor de permeabilidad
en comparación con los diseños que no contienen microsílice. Estos valores de
permeabilidad se compararán con los parámetros propuestos en ASTM C 1202,
la Tabla 35 muestra dichos parámetros, a fin de calificar cualitativamente los
diseños.
Tabla 36: Parámetros cualitativos de permeabilidad al ion cloruro
Permeabilidad al ion
Carga de paso
cloruro
>4000 Alta
2000–4000 Moderada
1000–2000 Baja
100–1000 Muy baja
<100 Despreciable
Finalmente, con los criterios de la Tabla 35 se pudo clasificar a todos los diseños
de mezcla, tal como se puede observar en la Tabla 37.
Tabla 37: Valor cualitativo de permeabilidad al ion cloruro para los diseños
de mezcla.
Cp (Coulomb) Permeabilidad
Diseño
28 días 28 días
41
M1C340 1835 Baja
M2C340R5 2738 Moderada
M3C340R10 3739 Moderada
M4C340R15 5104 Alta
M6C340S2 2211 Moderada
M7C340R5S2 2308 Moderada
M8C340R10S2 3317 Moderada
M9C340R15S2 4838 Alta
De la Tabla 37, se puede interpretar que los diseños M4C340R15 y

M9C340R15S2, los cuales contienen 15% de caucho, poseen una permeabilidad
alta al ion cloruro y por lo tanto una baja durabilidad. Mientras que el M1C340
que no posee caucho ni microsílice presenta una baja permeabilidad y por ende
una alta durabilidad.
4.2.3. Resistencia a la tracción por compresión diametral
La resistencia a tracción indirecta (ensayo brasileño) en probetas cilíndricas se

realiza mediante la aplicación de una fuerza a la compresión aplicada en toda su
longitud mediante una banda metálica, el resultado de esto es que la probeta
falle a tracción. En este ensayo se debe asegurar que la probeta se mantenga
centrada cuando la carga este aplicándose al centro diametral evitando
desviaciones.
Los ensayos serán realizados a los 14 y 28 días de curadas las probetas
cilíndricas de 15 cm x 30 cm.
El esfuerzo de tracción indirecta del cilindro se calcula mediante la siguiente
ecuación.
𝑇 = (2 × 𝑃)/(𝜋 × 𝐿 × 𝑑)
Donde:
T = Esfuerzo de tracción indirecta.
P = Carga máxima indicada por la máquina de ensayo.
L = Longitud del cilindro.
d = Diámetro del cilindro.
42
Imagen 21: Ensayo de resistencia a la tracción por compresión diametral
Tabla 38: Resultados ensayo de resistencia a la tracción diametral
RESISTENCIA A LA TRACCION DIAMETRAL ASTM C496

Tracción 14 días Tracción 28 días
DISEÑO f't 1 f't 2 f't 1 f't 2
Prom. Prom.
(kg/cm2) (kg/cm2) (kg/cm2) (kg/cm2)
M1C340 38.4 37.8 38 40.38 39.52 40
M2C340R5 32.53 30.1 31 35.68 31.61 34
M3C340R10 30.48 28.52 30 31.59 30.94 31
M4C340R15 27.14 29.12 28 25.69 25.81 26
M6C340S2 37.3 34.79 36 41.2 36.66 39
M7C340R5S2 30.94 29.5 30 32.11 34.48 33
M8C340R10S2 28.88 25.24 27 31.06 28.25 30
M9C340R15S2 26.36 26.26 26 25.77 26.22 26
Adaptación propia.
43
RESISTENCIA A LA TRACCIÓN 14 Y 28 DÍAS
50
40
39
40
F't (kg/cm2)
38 34 33
31
36 30
28
30 31
30 30
27
26 26
20
Tracción 14 días Tracción 28 días

Figura 16: Resistencia a la tracción de los diseños de mezcla a 14 y 28 días.
La Figura 16, nos muestra una disminución en la resistencia a la tracción en los

8 diseños definitivos conforme se incrementa el contenido de caucho en 5, 10 y
15% disminuyendo la resistencia con respecto al concreto patrón (M1C340) en
15, 22.5 y 35% respectivamente. Además, se puede observar que al implementar
microsílice como parte de las mezclas, la resistencia a la tracción, en
comparación a sus pares sin microsílice, disminuyó cuando se evaluó a 14 y 28
días de curado.
44
5. CAPITULO V: EVALUACIÓN DE RESULTADOS
Una vez obtenidos los resultados de las propiedades de los diseños en estado fresco y en
estado endurecido, se realiza un análisis comparativo entre dichas propiedades,
priorizando la trabajabilidad de las mezclas y la resistencia a la compresión.
5.1. Análisis de los resultados de las propiedades en estado fresco y endurecido
45
Figura 17: Comportamiento de las mezclas en estado fresco (asentamiento, contenido de aire, peso unitario)
ASENTAMIENTO, %AIRE Y P.U

12
10
Asentamiento (pulg) / % Aire
2001

8
1501
1001
4
501
2
0 1
M1C340 M2C340R5 M3C340R10 M4C340R15 M6C340S2 M7C340R5S2 M8C340R10S2 M9C340R15S2
Slump 0min 8 1/4 8 3/4 9 8 3/4 9 9 8 3/4 8 3/4
Slump 30min 8 8 8 1/4 8 1/4 8 1/4 8 1/2 8 3/4 8 1/2
Slump 60min 7 3/4 7 1/2 7 1/2 7 3/4 7 1/2 7 1/2 8 1/4 8 1/4
Slump 90min 7 1/4 7 1/4 7 1/4 7 1/2 6 3/4 7 7 1/2 8
Slump 120min 5 1/2 7 7 7 1/2 6 1/2 6 1/2 6 3/4 7 1/2
% aire 2.00 4.50 5.40 6.00 2.90 4.50 6.80 8.50
Peso Unitario 2413.91 2331.02 2260.67 2211.17 2376.45 2309.31 2232.51 2170.1
46
De la Figura 17, se puede evidenciar que a medida que se incorpora caucho en
reemplazo de arena, el peso unitario del concreto disminuye, para el primer grupo,
ubicado al lado izquierdo de la figura, el peso unitario cayó en 3.43%, 6.35% y 8.40%
para los diseños M2C340R5, M3C340R10 y M4C340R15 en comparación al diseño
patrón M1C340, está pérdida no se vio compensada al incluir microsílice en los
diseños como se podía esperar en un inicio, ya que se pensaba la microsílice
disminuiría los vacíos que podrían presentar los diseños, los valores obtenidos de peso
unitario para los diseños que incluyen caucho y microsílice mostrados al lado derecho
de la imagen presentan pérdidas de 1.55%, 4.33%, 7.51% y 10.10% correspondientes
a los diseños M6C340S2, M7C340R5S2, M8C340R10S2 y M9C340R15S2 en
comparación al diseño patrón M1C340, de esta manera se puede evidenciar que las
mezclas obtenidas conforme se aumenta la dosis de caucho y microsílice estarían
siendo más livianas, esta propiedad podría favorecer a la reducción de esfuerzos
sísmicos en una edificación que emplee en sus elementos estructurales algunos de los
diseños propuestos, ya que la edificación en general tendría menos peso y la cortante
basal sísmica tiene una relación directamente proporcional con el peso de la
edificación. Asimismo, se observa un mejor comportamiento en el tiempo del
asentamiento a medida que se aumenta la dosis de caucho en la mezcla, ya que el
asentamiento que presentaba el concreto patrón M1C340 a las 2 horas fue de 5 1/2” y
los diseños M2C340R5, M3C340R10 y M4C340R15 presentaron mejores resultados
con unos asentamientos de 7, 7 y 7 1/2” respectivamente. Asimismo, al adicionar
microsílice los diseños M6C340S2, M7C340R5S2, M8C340R10S2 y M9C340R15S2
presentaron asentamientos de 6 1/2”, 6 1/2”, 6 3/4” y 7 1/2”, todos con resultados por
arriba de 5 1/2” correspondiente al diseño patrón; sin embargo, comparando diseños
adicionados con microsílice y con el mismo porcentaje de reemplazo de caucho que
sus pares sin microsílice, se puede observar una ligera pérdida del asentamiento en
algunos de ellos, para los diseños M7C340R5S2 y M2C340R5 el asentamiento cayó
en 1/2”, para los diseños M8C340R10S2 y M3C340R10 cayó en 1/4” y para los
diseños M9C340R15S2 y M4C340R15 mantuvo el mismo valor de 7 1/2”. Por otro
lado, los resultados dejan notar que a medida que se aumentó caucho el contenido de
aire aumentó (esto concuerda con la observación durante el diseño de estos, ya que se
formaban más burbujas a medida que se aumentaba la dosis de caucho), para los
diseños M2C340R5, M3C340R10 y M4C340R15 aumentó en 2.5, 3.4 y 4% y para los
diseños con microsílice M6C340S2, M7C340R5S2, M8C340R10S2 y
47
M9C340R15S2 aumentó en 0.9, 2.5, 4.8 y 6.5% en comparación al diseño patrón
M1C340 que tenía 2% de contenido de aire.
48
Figura 18: Resistencia a la compresión en el tiempo, peso unitario y % contenido de aire
RESISTENCIA A LA COMPRESION, %AIRE Y P.U

2500
1000
2000
Resistencia compresión f'c
100
(kg/cm2) / % Aire

1500
1000
10
500
1 0
Resistencia 1d 131 99 80 50 175 126 121 110
Resistencia 7d 397 289 295 245 389 344 306 238
Resistencia 28d 496 398 334 281 448 437 357 290
F'c requerido 280 280 280 280 280 280 280 280
Contenido de aire 2.00 4.50 5.40 6.00 2.90 4.50 6.80 8.50
Peso unitario 2413.91 2331.02 2260.67 2211.17 2376.45 2309.31 2232.51 2170.1
49
De la Figura 18, se puede evidenciar que a medida que se adiciona caucho la
resistencia a la compresión disminuye, esto se debe a que el caucho posee menor
densidad en comparación a la arena y también al mayor contenido de aire generado
conforme se aumenta la dosis de caucho. En el caso de los resultados obtenidos de
resistencia a 1 día, para los diseños solo adicionados con caucho, M2C340R5,
M3C340R10 y M4C340R15, la resistencia disminuyó en 32.32%, 63.75% y 162.00%
respectivamente; para el diseño M6C340S2 la resistencia aumentó en 33.59%, y para
los diseños adicionados con caucho y microsílice, M7C340R5S2, M8C340R10S2 y
M9C340R15S2, la resistencia disminuyó en 3.97%, 8.26% y 19.09% en comparación
al concreto patrón M1C340 con una resistencia de 131 kg/cm2. Los resultados
obtenidos a 7 días indicaron que todos los diseños obtuvieron resultados por debajo
del patrón con variaciones de, menos 37.37%, 34.58%, 62.04%, 2.06%, 15.41%,
29.74% y 66.81% para los diseños M2C340R5, M3C340R10 y M4C340R15,
M6C340S2, M7C340R5S2, M8C340R10S2 y M9C340R15S2 respectivamente, en
comparación a la resistencia del concreto patrón de 397 kg/cm2. De la misma manera,
la resistencia a los 28 días de curado disminuyó en 24.62%, 48.50%, 76.51%, 10.71%,
13.50%, 38.94% y 71.03% para los diseños M2C340R5, M3C340R10 y M4C340R15,
M6C340S2, M7C340R5S2, M8C340R10S2 y M9C340R15S2 respectivamente, en
comparación a la resistencia del concreto patrón de 496 kg/cm2. Con relación a la
comparativa entre los diseños que incluyen microsílice y caucho, con sus diseños
pares que contienen la misma cantidad de caucho y microsílice, los valores de
resistencia a 1 día para los diseños M7C340R5S2, M8C340R10S2 y M9C340R15S2,
aumentaron en 27.27%, 51.25% y 120.00% en comparación con los diseños
M2C340R5, M3C340R10 y M4C340R15 respectivamente. La resistencia a los 7 días
para los diseños M7C340R5S2 y M8C340R10S2 aumentaron en 19.03% y 3.73% en
relación con los diseños M2C340R5, M3C340R10, y el diseño M9C340R15S2
disminuyó su resistencia en 2.94% comparándola con el diseño M4C340R15. La
resistencia a 28 días mostro mejores resultados al implementar microsílice, ya que la
resistencia para los diseños M7C340R5S2, M8C340R10S2 y M9C340R15S2
aumentó en 9.80%, 6.89% y 3.20% respecto a sus diseños pares sin microsílice
M2C340R5, M3C340R10 y M4C340R15 respectivamente. Se debe resaltar que todos
los diseños cumplen con el requerimiento mínimo de resistencia expresado en la
normativa peruana E.060 para ser empleados en elementos estructurales verticales.
50
Figura 19: Resistencia a la tracción diametral, contenido de aire y peso unitario
RESISTENCIA A LA TRACCION, %AIRE Y P.U

50 2500

40 2000
Resistencia a la tracción
30 1500
(kg/cm2) / % Aire
20 1000
10 500
0 0
Resistencia 14d 38 31 30 28 39 33 30 26
Resistencia 28d 40 34 31 26 36 30 27 26
Contenido de aire 2.00 4.50 5.40 6.00 2.90 4.50 6.80 8.50
Peso unitario 2413.91 2331.02 2260.67 2211.17 2376.45 2309.31 2232.51 2170.1
51
La resistencia a la tracción diametral en similitud con la resistencia a la compresión
se ve afectada en cuanto se incrementa el contenido de caucho como se puede observar
en la Figura 19, se esperaba que la resistencia aumentara conforme el reemplazo de
arena por caucho vaya incrementando, esto debido a las propiedades elásticas que
brinda el caucho; sin embargo, esta pérdida de resistencia se podría deber a la falta de
cohesión del caucho con el mortero. Con lo que respecta a los resultados obtenidos
para resistencia a la tracción diametral a los 14 días, observamos una disminución de
la resistencia en 18.42%, 21.05%, 26.32%, 13.16%, 21.05% y 31.58% para los diseños
M2C340R5, M3C340R10 y M4C340R15, M7C340R5S2, M8C340R10S2 y
M9C340R15S2 respectivamente, y para el diseño M6C340S2 aumentó en 2.56% en
comparación al diseño patrón M1C340 que obtuvo una resistencia a la tracción
diametral de 38 kg/cm2. Los resultados de resistencia a 28 días indican una
disminución de 15.00%, 22.50%, 35.00%, 10.00%, 25.00%, 32.50% y 35.00% para
los diseños M2C340R5, M3C340R10 y M4C340R15, M6C340S2, M7C340R5S2,
M8C340R10S2 y M9C340R15S2 respectivamente, en comparación al diseño patrón
M1C340 con 40 kg/cm2 de resistencia a la compresión. Con relación a la comparativa
entre los diseños que incluyen microsílice y caucho, con sus diseños pares que
contienen la misma cantidad de caucho y microsílice, los valores de resistencia a 14
días para el diseño M7C340R5S2 aumentó en 6.06% en comparación con el diseño
M2C340R5, el diseño M8C340R10S2 no varió de resistencia en comparación con el
diseño M3C340R10 y el diseño M9C340R15S2 disminuyó en 7.14% en comparación
con el diseño M4C340R15. La resistencia a los 28 días disminuyó para los diseños
M7C340R5S2 y M8C340R10S2 en 11.76% y 12.90% con relación a sus diseños pares
M2C340R5 y M3C340R10, y se mantuvo constante para el diseño M9C340R15S2
con relación al diseño M4C340R15.
52
5.2. Análisis de huella de carbono de los diseños de mezcla propuestos
Para el cálculo de la huella de carbono esta investigación empleó los datos recopilados
en el Reino Unido y Estados Unidos sobre emisiones de GEI para diversos materiales
utilizados en el ámbito de la construcción. El presente cálculo se realizó desde el punto
vista de la cuna a la puerta de la fábrica (from cradle to gate) que involucra el análisis
de las fases de extracción de los materiales, transporte a fábrica y producción de estas.
Los valores de emisión se presentan en kg de CO2 por unidad de medida presentada
de los diversos materiales. Además, ya que el caucho empleado se obtuvo mediante
el reciclaje de neumáticos en desuso, que mayormente son destinados a ser
incinerados, se consideró que cada 1kg de neumático contiene 0.48 kg de caucho
(Sanchez Montoya & Cardona Gómez, 2011) y que por cada kilogramo de neumático
incinerado se emiten alrededor de 2 kg de CO2 (SP Swedish National Testing and
Research Institute, 2005). De estas dos relaciones mencionadas anteriormente, se
calcularon las emisiones de CO2 evitadas al reutilizar el caucho en los diseños de
mezcla, los valores se muestran en la tabla siguiente:
53
Tabla 39: Cálculo de huella de carbono de cada diseño de mezcla.
Emisión de CO2
DISEÑO Cemento I (kg) Agua (lts) Arena (kg) A. grueso (kg) Caucho (kg) Emisión de CO2
evitadas en kg
en kg por m3 de
(neumáticos
mezcla
Emisiones KgCO2/unidad 0.8600A 3.40E-07B 8.00E-03C 0.0030C 5.00E-06B quemados)
Cantidad 340.00 176.00 892.76 983.63 0.00 302.49

M1C340 0.00
kgCO2 292.4 5.98E-05 7.14E+00 2.9509 0.0000
Cantidad 340.00 176.00 855.59 976.00 17.30 285.49

M2C340R5 16.68
kgCO2 292.4 5.98E-05 6.84E+00 2.9280 0.0001
Cantidad 340.00 176.00 808.95 937.88 34.53 268.39

M3C340R10 33.30
kgCO2 292.4 5.98E-05 6.47E+00 2.8136 0.0002
Cantidad 340.00 176.00 762.50 899.75 51.69 251.35

M4C340R15 49.85
kgCO2 292.4 5.98E-05 6.10E+00 2.6993 0.0003
Cantidad 333.20 176.00 887.09 983.63 0.00 296.60

M6C340S2 0.00
kgCO2 286.552 5.98E-05 7.10E+00 2.9509 0.0000
Cantidad 333.20 176.00 852.13 960.75 17.23 279.64

M7C340R5S2 16.62
kgCO2 286.552 5.98E-05 6.82E+00 2.8823 0.0001
Cantidad 333.20 176.00 800.42 915.00 34.17 262.75

M8C340R10S2 32.95
kgCO2 286.552 5.98E-05 6.40E+00 2.7450 0.0002
Cantidad 333.20 176.00 747.75 884.50 50.69

M9C340R15S2 48.88 246.31
kgCO2 286.552 5.98E-05 5.98E+00 2.6535 0.0003
A(Solutions Essential Materials Sustainable, 2010);B(Informes de Gases de Efecto Invernadero: Factores de Conversión 2019 - GOV.UK, n.d.);C(Arroyo et al., 2015)
54
55
De los resultados obtenidos se puede evidenciar que el diseño “M1C340”, el cual no
tiene inclusión de caucho ni microsílice, es el que concreto que produce mayor
cantidad de huella de carbono con un valor de 302.49 kgCO2/m3, mientras que el
diseño que presenta menor huella de carbono es el diseño “M9C340R15S2”, el cual
contiene 15% de caucho y 2% de microsílice, con una cantidad de 246.31 kgCO2/m3.
La diferencia de emisión de CO2 entre estos dos diseños es de 56.19 kgCO2/m3. En
síntesis, se puede concluir que, si en una edificación utilizamos el diseño
“M9C340R15S2”, por cada 1000 m3 se tendría una disminución de la huella de
carbono de 56.19 TnCO2.
5.3. Análisis de costos de los diseños de mezcla propuestos
Tabla 40: Análisis de costo para cada diseño de mezcla propuesto.
Cem. A. Micro
Agua Arena Caucho SP Retardante Precio de
DISEÑO I grueso sílice
(lts) (kg) (kg) (lts) (lts) mezcla
(kg) (kg) (kg)
por m3
Precio unitario 0.59 0.00 0.02 0.30 0.02 4.65 8.00 3.00
Cantidad 340 176 0 0 983.6 0 3.6 0.85 S/
M1C340
Precio S/. 200 0 0 0 23.0 0 28.6 2.55 273.396
Cantidad 340 176 17.0 17.3 976.0 0 3.6 0.85 S/

M2C340R5
Precio S/. 200 0 5.2 17.3 22.9 0 28.6 2.55 277.605
Cantidad 340 176 34.5 34.5 937.9 0 3.6 0.85 S/

M3C340R10
Precio S/. 200 0 10.4 34.5 22.0 0 28.6 2.55 280.876
Cantidad 340 176 51.7 51.7 899.8 0 3.6 0.85 S/

M4C340R15
Precio S/. 200 0 15.5 51.7 21.1 0 28.6 2.55 284.129
Cantidad 333 176 0 0 983.6 6.8 3.7 1.11 S/

M6C340S2
Precio S/. 196 0 0 0 23.0 31.6 29.9 3.32 303.018
Cantidad 333 176 17.2 17.2 960.8 6.8 3.7 1.11 S/

M7C340R5S2
Precio S/. 196 0 5.2 17.2 22.5 31.6 29.9 3.32 306.898
Cantidad 333 176 34.2 34.2 915.0 6.8 3.7 1.11 S/

M8C340R10S2
Precio S/. 196 0 10.3 34.2 21.4 31.6 29.9 3.32 309.793
Cantidad 333 176 50.7 50.7 884.5 6.8 3.7 1.11 S/

M9C340R15S2
Precio S/. 196 0 15.2 50.7 20.7 31.6 29.9 3.32 312.899
Adaptación propia.
Se puede observar que el diseño más económico, dejando de lado al concreto patrón,
es “M2C340R5”, el cual no contiene caucho ni microsílice, con un costo de 277.605
soles/m3 mientras que el diseño más costoso es el “M9C340R15S2”, el cual contenía
15% de caucho y 2% de microsílice, con 312.899 soles/m3. En conclusión, la
56
diferencia de precios entre estos dos diseños es de 39.5 soles/m3, el aumento del costo
se debe a que el precio de la microsílice y el caucho es mucho más elevado que a los
que sustituyen parcialmente como lo son el cemento y la arena.
5.4. Ranking de mezclas puntuando los criterios de trabajabilidad, resistencia a la

compresión y tracción, reducción de CO2 y costo de producción de la mezcla
El ranking se llevó a cabo tomando como criterios de calificación el Peso unitario de

los diseños, el asentamiento obtenido mediante los ensayos en laboratorio, los
resultados de resistencia a la compresión y tracción de las probetas a los 28 días de
curado, el cálculo de las emisiones de CO2 ocasionadas por la cantidad de materiales
que ingresan en cada diseño respectivo, y el precio de mezcla por la elaboración de
1m3 de cada diseño. Se tomará en consideración que el porcentaje máximo y mínimo,
presentes en la parte inferior de la tabla 40, son correspondientes a los valores
máximos y mínimos observados en los diseños, para los valores intermedios se realizó
una interpolación entre el valor máximo correspondiente al 100% y el valor mínimo
correspondiente al 0%.
57
Tabla 41: Ranking de los diseños de mezcla definitivos de acuerdo con su desempeño.
Resistencia a Resistencia a
Durabilidad Peso unitario Asentamiento Emisión de CO2 Precio de PROME
la compresión la tracción
(Coulombs) (kg/m3) (pulg) (kg/m3) mezcla por m3 DIO
Diseños (kg/cm2) (kg/cm2)
valor % valor % valor % valor % valor % valor % valor %
302 0.0 57.14%

M1C340 1835 100.0 2414 0.0 5 1/2 0.0 496 100.0 40 100.0 273 100.0
285 58.94%
M2C340R5 2738 72.4 2331 34.0 7 75.0 398 54.4 34 57.1 30.3 278 89.3
268 60.7 54.54%

M3C340R10 3739 41.8 2261 62.9 7 75.0 334 24.7 31 35.7 281 81.0
251 91.0 49.57%

M4C340R15 5104 0.0 2211 83.2 7 1/2 100.0 281 0.0 26 0.0 284 72.8
296 10.5 48.36%

M6C340S2 2211 88.5 2376 15.4 6 1/2 50.0 448 77.7 36 71.4 303 25.0
279 40.7 47.92%

M7C340R5S2 2308 85.5 2309 42.9 6 1/2 50.0 437 72.6 30 28.6 307 15.2
M8C340R10S 263 70.7 44.67%

3317 54.7 2233 74.4 6 3/4 62.5 357 35.4 27 7.1 310 7.9
2
M9C340R15S
2
4838 8.2 2170 100.0 7 1/2 100.0 290 4.2 26 0.0 246 100.0 313 0.0 44.62%
Máx. 5104 0.0 2414 0.0 7.50 100.0 496 100.0 40 100.0 302 0.0 313 0.0
Mín. 1835 100.0 2170 100.0 5.50 0.0 281 0.0 26 0.0 246 100.0 273 100.0
Adaptación propia.
58
La Tabla 41 nos muestra los resultados obtenidos por el ranking, siendo las mezclas
óptimas los diseños M2C340R5; M1C340 y M3C340R10 con porcentajes ponderados
promedios de 58.94%, 57.14% y 54.54% respectivamente. La mezcla M2C340R5
mostró un adecuado porcentaje con respecto a todos los criterios de calificación
teniendo su mayor puntaje en el precio de mezcla por m3 con un valor de 89.34% para
un costo de S/.277.61 ocupando el segundo lugar solo por debajo de la mezcla patrón
con un valor de S/.273.34; asimismo, esta mezcla considera un ahorro de 17 kg de
CO2 frente a la mezcla patrón.
59
6. CAPITULO VI: CONCLUSIONES
OBJETIVO GENERAL
 En base a la experimentación se demostró que 8 de los 10 diseños de mezcla
propuestos adicionados con caucho y microsílice son aptos para ser empleados en
elementos estructurales de edificaciones multifamiliares sostenibles, ya que presentan
propiedades de resistencias mayores a 280kg/cm2 y trabajabilidad adecuada.
OBJETIVO ESPECIFICO 1
 El procedimiento recomendado en ACI 301 para llevar a cabo los diseños de mezcla,
brindaron una base sólida para posteriormente poder determinar las dosificaciones de
los diseños de mezcla definitivos.
 El caucho granulado caracterizado para este proyecto muestra compatibilidad con los
aditivos implementados, MasterEase 3900 y MasterSet R 800, hasta un 15% de
reemplazo de caucho por arena, pasado este límite la muestra presenta problemas
reológicos en su composición.
 Se elaboraron 10 diseños de mezcla preliminares y se evaluaron en estado fresco; sin
embargo, del proceso llevado a cabo en laboratorio se observó que las mezclas
M5C340R20 y M10C340R20S2 presentaban severos casos de exudación,
segregación y altos contenidos de aire, esto se debe al grado de incompatibilidad entre
el alto contenido de caucho y los aditivos de la mezcla, por lo que los diseños no serían
aptos para ser empleados como parte de un elemento estructural en edificaciones.
 Del análisis de la combinación global de agregados, la curva granulométrica global de
todos los diseños no se encontraba dentro de los estándares propuestos por ACI 304
y la NTP 400.037 en las mallas 1/2” y 3/8” para concreto bombeable; no obstante, tras
ensayar los diseños en laboratorio se cumplió con los requisitos de revenimiento para
concreto bombeable según lo recomendado en ACI 304.
 Al aumentar el contenido de caucho, los diseños aumentaron su contenido de aire,
mejoraron su trabajabilidad en el tiempo y disminuyeron su densidad, estos criterios
son válidos hasta un reemplazo del 15% de caucho en lugar del agregado fino.
 Al implementar microsílice como parte de los diseños de mezcla, el contenido de aire
aumentó, el peso de las mezclas disminuyó, la resistencia a la compresión medida a
los 28 días aumentó y la resistencia a la tracción a los 28 días disminuyó, todas estas
observaciones en comparación a sus diseños pares sin presencia de microsílice y con
el mismo porcentaje de reemplazo de caucho.
60
 Al aumentar contenido de caucho las resistencias a la compresión y tracción
disminuyeron hasta en un 76.51% y 35.00% respectivamente, ambos casos críticos
se dan para un reemplazo de caucho de 15%.
 El modelo matemático implementado para el cálculo de durabilidad indica que, a
mayor cantidad de caucho en los diseños, se produce una mayor permeabilidad al ion
cloruro y por ende una menor durabilidad y vida útil.
 Del análisis de costos, se concluye que al incluir mayor porcentaje de caucho en los
diseños el costo aumenta, de igual manera al implementar microsílice como parte de
los diseños los costos aumentaron.
 A razón del incremento de caucho, se observó una disminución con lo que respecta a
la emisión de kg de CO2 por cada m3 de mezcla; por lo tanto, se generan diseños más
eco amigables.
 Los 3 diseños optimizados fueron M2C340S2, M1C340 y M3C340R5, estos se
obtuvieron después de realizar el ranking en base a los criterios de durabilidad, peso
unitario, asentamiento, resistencia a la tracción, resistencia a la compresión,
emisiones de CO2 y precio de mezcla.
61
7. CAPITULO VII: RECOMENDACIONES
OBJETIVO GENERAL
 Se recomienda incluir en los diseños de mezcla diferentes porcentajes de caucho y
microsílice para de esta manera incrementar la confiabilidad de los resultados y así
validar la hipótesis propuesta.
 Se recomienda diseñar el concreto con factores de seguridad en la resistencia f’c 350
kg/cm2 debido a que se esta trabajando con un agregado (caucho) el cual podría
mermar la resistencia según algunas investigaciones, este hecho sería perjudicial
para la finalidad de este proyecto de emplear las mezclas en elementos estructurales
verticales.
 Se recomienda un reemplazo máximo de 15% de caucho, con retenido en las mallas
N°16 y N°30 (2.36 y 1.18 mm), ya que de esta manera evitaremos la incompatibilidad
con los aditivos MasterEase 3900 y MasterSet R 800.
 Se recomienda el uso de hasta 2% de microsílice, ya que para dosis mayores se
requerirá de mayor cantidad de aditivo superplastificante MasterEase 3900 y
retardante MasterSet R 800 para evitar la baja trabajabilidad y la fragua rápida de la
mezcla.
 Se recomienda que la cámara de curado donde se coloque las probetas esté saturada con
hidróxido de calcio en una cantidad de 2 gramos por litro de agua para un adecuado
curado inicial.
 Se observó la estructura interna de las probetas y se encontró que el caucho no tiene
adherencia con el concreto. Por esta razón, se recomienda realizar un pretratamiento
al caucho para mejorar dicha adherencia.
 Si se desea un mayor o menor revenimiento en los diseños de concreto se recomienda
aumentar o disminuir la dosis de superplastificante MasterEase 3900 en 0.1% por cada
1” de slump.
 Para disminuir la variabilidad entre los resultados se recomienda que sea solo una
persona capacitada la que realice los ensayos y el moldeo de las probetas de concreto.
 Para evaluar las propiedades mecanicas como compresión y tracción indirecta se
recomienda haber codificado previamente cada una de las probetas para poder asi
eliminar el riesgo de confusión en los resultados de cada diseño.
62
 Se recomienda el uso del concreto con caucho y microsílice en lugares con presencia
de heladas, ya que su alto porcentaje de aire en el concreto son espacios para que el
agua helada se expanda y así evitar la formación de grietas.
 Debido a la coyuntura actual de la pandemia por Covid-19, se recomienda que en los
laboratorios se utilicen medidas de bio-seguridad, como tomar la temperatura antes de
ingresar, desinfectarse, tener cubrebocas y guantes durante el tiempo que estemos en él
y así evitar la propagación del virus.
63
8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 Acciona. (2017). ¿Qué es el Desarrollo Sostenible y los Objetivos Globales? |

ACCIONA.
 Aceros Arequipa. (2018). Tipos de concreto y sus usos | Construyendo Seguro.
 ACI Committee 211. (2002). Standar Practice for Selecting Proportions for Normal,
Heavyweight, and Mass concrete. American Concrete Institute, Reapproved, 1–38.
 Ameli, A., Karan, E. P., & Hashemi, S. A. H. (2020). Development of designs for RCC
mixtures with waste material. International Journal of Pavement Engineering.
https://doi.org/10.1080/10298436.2020.1722817
 Arroyo, P., Badilla, J., Martinez, T., Trejos, J., Solano, F., & Yamasaki, M. (2015).
Cálculo de huella de carbono para materiales de construcción en Costa Rica. 1, 232.
 ASOCEM. (2019a). Indicadores internacionales de cemento.
 ASOCEM. (2019b). Reporte estadístico 2019 - Asocem. ASOCIACION DE
PRODUCTORES DE CEMENTO (ASOCEM).
 ASTM C33-16. (2016). Standard Specification for Concrete Aggregates. ASTM
International, 8. https://doi.org/10.1520/C0033_C0033M-16
 ASTM International. (2003). ASTM C 94/C 94M.
 Baghabra Al-Amoudi, O. S., Al-Kutti, W. A., Ahmad, S., & Maslehuddin, M. (2009).
Correlation between compressive strength and certain durability indices of plain and
blended cement concretes. Cement and Concrete Composites, 31(9), 672–676.
https://doi.org/10.1016/j.cemconcomp.2009.05.005
 BCRP. (2019). NOTAS DE ESTUDIOS DEL BCRP Contabilidad del crecimiento. 1–
26.
 Bedoya, C., & Dzul, L. (2015). El concreto con agregados reciclados como proyecto de
sostenibilidad urbana. Revista Ingenieria de Construccion, 30(2), 99–108.
https://doi.org/10.4067/s0718-50732015000200002
 Cemex. (2015). Cemento CEMEX.
 Chávarri Cueva, L. A., & Falen Solis, J. A. (2020). Propuesta de concreto eco-
sostenible con la adición de caucho reciclado para la construcción de pavimentos
urbanos en la ciudad de Lima.
 Comite ACI 116. (2000). Terminología del cemento y el hormigón. American Concrete
Institute, 73 PP, 1–104.
64
 Cordova, M., & Paredes, J. L. (2014). Universidad Nacional De Chimborazo
(motivación). Universidad Nacional de Chimborazo.
 DEZEM, V. (2019). El cemento verde lucha para expandir el mercado a medida que
crece el foco de contaminación - Bloomberg. BLOOMBERG.
 El Comercio. (2019). Inmobiliario: un año de buenos resultados | Sector inmobiliario
| Viviendas | Mivivienda Verde | Día 1 | El Comercio Perú.
 Eltayeb, E., Ma, X., Zhuge, Y., Youssf, O., & Mills, J. E. (2020). Influence of rubber
particles on the properties of foam concrete. Journal of Building Engineering, 30,
101217. https://doi.org/10.1016/j.jobe.2020.101217
 GlobalABC, UNEP, & IEA. (2018). 2018 Global Status Report: towards a zero‐
emission, efficient and resilient buildings and construction sector. 73.
https://doi.org/978-3-9818911-3-3
 Gobierno intervino cinco canteras ilegales de material de construcción en San Bartolo
| Economía | Gestión. (2014). Gestión /Economía.
 Grados Mitteenn, A. M. (2018). LA IMPORTANCIA DE UNA REGULACIÓN
ESPECIAL PARA LA GESTIÓN DE LOS NEUMÁTICOS FUERA DE USO EN EL
PERÚ.
http://awsassets.wwfnz.panda.org/downloads/earth_summit_2012_v3.pdf%0Ahttp://h
dl.handle.net/10239/131%0Ahttps://www.uam.es/gruposinv/meva/publicaciones
jesus/capitulos_espanyol_jesus/2005_motivacion para el aprendizaje Perspectiva
alumnos.pdf%0Ahttps://ww
 Gupta, T., Chaudhary, S., & Sharma, R. K. (2016). Mechanical and durability
properties of waste rubber fiber concrete with and without silica fume. Journal of
Cleaner Production, 112, 702–711. https://doi.org/10.1016/j.jclepro.2015.07.081
 Habib, A., Yildirm, U., & Eren, O. (2020). Mechanical and dynamic properties of high
strength concrete with well graded coarse and fine tire rubber. Construction and
Building Materials, 246. https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2020.118502
 Huella del carbono ¿Qué es? ¿Cómo se mide? (n.d.). Retrieved September 23, 2021,
from https://www.nueva-iso-14001.com/2019/09/huella-del-carbono-que-es-como-se-
mide/
 Informes de gases de efecto invernadero: factores de conversión 2019 - GOV.UK.
(n.d.).
 Isan, A. (2017). Definición de reciclaje. Ecología Verde.
65
 Jemimah Carmichael, M., Prince Arulraj, G., Mathew, I., Joshy, J., & Alex, A. (2019).
Effect of nano silica fume and crumb rubber on the mechanical properties of concrete.
International Journal of Engineering and Advanced Technology, 8(3 Special Issue),
843–846.
 Li, N., Long, G., Ma, C., Fu, Q., Zeng, X., Ma, K., Xie, Y., & Luo, B. (2019). Properties
of self-compacting concrete (SCC) with recycled tire rubber aggregate: A
comprehensive study. Journal of Cleaner Production, 236.
https://doi.org/10.1016/j.jclepro.2019.117707
 MINEDU. (2018). Educación Ambiental | MINEDU.
 NTP-339 . 184. (2002).
 NTP 339.033. (2009). Práctica normalizada para la elaboración y curado de
especímenes de concreto en campo.
 NTP 339.046. (2008).
 NTP 339.185. (2011). Norma Tecnica Peruana.
 NTP 400.012. (2001). Norma Tecnica Peruana, Lima 41, 73.
 NTP 400.017. (2011).
 NTP 400.021. (n.d.).
 NTP 400.022. (n.d.).
 NTP 400.037. (n.d.). Hikl 21.
 Ramírez, A. (2011). Un diseño para un Edificio sostenible.
 Ramírez, J. A., Gómez, C. E., & Donoso, J. L. (2018). Plan de negocio para la
implementación de una planta de reciclaje de llantas usadas mediante el proceso de
Pirolisis.
 RNE-E.060. (2016). Norma E.060: Concreto Armado. In Reglamento Nacional de
Edificación.
 Rodgers, L. (2018). La enorme fuente de emisiones de CO2 que está por todas partes
y que quizás no conocías - BBC News Mundo. BBC NEWS.
 Sampieri, R., Fernández, C., & Baptista, P. (2010). Metodología de la investigación
(5ta. ed.). DF. In DF México: McGraw Hill. www.FreeLibros.com
 Sanchez Montoya, L. M., & Cardona Gómez, L. (2011). Aprovechamiento de llantas
usadas para la fabricación de pisos decorativos.
 Sencico. (2014). Manual De Preparación, Colocación Y Cuidados Del Concreto -
Gerencia De Formación Profesional.
66
file:///C:/Users/PC/Downloads/MANUAL_DE_PREPARACI&Oacute%3BN,_COLO
CACI&Oacute%3BN_Y_CUIDADOS_DEL_CONCRETO.pdf
 Silva, O. J. (2016). Generalidades y tipos de aditivos para el concreto | ARGOS 360.
 Sistema Nacional de Evaluación de Impactos Ambientales, S. (2010). Guia para la
Identificación y caracterización de Impactos Ambientales.pdf.
 Solutions Essential Materials Sustainable. (2010). Fact Sheet 18 Embodied CO 2 e of
UK cement , additions and cementitious material. 226, 1–8.
 SP Swedish National Testing and Research Institute. (2005). Emissions from Tyre
Fires.
 UNEP. (2014). Sand, rarer than one thinks. United Nations Environment Program
(UNEP). 2012(March), 1–15.
 Yung, W. H., Yung, L. C., & Hua, L. H. (2013). A study of the durability properties of
waste tire rubber applied to self-compacting concrete. Construction and Building
Materials, 41, 665–672. https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2012.11.019
67
9. ANEXOS
9.1.Anexo 1: Ficha técnica de superplastificante MasterEase 3900 de BASF.
68
69
9.2.Anexo 2: Ficha técnica de retardante MasterSet R 800 de BASF.
70
71
9.3.Anexo 3: Ficha técnica de microsílice de Zaditivos.
72
73
9.4.Anexo 4: Requisitos granulométricos para el agregado grueso.
74
9.5.Anexo 5: Ficha técnica del cemento tipo 1 de UNACEM.
75
76
9.6.Anexo 6: Incidencia de los agregados para cada diseño de mezcla.
INCIDENCIA EN VOLUMEN DEL TOTAL DE AGREGADOS DE LA MEZCLA

Agregado M1C340 M2C340R5 M3C340R10 M4C340R15 M6C340S2 M7C340R5S2 M8C340R10S2 M9C340R15S2
Arena 0.407 0.387 0.366 0.346 0.402 0.382 0.362 0.342
Caucho 0.000 0.020 0.041 0.061 0.000 0.020 0.040 0.061
Agregado
grueso 0.593 0.593 0.593 0.593 0.598 0.597 0.597 0.597
9.7.Anexo 7: Porcentaje de incidencia de los agregados para la elaboración de la

combinación global de cada diseño.

AGREGADOS
TAMIZ 2" 1 1/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" N° 4 N° 8 N° 16 N° 30 N° 50 N° 100
DISEÑO M1C340
Arena 40.7 40.7 40.7 40.7 40.7 40.7 39.9 35.4 25.7 13.7 5.0 0.0
Caucho 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Agregado
grueso 59.3 59.3 59.3 56.8 38.9 27.7 2.6 0.5 0.0 0.0 0.0 0.0
GLOBAL 100.0 100.0 100.0 97.5 79.7 68.5 42.5 35.9 25.7 13.7 5.0 0.0 M.F. 3.888
DISEÑO M2C340R5
Arena 38.7 38.7 38.7 38.7 38.7 38.7 37.9 33.6 24.4 13.0 4.8 0.0
Caucho 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 0.8 0.1 0.0 0.0 0.0
Agregado
grueso 59.3 59.3 59.3 56.8 38.9 27.7 2.6 0.5 0.0 0.0 0.0 0.0
GLOBAL 100.0 100.0 100.0 97.5 79.7 68.5 42.5 34.8 24.5 13.0 4.8 0.0 M.F. 3.857
DISEÑO M3C340R10
Arena 36.6 36.6 36.6 36.6 36.6 36.6 35.9 31.9 23.1 12.3 4.5 0.0
Caucho 4.1 4.1 4.1 4.1 4.1 4.1 4.1 1.5 0.2 0.0 0.0 0.0
Agregado
grueso 59.3 59.3 59.3 56.8 38.9 27.7 2.6 0.5 0.0 0.0 0.0 0.0
GLOBAL 100.0 100.0 100.0 97.5 79.7 68.5 42.6 33.8 23.3 12.3 4.5 0.0 M.F. 3.826
DISEÑO M4C340R15
Arena 34.6 34.6 34.6 34.6 34.6 34.6 33.9 30.1 21.8 11.6 4.3 0.0
Caucho 6.1 6.1 6.1 6.1 6.1 6.1 6.1 2.3 0.2 0.0 0.0 0.0
Agregado
grueso 59.3 59.3 59.3 56.8 38.9 27.7 2.6 0.5 0.0 0.0 0.0 0.0
GLOBAL 100.0 100.0 100.0 97.5 79.7 68.5 42.6 32.8 22.1 11.7 4.3 0.0 M.F. 3.795
DISEÑO M6C340S2
Arena 40.2 40.2 40.2 40.2 40.2 40.2 39.4 35.0 25.4 13.5 5.0 0.0
Caucho 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Agregado
grueso 59.8 59.8 59.8 57.2 39.2 28.0 2.6 0.5 0.0 0.0 0.0 0.0
GLOBAL 100.0 100.0 100.0 97.5 79.5 68.2 42.0 35.5 25.4 13.5 5.0 0.0 M.F. 3.871
DISEÑO M7C340R5S2
Arena 38.2 38.2 38.2 38.2 38.2 38.2 37.5 33.2 24.1 12.8 4.7 0.0
Caucho 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 0.7 0.1 0.0 0.0 0.0
77
Agregado
grueso 59.7 59.7 59.7 57.2 39.2 28.0 2.6 0.5 0.0 0.0 0.0 0.0
GLOBAL 100.0 100.0 100.0 97.5 79.5 68.2 42.1 34.4 24.2 12.9 4.7 0.0 M.F. 3.841
DISEÑO M8C340R10S2
Arena 36.2 36.2 36.2 36.2 36.2 36.2 35.5 31.5 22.9 12.2 4.5 0.0
Caucho 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 1.5 0.2 0.0 0.0 0.0
Agregado
grueso 59.7 59.7 59.7 57.2 39.2 28.0 2.6 0.5 0.0 0.0 0.0 0.0
GLOBAL 100.0 100.0 100.0 97.5 79.5 68.2 42.1 33.4 23.0 12.2 4.5 0.0 M.F. 3.810
DISEÑO M9C340R15S2
Arena 34.2 34.2 34.2 34.2 34.2 34.2 33.5 29.7 21.6 11.5 4.2 0.0
Caucho 6.1 6.1 6.1 6.1 6.1 6.1 6.1 2.2 0.2 0.0 0.0 0.0
Agregado
grueso 59.7 59.7 59.7 57.2 39.2 28.0 2.6 0.5 0.0 0.0 0.0 0.0
GLOBAL 100.0 100.0 100.0 97.5 79.5 68.2 42.2 32.4 21.8 11.5 4.3 0.0 M.F. 3.780

AGREGADOS
TAMIZ 2" 1 1/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" N° 4 N° 8 N° 16 N° 30 N° 50 N° 100
Especificaciones Mín. 100 98 95 70 50 35 25 18 10 5 0

ACI 304 Máx. 100 100 100 80 65 55 48 42 35 20 8
Especificaciones Mín. 100 --- 95 --- --- 35 --- --- 10 --- 0

NTP 400.037 Máx. 100 --- 100 --- --- 55 --- --- 35 --- 8
78

Santos AG

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Santos AG

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Santos AG

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Propuesta de concreto f’c = 280 kg/cm2 con la adición

de caucho y microsílice como reemplazo parcial del

Item Type info:eu-repo/semantics/bachelorThesis

Authors Santos Aybar, Guillermo Nicolás; Román Acuña, Daniel Augusto

Publisher Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC)

Rights info:eu-repo/semantics/openAccess; Attribution-

Download date 02/10/2022 23:49:19

Item License http://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/4.0/

Link to Item http://hdl.handle.net/10757/659187

PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA CIVIL

Propuesta de concreto f’c = 280 kg/cm2 con la adición de caucho y

Para optar el título profesional de Ingeniero Civil

Santos Aybar, Guillermo Nicolás (0000-0002-3977-9029)

Román Acuña, Daniel Augusto (0000-0002-6135-4254)

Sotomayor Cruz, Cristian Daniel (0000-0001-8119-1512)

Lima, 07 Julio del 2021

Esta presente investigación se la dedico a mis

Guillermo Nicolás Santos Aybar.

Todo el esfuerzo realizado para llevar a cabo este

Daniel Augusto Román Acuña.

En esta investigación, se empleó el caucho reciclado en 0, 5, 10 y 15% y la microsílice en 2%

Palabras clave: Caucho; microsílice; edificación sostenible; huella de carbono; concreto

Keywords: Rubber; microsilica; sustainable building; carbon footprint; structural concrete.

ESTADO DEL ARTE ........................................................................................................ 5

Objetivos Específicos ..................................................................................................... 8

DESCRIPCIÓN DEL CONTENIDO ................................................................................ 9

1. CAPITULO I: MARCO TEÓRICO ............................................................................... 1

1.1. Edificio sostenible ................................................................................................... 1

1.2. Sostenibilidad .......................................................................................................... 1

1.3. Impacto Ambiental .................................................................................................. 1

1.4. Material reciclado .................................................................................................... 2

1.5. Concreto estructural ................................................................................................ 2

1.5.1. Cemento ........................................................................................................... 2

1.5.2. Agregado fino .................................................................................................. 3

1.5.3. Agregado grueso .............................................................................................. 3

1.5.4. Agua ................................................................................................................. 4

1.5.5. Aditivo ............................................................................................................. 4

1.7. Caucho ..................................................................................................................... 5

2. CAPITULO II: METODOLOGÍA ................................................................................. 1

2.1. Nivel y diseño de investigación .............................................................................. 1

2.2. Programa experimental ........................................................................................... 1

2.2.2. Segunda Etapa – Evaluación Definitiva .......................................................... 2

2.2.3. Tercera etapa – Evaluación de Resultados....................................................... 2

3. CAPITULO III: EVALUACIÓN PRELIMINAR .......................................................... 1

3.1.2. Peso unitario (ASTM C-29 / NTP 400-017) .................................................... 7

3.1.3. Contenido de humedad (ASTM C-566 / NTP 339.185) ................................ 11

3.1.4. Peso específico y absorción ........................................................................... 12

3.2. Diseños preliminares de concreto adicionado con caucho y microsílice. ............. 16

4. CAPITULO IV: EVALUACIÓN DEFINITIVA ......................................................... 24

4.1. Propiedades en estado fresco................................................................................. 28

4.1.1. Elaboración de probetas ................................................................................. 28

4.1.2. Ensayo de temperatura ................................................................................... 29

4.1.3. Ensayo de asentamiento ................................................................................. 30

4.1.4. Peso unitario (ASTM C-138/NTP 339.049) .................................................. 31

4.1.5. Contenido de aire (ASTM C-231) ................................................................. 34

4.1.6. Curado de probetas (ASTM C31) .................................................................. 35

4.2. Propiedades en Estado Endurecido ....................................................................... 36

4.2.1. Resistencia a la compresión ........................................................................... 36

4.2.2. Durabilidad .................................................................................................... 39