Tema3.

Producción,
distribución y tratamiento del
aire.
Módulo: Sistemas Hidráulicos y Neumáticos.
Profesor: Ana Palmer Estevan.
1.Introducción
En una planta de producción industrial donde se emplea aire comprimido
encontraremos tomas de aire a presión distribuidas a lo largo de la fábrica. Son las
válvulas denominadas enchufes rápidos las encargadas comunicar el aire de la red
con la máquina deseada.
El componente principal de la producción de aire es el COMPRESOR.
Función del compresor: coger aire de la atmósfera, elevar la presión, alimentar el
depósito y canalización general.
Tipos de compresores: de EMBOLO, de TORNILLO, ROTATIVOS DE UÑA.

El aire tal i como sale del compresor es casi inutilizable porqué contiene impurezas,
restos de aceite, agua etc que deberán ser eliminados para no generar problemas en
la instalación, este proceso se realiza en la unidad de mantenimiento. Y después se
almacena en los acumuladores.
 2.Compresores o generadores de aire.
Los compresores suelen encontrarse en una instalación fija o móvil. Estos compresores son alimentados por motores
electicos o térmicos.

Estos compresores suelen ubicarse en un recinto especial fuera de la fábrica debido a el ruido molesto, para
obtener aire de la atmósfera más limpio que el de el interior de la fábrica y para obtener una mejor refrigeración.

Características fundamentales a tener en cuenta son: caudal suministrado ( en condiciones de presión atmosférica
y temperatura normal) y presión.

El caudal suministrado por el compresor se adapta al consumo de la fábrica. La presión se regula entre unos
valores mínimos y unos máximos, así evitamos que el compresor trabaje cuando se alcance el valor máximo
establecido, y se ponga en marcha al descender el valor mínimo.

En la mayoría de instalaciones el motor funciona intermitentemente, de manera que cuando se alcanzan valores
mínimos se enchufa y cuando se alcanzan máximos se apaga, pero esto no ocurre en todos los motores ya que
algunos consumen mucha energía en su puesta en marcha. Por lo tanto, a veces es conveniente que el motor no se
apague y gire en vacío, refrigerando los circuitos auxiliares del compresor.

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3. Compresores alternativos de émbolo y de membrana.
Los de émbolo son los más utilizados por sus amplias prestaciones como: de gran variedad en tamaños y
proporcionan gran variedad de caudales y presiones muy variadas.
Encontramos compresores de diferentes etapas, que en función de las etapas proporcionaran más o menos
presión. Algunos son refrigerados por agua o aceite y los que no son refrigerados tiene como unas aletas que
permiten la refrigeración de la cámara de compresión.

FUNCIONAMIENTO: similar a los motores de combustión interna, pero sin explosión. Donde el movimiento de la
biela y manivela se transforma en un movimiento de rotación que se translada al eje del motor.
 4.Compresores rotativos.
Funcionamiento: Un motor gira i aspira el aire, lo comprime y después lo envía al acumulador. Son mucho más
silenciosos que los alternativos.
TIPOS: Rotativo de paletas / Rotativo multicelular / Turbocompresores / De tornillo / De uña.

DE TORNILLO: Caudal entre 3-8 m3/min y presión

entre 7,5 y 13 bar.

ROTATIVO DE PALETAS

DE UÑA: Caudal entre los 9m3/min y presión entre 8 bar.

Ventajas y desventajas de los compresores rotativos frente los de émbolo:
Ventajas:
- Son más silenciosos.
- Poco desgaste de sus componentes.
- Los no lubricados, no contaminan el aire de la instalación.
- No son ruidosos.

Desventajas:
- Coste más elevados.
 5.Elementos auxiliares del compresor.
La calidad del aire en estos circuitos es elemental , ya que determinará el correcto
funcionamiento de todos los componentes que forman parte del circuito.
Para a conseguir que el aire del circuito tenga un cierto grado de calidad dotaremos al
compresor de una serie de elementos que permitan filtrar el aire, enfriarlo y liberar el agua
que contiene.

El proceso de purificación no termina aquí, sino que a lo largo de la instalación y hasta el punto de
consumo todavía continua. Es más importante eliminar el porcentaje de agua que el de aceite. Pos
este motivo en los acumuladores o depósitos se instalan llaves de purga o colectores de
condensación para eliminar este exceso de agua.
 6.Depósitos y acumuladores intermedios.
Tienen la misma función ambos, aunque conocemos por deposito al elemento principal de almacenamiento y al
resto acumuladores intermedios..
Función del depósito o los acumuladores:
-En caso de fallar la electricidad o para evitar un continuo arranque del compresor, los depósitos
acumulan aire a presión que les permite tener un cierto tiempo los equipos neumáticos en marcha.
- Absorber las fluctuaciones de presión.
- Tiene función de refrigeradores de aire. Debido a la gran superficie de evacuación
- Función de condensadores.
El tamaño del depósito principal depende de la capacidad del compresor y del consumo de la planta, pero dicha
capacidad se calculará con cierta generosidad por posibles ampliaciones de la instalación.

FORMULA: que nos permite calcular el volumen del depósito.

V= K · Q

Dónde: V Volumen del depósito en m3

K constante variable entre 0,2-0,4
Q caudal del compresor en m3/min
 7.Red de distribución .
Definición: Todas aquellas tuberías que permiten el transporte del fluido desde el depósito hasta el lugar de
trabajo. Desde el compresor se crea una red principal que distribuye hasta los diversos consumidores.
:
- Los acumuladores intermedios eliminaran el agua
de condensación
- Colectores de condensación: que eliminaran el
exceso de condensación, ya que estas conducciones
abastecerán a los dispositivos neumáticos.
Cálculo sección de las tuberías.
Tendremos en cuenta: Caudal circulante, velocidad del caudal, pérdidas de presión, presión trabajo
de los consumidores, posibles estrangulaciones en la conducción y longitud de las tuberías.
A la hora de calcular la sección seremos generosos, por posible ampliación de la instalación.
El caudal de aire comprimido se puede calcular teniendo en cuenta el número de actuadores,
capacidad y frecuencia de funcionamiento.

Una velocidad de aire adecuada oscila entre 6 y 10 m/s (en codos i estrangulaciones se alcanzan
mayores velocidades).

La caída de presión no debe ser mayor del 5 % de la presión de trabajo.

Pérdidas de presión.
Se deben a : diámetro de las tuberías, longitud de las tuberías, rugosidad superficial,
codos, estrangulaciones, cambios en la dirección del fluido y la sección de las válvulas de
paso .
8.Cálculo tuberías .
Pasos a seguir para calcular el la sección de la tubería:
-Diámetro en función de la longitud de la tubería.
- Consumo de aire en función de los actuadores.
- Presión de trabajo.
- Caídas de presión.
Además los comerciantes suelen proporcionar unos ábacos para el cálculo
de tuberías.
Ejemplo:
En la instalación se previene un consumo de aire de 25m3/min( suponiendo un incremento por posibles
ampliaciones. Longitud estimada 300m, y necesitamos 7 racores acodados , 4 racores en T, 2 válvulas de cierre
y 5 reductores. La presión de servicio será de 6 bar y la mínima 0,2.
Solución:
Paso1:Sabemos que abastece un caudal de
25m3/min que equivalen a 1500m3/h y la longitud
de la tubería son 300m, con lo cual trazamos una
línea recta que pase por ambos puntos.(línea roja)

Paso2: Sabemos que la presión mínima son 0,2 bar

y la máxima son 6 bares, con lo cual trazamos una
línea que pase de 0,2 bar a 6 bar. (línea verde)

Paso3: Trazamos una línea que va desde 6 bar

hasta producirse una intersección con la línea roja.
(línea amarilla)

Último paso: Una vez tengamos los tres trazos,

obtenemos la información de su diámetro, que coincide
en 100mm. A partir de este momento calculamos el
sobredimensionamiento.
 Solución sobredimensionamiento:
Con los datos del enunciado calculamos el sobredimensionamiento y al obtener la nueva
longitud de tubería sabremos su nuevo diámetro.
7 racores de 7 · 6 = 42m
4 racores en T 4 · 11= 44m
2 válvulas de cierre 2 · 15= 30m
5 reductores 5 · 2,5 = 12,5m
TOTAL 128,5m
Longitud total de la tubería teniendo en cuenta estos
elementos será 300 + 128,5= 428,5m.

Ahora seguimos los pasos de la diapositiva anterior:

Paso1: trazo rojo.
Paso2: trazo verde.
Paso3: trazo amarillo
9. Tomas de presión.
Las tomas se sitúan en lugares accesibles, donde se conectan los equipos neumáticos.
Los elementos de conexión se le denomina conector o enchufe rápido.
Los enchufes rápidos neumáticos proporcionan una forma rápida y conveniente de conectar y desconectar
repetidamente las líneas de fluido.

Independientemente del fabricante, todos los enchufes rápidos neumáticos tienen algunos elementos en común.
Todos tienen dos partes: un enchufe y una toma de corriente.
El enchufe es la mitad masculina y la toma es la mitad femenina. Cuando se conectan correctamente, estas partes
sellan y bloquean la unión de manera efectiva para contener las presiones internas y resistir cualquier fuerza de
tensión que tienda a separar la unión. Las piezas se desconectan fácilmente sin herramientas, desbloqueando un
mecanismo de bloqueo y separando las partes.

Hay muchos tipos. Este se

trata de enchufe rápido de
bola.
10. Tratamiento final del aire.
El aire ideal para este tipos de instalaciones debería estar exento de impurezas y de agua y con un ligero toque de
lubricante que permita suavizar los movimientos interiores.
En una instalación convencional no es del todo posible que el aire no contenga impurezas, que son provenientes de:
oxidaciones de tuberías, del montaje de racores, y aceite proveniente de la lubricación que no se ha podido eliminar
durante el proceso de decantación. Además de agua que no ha sido posible eliminar.

Por este motivo se instalan unidades de mantenimiento que forman parte de la máquina neumática para eliminar
estas impurezas.
Esta unidad de mantenimiento la componen por orden de instalación:

-FILTRO – elimina impurezas del aire y agua. Estas se eliminan del filtro a través del purgador.
- REGULADOR DE PRESIÓN- para mantener la presión de trabajo a la salida constante.
- LUBRICADOR- aporta aceite limpio disperso al aire.
11.Aire comprimido seco.
En muchas industrias como es la agroalimentarias, farmacéutica, de cosméticos
ya no se emplean sistemas neumáticos con aire lubricado.
Sino que empean compresores modernos como el de uña o tornillo, que
proporcionan aire excento de aceite.
El agua es separada del fluido después de ser comprimida gracias a los
purgadores que se encuentran en los depósitos de almacenamiento. EN los
casos en los cuales no se puede eliminar en su totalidad el agua se emplearan
secadores frigoríficos y de absorción.
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Ejercicios:
3.1 ¿ Porqué es preciso tratar el aire a la salida de ,los procesos de compresión?

3.2.¿ Cuál es la función de los acumuladores intermedios en una red de distribución?

3.3.Explicar dos formas de conseguir que el motor de un compresor funcione sin carga.

3.4.¿ Cuál es la razón principal de adoptar un compresor de paletas en lugar de uno de émbolo?

3.5. Qué diferencia esencial existe entre los compresores de émbolo , los de uña y los de tornillo.

3.6. determina el diámetro de tubería necesaria en una red de distribución de aire de 500m de longitud, con un
consumo de 16m3/min, sin las perdidas por caída de presión son de 0,3 bar. Considera que: tiene 3 válvulas de
cierre, 10 racores en T, 15 racores acodados y 7 reducciones. La presión de servicio es de 6 bar.

3.7. ¿Cuál es el tratamiento final que se da al aire de la red, inmediatamente antes de los circuitos neumáticos.