BMPTT

Universidad Austral de Chile
Facultad de Ciencias de la Ingeniería

Escuela de Ingeniería Civil Mecánica
“PROYECTO DE PIPING DE SALAS DE IMPULSIÓN

EN PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS
SERVIDAS”
Trabajo para optar al Título de:

Ingeniero Mecánico
Profesor Patrocinante:
Sr. Misael Fuentes Paredes
Ingeniero Mecánico.
RODRIGO ESTEBAN CONCHA OJEDA

VALDIVIA – CHILE
2013
INDICE
RESUMEN ________________________________________________________________ 8
SUMMARY ________________________________________________________________ 9
INTRODUCCIÓN _______________________________________________________________ 10
OBJETIVO _______________________________________________________________ 11
OBJETIVO GENERAL ................................................................................................................. 11

OBJETIVOS PARTICULARES ..................................................................................................... 11
METODOLOGIA DE TRABAJO ____________________________________________________ 12

CAPITULO I._ LEVANTAMIENTO DE INFORMACIÓN _________________________________ 13
1.1 INFORMACIÓN GENERAL DEL PROYECTO ................................................................. 14
1.1.1 PLANTA ........................................................................................................................ 14

1.1.2 LINEA DE AGUA........................................................................................................... 15
1.1.3 LINEA DE LODOS ........................................................................................................ 18
1.1.4 SALAS DE BOMBEOS .................................................................................................. 19
1.1.5 ZONA DE PROYECTO ................................................................................................. 20
1.1.5.1 Edificio de Bombeo Lodos Espesados ........................................................................ 21
1.1.5.2 Cámara de Mezcla de Lodos a Digestor...................................................................... 22
1.1.5.3 Edificio de Bombeo Lodos a Centrifuga....................................................................... 23
1.1.6 REQUERIMIENTOS...................................................................................................... 24
1.1.6.1 Operación ................................................................................................................... 24
1.1.6.2 Hidráulica ................................................................................................................... 24
1.1.6.3 Seguridad ................................................................................................................... 25
1.1.6.4 Mantenibilidad ............................................................................................................ 25
1.1.6.5 Materialidad ................................................................................................................ 25
CAPITULO II._ MODELACIÓN DE PIPING ___________________________________________ 26
2.1 LIMITE DE BATERIA ....................................................................................................... 26

2.2 CRITERIOS DE DISEÑO ................................................................................................. 27
2.2.1 Consideraciones Generales de Seguridad ..................................................................... 27

2.2.2 Equipos Mecánicos ....................................................................................................... 28
2.2.2.1 General ...................................................................................................................... 28
2.2.2.2 Disposición de Equipos e Instalaciones....................................................................... 28
2.2.2.3 Condición de Operación.............................................................................................. 28
2.2.3 Diseño Mecánico de Cañerías ....................................................................................... 28
2.2.3.1 Soportes y Anclajes .................................................................................................... 29
2.2.3.2 Válvulas ...................................................................................................................... 29
2.2.3.3 Conexiones a Bombas ................................................................................................ 30
1
2.2.3.4 Accesibilidad............................................................................................................... 31
2.3 CONEXIONADO TÍPICO ................................................................................................. 32
2.3.1 Alternativa N°1 ............................. ................................................................................. 32

2.3.2 Alternativa N°2 ............................. ................................................................................. 33
2.3.3 Análisis de Evaluación .................................................................................................. 34
2.4 DISEÑO DE LAYOUT POR SALA ................................................................................... 34
2.4.1 Sala de Bombeo 1650 ................................................................................................... 34

2.4.1.1 Características del Layout ........................................................................................... 36
I. Condiciones de operación........................................................................................... 36
II. Espacio para mantención ............................................................................................ 36
2.4.2 Sala de Bombeo 1700 ................................................................................................... 39
2.4.3 Sala de Bombeo 1950 ................................................................................................... 43
CAPITULO III._ ANALISIS HIDRAULICO ____________________________________________ 47
3.1 BASE TEÓRICA .............................................................................................................. 47

3.2 PARAMETROS DE OPERACIÓN .................................................................................... 51
3.2.1 Área 1650 ..................................................................................................................... 51

3.2.2 Área 1700 ..................................................................................................................... 51
3.2.3 Área 1950 ..................................................................................................................... 52
3.3 CÁLCULO HIDRÁULICO TÍPICO .................................................................................... 52

3.4 ANÁLISIS DE RESULTADOS .......................................................................................... 58
CAPITULO IV._ DEFINICIÓN DE PIPING ____________________________________________ 60
4.1 BASES TÉCNICAS.......................................................................................................... 60
4.1.1 Materiales ..................................................................................................................... 60

4.1.1.1 Cañerías ..................................................................................................................... 60
4.1.1.2 Flanges ...................................................................................................................... 60
4.1.1.3 Empaquetaduras ........................................................................................................ 60
4.1.1.4 Pernos ........................................................................................................................ 60
4.1.1.5 Soldadura ................................................................................................................... 60
4.2 FABRICACIÓN CERTIFICACIÓN .................................................................................... 61
4.2.1 Materiales ..................................................................................................................... 61

4.2.2 Mano de Obra ............................................................................................................... 61
4.2.3 Criterios de Ensayos ..................................................................................................... 61
4.2.3.1 Examen Visual............................................................................................................ 62
4.2.3.2 Tintas Penetrantes...................................................................................................... 62
2
4.2.3.3 Prueba Hidrostática .................................................................................................... 62
4.3 PLANOS ......................................................................................................................... 65
4.3.1 Normas ......................................................................................................................... 65

4.3.2 Listado de planos .......................................................................................................... 65
4.3.3 Codificación de Tramos ................................................................................................. 67
4.4 CUBICACIÓN MATERIALES ........................................................................................... 67
CAPITULO V._ ESTIMACIÓN DE COSTOS __________________________________________ 69
5.1 EXCLUSIONES ............................................................................................................... 69

5.2 COSTOS ......................................................................................................................... 70
5.2.1 Costos Directos ............................................................................................................. 70
5.3 COSTOS INDIRECTOS................................................................................................... 70

5.4 UTILIDADES ................................................................................................................... 71
5.5 CONTINGENCIAS ........................................................................................................... 71
5.6 CRITERIOS DE ESTIMACION ........................................................................................ 71
5.6.1 Costos Directos ............................................................................................................. 71

5.6.1.1 Materiales e Insumos .................................................................................................. 71
5.6.1.2 Máquinas y Herramientas ........................................................................................... 71
5.6.1.3 Costos Mano de obra.................................................................................................. 72
5.7 ESTIMACION DE COSTOS ............................................................................................. 74
5.7.1 Construcción ................................................................................................................. 74

5.7.2 Montaje ......................................................................................................................... 75
5.7.3 Costo Mano de Obra ..................................................................................................... 76
5.7.4 Máquinas y Herramientas .............................................................................................. 78
5.7.5 Materiales e Insumos .................................................................................................... 79
5.7.6 Otros ......................................................................................................................... 81
5.8 RESUMEN DE COSTOS ................................................................................................. 82

5.9 ANALISIS DE COSTOS................................................................................................... 83
CONCLUSIONES _______________________________________________________________ 84
BIBLIOGRAFÍA 85
ANEXOS _______________________________________________________________ 86
ANEXO I: ABACO DE PERDIDA DE CARGA - SINGULARIDADES _________________ 87
ANEXO II: GRÁFICO DE MOODY ____________________________________________ 88
ANEXO III: HOJA DE ESPECIFICACIONES – 1650 _______________________________ 89
ANEXO IV: HOJA DE ESPECIFICACIONES – 1700 _______________________________ 91
ANEXO V: HOJA DE ESPECIFICACIONES – 1950 _______________________________ 93
ANEXO VI: PARAMETRO POR ÁREA __________________________________________ 95
3
ANEXO VII: COTIZACIÓN MATERIALES ________________________________________ 96
ANEXO VIII: ESPECIFICACIONES TECNICAS CAÑERIAS __________________________ 98
ANEXO IX: ESPECIFICACIONES TECNICAS FITTINGS __________________________ 100
AMEXO X: ESPECIFICACIONES TÉCNICAS FLANGES __________________________ 106
ANEXO XI: COSTO MANO DE OBRA _________________________________________ 109
ANEXO XII: MEMORIA DE CÁLCULO HIDRÁULICO ______________________________ 110
ANEXO XIII: MEMORIA DE CÁLCULO – SALA 1650 ______________________________ 143
ANEXO XIV: COTIZACION VACUNAS __________________________________________ 165
INDICE DE IMÁGENES
Imagen 1: Vista Aérea de Planta .................................................................................................. 14

Imagen 2: Líneas de Procesos - Planta ........................................................................................ 14
Imagen 3: Primer Segmento Línea de Agua ................................................................................. 15
Imagen 4: Módulos I y II - Planta .................................................................................................. 16
Imagen 5: Proceso de Aireación................................................................................................... 16
Imagen 6: Segmento Final Línea de Agua – Modulo I .................................................................. 17
Imagen 7: Proceso de Clarificadores Secundarios........................................................................ 17
Imagen 8: Procesos y Áreas ........................................................................................................ 18
Imagen 9: Sala de Bombeo 1650 - Disposición ............................................................................ 19
Imagen 10: Zona de Proyecto ...................................................................................................... 20
Imagen 11: Sala de Bombeo 1650 – Layout Actual ...................................................................... 21
Imagen 12: Sala de Bombeo 1700 – Layout Actual ...................................................................... 22
Imagen 13: Sala de Bombeo 1950 _ Layout Actual ...................................................................... 23
Imagen 14: Conexionado Típico ................................................................................................... 24
Imagen 15: Límite de Batería ....................................................................................................... 27
Imagen 16: Vistas – Alternativa N°1 ............... .............................................................................. 32
Imagen 17: Análisis FODA – Alternativa N°1 ........ ........................................................................ 32
Imagen 18: Vistas – Alternativa N°2 ............... .............................................................................. 33
Imagen 19: Análisis FODA – Alternativa N°2 ........ ........................................................................ 33
Imagen 20: Layout Existente, Edificio 1650 .................................................................................. 34
Imagen 21: Layout 1° Etapa, Edificio 1650 ......... .......................................................................... 35
Imagen 22: Layout 2° Etapa, Edificio 1650 ......... .......................................................................... 35
Imagen 23: Bomba 1650/A ........................................................................................................... 36
4
Imagen 24: Bomba 1650/B ........................................................................................................... 36
Imagen 25: Espacios de Mantención ............................................................................................ 37
Imagen 26: Líneas de Sobrepresión ............................................................................................. 37
Imagen 27: Modificación de Manifold Entrada .............................................................................. 38
Imagen 28: Layout Existente, Sala 1700 ...................................................................................... 39
Imagen 29: Layout 1° Etapa, Sala 1700 ............. .......................................................................... 39
Imagen 31: Bombas 1950/A y 1950/D .......................................................................................... 40
Imagen 32: Espacios de Mantención, Sala 1700 .......................................................................... 41
Imagen 33: Línea Sobre-Presión, Sala 1700 ................................................................................ 42
Imagen 34: Layotu Existente, Sala 1950 ...................................................................................... 43
Imagen 36: Bomba 1950/A ........................................................................................................... 44
Imagen 37: Bomba 1950/B ........................................................................................................... 44
Imagen 38: Requerimiento Hidráulico (1950/A-B) ......................................................................... 44
Imagen 39: Espacios de Mantención, Sala 1950 .......................................................................... 45
Imagen 40: Línea de Sobrepresión, Sala 1950 ............................................................................. 46
Imagen 41: Isométrico del Layout Proyectado .............................................................................. 52
Imagen 42: Detalle N°1 ............................ .................................................................................... 53
Imagen 43: Detalle N°2 ............................ .................................................................................... 53
Imagen 44: Largo Equivalente N°1 – Método Común ... ................................................................ 56
Imagen 45: Tipos de Soldaduras .................................................................................................. 61
Imagen 46: Formulario Típico (Gentileza CESMEC) ..................................................................... 64
Imagen 47: Formato de Codificación del Piping ............................................................................ 67
Imagen 48: Desglose - Presupuesto de Inversión ......................................................................... 83
Imagen 49: Desglose – Costos Directos. ...................................................................................... 83
INDICE DE TABLAS
Tabla 1: Área de Proyecto............................................................................................................ 20

Tabla 2: Materialidad.................................................................................................................... 25
Tabla 3: Datos y Parámetros, Sala 1650 ...................................................................................... 51
Tabla 6: Datos y Parámetros de Funcionamiento ......................................................................... 52
Tabla 7: Tramos del Layout Proyectado (Aprox.) .......................................................................... 55
Tabla 8: Largo Equivalente de Singularidades .............................................................................. 57
Tabla 9: Perdida Total y Velocidad ............................................................................................... 58
5
Tabla 10: Altura de Succión Neta Requerida y Disponible de Bombas .......................................... 59
Tabla 11: Listado de normas Utilizadas ........................................................................................ 65
Tabla 12: Listado de Planos – Sala 1650 ..................................................................................... 65
Tabla 13: Listado Planos – Sala 1700 .......................................................................................... 66
Tabla 14: Listado Planos – Sala 1950 .......................................................................................... 66
Tabla 15: Codificación Familia Lodos ........................................................................................... 67
Tabla 16: Cubicación Materiales – Sala 1650 ............................................................................... 67
Tabla 19: Detalle Dotación Personal ............................................................................................ 72
Tabla 20: Rendimiento Día Soldador ............................................................................................ 73
Tabla 21: Rendimiento de Mano de Obra Montaje ........................................................................ 73
Tabla 22: Definición de Cantidad de Diámetro - Inch .................................................................... 74
Tabla 23: Detalle de Superficie a Pintar........................................................................................ 75
Tabla 24: Detalle Horas Hombre Montaje ..................................................................................... 76
Tabla 25: Costo Mano de Obra - Construcción ............................................................................. 76
Tabla 26: Costo Mano de Obra - Montaje ..................................................................................... 76
Tabla 27: Estimación de Costo Mano de Obra - Construcción ...................................................... 77
Tabla 28: Estimación de Costo Mano de Obra - Montaje .............................................................. 77
Tabla 29: Detalle Máquinas y Herramientas ................................................................................. 78
Tabla 30: Costo Máquinas y Herramientas - Directo ..................................................................... 78
Tabla 31: Datos de Estimación Electrodos Revestidos ................................................................. 79
Tabla 32: Rendimiento de Pinturas .............................................................................................. 80
Tabla 33: Desglose de Item Otros ................................................................................................ 81
Tabla 34: Resumen de Estimación de Costos .............................................................................. 82
Tabla 35: Desglose de Costos Directos ........................................................................................ 82
6
AGRADECIMIENTOS
Mis agradecimientos en primer lugar al profesor Misael Fuentes P. por haber

aceptado ser mi profesor patrocinante y haberme guiado en el desarrollo de este
trabajo. También agradezco a los profesores Rolando Ríos y Claudio Bastidas por
haber sido mis profesores colaboradores.
Agradezco a mis compañeros de universidad por haber compartido tantos buenos

momentos en mi estadía en la Universidad.
De manera especial quiero agradecer y dedicar este logro a mis padres por
haberme dado la posibilidad y los medios necesarios para estudiar, además el
haberme prestado apoyado y contención en los buenos y malos momentos,
entregándome valiosos consejos y alentándome a seguir adelante con todos mis
planes.
7
RESUMEN
Este trabajo tiene como objetivo proyectar el nuevo sistema de cañerías en las
salas de impulsión de lodos en planta de tratamiento de aguas servidas. Esto
debido al cambio de tecnología de las unidades de bombeo (bombas de cavidad
progresiva por bombas de lóbulos), debido a la conclusión de la vida útil de las
unidades existentes.
Se centró en el levantamiento y la definición de información relevante para la

proyección de los nuevos sistemas de cañería. Esta proyección consideró un nivel
de definición de ingeniería de detalle, acotada a la especialidad mecánica.
Se logró definir: los criterios de diseño, las alternativas y selección, características

hidráulicas, planos conceptuales y de detalle, especificaciones técnicas y
cubicación de materiales.
Finalmente se realizó una estimación de costos asociados a la construcción y

montaje (1° etapa del proyecto – condición próxima en el tiempo), con lo cual se
definió el monto del presupuesto de inversión para materializar 1° etapa de este
proyecto, este asciende a $ 42.918.767 + I.V.A
8
SUMMARY
This work aims to design the new plumbing system drive in theaters sludge
treatment plant wastewater. This change in technology because of the pumping
units (progressive cavity pumps - lobe pumps), due to the end of the useful life of
existing units.
This was on the rise and the definition of information relevant to the screening of
new piping systems. This projection considered a level of detailed engineering
definition, bounded to the mechanical field.
Result of this work is that it was possible to define: the design criteria, alternatives
and their selection, hydraulic characteristics, conceptual and detailed plans,
specifications and measurements for materials.
Finally an estimate of costs associated with the construction and assembly (1st
stage of the project - next condition at the time) was performed, whereby the
amount of the investment budget was defined to materialize 1st stage of this
project, this amounts to $ 42.918.767 + I.V.A
9
INTRODUCCIÓN
Actualmente las empresas World Class en su gestión incorporada la gestión de

activos, herramienta de gran importancia al poseer una gran cantidad; ésta integra
la planificación estratégica con operaciones, mantenimiento y decisiones de
inversión de capital, con el fin de aumentar su rendimiento, reducir costos,
extender su vida útil y así mejorar el retorno de la inversión.
La proyección de un nuevo layout para cada una de las salas involucradas en este
proyecto, nace de la necesidad de reponer un grupo de bombas, debido a la
planificación del departamento de reposiciones de la empresa mandante ―ciclo
de vida de la planta―, quienes realizan la gestión de todos los activos de la planta
de tratamiento de aguas servidas. Este consiste en el cambio de equipos y su
tecnología ―de bombas de cavidad progresiva por bombas de lóbulos―, las
cuales son utilizadas en algunas de sus áreas para impulsar y transportar los
distintos tipos de lodos.
Este cambio de tecnología responde al deseo de disminuir los costos asociados a

la mantención de estos activos, aumentar su confiabilidad, proveer continuidad al
proceso y aumentar la mantenibilidad de estos equipos. Su reposición es
principalmente al cumplimiento de la vida útil proyectado para estos equipos
actualmente en operación.
Para garantizar que los equipos proyectados cumplan con el desempeño deseado,
se deberá realizar el diseño de los nuevos layout. Además deberán proveer la
seguridad, mantenibilidad, y responder a los requerimientos hidráulicos
―entregado por el fabricante―, con esto se logrará asegurar un adecuado
funcionamiento, sin presencia de cavitación y así la vida útil de estos activos no se
verá afectada.
Tomando en cuenta lo anteriormente mencionado, es que se generó el

requerimiento de llevar a cabo este proyecto y así satisfacer la necesidad de
materializar la reposición de estos equipos.
10
OBJETIVO
OBJETIVO GENERAL
Proyectar y definir el piping para cada una de las salas de impulsión

involucradas.
OBJETIVOS PARTICULARES
a. Diseñar el layout para cada sala implicada en el proyecto ―a nivel

conceptual―.
b. Analizar hidráulicamente cada equipo proyectado.
c. Definir, especificar y cubicar los materiales, procesos y estándares
requeridos para la fabricación de cada juego de piping.
d. Confeccionar los planos de conjunto de cada sala y de fabricación de
cada juego de piping.
e. Elaboración de cuadro de costos asociados a construcción y montaje.
11
METODOLOGIA DE TRABAJO
• Realizar levantamiento de información técnica de los equipos y

procesos, requerimientos y estándares. Relevante para el desarrollo del
proyecto.
• Diseñar y definir la mejor alternativa de cada layout, cosniderandos
ambas etapas.
• Definir las especificaciones técnicas de los materiales y construcción de
piping.
• Confeccionar planos de conjunto de layout y de fabricación de cada
juego de piping.
• Generar listado de planos y cubicación de materiales por salas y
globales.
• Elaborar cuadro de costos asociados a la construcción y montaje.
12
CAPITULO I._ LEVANTAMIENTO DE INFORMACIÓN
Esta actividad tiene como fin principal recabar la información necesaria existente
―planos, requerimiento, información de proceso, etc.―. Esto en forma digital,
mediante visita a terreno y técnicas grupales.
Mediante esta actividad se pude lograr:
Recabar datos relevantes de proceso, estándares, materialidad, etc.

Captar y verificar los planos civiles, de piping y de construcción entregados
por la empresa mandante.
Obtener los requerimientos del mandante y fabricante de los equipos
proyectado.
Identificar las interferencias relevantes para el desarrollo de las soluciones.
Medir y evaluar los niveles, distancias entre ejes de piping. Plenitud y
paralelismo de caras de flanges de conexión.
Verificar condiciones físicas relevantes, aplicándolo en diseño.
13
1.1 INFORMACIÓN GENERAL DEL PROYECTO
1.1.1 PLANTA
Esta es considerada una de las plantas de tratamiento de aguas servidas más

grande del mundo en construirse en una sola etapa, además una de las cinco
instalaciones de mayor magnitud en su tipo de Latinoamérica.
ZONA DE PROYECTO
Imagen 1: Vista Aérea de Planta
Esta posee una capacidad nominal de tratamiento según diseño de 8,8 m3/s, y se
diferencian dos líneas de proceso: Línea de Agua y de Lodos. La primera línea
provista de 02 módulos simétricos, lo que provee una flexibilidad a su proceso
debido a cualquier requerimiento o percance, y así cumplir con un funcionamiento
las 24 horas del día, los 365 días del año.
Imagen 2: Líneas de Procesos - Planta
14
1.1.2 LINEA DE AGUA
Esta se extiende desde la llegada al Pozo Grueso ―punto de ingreso a la planta―
donde mediante sistema de rejas gruesas es filtrada el agua servida,
posteriormente es elevada a una cota superior mediante uso de tornillos de
Arquímedes. Luego aguas abajo es nuevamente filtrada mediante rejas medianas
y finas, para después ingresar a los estanques desarenadores ―06 estanques
rectangulares― donde es separada la arena y las grasas en suspensión
―mediante decantación y flotación―, a la salida de estos estanques el agua es
conducida a una cámara circular de separación que deriva a cada módulo de la
planta (Imagen 4).
Imagen 3: Primer Segmento Línea de Agua
15
Imagen 4: Módulos I y II - Planta
Posteriormente el agua servida es canalizada hacia los Clarificadores Primarios
―16 estanques rectangulares― donde mediante gravedad se produce la
decantación primaria de las partículas en suspensión. Luego de esta decantación
el agua clarificada de es enviada a los estanques de aireación biológico donde se
lleva a cabo la activación de los lodos mediante la inyección de aire por medio de
difusores por membrana ―ubicados en el fondo de los estanques―; este aporte
de aire permite mantener vivas las colonias de bacterias presentes en los
estanques y así se alimenten de los organismos presentes en el agua clarificada
―proceso de depuración del agua―. (Imagen 5 y 6).
Imagen 5: Proceso de Aireación
16
Imagen 6: Segmento Final Línea de Agua – Modulo I
Luego del proceso de aireación, el agua clarificada ingresa a los clarificadores

secundarios (Imagen 6 y 7) ―estanques circulares― donde se inyecta en su
centro, desde ahí se desplaza hacia las paredes del estanque, donde producto de
la gravedad se decantan las partículas pesadas aún en suspensión. El agua
clarificada en este proceso es canalizada mediante la captación del canal
vertedero hacía el estanque de contacto de cloro.
Imagen 7: Proceso de Clarificadores Secundarios
El contacto de cloro es el último proceso de esta línea, en éste el agua clarificada

será desinfectada gracias al tiempo de residencia en este estanque (Imagen 6).
17
Luego de una vez desinfectada el agua es utilizada como agua de servicio en
planta y canalizada para su devolución al cauce natural ―río―.
1.1.3 LINEA DE LODOS

Esta comienza desde la derivación de los lodos obtenidos en los clarificadores
primarios hacia espesadores primarios, aquí se obtiene lodos espesado primarios
y bombeado ―área 1650― hacia la cámara de lodos mixtos ―área 1700―. El
agua captada por los canales vertederos en los espesadores primarios, es
canalizada hacia la cámara de separación ―inicio de línea de agua―. (Imagen 8)
Imagen 8: Procesos y Áreas

De forma paralela aguas abajo en línea de agua en los clarificadores secundarios
se realiza la separación de lodos activados, una parte es recirculada hacia los
estanques de aireación para reutilizar bacterias (Imagen 5 y 6), y el exceso es
conducido hacia los flotadores de lodos residuales activados (Imagen 8). En estos
flotadores se produce una despresurización brutal, lo cual generará pequeñas
partículas de aire las que ayudarán al lodo a flotar ―mediante flotación se
concentrará este lodo― y bombeado hacia la cámara de lodos mixtos.
Luego desde la cámara de lodos mixtos ―mezcla lodos primarios y flotados― se
bombeará estos lodos hacia los digestores anaerobios ― de 15.000 m3 c/u (08
unidades), temperatura cte. de 35°c por 21 días ―, el lodo ya digerido es
almacenado en estanques ―área 1950― desde allí este lodos es bombeado
18
hacia las centrifugas. Este último proceso extrae la humedad ―llegando a un 25%
de sequedad― y se almacena en tres torres, donde posteriormente se cargarán
los camiones que transportaran los lodos deshidratados a previos agrícolas o
rellenos sanitarios.
Luego de realizado la digestión de los lodos mixtos el biogás obtenido es
almacenado en esferas de almacenamiento ―pulmones de reserva para
planta―, el excedente de biogás es procesado ―licuado― y enviado a planta de
depuración de gas natural. Dependiendo la época de año esta reserva es
consumida en su totalidad ―invierno― y en verano el excedente que no se utiliza
es quemado en antorchas.
1.1.4 SALAS DE BOMBEOS
Estas salas están compuestas por un conjunto de bombas ―configuración 4+1

standby y 5+1 standby― conectadas a dos manifold: Succión e Impulsión. Estos
manifold dispuestos con válvulas en su conexión con cada estación o unidad de
bombeo, las cuales, permitirían mediante su accionamiento realizar un bypass
desde la bomba en falla hacia la bomba standby.
Imagen 9: Sala de Bombeo 1650 - Disposición
19
1.1.5 ZONA DE PROYECTO
Esta zona está compuesta por 04 áreas, a continuación detalladas.
Tabla 1: Área de Proyecto

ÁREA DETALLE
1650 EDIFICIO DE BOMBEO LODOS ESPESADOS.
1700 CAMARA DE MEZCLA DE LODOS A DIGESTOR.
1950 EDIFICIO DE BOMBEO LODOS A CENTRIFUGA.
Imagen 10: Zona de Proyecto
20
1.1.5.1 Edificio de Bombeo Lodos Espesados
Capacidad: 05 unidades de bombeo instaladas (04 en servicio y 01 reserva).
Función: bombear lodos, desde espesadores de lodos primarios ―1601÷1604―

hasta cámara de mezcla de lodos a digestor ―área 1700― (Imagen 10).
Imagen 11: Sala de Bombeo 1650 – Layout Actual
21
1.1.5.2 Cámara de Mezcla de Lodos a Digestor
Función: Mezclar lodos mixtos ―lodos espesados primarios y lodos flotados ― y

posterior impulsión de los lodos mixtos, desde la cámara de mezcla de lodos hasta
la cámara de alimentación de los digestores y / o al estanque de almacenamiento
de lodos digeridos.
Imagen 12: Sala de Bombeo 1700 – Layout Actual
22
1.1.5.3 Edificio de Bombeo Lodos a Centrifuga.
Función: Bombear lodos desde el estanque de almacenamiento de lodos

digeridos ―estanques―, hasta la boquilla de alimentación en las centrífugas.
Imagen 13: Sala de Bombeo 1950 _ Layout Actual
23
1.1.6 REQUERIMIENTOS
A continuación se estima y ahonda los diversos requerimientos expresados y
levantado, según experiencia de especialistas y visitas a la planta, tales como:
1.1.6.1 Operación
Para mantener el estándar del diseño nominal de la panta, el conexionado de los

equipos a proyectar debe poseer un sistema de seguridad redundante instalado en
su impulsión, el que denominaremos línea de sobre presión (Imagen 14). Esta
línea protege al equipo proyectado y el manifold existente aguas abajo en caso de
obstrucción en su impulsión, el cual, es un anillo de recirculación más válvula de
presión.
Imagen 14: Conexionado Típico
Esta se activará cuando la presión de la línea de impulsión supere la presión de

calibración de la válvula de presión y el lodo procederá a recircular. Esto evitará el
aumento de la presión y posterior colapso de la línea y/o manifoild de impulsión.
1.1.6.2 Hidráulica
El nuevo piping a definir debe poseer en su línea de succión, un tramo rectilíneo

desde la última singularidad existente un tramo rectilíneo equivalente a 02 ÷ 03 el
24
diámetro de conexión del equipo proyectado ―según fabricante (asegurar flujo
laminar) ―. Exceptuando los casos en que el espacio existente no lo permitiera.
Además los layout a proyectar deben proveer un NSPH ―disponible― superior al
requerido y especificado en fichas técnicas de los equipos proyectados (Anexo III
÷ V).
1.1.6.3 Seguridad
Se debe contemplar los riesgos inherentes a la mantención y operación de los

equipos y áreas de la planta. Estos según análisis de riesgo, realizado en terreno,
donde se identificaron los siguientes: caída del mismo nivel, golpeado por o contra
y atrapamiento.
1.1.6.4 Mantenibilidad
El nuevo piping debe proveer espacio suficiente frente a la caja de lóbulos, esto
para que los trabajos de mantención se realicen sin riesgo alguno y de forma
adecuada.
Las uniones de los distintos tramos deben ser flangeadas para permitir una rápida
y sencilla intervención, esto con el fin de reparar o remplazar cualquier elemento
de línea, parte del equipo o su totalidad. Sin perjudicar el proceso u operación de
la planta.
1.1.6.5 Materialidad
Esta se obtuvo mediante levantamiento de información, donde se definió:
Tabla 2: Materialidad
DESCRIPCIÓN MATERIAL
CANERIA
ACCESORIO ACERO AL CARBONO
UNIONES ROSCADAS
EMPAQUETADURAS NITRILO, TIPO FLANGE SLIP ON
25
CAPITULO II._ MODELACIÓN DE PIPING
Este capítulo establece los criterios, parámetros, condiciones y requisitos de los

diferentes equipos (Shigley, J. E., 2002). Estos utilizados en la definición del
diseño conceptual del layout de cada sala de bombeo y su piping, considerando la
1° y 2° etapa.
2.1 LIMITE DE BATERIA
El límite de batería con respecto a las instalaciones existentes, son iguales en la

totalidad de las estaciones de bombeo a intervenir. Esto debido a la modularidad
de éstas.
Estos límites en particular son 02, aguas arriba y debajo de cada unidad de
bombeo, en V1 y V2 ―válvulas de cuchillo― (Imagen 15). Todo tipo de
intervención al manifoild existente en su entorno será descartado, a menos de ser
estrictamente necesaria y que no comprometa el funcionamiento de la sala.
26
Imagen 15: Límite de Batería
2.2 CRITERIOS DE DISEÑO
Considerando los requerimientos anteriormente mencionados y normas vigentes, y

además en base a la experiencia recabada, es que se llegó a la definición y
unificación de algunos criterios de diseño, dentro los cuales se destacan:
2.2.1 Consideraciones Generales de Seguridad
El diseño se ajustará estrictamente a lo dispuesto en todos los reglamentos y

códigos de seguridad chilenos. En particular, se destaca el Decreto Supremo Nº
594/98, que aprueba el reglamento sobre las condiciones sanitarias y ambientales
básicas en los lugares de trabajo.
Se dispondrá de protecciones en todos los componentes no aislados,

que estén a alta temperatura.
Se requerirán dispositivos de bloqueo en cualquier punto donde se

pueda liberar energía, movimientos o derrame de materiales peligrosos.
Para equipos menores e instrumentos, se dispondrá de acceso a los

mismos, a través de escalas y plataformas para permitir su inspección
y/o mantenimiento.
Se deberán aplicar además, los siguientes criterios específicos de seguridad:
a) Todos los lugares donde se desarrollen trabajos, deberán tener medios

seguros de acceso y salida.
b) Los pisos deberán tener pendiente, y se deberán proveer drenajes o

pozos donde exista posibilidad de derrames.
c) Se deberá eliminar o controlar las fuentes de ignición en lugares de

trabajo, con atmósferas inflamables.
d) Las sustancias químicas peligrosas, deberán ser almacenadas en un

área protegida, con adecuada ventilación y medidas de seguridad.
27
2.2.2 Equipos Mecánicos
2.2.2.1 General
En general, el diseño mecánico considerará lo siguiente:
a) Diseño de instalaciones seguras para operación y mantención del

personal.
b) Instalaciones con accesos y vías de evacuación seguras.
c) Todos los equipos deben estar diseñados para trabajo pesado.
2.2.2.2 Disposición de Equipos e Instalaciones
La disposición de los equipos e instalaciones deberán permitir un acceso fácil y

seguro para las tareas de mantención. Se deberá tener espacio necesario para
trabajos de inspección, remoción y remplazo de mecanismos y componentes. Por
otra parte, se debe considerar una distancia libre frente a la caja de lóbulos (W),
especificada en la ficha técnica de cada equipo (anexos III ÷ V).
La disposición de las instalaciones procurará minimizar las interferencias; tanto

entre las líneas y equipos, como en las áreas de movimiento de personal.
2.2.2.3 Condición de Operación
En general, cada layout deberá proveer lo requerido por la empresa mandante y

del fabricante de los equipo. Aunque se debe destacar que en algunos casos
particulares, el mandante asumió y aprobó que el layout de algunas salas no
provea el espacio requerido por el fabricante hidráulico, única y
exclusivamente por el espacio físico existente dentro de alguna de estas salas.
2.2.3 Diseño Mecánico de Cañerías
El diseño mecánico deberá mantener el estándar observado en las

instalaciones existente, tales como, material de las cañerías, su espesor y el
material de recubrimiento, si aplicase. Las propiedades y condiciones descritas
anteriormente se encuentran detalladas en el capítulo I y IV del presente
documento.
28
Los cambios de dirección de cañerías se deberán hacer con fittings, codos o
curvas, prefiriéndose los codos soldados a tope.
Normalmente las curvas tendrán un radio de curvatura de 1,5 veces el

diámetro, excepto donde se indique otra cosa en los planos del proyecto.
Las conexiones roscadas sólo serán consideradas para diámetros de 2” y

menores. Para diámetros mayores se usarán soldadura de tope o uniones
mediante flanges, según corresponda.
Los tramos de cañerías inmediatos en la succión e impulsión donde se pueda

producir una obstrucción de las líneas deberá poseer una despiche, mediante
válvula de bola para liberar la energía residual en ellas.
2.2.3.1 Soportes y Anclajes
Todas las cañerías deberán ser soportadas convenientemente, guiadas y

ancladas, permitiendo los movimientos necesarios para la flexibilidad propia de
las cañerías y movimientos diferenciales. El diseño de soportes y restricciones
deberá considerar minimizar los efectos causados por vibraciones.
Los soportes y anclajes de las cañerías serán idénticos a los utilizados

actualmente.
Se deberán considerar soportes en las válvulas de gran diámetro para facilitar

su mantención (montaje y desmontaje).
Los tramos de cañería que requieran ser desmantelados frecuentemente para

efectos de mantención, limpieza, etc. serán diseñados con apoyos
permanentes que faciliten las labores a realizar.
2.2.3.2 Válvulas
En general las válvulas de corte deberán ser del mismo tamaño (diámetro) que
la línea. Podrán ser de menor diámetro siempre y cuando la velocidad del flujo
en su paso no supere la recomendada por el fabricante. Las válvulas en la
descarga de las bombas serán del mismo diámetro o mayores que la línea de
descarga.
29
Las válvulas para los by-pass de las válvulas de control deberán ser del mismo
diámetro que el de la válvula de control ubicada en la línea principal.
Para diámetros iguales o superiores a 3” y para clases ASME 150 y 300, se

utilizarán válvulas tipo mariposa o compuerta. Para diámetros inferiores a 3” se
utilizarán válvulas tipo bola.
Las válvulas de drenaje y despiche de las líneas no deberán ser de tamaños

menores a 1”.
En el caso particular de las válvulas reguladoras de presión, deberán ser

recalibradas para la presión de servició de los equipos proyectados. Esta labor
recae como responsabilidad en la empresa mandante, y para su montaje será
exigida la certificación correspondiente.
2.2.3.3 Conexiones a Bombas
Las líneas de succión e impulsión de las bombas deberán estar soportadas de

ser necesario, de manera que no transmitan cargas mayores a las admisibles
sobre las boquillas de las bombas.
Las válvulas de corte ubicadas en la descarga de la bomba se instalarán lo

más cerca posible de las boquillas de la misma.
Se instalará una válvula de retención en la descarga de cada bomba; esta

deberá ubicarse entre la bomba y la válvula de corte. Todas las válvulas de
retención deberán contar con indicación de la dirección del flujo.
En todas las líneas de impulsión de bombas se deberán instalar conexiones

para manómetros ―elemento primario de seguridad―, ubicadas entre la
bomba y la primera válvula.
Además como elemento de seguridad secundario en la línea de impulsión se

deberá contemplar una línea de sobrepresión, esta entre la descarga y la
válvula de retención.
Las cañerías de interconexión con la bomba deberán proporcionar los espacios

necesarios para la mantención y operación del equipo. Los volantes de las
30
válvulas deberán ser orientados de manera tal que no interfieran con el
mantenimiento de la bomba o la remoción del motor. Además el trazado de las
cañerías considerará el servicio y el acceso a las bombas.
2.2.3.4 Accesibilidad
Las válvulas y cuadros de válvulas de control deberán ser ubicadas de manera

que permitan un fácil acceso para operación y mantenimiento. Todas las
válvulas operadas manualmente deberán ser accesibles desde el piso o
plataformas. Aquellas válvulas de operación ocasional, cuyo volante no pueda
operarse desde el piso deberán ser equipadas con un volante con cadena. La
cadena de operación no deberá interferir con el libre tránsito peatonal.
Salvo casos especiales, deberá evitarse instalar las válvulas con el eje del
volante bajo la horizontal.
La altura máxima de ubicación de válvulas para su maniobrabilidad, sin

necesidad de uso de plataforma de acceso deberá ser de 1,8 m.
La altura mínima de ubicación de válvulas para su maniobrabilidad deberá ser

de 0,6 m.
Los pasillos entre equipos deberán quedar libres de toda obstrucción. Cuando
las cañerías crucen un pasillo se ubicarán en una canaleta, se proveerá una
parada sobre línea o se atravesarán en forma elevada, para permitir el acceso.
Como regla general, el acceso y distancias libres entre los equipos y piping
deberán ser lo suficientemente amplias para permitir un fácil mantenimiento y
operación.
31
2.3 CONEXIONADO TÍPICO
Para definir el conexionado típico y modular, se trabajó en un abanico de

alternativas. De este abanico se procedió a depurar tan solo 02, considerando los
criterios de diseño ―conexiones a bombas― (Imagen 16 y 18).
2.3.1 Alternativa N°1
Imagen 16: Vistas – Alternativa N°1
Imagen 17: Análisis FODA – Alternativa N°1
32
2.3.2 Alternativa N°2
Imagen 18: Vistas – Alternativa N°2
Imagen 19: Análisis FODA – Alternativa N°2
33
2.3.3 Análisis de Evaluación
Al contraponer las evaluaciones cualitativas de cada alternativa obtenida mediante

FODA ―fortalezas, oportunidades, debilidades y amenazas― (Imagen 17 y 19),
donde se tomó en cuenta las características particulares de cada alternativa de
conexionado planteada. Se concluyó seleccionar el conexionado planteado en la
Alternativa N°2, por sus ventajas sustanciales.
2.4 DISEÑO DE LAYOUT POR SALA
El diseño y modelación conceptual en cada una de las salas, se centró en los

criterios de diseño y conexionado típico modular. Para estos efectos se utilizó
un software de modelación paramétrica (Solid Edge ST2).
La metodología de diseño se centró en satisfacer algunos puntos relevantes
levantados de los criterios de diseño: seguridad, operación, mantención y mínima
intervención. Los diseños concebidos contemplan la 1° y 2° etapa de este
proyecto.
2.4.1 Sala de Bombeo 1650
A continuación se definirán las bombas que están contempladas en la 1° y 2°

etapa del proyecto. Esta sala posee una capacidad instalada de 05 bombas
A÷E, de las cuales, 02 bombas se cambiaran en la 1° et apa y 03 en la última
etapa.
Imagen 20: Layout Existente, Edificio 1650
34
La primera etapa contempla el cambio de las bomba 1650/A y 1650/B, y de forma
parcial la intervención y modificación del manifoild de succión, y así poder albergar
la bomba 1650/B.
Imagen 21: Layout 1° Etapa, Edificio 1650
La segunda etapa integra a la sala las bombas restante C, D y E, también la
última modificación del manifoild de succión, para albergar la bomba 1650/D.
Imagen 22: Layout 2° Etapa, Edificio 1650
35
Modelo tridimensional desarrollado para reemplazo de las bombas 1650/A y
1650/B, ambas bombas poseen una conexión de diámetro nominal de 6”. Se
adjuntan imágenes de vista generales nivel conceptual y detalle.
Imagen 23: Bomba 1650/A Imagen 24: Bomba 1650/B
2.4.1.1 Características del Layout
I. Condiciones de operación
• En el conjunto de equipos proyectados en la sala, se proyecta un segmento

rectilíneo de cañería de un metro (seis diámetros de 6”), longitud necesaria
para asegurar la obtención de un flujo laminar en la succión de las bombas.
• Se proyecta una línea de sobrepresión por sobre el eje del acoplamiento
bomba - motor.
II. Espacio para mantención
• Esta modelación contempla un espacio para realizar las mantención (W)

(anexos III ÷ V), éste oscila entre 940÷1900 mm. El recomendado por el
fabricante es de 524÷823mm.
• Además permite un acceso expedito alrededor de equipo, el cual, permitiría
realizar cualquier tipo de trabajo en la sala.
36
Imagen 25: Espacios de Mantención
III. Línea de sobre-presión
• Se proyecta su trayectoria por sobre el acoplamiento bomba - motor, de esta

forma mejora el acceso a los equipos (seguridad y ergonomía).
• Esta línea posee uniones flangeadas (F1-F2-F3), las cuales permitirán
realizar de forma sencilla y rápida la mantención de los equipos:
desacoplamiento y acoplamiento de motorización, mantención o cambio de la
válvula reguladora de presión, etc. Todos estos trabajos se realizarán entre
válvulas (V1-V2).
Imagen 26: Líneas de Sobrepresión
37
IV. Seguridad
Para cada una de las modelaciones se procuró aportar el máximo de espacio

alrededor de los equipos proyectados y un acceso expedito a éstos, así contribuir
a la seguridad, disminuyendo los riegos hacia los operadores y/o mantenedores.
V. Mínima intervención
Se considera la modificación mínima de los sistemas de cañerías (manifold), para

los espesadores 1601 y 1604. Esto se realizó para permitir albergar la longitud
correspondiente al requerimiento hidráulico y la distribución de layout de los
equipos proyectados a largo plazo.
Imagen 27: Modificación de Manifold Entrada
38
En la siguiente imagen se identifican las bombas que contempladas para la 1° y 2°

A÷E, de las cuales, 02 bombas se cambiaran en la 1° et apa y 03 en la última
etapa.
Imagen 28: Layout Existente, Sala 1700
Tomando en cuenta el espacio disponible y basado en los criterios de diseño se

determinó el layout para la primera etapa bombas 1700/A y 1700/D, indicado
en la siguientes imágenes.
Imagen 29: Layout 1° Etapa, Sala 1700
39
La segunda etapa integra a la sala las bombas restante B, C y E.
Modelo tridimensional desarrollado para reemplazo de las bombas 1950/A y

1950/D, ambas bombas poseen un de piping idéntico y una conexión de diámetro
nominal de 6”. Se adjuntan imágenes de vista generales nivel conceptual y detalle.
Imagen 31: Bombas 1950/A y 1950/D
40
La cañería de succión de la bomba tiene un largo rectilíneo de tres y medio

diámetro (533,4 mm) desde la última singularidad del sistema de piping (codo en
90º). Esto es lo máximo debido a las limitaciones de la sala y aceptado por el
mandante.
• Esta modelación orienta la caja de lóbulos de los equipos proyectados hacia

la pared oriente de la sala de bombas 1700, por lo cual el espacio de
mantención (W) de a lo menos 2,5 metros.
• Esta proyección permite un acceso expedito alrededor del equipo que
facilitara cualquier tipo de trabajo que se desee realizar.
Imagen 32: Espacios de Mantención, Sala 1700
41
Esta línea posee uniones flangeadas (F1-F2-F3), las cuales permitirían realizar de
forma rápida y fácil cualquier tipo de trabajo en el equipo entre válvula (V1-V2),
con lo cual se aumentara la mantenibilidad de los equipos proyectados.
Imagen 33: Línea Sobre-Presión, Sala 1700
IV. Seguridad
Esta modelaciones se procuró aportar el máximo de espacio alrededor de los

equipos proyectados y un acceso expedito a estos, y así contribuir a la seguridad
disminuyendo los riesgos que están expuestos los operadores y/o mantenedores.
Esta proyección no interviene de ninguna forma los manifold existentes.
42
En la presente imagen se identifican las bombas que contempladas para la 1° y 2°

A÷F, de las cuales, 02 bombas se cambiaran en la 1° et apa y 03 en la última
etapa.
Imagen 34: Layotu Existente, Sala 1950
Considerando el espacio en el interior de la sala y basado en los criterios de

diseño se determinó el layout para la primera etapa bombas 1950/A y 1950/B,
indicado en la siguientes imágenes.
43
Modelo tridimensional desarrollado para reemplazo de las bombas A y B, ambas
bombas poseen un layout idéntico y una conexión de diámetro nominal de 6”. Se
adjuntan imágenes de vista generales nivel conceptual y detalle.
Imagen 36: Bomba 1950/A Imagen 37: Bomba 1950/B
La cañería de succión de la bomba debe tener un largo rectilíneo entre dos a tres
diámetros (304,8 ÷ 457,2 mm) desde la última singularidad del sistema de piping.
En el caso de la bomba 1950/A un codo en 90º y la bomba 1950/B una reducción
de 8” a 6”.
Imagen 38: Requerimiento Hidráulico (1950/A-B)
44
• Esta modelación orienta la caja de lóbulos de los equipos entre sí, por lo cual
el espacio de mantención (W) de a lo menos 0,745 metros aprox. (Imagen
39)
• Esta proyección permite un acceso expedito alrededor del equipo que
facilitara cualquier tipo de trabajo que se desee realizar.
Imagen 39: Espacios de Mantención, Sala 1950

Esta línea posee uniones flangeadas (F1-F2-F3), las cuales permitirían realizar de
forma rápida y fácil cualquier tipo de trabajo en el equipo entre válvula (V1-V2),
con lo cual se aumentara la mantenibilidad de los equipos proyectados. (Imagen
40)
45
Imagen 40: Línea de Sobrepresión, Sala 1950
IV. Seguridad
Estas modelaciones procuraron aportar el máximo de espacio alrededor de los

equipos proyectados y un acceso expedito a estos, y así contribuir a la seguridad
disminuyendo los riesgos que están expuestos los operadores y/o mantenedores.
Esta proyección no interviene de ninguna forma los manifold existentes.
46
CAPITULO III._ ANALISIS HIDRAULICO
Éste capítulo aborda el cálculo de las pérdidas de presión debido a su conducción,

provocadas por la fricción y singularidades presentes en la línea de succión de los
equipos proyectados. Este análisis no tiene injerencia en la selección de la bomba,
según su pérdida de carga, ya que la empresa fabricante realiza esta selección
(asesoría prestada mediante especialistas propios).
Para este análisis utilizaremos como referencia material entregado por el
mandante (Anexo XIII), del cual, obtendremos datos característicos de fluido a
transportar.
3.1 BASE TEÓRICA
El estudio se basa en la determinación de las pérdidas de carga originadas en el

tramo de succión y por otra parte las alturas positivas presentes en la alimentación
del equipo, con el fin de comparar el nivel de succión neta que entregará la
instalación al alimentar el quipo proyectado y la succión que es capaz de producir
este. (Ronald V. Giles, Mecánica de Fluido e Hidráulica)
Para este cálculo se utilizará el siguiente modelo:
Ec. 1
Donde,
NPSH d : Altura neta de succión positiva [m.c.a.].
Patm : Presión atmosférica [bar].
Pvap : Presión de vapor del fluido [bar].
γ : Peso específico del fluido [kg/m³].
∆Z : Altura neta entre la cota de nivel agua de alimentación y la cota de

nivel del eje de la bomba.
47
V : Velocidad media del flujo circulante [m/s].
g : Aceleración de gravedad (9,8 m/s²).
Hf : Perdidas de carga producto de la fricción originada en las tuberías

[m.c.a.].
Hs : Perdidas de carga originadas en las singularidades que componen el

tramo de succión [m.c.a].
Por otra parte los equipos de bombeo, han sido diseñados para ser capaces de
producir un nivel de succión en la entrada del mismo, siendo esta variable la que
se debe comparar con succión positiva neta disponible en la instalación. Esto
para que el equipo opere sin problemas de cavitación, lo cual podría originar bajo
rendimiento y/o una vida útil muy breve, el valor NPSH disponible debe ser mayor
que el NPSH requerido por la bomba.
Esto es:
Donde,
NPSHr : Altura neta de succión requerida por la bomba [m.c.a.], dato que
debe ser indicado por el fabricante.
Los valores NPSHr de cada uno de los equipos evaluados se encuentran

indicados en la ficha técnica de los equipos proyectados (Anexo III ÷ V), donde se
especifica por parte del fabricante este parámetro para cada uno de los modelos a
instalar.
La Ecuación 1, se utilizará considerando los siguientes valores estándar del agua

debido a la baja concentración de sólidos (Anexo XIII), la cual no supera el 7%,
estos fueron facilitados y validados por la empresa mandante:
48
Con respecto a las variables no fijas, se debe considerar que:
Ec.2
Donde,
V : Velocidad del fluido [m/s].

Q : Caudal del fluido a bombear de acuerdo a la capacidad indicada por el
fabricante de la bomba [m³/s].
A : Área interior de la tubería [m2].
Además, se debe determinar el nivel de turbulencia que se producirá en el interior

de las tuberías, el cual es un número adimensional determinado por la siguiente
ecuación:
Ec.3
Donde,
Re : Número de Reynold [adim.].
: Viscosidad cinemática [m²/s], (5x10-4 m²/s) (Anexo XIII).
D : Diámetro interior de la tubería [m].
Para flujos en donde el Número de Reynolds es inferior a Re< 2000, se puede

considerar que es un flujo laminar. Para 2000 ≤ Re ≤ 100.000 el flujo es de
transición y turbulento.
49
Por otra parte, los factores Hf y Hs de la Ec.1, están asociados a la perdida de
carga por fricción y singularidades respectivamente.
El modelo aplicado para determinar las perdidas por fricción será la ecuación de
Darcy-Weisbach (Ec. 5):
Ec. 4
Donde,
: Coeficiente de pérdida de carga primaria (por fricción).
L : Largo de la tubería en el tramo analizado [m].
El valor que adopta f depende del grado de turbulencia, luego en este análisis se
considerarán los siguientes criterios:
Para valores Re < 2000 Ec.5
O alternativamente el valor obtenido del gráfico de Moody (Anexo II), asignándose

el valor más desfavorable en caso de existir discrepancia.
Para valores Re > 2000 en la zona de transición se empleará el siguiente

modelo de Colebrook-White aplicado para flujos en la zona de transición laminar-
turbulento:
Ec.6
Donde,
ε : Rugosidad absoluta del material utilizado como tubería [mm].
Para números de Reynolds más elevados aplican otros modelos que en este caso
práctico no se requieren.
50
Para todos los efectos de cálculo, el material de la tubería utilizada, es cañería
comercial de Acero carbono, con una rugosidad absoluta .
Finalmente, para determinar las pérdidas por singularidad Hs, se utilizan valores
empíricos indicados en tablas, desde donde se obtienen Largos Equivalentes
(Anexo I), los cuales se suman dependiendo de la cantidad de singularidades y se
reemplazan en la ecuación 04 determinándose así la pérdida de carga total por
singularidades Hs.
Esta memoria no considera el estudio de las pérdidas de carga en las líneas de

impulsión individual debido a que no existen modificaciones de envergadura en
esta parte del piping.
3.2 PARAMETROS DE OPERACIÓN
A continuación se detallan los datos y parámetros de funcionamiento de cada sala

(Tabla 3, 4 y 5).
3.2.1 Área 1650
Tabla 3: Datos y Parámetros, Sala 1650

Descripción Magnitud
3
Caudal (Q) 75 m /h
Diámetro de cañería (Ø) 6” (0,1524 m)
-2
Rugosidad absoluta material (ᵋ ) 4,5x10 mm
Diferencia altura neta (∆Z) 2,17 m
3.2.2 Área 1700

3
Caudal (Q) 85,1 m /h
Diámetro de cañería AB (Ø1) 8” (0,2032 m)
Diámetro de cañería BC (Ø2) 6” (0,1524 m)
Rugosidad absoluta material (ᵋ ) 4,5x10-2 mm
51
3.2.3 Área 1950

3
Caudal (Q) 93,1 m /h
(ᵋ ) -2
Rugosidad absoluta material 4,5x10 mm
3.3 CÁLCULO HIDRÁULICO TÍPICO
Bomba 1650/A
Tabla 6: Datos y Parámetros de Funcionamiento

Caudal (Q) 3
75 m /h
Diámetro de Tubería (Ø) 6” (0,1524 m)
-2
Rugosidad Absoluta Material (ᵋ) 4,5x10 mm
Diferencia Altura Neta (∆Z) 2,17 m
Detalle Nº1
Detalle Nº2
Imagen 41: Isométrico del Layout Proyectado
52
Imagen 42: Detalle N°1
Imagen 43: Detalle N°2
53
1. En base al caudal entregado por operaciones se determinará la velocidad del
fluido.
Ec.3
2. Una vez obtenida la velocidad del fluido, se procede a calcular el Número de

Reynolds, mediante la siguiente ecuación. Según memoria de cálculo
validada por la empresa mandante (anexo XIII), se definió el valor de la
Viscosidad Cinemática ( 5x10-4 m2/s).
Ec.4
(∗)
(∗) Dado que el Re < 2.000, consideraremos el flujo como laminar.
3. Según criterio planteado en la base teórica el valor que adopta f al ser un

flujo laminar es de:
54
4. Ahora determinaremos las pérdidas generadas por la fricción mediante la
utilización de la ecuación de Darcy-Weisbach.
Ec. 5
La única incógnita existente es la Longitud Total (Ec. 8) de cañería, la cual,

determinaremos mediante la sumatoria de los tramos identificados mediante
la ayuda de la ruta crítica en isométrico.
Ec. 8
Tabla 7: Tramos del Layout Proyectado (Aprox.)

Tramo Magnitud
T1 15,288 m
T2 2,073 m
T3 0,785 m
T4 0,924 m
T5 0,500 m
T6 0,300 m
T7 0,287 m
T8 0,300 m
T9 0,280 m
T10 1,373 m
Ahora se procederá a reemplazar las variables de la ecuación 5, mediante la

cual se determina la magnitud de las perdidas por fricción existente en el
layout proyectado:
55
5. Finalmente, para determinar las pérdidas por singularidad Hs, se utilizan
valores empíricos obtenidos de la tabla, desde donde se obtienen Largos
Equivalentes (Anexo I), los cuales se procederán a identificar,
posteriormente determinar su largo equivalente y la cantidad total (Ci) de
cada una de las singularidades, para luego reemplazar el LeTotal en la Ec. 5,
y así determinando la pérdida de carga total por singularidades.
Imagen 44: Largo Equivalente N°1 – Método Común
56
Tabla 8: Largo Equivalente de Singularidades
Descripción Lei Ci Magnitud
Válvula Compuesta
DN 6” Le1 C1=2 1,108 m
100% Abierta
Curva
DN 6” Le2 C2=1 3,965 m
90º
Tee Estándar
Le3 C3=2 3,34 m
DN 6”
Curva Larga
Le4 C4=1 3,34 m
DN6”
Ec. 9
Reemplazando en la ecuación 5, obtenemos:
6. Una vez ya cuantificadas las pérdidas por fricción y por causa de las
singularidades, se determinará la pérdida total que posee el layout
proyectado:
Ec. 10
57
7. Reemplazando los valores obtenidos en los cálculos anteriores en la
ecuación Nº1, obtenemos el NSPHd del layout proyectado para las bomba
1650/A.
Tabla 9: Perdida Total y Velocidad

Pérdida total (HTotal) 3,0756 m.c.a
Velocidad (V) 1,1421 m/s
Además considerando los valores estándar mencionados en la base teórica:
Ecuación Nº1:
Abreviando la formula obtenemos:
3.4 ANÁLISIS DE RESULTADOS
Al comparar y analizar los resultados obtenidos mediante memoria de cálculo,

donde se obtuvo la Altura Neta de Succión Disponible de cada equipo
proyectado, esto tomando en cuenta el layout definido para cada uno.
Comparándolos con los datos entregados por el fabricante (Altura Neta de Succión
Requerida), podemos concluir que ninguno de los equipos proyectados presentara
58
durante su funcionamiento el fenómeno de Cavitación, al estar muy por encima
estos resultados de los datos entregados por el fabricante.
Tabla 10: Altura de Succión Neta Requerida y Disponible de Bombas

Área TAG Modelo NSPHr NSPHd
1650 1650/A VX186-130Q 2,0000 9,3210
1650 1650/B VX186-130Q 2,0000 9,9587
1700 1700/A VX186-184Q 2,0000 10,1259
1700 1700/D VX186-184Q 2,0000 10,1259
1950 1950/A VX186-184Q 2,0000 9,0003
1950 1950/B VX186-184Q 2,0000 9,6304
(*) NSPHr y NSPHd en [m.c.a]
59
CAPITULO IV._ DEFINICIÓN DE PIPING
Este capítulo tiene como finalidad la definición de la materialidad e insumos

utilizados para la fabricación de los juegos de piping, también las técnicas
utilizadas y certificación necesarias. Además se detallará el listado de planos,
cubicación de materiales y cuadro de costos asociado a la ejecución del proyecto.
4.1 BASES TÉCNICAS

4.1.1 Materiales
4.1.1.1 Cañerías
En las diferentes modificaciones y juegos de piping se deberá utilizar cañerías del

tipo A53 y A106 Gr B Schedüle 40, según la norma ASTM.
4.1.1.2 Flanges
Se deberá utilizar flanges del tipo “Slip-On” / B16.5 / Grado 150, según
ASME/ANSI.
4.1.1.3 Empaquetaduras
Se deberán utilizar empaquetaduras de nitrilo del tipo “Anillo” B16.5, Grado 150,
según ASME/ANSI.
4.1.1.4 Pernos
Para las uniones entre flanges se deberán utilizar pernos de calidad ASTM A-325
(considera tuercas según ASTM A563 y golillas según ASTM F436).
Para evitar aflojamientos de pernos en zonas con movimiento y vibraciones se

deberá utilizar golillas de presión y contratuerca.
4.1.1.5 Soldadura
Esta deberá ser soldadura metálica por arco manual con electrodo revestido.
Según la norma AWS, los electrodos a emplear serán la AWS6010/11 para
cordones de raíz y AWS 7018 para terminación.
En el proceso de fabricación de los juegos de piping se utilizaran dos tipos de

soldadura: Soldadura de Tope y Soldadura de Filete Continuo.
60
Imagen 45: Tipos de Soldaduras
4.2 FABRICACIÓN CERTIFICACIÓN
4.2.1 Materiales
Para garantizar la trazabilidad y calidad de los juegos de piping a fabricar, se
deberá poseer y archivar los certificados de calidad emitidos por los proveedores
de los materiales e insumos a utilizar en este proceso.
4.2.2 Mano de Obra

Los responsables de la ejecución de las uniones soldadas deberán ser soldadores
con calificación avalada por algún organismo acreditado a nivel nacional,
específicamente en procesos de soldadura con Arco Manual en toda posición
(6G), con sus calificaciones vigentes y con una antigüedad no superior a 6 meses
desde el último examen de actualización.
4.2.3 Criterios de Ensayos
Dadas las características del fluido de servicio y las características de operación

(lodos orgánicos con una presión de trabajo de 4 [kg/cm2] como máximo), el cual
no es de carácter inflamable, ni reviste peligro de toxicidad en caso de contacto
con personas (si constituye un peligro biológico, el cual es siempre contrarrestable
con acciones de tipo sanitarias básicas), se determina que corresponde un
chequeo bajo tres tipos de inspección, según ASME B31.3-2004:
Examen visual
Ensayo mediante tintas penetrantes
61
Prueba hidrostática
Para garantizar la trazabilidad de los ensayos y posterior puesta en servicio del

piping, cada una de las piezas deberá ser debidamente codificada y marcada
mediante número con golpe.
4.2.3.1 Examen Visual
Esta inspección es una revisión previa que no requiere registro formal, sin
embargo debe ejecutarse en todo momento durante la fabricación del piping.
Consiste en la verificación dimensional, calidad de los elementos de fitting,
flanges, cañerías de acuerdo a las especificaciones de ingeniería. En esta revisión
se deben verificar alineamiento y perpendicularidad de ejes, caras de flanges,
posición y tamaño de las perforaciones de flanges, aspecto y calidad visual de los
cordones de soldadura y espesores.
4.2.3.2 Tintas Penetrantes
Este ensayo se deberá realizar de acuerdo con ASME B31.3-2004 (American

Society of Mechanical Engineering), Sección V, Articulo 6, ítems
T610/620/630/640/650/660/670/680/690, además de las tablas T-621 y T-672.
Este ensayo estará focalizado en todas las uniones soldadas del arreglo de piping
buscando la no existencia de fallas durante el proceso de soldadura. Este ensayo
deberá ser registrado con respecto al número identificador de cada pieza
ensayada.
4.2.3.3 Prueba Hidrostática
El criterio de prueba para este ensayo será de acuerdo a la Norma ASME B31.3,
Cap. VI, p. 345.4, donde se establece el siguiente criterio:
Pt = 1.5 PRr
62
Donde,
Pt : Presión de prueba durante el ensayo.
P : Presión de diseño
S t : Tensión admisible a la temperatura de prueba.
S : Tensión admisible a la temperatura de diseño.
Rr : Razón St / S
De acuerdo a los parámetros de operación entregados, y también de acuerdo a los

parámetros de operación de las bombas nuevas, se considerará una presión
máxima de trabajo P=4 [Kg/cm²].
Además, con respecto a las tensiones admisibles del material del piping, se debe
considerar iguales temperaturas de diseño y prueba, por tanto el factor Rr = 1.
Por lo tanto la presión de prueba deberá realizarse a la presión:
Pt = 1.5 x 4 = 6[ kg / cm 2 ]
El tiempo de prueba que se mantendrá presurizada la pieza a certificar

diferentes tramos de cañerías será el necesario para revisar y verificar la
inexistencia de fugas, especialmente en cada una de las uniones soldadas o de
los elementos de piping fabricados, como mínimo deberán presurizarse durante
10 minutos.
Esta prueba deberá ser registrada con respecto al número identificador ―número
de golpe― de cada pieza ensayada, siguiendo un modelo de formulario similar o
equivalente al indicado en la figura adjunta:
63
Imagen 46: Formulario Típico (Gentileza CESMEC)
64
4.3 PLANOS
4.3.1 Normas
Las normas utilizadas para la confección de los planos son:
Tabla 11: Listado de normas Utilizadas
DETALLE CODIGO
FORMATOS Y ELEMENTOS GRAFICOS Nch 13 of. 93
CUADRO DE ROTULACIÓN Nch 14 of. 93
ESCRITURA Nch 15 of. 93
DIMENSIONAMIENTO Nch 16 of. 93
REFERENCIAS DE LSO ELEMENTOS Nch 17 of. 93
LISTAS DE ELEMENTOS Nch 18 of. 93
ACABADO SUPERFICIAL Nch 1188 of. 94
SOLDADURA Nch 1334 of. 94
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA Nch 1335 of. 96
ESCALAS Nch 1471 of. 93
ROSCAS Y ELEMENTOS ROSCADOS – CONVENCIONES GRLES. Nch 2207/01 of. 94
ROSCAS Y ELEMENTOS ROSCADOS – REPRESENTACION SIMPLIFICADA Nch 2207/03 of. 94
4.3.2 Listado de planos

A continuación se define el listado de planos obtenidos en la proyección de la
solución por sala y equipo, planos tales como: solución conceptual por sala,
modelación de detalle por equipo y detalles constructivos.
Tabla 12: Listado de Planos – Sala 1650

Sala 1650
Vista de Planta y
1 Solución Conceptual Sala 1650 PL-CON-1650-000
Secciones
Vista de Planta y
2 Modelación de Detalle Bomba 1650/A PL-DET-1650-A01
Secciones
3 Detalle Constructivo - Tramo 01 Bomba 1650/A Vista y Secciones PL-DET-1650-A02
Vista de Planta y
7 Modelación de Detalle Bomba 1650/B PL-DET-1650-B01
Secciones
8 Detalle Constructivo - Tramo 01 Bomba 1650/B Vista y Secciones PL-DET-1650-B02
65
Tabla 13: Listado Planos – Sala 1700
Sala 1700
Vista de Planta y
Secciones
Vista de Planta y
17 Modelación de Detalle Bba. 1700/A-D PL-DET-1700-A01
Secciones
18 Detalle Constructivo - Tramo 01 Bba. 1700/A-D Vista y Secciones PL-DET-1700-A02
Tabla 14: Listado Planos – Sala 1950

Sala 1950
Vista de Planta y
Secciones
Vista de Planta y
27 Modelación de Detalle Bomba 1950/A PL-DET-1950-A01
Secciones
Vista de Planta y
33 Modelación de Detalle Bomba 1950/B PL-DET-1950-D01
Secciones
34 Detalle Constructivo - Tramo 01 Bomba 1950/B Vista y Secciones PL-DET-1950-D02
66
4.3.3 Codificación de Tramos
Según lo definido en el punto 4.2.3, se deberá proceder a marcar cada tramo de
juego de piping, mediante número de golpe. Esto para asegurar la trazabilidad y
registro de los procesos de aseguramiento de calidad mediante el uso
protocolos o formularios.
A continuación se determinará el formato de codificación (Imagen 47) para los
tramos de los juegos de piping a proyectar. Y también los códigos de tipo de fluido
de la línea de lodos (Tabla 15).
Imagen 47: Formato de Codificación del Piping
Tabla 15: Codificación Familia Lodos

Fluido Código
Lodos Espesados LES
Lodos Mixtos LMI
Lodos Digeridos LDG
4.4 CUBICACIÓN MATERIALES

A continuación se detallara la cubicación de los materiales por sala y por equipo.
Tabla 16: Cubicación Materiales – Sala 1650

Bomba 1650/A Bomba 1650/B
Descripción Cantidad unid. Cantidad unid.
Cañería Acero Carbono Sch. 40 [Ø4"] 721 mm 3490 mm
Flange ANSI B16.5, clase 150 - Slip On [Ø4"] 4 unid. 4 unid.
Codo 90° - Radio Corto [Ø4"] - unid. - unid.
Codo 90° - Radio Corto [Ø6"] - unid. 2 unid.
Codo 90° - Radio Lago [Ø4"] 4 unid. 3 unid.
Tee [6"x4"] 2 unid. 2 unid.
67
Bomba 1700/A Bomba 1700/D
Codo 90° - Radio Corto [Ø6"] 3 unid. 3 unid.
Reducción Excéntrica [8" a 6"] 1 unid. 1 unid.

Bomba 1950/A Bomba 1950/B
Cañería Acero Carbono Sch. 40 [Ø8"] - mm - mm
Codo 90° - Radio Corto [Ø6"] - unid. 2 unid.
Codo 90° - Radio Lago [Ø6"] 2 unid. - unid.
Reducción Concéntrica [8" a 6"] 1 unid. 1 unid.
68
CAPITULO V._ ESTIMACIÓN DE COSTOS
En este capítulo se presentan los criterios para el desarrollo de la estimación de

costos, asociados a la fabricación y montaje de los juegos de piping proyectado y
de las nuevas bombas. Finalmente poder de terminar el presupuesto de inversión
requerido para la ejecución del proyecto.
5.1 EXCLUSIONES
Este capítulo excluye los siguientes aspectos:
• Análisis de sensibilidad de las variables.
• Costos de ingeniería de detalle, respecto a la proyección de las

especialidades electricidad e instrumentación.
• Costos de adquisición, fletes y aduaneros de bombas proyectadas, y de

la recalibración de las válvulas de presión de línea de sobrepresión.
• Costos de inspección, viajes y estadía del especialista representante de

las bombas proyectadas.
69
5.2 COSTOS
5.2.1 Costos Directos
El costo directo en construcción y montaje, son todos los costos que están
asociados directamente a materiales, mano de obra, maquinarias y herramientas
comprometidas directamente con la ejecución de la construcción y el montaje.
A continuación se indican las variables que determinan el costo directo:
Cantidad: Dimensionamiento del trabajo del proyecto, determinado por las

proyecciones, éstas expresadas en unidades del sistema métrico decimal: metro
(m), metro cubico (m³), kilogramo (kg), tonelada (ton). Otras unidades de medida
típicas son, “Cada Uno” y globales (gl).
Rendimiento: Tiempo en hora hombre para completar una unidad de trabajo
(HH/avance).
Horas Hombre: Producto entre la cantidad y el rendimiento de un trabajo (HH).
Costo de Mano de Obra: Producto entre las Horas-Hombre y el costo unitario de
la mano de obra, como parámetro del costo de la construcción y el montaje
($/HH).
Costo material: Producto entre la cantidad y el precio por unidad de los
materiales incorporados al proyecto durante la construcción. Se expresa en unidad
monetaria ($).
5.3 COSTOS INDIRECTOS

Los costos indirectos en este rubro, son los absorbidos de forma parcial por el
proyecto, identificados como gastos generales del proyecto. Este costo oscila
generalmente entre un 18% a un 46% en relación al costo directo, en este
proyecto estimaremos un costo indirecto de un 32%. (Welmer V. Toro M., 1998)
Dentro de la categoría de gastos generales podemos identificar:
I. Costos de administración y Aseguramiento de calidad.
II. Oficina técnica, oficina administrativa y finanzas.
70
5.4 UTILIDADES
Las utilidades en este rubro son estimadas en un 10%.(Welmer V. Toro M., 1998)
5.5 CONTINGENCIAS
La contingencia es una provisión específica que es añadida a la estimación de
costos para cubrir el riesgo y la incertidumbre relacionada con elementos varios de
la estimación. (Welmer V. Toro M., 1998)
Según la precisión requerida, el rango de la contingencia será el 10%. Ésta no se
utilizará para cambios de alcance del proyecto o eventos de fuerza mayor
provocados por la naturaleza.
5.6 CRITERIOS DE ESTIMACION
A continuación se detallarán los criterios a utilizar en la estimación de los costos

asociados a la ejecución del proyecto, estos han sido recabados de proyectos
anteriormente analizados, con el fin de unificar criterios. Estos costos serán
acotados a la especialidad mecánica (construcción y montaje).
5.6.1 Costos Directos

5.6.1.1 Materiales e Insumos
La estimación del costo de los materiales, se realizó mediante cotización en el
comercio establecido (Anexo 7). Estos valores se agravan en un 2% y así prever
un aumento eventual de los materiales. (Welmer V. Toro M., 1998)
Los insumos fungibles mecánicos considerados en los procesos de construcción y
montaje, son: electrodos revestidos (AWS 6010/11 y AWS 7011), disco de corte y
pintura epóxica. (Fuente - Home Center Sodimac)
Las exclusiones en la adquisición de materiales a considerar, son:
empaquetaduras (tipo anillo / nitrilo), elementos de unión roscadas y pernos de
anclajes químicos. Estos serán aportados por el mandante.
5.6.1.2 Máquinas y Herramientas

Los costos asociados a maquinaría se definió según depreciación del activo, la
cual, se estableció en un 33% de su valor comercial. En cambio los costos
71
asociados a herramientas utilizadas en la fabricación y montaje serán cargados en
un 100% al proyecto. (Fuente - Home Center Sodimac)
5.6.1.3 Costos Mano de obra

5.6.1.3.1 Manos de Obra
La dotación del personal en la especialidad mecánica, fue definida por frente de
trabajo (construcción y montaje) (Tabla 19).
Tabla 19: Detalle Dotación Personal

Cuadrilla Construcción Cuadrilla Montaje
Detalle Cant. Detalle Cant.
Soldador Calificado 2 Jefe Terreno 1
Maestro Mecánico I 2 Asesor Prevención Riesgo 2
Ayudante Mecánico 1 Supervisor Mecánico 2
Maestro Mecánico I 2
Ayudante Mecánico 4
Soldador Calificado Piping 2
72
La jornada laboral en la etapa de fabricación es considerada de 09 horas diarias y
los turnos contemplados para la etapa de montaje son de 12 hrs/turno.
5.6.1.3.2 Costo
Producto entre las Horas-Hombre y el costo unitario de la mano de obra, como
parámetro del costo de la construcción y el montaje. Se expresa en unidad
monetaria ($/HH).
5.6.1.3.3 Rendimiento
5.6.1.3.3.1 Construcción
El criterio utilizado es para la fabricación de sistema de cañerías, con un estándar
de refinería de petróleo “método diámetro – inch”. Estos se diferencian en trabajo
en taller y en el área de proceso. (Welmer V. Toro M., 1998)
Tabla 20: Rendimiento Día Soldador

Detalle Rendimiento
Taller 30 – 40 diámetro – inch/día
Área de Procesos 20 – 25 diámetro – inch/día
Además, en la construcción de los juegos de piping proyectados se debe
considerar también el proceso de pintado, el cual, se proyectó con un rendimiento
estimado de 2,02 H.H/m2 (cañerías y equipos), ejecutado en taller. (Welmer V.
Toro M., 1998)
5.6.1.3.3.2 Montaje
El criterio utilizado para el montaje del conjunto de cañería y equipos estáticos, es
según el estandar utilizado en refinerías de petróleo. Este método relaciona un
rendimiento promedio en función del peso del conjunto de cañerías y equipos.
(Welmer V. Toro M., 1998)
Tabla 21: Rendimiento de Mano de Obra Montaje

Detalle Rendimiento
Cañerías 300 – 320 HH/ton
Equipos Estáticos 25 – 30 HH/ton
73
5.7 ESTIMACION DE COSTOS
5.7.1 Construcción
Este punto definirá la cantidad de horas hombres (HH) requeridas en esta etapa,
donde se identifica la construcción y el pintado de cada juego de piping.
En la etapa de construcción se definirá en primera instancia los días de soldador
calificado, mediante el método diámetro-inch. Para esto se definirá la cantidad de
uniones diferenciando los diámetros (Tabla 22).
Tabla 22: Definición de Cantidad de Diámetro - Inch

Diámetro Cant. Uniones Diámetro - Inch
4” 96 384
6” 152 912
8” 10 80
Como sumatoria se obtiene un total 1.376 diámetro – inch. Luego se determinara

la cantidad de días de soldador calificado, según criterio de fabricación de cañería
(Tabla 22) (caso más desfavorable 30 diámetro – inch).
Para realizar la construcción de los 06 juegos de piping proyectados en 01 mes

aproximado (20 día laborables), es necesario considerar 02 soldadores calificados
(22,5 días). Por lo tanto, según la dotación definida para los trabajos en taller se
definirán las Horas Hombres Totales de Construcción (HHTF).
74
En paralelo se calculará las Horas Hombres Totales de Pintado (HHTP), según
estándar de pintado del mandante. Esto en relación de la superficie total de
pintado (03 manos).
Tabla 23: Detalle de Superficie a Pintar

2 2
Diámetro Superficie (m /m) Longitud a Pintar (m) N° Manos Sup. Total (m )
4” 0,36 13,6 3 14,7
6” 0,52 5,6 3 8,73
8” 0,69 0,5 3 1,04
Dando como resultado total de 24,7 m2 de superficie total a pintar (STP) (Tabla
23). Luego se obtiene el HHTP del producto entre la superficie total a pintar por el
rendimiento señalado en punto 5.6.1.3.3.1.
A continuación se determinará el Total de Horas Hombre Construcción (THHC),

según la siguiente ecuación.
5.7.2 Montaje
La estimación de las horas hombres (HH) requeridas para el montaje, se realizó
tomando en cuenta las toneladas de piping (Anexo VIII ÷ X) en el área de proceso
y de equipos estáticos (Anexo III ÷ V) (según rendimiento de mano de obra). A
continuación se determinará por equipo proyectado las horas hombres de montaje
(Tabla 24).
75
Tabla 24: Detalle Horas Hombre Montaje
Peso Peso
Edificio Equipo HHEquipo HHPiping HHConjunto HHTM
Equipo Piping
1650/A 0,899 ton 0,185 ton 26,97 59,2 79,87
Sala 1650
1650/B 0,899 ton 0,396 ton 26,97 126,7 153,6
1700/A 0,681 ton 0,350 ton 20,43 112 132,43
Sala 1700 737,73
1700/D 0,681 ton 0,350 ton 20,43 112 132,43
1950/A 0,822 ton 0,266 ton 24,66 85,12 109,78
Sala 1950
1950/B 0,822 ton 0,328 ton 24,66 104,96 129,62
En total las HH requeridas para el montaje de la totalidad de piping y equipos

proyectados, es de 737,37 HH.
5.7.3 Costo Mano de Obra

Para obtener el valor asociado a la mano de obra, en primera instancia se definió
la cantidad de Horas Hombres requerido pala la etapa de construcción (1062,4
HH) y montaje (737,73 HH). Luego se definió la nómina del personal participante
en cada etapa (construcción y montaje) y asociar el costo de la mano de obra
(Tabla 27 - 28) (Valor I.V.A incluido) (Base Dato ASCOTRANS - Anexo XI).
Tabla 25: Costo Mano de Obra - Construcción

Detalle $/HH
Maestro Mecánico I 11.396
Soldador Calificado / Piping 11.980
Ayudante Mecánico 7.839
Tabla 26: Costo Mano de Obra - Montaje

Detalle $/HH
Jefe Terreno 14.130
Supervisor Mecánico 12.170
Asesor en Prevención de Riesgos 6.439
Maestro Mecánico I 9.056
Soldador Calificado / Piping 11.980
Ayudante Mecánico 7.839
A continuación se estiman los costos asociados a la construcción (tabla 27) y

montaje (tabla 28).
76
Tabla 27: Estimación de Costo Mano de Obra - Construcción
HH Construcción 1062,40 HH Uniones Soldadas 1376 dia.-inch
Cuadrilla Trabajadores 5 Trab. Superficie Pintura 24,7 m2
Jornada Laboral 9 HH/día Rendimiento Soldador 30 dia.-inch/día
2
Horas Hombres por Trabajador 212,48 HH/Trab. Rendimiento Pintura 2,02 m
Días de Trabajo 24 días Factor de Corrección 1,2
Detalle Cant. $/HH HH $
Soldador Calificado 2 11.980 254,98 6.109.320
Maestro Mecánico I 2 11.396 254,98 5.811.504
Ayudante Mecánico 1 7.839 254,98 1.998.788
Costo Mano de Obra - Construcción $ 13.919.612
Tabla 28: Estimación de Costo Mano de Obra - Montaje

HH Construcción 737,73 HH Peso Piping 1,875 ton
Cuadrilla Trabajadores 13 Trab. Peso Equipos Estáticos 4,804 ton
Jornada Laboral 12 HH/Turno Rend. Mon. Piping 320 HH/ton
Horas Hombres por Trabajador 56,75 HH/Trab. Rend. Mon. Eq. Est. 30 HH/ton
Días de Trabajo 2 días Factor de Corrección 1,5
Detalle Cant. $/HH HH $
Jefe Terreno 1 14.130 85,12 1.202.745
Asesor Prevención Riesgo 2 6.439 85,12 1.096.175
Supervisor Mecánico 2 12.170 85,12 2.071.820
Maestro Mecánico I 2 11.396 85,12 1.940.055
Ayudante Mecánico 4 7.839 85,12 2.669.022
Soldador Calificado Piping 2 11980 85,12 2.039.475
Costo Mano de Obra - Montaje $ 11.019.292
77
Por lo tanto, el costo de la mano de obra utilizada en la construcción y montaje de
la totalidad del sistema de cañerías y equipos estáticos, es de $ 24.938.904 I.V.A
incluido ($ 20.957.062 + I.V.A).
5.7.4 Máquinas y Herramientas

A continuación se realizará el resumen (Tabla 29) del ítem máquina y
herramientas. El que consideró las máquinas y herramientas primordiales a utilizar
en 02 frentes de trabajos. (Fuente - Home Center Sodimac)
Tabla 29: Detalle Máquinas y Herramientas

Detalle Observación Cantidad Valor
Soldadora Arco Manual INVERWELD
Máquina 2 $ 659.900
1600 / INDURA
Esmeril Angular 4,5” - 1400 W
Máquina 2 $ 234.990
MAKITTA
Rompe Pavimento - 2.000 W
Máquina 1 $ 1.564.500
MAKITTA
Rota Martillo - 1.500 watt
Máquina 1 $ 707.900
MAKITTA
Carro Portaherramientas
Herramientas 2 $ 35.990
REDLINE
Caja Portaherramientas
STANLEY
Juego de Dados
REDLINE
Juego de Herramientas Mecánicas
STANLEY
Llave Ajustable
STANLEY
Llave Stillson
STANNLEY
Flexometro 8 mts
STANLEY
Caimán Curvo
STANLEY
Tecle 1,5 ton
ITAKA
Gato Hidráulico 12 ton
TRUPER
Posteriormente se realizó un desglose de este ítem, donde se pondero según

criterio y determino el subtotal en máquinas y herramientas (Tabla 30).
Tabla 30: Costo Máquinas y Herramientas - Directo

Detalle Monto % Proyecto Subtotal
Máquinas $ 4.062.180 33 $ 1.340.519
Herramientas $ 821.540 100 $ 821.540
78
Finalmente se estimó el monto total de este ítem en $ 2.162.059 I.V.A. incluido ($
1.816.856 + I.V.A).
5.7.5 Materiales e Insumos

La estimación del costo de los materiales se realizó mediante cotización (empresa
local) (anexo VII), este asciende a un total de $1.737.891 + I.V.A. Según criterio
este costo se agravará en un 2%, por posibles alzas en sus precios.
El costo asociado a los insumos se definirá según su rendimiento y/o cálculo, a
continuación:
Soldadura
El valor del costos asociado a electrodos con revestimiento (CSoldadura) requeridos
para realizar la totalidad de las uniones de los juegos de piping proyectados, se
definió mediante el método indicado en el Manual de Sistema y Materiales de
Soldadura – INDURA. Este detallado a continuación.
Dónde:
CE : Costo Electrodo ($/ml).
Pmd : Peso Material Depositado (Kg/ml).
VE : Valor de Electrodo ($/Kg).
ED : Eficiencia de Proceso (adimensional).
Tabla 31: Datos de Estimación Electrodos Revestidos

Metros Lineales 39,40 ml
Precio Electrodo (AWS 7018) 4.055 $/kg
Peso Metal Depositado 0,43 kg/ml
Eficiencia Proceso 0,6
79
Reemplazando los datos de estimación (Tabla 31) en la ecuación anteriormente
señalada, obtenemos el Costo de Electrodo en función de metro lineal.
Luego se determina el monto atribuible a este insumo, mediante el producto del

costo de electrodo (CD) y la cantidad de metros lineales definidos de soldadura.
Pintura
Este insumo se puede diferenciar en: anticorrosivo para superficies metálicas y
esmalte epóxico industrial. Según cálculo de horas hombres para el proceso de
pintado (tres manos) la superficie total es de 24,7 m2, utilizaremos un factor de
corrección de 1,5 y prever la superficie de los fitting y flanges (37,05 m2/total -
12,35 m2/mano).
Los rendimientos de cada pintura se definieron según ficha técnica (Tabla 32).
Tabla 32: Rendimiento de Pinturas

Rendimiento Galones
Detalle Precio
Recomendado Requeridos
2
Anticorrosivo 14 - 17 m /gl $ 12.490 02
2
Esmalte Epóxico 24 - 36 m /gl $ 46.990 01
Por lo tanto el costo asociado a este ítem es de $ 71.970 I.V.A incluido.
Disco de Corte
Este costo se estimó considerando un rendimiento de 1 disco por corte, y tomando
en cuenta la cantidad de uniones (1 corte por unión). La cantidad de uniones se
definió en la tabla 22 (258 uniones).
80
Por lo tanto, el costo asociado es el producto entre el valor unitario ($ 1.490) y la
cantidad de uniones (258 uniones), dando un total de $ 384.420 (I.V.A incl.).
Resumiendo el costo de los insumos calculados asciende a $570.918 I.V.A

incluido ($479.763 + I.V.A).
5.7.6 Otros
Este ítem absorbe los costos asociados con la seguridad de los trabajadores
(Tabla 34), esta asciende a $ 1.826.030 I.V.A incluido ($ 1.534.479 + I.V.A).
Tabla 33: Desglose de Ítem Otros
OTROS
EPP Trabajadores
Cant
Detalle Valor Subtotal
Taller Terreno
Cascos Certificado $ 5.690 5 14 $108.110
Guantes Cabritilla $ 1.590 5 14 $ 30.210
Lentes Oscuros $ 3.990 5 14 $ 75.810
Lentes Claros $ 2.990 5 14 $ 56.810
Zapato de Seguridad $ 45.815 5 14 $870.485
Overol $ 9.190 5 14 $ 174.610
Mascarilla de Medio Rostro $ 5.890 5 14 $111.910
Filtros Gases $ 6.500 5 14 $ 123.500
Fonos $ 8.990 4 $ 35.960
Caretas Cascos $ 6.990 4 $27.960
Vacunas $ 30.095 7 $ 210.665
Charlas $ 50.000 2 $100.000
Total $ 1.826.030 I.V.A Incluido
81
5.8 RESUMEN DE COSTOS
A continuación se detallará el resumen de la estimación de los costos asociados a

la ejecución del proyecto de cambio de bombas de cavidad progresiva por bombas
de lóbulos (Total Inversión = 2.195,61 U.F - U$D 95.858,36 / valor ref. 16-12-13).
Tabla 34: Resumen de Estimación de Costos

ITEM ACTIVIDADES Total
1 Costos Directos $ 26.871.254
2 Costos Indirectos $ 8.598.801
3 Utilidades $ 3.547.006
4 Contingencias $ 3.901.706
TOTAL INVERSIÓN……………………… $ 42.918.767 + IVA
Además se definió el desglose de los costos directos, detallados en la tabla 34. A

estos valores se debe adicionar el I.V.A correspondientes.
Tabla 35: Desglose de Costos Directos

ITEM ACTIVIDADES Total
1 Costos Directos $ 26.871.254
1.1 Materiales e Insumos $ 2.217.654

1.2 Construcción y Montaje $ 20.957.062
1.3 Máquinas y Herramientas $ 2.162.059
1.4 Otros $ 1.534.479
82
5.9 ANALISIS DE COSTOS
El presupuesto requerido para la ejecución de este proyecto es que compuesto en

su mayoría (63%) por costos absorbidos en su totalidad por la ejecución de este
proyecto.
Imagen 48: Desglose - Presupuesto de Inversión
Los costos directos, están compuesto en mayor parte por el costo asociado a la
mano de obra. Para la definición de este, se utilizó factores de corrección, tanto en
la construcción de los juegos de piping (20% más), y el en montaje de piping y
equipos estáticos (50% más).
Imagen 49: Desglose – Costos Directos.
Se debe destacar que en proyectos multidisciplinarios la inversión en construcción

y montaje en la especialidad mecánica, es la que demanda una mayor cantidad de
recurso.
83
CONCLUSIONES
1. Se determinó claramente cada layout para cada sala, contemplando ambas

etapas (1° y 2° etapa).
2. Se descartó la existencia de cavitación en la operación de los equipos
proyectados, ya que la altura neta de succión disponible (NSPHd) en los
layout proyectado es mayor a la requerida (NSPHr) en casi un 350%.
3. Se especificó y detallo: la materialidad del piping, la certificación requerida
para la mano de obra y los ensayos requeridos. Esto para el aseguramiento
y trazabilidad de la calidad de cada juego de piping proyectado.
4. Se confeccionó los planos de cada sala, de conjunto de cada equipo y de
construcción de cada juego de piping proyectado.
5. Se determinó el monto del presupuesto de inversión para la ejecución del
proyecto, el cual asciende a $ 42.918.767 + I.V.A (2.195,61 U.F - U$D
95.858,36 / valor ref. 16-12-13).
84
BIBLIOGRAFÍA
[1] Shigley, J. E., Diseño en Ingeniería Mecánica, 6º Edición, MCgraw Hill,

México, 2002.
[2] Standard Code for Pressure Piping ASME/ANSI B31.3
[3] García, N. / Bastidas, C., Introducción a las Normas Chilenas de Dibujo
Técnico, Valdivia, Chile, 1996.
[4] Giles, V. R., Mecánica de los Fluidos e Hidráulica, Mc Graw Hill.
[5] Project Management Institute, Guía de los Fundamentos para la
Dirección de Proyectos (PMBOOK), Cuarta Edición.
[6] Toro, W. V., Ampliación de una Línea de Embotellado de Cerveza 1500
BPM, Guayaquil, Ecuador, 1998.
http://www.dspace.espol.edu.ec/bitstream/123456789/4490/1/7010.pdf
85
ANEXOS
86
ANEXO I: ABACO DE PERDIDA DE CARGA - SINGULARIDADES
87
ANEXO II: GRÁFICO DE MOODY
88
ANEXO III: HOJA DE ESPECIFICACIONES – 1650
Área: 1650 – Lodos Primarios

Modelo: VX 186 – 130 Q
89
90
ANEXO IV: HOJA DE ESPECIFICACIONES – 1700
Área: 1700 – Lodos Mixtos

91
92
ANEXO V: HOJA DE ESPECIFICACIONES – 1950
Área: 1950 – Lodos Digeridos

93
94
ANEXO VI: PARAMETRO POR ÁREA
95
ANEXO VII: COTIZACIÓN MATERIALES
96
97
ANEXO VIII: ESPECIFICACIONES TECNICAS CAÑERIAS
98
99
ANEXO IX: ESPECIFICACIONES TECNICAS FITTINGS
100
101
102
103
104
105
ANEXO X: ESPECIFICACIONES TÉCNICAS FLANGES
106
107
108
ANEXO XI: COSTO MANO DE OBRA
109
ANEXO XII: MEMORIA DE CÁLCULO HIDRÁULICO
I. Memoria de área 1650
a. Ruta crítica bomba 1650/A.
Caudal (Q) 75 m3/h
Diámetro de tubería (Ø) 6” (0,1524 m)
Rugosidad absoluta
( ) 4,5x10-2 mm
material
Tabla 01: Datos y parámetros de funcionamiento de bomba.
Detalle Nº1
Detalle Nº2
Fig. 01: Isométrico del layout proyectado
110
Fig. 02: Detalle Nº1.
Fig. 03: Detalle Nº2.
111
fluido.
Ec.3
2. Una vez obtenida la velocidad del fluido, procederemos a calcular el Número

de Reynolds, mediante la siguiente ecuación. Tomaremos como
Ec.4
(∗)
Ec.6

Ec. 5
La única incógnita que existente es la Longitud Total (Ec. 8) de cañería, la

cual la determinaremos mediante la sumatoria de los tramos identificados
mediante la ayuda de la ruta crítica en isométrico.
Ec. 8
112
Tramo Magnitud
T1 15,288 m
T2 2,073 m
T3 0,785 m
T4 0,924 m
T5 0,500 m
T6 0,300 m
T7 0,287 m
T8 0,300 m
T9 0,280 m
T10 1,373 m
Tabla 02: Tramos del layout proyectado.
Ahora se procederá a reemplazar las variables de la ecuación 5, mediante

la cual determinaremos la magnitud de las perdidas por fricción existente en
el layout proyectado:
5. Finalmente, para determinar las perdidas por singularidad Hs, se utilizan

Equivalentes (Anexo 1), los cuales se procederán a identificar,
cada una de las singularidades, para luego reemplazar el LeTotal en la Ec.
5, y así determinando la pérdida de carga total por singularidades.
113
Fig. 04: Largo Equivalente Nº1 Fig. 05: Largo Equivalente Nº2

Válvula compuesta
DN 6” Le1 C1=2 1,108 m
100% Abierta
Curva
DN 6” Le2 C2=1 3,965 m
90º
Tee estándar
Le3 C3=2 3,34 m
DN 6”
Curva larga
Le4 C4=1 3,34 m
DN6”
Tabla 03: Largo equivalente de singularidades.
114
Ec. 9
6. Una vez ya cuantificadas las perdidas por fricción y por causa de las
proyectado:
Ec. 10

1650/A.
Tabla 05: Perdida total y velocidad del layout proyectado.
Ecuación Nº1:
115
b. Ruta crítica bomba 1650/B.
Caudal (Q) 75 m3/h
Diámetro de tubería (Ø) 6” (0,1524 m)
Rugosidad absoluta
( ) 4,5x10-2 mm
material
Detalle Nº1
Detalle Nº2
116
Fig. 09: Detalle Nº1
Fig. 10: Detalle Nº2
117
fluido.
Ec.3
2. Una vez obtenida la velocidad del fluido, procederemos a calcular el Número

de Reynolds, mediante la siguiente ecuación. Tomaremos como
Ec.4
(∗)

Ec.6

118
Ec. 5
La única incógnita que existente es la Longitud Total (Ec. 8) de cañería, la

cual la determinaremos mediante la sumatoria de los tramos identificados
mediante la ayuda de la ruta crítica en isométrico.
Ec. 8
Tramo Magnitud
T1 14,026 m
T2 2,073 m
T3 0,785 m
T4 2,324 m
T5 0,483 m
T6 0,400 m
T7 1,373 m
Tabla 06: Tramos del layout proyectado

el layout proyectado:

5, y así determinando la pérdida de carga total por singularidades.
119
Fig. 13: Largo Equivalente Nº3

Válvula compuesta
DN 6” Le1 C1=2 1,108 m
100% Abierta
Tee estándar
Le2 C2=2 3,34 m
DN 6”
Curva larga
Le3 C3=2 3,34 m
DN 6”
Ec. 9
120
proyectado:
Ec. 10

ecuación Nº1, obtenemos el NSPHd del layout proyectado para las bombas
1650/B.
Ecuación Nº1:
121
II. Memoria de área 1700
En esta área tan solo se analizará un layout, ya que son idénticos en todo aspecto.
a. Ruta crítica bomba 1700/A y 1700/D.
Caudal (Q) 85,1 m3/h
Rugosidad absoluta
( ) 4,5x10-2 mm
material
Tabla 09: Datos y parámetros de funcionamiento de bombas

fluido en ambos tramos AB y BC.
Ec.3
122
Velocidad tramo AB Velocidad tramo BC
2. Una vez obtenidas las velocidades del fluido, procederemos a calcular el

Número de Reynolds para ambos tramos del layout proyectado, mediante
la siguiente ecuación. Tomaremos como Viscosidad Cinemática (
5x10-4 m2/s).
Ec.4
N. Reynolds tramo AB N. Reynolds tramo BC
(∗) (∗)

Ec.6
Se calculará el coeficiente de perdida de carga primaria para ambos tramos.
tramo AB tramo BC
123
4. Ahora determinaremos las pérdidas generadas por la fricción por cada tramo,
mediante la utilización de la ecuación de Darcy-Weisbach.
Ec. 5
La única incógnita que existente es la Longitud Total (Ec. 8) de cañería por

tramo, la cual la determinaremos mediante la sumatoria de los tramos
identificados mediante la ayuda de la ruta crítica en isométrico.
Ec. 8
Tramo AB
Tramo Magnitud
T1 0,650 m
T2 3,082 m
T3 0,150 m
Tabla 10: Tramos del layout proyectado, tramo AB.
Tramo BC
Tramo Magnitud
T1 1,000 m
T2 0,873 m
Tabla 11: Tramos de layout proyectado, tramo BC.

el layout proyectado por tramo:
124
tramo AB tramo BC

5, y así determinando la pérdida de carga total por singularidades en cada
uno de los tramos.
Tramo AB
125
Válvula compuesta
DN 8” Le1 C1=1 1,52 m
100% Abierta
Reducción
Le2 C2=1 2,74 m
8”- 6”
Tabla 11: Largo equivalente singularidades.
Ec. 9
Tramo
BC

Curva
DN 4” Le2 C2=1 3,965 m
90º
Tabla 12: Largo equivalente singularidades.
126
Ec. 9
Luego calculamos la perdida de carga total generada por las singularidades:
proyectado:
Ec. 10

1700/A y 1700/D.
Velocidad (VAB) 0,7291 m/s
Velocidad (VBC) 1,296 m/s
127
Ecuación Nº1:
III. Memoria de área 1950
a. Ruta crítica bomba 1950/A.

Caudal (Q) 93,1 m3/hr
Diámetro de cañería AB (Ø1) 8”(0,2032 mm)
Diámetro de cañería BC (Ø2) 6”(0,1524 mm)
Rugosidad absoluta
( ) 4,5x10-2 mm
material
Tabla 14: Datos y parámetros de funcionamiento de bombas
128
Fig. 19: Detalle Nº1 – Tramo AB
Fig. 20: Detalle Nº2 – Tramo BC

Ec.3
129
5x10-4 m2/s).
Ec.4
(∗) (∗)
(∗) Dado que el ReAB y ReBC son menores que 2.000, consideraremos el flujo
como laminar.

Ec.6
Se Calculará el coeficiente de perdida de carga primaria para ambos tramos.
tramo AB tramo BC
130
Ec. 5

Ec. 8
Tramo AB
Tramo Magnitud
T1 0,650 m
T2 2,956 m
T3 1,688 m
T4 1,142 m
T5 0,165 m
T6 0,602 m
T7 2,737 m
T8 1,933 m
T9 0,695 m
T10 0,200 m
Tabla 15: Tramos de layout proyectado, tramo AB.
Tramo BC
Tramo Magnitud
T1 0,359 m
T2 0,871 m
Tabla 16: Tramos de layout proyectado, tamo BC.

131
tramo AB tramo BC

uno de los tramos.
Tramo AB
132

Válvula compuesta
DN 8” Le1 C1 = 2 1,52 m
100% Abierta
Reducción
Le2 C2 = 1 2,74 m
8”- 6”
Curva 90°
Le3 C3 = 3 5,9 m
DN 8”
Tee Estándar
Le4 C4 = 4 4,08 m
DN 8”
Tabla 17: Largos equivalente de singularidades.
Ec. 9
133
Tramo BC

Curva
DN 4” Le1 C1=2 4,08 m
90º
Ec. 9
Luego calculamos la perdida de carga total generada por las singularidades:
134
proyectado:
Ec. 10

19500/A.
Dif. Alt. neta (∆Z) 0,94 m
Tabla 19: Pérdida total y velocidades del layout proyectado.
Ecuación Nº1:
135
b. Ruta crítica bomba 1950/B.
Caudal (Q) 93,1 m3/hr
Diámetro de cañería AB (Ø1) 8”(0,2032 mm)
Diámetro de cañería BC (Ø2) 6”(0,1524 mm)
Rugosidad absoluta
( ) 4,5x10-2 mm
material
Fig. 27: Detalle Nº1 – Tramo AB
136
Fig. 28: Detalle Nº2 – Tramo BC

Ec.3

5x10-4 m2/s).
Ec.4
137
(∗) (∗)
(∗) Dado que el ReAB y ReBC son menores que 2.000, consideraremos el flujo
como laminar.

Ec.6
Se Calculará el coeficiente de perdida de carga primaria para ambos

tramos.
tramo AB tramo BC
Ec. 5

Ec. 8
Tramo AB
Tramo Magnitud
T1 0,650 m
T2 2,956 m
138
T3 1,688 m
T4 1,142 m
T5 0,165 m
T6 0,602 m
T7 2,737 m
T8 0,696 m
Tabla 21: Tramos de layout proyectado, tramo AB.
Tramo BC
Tramo Magnitud
T1 0,673 m
Tabla 22: Tramos de layout proyectado, tramos BC.

tramo AB tramo BC

139
uno de los tramos.
Tramo AB
140
Válvula compuesta
DN 8” Le1 C1 = 2 1,52 m
100% Abierta
Reducción
Le2 C2 = 1 2,74 m
8”- 6”
Curva 90°
Le3 C3 = 3 5,9 m
DN 8”
Tee Estándar
Le4 C4 = 3 4,08 m
DN 8”
Ec. 9
Debido a que el diseño del layout proyectado ingresa recto, no existen

perdidas de carga asociada a singularidades:
proyectado:
Ec. 10

1950/B.
141
Dif. Alt. neta (∆Z) 0,94 m
Tabla 24: Perdida total y velocidades de layout proyectado.
Ecuación Nº1:
142
ANEXO XIII: MEMORIA DE CÁLCULO – SALA 1650
143
144
145
146
147
148
149
150
151
152
153
154
155
156
157
158
159
160
161
162
163
164
ANEXO XIV: COTIZACION VACUNAS
165
PLANOS
166

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Universidad Austral de Chile

Facultad de Ciencias de la Ingeniería

“PROYECTO DE PIPING DE SALAS DE IMPULSIÓN

Trabajo para optar al Título de:

RODRIGO ESTEBAN CONCHA OJEDA

OBJETIVO GENERAL ................................................................................................................. 11

METODOLOGIA DE TRABAJO ____________________________________________________ 12

1.1 INFORMACIÓN GENERAL DEL PROYECTO ................................................................. 14

1.1.1 PLANTA ........................................................................................................................ 14

2.1 LIMITE DE BATERIA ....................................................................................................... 26

2.2.1 Consideraciones Generales de Seguridad ..................................................................... 27

2.3 CONEXIONADO TÍPICO ................................................................................................. 32

2.3.1 Alternativa N°1 ............................. ................................................................................. 32

2.4 DISEÑO DE LAYOUT POR SALA ................................................................................... 34

2.4.1 Sala de Bombeo 1650 ................................................................................................... 34

3.1 BASE TEÓRICA .............................................................................................................. 47

3.2.1 Área 1650 ..................................................................................................................... 51

3.3 CÁLCULO HIDRÁULICO TÍPICO .................................................................................... 52

CAPITULO IV._ DEFINICIÓN DE PIPING ____________________________________________ 60

4.1 BASES TÉCNICAS.......................................................................................................... 60

4.1.1 Materiales ..................................................................................................................... 60

4.2 FABRICACIÓN CERTIFICACIÓN .................................................................................... 61

4.2.1 Materiales ..................................................................................................................... 61

4.3 PLANOS ......................................................................................................................... 65

4.3.1 Normas ......................................................................................................................... 65

4.4 CUBICACIÓN MATERIALES ........................................................................................... 67

CAPITULO V._ ESTIMACIÓN DE COSTOS __________________________________________ 69

5.1 EXCLUSIONES ............................................................................................................... 69

5.2.1 Costos Directos ............................................................................................................. 70

5.3 COSTOS INDIRECTOS................................................................................................... 70

5.6.1 Costos Directos ............................................................................................................. 71

5.7 ESTIMACION DE COSTOS ............................................................................................. 74

5.7.1 Construcción ................................................................................................................. 74

5.8 RESUMEN DE COSTOS ................................................................................................. 82

Imagen 1: Vista Aérea de Planta .................................................................................................. 14

Tabla 1: Área de Proyecto............................................................................................................ 20

Mis agradecimientos en primer lugar al profesor Misael Fuentes P. por haber

Agradezco a mis compañeros de universidad por haber compartido tantos buenos

Se centró en el levantamiento y la definición de información relevante para la

Se logró definir: los criterios de diseño, las alternativas y selección, características

Finalmente se realizó una estimación de costos asociados a la construcción y

Actualmente las empresas World Class en su gestión incorporada la gestión de

Este cambio de tecnología responde al deseo de disminuir los costos asociados a

Tomando en cuenta lo anteriormente mencionado, es que se generó el

Proyectar y definir el piping para cada una de las salas de impulsión

a. Diseñar el layout para cada sala implicada en el proyecto ―a nivel

• Realizar levantamiento de información técnica de los equipos y

Mediante esta actividad se pude lograr:

Recabar datos relevantes de proceso, estándares, materialidad, etc.

Esta es considerada una de las plantas de tratamiento de aguas servidas más

Imagen 1: Vista Aérea de Planta

Imagen 2: Líneas de Procesos - Planta

Imagen 3: Primer Segmento Línea de Agua

Imagen 5: Proceso de Aireación

Luego del proceso de aireación, el agua clarificada ingresa a los clarificadores

Imagen 7: Proceso de Clarificadores Secundarios

El contacto de cloro es el último proceso de esta línea, en éste el agua clarificada

1.1.3 LINEA DE LODOS

Imagen 8: Procesos y Áreas