Mini Intro a esta parte

Obtención de Acero

El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales:

✓ El arrabio, también conocido como hierro de primera fusión, obtenido a partir de mineral
en instalaciones dotadas de alto horno.
✓ Las chatarras tanto férricas como inoxidables.

Cabe destacar que el tipo de materia prima condiciona nuestro proceso de fabricación. En líneas
generales, para fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor con oxígeno, mientras que
partiendo de chatarra como única materia prima se utiliza exclusivamente el horno de arco eléctrico
(proceso electro-siderúrgico).

13.Procesos para obtener acero: Horno a base de oxígeno y horno eléctrico.

❖ Horno a Base de Oxígeno:

En este proceso se utiliza un horno en forma de pera que puede producir una cantidad aproximada
de 300 toneladas de acero en alrededor de 45 minutos.

1. El horno se llena con chatarra fría (25%), y con hierro fundido , se hace descender hacia la
carga una lanza de oxígeno refrigerada por agua y se fuerza sobre ella un flujo de oxígeno
puro a alta velocidad durante 20 minutos. Este actúa como fuente de calor y para la
oxidación de las impurezas.
2. Tan pronto como el chorro de oxígeno comienza, se agrega la cal y otros materiales
fundentes. La reacción química resultante desarrolla una temperatura aproximada de
1.650º C.
3. Después de haberse completado la inyección de oxígeno, se analiza el contenido de carbono
y la composición química de diversas muestras de la masa fundida.

4. Cuando la composición es correcta, el horno se inclina para verter el acero fundido en una
olla de colada.

Cabe destacar que este se emplea generalmente para:

• Producir altos tonelajes de acero con un bajo nivel de carbono, que son los de mayor
consumo. Estos se utilizan para barras, perfiles y planchas gruesas y delgadas.

❖ Horno Eléctrico

Este horno consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm de espesor)
forrado de material refractario que forma la solera y alberga el baño de acero líquido y escoria.

El proceso de fabricación se divide básicamente en dos fases:

 • Fase de Fusión: Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y
escorificantes (principalmente cal) se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno y se
bajan los electrodos hasta la distancia apropiada, haciéndose saltar el arco hasta fundir
completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la
capacidad del horno, constituyendo este acero una colada.

• Fase de Afino: El afino se lleva a cabo en dos etapas.

La primera en el propio horno y la segunda en un horno cuchara.

❖ En el primer afino se analiza la composición del baño fundido y se procede a la eliminación

de impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso, fósforo, etc.) y realizar un primer
ajuste de la composición química por medio de la adición de ferroaleaciones que contienen
los elementos necesarios (cromo, níquel, molibdeno, vanadio o titanio).

❖ El acero obtenido se vacía en una cuchara de colada, revestida de material refractario, que
hace la función de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de ajustarse la
composición del acero y de dársele la temperatura adecuada para la siguiente fase en el
proceso de fabricación.

14.Solidificación del acero en

Comportamiento y solidificación del acero en el molde

Cuando un metal puro y líquido se enfría éste solidifica formando un sólido cristalino y lo hace a una
temperatura, más o menos fija, llamada punto de solidificación. En el caso de aleaciones (acero,
bronce, etc.) o metales impuros la solidificación se produce en un rango de temperatura y, por
consiguiente, no es posible hablar de un punto fijo de fusión o solidificación.

a)Moldes (lingoteras):

En un lingote industrial el tamaño del cristal o grano puede variar considerablemente de la

superficie al centro.

Esto se debe a la variación en el gradiente de temperatura al solidificarse el lingote y transferir el

calor del metal al molde. Cuando el metal entra primeramente en contacto con el molde este último
está frío lo que tiene un efecto de enfriamiento rápido, que resulta en la formación de granos
pequeños en la superficie del lingote.

Al calentarse el molde su efecto enfriador se reduce de manera que la formación del núcleo se
retarda al proceder la solidificación. Así pues, los granos serán mayores hacia el centro. En la región
intermedia la velocidad de enfriamiento es favorable para el crecimiento de granos columnares
(alargados) de orientación cristalina preferencial
b) colada continua: Las piezas de acero en bruto obtenidas mediante colada continua, pueden
estar formadas por tres zonas características como se observa en la figura.

Al comienzo de la solidificación se formará una capa externa llamada Zona Chill, la cual está
constituida por granos poligonales, normalmente pequeños y sin orientación cristalográfica
preferencial. Esta capa se produce por una muy alta extracción de calor debido al contacto con los
moldes de cobre en el sistema de solidificación primaria.

La Zona Columnar está formada por granos alargados y orientados hacia el centro de la sección
colada, estos poseen gran similitud en la orientación cristalográfica, generando textura en la
dirección de extracción de calor. Puede ocupar la mayor parte o la totalidad de la pieza colada.

La parte central de la sección colada generalmente está caracterizada por la Zona Equiaxial,
conformado por granos orientados al azar que podrían estar formados a partir de brazos dendríticos
secundarios rotos, que actúan como semillas para el crecimiento de nuevas dendritas.

15.Tipos de Aceros y su composición. Designación AISI-SAE-DIN

Clasificación según UNE-EN 10020:2001

❖ Por composición química

Según la norma UNE EN 10020:2001, y atendiendo a la composición química, los aceros se

clasifican en:

Aceros no aleados, o aceros al carbono: son aquellos en el que, a parte del carbono,
el contenido de cualquiera de otros elementos aleantes (manganeso (Mn), el cromo (Cr),
el níquel (Ni), el vanadio (V) o el titanio (Ti) ) es inferior a la cantidad mostrada en la tabla
1 de la UNE EN 10020:2001.

Por otro lado, en función del contenido de carbono presente en el acero, se tienen los
siguientes grupos:

I) Aceros de bajo carbono (%C < 0.25)

II) Aceros de medio carbono (0.25 < %C < 0.55)

III) Aceros de alto carbono (2 > %C > 0.55)

Aceros aleados: aquellos en los que, además del carbono, al menos uno de sus otros
elementos presentes en la aleación es igual o superior al valor límite dado en la tabla 1
de la UNE EN 10020:2001. A su vez este grupo se puede dividir en:

I) Aceros de baja aleación (elementos aleantes < 5%)

II) Aceros de alta aleación (elementos aleantes > 5%)

 • Aceros inoxidables: son aquellos aceros que contienen un mínimo del 10.5%
en Cromo y un máximo del 1.2% de Carbono.

❖ AISI
La norma AISI (American Iron and Steel Institute ) utiliza un esquema general para realizar la
especificación de los aceros mediante 4 números:

AISI ZYXX
XX indica el tanto por ciento (%) en contenido
de carbono (C) multiplicado por 100;
Y indica, para el caso de aceros de aleación
simple, el porcentaje aproximado del elemento
predominante de aleación;
Z indica el tipo de acero (o aleación).

Los valores que puede adoptar Z son los siguientes:

Z=1: si se trata de aceros al Z=5: para aceros al Cromo;

Carbono (corriente u ordinario);

Z=2: si se tarta de aceros al Z=6: si se trata de aceros al

Níquel; Cromo-Vanadio;

Z=3: para aceros al Níquel- Z=7: si se trata de aceros Al

Cromo; Tungsteno-Cromo;

Z=4: para aceros al Molibdeno, Z=8: para aceros al Ni-Cr-Mo;

Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo;

Además de los números anteriores, las especificaciones AISI pueden

incluir un prefijo mediante letras para indicar el proceso de manufactura.

E . . . . : para indicar Fusión en horno eléctrico básico.

. . . . H: para indicar Grados de acero con templabilidad garantizada.
C . . . . : para indicar Fusión en horno por arco eléctrico básico.
X . . . . : para indicar alguna desviación del análisis de norma.
TS . . .: para indicar que se trata de una Norma tentativa.
. . B . . : para indicar que se trata de Grados de acero con un probable contenido
mayor de 0.0005% en boro.
. . . LC: para indicar Grados de acero con extra-bajo contenido en carbono
(0.03% máx.).
. . . F: Grados de acero automático.

EJEMPLOS:

Por otro lado, la norma AISI especifica a los aceros inoxidables utilizando 3
números:
SAE
La norma SAE (Society of Automotive Engineers) clasifica los aceros en distintos grupos,
a saber:

- Aceros al carbono

La denominación que emplea la normativa SAE para los aceros al carbono es según el
siguiente esquema:

SAE 10XX, donde XX indica el contenido de Carbono (C).

- Aceros de media aleación

Son aceros al Mn, y su denominación según SAE es del tipo SAE 15XX, donde
el porcentaje de Mn varía entre 1,20 y 1,65, según el %C.

- Aceros aleados;

denominación SAE según los elementos de aleación que lleven incorporados:

• Ni

Denominación SAE: 23XX, 25XX.

El contenido en níquel (Ni) aumenta la tenacidad de la aleación, pero no la

templabilidad, por lo que deberá incluir otro elemento aleante como Cr ó Mo.

• Cr-Ni

Denominación SAE: 31XX, 32XX, 33XX, 34XX

• Mo

Denominación SAE: 40XX, 44XX

• Cr-Mo

Denominación SAE: 41XX

Se utilizan para nitrurado, tornillos de alta resistencia, etc.

• Cr-Ni-Mo

Denominación SAE: 86XX

• Si-Mn

Denominación SAE: 92XX

Poseen aproximadamente 1,40 %Si y 1,00 %Mn.

- Aceros inoxidables;

Se dividen en los siguientes grupos:

• Austeníticos:

Ejemplos:

AISI 302XX, donde XX no es el porcentaje de C

17-19 % Cr ; 4-8 % Ni ; 6-8 % Mn

AISI 303XX,

8-13 % Cr ; 8-14 % Ni

A esta categoría pertenecen los aceros refractarios (elevada resistencia a altas

temperaturas). Ejemplo, 30330 (35% Ni, 15% Cr)

• Martensíticos

Ejemplo:

AISI 514XX

11 - 18 % Cr

Estos son templables. Si se persigue conseguir durezas más elevadas se debe

aumentar el % Cr (formación de carburos de Cr). Se usan para cuchillería, dado
que tienen excelente resistencia a la corrosión.

• Ferríticos

Ejemplos:

AISI 514XX, 515XX

Poseen bajo % de C y alto Cr (10 - 27 %) por lo que pueden mantener la

estructura ferrítica aún a altas temperaturas.
- Aceros de alta resistencia;

La denominación SAE de estos aceros es del tipo 9XX, donde XX · 103 lb/pulg2, indica
el límite elástico del acero.

- Aceros de herramienta, etc.

Se denominan según las siguientes letras:

W: Templables al agua.

Para trabajos en frío se usan los siguientes:

0 para indicar que sólo son aptos para trabajo en frío, dado que si se aumenta la
temperatura disminuye la dureza.

A si están templados al aire.

D o de alta aleación.

Para trabajo en caliente: H

Aceros rápidos:

T en base a tungsteno
M en base a molibdeno
S son aceros para herramientas que trabajan al choque. Fácilmente templables en
aceite.

DIN
CLASIFICACIÓN Y DESIGNACIÓN SEGÚN NORMAS DIN 17006
DENOMINACIÓN DE LOS ACEROS SIN ALEAR SEGÚN SU COMPOSICIÓN QUIMICA.

Para la denominación completa se utilizan grupos de códigos alfanuméricos, según el

siguiente cuadro general N° 3
 Aceros al carbono de herramientas.

DENOMINACIÓN COMPLETA ACEROS DE BAJA ALEACIÓN

DENOMINACIÓN DE LOS ACEROS DE ALTA ALEACIÓN

16.Clasificación de Aceros Inoxidables de acuerdo con la fase predominante a temperatura

ambiente. Austenítico, Marténsitico y Ferrítico.

• Usos, composición.

El acero inoxidable puede ser clasificado en cinco familias diferentes; de las cuales estaremos
estudiando 3, que corresponden a las particulares estructuras cristalinas formadas en la aleación:

austenita, ferrita y martensita.

Los Martensíticos: son esencialmente aleaciones de cromo y carbono. El contenido de

cromo es generalmente de 10.5 a 18% y el de carbono es alto, alcanzando valores de hasta 1.2%.
(PARTE DE SERIE 400)

Características

• Moderada resistencia a la corrosión

• Endurecibles por tratamiento térmico y por lo tanto se pueden desarrollar altos niveles de
resistencia mecánica y dureza
• Son magnéticos
• Debido al alto contenido de carbono y a la naturaleza de su dureza, es de pobre soldabilidad

USOS

Las aplicaciones típicas para el uso de los aceros inoxidables martensíticos incluyen hojas de
cuchillo, cubiertos domésticos, instrumentos quirúrgicos, elementos de fijación especiales,
turbinas, impulsores, cuerpos de válvulas y equipos de ingeniería química.

Los Ferríticos: son esencialmente aleaciones con cromo. El contenido de cromo es usualmente de
10.5 a 30%, pero contenidos limitados de carbono del orden de 0.08%. Algunos grados pueden
contener molibdeno, silicio, aluminio, titanio y niobio que promueven diferentes características.

(PARTE DE SERIE 400)

Características

• Resistencia a la corrosión de moderada a buena, la cual se incrementa con el contenido de

cromo y algunas aleaciones de molibdeno
• Endurecidos moderadamente por trabajo en frío: no pueden ser endurecidos por
tratamiento térmico
• Son magnéticos
• Su soldabilidad es pobre por lo que generalmente se eliminan las uniones por soldadura a
calibres delgados
• Debido a su pobre dureza, el uso se limita generalmente a procesos de formado en frío

USOS

se utiliza para la fabricación de tubos de escape de automóviles, adornos decorativos,

electrodomésticos, tanques de ácido nítrico y de agua caliente e incluso monedas. También es
común encontrar acero ferritico en plantas de procesamiento de gas natural o petróleo y para la
creación de partes de hornos, boquillas y cámaras de combustión.

Los Austeníticos: se obtienen adicionando elementos formadores de austenita, tales como níquel,
manganeso y nitrógeno. El contenido de cromo generalmente varía del 16 al 26% y su contenido de
carbono es del rango de 0.03 al 0.08%. El cromo proporciona una resistencia a la oxidación en
temperaturas aproximadas de 650º C en una variedad de ambientes.

(SERIE 200 Y 300 AISI)

Características

• Excelente resistencia a la corrosión

• Endurecidos por trabajo en frío y no por tratamiento térmico
• Excelente soldabilidad
• Excelente factor de higiene y limpieza
• Formado sencillo y de fácil transformación
• Tienen la habilidad de ser funcionales en temperaturas extremas
• Son no magnéticos

USOS

Depósitos y tuberías para líquidos corrosivos, Equipos de minería, químicos, criogénicos, alimentos
y bebidas, y farmacéuticos, componentes de hornos y convertidores catalíticos