Descripción Del Proceso

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
El proceso de producción de azúcar implica diversos procesos para poder extraer la

sacarosa de la caña de azúcar y convertirla en cristales con el fin de elaborar un
producto inocuo para el consumo directo. El proceso se divide en tres etapas:
preparación de caña, extracción de la sacarosa y elaboración de azúcar.
 PREPARACIÓN DE CAÑA
 Recepción y lavado de caña: antes de someterse a cualquier proceso es
pesada en la balanza de laboratorio de materia prima, luego la caña es
decepcionada en lavadero “A” o “B”, donde se extraerá el jugo; después
mediante la grúa hilo, la caña es depositada en la mesa de recepción para
luego pasar al conductor, el cual sirve para romper los paquetes de caña, de
inmediato, la caña pasa por un nivelador, el cual uniformiza el colchón y troza
la caña en pequeñas partes, luego, pasa por el rodillo extractor de hojas, y
posteriormente la caña pasa por un conductor en el que recibe un lavado con
agua por medio de inyectores.
 Preparación de caña: luego de ser lavada, la caña pasa por medio de
conductores hacia el machetero que la corta en trozos; una vez trozada, la
caña es transportada hacia el Buster, el cual mediante 102 martillos desfibran
la caña. La caña desfibrada alimenta al Fiberizer, el que realiza una segunda
desfibración dejando la caña preparada apta para ser tratada en Trapiche.
 EXTRACCIÓN DE LA SACAROSA
El proceso de extracción de sacarosa de la caña, se realiza mediante Trapiche, la faja
alimentadora vierte la caña preparada en él, donde sucede la primera extracción de
jugo.
 ELABORACIÓN DE AZÚCAR
Después de extraer la sacarosa de la caña, esta se encuentra en el jugo mezclado
obtenido en el trapiche por lo que se deben ejecutar procesos químicos térmicos para
cristalizar la sacarosa y obtener azúcar. Estos procesos se pueden agrupar en tres
procesos: Clarificación y Evaporación; Cristalización y Centrifugación; y Secado y
Envasado.
 Clarificación y evaporación
El jugo mezclado (de trapiche y difusor) pasa a unos filtros Tromel (filtros
rotativos), con el fin de retirar las partículas de bagacillo del jugo. El
tratamiento utilizando cal en solución con agua o con jugo/meladura
(sacarato) continúa siendo el método básico de clarificación, normalmente
denominado defecación. El jugo crudo que se recibe del proceso de extracción
tiene generalmente un pH cercano a 5.5. Se alcaliza hasta un pH igual a 7.2,
pero puede llegarse, en ocasiones, hasta un pH igual a 8.3. Una vez encalado el
jugo es calentado hasta 105 °C y dirigido al tanque flash donde se elimina las
burbujas aire pasando luego al clarificador SRI. El principal objetivo de la
clarificación es eliminar la máxima cantidad de impurezas del jugo, en esta
etapa se separan los sólidos del jugo diluido. El lodo (sólido) es evacuado por
la parte inferior del clarificador, mientras que el jugo clarificado es extraído
por la parte superior. En el clarificador se agrega floculantes (sustancia química
que aglutina sólidos en suspensión, provocando su precipitación. La mezcla de
floculante y materia orgánica depositada en la parte inferior del clarificador es
transportada al filtro de cachaza (filtros Oliver o Filtro de Banda). El jugo claro
va a la fabricación, es decir, generalmente a la evaporación. El jugo clarificado
con un Brix de aproximadamente 13% Brix es recepcionada. La evaporación es
una operación esencial en todas las fábricas de azúcar, y es un factor que
determina ampliamente la eficiencia energética. Esta operación incrementa la
concentración del jugo clarificado hasta un contenido de sólidos disueltos
alrededor de 65 a 68%, lo cual la convierte en el principal consumidor de vapor
en un tanque del cual es bombeado hacia una batería de dos Calentadores de
jugo clarificado con la finalidad de elevar su temperatura a 120 °C.
 Cristalización y centrifugación: El azúcar A se cristaliza a partir de meladura

utilizando como semilla un magma que consiste en azúcar C en agua (o jugo
clarificado) con pureza alrededor de 85. El azúcar B se cristaliza a partir de
mieles A (pureza 60-70) y meladura, utilizando como semilla el mismo magma
de azúcar C para iniciar la masa cocida B. la masa cocida B se centrifuga
utilizando como semilla el mismo magma de azúcar C para inicia la masa
cocida B. La pureza de la masa cocida B es mayor que la pureza de la miel A
debido en parte a la influencia del Semillamiento con magma C, pero también
a la adicción de meladura a la masa B para reducir la viscosidad.
Luego de llenado el tacho con unos 60-80 TM de masa “A” se descarga a los
Cristalizadores “A” de agitación continua, para luego de 01 hora pasar a las
Centrífugas “A” Una vez llenado el tacho B, se descarga el cocimiento a los
cristalizadores “B”, donde reposan unas dos horas antes de pasar a las
Centrífugas “B”. El azúcar “B” o llamada Azúcar 2° se envía al almacén de
azúcar, mientras que la miel “B” con un Brix aproximado a 84°C, se diluye con
agua hasta 75° Brix para ser depositada en los tanques.
 Secado y envasado de azúcar: Proceso que se efectúa con aire caliente para
retirar la mayor cantidad de humedad posible del azúcar. En la fase de secado
la temperatura debe ser suficientemente alta como para apoyar la
evaporación, pero suficientemente baja para asegurar una maduración suave
del cristal, sin oclusiones de agua. Habitualmente se seca hasta un 0.1% de
humedad residual. En la fase de enfriamiento, se realiza el final de la
cristalización, reduciendo la humedad hasta 0.03 a 0.05% de humedad.
Finalmente, el azúcar seca y fría, se empaca en sacos de 50 kg. en
presentaciones, y se despacha al almacén de producto terminado para su
posterior venta y comercio.

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