Adoyl - U4

Administración de Operaciones
y Logística
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© Escuela Argentina de Negocios

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Administración de Operaciones y Logística. Unidad 4.
Índice
1 Introducción ......................................................................................................................... 3
2 Desarrollo ............................................................................................................................ 4
3 Conclusión .......................................................................................................................... 20
4 Bibliografía ......................................................................................................................... 20
02 ESCUELA ARGENTINA DE NEGOCIOS®

Nota Técnica preparada por la Escuela Argentina de Negocios. Su difusión, reproducción o uso total o
parcial para cualquier otro propósito queda prohibida. Todos los derechos reservados.
Objetivos
 Interpretar los diferentes costos de inventario para poder obtener una optimización
de los mismos.
 Calcular el lote óptimo que minimiza el costo de pedir inventario y de mantenerlo.
 Distinguir el tipo de trazabilidad necesario según la industria que se analice y poder
recomendar un dispositivo para el control.
 Comparar los diferentes tipos de transporte según sus costos y beneficios
interpretando las necesidades de los clientes.
1 Introducción
Antes de adentrarnos en los costos relacionados al inventario y a los diferentes tipos de inventario,
debemos entender que existen, previo a estos costos, costos operativos y financieros en los que
incurre la organización.
Los costos operativos son todos aquellos en los que incurre una organización luego de su puesta en
marcha, y son costos que hasta que no cese el negocio o la empresa, no dejaran de existir porque
sostienen a la operación. Se pueden dividir en costos de mantenimiento y costos de administración,
los de mantenimiento están relacionados a la producción o acción que permite brindar el servicio
que se ofrece y los de administración a las acciones relacionadas con las personas, sueldos,
alquileres de espacio o maquinaria que se necesitan para apoyar a la operación. A su vez pueden
dividirse en fijos y variables según aumenten o disminuyan conforme a la variación en la producción,
el alquiler de una oficina no aumenta por un incremento en la producción, pero el sueldo de un
operario si debe realizar horas extras por un aumento de producción si mantiene esa relación de a
más producción mayor costo.
Por otro lado, existen los costos financieros, estos son los costos que se le pagan a terceros por la
financiación que se necesita para mantener activa la operación de la empresa, los ejemp los más
comunes son: líneas de crédito o préstamos bancarios o de alguna entidad financiera. Estos recursos
solicitados tienen un coste asociado que se conoce como interés o comisiones que se pagan por la
financiación solicitada, en caso de que la organización no incurra en un pedido de financiación no
existirá costo financiero alguno.
Luego de que la organización afronto los gastos de insumos para la producción, los gastos operativos
y los gastos financieros, puede calcular cual es el flujo de caja que le queda disponible para afrontar
otras deudas o repartirlo entre los accionistas o socios.
Por último, a nivel financiero, resta hablar del capital de trabajo.
Cuando una empresa entra en marcha genera un circulo entre pasivos y activos, que debe mantener
equilibrados para no entrar en problemas económicos, los activos se van a clasificar en corrientes
y no corrientes, al igual que los pasivos.

Dentro de los activos corrientes se encuentran aquellos que son de mayor liquidez y que le permiten
a la organización hacerse con mayor facilidad de ese “dinero” para afrontar sus pasivos.
El ciclo principal de las cuentas de una organización es el que define al capital de trabajo, este
consiste en la diferencia positiva existente mes a mes, entre el activo corriente y el pasivo corriente,
esta diferencia se calcula como una variación, y lo que permite saber es que cantidad de liquidez
tengo disponible para seguir operando luego de haber saldado las deudas a corto plazo, al comprar
inventario para producir, genero una deuda con un proveedor, a esto lo llamamos cuentas a pagar,
luego ese inventario es transformado en producto, que será vendido, y ese crédito que le doy a mi
cliente para que me pague, se llama cuentas por cobrar, lo que me ayudara como empresa a
mantenerme activo es el capital de trabajo que reste para poder sostener la operación diaria.
2 Desarrollo
Inventarios
Los inventarios son acumulación de materias primas, productos semi -elaborados, productos en
proceso y productos terminados que se encuentran a lo largo de la cadena de suministros.
Tener inventario implica un costo de oportunidad relacionado a adquirir y mantener ese activo y no
invertir el capital en otra cosa.
Existen diferentes razones a favor de mantener un cierto nivel de inventario, estas están
relacionadas con mejorar el tiempo de entrega al cliente, reducción de precios por compra por
cantidad, desacople de la demanda con la producción, amortiguar la incertidumbre teniendo stock
para evitar riesgos de desabastecimiento.
Además de haber razones a favor de tener inventarios y ventajas, existen argumentos en contra de
estos, como los costos de capital inmovilizados, a mayor inventario mayor es la cantidad de personal
que se precisa para administrarlo y se suele hablar de que un exceso de inventario, habla de una
mala planificación.
Existen diferentes tipos de inventarios, podemos clasificarlos en 5 tipo s.
Inventario cíclico o de lote, este es el inventario necesario para mantener la operación funcionando
a través de reabastecimientos simultáneos.
Inventario en tránsito, este es el inventario que se encuentra en viaje entre un punto y la fábrica,
que, aunque no esté físicamente disponible para utilizar igualmente debe contarse dentro del stock.
Inventario de seguridad, el inventario puede crearse como protección contra la variabilidad en la

demanda de existencias y el tiempo total de reaprovisionamiento. E sta medida extra de inventario,

o existencias de seguridad, es adicional a las existencias regulares que se necesitan para satisfacer
la demanda promedio y las condiciones del tiempo total promedio.
Inventario de especulación o de estacionalidad, este inventario hace referencia a la compra por

aprovechamiento en la variación del precio, o la estimación de mayor consumo por temporada, es
decir que se tiene para futuros usos o por precaución de cambios de precio.
Inventario inmovilizado o de baja rotación, también se comete el error de que al tener un exceso
de inventario este no llega a consumirse en el tiempo adecuado y puede volverse obsoleto o de baja
demanda, puede suceder lo mismo cuando un producto pasa de moda y el inventario queda
estancado en nuestro almacén, si manejamos productos con corto vencimiento un mal manejo de
la rotación también puede causar esta obsolescencia que nos dejara inventario inmovilizado.
Finalmente, el objetivo del inventario es asegurar que el producto esté disponible en el mom ento y
en las cantidades deseadas. Esto implica una probabilidad de cumplimiento sobre la base de la
existencia de un stock.
Es obligación grave de la Logística ejecutar las operaciones de mantener y surtir los stocks a costos
minimizados y competitivos para garantizar la diferenciación y supervivencia en el mercado.
Costos de inventario
Los inventarios por sí mismos traen aparejados costos asociados, estos costos se pueden clasificar
en 3, costos de pedir o solicitar inventario (Adquisición), costos de ma ntener inventario
(Mantenimiento) y costo por falta de existencias (Faltante).
Costo de adquisición, son los relacionados a pedir el inventario. Cuando se coloca un pedido de
reaprovisionamiento de existencias, se incurre en un número de costos relacionado s con el
procesamiento, ejecución, transmisión, manejo y compra del pedido. Más específicamente, los
costos de adquisición pueden incluir el precio (o costo de manufactura) del producto para varios
tamaños de pedidos, el costo por establecimiento del proceso de producción, el costo de procesar
un pedido a través de los departamentos de contabilidad y compras, el costo de transmitir el pedido
al punto de suministro, normalmente usando medios de correo o electrónicos como los sistemas de
ERP, el costo de transportar el pedido cuando los cargos por transporte no están incluidos en el
precio de los artículos comprados, y el costo de cualquier manejo o procesamiento de materiales
de los artículos en el punto de recepción.
Algunos de los costos de adquisición se fijan por orden y no varían con el tamaño de la orden. Otros,
como el transporte, la manufactura y los costos por manejo de materiales, varían según el grado
del tamaño de la orden.
Costos de mantener inventario, los costos de mantener inventario resultan de guardar, o mantener,
artículos durante un periodo de tiempo y son bastante proporcionales a la cantidad promedio de
artículos disponibles. Estos costos pueden ser considerados en cuatro clases: costos de espacio,
costos de capital, costos de servicio de inventario y costos de riesgo de inventario.

Costos de espacio, los costos de espacio son cargos hechos por el uso de volumen dentro del edificio
de almacenamiento. Esto es por ejemplo cargos como alquiler, luz, refrigeración, maquinarias que
existen dentro del almacén.
Costos de capital, esto es el valor económico del inventario, que como mencionamos antes,
representa un costo de oportunidad que podría haberse utilizado de otra forma, el inventario si
bien es un activo, puede clasificarse de corto y de largo plazo según si es inventario cíclico o
estacional adquirido para un uso posterior, o si existe inventario inmovilizado u obsoleto, ya
costaría más convertirlo en activo líquido y podría pasar a ser de largo plazo.
Costos de servicio de inventario, los seguros y los impuestos también son una parte de los costos
de mantener inventarios, porque su nivel depende en gran medida de la cantidad de inventario
disponible. La cobertura del seguro se maneja como una protección frente a pérdidas por incendios,
tormentas o robo. Por otro lado, se llama servicios a todo lo que se precise para mantener ese
inventario seguro, como lo es la vigilancia del predio, cercas, mantenimiento de pavimento, etc.
Costos de riesgo de inventario, los costos relacionados con deterioro , pérdida (robo), daño u
obsolescencia conforman la categoría final de los costos de mantener inventario. Durante el
mantenimiento de los inventarios, cierta parte de las existencias podrán contaminarse, dañarse,
deteriorarse, o ser robadas, o de otra manera podrán estar inservibles o no disponibles para la
venta. Por lo tanto, implican también un costo a tener en cuenta porque debe asumirse como stock
que no estará disponible para su uso.
Costo por falta de existencias, se incurre en costos por falta de existencias cuando se coloca un
pedido, pero éste no puede proporcionarse desde el inventario al cual está normalmente asignado.
Hay dos tipos de costos por falta de existencias: costos por pérdidas de ventas y costos por pedido
pendiente. Cada uno presupone ciertas acciones por parte del cliente, y dada su naturaleza
intangible, son difíciles de medir con precisión. Un costo por pérdida de ventas ocurre cuando el
cliente, ante una situación de falta de existencias decide cancelar su pedido del producto. El c osto
es el beneficio que se habría obtenido de esta venta en particular y puede incluir, además, un costo
adicional por el efecto negativo que el estar sin existencias pueda tener en ventas futuras. Aquellos
productos que el cliente está dispuesto a sustituir por marcas de la competencia, como pan,
combustible o bebidas, son los que probablemente incurran en ventas perdidas. El costo de pedido
pendiente, ocurre cuando un cliente espera a que su pedido sea entregado, por lo que la venta no
está perdida, sólo retrasada. Los pedidos pendientes pueden crear costos adicionales de personal y
de ventas por el procesamiento de los pedidos, y costos adicionales de transporte y manejo cuando
tales pedidos no se entregan a través del canal normal de distribución.
Lote óptimo – Modelo de cantidad Económica de pedido
Lote óptimo es un modelo simplificado de cálculo de inventario, que sirve para minimizar los costos
de mantenimiento y pedido anual, este modelo intenta encontrar un equilibrio entre los costos
antes mencionados para que se optimice el costo total.
Tiene algunos supuestos o características principales que permite realizar los cálculos para poder
utilizarlo:

La demanda del producto es constante y uniforme durante todo el periodo.
El tiempo de entrega (tiempo para recibir el pedido) es constante.
El precio por unidad del producto es constante.
El costo por mantener el inventario se basa en el inventario promedio.
Los costos de pedido o preparación son constantes.
Se van a cubrir todas las demandas del producto (no se permiten pedidos acumulados).
Una de las desventajas del modelo es que precisa condiciones casi inexistentes en la realidad para
poder utilizarlo, rara vez nos encontraremos con una demanda constante y conocida o c on tantos
datos tan exactos, pero teniendo en cuenta estos puntos, igualmente es un modelo muy utilizado,
ya que su base para el cálculo es el puntapié inicial para cálculos más complejos.
Para realizar las cuentas que requiere el modelo se precisan alguno s datos básicos, estos son:
Demanda anual, que se representa con una D.
Costo de hacer el pedido al proveedor, que se representa con una S.
Costo de mantener el producto en el inventario, que se representa con una H.
Tasa de mantener el producto en el inventario, que se representa con una I.
Costo de venta del producto en nuestro inventario, que se representa con una C.
Tiempo que tarda el proveedor en entregarme el pedido, que se representa con LT (Lead
time).
Con esos datos se calcularán:
Q* = Lote óptimo o cantidad económica de pedido
CT = Costo total de inventario
N = Cantidad de pedidos del periodo
T = tiempo entre pedidos
PRO = Punto de reorden, momento en que se vuelve a realizar un pedido al proveedor
d = Demanda diaria
Finalmente, luego de los cálculos, la información obtenida se puede graficar y se obtendrá como
resultado un gráfico de tipo diente de sierra.

Ballou, R., (2004; Pág. 346): Logística. Administración de la Cadena de Suministro, 5ª Ed.
Las formulas, al igual que las representaciones de las iniciales de las letras que las componen,
pueden variar según los diferentes autores, en el transcurso de la cursada se tomaran como válidas
las formulas expuestas por los autores que figuran en el programa: Chase, R. (2009) y Krajewski, L.;
Ritzman, L.; Malhotra, M. (2008).
Representación de iniciales para las formulas:
_Chase, R., Jacobs, F., Aquilano, N., (2009; Pág. 557): Administración de operaciones, Producción y
cadena de suministro, 20ª Ed.
Formulas:
Lote optimo o EOQ

Costo total:
Cantidad óptima de pedidos al año:
N=D/Q
Tiempo entre pedidos:
T=Q/D*Cant.de días Trabajados
Demanda Diaria:
d=D/( Cant días trabajados)
Punto de Reorden (PRO): Si el tiempo entre pedidos, es más grande que LT del proveedor, solo debo
usar la primera parte de la ecuación, de lo contrario uso la ecuación completa para el calculo
Inventario de seguridad
El modelo de Lote óptimo supone que la demanda es constante y conocida. Sin embargo, en la
mayoría de los casos, la demanda no es constante, sino que varía de un día para otro. Por lo tanto,
es necesario mantener inventarios de seguridad para ofrecer cierto nivel de protecci ón contra el
riesgo de quedarse sin inventario. El inventario de seguridad se define como las existencias que se
manejan además de la demanda esperada, que debe usarse solo en caso de que la demanda varíe
más de lo previsto o que el reabastecimiento de insumos no llegue a tiempo.
Existen diferentes técnicas para definir la medida del stock de seguridad, pero antes de seleccionar
la técnica se necesita tener en cuenta 2 factores importantes:
• Incertidumbre tanto de la demanda como de la oferta.
• El nivel deseado de disponibilidad del producto.
La demanda tiene un componente sistemático y otro aleatorio. La meta del pronóstico es predecir
el primero y estimar el segundo, por lo general, el componente aleatorio se estima como la
desviación estándar del error de pronóstico. Otra medida importante de la incertidumbre es el
coeficiente de variación (cv), el cual es la razón entre la desviación estándar a la media.
La disponibilidad del producto refleja la capacidad de la compañía para surtir el pedido del cliente
con el inventario. Hay desabastecimiento si el pedido del cliente llega cuando el producto no está
disponible.
Almacenes

En la actualidad los almacenes dejaron de ser solo un mero lugar donde se guardaban insumos o
productos y pasaron a tener un papel más representativo con las funciones de almacenar,
consolidar y despachar mercadería.
Para el diseño de un almacén hay que tener en cuenta dos aspectos fundamentales, el
almacenamiento en sí y el movimiento de materiales y dentro y fuera del almacén.
En relación al almacenamiento tenemos funciones como:
Conservación o Permanencia: el tipo de producto y el tiempo de almacenamiento que éste

requiera definirán la configuración de las instalaciones y la distribución del espacio.
Consolidación: la función principal del espacio no es almacenar sino ser un punto de

consolidación de pequeñas cargas de distintos orígenes para un mismo destino, logrando una
carga mayor o única con el fin de reducir los costos generales de transporte. Un ejemplo de este
caso son los centros de consolidación denominados crossdock o centro de transferencia de
cargas, donde la permanencia de la mercadería en el lugar es transitoria.
Fraccionamiento: se utilizan las instalaciones de almacenamiento para fraccionar la carga. Por

ejemplo, la separación de embarques consolidados es común en los almacenes de distribución.
Mezcla: es una combinación entre consolidación y carga fraccionada. Cuando se utiliza un punto
intermedio para consolidar las cargas de distintos fabricantes que luego serán derivadas a otro
punto donde se vuelven a ramificar según los distintos destinos. Es el caso típico de los centros
de distribución de grandes cadenas de supermercados.
Las funciones relacionadas a movimiento son:
Carga y descarga: representan los procesos primero y último del manejo de materiales dentro
del depósito. La descarga implica la recepción de la mercadería del medio de transporte que lo
trasladó, mientras que la carga es la expedición al medio de transporte que lo trasladará a su
próximo destino.
Traslado hacia y desde el almacenamiento: implica los desplazamientos internos para efectuar
los traslados desde el sector de recepción al almacén y desde el almacén al sector de expedición.
En este lapso los movimientos pueden ser varios, dependiendo si se trata de una reposición, un
surtido directo o bien de un acondicionamiento especial de los productos antes del
almacenamiento o despacho de los mismos.
Operaciones de picking: consiste en la acción de tomar los distintos ítems en existencia que
conformarán el pedido. Es la que más tiempo consume entre las funciones dentro de un
almacén.
Existen diferentes tipos de almacenes según la mercadería / insumo / producto que se quiera
almacenar. Desde almacenes para grandes volúmenes, pequeños almacenes, almacenes para
líquidos peligrosos, con temperatura controlada, con espacio para guarda en piso para productos
como grandes electrodomésticos, o incluso para granos.

Para el armado de un almacén se deben tener en cuenta el diseño operativo adecuado. Según lo
que vaya a contener, hay que pensar y diseñar:
Dimensionamiento edilicio: En esta fase se determina el tamaño del almacén según el resultado
de la combinación de las variables de longitud, amplitud y altura. Es una instancia crítica, ya que
definirá las restricciones de las operaciones dentro del almacén y un planeamiento erróneo de
las dimensiones, puede llevar a incrementar los costos de manejo de materiales .
Definición de actividades: En esta etapa se deben proyectar y analizar las distintas actividades
que se van a desarrollar en el almacén para así poder definir su layout, o sea, la disposición de
los sectores para los distintos procesos: recepción y control, almacenamiento, reposición,
preparación de pedidos, control y embalaje, expedición, reprocesos y administración de la
información, entre los más elementales a tener en cuenta; es decir, el flujo del producto o flujo
operativo, en función de los posibles recorridos.
Determinación de zonas operativas: Se deben asignar y dimensionar los espacios físicos donde
se realizarán, entre otras, las siguientes actividades: carga y descarga; recepción;
almacenamiento; picking; control y embalaje; expedición y devo luciones.
Determinación de áreas de servicio: Se deben asignar y dimensionar los espacios físicos

destinados a: playa de estacionamiento, oficinas, baños y vestuarios, comedor, sala de baterías,
taller de mantenimiento, sector de residuos, envases y pallets vacíos, planta de tratamiento de
efluentes, grupos electrógenos de ser necesario, red de incendios, etc.
Por otro lado, el diseño edilicio se desarrolla en base al sistema de manejo de materiales o flujo
operativo, por lo que su proyección requiere incluir el análisis del tamaño de la estructura, la forma,
la altura de los techos, el espacio entre columnas, el tipo de pisos, el tamaño y tipo de las puertas
de carga, la maquinaria ideal para el tipo de mercadería que se maneja.
Para la etapa de diseño del sistema de manejo de materiales, es necesario considerar las siguientes
cuestiones:
Agrupamiento de la carga.
Selección del sistema de almacenaje.
Selección de equipos de movimiento de materiales.
Ubicación de los productos.
Métodos de identificación y localización de existencias
Agrupamiento de la carga, se puede tener la mercadería agrupada sobre una misma base para
optimizar el tiempo de traslado de un punto a otro, este agrupamiento puede hacerse por
palletizado, que consisten en poner varias cajas del mismo producto y mismo lote y vencimiento (si
es que lo tuviese), sobre una base y esta cantidad moverla como único módulo de producto hasta
que requiera se consumida por unidad o caja, otro tipo de almacenamiento distinto que permite el
movimiento de grandes volúmenes en un solo medio contenedor, son los contenedores metálicos,

estos pueden tener diferentes medidas, de 20 o 40 pies, y sus características pueden variar según
el tipo de producto que contengan.
Selección del sistema de almacenaje, La función del almacenaje es conservar los bienes en
condiciones óptimas para su utilización, teniendo en cuenta el tamaño, el peso, la durabilidad, la
condición de almacenaje, el tamaño de los lotes y el tamaño del inventario. Pueden distinguirse dos
grandes grupos de sistemas de almacenaje: Manual o Automático
Los manuales se clasifican por:
Auto estiba, apilar un pallet sobre otro en el piso, sin estanterías
Rack selectivo, es para el almacenamiento en altura y cantidad de pallets de diferentes

productos.
Racks penetrables: estos tipos de estanterías permiten aprovechar mejor el espacio,
almacenando los pallets uno delante del otro, los mismos se apoyan en carriles que sirven para
empujar los pallets, algunos usan rodillos para que la mercadería se deslice sin esfuerzo luego
de que un pallet fue movido de su posición.
Cantiléver: para el almacenamiento de unidades de carga de gran longitud (barras, tubos,

maderas, etc.). Consiste en una estructura muy simple compuesta por columnas y una serie de
brazos a los costados sobre los que se deposita la carga.
En relación a la selección de almacenaje automático existe:
Estructuras autoportantes: son sistemas automáticos de almacenamiento de pallets,

(programados mediante un software), en el cual se deslizan transversalmente a través de los
pasillos, abasteciendo el depósito y realizando la función de salida del mismo.
Carruseles verticales u horizontales: son unidades cerradas de almacenamiento conformadas

por estanterías que, dependiendo del modelo, giran de manera vertical u horizontal. Estos
sistemas son fundamentales en el concepto de “la mercadería hacia el hombre”, donde las
órdenes de pickeo se cargan en el software y éste posiciona el estante para que el operario
efectúe el picking. La ventaja principal es la de posibilitar el almacenamiento de grandes
cantidades de referencias en espacios reducidos, permitiendo la preparación de múltiples
pedidos simultáneamente.
Sorter: son sistemas de clasificación automática de paquetería, cajas o piezas según su

utilización en un depósito o destino de transporte. Están compuestos por cintas o rodillos, que
trasladan la mercadería hasta ser derivada hacia la salida, que siempre debe estar situada en un
ángulo de 90° grados dirigido a la boca de salida de la mercadería.
La selección de equipos de movimientos de materiales, se refiere a las maquinas que se utilizaran

dentro de un depósito para el traslado de las mercaderías, estas máquinas dependen del espacio
entre los pasillos, el peso de la mercadería, la altura de almacenamiento, entre otras cosas, pueden
ser maquinas operadas por hombres a pie, o pueden tener motor y las personas deben subirse para
manejarlas.

Ubicación de los productos, en este punto se tiene en cuenta la distribución del espacio según la
dimensión física requerida. La ubicación de los productos en el almacén afecta directamente a los
gastos del manejo de materiales de todos los bienes que se mueven por el espacio de
almacenamiento. Dentro de los distintos criterios de ubicación de ítems, los productos s e pueden
ordenar por: compatibilidad (no mezclar alimentos con productos de limpieza), complementariedad
(agrupar por uso o familia, fideos y aceite, tinturas y agua oxigenada), popularidad (Clasificación
ABC) y tamaño (en caso de apilarse ver la estabilidad y tener en cuenta que lo más pesado no puede
estar muy alto por una cuestión de riesgo)
Métodos de identificación y localización de ítems, al lugar donde se ubica una mercancía o pallet se
lo denomina “ubicación”. Cada ubicación dentro del almacén está identificada por un código, el cual
mediante números y letras permite reconocer la posición dentro del almacén de cada producto. Se
puede numerar no solo las estanterías si no los pasillos que estas forman para poder generar un
sistema de ubicación más amplio y detallado.
Layout de almacenes
Los objetivos del diseño y layout de los almacenes son facilitar la rapidez de la preparación de los
pedidos, la precisión de los mismos y la colocación más eficiente de existencias, todos ellos en pro
de conseguir potenciar las ventajas competitivas contempladas en el plan estratégico de la
organización, regularmente consiguiendo ciclos de pedido más rápidos y con mejor servicio al
cliente.
Existen diferentes tipos de configuraciones de almacenes y sus diferentes zonas internas, en este
caso veremos tres configuraciones, tipo I, tipo U y tipo L.
El layout tipo I, es un layout de almacén en línea o de flujo recto el muelle de carga y el de descarga
son las zonas más alejadas entre sí de todo el almacén y el resto de zonas están ubicadas entre ellas.
El layout tipo U, es un layout en el cual las puertas de carga y descarga se encuentran en el mismo
frente del almacén, combinando así en una misma área la recepción y la expedición, permitiendo
una mayor flexibilidad en la carga y la descarga de vehículos, dado q ue se puede dar una mayor
utilización al personal y al equipo.
El layout tipo L, es el último que trataremos, este se caracteriza por tener la entrada y salida de
mercadería una por un lateral y la otra por un frente, en este caso permite mayor disponibili dad de
espacio para manejar un crossdocking de mercadería.

Recuperado de: https://rebstorage.com/articles-white-papers/warehouse-product-flow-options/
Trazabilidad
La trazabilidad es un conjunto de procedimientos preestablecidos y autosuficient es que permiten

conocer el histórico, la ubicación y la trayectoria de un producto, o lote de productos a lo largo de
la cadena de suministros, en un momento dado.
Existe la trazabilidad hacia arriba, que se refiere a la trazabilidad de los insumos hacia e l productor
de la materia prima o ítems, y la trazabilidad hacia abajo que habla del rastreo del producto vendido
al cliente empresa o al cliente final.
Esto es necesario en caso de detectar inconvenientes con algún proceso ya sea al momento de
fabricar o en un momento posterior a la venta.
Existen diferentes tecnologías para poder realizar un seguimiento de la trazabilidad, las que
veremos son, código de barras, RFID y código QR.
El código de barras es una identificación única de carácter numérico represen tada por una
combinación de líneas, que permite reconocer rápidamente un artículo de forma única, global y no
ambigua en un punto de la cadena logística y así, poder realizar inventario o consultar sus
características asociadas
RFID son las siglas en inglés de Radio Frequency Identification, lo cual significa identificación por
radiofrecuencia. Se trata de un sistema de identificación, almacenamiento y transmisión de datos
remotos que utiliza dispositivos llamados etiquetas (tags). Esta tecnología identific a a través de un
lector, sin contacto y a distancia, una tarjeta o etiqueta (tag), las etiquetas pueden ser activas, si
tienen una batería y transmiten información todo el tiempo, o pasivas que transmiten información
solo cuando pasan por una antena de lectura. Su función principal es transmitir la identidad de un
objeto por medio de ondas de radio.

Los códigos QR (en inglés “Quick Response”, “respuesta rápida”) son códigos de barras
bidimensionales, que fueron desarrollados por la compañía japonesa Denso W ave, en 1994. Es un
módulo para almacenar información en una matriz de puntos o en un código de barras
bidimensional. Presenta tres cuadrados en las esquinas, que permiten detectar la posición del
código al lector. Al leer el código nos dirige a una dirección de internet, que puede tener diferente
información, contacto, publicidad, mapas, tarjetas, este tipo de código al ser más moderno no es
tan utilizado para lo referente al almacenamiento ya que muchas industrias aún no lo consideran
adecuado para los movimientos de un almacén.
Transporte
El transporte es una parte componente de la logística, que facilita el movimiento de materiales,

productos en proceso o productos terminados, ya sea en la instancia de abastecimiento o en la de
distribución.
El transporte de cargas es el proceso logístico que lleva los insumos y productos terminados desde
los proveedores a las empresas y desde ellas a los clientes, cumpliendo con los términos negociados
entre el vendedor y el comprador.
No sólo es el traslado, sino también las operaciones de carga, descarga, tiempos de espera y
documentación necesarios
El transporte al ser un servicio, se caracteriza por ser intangible, inseparable del momento en que
se produce, no se almacena y es variable según quien brinde el servicio.
Tiene dos factores principales que llevan a determinar el tipo de transporte necesario para cada
operación logística, uno está relacionado al producto y el otro al mercado.
Con respecto al producto hay que tener en cuenta la mercadería a transportar para poder
determinar el medio de transporte. Las características más importantes son: tamaño, peso,
fragilidad, si puede ser transportado con otros elementos, si es peligro, entre otras cosas.
Se puede hablar de que cuando la mercancía a transportar ocupa todo el volumen disponible del
vehículo, se está en un transporte en régimen de carga COMPLETA. En caso contrario, se trata de
un régimen de carga FRACCIONADO, porque la mercadería de un solo cliente no ocupa el volumen
total del medio de transporte seleccionado.
En relación al mercado, las características están vinculadas a la cantidad de competencia,

localización, relación demanda / oferta, si es un servicio local, nacional o internacional y la
regularidad de transporte.
Existen dos tipos de servicio de transporte, cuando el transporte de mercancías es realizado de

forma que el servicio se ajusta a normas de rutas, horarios, fechas, zonas, etc., preestablecidas, se
dice que el servicio es REGULAR. Por el contrario, si el transporte se realiza de ma nera esporádica
y atendiendo a las necesidades puntuales que puedan aparecer, se dice que el servicio es
DISCRECIONAL.

Existen diferentes roles dentro del transporte, el primero es el dador de la carga, luego el
transportista, que es el dueño del medio de transporte. También se encuentra el ente regulador y
cliente que recibe la mercadería en el punto de destino.
En el transporte se puede distinguir entre modo y medio.
El modo representa por dónde se va a mover el transporte, si por aire, agua o tierra, tip o o medio.
Es la herramienta que se utilizará para llevar a cabo ese transporte, por ejemplo, camión, avión,
tren, barco o ducto.
Características de los modos de transporte
Aire, Los transportistas aéreos ofrecen un medio de transporte rápido y caro. Los a rtículos pequeños
de alto valor o los embarques de emergencia, cuyo tiempo de entrega es muy importante, que
tienen que viajar largas distancias son más apropiados para el transporte aéreo.
Agua (transporte Oceánico, Fluvial, lacustre): Este modo tiene una capacidad muy alta de traslado
y costo muy bajo, pero los tiempos de tránsito son lentos y grandes áreas del mundo no son
accesibles para el transporte por agua. Este modo es útil sobre todo para los artículos muy
voluminosos como el petróleo, el carbón y los productos químicos, grandes cantidades de autos u
otros productos de gran volumen.
Terrestre (camión, tren, oleoducto): es el modo de transporte más flexible y el que permite conectar
otros modos de transporte, además es el que se abre en más tipos de transporte, si bien no es tan
rápido como el aéreo o carga tanto como un barco, el transporte terrestre puede cargar gran
volumen y recorrer largas distancias, a un precio con mayor oferta y competencia que los otros
modos.
Tipos o medios de transporte
Los medios de transporte más comunes son:
Avión
Barco
Camión
Ducto
Tren / ferrocarril
Avión, por el momento en Argentina es el único medio de transporte aéreo permitido, en otros
países se puede realizar entregas o transporte por drones.
El costo fijo del transporte aéreo es bajo en comparación con el ferroviario, el acuático y el de
ductos. De hecho, el transporte aéreo apenas está después del transporte por carretera en relación
con el costo fijo bajo. Las vías aéreas y los aeropuertos son desarrollado s y conservados por el
gobierno. Los costos fijos del flete aéreo se asocian con la compra de las aeronaves y el
requerimiento de sistemas de manejo especializados y contenedores de carga. Por otra parte, el

costo variable del flete aéreo es muy alto como resultado del combustible, los derechos de los
usuarios, el mantenimiento, y la capacidad de la mano de obra de las tripulaciones en vuelo y en
tierra. Debido a que los aeropuertos requieren terrenos grandes, su integración con otros modos
de transporte suele estar limitada
El barco es el modo de transporte más antiguo. Las embarcaciones originales fueron reemplazadas
por barcos movidos por vapor a principios del siglo XIX y por las embarcaciones diésel a partir de
1920. Se suele diferenciar el transporte en aguas profundas y el transporte en aguas navegables
dentro del territorio y fuera, como oceánico y fluvial y lacustre. Es el medio más usado para
transporte internacional, ya que puede cargar toda clase de productos automóviles, granos, ropa y
otros como alimentos. El flete marítimo está determinado por el precio del combustible, por la
distancia a recorrer, por el peso de la mercadería, por la clase de puertos a atender, por la mayor o
menor oferta/demanda en el mercado, por la existencia de más o menos armadores en una ruta y
por el uso de contenedores.
Camión, en Argentina es el medio de transporte de cargas más utilizado, debido a que existen más
caminos y rutas para este medio que para e ferrocarril, la industria camionera consiste en dos
grandes segmentos: carga completa y carga consolidada (TL, Truck-Load, y LTL, Less-Than-
Truckload). El transporte de carga en camión es más caro que el envío por ferrocarril, pero ofrece
la ventaja de una entrega a domicilio y en un tiempo más corto. También tiene la ventaja de que no
se requiere transferencia alguna entre el punto de origen y destino. El camión se caracteriza por el
costo de combustible, mantenimiento, chofer, y el estado de las rutas que ya es un costo que debe
asumir el gobierno.
Ductos, el transporte por ductos ofrece un rango muy limitado de servicios y capacidades. Los
productos que se adecúan de manera más económica a transportarse por ductos, son el petróleo
crudo y sus productos refinados y gas natural. Se incurre en un costo fijo inicial sign ificativo al
construir el ducto y la infraestructura relacionada, que no varía significativamente con el diámetro
del ducto. Las operaciones se optimizan en general a un 80-90% de la capacidad de la misma. Dada
la naturaleza de los costos, los ductos se adecuan mejor a los casos en que se requieren flujos
grandes y estables.
Tren o ferrocarril, el ferrocarril es una empresa de transporte de larga distancia y baja velocidad
para materias primas (carbón, madera y químicos) y productos manufacturados de bajo v alor
(productos alimentarios, de papel y de madera), desplaza mercadería de tamaños de envío de al
menos un vagón completo, no hace fraccionamiento de carga en mismo vagón. Como transportista
de carga y de pasajeros, el ferrocarril posee altos costos fijos y relativamente bajos costos variables.
La carga, descarga, facturación y cobro, y la conmutación de estaciones de múltiples productos y
múltiples envíos contribuyen a los altos costos de terminal del ferrocarril. El mayor volumen por
envío y su efecto sobre la reducción de los costos de terminal, generan ciertas economías de escala,
es decir, menores costos unitarios para mayores volúmenes por envío. El mantenimiento y la
depreciación de las vías, la depreciación de las instalaciones de la terminal y los gastos de
administración también se suman al nivel de los costos fijos. Los costos de transportación ferroviaria
de línea, o costos variables, por lo regular incluyen sueldos, combustible, aceite y mantenimiento.

Cuando se combinan más de un modo de transporte y un medio, se habla de transporte multimodal.

Generalmente el transporte multimodal se utiliza para movimientos internacionales de mercadería,
ya sea importación o exportación, estos tipos de movimientos pueden tener un forwarder (experto
en la materia de importación, exportación y transportes) que concentre la responsabilidad de toda
la operatoria. La República Argentina dispone de la Ley Nº24.921, de 1998, para regular el
Transporte Multimodal de mercaderías. La figura de un operador, que asume la responsabilidad por
toda la cadena de transporte de origen a destino, incluyendo medios de transporte, personal,
equipos, depósitos y bienes a transportar facilita la negociación y los eventuales reclamos en caso
de daños o pérdidas de la mercadería en cualquier punto de la cadena de transporte
_ Chase, R., Jacobs, F., Aquilano, N., (2009: Pág. 385): Administración de operaciones, Producción
y cadena de suministro, 20ª Ed.
Selección de un modo y medio de transporte
El proceso de selección de un tipo de transporte requiere la consideración de varios parámetros

relacionados a lo económico, a lo comercial y a las distancias y tiempo a cumplir
• Costo:
Tarifas.
Coste total.
Relación coste/servicio.
• Comercial:

Imagen.
Nivel de servicio. Rapidez, fiabilidad.
Experiencia. Seguridad.
Organización. Seguimiento del envío.
Tratamiento de las reclamaciones.
Disponibilidad del servicio, fechas y horarios de recepción.
• Tráficos:
Distancias a recorrer.
Volumen y tonelaje por expedición y total.

Regularidad del tráfico.
Naturaleza de las cargas.
Infraestructura existente.
Plazos de entrega.
Según estos factores y teniendo en cuenta la descripción de cada modo y medio de transporte es
que según cada necesidad de cliente y producto es la elección que se debe hacer.
Seguro de mercadería
En el transporte intervienen aseguradores de los transportistas, de las mercaderías y de las

terminales, almacenes y depósitos. El servicio de transporte supone riesgos tanto para el medio de
transporte como para las mercaderías transportadas y también frente a terceros, por ello los
transportistas toman seguros que cubren sus responsabilidades sobre cada uno de aquellos
aspectos. También el operador de transporte multimodal tomará un seguro por su amplia
responsabilidad en este tipo de transporte.
Desde el momento de iniciar el proceso de cotización de transporte, el generador de carga y el

operador logístico, deben definir la contratación de los seguros requeridos y quié n asumirá dicha
obligación. Entre otros, los seguros que específicamente tienen relación con la operación logística
son los siguientes:
• Todo Riesgo Operativo sobre los Productos Almacenados.
• Todo Riesgo Operativo sobre los Productos Transportados.
• Responsabilidad Civil.
• Vehículos.
• Responsabilidad por Daños Ambientales

Si el seguro lo contrata el generador de carga, el operador logístico debe ser incluido en las pólizas
como asegurado adicional o bien establecer una cláusula de no repetición. Esto es así, ya que si una
compañía de seguros paga por un siniestro, luego intentará repetir o recuperar el desembolso
contra quien sea.
3 Conclusión
Como hemos podido ver a lo largo de esta unidad, un factor común de cada apartado es el
movimiento, la acumulación, la falta o baja rotación o disponibilidad. Si hablamos de inventario,
tenemos que hablar del almacén donde se guarda, de la trazabilidad de lo guardado y del transporte
que hizo posible que el producto llegará ahí. En la cadena de suministros existe u n constante fluir
de movimientos de materiales e información y cada uno de estos está conectado con el siguiente
paso. El óptimo manejo de estos materiales y flujos hace al valor agregado que recibe el cliente y a
la rentabilidad que espera la organización.
4 Bibliografía
Ballou, R. (2004). Logística. Administración de la cadena de suministro (5ª ed., Caps. 6, 7, 9, 10, 16).
México: Pearson, Prentice Hall.
Bowerxos D.J.; Closs D.J.; Cooper M.B. (2007). Administración y Logística en la cadena de
suministros, (2 ª Ed.), McGraw Hill: México, México.
Chapman, S. (2006). Planificación y control de la producción (Caps. 3, 4). México: Pearson Educat ion.
Chase, R. (2009): Administración de Operaciones. Producción y cadena de suministro. 12ª edición;

McGraw Hill: México, México.
Chopra, S.; Meindl, P. (2013). Administración de la cadena de suministro (5ª ed., Caps. 1, 2, 3, 4, 7,
8, 10, 11). México: Pearson, Prentice Hall.
Fundación Andreani, (2016): Aspectos esenciales de la Logística, Soporte técnico para profesionales
de la logística empresaria, 1ª Ed. Buenos Aires
Heizer, J. y Render, B. (2007). Dirección de la producción y las operaciones. Decisiones tácticas (8ª
ed., Vol. II, Caps. 3, 4). Madrid: Pearson Education.
Heizer, J.; Render, B. (2007). Dirección de la producción y las operaciones. Decisiones estratégicas
(8ª ed., Vol. I, Caps. 1, 6). Madrid: Pearson Education.


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Lote óptimo – Modelo de cantidad Económica de pedido

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La demanda del producto es constante y uniforme durante todo el periodo.

El tiempo de entrega (tiempo para recibir el pedido) es constante.

El precio por unidad del producto es constante.

El costo por mantener el inventario se basa en el inventario promedio.

Los costos de pedido o preparación son constantes.

Demanda anual, que se representa con una D.

Costo de hacer el pedido al proveedor, que se representa con una S.

Costo de mantener el producto en el inventario, que se representa con una H.

Tasa de mantener el producto en el inventario, que se representa con una I.

Con esos datos se calcularán:

Q* = Lote óptimo o cantidad económica de pedido

CT = Costo total de inventario

N = Cantidad de pedidos del periodo

T = tiempo entre pedidos

PRO = Punto de reorden, momento en que se vuelve a realizar un pedido al proveedor

07 ESCUELA ARGENTINA DE NEGOCIOS®

Representación de iniciales para las formulas:

Lote optimo o EOQ

08 ESCUELA ARGENTINA DE NEGOCIOS®

Cantidad óptima de pedidos al año:

Tiempo entre pedidos:

T=Q/D*Cant.de días Trabajados

d=D/( Cant días trabajados)

• Incertidumbre tanto de la demanda como de la oferta.

• El nivel deseado de disponibilidad del producto.

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En relación al almacenamiento tenemos funciones como:

Conservación o Permanencia: el tipo de producto y el tiempo de almacenamiento que éste

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Las funciones relacionadas a movimiento son:

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Determinación de áreas de servicio: Se deben asignar y dimensionar los espacios físicos

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Los manuales se clasifican por:

Auto estiba, apilar un pallet sobre otro en el piso, sin estanterías

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En relación a la selección de almacenaje automático existe:

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Carruseles verticales u horizontales: son unidades cerradas de almacenamiento conformadas

Sorter: son sistemas de clasificación automática de paquetería, cajas o piezas según su

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