UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE NUEVO LEÓN FACULTAD DE CONTADURÍA PÚBLICA Y ADMINISTRACIÓN

EVIDENCIA 2

Procesos de Calidad
2.1 - Informe de la aplicación de metodologías de la calidad.
Lic En Administración

Semestre: 7° Grupo: GT
Maestro: CALDERON ESPINOSA CARLA GUADALUPE

Integrantes de equipo:
Padron Cano Mariana Abigail 1954341
Parga Castañeda Flor Monserrat 1974546
Puente Hernandez Jesus Emiliano 1953038
Quirarte Romo Andrea 1942265
Robles Santillana Alfonsina Darine 1918148
Rodriguez Morin Michel Yamilet 1949770

Ciudad Universitaria, 20 de septiembre de 2023

 INDICE
INTROUCCIÓN ............................................................................................................................... 3
Enfoques para la mejora de la calidad en los procesos de: Reingeniería y Kaizen. .................... 4
Métodos de gestión de calidad: Proceso lean Manufacturing, metodología de las 5s, muda,
poka joke y Kanban ...................................................................................................................... 5
Mapeo de flujo de procesos .............................................................................................................. 8
Metodología para la resolución de problemas PHVA y cuadro de mando integral ..................... 9
Herramientas de calidad: Diagrama de Ishikawa, Hoja de verificación, estratificación,
Diagrama de dispersión y Diagrama de Pareto. ........................................................................... 11
ANEXO ............................................................................................................................................ 13
INFOGRAFIA ............................................................................................................................. 13
Conclusión grupal ........................................................................................................................... 14
Conclusión individual ..................................................................................................................... 15
Bibliografía ...................................................................................................................................... 18
 INTROUCCIÓN
Nuestro Informe de la Aplicación de Metodologías de la Calidad representa un hito
fundamental en nuestro viaje hacia la mejora continua y la excelencia en la gestión
de procesos. A lo largo de este proceso, como equipo hemos explorado y aplicado
una serie de enfoques, métodos y herramientas diseñados para elevar la calidad en
nuestro entorno organizativo.
En primer lugar, hemos profundizado en dos enfoques clave para la mejora de la
calidad: la Reingeniería y Kaizen. La Reingeniería nos ha proporcionado un marco
para la transformación radical de nuestros procesos, buscando mejoras
significativas en términos de eficiencia y eficacia. Por otro lado, Kaizen, con su
filosofía de mejora continua, nos ha inspirado a realizar cambios incrementales
constantes en nuestra operación.
En el ámbito de los métodos de gestión de calidad, hemos explorado el Proceso
Lean Manufacturing, la metodología de las 5S, Muda, Poka Yoke y Kanban. Lean
Manufacturing se ha convertido en una parte integral de nuestra estrategia para
eliminar el desperdicio y optimizar nuestros procesos. Las 5S han revolucionado
nuestra organización y eficiencia en el lugar de trabajo. Identificar y eliminar Muda
y la implementación de Poka Yoke nos han ayudado a prevenir errores y garantizar
una calidad constante. Kanban, por su parte, ha simplificado la gestión del flujo de
trabajo.
El mapeo de flujo de procesos ha sido una herramienta esencial para visualizar
cómo nuestras actividades se desarrollan y dónde podemos hacer mejoras
significativas. Esta metodología nos ha proporcionado información valiosa sobre
dónde enfocar nuestros esfuerzos de mejora.
Hemos adoptado la metodología PHVA (Planificar, Hacer, Verificar, Actuar) para
abordar problemas y tomar decisiones basadas en datos. El Cuadro de Mando
Integral (CMI) nos ha proporcionado una visión integral de nuestro rendimiento
organizativo a través de diversos indicadores clave.
Además, hemos trabajado con herramientas de calidad esenciales como el
Diagrama de Ishikawa para identificar causas de problemas, la Hoja de Verificación
para recopilar datos de manera sistemática, la estratificación para un análisis más
detallado, el Diagrama de Dispersión para visualizar relaciones entre variables y el
Diagrama de Pareto para identificar las causas más importantes de un problema.
Para finalizar podemos destacar que a medida que investigamos cómo mejorar
nuestros procesos con diferentes formas y herramientas, estamos en constante
aprendizaje y siempre tratamos de hacer las cosas mejor.
 Enfoques para la mejora de la calidad en los procesos de: Reingeniería y Kaizen.
Reingeniería en un concepto simple, es el rediseño de un proceso en un negocio o
un cambio drástico de un proceso. A pesar de que este concepto resume la idea
principal de la reingeniería esta frase no envuelve todo lo que implica la reingeniería.
Reingeniería es comenzar de cero, es un cambio de todo o nada, además ordena
la empresa alrededor de los procesos. La reingeniería requiere que los procesos
fundamentales de los negocios sean observados desde una perspectiva
transnacional y en base a la satisfacción del cliente.
1. Una reingeniería buscará por qué se está realizando algo fundamental.
2. Los cambios en el diseño deberán ser radicales (desde la raíz y no
superficiales).
3. Las mejoras esperadas deben ser dramáticas (no de unos pocos
porcentajes).
4. Los cambios deben enfocarse únicamente sobre los procesos.
La única manera de igualar o superar la rapidez del cambio en el mundo que nos
rodea es lograr avances decisivos, discontinuos. Sucede que muchas veces se
culpa a los empleados, a los encargados o la maquinaria cuando las cosas no
marchan bien; cuando en realidad la culpa no es de ellos sino de la forma en que
se trabaja. (Hammer 1994).
Es por ello por lo que las tres tendencias que están provocando este cambio son:
1. los consumidores,
2. la competencia y
3. el cambio.

El método Kaizen para el mejoramiento continuo

Los continuos y acelerados cambios en materia tecnológica, así como la reducción
en el ciclo de vida de los productos, la evolución en los hábitos de los consumidores
y la implacable competencia a nivel global que cada día exige a las empresas mayor
calidad y variedad y menor coste y tiempo de respuesta, requiere la aplicación de
métodos que en forma armónica permita hacer frente a todos estos desafíos. Dentro
de los métodos para la Gestión de la Calidad Total y las Técnicas para el
Mejoramiento Continuo, destaca por su sencillez y sentido práctico el Kaizen, un
armonioso método de mejoramiento continuo que sobresale por ser aplicable a todo
nivel, tanto en la vida social, como en la vida personal y en el mundo de los negocios.
En este último se caracteriza por desarrollar una cultura y dar participación a todos
los trabajadores, desde la alta gerencia hasta el personal de limpieza. Este método
de mejoramiento continuo fue desarrollado por los japoneses tras la segunda guerra
mundial y es el Concepto de Economía que hemos preparado para esta semana.
En síntesis, el método Kaizen debe contemplar una visión sistémica de la empresa
que participe activamente en los procesos productivos, y en la planificación
comercial y financiera. Esto implica apelar a diversas estrategias de ingeniería
donde la gestión estadística y el uso de las herramientas informáticas permitan
aumentar y dar flexibilidad a la capacidad productiva.
Métodos de gestión de calidad: Proceso lean Manufacturing, metodología de las 5s,
muda, poka joke y Kanban
LEAN MANUFACTURING:
El Lean Manufacturing, también conocido como Lean Production, es un enfoque de
organización del trabajo que se ha convertido en un pilar fundamental de la gestión
de la producción y la eficiencia industrial en todo el mundo. Se centra en la mejora
continua y la optimización del sistema de producción al eliminar desperdicios y
actividades que no aportan valor al proceso. Este enfoque tiene como objetivo
fundamental minimizar las pérdidas en cualquier proceso de fabricación y utilizar
solo los recursos esenciales, lo que, a su vez, mejora la calidad, reduce el tiempo
de fabricación y los costos.
La historia del Lean Manufacturing tiene raíces en los Estados Unidos a principios
del siglo XX, donde figuras como F.W. Taylor y Henry Ford introdujeron técnicas para
optimizar la producción en serie. Sin embargo, estos esfuerzos iniciales fueron
llevados a un nivel de excelencia y sofisticación paradigmáticos por los japoneses
a lo largo del siglo XX. Fue en Japón donde el Lean Manufacturing encontró su
verdadero impulso y se convirtió en una filosofía de gestión revolucionaria.
Una de las figuras más destacadas en el desarrollo del Lean Manufacturing es
Sakichi Toyoda, quien, junto a su hijo Kiichiro, fundó en 1937 la Toyota Motor
Company. El germen de lo que se convirtió en el Lean Manufacturing y el Toyota
Production System se puede rastrear hasta los exitosos telares inventados por
Sakichi Toyoda. Incorporó un dispositivo llamado Jidoka a sus máquinas, capaz de
detectar problemas de calidad en la confección y alertar a los operarios en tiempo
real cuando se rompía un hilo. Este enfoque de detección temprana de problemas
sentó las bases para la mejora continua y la reducción de desperdicios en la
producción.
Los Toyoda tenían como objetivo lograr una situación de producción en la que las
máquinas, las instalaciones y las personas trabajaran en plena armonía y
sincronización para cumplir con la fabricación sin generar desperdicios, eliminando
cualquier tipo de despilfarro entre las diferentes operaciones del proceso. Esta
visión se ha mantenido en el núcleo del Lean Manufacturing a lo largo de los años.
Desde la fundación de Toyota en 1933 hasta el día de hoy, la empresa ha
experimentado varias fases, pero siempre ha mantenido el espíritu fundacional de
producir sin desperdicios. En 1948, Kiichiro cedió el liderazgo de Toyota a su sobrino
Eiiji Toyoda, quien situó a la compañía en la vanguardia de la industria automotriz a
nivel mundial. Introdujo conceptos revolucionarios para su época, como la
producción Just-in-Time (JIT) bajo la dirección de ingenieros destacados como
Taiichi Ohno. También implementó el Total Production Maintenance (TPM) y su
indicador Overall Equipment Effectiveness (OEE) bajo la influencia de otro ingeniero
histórico, Seiichi Nakajima.
METODOLOGÍA DE LAS 5S
La metodología de las 5S es un sistema de organización y mejora continua que se
originó en Japón. Cada una de las "S" representa una acción específica para
implementar este método: Clasificación, Organización, Limpieza, Estandarizar y
Seguir Mejorando.
La primera "S" es la Clasificación (Seiri), que implica identificar y clasificar los
materiales esenciales para el proceso y separar o eliminar lo innecesario. Esto crea
un inventario estándar en cada lugar de trabajo, asegurando que los trabajadores
tengan las herramientas necesarias y eliminando elementos que puedan dificultar
su labor.
La segunda "S" es la Organización (Seiton), que se enfoca en ordenar los materiales
esenciales de manera que sean fáciles de encontrar, usar y reponer. Esto reduce
los tiempos no productivos relacionados con la búsqueda de materiales y
desplazamientos innecesarios.
La tercera "S" es la Limpieza (Seiso), que requiere la eliminación de la suciedad en
el lugar de trabajo y el mantenimiento adecuado. Un estándar de limpieza y
organización contribuye a la motivación del personal y reduce accidentes.
La cuarta "S" es la Estandarización (Seiketsu), que implica establecer normas para
distinguir entre una situación normal y anormal. El personal debe recibir la formación
adecuada para identificar estas situaciones, lo que aumenta su valor y motivación,
así como su capacidad para detectar problemas en su puesto.
La quinta y última "S" es el Seguir Mejorando (Shitsuke). Las 5S no tienen un final
definido, son un ciclo continuo que requiere disciplina para mantener un lugar de
trabajo ordenado y limpio. El éxito en la implementación de las 5S mejora el entorno
laboral, reduce stocks, accidentes y aumenta la productividad y la satisfacción del
personal. Por lo tanto, es fundamental mantener esta disciplina de manera rigurosa
y constante para obtener beneficios a largo plazo. (OEE, s.f.)
Muda: Eliminando el Desperdicio en la Gestión de Calidad
El concepto de "Muda" es fundamental en la gestión de calidad y la eficiencia
operativa. Muda, que se traduce como "desperdicio" en japonés, es un término
utilizado en el marco del Lean Manufacturing y tiene un impacto significativo en la
mejora continua de los procesos. La filosofía detrás de Muda es eliminar todo tipo
de actividad que no añade valor al producto o servicio, lo que resulta en una mayor
eficiencia y calidad.
Uno de los siete tipos de Muda es el derroche de sobreproducción, que se refiere a
la producción de más productos o servicios de los necesarios. Esto no solo aumenta
los costos, sino que también puede llevar a problemas de calidad si se producen
más productos de los que se pueden inspeccionar y controlar adecuadamente. Por
lo tanto, la eliminación de la sobreproducción es esencial para la gestión de calidad.
Otro tipo de Muda es el derroche de procesamiento excesivo, que involucra
actividades innecesarias que no aportan valor al producto o servicio. La eliminación
de estas actividades superfluas no solo reduce los costos, sino que también
disminuye la posibilidad de errores y problemas de calidad. Al centrarse en eliminar
el Muda, las organizaciones pueden mejorar la calidad al tiempo que reducen costos
y aumentan la satisfacción del cliente.
Poka Yoke: Previniendo Errores y Defectos en la Gestión de Calidad
La metodología Poka Yoke, que significa "a prueba de errores" en japonés, es una
herramienta esencial en la gestión de calidad. Su objetivo es evitar errores y
defectos en los procesos antes de que ocurran. Poka Yoke utiliza enfoques
ingeniosos y sistemas de verificación para asegurarse de que los empleados no
cometan errores que puedan afectar la calidad del producto o servicio.
Un ejemplo de Poka Yoke es la introducción de sensores y dispositivos que detectan
si un proceso se está realizando correctamente. Si algo sale mal, el sistema detiene
automáticamente la producción y notifica a los operarios. Esto ayuda a prevenir la
producción de productos defectuosos y ahorra tiempo y recursos que de otro modo
se gastarían en la inspección y corrección de errores.
La aplicación de Poka Yoke es esencial en la gestión de calidad, ya que reduce
significativamente la posibilidad de defectos y errores en los productos y servicios,
lo que a su vez mejora la satisfacción del cliente y la reputación de la empresa.
Kanban: Optimizando la Producción en la Gestión de Calidad
Kanban es una herramienta de gestión de calidad que se origina en el sistema de
producción de Toyota. Se basa en la idea de utilizar tarjetas o señales visuales para
controlar la producción y el flujo de materiales. El objetivo principal de Kanban es
minimizar el desperdicio y garantizar que se produzcan productos de alta calidad de
manera eficiente.
Kanban se utiliza para controlar el inventario y la producción en función de la
demanda real. Cuando un proceso o una estación de trabajo necesita más
materiales, se emite una señal (generalmente una tarjeta Kanban) para reponerlos.
Esto garantiza que no se produzca más de lo necesario y evita el exceso de
inventario, lo que puede conducir a problemas de calidad.
Kanban también se utiliza en la gestión de calidad para garantizar que los productos
se muevan de una estación de trabajo a la siguiente solo cuando estén listos y
cumplan con los estándares de calidad. Esto reduce la posibilidad de defectos y
asegura que cada producto se someta a las inspecciones y pruebas necesarias.
 Mapeo de flujo de procesos
El mapeo de flujo de procesos es una herramienta fundamental en la gestión de
procesos y la mejora continua de una organización. Consiste en representar
gráficamente la secuencia de actividades que componen un proceso, lo que permite
una comprensión más clara y detallada de cómo se lleva a cabo una tarea
específica. En este ensayo, exploraremos en profundidad qué es el mapeo de flujo
de procesos y por qué es tan relevante en el mundo empresarial.
En primer lugar, es esencial comprender que los procesos son la columna vertebral
de cualquier organización. Pueden ser simples, como la preparación de un café en
una cafetería, o extremadamente complejos, como la fabricación de un automóvil.
El mapeo de flujo de procesos ayuda a descomponer estos procesos en pasos
individuales, lo que facilita la identificación de ineficiencias y áreas de mejora.
Uno de los beneficios clave del mapeo de flujo de procesos es su capacidad para
visualizar la interacción entre diferentes partes de una organización. Esto es
especialmente valioso en empresas grandes y complejas, donde múltiples
departamentos y equipos colaboran en la ejecución de tareas. Al mapear un
proceso, se pueden identificar cuellos de botella, redundancias y áreas donde la
comunicación y la coordinación podrían mejorarse.
Además, el mapeo de flujo de procesos fomenta la estandarización y la
documentación. Al tener un mapa visual de un proceso, los empleados pueden
comprender mejor sus roles y responsabilidades, lo que conduce a una mayor
consistencia en la ejecución de tareas. Esto es especialmente importante en
sectores donde la precisión y la calidad son críticas, como la atención médica y la
industria aeroespacial.
La mejora continua es otro aspecto fundamental del mapeo de flujo de procesos.
Una vez que se ha creado un mapa de proceso, es posible identificar áreas de
desperdicio, pasos innecesarios o ineficiencias. Estas deficiencias se convierten en
oportunidades de mejora. Al eliminar pasos redundantes o ineficaces, una
organización puede ahorrar tiempo y recursos, lo que a su vez mejora la satisfacción
del cliente y la rentabilidad.
Es importante destacar que existen diversas técnicas y herramientas para mapear
procesos, como diagramas de flujo, diagramas de espagueti y diagramas de bloque,
entre otros. La elección de la metodología adecuada depende de la complejidad del
proceso y de los objetivos específicos del mapeo.
 Metodología para la resolución de problemas PHVA y cuadro de mando integral
El ciclo PHVA es un proceso de mejora continua, toda mejora se debe comprender
que es algo a largo plazo. Está conformado por 4 etapas las cuales son: Planear,
Hacer, Verificar y Actuar.
Planear: identifica qué se necesita mejorar y cuál es el objetivo. Se definen los
recursos y las responsabilidades necesarias.
Hacer: se empieza a trabajar en el plan trazado. Debe existir un monitoreo constante
del trabajo por parte del gerente, y de ser necesario, la elaboración de una prueba
piloto.
Verificar: evalúa el resultado de la ejecución del plan para saber si este realmente
ha sido efectivo o no. Esto se hace con el análisis de los KPI previamente
seleccionados para cada objetivo.
Actuar: se toman decisiones con base en los resultados. Si no se obtuvo el resultado
esperado, se toman medidas correctivas. Si fue positivo se estandarizan nuevos
cambios dentro de los procesos.
PHVA, es el sistema de mejora continua el cual identifica objetivos y define recursos
y responsabilidades para llevar a cabo su plan, el cual debe ir monitoreado o
previamente hecha una prueba piloto. Los resultados se en hacen en base a los
análisis de los KPIS establecidos dentro de los objetivos, una vez con resultados se
toman decisiones si funciono el proceso se estandarizan los cambios y si no se
elaboran medidas correctivas.
El cuadro de mando integral es un marco de gestión estratégica que se utiliza para
medir y gestionar el rendimiento de una organización en relación con sus objetivos
y metas estratégicas. Se divide en 4 perspectivas claves: financiera, de clientes, de
procesos internos y de aprendizaje y crecimiento. se utiliza para crear un conjunto
equilibrado de indicadores en cada una de estas perspectivas. Al medir el
rendimiento en todas las áreas, las organizaciones pueden tener una visión más
completa de su situación y tomar decisiones más informadas. Se centra la
alineación de las actividades de la organización con sus objetivos estratégicos y
proporciona un marco para la comunicación y el seguimiento del progreso.
El CIM herramienta de gestión estratégica que se utiliza para medir, gestionar y
mejorar el rendimiento de una organización desde múltiples perspectivas y se centra
en la alineación de las actividades con los objetivos estratégicos.
El Cuadro de Mando Integral (CMI) se ha convertido en una herramienta esencial
para las organizaciones que desean traducir su estrategia en acciones concretas y
medibles. Cada una de las cuatro perspectivas del CMI juega un papel crucial:
1. Perspectiva Financiera: Esta perspectiva se centra en los aspectos
económicos y monetarios de la organización. Aquí, se evalúan indicadores
financieros como ingresos, costos, rentabilidad y flujo de efectivo. Estos indicadores
proporcionan una visión clara de si la estrategia de la organización está generando
resultados económicos positivos.
2. Perspectiva de Clientes: En esta perspectiva, se miden aspectos
relacionados con la satisfacción y lealtad de los clientes. Los indicadores pueden
incluir tasas de retención de clientes, calificaciones de satisfacción del cliente y
adquisición de nuevos clientes. Una organización exitosa se asegura de que sus
clientes estén satisfechos y comprometidos.
3. Perspectiva de Procesos Internos: Aquí, se analizan los procesos internos
que respaldan la entrega de valor a los clientes y, en última instancia, a los
resultados financieros. La medición de eficiencia, calidad y tiempos de entrega son
ejemplos de indicadores en esta perspectiva. La mejora continua de los procesos
es esencial para alcanzar los objetivos estratégicos.
4. Perspectiva de Aprendizaje y Crecimiento: Esta perspectiva se enfoca en el
desarrollo de la organización y su capacidad para innovar y adaptarse. Los
indicadores pueden incluir la formación de empleados, la adquisición de nuevos
conocimientos y la capacidad de innovación. Una organización que fomente el
aprendizaje y el crecimiento tiene una ventaja competitiva a largo plazo.
El CMI permite a las organizaciones equilibrar sus objetivos estratégicos en todas
estas áreas y tomar decisiones basadas en datos concretos. Al medir y gestionar
estas perspectivas de manera equilibrada, se crea un marco que promueve una
comprensión más completa de la estrategia y una mayor capacidad para adaptarse
a un entorno empresarial en constante cambio.
Herramientas de calidad: Diagrama de Ishikawa, Hoja de verificación, estratificación,
Diagrama de dispersión y Diagrama de Pareto.
Diagrama ISHIKAWA:
Se utiliza en combinación con una tormenta de ideas para ayudarnos a plasmar
visualmente las posibles causas y efectos de ese problema en un diagrama, que en
este caso recuerda a una espina de pescado. Nos ayuda a centrar la conversación
en torno a esas posibles causas, clasificadas según su nivel de importancia y
plasmadas en el diagrama con una determinada jerarquía. Los diagramas de espina
de pescado se trabajan desde la derecha a la izquierda, a la derecha está
identificado el problema y desde ahí la espina central del pez se ramifica para incluir
espinas más pequeñas que son las categorías en las que se ordenan las causas.
Hoja de verificación
Formato de tabla o diagrama, destinado a registrar y compilar datos mediante un
método sencillo y sistemático, como la anotación de marcas asociadas a la
ocurrencia de determinados sucesos. Esta técnica de recogida de datos se prepara
de manera que su uso sea fácil e interfiera lo menos posible con la actividad de
quien realiza el registro. Es un formato construido especialmente para recabar datos
de una manera adecuada y sistemática, de tal manera que su registro sea fácil para
analizar la manera en que los principales factores que intervienen influyen en una
situación o problema específico.
En la mejora de la calidad, se utiliza tanto en el estudio de los síntomas de un
problema, como en la investigación de las causas o en la recogida y análisis de
datos para probar alguna hipótesis. También se usa como punto de partida para la
elaboración de otras herramientas, como por ejemplo los Gráficos de Control,
diagramas de Pareto e Histogramas.
Estratificación:
Estratificación es clasificar o agrupar los datos con características coincidentes en
grupos o estratos. Sirve para facilitar el trabajo antes de usar otras herramientas
como pueden ser los histogramas o los diagramas de dispersión.
Cuando hay muchos datos, por ejemplo, en un diagrama de dispersión, su
interpretación puede hacerse bastante complicada y se pueden enmascarar los
problemas a detectar. Esta técnica separa los datos para que podamos encontrar
patrones que de otra manera no se podrían ver.
Diagrama de dispersión
tipo de diagrama matemático que utiliza las coordenadas cartesianas para mostrar
los valores de dos variables para un conjunto de datos.
Los datos se muestran como un conjunto de puntos, cada uno con el valor de una
variable que determina la posición en el eje horizontal (x) y el valor de la otra variable
determinado por la posición en el eje vertical (y).
Entre sus usos está descubrir y mostrar las relaciones entre dos conjuntos
asociados de datos y confirmar relaciones anticipadas entre dos conjuntos
asociados de datos.
El diagrama de dispersión puede estudiar la relación entre:
Dos factores o causas relacionadas con la calidad.
Dos problemas de calidad.
Un problema de calidad y su posible causa.
Diagrama de Pareto:
Un diagrama de Pareto es un ejemplo especial de diagrama de barras. En el
diagrama de Pareto las barras se ordenan por conteos de frecuencia, del más alto
al más bajo. Estos diagramas se usan a menudo para identificar áreas en las que
centrarse primero en mejora de procesos.
Los diagramas de Pareto reflejan los conteos ordenados de frecuencia de valores
de los distintos niveles de una variable categórica o nominal. Estos diagramas se
basan en la regla del 80/20. Esta regla sostiene que aproximadamente el 80 % de
los problemas se derivan del 20 % de las causas. Esta regla también se conoce
como del «puñado esencial y la multitud trivial». De nuevo, la idea es que podemos
centrarnos en unas pocas causas fundamentales en la raíz de los problemas e
ignorar muchas otras triviales.
 ANEXO
INFOGRAFIA
 Conclusión grupal
Para concluir podemos destacar que, a lo largo de nuestra investigación y aplicación
de diversas metodologías de calidad, hemos adquirido una comprensión más
profunda de cómo optimizar nuestros procesos y operaciones. Hemos aprendido
que existen múltiples enfoques, desde la reingeniería hasta el Kaizen, que pueden
ser adaptados según las necesidades de nuestra organización.
Estos métodos de gestión de calidad, como el Lean Manufacturing, las 5S, Muda,
Poka Yoke y Kanban, nos han brindado valiosas herramientas para aumentar la
eficiencia, reducir el desperdicio y mejorar la calidad en nuestros procesos. Hemos
comprendido la importancia de la organización y la eliminación de ineficiencias en
el lugar de trabajo.
Nuestra investigación también nos ha permitido utilizar el mapeo de flujo de
procesos como una herramienta esencial para visualizar y comprender el flujo de
trabajo en nuestra organización, lo que ha llevado a una toma de decisiones más
informada.
Además, hemos adoptado la metodología PHVA y el Cuadro de Mando Integral
(CMI) como enfoques estructurados para la resolución de problemas y la medición
del rendimiento en todas las áreas de nuestra organización.
Por último, hemos integrado herramientas de calidad, como el Diagrama de
Ishikawa, la Hoja de Verificación, la estratificación, el Diagrama de Dispersión y el
Diagrama de Pareto en nuestras operaciones para identificar y abordar problemas
de manera más efectiva.
En resumen, este proceso de investigación y aplicación de metodologías de calidad
nos ha empoderado para mejorar nuestros procesos y operaciones en busca de la
excelencia. Hemos aprendido a tomar decisiones más informadas, eliminar
ineficiencias y garantizar una mayor calidad en todos los aspectos de nuestro
trabajo. Toda la información y datos adquiridos son fundamentales para nuestro
crecimiento y éxito continuo.
 Conclusión individual
Padron Cano Mariana Abigail
En los enfoques para la mejora continua de la calidad en los procesos de la
reingeniería y el método Kaizen tienen diferentes puntos de vista en la cual la
Reingeniería, que busca cambios drásticos y radicales en los procesos, y el Kaizen,
un método de mejora continua que fomenta la participación de todos los
trabajadores. Ambos enfoques son útiles para abordar los desafíos en un entorno
de cambios tecnológicos rápidos, competencia global y demandas de mayor calidad
y eficiencia. La elección entre ellos depende de las necesidades específicas de la
empresa y sus objetivos a largo plazo.
Parga Castañeda Flor Monserrat:
En lo personal, esta investigación y aplicación de metodologías de calidad ha sido
una experiencia muy enriquecedora. He aprendido mucho sobre cómo mejorar
nuestros procesos y cómo la calidad puede marcar la diferencia en nuestro trabajo.
He descubierto que existen diferentes maneras de abordar la mejora de la calidad,
desde cambios radicales hasta pequeñas mejoras constantes. Esto me ha
enseñado la importancia de la flexibilidad y la adaptabilidad en nuestro enfoque.
Las herramientas y métodos que hemos explorado, como el Lean Manufacturing,
las 5S y el mapeo de flujo de procesos, son valiosas para identificar áreas de mejora
y eliminar ineficiencias. Estas herramientas me han proporcionado un conjunto
sólido de recursos para abordar problemas de manera efectiva.
Para concluir esta experiencia me ha dado el aprendizaje de distintas habilidades y
conocimientos que puedo aplicar en mi trabajo y en mi vida cotidiana. Entiendo
mejor la importancia de la calidad y cómo lograrla a través de diferentes enfoques.
Me será de mucha ayuda o realizado para continuar aplicando lo que he aprendido
para lograr mejoras significativas en cualquier tarea que realice.
Puente Hernandez Jesus Emiliano:
En conclusión, el mapeo de flujo de procesos se erige como una herramienta
esencial para la gestión y mejora de procesos en las organizaciones. Ofrece una
visión gráfica de las actividades que componen un proceso, lo que facilita la
identificación de ineficiencias y oportunidades de mejora. Además, promueve la
estandarización, la documentación y la mejora continua, elementos clave en un
entorno empresarial competitivo. La capacidad de visualizar la interacción entre
departamentos y equipos dentro de una organización agrega un valor significativo
al proceso de toma de decisiones. El mapeo de flujo de procesos se ha convertido
en una herramienta imprescindible para la optimización de operaciones y la
satisfacción del cliente en el mundo empresarial actual.
Quirarte Romo Andrea:
Debemos considerar que todo cambio bien realizado puede resultar ser muy positivo
a largo plazo. Cada proceso se debe seguir tal y como lo planeado para hacer que
las cosas funcionen, esto serán resultados a largo plazo ya que los cambios no se
pueden realizar de la noche a la mañana, las empresas que se adaptan a los
cambios son las empresas por lo general exitosas ya que estas se encuentran
siempre en busca de una mejora continua. Todos los procesos buscan y tienen
diferentes enfoques y lineamientos dependiendo que se busca conseguir dentro de
la empresa. Los diagramas de flujo son una forma fácil de entender por la
representación visual.
Robles Santillana Alfonsina Darine:
El uso de herramientas como el Diagrama Ishikawa, la Hoja de Verificación, la
Estratificación, el Diagrama de Dispersión y el Diagrama de Pareto en la gestión de
la calidad y la resolución de problemas es fundamental para analizar y abordar
eficazmente situaciones complejas. Estas herramientas proporcionan un enfoque
estructurado para comprender y abordar problemas, identificar causas raíz y tomar
decisiones basadas en datos.
El Diagrama Ishikawa, también conocido como el "diagrama de espina de pescado,"
permite visualizar de manera jerarquizada las posibles causas de un problema, lo
que facilita la identificación de áreas críticas para su solución. La Hoja de
Verificación, por otro lado, proporciona un método sistemático para recopilar datos
de manera eficiente y, posteriormente, analizarlos. La Estratificación ayuda a
clasificar datos en grupos con características similares, lo que facilita la detección
de patrones y tendencias ocultas.
El Diagrama de Dispersión es una herramienta valiosa para explorar relaciones
entre dos variables y confirmar hipótesis relacionadas con la calidad. Finalmente, el
Diagrama de Pareto se utiliza para identificar y priorizar las áreas de enfoque en la
mejora de procesos, siguiendo la regla del 80/20 que sugiere que la mayoría de los
problemas provienen de unas pocas causas fundamentales.
Rodriguez Morin Michel Yamilet:
Los métodos de gestión de calidad, como el Lean Manufacturing, la metodología
de las 5S, Muda, Poka Yoke y Kanban, desempeñan un papel esencial en la
optimización de la producción y la mejora de la eficiencia en diversas industrias.
Estos enfoques no solo se originaron en Japón, sino que también se han
extendido por todo el mundo, transformando la forma en que se gestionan los
procesos de fabricación y servicios. Cada uno de estos métodos se enfoca en
aspectos específicos de la gestión de calidad y la eficiencia, y juntos forman una
sólida base para la excelencia operativa.
El Lean Manufacturing, por ejemplo, se centra en la eliminación de desperdicios y
la optimización de procesos para reducir pérdidas, mejorar la calidad y reducir
costos. Su evolución desde los pioneros estadounidenses como Taylor y Ford
hasta su perfección en Japón bajo la influencia de figuras como Sakichi Toyoda y
su enfoque en la detección temprana de problemas han dado lugar a un enfoque
de gestión altamente efectivo y universal. La metodología de las 5S, por otro lado,
pone énfasis en la organización y la mejora continua a través de la clasificación,
organización, limpieza, estandarización y seguimiento constante. Su capacidad
para crear entornos de trabajo ordenados y eficientes ha demostrado ser esencial
para la productividad y la calidad. Muda, Poka Yoke y Kanban complementan
estos enfoques. Muda se enfoca en la eliminación de actividades que no aportan
valor, lo que es crucial para evitar el derroche y los problemas de calidad. Poka
Yoke es fundamental para prevenir errores y defectos, lo que ahorra recursos y
mejora la satisfacción del cliente. Kanban, por su parte, optimiza la producción y
garantiza la calidad al controlar el flujo de materiales de manera eficiente.
 Bibliografía
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