TEMA TRES

HERRAMIENTAS EQUIPOS Y MATERIALES PARA HVAC Y REFRIGERACIÓN

6.1 MANOMETROS

Para realizar mediciones y evaluar los equipos de refrigeración en una empresa, industria o
comercio, es necesario contar con los equipos adecuados a fin de obtener datos puntuales, confiables
que luego permitan realizar análisis, recomendaciones que pueden ser medidas y determinar un
correcto diagnóstico.

6.1.1, 6.1.2 MANÓMETROS PARA REFRIGERACIÓN Y MANÓMETROS PARA AIRE

ACONDICIONADO

El manómetro es un instrumento de medición, cuya función es indicar la presión de fluidos en

recipientes cerrados: líquidos y gases. Estos datos los podemos ver reflejados en una aguja, pero
quizás no mucha gente sepa descifrarlos o interpretarlos. Por ello, te vamos a contar cómo leer
manómetros de refrigeración de una manera correcta.

¿De qué están hechos y qué miden los manómetros de refrigeración?

Lo primero que hay que saber es que el manómetro de refrigeración está compuesto de hierro y
cobre y cubierto por una carcasa generalmente de color azul o roja.
Conocido también como medidor de presión freón, se usa para medir el sistema de refrigeración o
todo tipo de sistemas de congelamiento medidores de presión. Por ejemplo, los acondicionadores de
aire, sistemas de refrigeración de almacenamiento en cámaras frigoríficas, refrigeradores
industriales, equipos de llenado de carbón frío, así como aire acondicionado central.

Los manómetros se refrigeración son una de las principales herramientas a la hora de chequear,
reparar y determinar un fallo en el aire acondicionado. Con ellos, podemos percatarnos de factores
muy importantes a la hora de llegar a una conclusión en una reparación.

¿Cómo leer manómetros de refrigeración?

A continuación, vamos a detallar qué es, para qué se usa, y cómo leer un manómetro de refrigeración.
También vamos a ver cómo se usan y qué significan los colores de los relojes y las mangueras.
Comenzaremos por conocer el código de colores del manómetro para saber cómo usarlo.

Azul. Está diseñado para medir la presión de succión o aspiración del compresor. En su escala, del
cero hacia arriba, mide la presión por encima de la atmosférica y del cero hacia abajo, mide el vacío,
es decir, presiones por debajo de la atmosférica.

Rojo. Con este color identificamos el reloj y manguera de alta presión. Tiene una gran utilidad, ya
que podemos conocer si hay presiones elevadas que perjudiquen al aire acondicionado. También es
importante para probar un compresor mediante el bombeo que se logre en la salida de este y
encenderlo.
6.1.3 MANGUERAS
Azul. Va del puerto de servicio de la válvula de succión del compresor al manómetro de baja presión.
Roja. Va del puerto de servicio de la válvula de descarga del compresor al manómetro de alta
presión.
Amarilla. Se conecta al conector central del juego de manómetros y se usa para realizar todos los
servicios requeridos por el sistema: vacío, presurizar con nitrógeno e inyectar refrigerante, entre
otros.

6.1.4 GRADUAR EL MANÓMETRO DE REFRIGERACIÓN

Cuando usamos el manómetro, puede suceder que pierda la graduación con la que viene de fábrica.
Al ocurrir esto, lo que debemos hacer es quitar la tapa transparente frontal que cubre los números y
la aguja con mucho cuidado evitando tocar la aguja. Podemos usar un destornillador de pala o plano,
y con él giramos el tornillo que hay debajo de los números.

Cuando hagamos esto, veremos que la aguja se mueve y debemos procurar que el giro sea muy corto
para desplazar la aguja a cero, que es como debe estar. Nuevamente colocamos la tapa con cuidado
de no rozar la aguja, que es muy delicada y podríamos estropear el manómetro.
6.1.5 CUIDADOS Y MANEJO DE MANÓMETROS

¿Cómo se utiliza el manómetro de refrigeración?

Es muy importante conocer el orden adecuado para su uso y evitar alterar el orden. La razón es que
podemos sufrir pérdidas de gas refrigerante, quemaduras producidas por este mismo gas, pérdidas
de aceite que sale arrastrado por el refrigerante y un sin fin de inconvenientes que podemos evitar
teniendo en cuenta los siguientes detalles:
Colocación del manómetro de baja presión. En el momento de colocarlo, es aconsejable que el equipo
esté encendido ya que el gas refrigerante estará circulando y tendremos menos presión que estando
apagado.

Retirar el manómetro. Igualmente, en este caso, es recomendable que el aparato esté encendido para
una menor presión y evitemos la pérdida de refrigerante.

Algunos modelos traen un visor en el centro. Es un detalle muy útil ya que nos permite observar el
paso del refrigerante.

¿Qué cuidados tiene que tener el manómetro de refrigeración?

Existen gomas protectoras que se colocan en los relojes y ayudan a aumentar el tiempo de vida útil
de estos por su gran absorción de golpes e impactos. Estas gomas cubren la parte de atrás de los
relojes y son de color rojo y azul.
Es aconsejable periódicamente ajustar los tornillos de la parte trasera y, así, evitar el desajuste de los
mismos para evitar que se aflojen.

Debemos evitar los derrames de líquidos deshidratantes en el momento de realizar la limpieza en los
sistemas internos del aire acondicionado, ya que, si entra en contacto con las tapas del manómetro,
las opaca y es imposible leer a través de ellas.

6.2 BOMBA DE VACIO

La bomba de vacío se usa para quitar la humedad y el aire de un sistema frigorífico. Es importante
destacar, que la bomba de vacío no puede ser usada como unidad para recuperar refrigerante. Debe
emplearse una unidad de recuperación de refrigerante antes de que se efectúe el vacío del sistema.

6.2.1 IMPORTANCIA DE LA BOMBA DE VACÍO

La bomba de vacío además protege al sistema de aquellos contaminantes y gases no condensables,

que podrían dañar los componentes del sistema, provocar una baja eficiencia e inclusive
desencadenar una falla posterior. La bomba de vacío “aspira” el aire, la humedad y demás
contaminantes y los expulsa fuera del sistema luego de que éste es reparado, y antes de que sea
cargado con refrigerante. Cuanto más profundo y mejor es el vacío, se quitará la mayor cantidad de
contaminantes atrapados en un sistema. Para el profesional de la refrigeración, esta herramienta es
indispensable si desea garantizar la calidad de sus trabajos.

Antes de realizar el vacío de un sistema frigorífico, debe recuperarse el refrigerante, reparar y

verificar la inexistencia de fugas en el sistema. Asumiendo que todas estas condiciones se cumplan,
estaremos listos para realizar el vacío al sistema. Es importante recalcar, que es necesario que el
sistema esté libre de fugas, ya que si hacemos vacío con presencia de fuga, estaremos ingresando más
aire y humedad producto de la aspiración de la bomba.

6.2.2 SELECCIÓN DE BOMBA DE VACÍO

Cuando tenemos pensado adquirir una bomba de vacío, tenemos que tener en cuenta tres cosas:
Su calidad, su tamaño y su potencia. La mayoría de los profesionales de la refrigeración y del aire
acondicionado compran la bomba de mayor tamaño que su bolsillo les permita. Aunque esto no es
una mala idea, muchas veces no es necesario. Es cierto que una bomba de mayor tamaño hará su
trabajo de manera más rápida, permitiéndonos ahorrar tiempo, pero esto también depende del
tamaño del sistema que estemos atendiendo.

Las bombas de vacío para refrigeración, suelen traer impresa en sus características el valor o rapidez
con que realizan su trabajo. Las siglas CFM (pies cúbicos por minuto), o L/M (Litros por minuto)
nos dirán cuán rápido nuestra bomba elimina el aire y la humedad. A continuación, te detallo las
capacidades recomendadas para distintas potencias frigoríficas:

1 a 10 TR: usar bomba de 1.5 CFM ó 42 L/M

10 a 15 TR: usar bomba de 2.0 CFM ó 57 L/M
15-30 TR: usar bomba de 4.0 CFM ó 113 L/M
30-45 TR: usar bomba de 6.0 CFM ó 170 L/M
45-60 TR: usar bomba de 8.0 CFM ó 226 L/M
60 o más: usar bomba de 11.0 CFM ó 311 L/M
* TR= Tonelada de refrigeración
* 1 TR = 3.000 kcal/h = 12.000 BTU/h
EQUIPOS Y HERRAMIENTAS PARA TRABAJOS CON TUBERÍA DE COBRE ACR

6.3 ESTUCHE DE ABOCINADOR, CORTATUBOS Y MANDRILES DE

ENSANCHAMIENTO

6.3.1 EL CORTA TUBOS

Es una herramienta sencilla, constituida de dos partes; una fija y otra móvil, en la
parte fija se encuentran dos rodillos guía que sirven de asiento a la tubería y en la
parte móvil existe un disco o cuchilla de acero que se desplaza por medio de un husillo
roscado con empuñadura.

Existen diferentes cortatubos, los que comúnmente se emplean son aquellos que
sirven para realizar cortes en tuberías que van de 1/8” a 5/8”, 3/8” a 1 1/8”, 1/2” a 2
1/8”, 1/2” a 3 1/8” y de 1” a 4 1/8” de diámetro exterior. La mayoría de estos
cortatubos llevan consigo una cuchilla triangular que sirve para eliminar las rebabas
una vez efectuado el corte. También existen cortatubos que tienen un mecanismo de
cremallera (clutch) que permite acelerar la operación de corte, ya que se abren
rápidamente para colocar el tubo, deslizándose el disco o cuchilla automáticamente
para dejarlo en posición de corte.

6.3.2 ABOCINADOR
El abocinador es una herramienta que sirve para trabajar la tubería flexible; es la que
expansiona o abocarda en formación cónica (45º) los extremos del tubo que han de
apoyarse sobre los chaflanes de la conexión.
Existen diversas modelos y todos se basan en el mismo principio. Constan de dos
partes, una fija y otra móvil, la parte fija es un bloque metálico dividido en dos mitades
iguales que giran a charnela (bisagra), además tienen una serie de orificios graduados
exactamente al diámetro exterior de las tuberías a expansionar; la parte móvil se
compone de un mandril cónico a 45º que se desplaza por medio de u maneral y sirve
para centrar al tubo a expansionar.

6.3.3 DOBLADORES DE TUBO

El doblador de tubería más sencillo y económico que realiza doblados seguros es el
manual, el cual consiste de un muelle de alambre acerado en forma de espiral
comúnmente conocido como doblador de gusano; este se expende en juegos que van
de 1/4” a 5/8” de diámetro exterior. Se marcan en el tubo las señales entre las que va
a producir el doblez, se introduce el tubo en el doblador de muelle centrando las
marcas hechas y se le va dando poco a poco la curva que se desee. Si la curva no es
muy cerrada, el muelle sale fácilmente; por el contrario, si la curva es tan cerrada
como por ejemplo 90º, se lubrica el “gusano” y se saca dando vueltas en el sentido del
enrollamiento del alambre del muelle.

Doblador de muelle o “gusano”

Otros dobladores que tienen ciertos principios de mecánica también manuales son
muy útiles cuando hay que sistematizar el trabajo de doblar, bien por el número de
dobleces que haya que hacer o por la exactitud en el ángulo de los mismos, están
basados en lo siguiente : una mordaza que sujeta el tubo y lo afirma ; un disco o
semidisco cuya periferia tiene forma exterior del tubo a doblar ; una palanca giratoria
desde el centro del disco con el extremo en forma de media caña y que se acopla al
tubo que se va doblando en todo el recorrido de la vuelta.
 Doblador de palanca

6.4 HERRAMIENTA DE SUAJAR.

Existen dos tipos de herramienta de suajar y se emplean indistintamente tanto para
tubería flexible como rígida; una de estas herramientas es casi similar a la de abocinar,
difiere únicamente en el mandril, el cual no es cónico sino cilíndrico, dicho mandril
existe en diferentes medidas en las que su diámetro exterior está calibrado
exactamente al diámetro exterior de la tubería a ensanchar.

El otro tipo de herramienta es de golpe y se compone de una serie de mandriles de

golpe que van en diámetros de 1/4” a 5/8”

6.5 CALIBRADOR VERNIER.

La escala vernier lo invento Petrus nonius matemático portugués por lo que se le
denomina nonius. El diseño actual de escala deslizante debe su nombre al francés
Pierre vernier quien lo perfecciono. El calibrador vernier fue elaborado para satisfacer
s necesidades de un instrumento de lectura directa que pudiera brindar una medida
fácilmente, en una solo operación el calibrador típico puede tomar tres tipos de
medición exteriores, interiores y profundidades, pero algunos pueden tomar medición
de peldaños.
Es un instrumento para medir longitudes que permite lecturas en milímetros y en
fracciones de pulgada, a través de una escala llamada Nonio o Vernier.

Está compuesto por una regla fija que es donde están graduadas las escalas de
medición ya sea en milímetros, en pulgadas o mixtas.

LAS PARTES DEL CALIBRADOR VERNIER SON:

● Regla: Graduada en los sistemas métrico e inglés.

● Pata fija: Con superficie de contacto a la pieza para medir exteriormente.
● Pata móvil: Con superficie de contacto móvil a la pieza para medir
exteriormente.
● Punta fija: Parte fija de contacto con la pieza, para medir interiormente.
● Punta móvil: Parte móvil de contacto con la pieza para medir interiormente.
● Impulsor: Apoyo del dedo pulgar para desplazar el cursor.
● Tornillo de fijación o freno: Fija la medida obtenida actuando sobre la lámina
de ajuste.
● Nonio: Escala que otorga la precisión del instrumento según su cantidad de
divisiones.
● Reglilla de profundidad: Está unida al cursor y sirve para tomar medidas de
profundidad.
6.6 TUBERIAS DE COBRE ACR

El cobre desoxidado con alto fósforo residual es un cobre puro electrolíticamente

refinado, desoxidado con fósforo. Los tubos de cobre desoxidados con fósforo durante
años han sido amplia y satisfactoriamente usados en intercambiadores de calor,
condensadores y evaporadores. También son utilizados en calderas y auxiliares
similares en plantas de energía y en equipos de aire acondicionado y refrigeración.
Los tubos de cobre tienen la más alta conductividad térmica que cualquiera de los
tubos para intercambiadores de calor estándar y son por lo tanto adecuados para
muchos propósitos industriales donde estas propiedades de alta resistencia a la
corrosión, son deseables.
6.6.1 CARACTERÍSTICAS Y VENTAJAS DE LAS TUBERÍAS DE COBRE FLEXIBLE
La longitud de los rollos con que se fabrican estos tipos de tuberías, elimina en la
mayoría de las instalaciones las uniones de acoplamiento, creando así una instalación
continua y de una sola pieza. El sistema de unión de estas tuberías es variado y da
siempre flexibilidad a la misma, sin restar hermeticidad y resistencia a la presión.

● Todas las tuberías de cobre tanto rígidas como flexibles resisten perfectamente
a la corrosión, lo que les permite un excelente comportamiento frente a la
totalidad de los materiales tradicionales de construcción y de los fluidos a
transportar; asegurando así una larga vida útil a la instalación. Aclarando que
esto es debido gracias a la capa protectora que se forma en las paredes de la
tubería denominada pátina.
● Las propiedades físicas del cobre con que se fabrican las tuberías, permiten
tener características, como son paredes interiores completamente lisas, que
dan al fluido a conducir un mínimo de pérdidas de presión, creando un flujo
uniforme al no existir disminución de su diámetro interior por adherencias o
incrustaciones.
6.6.2 SISTEMAS DE UNIÓN PARA TUBERÍAS DE COBRE FLEXIBLE
Los sistemas de unión para tuberías flexibles; abocinado a 45º (flare 45º) o
compresión por medio de arandelas de latón o neopreno difieren completamente del
sistema de unión soldable para tuberías rígidas, precisamente porque son flexibles y
permiten movimiento en las instalaciones. Estos dos sistemas de unión (flare 45º y
compresión) están diseñados para unir tuberías flexibles con: aparatos, accesorios,
tuberías flexibles y tuberías rígidas, sin restar resistencia a la presión, permitiendo
movimiento en éstas. Además de crear uniones herméticas cien por ciento. Estas
uniones en cualquiera de los dos sistemas se realizan por medio de compresión a base
de elementos roscados, y se forman con una conexión base y una contra o tuerca
cónica de unión que es la que se ajusta.

6.6.3 PROCESOS DE ABOCINADO PARA LA TUBERÍA DE COBRE DE FLEXIBLE CON

EL SISTEMA DE A 45º (FLARE 45º).
1. Desenrollar únicamente la cantidad de tubería necesaria, sobre una superficie
plana colocar la mano sobre la parte desplegada, con la otra mano llevar el
movimiento de rodamiento del rollo.
2. Usar el cortatubo a la longitud deseada, sin hacer mucha presión en el tubo,
lubricando con unas gotas de aceite la cuchilla circular.

3. Remover la rebaba creada por el corte del tubo, el cortatubo lleva una cuchilla
para tal efecto, también se puede usar el barril escariador o una lima de media caña.

4. Colocar la tuerca cónica de unión en el tubo antes de proceder a las siguientes

operaciones, por no poder realizarse una vez que se ha hecho la campana al tubo.
5. Introducir el extremo del tubo en el orificio adecuado del bloque de la
herramienta lubricando con unas gotas de aceite el cono haciendo que sobresalga
1/8” de la superficie del bloque.

6. Apretar el cono sobre la parte del tubo que sobresale del bloque hasta que éste
asiente sobre el bisel formado.

7. Retirar la herramienta y centrar la campana con el chaflán de la conexión,

apretando con una llave española o perico la tuerca cónica de unión.
SOLDADURAS Y FUNDENTES
6.7 SOLDADURAS Y FUNDENTES.
En general se puede decir que las soldaduras son aleaciones de dos o más metales que
en diferentes proporciones se emplean para unir piezas, ya sea por calor directo o por
la temperatura alcanzada por las mismas.

Al sistema de unión de tuberías de cobre se le denomina SOLDADURA CAPILAR y se le

llama así debido a que el espacio que existe entre la tubería y la conexión a unir es tan
pequeño que compara con el grosor de un cabello (pelo); mientras más pequeño sea
dicho espacio, con mayor facilidad se ejercerá la capilaridad.

El fenómeno físico de la capilaridad se define de la siguiente manera: un cuerpo de

paredes cercanas entre sí sumergido en el seno de un líquido, provoca que el líquido
ascienda por las paredes del cuerpo.

6.7.1, 6.7.2 TIPOS DE SOLDADURAS (BLANDAS Y DURAS) Y FUNDENTES

Las soldaduras utilizadas en refrigeración y aire acondicionado son las soldaduras

fuertes se dividen en dos clases: las que contienen plata (Ag) y las que contienen cobre
(Cu) y fósforo (P), éstas últimas son las más adecuadas para unir tuberías de cobre.

Las soldaduras de cobre (Cu) y fósforo (P) prácticamente sustituyen a las soldaduras
con alto contenido de plata (5 a 20%), ya que con estas aleaciones se obtienen los
resultados requeridos en las uniones de tubería de cobre y conexiones del mismo
metal o de aleaciones del mismo.

Algunas soldaduras que se pueden recomendar se enlistan a continuación.

UTP 07: Es una soldadura aleada con 20% de plata (Ag). Especial para refrigeración,
calefacción, oxígeno, gas, etc., su temperatura de fusión es de 78-810º C. Úsese
fundente: UTP AGM
Aga fosco 750: Soldadura que sirve para remplazar a las soldaduras de plata, al igual
que las anteriores es de flujo capilar y alta resistencia a la tracción.
Se emplea en piezas de cobre y aleaciones del mismo metal; en juntas tope, a solapa y
en tés. Se identifica por tener en sus extremos marcados el color amarillo. Úsese
fundente: Aga – 2800.

Oxi weld 280: Soldadura de flujo capilar a base de cobre fosforado (sustituto de plata),
con alta resistencia a la tensión (2,800 kg/cm2). Se recomienda emplear en tuberías
de cobre y sus aleaciones; en instalaciones sanitarias, motores eléctricos, serpentines
de refrigeración, contactores, fabricación de artículos decorativos y artesanales.

Úsese fundente Flux weld 280 en uniones de cobre - bronce y cobre - latón.

6.8 SOPLETES Y CILINDROS DE SOLDADURA

Al tratar el tema del proceso de la soldadura, se aclaró que es necesario aplicar calor a
los tubos de cobre cuando se va a unir por medio de una conexión. Este calor lo
proporciona una flama suficientemente intensa, que, aplicada al tubo, el alambre de
soldadura al contacto se derrite. El artefacto más elemental y sencillo que puede
proporcionar este calor es el soplete.

HT-802B BOQUILLA CON ENCENDIDO AUTOMÁTICO

Con encendido automático
Para uso en tuberías de cobre hasta 1 1/2” con soldadura de plata
Aplicación: Refrigeración y A/C

HT-803 BOQUILLA ALTO RENDIMIENTO TRIPLE

Puede soldar tubería de cobre hasta 2”
Tubo giratorio, Triple Turbo Quemador
Aplicación: Refrigeración y A/C

HT-805 BOQUILLA ALTO RENDIMIENTO DOBLE

Puede soldar tubería de cobre hasta 2”
Tubo giratorio, Doble Turbo Quemador
Aplicación: Refrigeración y A/C

HT-8386 BOQUILLA CON ENCENDIDO

AUTOMÁTICO Y MANGUERA EXTENSIÓN
Con encendido automático
Puede soldar tubería de cobre hasta 1 1/2”
Con punta intercambiable bimetálica
Longitud: 150 cm
Aplicación: Plomería, Refrigeración y A/C
CILINDROS PARA SOLDADURA.

6.9 GASES PARA SOLDAR (BUTANO, MAP, OXI-ACETILENO), TIPOS DE SOPLETES.

CB-1000 TANQUE COLOR NEGRO, ETIQUETA NEGRA CON GAS CLEAN BURN
*Temperatura 1982 °C
* Duración de 10 a 12 horas de uso continuo
* Contenido neto: 399.72 g
* Para soldadura fuerte: cobre, aleaciones de bronce, plata, aluminio, etc.
* Aplicación: Refrigeración y Plomería

QTX10 TANQUE COLOR AMARILLO, ETIQUETA AMARILLA CON

GAS MAPP PRO
* Temperatura 1981 °C
* Duración de 10 a 12 horas de uso continúo
* Contenido neto: 399.72 g
* Para soldadura fuerte: cobre, plata, bronce
* Aplicación: Refrigeración y Plomería

OX9C TANQUE COLOR ROJO, ETIQUETA VERDE CON OXÍGENO

* Uso con OX-2500
* Contenido neto: 40 g
* Corte y soldadura a alta temperatura
* Rosca izquierda
* 2500 °C Sólo en uso combinado con MAPP PRO o gas Clean Burn
* Aplicación: Corte de metal y Soldadura

TU10 TANQUE FAT COLOR VERDE BOSQUE, ETIQUETA AZUL CON GAS PROPANO
* Temperatura 1381 °C
* Duración de 11 a 14 horas de uso continúo
* Contenido neto: 465 g
* Para soldadura blanda: cobre, estaño, plomo, plástico, etc.
* Aplicación: Plomería y Campismo
TU9 TANQUE COLOR AZUL, ETIQUETA AZUL CON GAS PROPANO
* Temperatura 1381 °C
* Duración de 10 a 12 horas de uso continuo
* Contenido neto: 399.72 g
* Para soldadura blanda: cobre, estaño, plomo, plástico, etc.
* Aplicación: Plomería
6.10 USO DE NITRÓGENO PARA PRESURIZAR LAS TUBERÍAS PARA REFRIGERACIÓN Y
AIRE ACONDICIONADO.

Cuando un sistema de refrigeración se soldó en todas sus partes, se procede a hacer la

prueba a presión dl mismo, esta prueba debe hacerse con un gas seco (nitrógeno o
freón) para evitar la entada de impurezas o de humedad al sistema de refrigeración, o
con el refrigerante con que se vaya a efectuar la carga. En ningún caso se debe usar
aire porque se hidrata el sistema.
Por el tubo soldado para realizar la carga de refrigerante se inyecta gas seco (libre de
humedad) por medio de los manómetros, y se deja fluir libremente por la tubería del
sistema de refrigeración hasta que comienza a salir por el tubo en que va conectado el
filtro- deshidratador y por el lado donde comienza la línea capilar. Cuando se realiza
este paso aún no se suelda el filtro-deshidratador. Esta prueba también se conoce
como prueba libre de flujo y es indispensable realizarla antes de aplicar la rutina de
carga de refrigerante.

Esta prueba es para verificar que no exista ningún tapón en las uniones del sistema de
refrigeración. Cuando el gas sale con libertad por el lado del condensador, quiere decir
que el lado de alta presión del sistema de refrigeración se encuentra libre de
restricciones. El lado de baja presión se prueba por la salida de gas por la punta de la
línea capilar.

Una vez probado el sistema de refrigeración en sus dos lados (alta y baja presión), se
puede soldar el filtro-deshidratador después de vaciar todo el gas utilizado para la
prueba de presión.

DETECCION DE FUGAS EN EL SISTEMA DE REFRIGERACION

Una vez soldado el filtro-deshidratador se procede nuevamente a inyectar gas seco en
el sistema de refrigeración, ahora para verificar las soldaduras que se hayan efectuado
y eliminar la posibilidad de la existencia de fugas o perdidas de refrigerante en las
líneas.

Por medio del manómetro de baja presión se inyecta una presión moderada en el
sistema de refrigeración (de 40 a 90 libras) y después se cierra. La detección de fugas
en las soldaduras se realiza mediante un aparato especial que tiene cierto parecido
con un soplete manual y está provisto de una manguera de hule en su unión inferior
con la boquilla. Este detector de fugas opera con una flama pequeña de color azul. En
presencia de alguna fuga de refrigerante el gas que se fuga circula por la manguera
conectada a la boquilla del detector y al quemarse hace cambiar el color de la flama de
color azul o verde, lo que indica la perdida de refrigerante.
Actualmente también existen detectores de fugas electrónicos de diferentes marcas,
configuraciones y precios. Los detectores de fugas se usan principalmente en
refrigeración industrial y en transportes refrigerados.

Cuando no se cuenta con un detector de fugas a la mano, se acostumbra efectuar la

detección de fugas con espuma de jabón detergente mezclado con agua. Con un
estropajo se aplica la espuma de jabón sobre cada una de las soldaduras por probar, y
se dejan pasar unos segundos para observar si no se produce burbujeo, lo que
indicaría la presencia de perdida de refrigerante.

En caso de existir alguna perdida durante la detección de fugas, se vacía

completamente el gas de prueba del sistema de refrigeración, y se procede a la
reparación de la fuga para después efectuar una nueva prueba. Esta operación se
repite hasta que exista la seguridad de que no hay perdida en el sistema de
refrigeración.
 UNIDAD 7. CICLO DE REFRIGERACIÓN
Ciclo de refrigeración.

El compresor es la parte del sistema que se encarga de impulsar al refrigerante a

través de una línea metálica (tubo) hacia el condensador, el cual de conforma de una
serie de tuberías que bien puede unirse o soldarse cobre una lámina o en la parte
posterior del gabinete. En el condensador el refrigerante se condensa, es decir, pasa
del estado gaseoso al líquido por la acción del compresor sobre él, y elimina su propio
calor.

De ahí, el refrigerante circula por el deshidratador, pieza dotada de finas mallas

metálicas en su interior con un compuesto denominado sal de silicio (sílica) que se
encarga de secar el refrigerante a su paso, o sea, de extraer toda la humedad que
pudiese tener (lo deshidrata). La sílica es el material básico de los compuestos
desecantes, y se mezcla con otros materiales en la actualidad para dar origen a
muchos tipos de secadores.

En el deshidratador, el refrigerante circula en estado líquido y pasa a la línea o tubo

capilar, denominado así porque su diámetro interno es tan pequeño como el de un
cabello. Se llama capilaridad a la propiedad de algunos sistemas de ductos o tuberías
para subir los líquidos a niveles superiores a los del depósito principal. La línea
capilar dosifica la entrada del refrigerante en el evaporador o congelador, como
comúnmente se le conoce, y al mismo tiempo contribuye a la estrangulación del paso
del refrigerante, por lo que se logra una mejor condensación del mismo al elevar la
presión de las tuberías que se encuentran antes que él en el sistema de refrigeración y
que son las tuberías o líneas del condensador. También ayuda a que la evaporación del
refrigerante se efectúe mejor, al encontrarse libre de la restricción que la línea capilar
le impone a la entrada del evaporador.

El refrigerante que está en el evaporador se volatiliza y, como se sabe, para lograrlo

necesita absorber calor de su alrededor. El evaporador se encuentra en la parte
interna del gabinete, por lo que el calor que necesita el refrigerante para evaporarse
se absorberá u obtendrá del interior mismo del gabinete a través de las paredes de las
líneas del evaporador; extrae dicho calor por conducción entre moléculas del
refrigerante.

A la salida del evaporador se encuentra la línea de realimentación o de retorno, por

donde circula el refrigerante, por donde circula el refrigerante en forma de vapor y
arrastra consigo el calor que absorbió en el evaporador, y se succiona por el lado de
succión del compresor que, a su vez, con esta acción facilita la completa evaporación
del refrigerante antes de su reingreso al compresor. Este refrigerante se lanza
nuevamente por la línea de expulsión del compresor hacia el condensador, donde para
condensarse se desprende de nuevo del calor que necesitó absorber en el evaporador
para volatizarse, y reinicia otra vez el ciclo de refrigeración. Este ciclo se repite
continuamente mientras el equipo se encuentre en marcha, y produce poco a poco la
refrigeración del interior del gabinete y de los objetos o alimentos que en él se
encuentren.

De acuerdo con lo expuesto, el lado de baja presión o de succión del sistema de

refrigeración comprende desde la salida del capilar y termina en el lado de succión del
compresor, por lo que incluye el evaporador, la línea de retroalimentación o de
retorno y la parte de succión del compresor.

El lado de alta presión o línea de alta presión comprende los elementos que van desde
la salida del compresor, por el lado donde comprime, hasta la entrada al evaporador,
como el condensador, el filtro-deshidratador y la línea capilar. A la línea capilar que
inicia después del deshidratador y finaliza en la entrada del evaporador se le llama
línea líquida, debido a que en esta tubería circula el refrigerante en estado líquido.

El ciclo de refrigeración es el conjunto de operaciones que se producen

indefinidamente mientras el sistema de refrigeración permanece en marcha. Puede
dividirse en cuatro partes:
7.1 COMPRESIÓN
La compresión se efectúa en el lado de alta presión del compresor y, como su nombre
lo indica, corresponde a la compresión del gas refrigerante.

7.2 CONDENSACIÓN
La condensación se produce en el condensador y consiste en la transformación del
refrigerante del estado gaseoso al estado líquido. El gas es frenado en su recorrido por
la línea capilar, que funciona como un restrictor y facilita la condensación del
refrigerante por la acción del compresor sobre éste, con la pérdida del calor que
absorbió en el evaporador al volatizarse en los ciclos de refrigeración.

7.3 EVAPORACIÓN
La evaporación se efectúa a la salida de la línea capilar y se facilita por la diferencia de
diámetros entre ésta y las líneas del evaporador, con la consiguiente extracción de
calor del gabinete por la evaporación del refrigerante líquido, con lo que continúa la
producción de frío.
7.4 EXPANSIÓN
La retroalimentación del refrigerante en forma de vapor se efectúa a través de la línea
de realimentación o de retorno al compresor, posterior a la producción de frío
sostenida por una evaporación continua del refrigerante en el evaporador. La línea
capilar ejerce una reducción de presión en el refrigerante líquido, que circula a través
de ella para favorecer así la expansión.

7.5 CICLO DEL REFRIGERANTE EN EL SISTEMA

El ciclo del refrigerante en los sistemas modernos de refrigeración doméstica implica
varias transformaciones del compuesto empleado como agente, de vapor a líquido y
otra vez a vapor, para transferir el calor de un sitio a otro y con ello producir lo que
conocemos como “frio”.

REFRIGERANTE SATURADO
Esta denominación se otorga a los sitios del sistema donde el refrigerante se
encuentra ½ líquido y ½ vapor y en contacto directo líquido con vapor. Esto sucede
tanto en el condensador como en el evaporador.

REFRIGERANTE SOBRECALENTADO
Este es un estado en que el refrigerante líquido se ha evaporado y viaja arrastrado
consigo el calor que absorbió de manera latente durante su evaporación. Esta
condición se produce entre la salida del evaporador y el tubo de succión del moto
compresor. Abarca todo el tubo de retorno y parte del tubo 2 que conecta la descarga
con el condensador.

REFRIGERANTE SUBENFRIADO
El refrigerante subenfriado se encuentra en estado puramente líquido, sin nada de
vapor y se localiza desde la salida del condensador, en el deshidratador y en toda la
línea capilar hasta su final.
Las transformaciones que tiene el refrigerante durante su viaje por las tuberías que
componen el sistema son la causa principal de la refrigeración. En los sistemas
modernos de refrigeración por compresión se usan principalmente dos cambios de
estado: la condensación y la evaporación.

La condensación es un proceso de transformación de vapor a líquido durante el cual

se libera una cantidad importante de calor que el cuerpo sometido a transformación
contiene en sí mismo en forma de calor específico y se libera en forma de calor latente
durante dicha transformación.

La evaporación también es un proceso de transformación de líquido a vapor durante

el cual se absorben importantes cantidades de calor de manera latente, mismo que
será disipado durante el proceso de la condensación. Todo el calor que se absorbe en
el lado de baja presión del sistema de refrigeración es disipado en el lado de alta
presión.

En otras palabras, el calor del espacio que se pretende refrigerar se conduce hacia el
refrigerante por medio de las paredes del evaporador. Este calor provoca que el
refrigerante hierva (que se evapore), y que el vapor vaya hacia el compresor, donde se
comprime a una alta presión y se envía al condensador, donde se disipa este calor
hacia el aire ambiente por convección. El calor que se absorbe en el lado de baja
presión del sistema de refrigeración se elimina en el lado de alta presión del mismo.
7.6 COMPONENTES DEL CICLO DE REFRIGERACIÓN
En el sistema de refrigeración a compresión de vapor
simple, existen cuatro partes esenciales:
1. El compresor
2. El condensador
3. El dispositivo medidor
4. El evaporador
5. El filtro deshidratador
El compresor es un dispositivo mecánico para bombear
refrigerante de un área de baja presión (el evaporador)
a un área de alta presión (el condensador). Dado que
están relacionados entre sí presión, temperatura y
volumen de un gas, un cambio en la presión de baja a
alta genera un aumento de temperatura y una
reducción en volumen (es decir una compresión) del
vapor.

El compresor de refrigeración sólo comprime el gas, ya que los líquidos no se

comprimen. El gas que éste recupera del evaporador es comprimido y expulsado al
condensador en forma de gas seco de alta presión.

El condensador es un dispositivo para eliminar calor del sistema de refrigeración. En

el condensador, el vapor a alta temperatura y alta presión transfiere calor a través de
los tubos del condensador al medio que lo rodea (generalmente aire o agua).

Cuando la temperatura del vapor se reduce a la temperatura de saturación, el calor

latente que se sigue eliminando hace que el refrigerante se condense, produciendo
refrigerante líquido.

Existen tres tipos de condensadores: enfriado por aire, enfriado por agua y
evaporativo. El condensador enfriado por aire utiliza el aire como medio de
condensación, el enfriado por agua utiliza el agua como medio de condensación y el
evaporativo utiliza tanto aire como agua.

Los condensadores enfriados por aire son de dos tipos: de aire forzado y de tiro
natural (estáticos). Además, los condensadores enfriados por aire también pueden
clasificarse en función de su construcción: aletas y tubos, y placas. Existen cuatro tipos
de condensadores enfriados por agua: doble tubería, carcasa vertical abierta y tubos.

La estructura del condensador facilita que el gas entregue al aire (por conducción) el
calor latente que tomó al evaporarse, operándose un proceso reversible al
condensarse. El gas de alta presión que penetra al condensador realiza su cambio de
estado a alta temperatura, condición muy favorable para operar con el aire ambiente
en un día caluroso que debe acusar menor temperatura que el condensador
(transmisión de calor).

Un dispositivo medidor controla el flujo del refrigerante hacia el evaporador. Separa la

parte de alta presión y la parte de baja presión del sistema.

El líquido a alta presión y a temperatura mediana en el dispositivo medidor entra en el

evaporador a baja presión y a baja temperatura. La presión es baja porque el
compresor de manera continua está extrayendo vapor del evaporador. El dispositivo
medidor controla el flujo de refrigerante hacia el evaporador.

En el dispositivo medidor ocurren dos cosas:

A) el líquido refrigerante es enfriado hasta la temperatura del evaporador por la

evaporación de parte del refrigerante de parte del refrigerante líquido
B) la presión del refrigerante se reduce a la presión que corresponde a la
temperatura del evaporador en saturación.
El fabricante busca que la condensación del gas se complete en la mitad de su
recorrido, primero en forma de gas húmedo de alta presión (a medida que se licúa).

Los líquidos son más pesados que los gases, razón por la cual el gas penetra por la
parte alta del condensador de forma que el líquido se recupera por su parte baja,
facilitando así que la presión del gas lo obligue a circular hacia el filtro, que limpia el
líquido reteniendo las impurezas en suspensión producto del desgaste del equipo.

El control de refrigerante frena a la libre circulación del líquido. Esta restricción en el

ciclo permite que el compresor aumente la presión en su proceso de compresión,
además de evaluar la cantidad de líquido que suministra el evaporador según su
capacidad.

El ciclo opera con un lado de alta y un lado de baja presión, limitadas por el compresor
el control de refrigerante. Los tubos que unen las partes son de mayor diámetro en el
lado de baja que en el de alta presión, considerando que con mayor volumen se baja la
presión, y con menor, se sube. Ambas presiones se justifican en el sistema, primero
para obligar al refrigerante a circular como vehículo de calor, y para facilitar los
cambios de estado con beneficio práctico, ya sea de alta o baja (presión). A los tubos
del equipo se le llama tubos de alta y tubo de baja, de acuerdo con su presión interior.

Existen seis tipos principales de dispositivos medidores:

(1) válvula de expansión de operación manual.

 (2) flotador del lado de baja.
(3) flotador del lado de alta.
(4) válvula de expansión automática.
(5) válvula de expansión termostática.
(6) tubo capilar.
Los dispositivos medidores se seleccionan según la aplicación. Existen otros tipos de
dispositivos medidores que se utilizan para aplicaciones especiales.

El evaporador es un dispositivo para absorber calor hacia dentro del sistema de

refrigeración. Dentro del evaporador, el refrigerante saturado absorbe el calor que lo
rodea y hierve como un vapor a baja presión. El refrigerante líquido hirviendo y
vaporizando en un evaporador frío se puede comparar con agua hirviendo sobre una
estufa.

El refrigerante es calentado por la carga del equipo, en tanto que el agua es calentada
por el quemador de la estufa. Acción y resultado son comparables. La diferencia
estriba en que la estufa está caliente y el refrigerador frío; sin embargo, en ambos
casos se está transfiriendo energía térmica.

En el vapor ocurre algo de sobrecalentamiento antes que el gas de la succión llegue al

compresor. Esto es deseable, ya que refrigerante líquido sin evaporarse podría dañar
al compresor.

Aunque existen muchas variantes y modificaciones en los evaporadores, hay tres tipos
básicos: de tubería desnuda, de tubería con aletas y de placa. Igual que en el caso de
los condensadores, los evaporadores pueden ser de aire forzado o de tiro natural
(estático). Los evaporadores se diseñan en base con su utilización. La aplicación
determina cuál es el tipo más adecuado.

En el evaporador se cumple la ley de oro de la refrigeración, al evaporarse el

refrigerante que circula en él, suministrado en estado líquido. La estructura del
evaporador le permite tomar fácilmente el calor latente de evaporación con
conducción a través de su amplia superficie metálica, al tiempo que facilita su
expansión. El compresor, que es una bomba aspirante impelente, logra una
evaporación a baja presión y, por tanto, a baja temperatura. Al aspirar los gases,
producto de ella, se va completando primero como gas húmedo de baja presión de
forma que al salir del evaporador sea un gas seco de baja presión (líquido totalmente
evaporado).

7.7 Diferencias entre Refrigeración y Aire acondicionado.

Los Equipos de Aire acondicionado y los equipos de Refrigeración, son dispositivos utilizados
para mantener un espacio a una temperatura controlada más fría que su entorno.

La diferencia principal entre refrigeración y aire acondicionado es que la refrigeración, en

general, se refiere a cualquier proceso donde la energía térmica se retira de un lugar y se
transfiere a un lugar con una temperatura más alta. El aire acondicionado es un tipo de
refrigeración dónde la energía térmica es quitada de la aire para mantener el aire fresco.

La Diferencia entre Refrigeración y Aire Acondicionado, son las temperaturas de operación.

La Refrigeración se subdivide en Refrigeración Conservación y Refrigeración Congelación.

La Refrigeración Conservación, también conocida como Temperatura Media, o Refrigeración

“Comercial”, la usamos principalmente para conservar: Alimentos (pueden ser los preparados
en los domicilios, Restaurantes, etc.), por lapsos de: 2 a 3 días, máximo 1 a 2 Semanas.
También Incluye:

● Flores, Temperaturas promedio de 12°C a 10°C.

● Legumbres, Verduras y Frutas: Temperaturas de 10°C a 8°C.
● Lácteos, Yogurts, Quesos, Crema, Leche: de 6°C a 4°C.
● Cárnicos: Embutidos, Carnes Rojas, Carnes Blancas: de 2°C a -0°C.
● Mariscos, de 0°C a -2°C.
● También se pueden conservar medicamentos en Refrigeración.
Las temperaturas de operación en el recinto pueden variar de acuerdo a productos
específicos.

La Refrigeración Almacenamiento o Congelación, conocida como Baja Temperatura.

Los Productos bien Empacados (para que no se deshidraten), los almacenamos por periodos
desde 3 meses y hasta 1 o 2 años (o más tiempo). Las temperaturas van, desde -15°C
(Refrigeradores domésticos, Conservadores de helados, Congeladores para Restaurantes),
Hasta -25° y -30°C algunos casos -40°C.

El Aire Acondicionado o Alta Temperatura es principalmente para Confort Humano, con

Temperaturas de 24°C y 50% HR,

Hay diversas aplicaciones que sin ser Confort Humano caen dentro de la gama de Alta
Temperatura, como son:

● Enfriadores de líquido o agua para consumo Humano.

● Cámaras Frías o Refrigeradores para exhibición y venta de bebidas embotelladas,
Comúnmente llamados Refrigeradores o Cámaras Botelleras.
 Hay aplicaciones Industriales que están dentro de la categoría de Alta Temperatura:

● Data Center (Centros de Procesamiento de Datos antes llamados Centros de Cómputo).

● Site´s de Comunicación.
● Equipos enfriadores de líquidos (Agua, Aceite o algún otro fluido), como la Industria
Plástica (Maquinas Inyectoras de Plástico).
● Industria Alimenticia.
● Fabricación de Componentes Electrónicos (Tarjetas Electrónicas en Serie).
● Climatización y Filtración del Aire en las diferentes áreas de un Hospital.
● Industria Farmacéutica.
● Pistas de Hielo.
¿Qué es la refrigeración?

Refrigeración se refiere a procesos de transferencia de energía (Calor), que mueven y quitan

la energía térmica de un lugar que queremos controlar y “rechazan” es decir: retiran o emiten
esa energía a un lugar en el que no nos afecte desechar esa energía retirada, (con una
temperatura más alta). Naturalmente, la energía térmica fluye desde un lugar con una
temperatura más alta a un lugar con una temperatura más baja. Por lo tanto, la refrigeración
funciona contra el flujo de calor natural y, por lo tanto, requiere trabajo.

Refrigerador es un nombre que usamos para dispositivos que se usan a nivel doméstico y
comercial, para mantener los alimentos a bajas temperaturas. Los refrigeradores usan un
fluido que comúnmente llamamos “Refrigerante”, el cual absorbe y rechaza la energía (Calor)
de, cuando se expande y luego se comprime en un ciclo continuo:
Cuando el refrigerante entra en el compresor, el refrigerante se comprime adiabáticamente.

Esto eleva la temperatura del refrigerante.

Entonces, el refrigerante se envía como Gas Sobre-Calentado a alta Presión y alta

Temperatura al condensador, que suele ser un tubo fuera del refrigerador.

Aquí, la temperatura del refrigerante es más alta que la temperatura del entorno. Por lo tanto,
el refrigerante emite calor a los alrededores y se condensa, pasa del Estado Vapor al Estado
líquido.

Si tocas los tubos en la parte posterior del Refrigerador, vas a sentir caliente porque está
sintiendo el calor emitido por el refrigerante en el condensador.

A continuación, el refrigerante pasa por un Filtro deshidratador y entra al elemento de

Expansión (Tubo Capilar y/o Válvula de Expansión), en el elemento de Expansión es a donde
reducimos drásticamente (se baja) la presión del refrigerante. Este efecto de reducir la
presión del refrigerante también reduce su temperatura, por lo que el refrigerante entra al
evaporador en estado Líquido de un 70 a 85% y Vapor del 30 al 15% a baja Presión y
Temperatura. El refrigerante líquido se evapora, es decir cambia de estado de líquido a gas
sobre-calentado a baja presión y baja temperatura, por lo que se expande al evaporarse.

La temperatura del refrigerante en el evaporador debe ser siempre menor que la temperatura
del producto a enfriar, esto para poder realizar la transferencia de calor (absorber el calor)
con el producto a enfriar.

Por lo que el Refrigerante entra al evaporador, que es un conjunto de tubos dentro el

refrigerador.

En esta etapa, el refrigerante está a una temperatura más baja que la temperatura del aire
dentro del refrigerador.

Ahora, el refrigerante absorbe el calor desde el interior del frigorífico. Así es como se elimina
el calor del interior de un refrigerador.

Una vez que él refrigerante pasa por el evaporador, este es aspirado (succionado) nuevamente
por el compresor, que lo comprime, elevando su presión y temperatura, a una temperatura
mayor que la del aire del medio ambiente en que está instalado el refrigerador.

De esta manera el ciclo repite continuamente e indefinidamente.

¿Qué es el aire acondicionado?

El aire acondicionado es un tipo de refrigeración donde la energía térmica se elimina del aire
en un espacio determinado, como una habitación o un vehículo.

Los acondicionadores de aire se instalan en las habitaciones para que enfríen el aire en su
interior. Los acondicionadores de aire también reducen la humedad en las habitaciones, ya
que el vapor de agua en la habitación puede condensarse alrededor de las partes más frías del
acondicionador de aire. El agua condensada se puede drenar.
Los acondicionadores de aire funcionan de la misma manera que los refrigeradores, la
diferencia primaria entre un aire acondicionado y un refrigerador es que los acondicionadores
de aire no solo se preocupan por mantener la temperatura del aire; también ayudan a regular
la humedad y filtrar el aire. Los acondicionadores de aire también consisten en ventiladores
para hacer circular el aire, de modo que el aire caliente entra en contacto con el evaporador a
un ritmo más rápido.