Mejora para aumentar la productividad de los

proyectos en una empresa mecánica aplicando

ingeniería de métodos y gestión de inventarios
Arthur Uchuya
Ingeniería Industrial Percy Gutierrez Humberto Reyes
Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas Ingeniería Industrial Ingeniería Industrial
(UPC) Universidad peruana de Ciencias Aplicadas Universidad Peruana de Ciencias
Lima, Perú (UPC) Aplicadas
U201503352@upc.edu.pe Lima, Perú (UPC)
U201722987@upc.edu.pe Lima, Perú
pcinhrey@upc.edu.pe
Enrique Montenegro
Ingeniería Industrial
Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas Elmer Tupia
(UPC) Ingeniería Industrial
Lima, Perú Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas
pciiemon@upc.edu.pe (UPC)
Lima, Perú
pciietup@upc.edu.pe

Resumen: La diferencia existen entre el tiempo planificado

Mediante la gestión de inventario se puede mejorar la
y el tiempo real de la duración del proyecto de Overhaul es
producido por el incumplimiento del cronograma y la falta de cadena de suministros clasificando por tipo ABC y con ello
abastecimiento de los suministros. Se analizaron las posibles reducir el tiempo de entrega de los repuestos con mayor
causas a nivel de procesos y a nivel de capacidad técnica, que impacto para el avance del proceso.
originan el desfase de tiempo. Para ello se utilizó el cálculo del Mediante la herramienta Standar Work (SW) se pueden
valor z, el método del valor ganado, histogramas y cartas de resolver problemas de fabricación, que resulta casi
valor individual, así mismo se calculó la productividad del
inmediato en términos de rendimiento organizacional al
proceso, teniendo como resultado el 35.30%. La distribución
planificada de técnicos durante el proyecto es de 19.39%, por
aumentar la productividad y reducir los tiempos de entrega.
lo cual, el cumplimiento del cronograma tiene una estándar work es probablemente el método más conocido
probabilidad del 0.11%. La capacidad técnica disponible, a para realizar un trabajo específico, lo que a su vez lo
inicios de 2021, el 50% de las contrataciones no cumplían con convierte en el método más seguro y eficiente para cumplir
el perfil necesario. El promedio de RQ por proyecto es de 10.5, con entregas oportunas, ordenadas y de calidad. estándar
siendo necesario 1 al inicio de cada proyecto. La carga de work es el conjunto de direcciones específicas que se
trabajo en el área de almacén por solicitudes de atención se necesitan para fabricar un producto de la manera más
elevó por encima de 200 en un solo día, siendo el promedio de eficiente, lo que permite definir los mejores métodos y
solicitudes por día de 60. Se plantea un modelo de mejora tareas secuenciadas para cada proceso y operador, por lo
basado en ingeniería de métodos, estandarización de proceso y tanto, reducir los residuos y mantenimiento taller, los cuales
gestión de inventarios. mediante el uso de las herramientas lean se observa una mejora
en el proceso y en la reducción del tiempo empleado [1].
Palabras clave: estándar work, gestión de inventarios,
ingeniería de métodos, Lean, Overhaul, mecánica. La gestión de inventarios en una empresa es una
actividad interrelacionada con la cadena de valor de ésta y
I. INTRODUCCIÓN debe estar en concordancia con la estrategia y tácticas de la
El cumplimiento del cronograma y el tiempo planificado empresa, con el propósito de satisfacer a los clientes [2].
para la ejecución de un proyecto es fundamental para una
empresa, ya que nos brinda un valor agregado ante la II. ESTADO DEL ARTE
competencia. En la actualidad, en un escenario de Menciona que la estandarización de los trabajos,
recuperación económica, y debido a la demanda actual de mediante un estudio de tiempos y movimientos puede
equipos de transporte de concreto para el sector minero y incrementar la productividad de la industria manufacturera.
construcción, se tiene una alta oportunidad de consolidarse Además, las herramientas son fáciles de aplicar, sin
en el mercado de servicio de Overhaul de estos equipos. embargo, se obtienen resultados en corto tiempo. Los logros
de la investigación fueron: reducir los movimientos
Para ello, es fundamental alinear los procesos con el fin innecesarios en un 66%, se redujo el tiempo del proceso de
de evitar demoras o contratiempos por temas asociados a producción en un 18.44% y se logró incrementar la
entrega de suministros, capacidad técnica o tareas producción en un 63.2% [1], además, la competencia global,
innecesarias que no agregan valor. los factores económicos y las preocupaciones ambientales
Utilizando la ingeniería de métodos, el estudio de son factores clave que permiten que las organizaciones
tiempos, la estandarización de procesos y la gestión de existan y crezcan. Las organizaciones han adoptado
inventarios se busca reducir los tiempos de producción, filosofías Lean para abordar estos factores claves. Las
estandarizar los procesos productivos y mejorar la gestión herramientas esbeltas abordan la eliminación de desechos
de la cadena de suministros. dentro de un proceso de fabricación. Además, se
 tiene mejores beneficios al implementar mayores usadas para plantear la restructuración de la gestión de
herramientas lean [3]. Los diseños deficientes de las despacho y limpieza de chasis.
estaciones de trabajo pueden llegar a convertirse en un
factor de riesgo para los operadores en las líneas de B. Vista detallada
producción. Así que, mediante la estandarización del En esta primera Fase 1 inicia con la identificación y
trabajo, sumado al diseño de una estación ergonómica se recolección de datos del proceso de Overhaul del equipo
puede incrementar el rendimiento del factor humano y con modelo Tornado S2 (Toma de tiempos, técnicos, actividades,
ello, lograr un aumento en la producción de las empresas costos H-H y márgenes de utilidad) para analizar los resultados
manufactureras [1]. Sin embargo, mediante el método y proponer las mejores en las actividades. En la Fase 2 se
DMAIC se puede identificar los procesos inestables y puede realiza la clasificación de repuestos de la empresa ABC, se
llenar los vacíos que existen al usar la herramienta Lean realiza la identificación del tipo de repuesto usado en la
Manufacturing de la estandarización de procesos [4]. plantilla del equipo para después centrarnos en la selección del
La implementación de la estándar work acompañado del tipo de pronóstico del repuesto crítico de tipo A, se culmina
balance de líneas tiene un impacto positivo para las realizando la aplicación de la política de inventario para evitar
empresas, ya que se logra minimizar las mermas, los quiebres de Stock.
retrasos en las entregas de productos terminados y las tareas Fig. 1. Flujo del modelo de ingeniería de metodos
que no agregan valor al proceso productivo. Además, si se
combinan el estudio de movimientos de las personas con un
análisis antropométrico se puede reducir los movimientos
innecesarios (therblig) en un 66%, mientras que el tiempo
estándar en un 18.44% [5]. Las actividades sin valor
añadido se pueden clasificar en siete residuos: Exceso,
desperdicio de producción, espera innecesaria, transporte
innecesario, procesamiento excesivo, exceso de existencias,
movimientos innecesarios y defectos. La reducción de
Fig. 2. Flujo del modelo de gestión de inventarios
costos y el aumento de la eficiencia en las operaciones se
logran eliminando los desperdicios en el proceso. Para
eliminar estos desperdicios se aplican técnicas como control
visual, 5S, VSM y Kaizen desde diversas herramientas de
producción ajustada. Además, se indica que la
estandarización del trabajo es importante para la mejora
continua y que con ayuda del diagrama de espagueti se
puede lograr reducciones en la distancia que recorre el
trabajador dentro de la fábrica [6].
En cualquier entorno altamente competitivo, el C. Indicadores
inventario, los procesos y los niveles de servicio son Los componentes actúan como puntos clave de información
siempre una preocupación para cualquier sistema de control para el desarrollo de indicadores como se muestra a
y un factor de competencia importante. Los niveles de continuación
servicio deficientes pueden ocasionar la pérdida de clientes
y ventas, mientras que un inventario excesivo genera costos  Eficiencia: Este indicador demuestra la eficiencia del
de manera innecesaria debido a la gran cantidad de proceso de overhaul considerando el tiempo de
existencias [7]. El principal problema en la empresa es no ejecución como unidad de medida.
poder administrar y rastrear inventarios de manera efectiva,
ya que un gráfico de Pareto no es suficiente. Para estos casos T . del proceso
se utiliza el método de clasificación ABC y que junto al
E=( ) x 100
T . planificado
FNS (nivel de servicio) se puede crear estrategias de conteo
y reposición, como también se puede integrar al sistema  Productividad: Este indicador demuestra la
ERP de la empresa [8]. Como uno de los problemas críticos
productividad del proceso de Overhaul al relacionar el
en la gestión de operaciones, los sistemas de clasificación de
Tiempo realizado del disponible con respecto a las
planificación de piezas de repuesto basados únicamente en
unidades producidas de las planificadas
el costo pueden no resistir la prueba del tiempo. Los
resultados muestran que el método mejorado de T . real U . produc .
clasificación ABC reduce la proporción de componentes P=( x ) x 100
clave y principales. Este método puede hacer que el
T . dispon. U . planif .
mantenimiento sea más eficiente, centrándose en los
componentes más críticos, y puede reducir los costos  Nivel de Servicio: Este indicador demuestra el
administrativos para las empresas [9]. porcentaje de productos atendidos en relación con la
demanda solicitada.
III. APORTE
Demanda de Producto atendida
A. Modelo propuesto NS= x 100
El método propuesto combina la aplicación de Estándar Demanda de Producto solicitada
Work y gestión de inventario con herramientas como
clasificación ABC y DAP para tener como resultado la
maximización global de la eficiencia en el proceso de
Overhaul. Las contribuciones de estas técnicas maximizan el
impacto en el ámbito productivo permitiendo a la vez evaluar
tanto la situación actual como después de la mejora y poder
comparar los indicadores evaluados. Además de ello fueron
 IV. VALIDACIÓN
A. Caso de estudio
El método propuesto RCM se basa en de programa de
mantenimiento, este ha sido llevado a cabo para optimizar un
sistema de caldera de vapor donde se logro aumentar los
indicadores de confiabilidad en un 28.15 % y disponibilidad
en un 0.16 %. Para lograrlo tomo cinco pasos principales;
preparación del estudio del sistema, selección de elementos
críticos, selección de acciones de mantenimiento apropiadas,
análisis de comparación de costos de mantenimiento
preventivo e implementación efectiva del programa (Patil et
al., 2022).
.
A continuación, en la imagen 1 podemos ver las principales
B. Diagnostico Inicial averías.
El diagnóstico inicial nos habla del proceso de producción
de ensamble de detonadores no eléctricos es causado por
paradas menores, cambios, restricciones de flujo y factores
externos, para mitigar dichas causas los autores han decidido
aplicar el enfoque de RCM para maximizar la disponibilidad
de las máquinas.
El problema tiene como indicador la baja disponibilidad de Diagrama de Pareto Causas Principales del motivo I - Averías
máquinas de línea de ensamble de con nivel del 53.37% muy
por debajo con referencia al artículo, 90.7%
(Afefy et al., 2019b).
Debido s la baja disponibilidad de las maquinas en la línea
de ensamble, el monto facturado asciende a 1.4 millones de
dólares.

Fig. 3. Brecha técnica (Empresa vs. Articulo académico)

C. Desarrollo del Aporte

Iniciando en la fase 1 con la estandarización del proceso se
tuvo la siguiente secuencia: En la primera etapa se realizó una
auditoria para identificar los procesos que conlleva el overhaul según el histórico de demanda y por último en la Etapa 4 se
del equipo Tornado S2. Por consecuente, se realizó la segunda realizó la política de inventario para determinar el inventario de
etapa en la que se realizaron las tomas de tiempos de las Seguridad de los repuestos críticos.
actividades operativas del proyecto. En la Tercera etapa se Fig. 6. Cambios de nivel de servicio según tipo
analizó las actividades más relevantes del proceso para
levantar la información en cursogramas analíticos de la
situación actual (ilustración 3) y la propuesta (ilustración 4) de
estandarización mejorada. En la cuarta etapa se da la toma de
tiempos final para la validación y cuantificación del impacto
económico con respecto a la disminución de Horas Hombres
incurridas por proyecto.
Fig. 4. DAP del proceso actual del “Limpieza mecánica”

Fig. 7. Porcentaje de repuestos de planilla de Overhaul según tipo

V. CONCLUSIONES Y FUTURAS INVESTIGACIONES

A. Conclusiones
Fig. 5. DAP del proceso mejorado del “Limpieza mecánica”
 Se concluye que la aplicación de las herramientas de
Estándar work y Gestión de inventario se incrementó
la productividad en un 35.30% y se logró obtener
como indicadores de beneficio un VAN de $66.238
dólares y un TIR de 39.84% con un PayBack de 1.37
años teniendo como beneficios la disminución de
Horas Hombres y mayores ingresos por utilidad por
proyecto concluido.
 Se concluye que mediante la aplicación del modelo de
solución de logra reducir el tiempo del proceso en
26%.
B. Futuras investigaciones
Como consecuencias de la pandemia muchas empresas han
tenido complicaciones en su cadena de suministro, desde los
costos de los productos hasta su lead Time, todo ello ocasionó
también que algunas empresas opten contratar servicios
En la Fase 2 de Gestión de Inventario se inicia con la logísticos ya que las complicaciones de la demanda ocasionaba
primera etapa la cual es identificar la estrategia general de la que no se diera abasto con su personal administrativo, por ello
empresa, se definió esto con el cuadrante propuesto por es recomendable realizar un estudio a profundidad de las
Michael Porter, esto ya que se requiere contextualizar el tipo operaciones que realiza el personal de logística para poder
de negocio ya que no todas buscan un enfoque de alto nivel de realizar mejoras en el flujo de operaciones que realizan con el
servicio. En la etapa 2 de Gestión de inventario se realizó la medio que interactúa (Proveedores, Sistema ERP, Solicitante y
clasificación ABC de la empresa y el nivel de servicio de éstos otras áreas).
(ilustración 5) para ello se recopiló el Kardex valorizado del VI. REFERENCIAS
2021, posteriormente se identificó y calculó el % del tipo de
[1] A. Realyvásquez-Vargas, K. C. Arredondo-Soto, J.
repuesto usado en la plantilla de Overhaul del Tornado S2
Blanco-Fernandez, J. D. Sandoval-Quintanilla, E.
(ilustración 6) para determinar los críticos tipo A. En la Etapa Jiménez-Macías, and J. L. García-Alcaraz, “Work
3 se determinó el tipo de pronóstico para los repuestos tipo A standardization and anthropometric workstation design as
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REPORTE DE SIMILITUD:
14%