INSTITUTO TECNOLOGICO DE

CERRO AZUL

ALUMNOS:
Ajasef Pablo Gómez,
Aldo Fabricio Ríos del Ángel
Jesús Emmanuel Diego Cruz
Cristopher Ángel Zavaleta Cruz
DOCENTE:
ING. Jaime Cruz Azuara
ASIGNATURA:
Procesos de Manufactura
TEMA:
UNIDAD II: Procesos con arranque de
viruta en materiales metálicos y no metálicos
CARRERA:
Electromecánica
Introducción:
En este documento lo que se dará a conocer son algunas de las maquinas
herramientas que se utilizan durante los procesos de manufactura,
respectivamente aquellas que actúan causando desprendimiento de viruta
ya sea metálica o no metálica, por ello enfatizaremos en describir y
mencionar cada uno de sus componentes y diseños existentes.
Con ello se busca facilitar de manera más comprensible sobre estas
maquinarias que se utilizan en la industria.
Asi mismo comprenderemos el como es que funcionan estas maquinas y
en que nos ayudan en el ámbito laboral, de la misma manera cada uno de
sus parámetros que tienen cada una de ellas para utilizarlas de manera
correcta.
2.1 Torneado
El torneado es un proceso mediante el cual se crean piezas de forma
cilíndrica, también llamadas superficies de revolución, a partir del arranque
de viruta.
Durante el torneado, las piezas que se fabrican se centran sobre una
herramienta completamente fija, mientras que la superficie va girando para
adquirir su forma.
El resultado de este proceso es que, si realizamos un corte perpendicular a
cualquiera de estas piezas, se obtiene un elemento completamente circular.
De este modo, se podrá producir diferentes tipos de piezas muy variados,
mediante la combinación de estos movimientos, en función de la
complejidad, del diámetro y la longitud de la pieza que se vaya a
mecanizar.
Tipos de torneado
El torneado puede tener diferentes tipos según la clase de torno que se
utilice, siendo los más comunes.
-El torno frontal. Dedicado a la fabricación de piezas cortas y de gran
diámetro
-El torno horizontal. Hace girar dicho sólido alrededor del eje de simetría de
la forma buscada y arranca material en forma de viruta y periféricamente.
-El torno vertical. El eje principal es vertical respecto al suelo
Y los tornos empleados para la industria del decoletaje, como pueden ser:
-Los tornos multihusillos. Los cuales pueden efectuar la fabricación de
varias piezas al mismo tiempo.

Etapas del proceso de torneado

Se trata del lapso de tiempo empleado para fijar la pieza en el torno que la
va a trabajar.
La duración de este primer paso dependerá tanto del tamaño como del
peso de la pieza, así como de otras características importantes.
-Tiempo de corte. Es el tiempo destinado para que las herramientas de
corte puedan realizar todos los cortes necesarios para obtener la pieza final
deseada.
Luego de esto es posible que se necesite tomar un descanso del torneado
para preparar la pieza para la siguiente fase.
-Tiempo de sustitución de herramienta. Este tiempo se toma cuando la
herramienta de torneado ha superado su vida útil y requiere ser sustituida.
Procesos de Torneado
Los procesos mecánicos de torneado se llevan a cabo con herramientas de
corte cuya posición en la máquina es fija y la posibilidad de desplazamiento
lateral permite separar virutas hasta dar con la forma requerida.
Se debe distinguir entre los diferentes tipos de procesos como lo son:
-Cilindrado. Es uno de los procedimientos más utilizados en el mecanizado
por torno, ya que permite obtener una geometría cilíndrica prácticamente
perfecta con capacidad de revolución. Para conseguir el cilindrado, una
herramienta de corte se mueve paralelamente al eje de rotación de la
pieza.

-Refrentado. En este caso, las herramientas de corte se mueven de

manera perpendicular al eje de rotación de la pieza que se desea
mecanizar, obteniendo superficies planas.
Para realizar este tipo de mecanizado hay que contar con la salvedad de
tener un buen ángulo de refrentado para evitar sobrecalentamiento.
-Roscado. Mediante este tipo de procedimiento, se logran obtener piezas
roscadas como tornillos, roscas, tuercas, etc.
El roscado puede ser roscado interior o roscado exterior de la pieza, la
manera correcta de conseguir el roscado, es regulando la velocidad de
movimiento de las herramientas sobre las piezas mecanizadas en una
dirección axial.

-Ranurado. En el ranurado, se utiliza una única herramienta que toca la

pieza en un solo punto para imprimir una serie de ranuras o surcos de
diferentes profundidades para obtener ranuras de revolución según las
necesidades de cada pieza.
-Tronzado. Este proceso permite tronzar o cortar la pieza
perpendicularmente al eje de rotación de la pieza.

-Moleteado. En este tipo de proceso se efectúa el marcado de la superficie

cilíndrica de la pieza a fin de facilitar la rotación manual de la misma.

-Torneado Cónico. Proceso de mecanizado realizado en el torno cuya

finalidad es la obtención de superficies cónicas.
-Mandrinado. Proceso de mecanizado empleado para ampliar o mejorar la
calidad de un agujero existente. A la hora de mandrinar agujeros, dispone
de varios sistemas de herramientas flexibles en una amplia gama de
diámetros tanto para mandrinado en desbaste como para mandrinado de
precisión.

-Chaflanado. El chaflanado o achaflanado es una operación mediante la

cual se hace un chaflán, esto es, un corte o rebaje en una arista de un
cuerpo sólido. Tales chaflanes pueden ser realizados en los cantos
exteriores, por ejemplo, en los extremos de un eje; o en aristas interiores,
como las entradas de agujeros.
Tipos de Tornos
-Torno paralelo. El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que
evolucionó partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueron
incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las
máquinas herramientas más importante que han existido. Sin embargo, en
la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas
poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres
de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.

-Torno copiador. Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando

con un dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de
acuerdo a las características de la misma siguiendo el perfil de una plantilla
que reproduce una réplica igual a la guía.
Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen
diferentes escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o
fundidas y que tienen poco material excedente.
-Torno revólver. El torno revólver es una variedad de torno diseñado para
mecanizar piezas sobre las que sea posible el trabajo simultáneo de varias
herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. El torno
revólver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan las
diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. También
se pueden mecanizar piezas de forma individual, fijándolas a un plato de
garras de accionamiento hidráulico.

-Torno automático. Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo

proceso de trabajo está enteramente automatizado. La alimentación de la
barra necesaria para cada pieza se hace también de forma automática, a
partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y
se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico.
-Torno Verticales. El torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical,
diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato
de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso harían
difícil su fijación en un torno horizontal.
Los tornos verticales no tienen contrapunto sino que el único punto de
sujeción de las piezas es el plato horizontal sobre el cual van apoyadas. La
manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante grúas
de puente.

-Torno CNC. El torno CNC es un torno dirigido por control numérico por
computadora. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el
mecanizado por su estructura funcional y la trayectoria de la herramienta
de torneado es controlada por un ordenador que lleva incorporado, el cual
procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software que
previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología
de mecanizado en torno.
Partes principales del torno
-Bancada: Una de las partes del torno más importante es la bancada. Tiene
que ver con toda la estructura que debe contar un torno, es la conjugación
de todos sus componentes para que se genere un funcionamiento óptimo y
eficaz. Esta herramienta tiene como primordial objetivo la consecución de
una excelente mecanización de una pieza maquinada.
-Cabezal móvil: Se apoya sobre la bancada y las guías que intervienen en
el proceso. Generalmente es utilizado para sujetar piezas de grandes
dimensiones, lo que proporciona que se controle el movimiento, evitando
cualquier vaivén que se pueda generar. a su vez, este cabezal móvil cuenta
con unas partes, estas son: El contrapunto, el pedestal, el prisionero del
casquillo, la tuerca de fijación el cilindro, el casquillo, el volante para el
accionamiento del huesillo del casquillo.
-La caja Norton: Es mediante la cual se regulan las velocidades del giro del
plato. Sus principales compuestos tienen que ver con los engranajes, ya
que en conjunto hacen posibles algunos cambios, como, por ejemplo:
cambio de velocidad y cambio de revolución. Esto se da gracias a sus
palancas y de acuerdo a las necesidades.
-Cabezal fijo: Así como cuenta con un cabezal móvil, también tiene uno fijo.
Este, se encarga de sujetar firmemente la pieza a mecanizar, la pieza gira
en el torno para poder dar forma correcta, al darse el movimiento, se dé la
respectiva mecanización. Este cuenta con unas características importantes:
• Poleas
• Engranajes
• Selector de velocidades
• Sentido de giro
• Selector de unidades de avance
• Usillo
-Carros portaherramientas: Son los que tienen la completa libertad de
movimiento, ya que se dan sobre las guías existentes y sobre ellos van
montadas las herramientas de corte oportunas para realizar el maquinado
de piezas. Estos tienen su debida acción por medio de manivelas y el
motor.
2.3 Fresado
Es un procedimiento consistente en el corte del material con una
herramienta rotativa que puede tener uno o varios filos. Dicho corte de
material se realiza combinando el giro de la herramienta con el
desplazamiento, bien sea de la misma herramienta o de la pieza a trabajar.

Parámetros de corte
-Velocidad de corte. Indica la velocidad superficial a la que el filo mecaniza
la pieza.
-Velocidad de corte efectiva o real. Indica la velocidad superficial en el
diámetro efectivo. Este valor es necesario para determinar los datos de
corte reales en la profundidad de corte efectiva. Se trata de un valor
especialmente importante cuando se usan fresas de plaquita redonda,
fresas de ranurar de punta esférica, todas las fresas con radios de punta
más grandes y las fresas con un ángulo de posición inferior a 90 grados.
-Velocidad del husillo. El número de vueltas por minuto que realiza la
herramienta de fresado en el husillo. Se trata de un valor orientativo que se
calcula a partir de la velocidad de corte recomendada para la operación.
-Avance por diente. Un valor para calcular el avance de mesa. El valor del
avance por diente se calcula a partir del valor recomendado para el grosor
de viruta máximo.
-Avance por revolución. Un valor auxiliar que indica cuánto se desplaza la
herramienta en una rotación completa. Se usa específicamente para los
cálculos de avance y, a menudo, para determinar la capacidad de acabado
de una fresa.
-Avance por minuto. También se denomina avance de mesa, avance de
máquina o velocidad de avance. Es el avance de la herramienta en relación
a la pieza de trabajo en la distancia por unidad de tiempo relacionada con
el avance por diente y el número de dientes en la fresa. El número de
dientes de la fresa disponibles en la herramienta varía mucho y se utiliza
para determinar el avance de mesa, mientras que el número efectivo de
dientes es el número de dientes efectivamente activos en el corte. El
avance por revolución en mm/rev (pulg./rev) es un valor que se usa
específicamente para los cálculos de avance y, a menudo, para determinar
la capacidad de acabado de una fresa.
-Grosor de viruta máximo. El grosor de la viruta es un factor importante a la
hora de decidir el avance por diente, para poder así garantizar que se
emplea el avance de mesa más productivo.
-Tiempo de mecanizado. Longitud de mecanizado dividida entre el avance
de mesa.
-Potencia neta, y eficiencia. Valores orientados hacia la máquina-
herramienta que ayudan a calcular la potencia neta para garantizar que la
máquina es lo suficientemente resistente para la fresa y la operación.
-Grosor medio de viruta. Es un valor útil para determinar la fuerza de corte
específica, usado para calcular la potencia neta.
-Fuerza de corte específica. Una constante importante. Factor empleado
para cálculos de potencia expresado en N/mm2
Tipos de Fresadora
Las fresadoras se pueden clasificar en función de la orientación del eje o
dependiendo del número de ejes con el que se opere.
Dependiendo de la orientación del eje, distinguiremos entre fresadora
horizontal, fresadora vertical y fresadora universal:

- En la fresadora horizontal las fresas cilíndricas están orientadas

sobre su eje horizontal. Son el primer tipo de fresadoras que se
crean.

- En la fresadora vertical, el eje es perpendicular a la mesa de

coordenadas. Estas fresadoras realizan un corte mucho más preciso
que las horizontales Existen dos tipos de fresadoras verticales: las de
banco fijo y las de torreta.

- En una fresadora universal la orientación puede ser tanto vertical

como horizontal. Su aplicación es mucho más limitada y supone un
coste considerable.
Con respecto al número de ejes, podemos distinguir entre: fresadoras de
tres, de cuatro, de cinco y de seis ejes.
 - Fresadora CNC es una máquina que permite automatizar la
producción de piezas, de una forma eficaz, segura y económica. En
un periodo de tiempo menor se producen un mayor volumen de
piezas con una garantía total de perfección. Esta fresadora permite
realizar el mismo proceso un innumerable número de veces sin
perder precisión.

Partes principales de la fresadora

-La mesa de trabajo. La mesa de trabajo es el soporte que sirve de base
para colocar la pieza que se desea mecanizar. Esta mesa incorpora una
mordaza o una brida con la que el operario puede sujetar la pieza para que
no se mueva ni se deslice durante el proceso de mecanizado.
Generalmente, las mesas de trabajo que incorporan las fresadoras
industriales se ajustan al tamaño de la pieza que se puede mecanizar. La
mesa de trabajo se apoya en un soporte rectangular que recibe el nombre
de carro transversal.
-El motor. Al igual que sucede con cualquier otra máquina o herramienta, el
motor es el elemento indispensable para el funcionamiento de la fresadora.
Una vez que se acciona el motor, la fresa comienza a girar adquiriendo su
velocidad de corte y trabajando en un movimiento de eje horizontal vertical
o transversal.
-Las manivelas. Una vez que se coloca la pieza sobre la mesa de trabajo,
hay que bajar la fresa para iniciar el corte. Para poder bajarla, se emplean
las manivelas. Esta es una de las partes de una fresadora que puede variar
en función del modelo. De hecho, hay 4 tipos de manivelas diferentes:
vertical, longitudinal, transversal y de cabezal. El nombre de cada una de
ellas indica el movimiento con el que se desplazará la mesa de trabajo para
el mecanizado de la pieza.
-El cabezal. La fresa o herramienta de corte se sitúa en el cabezal. Este
dispositivo posibilita que el operario pueda colocar la fresa en diferentes
posiciones para ejecutar cualquier trabajo. De hecho, el cabezal es la parte
que hace que la herramienta de corte adquiera el ángulo necesario para
impactar contra la pieza.
-El husillo. Si bien la fresa se coloca en el cabezal, esta herramienta de
corte se halla introducida en el husillo. Es esta parte de la fresadora la que,
en realidad, recibe el movimiento impulsado por el motor para moverse.
Gracias al husillo, la fresa empieza a girar a gran velocidad para realizar el
corte o el mecanizado sobre la pieza.
Operaciones con fresadora
1. Fresado frontal. Esta operación hace superficies planas en la cara de la
pieza de trabajo. Esta operación de mecanizado se realiza en las
superficies que son perpendiculares al eje de la cuchilla. La operación se
realiza con la fresa frontal montada en el eje de la máquina.
2. Fresado lateral. Es el proceso de mecanizado el que produce una
superficie vertical plana en los lados de una pieza de trabajo. Esta
operación se realiza utilizando una fresa de corte lateral.
3. Fresado plano. Es un proceso de fresado de superficies planas
manteniendo el eje del cortador paralelo a la superficie que se está
fresando. También se llama fresado de superficie o fresado de losa. Una
fresadora plana se usa para el fresado simple.
4. Fresado Straddle. Es un proceso en el que se utilizan dos fresas
laterales para mecanizar dos lados opuestos de una pieza de trabajo
simultáneamente. La operación de fresado a horquilla se muestra en la
figura que se proporciona a continuación.
5. Fresado angular. Es un proceso de fresado de superficies planas que no
son Paralelas ni perpendiculares al eje de la fresa. También se llama
fresado de ángulo, se utiliza una fresa de ángulo único para realizar esta
operación.
6. Fresado de pandillas. Es el proceso de mecanizado en el que dos o más
fresas se utilizan juntas para realizar diferentes operaciones de fresado
simultáneamente. En el fresado de pandillas, los cortadores están
montados en el árbol.
7. Molienda de la forma. Es el proceso de mecanizado de un contorno
especial (contorno) compuesto por curvas, líneas rectas, o completamente
de curvas, en un solo corte. Para realizar esta operación, se utilizan fresas
formadas al contorno que se va a cortar, esta operación se lleva a cabo
utilizando fresas de redondeo convexas, cóncavas y de esquina.
8. Molienda de perfiles. Esta operación de fresado se usa para cortar un
perfil en la pieza de trabajo.
9. Fin de fresado. Es el proceso de producir superficies planas que pueden
ser horizontales, verticales y en cualquier ángulo teniendo como referencia
la mesa de trabajo. Las fresas de extremo se usan para realizar esta
operación.
10. Sierra de fresado. Es un proceso de mecanizado que se utiliza para
producir ranuras estrechas o ranuras en la pieza de trabajo. También se
usa para dividir la pieza de trabajo en dos partes iguales o desiguales.
11. Molienda de las principales formas, ranuras y ranuras. Esta operación
de fresado se utiliza para producir formas clave, ranuras y ranuras en la
pieza de trabajo.
12. Fresado de engranajes. Es el proceso de fresado que se usa para
cortar engranajes en la pieza de trabajo. Esta operación se realiza
mediante el uso de fresas formadas llamadas cortadores de engranajes
evolventes.
13. Fresado helicoidal. Esta operación de fresado se realiza para producir
objetos con diseño helicoidal, como engranajes helicoidales, taladros
retorcidos, etc., que se realiza en la periferia de la pieza de trabajo
cilíndrica.
14. Fresado de levas. Es un proceso de mecanizado que se utiliza para
hacer levas. Las levas se utilizan para abrir y cerrar las válvulas en los
motores de combustión interna.
15. Fresado de rosca. Es el proceso de fresado utilizado para cortar roscas
en la pieza de trabajo cilíndrica.
2.2 Taladrado
El taladrado es un proceso de mecanizado que consiste en hacer un corte
en el material haciendo girar una broca. La broca arranca virutas del
material y realiza un orificio. Dicho orificio tendrá las características que
deseemos: forma, diámetro, etc.

Tipos de taladros
-Barrena. Herramienta más sencilla que un taladro en sí, formado por un
mango y una broca. Aunque es el modelo más antiguo hasta la fecha se
sigue utilizando para taladrar materiales principalmente de madera.
-Berbiquí. El primer paso antes del gran salto al taladro, actualmente en
desuso excepto en carpinterías más antiguas que lo usan para materiales
blandos.
-Taladro convencional o manual. Dispone de un engranaje que permite
aumentar la velocidad de giro de la broca. Es una evolución del berbiquí y
cuenta con un engranaje que multiplica la velocidad de giro de la broca al
dar vueltas a la manivela.
-Taladro manual de pecho. Este es muy parecido al anterior, pero se logra
una mayor presión en la broca, lo que permite evitar que esta se desvié de
su camino para taladrar.
-Taladrado eléctrico. La más potente a día de hoy que permite realizar
muchísimas funciones como atornillar, lijar, limpiar, etc. Su potencia y su
capacidad para acoplarse con nuevos accesorios permite ser una de las
herramientas favoritas para diferentes tipos de trabajo.
-Taladro de columna. Este taladro es estacionario con movimiento en
vertical en mesa donde se sujeta el objeto que se va a taladrar. Esto
permite una gran precisión del taladro y su profundidad, taladrando así
algunos materiales que requieren de sujeción para su perforación.

TIPOS DE BROCAS
Brocas para metal.
-Brocas HSS laminadas (HSS-R)
Las brocas HSS laminadas son las brocas para metal más sencillas y
económicas.
Son brocas que ofrecen poca duración y que se usan solamente en
situaciones donde no se requiera precisión en el taladrado.
-Brocas HSS rectificadas (HSS-G)
Las brocas HSS rectificadas son brocas para metal de gama media.
Aunque son más precisas y de mayor calidad que las laminadas,
habitualmente tampoco ofrecen una gran duración.
Son brocas aptas para taladrar todo tipo de materiales semiduros de hasta
80kg/mm2.

-Brocas HSS de titanio (HSS-Tin)

Las brocas de titanio HSS-Tin son brocas de metal que están recubiertas
con una aleación de titanio, las cuales permiten taladrar en todo tipo de
metales, incluidos metales duros de difícil taladrado como el acero
inoxidable.
Estas brocas de titanio ofrecen una máxima precisión y una gran duración.
Destacar que estas brocas de titanio se pueden utilizar en máquinas de
gran producción, pero necesitan de refrigeración.

-Brocas HSS de cobalto (HSS-Co)

Las brocas de cobalto son las brocas para metal de máxima calidad que
están recomendadas para taladrar incluso los metales más duros de hasta
120 kg/mm² y los aceros inoxidables.
Estas brocas ofrecen una máxima precisión y duración, ofreciendo además
la ventaja que tienen especial resistencia a la temperatura, de manera que
se pueden utilizar sin refrigerante y a altas velocidades de corte.

-Brocas estándar de 3 puntas

Las brocas de 3 puntas para madera son las brocas más usadas para la
perforación en madera.
Son brocas diseñadas para perforar madera que están diseñadas de forma
que tienen 3 puntas en la cabeza, una de central para centrar la broca y
dos en los lados que son las encargadas de ir cortando la madera con el fin
de dejar un orificio perfecto.
Estas brocas se utilizan para la perforación de todo tipo de maderas: duras,
blandas, aglomerados, contrachapados, etc.

-Brocas helicoidales
Las brocas helicoidales son las brocas más comunes para perforar madera
ya que su diseño permite además del corte y la perforación, la evacuación
de los sobrantes que este deja.
Estas brocas están formadas por un vástago y una sección de corte
helicoidal bien afilada para un corte limpio y preciso en la madera.

-Brocas de pala o brocas planas o brocas de pala

Las brocas de pala, también muy conocidas como brocas planas o brocas
de paleta, son las brocas de madera usadas para perforar rápidamente
agujeros de distintos diámetros en la madera.
Estas brocas están formadas por una punta muy afilada que sirve de centro
y de guía; y luego viene la paleta que será la que hará el agujero calibrado
en la madera de acuerdo al diámetro de la broca.
Brocas para pared
Las brocas para mampostería o pared son brocas que se caracterizan por
su punta fabricada en carburo de tungsteno (widia) con el objetivo de
aumentar la dureza de la broca y permitir así perforar con la función de
percusión del taladro o martillo.
Cómo en todas las brocas, seguramente habrás podido comprobar que
están disponibles en distintos tipos en función de su fabricación y del uso
por el que están diseñadas, las principales diferencias de las cuales son:
-Tipo de vástago de la broca, que puede ser liso para cualquier tipo de
taladros con portabrocas de apriete; o bien SDS-Plus o SDS-Max que son
los vástagos de inserción rápida.
-Calidad de la punta de la broca, ya que la calidad de la punta de carburo
tungsteno será la que marcará la calidad de la broca.
-Número de puntas de la broca, que son el número de filos de corte que
tiene la broca. A mayor número de puntas mejor debería ser la broca ya
que debería taladrar mejor.
Partes de un Taladro de banco
-Base o placa de asiento. Soporta todo el peso de la máquina dándole
estabilidad y aportando la rigidez necesaria para la columna.
-Columna. Construida en acero fundido es el elemento principal de la
taladradora de banco. Puede ser de tipo tubular o redonda o de tipo caja,
aunque el primer diseño es el más común.
-Manivela o palanca. Con ella se desplaza hacia abajo el husillo y es el
elemento que nos da la precisión que necesitamos al taladrar.
-Motor. Es la parte encargada de la rotación del husillo.
-Mesa. puede ser rectangular o redonda y sirve para sujetar la pieza de
trabajo. Su superficie es perpendicular a la columna y puede elevarse o
descender en torno a la columna.
-Cabezal taladrador. está situado en la parte superior de la columna y aloja
el mecanismo para girar la herramienta de corte y hacer que avance hacia
la pieza de trabajo.
Funciones principales.
Las principales tareas o trabajos que podemos realizar con estos taladros
son:
- Taladros en piezas de madera.
- Agujeros en piezas de metal o plástico.
- Orificios ciegos en puertas de cocina para instalar bisagras de
cazoleta.
- Escariado.
- Roscado.
- Redoblonado.
- Avellanado.
- Rectificado.
La taladradora vertical de columna puede perforar distintos materiales
como metal, madera, incluso plástico. Pero, en la mayoría de los casos se
utiliza para realizar un trabajo en concreto, aunque también resulta muy útil
para labores de metalurgia asociadas con el ensamblaje de metales en
otros elementos mediante el atornillado.
Conclusiones
Después de haber dado un pequeño vistazo a todo lo que es el universo de
las maquinas herramientas, podemos darnos cuenta de la importancia que
tienen cada una de ellas, tanto sus pros, como sus contras de cada modelo
respectivo de ellas, sus diferentes funcionalidades y analizamos cada una
de las partes que las conforman.
Asi también nos adentramos en las operaciones que pueden realizar cada
una de ellas y el como nos pueden ayudar para realizar trabajos
específicos y facilitarnos el desarrollo de estos, básicamente aprendimos
una pequeña parte de las maquinas que se utilizan muy particularmente en
los procesos de manufactura.

Fuentes de información
https://cortec.es/fresadora-caracteristicas-tipos/
https://taladro.top/de-banco/
https://grumeber.com/que-es-el-torneado/
https://aeromaquinados.com/partes-del-torno/
https://es.wikipedia.org/wiki/Torno
https://eonsi.eu/torno/#:~:text=Partes%20de%20un%20torno,por%20hierro
%20fundido%20o%20colado.
https://sebastiansalazar.com/que-es-un-torno-partes-y-funcionamiento/
https://www.voortman.net/es/base-de-conocimiento/que-es-fresado
https://cortec.es/fresadora-cnc-sirve-caracteristicas/
https://www.areatecnologia.com/herramientas/fresadora.html
https://www.ingmecafenix.com/maquinas-herramientas/operaciones-de-
fresadora/