Objetivo: reconocerá los diferentes procesos que

cambian la forma de las aleaciones.

Proceso de
fabricación
Transformar Material En Objeto
 proceso de fabricación de
FUNDICIÓN comúnmente metálicas pero también de
piezas,
plástico, consistente en fundir un
material e introducirlo en una cavidad,
llamada molde, donde se solidifica.

Introducir en el molde
COLADO el metal fundido a través de
uno o mas aberturas de
(bebedero)
colada previamente
dispuestos en el molde.
Los factores involucrados
El flujo del metal Enfriamiento
fundido en la del metal en el
cavidad del molde, molde

La influencia
La del tipo de
solidificación material del
molde.
Temperaturas de
fusión
Metal o aleación
Temperatura Calor específico Calor específico del Calor latente de
de fusión 0C del sólido líquido fusión

232 0.056 0.061 14

Estaño
Plomo 327 0.031 0.04 6
Zinc 420 0.094 0.121 28
Magnesio 650 0.25 ----- 72
Aluminio 657 0.23 0.39 85
Latón 900 0.092 ----- ----
Bronce 900 a 960 0.09 ----- ----
Cobre 1083 0.094 0.156 43
Fundición gris 1200 0.16 0.20 70
Fundición blanca 1100 0.16 ---- ----
Acero 1400 0.12 ---- 50
Níquel 1455 0.11 ---- 58
Fundición Al alto
vació
En esta se reduce la presión del aire en el interior del
molde a aproximadamente dos terceras partes de la
presión atmosférica, lo que permite la succión del
metal fundido en las cavidades del molde que es sujeto
con un brazo robótico y es sumergido parcialmente en
el metal fundido que se encuentra en un horno de
inducción.
Este proceso es adecuado para formas complejas de
pared delgada con propiedades uniformes.
Usualmente involucran metales reactivos tales como
aluminio, titanio, zirconio y hafnio.
Centrifu
ga
La fundición centrífuga es un método en el que
aprovecha la fuerza centrífuga que se puede general al
hacer girar el metal en tordo de un eje.
utiliza la fuerza de inercia causada por la rotación
para distribuir el metal fundido en las cavidades del
molde
Clasificaci
ón:
Fundición centrífuga verdadera: se producen piezas
cilíndricas de buena calidad, precisión dimensional y
detalle superficial tales como bujes, camisas de
cilindro de motos y anillos de cojinete.
Fundición semicentrífuga: se utiliza para colar
piezas con simetría rotacional. Es un método en el que
el material fundido se hace llegar a los extremos de los
moldes por la fuerza centrífuga que genera hacer girar
a los moldes, los extremos se llenan del material
fundido, con buena densidad y uniformidad. El centro
tiene poco material o de poca densidad. Por lo regular
el centro en este tipo de sistemas de fundición es
maquinado posteriormente.
Centrifugado: el metal fundido se vacía sobre el eje
de rotación y es obligado a pasar por el molde debido
a la fuerza centrífuga
Presió
nEn este proceso metal líquido se inyecta a
el presión en molde metálico (matriz), la
inyección
un se hace a una presión entre 10 y 14 Mpa,
las piezas logradas con este procedimiento son de
gran calidad en lo que se refiere a su terminado y a
sus dimensiones.
Procesos de manufactura en los cuales se usa la
deformación plástica para cambiar la forma de las
piezas metálicas.

Doblado Estirado

Cortado
Dados y
prensa:
Dado: Una herramienta diseñada a la medida de la
parte que se produce. Se usa frecuentemente el
término dado troquelador (o de estampado) para los
dados de alta producción.

prensas : son máquinas herramienta que tienen
una cama estacionaria y un pisón (o corredera), el
cual puede ser accionado hacia la cama y en dirección
contraria para ejecutar varias operaciones de corte y
formado
Es un proceso de deformación en el cual el material se
comprime entre los dados, usando impacto o presión
gradual para formar la parte. Es la operación más antigua
para formado de metales y se remonta quizá al año 5000
a.C.
Forjado en dado abierto
El caso más simple de forjado consiste en comprimir
una parte de sección cilíndrica entre dos dados planos,
muy semejante a un ensayo de la compresión. Esta
operación de forjado se conoce como recalcado o
forjado para recalcar, reduce la altura de material de
trabajo e incrementa su diámetro.
Forjado con dado impresor
Llamado algunas veces forjado en dado cerrado, se
realiza con dados que tienen la forma inversa a la
requerida para la parte.
Forjado sin rebaba
la pieza de trabajo original queda contenida
completamente dentro de la cavidad del dado durante
la compresión y no se forma rebaba.
Una operación de recalcado para formar la cabeza de un perno u
otro artículo similar. El ciclo consiste en: (1) el alambre se alimenta
hasta el tope, (2) los dados mordaza se cierran apretando el
material y el tope se retira, (3) el punzón avanza y (4) loca fondo
para formar la cabeza.
El estirado es una operación donde la sección transversal de
una barra, varilla o alambre se reduce al tirar del material a
través de la abertura de un dado.
La diferencia básica entre el estirado de barras y el
estirado de alambre es el diámetro del material que se
procesa.

El se realiza como

estirado
generalmente operación de trabajo una usa
en frío. Se
frecuentemente para producir secciones redondas,
más
pero también se pueden estirar secciones cuadradas y
de otras formas.
Utilizaci
ón
Estirado de alambre
Cables y Alambres eléctricos
Alambre para cercas
Varillas para producir clavos, tornillos, remaches,
resortes etc.
Estirado de barras
Producir barras de metal para maquinado
Ventaj
as
1) estrecho control dimensional.
2) buen acabado de la superficie.
3) propiedades mecánicas mejoradas, como resistencia
y dureza.
4) adaptabilidad para producción económica en
masa o en lotes.
Equipo de estirado
una máquina llamada banco de estirado que consiste
en una mesa de entrada, un bastidor para dado (que
contiene el dado de estirado), la corredera y el
armazón de salida
Dados de
estirado
Preparación del material de
trabajo
1) recocido: incrementar la ductilidad del material
para aceptar la deformación durante el estirado
2) limpieza: se requiere para prevenir daños en la
superficie del material de trabajo y en el dado de
estirado
3) afilado: implica la reducción del diámetro del
extremo inicial del material de manera que pueda
insertarse a través del dado de estirado para iniciar el
proceso
Estirado de tubos
El proceso de estirado se puede usar para reducir el
diámetro o el espesor de la pared de tubos sin costura
y caños, después que se ha producido el tubo inicial
Es la operación de corte de una lámina de metal a lo largo
de una línea recta entre dos bordes de corte.
El cizallado se usa típicamente para reducir
grandes láminas a secciones mas pequeñas para
operaciones posteriores de prensado. Se ejecuta en
una máquina llamada cizalla de potencia o cizalla
recta
Cizallado o corte de una lámina metálica entre dos bordes cortantes: (1)
inmediatamente antes de que el punzón entre en contacto con el material, (2) el
punzón comienza a comprimir el material de trabajo causando deformación plástica,
(3) el punzón comprime y penetra en el material de trabajo formando una superficie
lisa de corte y (4) se inicia la fractura entre los dos bordes de corte opuestos que
separan la lámina.
Bordes cizallados característicos
del material de trabajo.
Se define como la deformación del metal alrededor
de un eje recto. Durante la operación de doblado, el
metal dentro del plano neutral se comprime,
mientras que el metal por fuera del plano neutral se
estira. El metal se deforma plásticamente así que el
doblez toma una forma permanente al remover los
esfuerzos que lo causaron. El doblado produce poco
o ningún cambio en el espesor de la lámina
metálica.
Doblado en v y doblado de bordes
Las operaciones de doblado se realizan usando como
herramientas de trabajo diversos tipos de punzones y
dados. Los dos métodos de doblado más comunes y
sus herramientas asociadas son el doblado en V,
ejecutado con un dado en V; y el doblado de bordes,
ejecutado con un dado deslizante.
Formado de bridas, doblez,
engargolado y rebordeado
El formado de bridas es una operación en la cual el filo
de una lámina se dobla en un ángulo de 90º para
formar un borde, Se usa frecuentemente para reforzar
o dar rigidez a la parte de lámina metálica.
El doblez involucra el doblado del borde de la lámina
sobre sí misma en más de un paso de doblado. Esto se
hace frecuentemente para eliminar el filo agudo de la
pieza. Para incrementar la rigidez y para mejorar su
apariencia. El engargolado o empalme es una
operación relacionada en la cual se ensamblan dos
bordes de láminas metálicas. Fig.A y B
En el rebordeado, también llamado formado de
molduras, los bordes de la parte se producen en
orma de rizo o rollo como se muestra en la figura (
C).
(Tradicionales y Automatizados)
 Maquinado

Es el proceso mediante el cual se remueve

material de una pieza básica para darle
forma y hacerla útil.
 Es la facilidad que presentan los
materiales en condiciones comerciales
para procesarse por medio de corte sin
presentar defectos ni dificultad
M a q u inabi para maquinar.
lidad
Es una propiedad de los materiales que
permite comparar la facilidad con que
pueden ser mecanizados por arranque de
viruta.
Requerimientos del
maquinado
Material o pieza de trabajo.

Máquina - Herramienta.

Energía =Trabajo

Movimiento Relativo

Herramienta

Elementos de sujeción.

H = Dureza Htool>>> HPieza

Ventaj
as
• Mejor acabado que la forja y el vaciado.

• Mejor precisión que la forja y el vaciado.

• Perfiles internos precisos.

• Texturas no posibles en la forja y el

vaciado.
Desventa
jas
Costo Dificultades del proceso

Tiempo

Mano de obra calificada

El material removido es desperdicio.

Defectos del
Maquinado
• Acabado pobre por mal afilado.
• Irregularidades de avance (ondulaciones)
Por desajustes en los carros

• Desbalance máquinas
• Eliminación (Amortiguación)

• Vibración Pieza irregular giratoria

Desajuste de uniones
Tornea
do
Consiste en los mecanizados que se realizan en los ejes
de revolución u otros componentes que tengan
mecanizados cilíndricos concéntricos o
perpendiculares a un eje de rotación tanto exteriores
como interiores.
Para el torneado los tornos disponen de
efectuar
accesorios adecuados fijar las piezas en la
para
máquina y de las herramientas adecuadas que
permiten realizar todas las operaciones de torneado
que cada pieza requiera.
Fresa
do
Consiste principalmente en el corte del material que se
mecaniza con una herramienta rotativa de varios filos,
que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal
duro, que ejecuta movimientos de avance programados
de la mesa de trabajo en casi cualquier dirección de los
tres ejes posibles en los que se puede desplazar la
mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza
Las herramientas de fresar se caracterizan por su
diámetro exterior, el número de dientes, el paso de los
dientes (entendido por paso la distancia que existe
entre dos dientes consecutivos) y el sistema de fijación
de la fresa en la máquina.
Taladra
do
La operación de mecanizado que tiene por objeto
producir agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera,
utilizando como herramienta una broca.
Automatizac
ión
Es la tecnología trata de
que
aplicación de sistemas la mecánicos,
electrónicos y bases
computacionales depara operar y
controlar la producción.
Incluy
e:
Herramientas automáticas para procesar partes
Máquinas de montaje automático
Robots industriales
Manejo automático de material y sistemas
de almacenamiento
Sistemas de inspección automática para control
de calidad .
Razones para la automatización
Incrementa la productividad
 Alto costo de mano de obra
Mano de obra escasa
Seguridad
Mejora la calidad del producto
Reduce el tiempo de manufactura
Reducción del proceso de
inventarios
Alto costo de la no automatización
 Argumentos a favor y en contra de la
automatización
•En contra •A favor
1. La automatización resultará  La automatización es la
en la dominación o clave para una semana
sometimiento del ser laboral más corta
humano por la máquina  Brinda condiciones de trabajo
más seguras para el
2. Habrá una reducción en la
trabajador
fuerza laboral, con el  La producción automatizada
resultante desempleo resulta en precios más bajos
3. La automatización reducirá y en mejores productos
el poder de compra.  El crecimiento de la industria
de la automatización
proveerá por si misma
oportunidades de empleo
Element
os

Software Maquina
PLC CNC Robots
Softwa
re
El control de procesos computarizado es el uso de
programas digitales en computadora para controlar
el proceso de una industria, hace el uso de diferentes
tecnologías como el PLC (controlador lógico
programable) está guardado en el proceso de una
computadora.
Los PLC sirven para realizar automatismos, se puede
ingresar un programa en su disco de almacenamiento,
y con un microprocesador integrado, corre el programa
CNC (Control Numérico por
Computador)
Dispositivo capaz de dirigir el posicionamiento de un
órgano mecánico móvil mediante órdenes elaboradas
de forma totalmente automática a partir de
informaciones numéricas en tiempo real. Entre las
operaciones de maquinado que se pueden realizar en
una máquina CNC se encuentran las de torneado y de
fresado.
¿Por qué utilizar
robots?
 Ambientes riesgosos.
Trabajo de repetición cíclica: más consistencia y
rapidez que un humano.
 Dificultad de manejo de herramientas por parte de
los seres humanos: en el caso de herramientas pesadas
o difíciles de manipular.
 Multi-operaciones: en estos casos, la máquina llega
a sustituir varios trabajadores, no sólo uno.
Posiciones y orientación establecidas: Tiene mayor
grado de exactitud.
RECTIFICAD
O
El mecanizado de piezas por abrasión es uno de los tres
procesos que eliminan material de una pieza a fin de
darle forma y modelarla de acuerdo a su aplicación
posterior.
Se diferencia de los otros procesos de mecanizado
porque la remoción de material es relativamente
pequeña, por lo que se trata más bien de un proceso
de acabado de piezas y la herramienta que se emplea
para ello es una muela abrasiva, constituida por
granos de cuarzo, carburo de silicio, carborundum o
corindón y un aglutinante
El mecanizado de piezas por abrasión comprende,
a su vez, diversas técnicas, una de las cuales es el
rectificado.
Básicamente, el rectificado es una operación
realizada en piezas que requieren medidas y
tolerancias exigentes, ya
geométricas sea dimensionales
paralelism
(diametral, longitudinal ooangular),
perpendicularidad,etc.)
(concentricidad, de o,superfici
(rugosidad,
acabado dirección del rayado, al
etc.)
Las máquinas empleadas en el rectificado se conocen
como

Rectificadoras, que consisten en un bastidor que contiene una

muela compuesta de granos abrasivos muy duros y
resistentes al desgaste y a la rotura, cada grano abrasivo está
encargado de arrancar una pequeña cantidad de material de
pieza, de forma similar a como lo hace un filo de corte en una
fresa.
EL TIPO DE MATERIAL ABRASIVO DE LA MUELA
SE SELECCIONA
en función del material rectificado.

Los más convencionales son:

 Óxido de aluminio (Al2O3), para el rectificado de
aceros.
 Carburo de silicio (SiC), también denominado
carborundum, para el rectificado de metales no
férricos, cerámicas, fundiciones, etc.
 Superabrasivos:
 Nitruro de boro cúbico (CBN), para el rectificado a alta
velocidad de férricos de alta dureza, aleaciones
termo- resistentes, herramientas de corte,
 Diamante, para el rectificado a alta velocidad y
precisión de cerámicas y metal duro.
RECTIFICADORAS PLANAS O DE
SUPERFICIE

Estas máquinas son las que presentan el manejo más

sencillo, ya que constan solamente de un carro
longitudinal que otorga el movimiento de translación a
la pieza y la muela, que imprime el movimiento de
rotación. Se distinguen dos subtipos según la posición
de la muela:
 Rectificadoras frontales
 Rectificadoras tangenciales
 RECTIFICADORAS
FRONTALES

La muela gira sobre un husillo vertical, trabaja plana

contra la pieza y se desplaza con un movimiento
rectilíneo. Se utilizan generalmente para la eliminación
rápida del material, aunque algunas máquinas pueden
lograr una elevada precisión.
 RECTIFICADORAS
TANGENCIALES

la muela gira sobre un husillo horizontal, trabaja de

canto sobre la pieza y se desplaza con un movimiento
circular y pendular. Se utilizan para trabajos de alta
precisión en superficies planas sencillas, superficies
abocinadas o inclinadas, ranuras, superficies planas
próximas a hombros, superficies empotradas y perfiles.
Como lo implica su nombre, estas rectificadoras se
emplean para piezas planas, generalmente
mecanizadas en otras máquinas del taller, como
tornos, fresadoras y limadoras. Las piezas fijan a la
mesa mediante una placa de sujeción magnética y se
pueden mover manual o mecánicamente bajo la muela
abrasiva. La máquina está provista de una bomba
interna y una red de tubos para la aplicación y
recirculación automática de un líquido refrigerante
para la pieza y la muela.
Las piezas mecanizadas con este tipo de rectificadoras son, por ejemplo:
 Cojinetes
 Matrices
 Guías
 Placas
 aros o segmentos de pistón
 Moldes
 Pines y perfiles para utillajes.
Las dimensiones de las piezas pueden variar entre 40 cm y 6 metros de
largo, y entre 70-80 cm y 1 metro de ancho, lo que da una idea de las
dimensiones y solidez de las máquinas.
 RECTIFICADORAS
CILÍNDRICAS

La rectificadora cilíndrica puede funcionar de una variedad de formas,

sin embargo, la pieza debe tener un eje central de rotación. Esto
incluye pero no se limita a las formas tales como un cilindro, un cono,
una elipse, una leva o un cigüeñal. También se distinguen varios
subtipos:
 Rectificadoras cilíndricas externas
 Rectificadoras cilíndricas internas
 Rectificadoras sin centros
 RECTIFICADORAS
CILÍNDRICAS EXTERNAS

El rectificado se realiza en la superficie

externa de una pieza entre centros, los
cuales permiten la rotación de la misma. A
su vez, la muela también gira en la misma
dirección cuando entra en contacto con la
pieza, tal como muestra la siguiente figura.

Dónde:
a) representa el movimiento de rotación de la muela; b) representa el movimiento
de rotación la pieza; c) representa el avance en profundidad que determina el
espesor de la viruta; d) representa el avance lateral, ya sea de la pieza (esquema 1)
o de la muela (esquema 2).
 RECTIFICADORAS
CILÍNDRICAS INTERNAS

El rectificado se realiza en el interior de

una pieza. La muela abrasiva es siempre
menor que el ancho de la pieza. Un anillo
metálico sostiene a la pieza,
imprimiéndole el movimiento, como
indica la siguiente figura.

Donde:
a) cabezal del husillo d) muela;
portapieza; e) husillo portamuela;
b) anillo metálico de f) cabezal del husillo
sujeción; portamuela.
c) pieza;
 RECTIFICADORAS SIN
CENTROS

Este tipo de máquinas rectifican piezas cilíndricas de

dimensiones pequeñas, como casquillos, bulones o
pasadores. El mecanismo consta de dos muelas que
giran en el mismo sentido, entre medio de las cuales se
coloca la pieza, sin sujeción (por eso el mecanismo se
denomina “sin centros”) que gira en sentido opuesto al
de las muelas, impulsada por el movimiento de la
muela de arrastre, que está inclinada un cierto ángulo
de entre 1 y 5 grados, dependiendo de la dureza del
material a rectificar y del diámetro de la pieza.

Donde:
a) guía;
b) muela;
c) muela de arrastre y se observa la pieza cilíndrica
entre ambas muelas.
 RECTIFICADORAS
UNIVERSALES

Se trata de las máquinas que ofrecen mayor capacidad de

trabajo, ya que mecanizan cuerpos de revolución. Con
estas máquinas de gran robustez y envergadura se logra el
rectificado tanto de exteriores como interiores de árboles
de levas, cigüeñales, interiores de cilindros, conos, camisas
y muchas otras piezas.
El carro longitudinal de la máquina proporciona el
movimiento de traslación a las piezas en rotación a
través de su avance y retorno automático provisto por
un mecanismo hidráulico, mientras las muelas reciben
el movimiento de rotación, opuesto al de la pieza.
La dureza o las características de las piezas definen la
velocidad de rotación del eje por medio de reguladores
de velocidad.
 RECTIFICADORAS
ESPECIALES

Para el rectificado de piezas con cierta geometría mecánica o que

contienen orificios y que no pueden girar sobre sí mismas se utilizan
máquinas especiales, cuyo tamaño es por lo general de pequeñas
dimensiones y envergadura, que reciben el nombre de rectificadoras
especiales. Poseen un husillo vertical (a veces denominado husillo
planetario) cuya muela, además de girar, realiza una traslación
circular. Estas máquinas se utilizan, por ejemplo, para rectificar una
infinidad de piezas, tales como, entre otros, dientes de engranajes,
perfiles, ruedas dentadas, roscas, cilindros de laminación, guías de
bancada, pastillas de freno, estrías, fresas madre, rodamientos, radios,
álabes de turbina y trenes de aterrizaje de aviones.
 RECTIFICADORAS CON SISTEMA DE
CONTROL CNC

Hoy en día, el avance tecnológico ha introducido en el mercado las

rectificadoras con control CNC para todos los tipos vistos más arriba, las
cuales reúnen una serie de ventajas con respecto a las convencionales,
entre las que podemos mencionar:

 Unificación de movimientos para el rectificado (superior, frontal e

inferior) en una sola máquina
 Total automatización, con mínima intervención del operario
 Mayores dimensiones de la máquina, lo que posibilita rectificar piezas de
gran tamaño
 Sistemas de sujeción magnética de la pieza
 Disponibilidad de diversas formas de bancadas o mesas de trabajo
 Mejoramiento de los tiempos y la precisión del rectificado
 Incorporación de servomotores para cada eje, lo
que
posicionamientopermite
más preciso de la
un
pieza

 Control automático
Posibilidad del estado
de programar de las
coordenadas cartesianas y
muelas
establecer la
distancia exacta de rectificado.
 Funcionamiento en un entorno cerrado, sin proyección externa
de virutas, polvo o residuos
PULID
O
 ¿QUÉ ES ES EL
PULIDO?

El pulido o lapeado es un proceso abrasivo (contrario al

pulido convencional) que se usa para producir
acabados superficiales de extrema precisión y tersura.
Se usa en la producción de lentes, superficies
metálicas para rodamientos, calibradores y otras
partes que requieren acabados muy finos.
Frecuentemente se lapean las partes metálicas que se
sujetan a cargas de fatiga o superficie que se usan
para formar un sello con una parte complementaria.
En lugar de una herramienta abrasiva, el lapeado
usa entre
pieza de trabajo
la y la herramienta de
suspensión
pulimentadode partículas abrasivas muy pequeñas en
una
un fluido. Al fluido con abrasivos se le llama
tiene la apariencia
compuesto general
para pulido y de una pasta calcárea.
Los fluidos que se usan para hacer el compuesto
son aceites y petróleo diáfano.
Los abrasivos comunes son óxido de aluminio y carburo de Silicio
con tamaños de grano típicos entre 300 y 600. La herramienta
para pulir o lapear se llama pulidora y tiene el reverso de la forma
deseada en la parte de trabajo.
Para realizar el proceso, la pulidora se presiona contra el trabajo y
se mueve hacia atrás y adelante sobre la superficie en forma de
un ocho u otro patrón de movimiento, sujetando todas las
proporciones de la superficie a la misma acción. El pulido se hace
algunas veces a mano, pero las maquinas pulidoras realizan el
proceso con mayor consistencia y productividad.
 Los materiales que se usan para la pulidora van desde
acero y fundición de hierro hasta cobre o plomo. Se
han hecho ruedas pulidoras de madera. Dado que se
usa un compuesto para pulido en lugar d una
herramienta abrasiva, el mecanismo de este proceso
es de alguna forma diferente al esmerilado y
rectificado.
Se cree que existen dos mecanismos alternativos de corte en el
pulido.
 En el primer mecanismo las partículas abrasivas ruedan y se
deslizan entre la rueda de pulido y el trabajo, y ocurre muy
poca acción de corte en ambas superficies.
 En el segundo mecanismo los abrasivos quedan incorporados en
la superficie de la pulidora y la acción de corte es muy similar
al esmerilado. Lo más probable es que el pulido sea una
combinación de estos mecanismos, dependiendo de la dureza
relativa del trabajo y de la pulidora. Para ruedas de materiales
suaves, el mecanismo de incorporación de granos es el
dominante; y para ruedas duras domina el rodado y deslizado.
 RUGOSIDAD
SUPERFICIAL

El pulido elimina unas micras de material,

normalmente menos de 0,025 mm y permite
obtener superficies con una rugosidad
superficial muy baja (Ra < 0,16 µm), mejor
que la de otras operaciones como el
rectificado.
 PULIDO DE
DIAMANTE

El diamante se utiliza como un abrasivo para tratar la eliminación de

material de forma más rápida y con unos excelentes resultados de
planitud. Ningún otro abrasivo ofrece resultados similares. Debido a su
dureza, el diamante corta perfectamente cualquier
material y fase.

Durante el pulido, es deseable tener un tamaño de viruta pequeño para

lograr una superficie de la muestra sin arañazos ni deformación. Se
utilizan paños de mayor resiliencia, junto con tamaños de grano
menores, tales como 3 o 1 µm, para obtener un tamaño de viruta
próximo a cero. Una fuerza menor en las muestras también reducirá el
tamaño de la viruta durante el pulido.
Así, durante el pulido la tasa de eliminación (el
material eliminado en un período concreto de
tiempo) es muy baja, lo que conlleva a procesos
muy largos. En los materiales blandos, las partículas
abrasivas con frecuencia se presionan sobre la
superficie de la muestra donde se adhieren con
firmeza. Tanto las deformaciones profundas como los
granos incrustados se deben evitar en la
preparación material o gráfica de muestras.
Esto significa que el pulido se utiliza sólo en la
preparación de materiales muy duros y quebradizos,
como las muestras mineralógicas o cerámicas.
 PULIDO DE
ÓXIDO

Ciertos materiales, especialmente los blandos y

dúctiles, requieren un pulido final aplicando el pulido
de óxido para obtener una calidad excelente. La sílice
coloidal, con un tamaño de grano de aproximadamente
0,04 µm y un pH en torno a 9,8, ha mostrado unos
resultados extraordinarios.
La combinación de la actividad química y una abrasión
suave y fina evita la aparición de arañazos y
deformación en las muestras.
 PULIDO DE SUPERFICIES
PLANAS.

Generalmente este tipo de pulido se

efectúa en mármoles fijos pulidores
de fundición. La forma y
dimensiones del mármol se eligen en
dependencia del tamaño y la forma
de las piezas a esmerilar. En la
superficie del mármol pulidor se
esparrama el polvo pulidor.
 PULIDO DE PIEZAS FINAS Y
ESTRECHAS.

En este grupo se encuentran las galgas,

escuadras, reglas. El mismo se ejecuta con
ayuda de las barretas y prismas guías de
fundición o acero; a la barreta o prisma se
aplica la pieza que se somete al pulido y,
conjuntamente se desplazan por el mármol de
esmerilar.
 PULIDO DE SUPERFICIES
CÓNICAS.

El pulido de semejantes superficies se ejecuta al

reparar robinetes, válvulas, nidos de válvulas.
El pulido de superficies cónicas internas se efectúa con
ayuda del pulidor-tapón cónico. Este tiene ranuras
helicoidales para retener el material abrasivo pulidor,
luego se mete el pulidor en el agujero a pulir y con
ayuda del bandeador, se dan varias semivueltas en
una y otra dirección, dándole después casi una vuelta
completa.
 PULIDO FINO
MECÁNICO.

Se utilizara este tipo de pulido cuando necesite

observar inclusiones u óxidos, densidad de
poros, medir ancho y largo de fisuras, o el
material no admita pulido electroquímico tal es
el caso de las fundiciones de acero (Ej:Gris,
blanca, nodular, etc).
 ¿QUÉ ES UNA
LAPEADORA?

Herramienta mecánica empleada para efectuar una operación

de acabado superficial de gran precisión, denominada pulido.
Se usa mucho en los talleres mecánicos para comprobar el
alisado de las superficies de la culata y para corregir pequeñas
deformaciones eventuales.
La lapeadora es una herramienta semejante a una muela, de
forma apropiada en función de la superficie que se mecaniza,
construida con metales relativamente blandos.
La mecanización se efectúa interponiendo entre la
herramienta y la superficie que se mecaniza polvos
abrasivos finos, en seco, o bien emulsiones que tienen
la doble función de lubricación y refrigeración.
La mecanización de una superficie efectuada con la
lapeadora permite alcanzar un grado de rugosidad
muy bajo, conseguido prácticamente sin arranque de
material, puesto que a la pequeña acción de abrasión
se suma un eficaz aplastamiento del material.
 PARTES DE LA
LAPEADORA.

Mesa de trabajo: es sobre la que se asientan los

componentes rotatorios de la máquina, que mantiene
separados para mayor seguridad y facilidad de limpieza.
Disco de lapeado: en este dispositivo, generalmente de
fundición, se impregna la mezcla de abrasivo + vehículo. El
disco gira sobre un eje, de modo que la película abrasiva
entra en contacto con la pieza.
Anillos portapieza: también están construidos en fundición y
es donde se coloca la pieza a lapidar. Las máquinas
lapidadoras suelen contener 3 o 4 de estos anillos.
Brazos móviles: desplazan fácilmente los anillos portapieza.
Depósitos: por lo general son dos: uno es el de alimentación y
contiene la mezcla de abrasivo + vehículo portador; el otro es el
de vaciado y recibe
esta mezcla ya utilizada durante el proceso.

Bomba y válvula dosificadora: la bomba asegura la

composición homogénea de la mezcla abrasivo + vehículo
manteniéndola en constante
agitación. La válvula dosificadora distribuye la mezcla sobre el
disco de lapeado, de modo de impregnarlo antes de iniciar el
proceso.
Panel de control: dependiendo del modelo de
lapeadora, puede ser analógico o provisto de un
controlador lógico
programable (PLC). Además de la puesta en marcha
y detención de la máquina, el control analógico
regula la velocidad, la duración de la dosificación,
el intervalo entre dosificaciones y la duración del
ciclo. El PLC con pantalla TFT, no sólo regula estas
funciones, sino que también dispone de una base
de datos para archivar históricos de producción y
fijar parámetros y condiciones capaces de
garantizar la repetibilidad de las condiciones de
trabajo.
 APLICACIONES DEL
PULIDO

Existen infinidad de aplicaciones las principales son

para dar acabados extremadamente finos como por ejemplo:
 Pulido de piezas de fundición
 Pulido de piezas electrónicas
 Pulido de piezas de motores
 Pulido para quemadores de combustible
 Acabados de herramientas
 Pulido de reparaciones y demostraciones
 Pulido para cierres mecánicos
 Entre otros muchos más usos
BRUÑID
O
 BRUÑID
O

El bruñido es un proceso de superacabado con

arranque de viruta y con abrasivo duro que se
realiza a una pieza rectificada previamente,
con el objetivo de elevar la precisión y calidad
superficial además de mejorar la
macrogeometría (cilindridad, planicidad,
redondez,…). Superficie de una
pieza
bruñida.
Generalmente es utilizado en la mayoría
de loscasos para rectificar diámetros
alisar y mejorar
interiores, ladesuperficie
este tipo con relieves
trabajo consiste en y/o
unidireccionales
surcos por medio de piedras bruñidoras.
Es muy utilizado en la fabricación de
camisas de motores, bielas, diámetros
El Bruñidoesde
interiores una operación etc.
engranajes, de acabado
de la superficie, no una operación de
modificación de la geometría en bruto.
Las herramientas que se utilizan en el
bruñido se denominan
piedras o barretas abrasivas.

El bruñido es un proceso muy utilizado en el acabado

de cilindros para motores de combustión interna,
bielas, diámetros interiores de engranajes, etc.

Otros procesos similares son el superbruñido y el

lapeado.
 PIEDRAS O BARRETAS
ABRASIVAS

En el bruñido se utiliza una herramienta especial,

llamada piedra o barreta abrasiva, para obtener una
superficie de precisión y eliminar cualquier marca de
rectificado.
La piedra o barreta abrasiva va montada en un cabezal
expansible con una rotación de izquierda a derecha y un
avance con carrera vertical ascendente y descendente
igual al largo del material a bruñir.
Está compuesta de granos abrasivos y aglomerante.
El tamaño del grano se obtiene por el número de mallas de la criba
por pulgada.
En el bruñido se utiliza abrasivo fino, por tanto, el tamaño de grano está
entre 80 y 600. Cuanto mayor sea este número, más fino es el grano
abrasivo.
Además, pequeños tamaños de grano producen superficies más lisas en la
pieza que estemos trabajando.
La elección del material abrasivo depende de las características del
material de la pieza.
Los materiales abrasivos más utilizados son
el
Corindón o Alundum (Al2O3), Carburo de
silicio o Carborundum (CSi), Nitruro de
boro
i a m cúbico
a n tyeel nd at u ra l . o
resin nt teabr izi li ad
d a
od y
P aa rla arg a u m e n t aa rr
lal va id a d e la he rr a m ie n t a p u e d
en
ser tratadas con cera o azufre, preferiblemente
cera por razones medioambientales.
El aglomerante es el encargado de retener el grano de abrasivo en la
piedra o barreta hasta que se haya despunta- do por el proceso de
corte. El aglomerante se desprenderá de estos granos gastados
haciendo que aparezcan granos nuevos que están por debajo de los
desparecidos, esto se denomina autoafilado.

A las barretas bruñidoras se las identifica como

forma: HON3, donde las medidas están
indicadas por las cotas.

B= Ancho x C=alto x L=largo

En el bruñido se utilizan aceites para dar una acción de
corte más suave y eliminar el material que se haya
desprendido,
además hay que tener cuidado con el filtrado de este
aceite ya que si no se realiza adecuadamente las
partículas no filtradas pueden producir rayas profundas
en la superficie.
 DESCRIPCIÓN DEL
PROCESO

Durante el premecanizado de piezas aparecen fallos

que solo se pueden eliminar a través del bruñido.
Este proceso de bruñido consiste en nivelar los
desniveles (montes y valles) mediante una fricción
continua ente las superficies de la pieza de contacto y
la piedra de bruñir.
Para que el tratamiento de bruñido se realice
correctamente debe cumplir las siguientes
condiciones:
1)Debe existir un buen acabado superficial en la superficie
premaquinada de la pieza a tratar (en torno a 3,2-6,3 µm) y
no debe tener
ni estrías, ni presencia de viruta.
2)La superficie premaquinada debe estar bien dimensionada. Al
bruñir el diámetro se reduce y se debe controlar este factor para
obtener la pieza
dentro de la tolerancia dimensional. También se debe tener en
cuenta el espesor de la pieza a bruñir ya que la pieza tiene que
soportar la fuerza compresiva del bruñido. En el caso de piezas
cilíndricas huecas el espesor será superior al 20% del diámetro
interior.
3)Por último, es necesario utilizar fluidos que actúen como refrigerante,
parapermitir la transferencia de calor generado, y como lubricantes para
disminuir la fricción entre herramienta y pieza. Uno de los factores
más importantes para conseguir un buen acabado, junto con la
remoción del material durante el proceso de perfeccionar la mano
es el lavado, y refrigeración suministrada por el aceite de bruñido.
Un flujo continuo de aceite elimina el abrasivo gastado y los
materiales. Si este material no se recoge, acaba causando un
desgaste excesivo de las barretas. Esto afectará también al
acabado del material. Un buen acabado solo puede ser con aceite
limpio y la lubricidad adecuada
El mayor campo de aplicación del bruñido se encuentra en el de las
superficies
cilíndricas interiores y exteriores, dando lugar al bruñido de interiores
y al bruñido de exteriores.
 BRUÑIDO DE
INTERIORES

La herramienta consiste en una especie de escariador de diámetro graduable y

provisto de piedras abrasivas de- nominado bruñidor.
Este bruñidor se fija al husillo de la bruñidora. Es necesario colocarlo de forma
coaxial por medio de un cabezal pendular. Al bruñir se producen dos
movimientos que se solapan:
 Movimiento giratorio de la herramienta bruñidora [Vu]. Velocidad: 15-
90m/min.
 Movimiento lineal (de sube y baja) de la herramienta bruñidora [Va].
Con estos dos movimientos se evita que un mismo grano repita la misma
trayectoria sobre la superficie. Al producirse el cambio de sentido de la
carrera se obtienen las marcas típicas en estrías cruzadas con el ángulo de
estrías cruzadas [α].
  �
�

=
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𝑽𝒖𝟐 + 𝑽𝒂𝟐
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𝑽𝒔 = �

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Donde:
Se suele utilizar líquido

de c o r te
8
( 0 %

c o m o m e d io lub ri
d e p et ó
r e
l o y 20

can te
% d e

aceite universal) enviado

con chorro fuerte.
 BRUÑIDO DE
EXTERIORES

En este caso la pieza se sujeta entre puntos y se la hace girar

mientras la herramienta realiza un movimiento longitudinal
oscilatorio variable. Con estos dos movimientos volvemos a evitar
que un mismo grano repita la misma trayectoria sobre la superficie
como en el caso del bruñido interior.
 VENTAJAS DEL
PROCESO

Las ventajas que podemos obtener del proceso de bruñido son las siguientes:
 Buen acabado superficial (0,63-0,04 µm).
 Se produce un endurecimiento superficial debido a las dislocaciones
generadas por la deformación.
 Se pueden obtener tolerancias estrechas y precisiones de IT1-IT0. (ingresos
totales)
 Mejora las propiedades mecánicas de la pieza logrando alargar la vida útil
de la pieza.
Aumenta la resistencia al desgaste ya que en el bruñido se igualan las crestas
y los valles.
 Corrige los defectos que se hayan podido producir en las operaciones
previas de maquinado, como pueden ser cilindridad, redondez,
planicidad, etc.
 Las piezas de las herramientas son intercambiables, además, el
mantenimiento resulta sencillo y fácil, en cuanto al cambio de
herramienta se realiza de forma rápida, dando lugar a un ahorro de
tiempo y un aumento de productividad.
 Reducir la rugosidad, eliminando las crestas dejadas por operaciones de
mecanizado previo, eliminando los puntos donde se inician las grietas de
fatiga y la corrosión
 Inducir un estado de tensiones fuertemente compresivo en las capas más
externas del material, dificultando la propagación de las grietas de la
fatiga que deberían superar el campo de tensiones compresivas para
poder crecer.
 Permitir una superficie que favorezca la formación de la película
lubricante de aceite durante funciona- miento del motor.
 MATERIA
LES

Los materiales utilizados en el proceso de bruñido son:

 Materiales no ferrosos:
Aleaciones de aluminio, aleaciones
de cobre, aleaciones de titanio,
aleaciones de magnesio.
 Materiales ferrosos:
Aceros al carbono, aceros aleados, aceros inoxidables,
aceros de herramientas, aleaciones de níquel,
aleaciones de tungsteno.
 COSTES
ECONÓMICOS

El bruñido es un proceso de fabricación relativamente

caro, solo puede justificarse para aplicaciones que
requieran de una alta precisión.
Los costes del proceso de bruñido se dividen en el 90%
coste de operario por pieza y el 10% pertenece al
desgaste del abrasivo por pieza. El coste total se
calcula utilizando el ciclo de tiempo, porcentaje de
desgaste de abrasivo, coste del operario y coste del
abrasivo.
 APLICACIONE
S

 Asiento de
válvulas
 Bielas
 Camisas de
Motores
 Piezas de Motor
 Cigüeñales
 Pistón
LIJADO Y
TAMBORE
O
 LIJAD
O

Con el lijado, lo que se pretende es dar uniformidad a las

distintas superficies sobre las que se trabaja. De este modo, en
operaciones posteriores la pintura tendrá una buena adherencia
y un brillo exento de irregularidades en la pintura como
rayados, surcos y ondulaciones.
La duración del proceso de lijado ocupa entre el 55 ó 60 % del
tiempo total empleado desde el comienzo de la reparación
hasta que se pinta la pieza reparada
 CARACTERÍSTICAS DE LAS
LIJAS
TIPO DE GRANO
El grano es el material abrasivo que se adhiere al soporte de la lija.
Según su
composición podemos distinguir tres tipos de grano:
 De carburo de silicio
Es un grano delgado, anguloso, quebradizo y no mucha durabilidad. Se utiliza
principalmente para el lijado de materiales sólidos y tenaces como: vidrio,
fundición gris, piedra, mármol, lacas, cerámica, titanio, goma, plásticos, fibra
de vidrio, etc.
 De óxido de aluminio (corindón)
Es un grano, redondo, sin aristas agudas, tenaz y de alta durabilidad. Es
apropiado para el lijado de materiales de virutas largas, como el metal y la
madera. También son indicadas para el lijado de paredes enlucidas.
 TEJIDO DE ALGODÓN O
POLIÉSTER
Es más resistente y flexible, pero también más caro. Se utiliza mucho en lijas
manuales para metales y es imprescindible en las bandas lijadoras de las
lijadoras de banda.

 Fibra vulcanizada
Tiene más rigidez, pero máxima resistencia. Se utiliza mucho en las hojas
de lija para metales para amoladoras angulares, debido a las altas
revoluciones que alcanzan.
AGLUTINANTE
El aglutinante es el pegamento con el cual pegamos los granos al soporte.
Puede una resina sintética (mayor resistencia) o cola natural (muy
utilizada en hojas de lija manuales).
RECUBRIMIENTO
Algunas lijas llevan un recubrimiento parecido a una cera que lo que hace
es
mejor el polvo del lijado evitando que la lija se embace.
Este recubrimiento lo tienen las lijas especiales para
pinturas, lacas, masillas, y en general para materiales
untuosos.
 Lija de grano
basto:
80 - 60 - 50 – 40 – 36 – 24 – 20 – 16 – 12, Es recomendable utilizarlo para
quitartrabajando
estás pintura. Si sobre madera no conviene usar lijas tan
gruesas.
 280
Lija de
– 240
grano
– 220
medio:
– 180 – 150 – 120 – 100. Este tipo de lijas se utilizan
para alisar la
superficie.
 Lija de grano fino:
600 – 500 – 400 – 360 – 320.Para lijar entre
manos.
 Lija de grano extrafino:
1500 – 1200 – 1000 – 800, se utiliza para quitar las asperezas que hayan
una
podido quedar vez acabado el trabajo.
 LIJADO MANUAL AL
AGUA

El lijado manual al agua se realiza sumergiendo la lija en un cubo de

agua, se saca del cubo y se procede a lijar, antes de que se emboce la
lija se vuelve a sumergir la cuña con la lija en el agua para que se
desprenda los restos del lijado.
La principal ventaja del lijado al agua es el hecho de que produce poco
polvo, alarga la vida de la lija al evitar el emboce y permite obtener
una superficie más fina comparándola con el lijado en seco.
El principal inconveniente de la lija al agua, reside en la necesidad de
retirar los restos de agua y humedades que contiene la superficie,
con objeto de que no afecten a las siguientes etapas de la aplicación
de pinturas
 LIJADO MANUAL EN
SECO

El lijado manual en seco se realiza directamente sobre la superficie,

este tipo de lijado provoca un exceso de polvo resultante de la
acción abrasiva del grano sobre la superficie, dicho polvo se
transporta por el aire depositándose en áreas colindantes donde se
está trabajando, por ello es necesario aislar la zona de trabajo con
objeto de evitar que parte del polvo se deposite en piezas recién
pintadas, evitando reprocesos costosos.

Por otro lado, es necesario el uso de equipos de protección como

gafas y máscaras de respiración, con objeto de evitar la entrada del
polvo a nuestro organismo.
 TAMBOREO

Al tamboreo también se le conoce como frotación. Es el proceso de

limpieza de partes metálicas pequeñas con la ayuda de un abrasivo.
El procedimiento consiste en introducir las piezas metálicas en el
tambor y hacerlo girar sobre los muñones las partes que se desean
limpiar se empacan ajustadamente en el tambor. Se puede decir que
el tamboreo es una operación de acabado de metales ya que elimina
una gran cantidad de metal y produce superficies limpias. Debido a
que se trata de un proceso de remoción de metal no se puede utilizar
en la limpieza de componentes que tengan esquinas por que las
redondea.
Para grandes cantidades de piezas pequeñas es el
método más económico de limpiar y acondicionar las
superficies. El método consiste en colocar las piezas
en un barril rotatorio o unidad vibratoria con un medio
abrasivo, agua o aceite y normalmente un compuesto
químico para ayudar en la operación conforme gira
con lentitud el barril, a la capa superior de las piezas
se le da un movimiento deslizante hacia la parte
inferior del barril, originado la acción abrasiva o de
pulido