Che4889 PDF

République Algérienne Démocratique et Populaire
Ministère de l'enseignement supérieur et de la recherche scientifique

Université de MENTOURI Constantine
Faculté des sciences de l’ingénieur
Département d'Electronique
Mémoire
De fin d'études en vue de l'obtention du diplôme de

Magistère en Electronique
Option : contrôle des systèmes
THEME
Modélisation et contrôle des sécheurs

rotatifs industriels.
Présenté par :
CHEHBOUB Tarek.
Jury:
President: Mr K. BELARBI. Professeur à l'université de Constantine.
Rapporteur : Mme N.MANSOURI. Professeur à l'université de Constantine.

Examinateurs : Mr A. BENNIA. Professeur à l'université de Constantine.
Mr H. BENALLA. Professeur à l'université de Constantine
2007
Remerciement :
Je tiens à remercier Noura Mansouri professeur au département d’électronique,

université de Constantine, qui a guidé avec efficacité et cordialité le développement de cette
thèse. Son soutien, tant scientifique que moral, elle m’a beaucoup aidé et je suis heureux de
pouvoir lui exprimer ici ma profonde gratitude.
Je remercie également les membres de jury, messieurs :
Monsieur Khaled Belarbi, professeur au département d’électronique, université de

Constantine, pour avoir accepté de présider ce jury.
Monsieur Abdelhak Bennia, professeur au département d’électronique, université de

Constantine, pour avoir accepté de juger ce mémoire.
Monsieur Hocine Benalla professeur au département d’électrotechnique, université de

Constantine, pour avoir accepté de juger ce mémoire.
Je tiens à exprimer ma sincère amitié a. A. Ikhlef, A. Naceri pour leur aide précieux
leur disponibilité leur encouragement et pour l’ambiance qu’ils ont crée.
Je tiens à exprimer ma parfaite considération et reconnaissance a la direction de la

société national du tabac et des allumettes(SNTA) pour leur soutien et leur compréhension
envers moi.
Je n’oublie jamais le soutien de mes collègues à la SNTA et surtout Samir.Ramdani,

Toufik Boussafaf. Je tiens à les remercier du profond cœur.
Ma plus profonde gratitude s’adresse à ma famille : Ma MERE, MES FRERES, MES

SŒURS pour leur disponibilité, leur aide et leur encouragement.
Dédicace :
A la mémoire de mon père.

Sommaire
Introduction général 1
Chapitre 1 : généralités sur le processus de séchage dans les sécheurs industriels. 3
1. Introduction. 3
2. le sécheur rotatif. 7
3. modélisation mathématique du sécheur rotatif. 9
3.1. modèle du temps de résidence. 10
3.2. modèle pour le cœfficient de transfert thermique. 13
4. Modèles globaux pour un sécheur rotatif. 15
Chapitre 2 : Modèle non linéaire statique. 19
1. Introduction. 19
2. Le modèle. 19
3. Résultats de simulation. 33
4. Conclusion. 46
Chapitre 3 : Modèle linéaire dynamique. 47
1. Développement d’un modèle dynamique à partir d’un simulateur d’un sécheur. 47

2. Définition des paramètres. 51
3. Résultat de simulation. 59
3.1. Simulation a l’état d’équilibre. 59
3.2. Simulateur dynamique. 59
3.3. Réponse du système en boucle ouverte. 61
Chapitre 4 : Contrôle du sécheur rotatif. 67
1. Introduction. 67
2. Méthodes de contrôle conventionnel pour les sécheurs rotatif industriel. 67
2.1. Contrôle à retour (Feedback control). 67
2.2. Contrôle feedback-Feedforward. 68
2.3. Développement d’un contrôleur flou pour un sécheur rotatif industriel. 72
2.3.1. Conception du contrôleur flou. 72
2.4. Développement d’un contrôleur flou avec un self tuning du facteur de
normalisation. 82
3. Procédure de conception du FLC pour le sécheur rotatif. 86
Conclusion générale 92
Bibliographie. 93
Annexe I : 97
Annexe II : 103
Introduction générale
Introduction générale :
Le séchage rotatif est sans doute une des plus anciennes et plus communes des
opérations unitaires dans les processus industriels.
Les sécheurs rotatifs sont fiables mais ils sont caractérisés par leur faible rendement
sur le plan énergétique, ceci à une grande influence du point de vue financier et écologique.
Le développement d’un système de contrôle pour le sécheur rotatif peut permettre une
utilisation plus efficace du sécheur avec un grand rendement.
La compréhension approfondie du processus de séchage rotatif est difficile car c’est un

processus très complexe qui inclue le mouvement du solide dans le cylindre en plus du
séchage thermique du produit, on doit donc modéliser et contrôler les mouvements physiques
(déplacement du produit le long du sécheur) et les réactions chimiques (séchage de la
matière) qui ont lieu simultanément dans le sécheur.
La modélisation et le contrôle doit alors prendre en considération plusieurs aspects :
- Le sécheur n’est qu’une partie d’une longue chaine de production.
- Le séchage ne doit jamais influencer les caractéristiques internes de la matière

à sécher.
- Le séchage rotatif doit respecter les mesures de sécurité du personnel et de

l’environnement car d’habitude le type d’énergie utilisé est très dangereux (gaz
naturel, méthane…).
Dans l’étude menée dans le cadre de ce mémoire, nous nous sommes consacrés a
établir un modèle du processus de séchage rotatif en vue de concevoir un contrôleur efficace.
Le travail réalisé a dont porté sur la définition d’un modèle dynamique qui décrit le
processus du séchage rotatif, c'est-à-dire définir :- Les principales variables dont on a besoin,
pour réaliser le contrôle.
Introduction générale
- Les variables d’entrée les plus influentes sur l’état du système.
- Les perturbations qui ont une influence sur le processus.
Le premier chapitre est une étude théorique sur le phénomène de séchage d’une façon
générale. Une description du sécheur rotatif est également faite ; on définit en particulier les
différentes actions physiques et chimiques qui se présentent dans ce système. Après, on
définit les principes de base de la modélisation mathématique du sécheur rotatif c'est-à-dire :
- Modéliser le temps de résidence de la matière dans le sécheur.
- Modéliser le coefficient de transfert thermique.
La fin du chapitre est consacrée à la description des modèles proposés par les différents
chercheurs jusqu'à maintenant.
Dans le deuxième chapitre, on présente un modèle non linéaire qui décrit le

phénomène de séchage dans un sécheur rotatif. Les performances de ce modèle ont été
démontrées à l’aide d’une simulation en boucle ouverte.
L’étude réalisée dans le deuxième chapitre montre que le modèle non linéaire, bien
que précis sur la description du processus, reste très complexe a mettre en œuvre. C’est
pourquoi nous avons consacré le troisième chapitre, à l’étude d’un modèle linéaire autour
d’un point de fonctionnement, a paramètre invariant dans le temps et qui peut être utilisé
comme base pour la simulation du séchage du solide dans un sécheur rotatif. La conception de
ce modèle a été faite sur la base de connaissance d’un simulateur de laboratoire publié par
LEENA YLINIEMI [1].
Dans le quatrième chapitre, les différents types de contrôle des sécheurs rotatifs par les
méthodes classiques (PID-FEEDFORWARD) et les méthodes basées sur la logique floue sont
présentées, on explique la grande nécessité de l’utilisation des méthodes de contrôle qui
prennent en considération toutes les contraintes et les perturbations réelles sur le processus ce
qui rend le contrôle plus fiable et plus efficace.
Chapitre I
Généralités sur le
processus de séchage
dans les sécheurs
industriels .
Chapitre I Généralités sur le processus de séchage dans les sécheurs industriels
1. Introduction :
Le séchage est une opération qui a une grande importance dans les processus industriel de
fabrication lié a des domaines tel que l’agroalimentaire ; les mines ou l’industrie
pharmaceutique.
La société moderne exige beaucoup en ce qui concerne la qualité du produit à cause de la

forte concurrence qui se trouve actuellement sur le marché, elle exige aussi beaucoup sur la
sécurité des processus et sur la protection de l’environnement. Alors, on peut dire qu’on veut
une meilleure productivité avec peu d’énergie et de matériel. Le séchage est une opération qui
nécessite beaucoup d’énergie dans les opérations industrielles et comme tous les sécheurs
fonctionnent avec une grande consommation d’énergie, le développement d’un modèle et
d’un système de contrôle offre l’opportunité à améliorer l’opération du séchage.
Le séchage est un processus qui consiste à faire éliminer le liquide contenu dans la matière
solide par évaporation.
La matière solide peut être de type [2]:
- Solide non hygroscopique poreux capillaire comme le sable, les solides écrasés, le Crystal
non hygroscopique, le polymère et les céramiques.
- Solide poreux hygroscopique comme l’argile, le bois et les textiles.
- Solides non poreux comme le savon, la colle, plastique, produits alimentaires.
L’évaporation dans les solides non poreux prend place seulement en surface.
Dans cette étude on prend en considération les matières poreuses c'est-à-dire celles qui ont les
spécificités suivantes :
- La matière contient des espaces de pores dans sa structure interne, cet espace est rempli par
le liquide quand le solide est complètement saturé et par l’air si le solide est sec.
- Le solide ne perd pas ses caractéristiques physiques pendant le séchage.
Pendant le séchage deux opérations fondamentales se produisent :

1- La chaleur est transférée au solide de la part de l’environnement chaud, qui est en
général l’air chaud.
Les méthodes de transfert de chaleur conventionnelles sont : l a convection, la

conduction, l’infra rouge et le séchage diélectrique. Actuellement on utilise des sécheurs à
micro onde, qui activent la chaleur interne dans la matière.
Dans la plupart des sécheurs, la chaleur est transférée par plusieurs méthodes mais
chaque sécheur industriel à une méthode de transfert dominante. Dans les sécheurs rotatifs, on
utilise la convection c'est-à-dire que le séchage est le résultat du contact entre l’air chaud et la
matière humide. Même si l’extraction de l’humidité par évaporation de la surface du solide
dans un environnement chaud est essentielle pour le processus du séchage.
La connaissance du phénomène de séchage qui se produit dans le solide aide à la

compréhension du processus et permet de mieux définir les paramètres des équipements et les
conditions optimales de fonctionnement du sécheur.
Plusieurs travaux ont été réalisés en vue de réaliser un modèle mathématique décrivant
le phénomène de séchage et les mécanismes liés à différents matières. Le mécanisme du
séchage dépend surtout de la structure du solide, d’humidité, la température, la pression dans
les pores du solide.
2- L’humidité est transférée comme un liquide ou une vapeur à la surface du solide.
En général l’humidité dans les solides poreux peut être transportée suivant la théorie
de diffusion, la théorie capillaire, la théorie d’évaporation.
La théorie de diffusion suppose que l’humidité se déplace à travers le solide dans la

forme liquide ceci est un résultat de la différence de concentration d’humidité dans le solide,
la théorie capillaire suppose que seul le liquide est présent dans les capillaires du solide et que
le débit de l’humidité du liquide à travers les pores et sur la surface, est le résultat de
l’attraction moléculaire entre le solide et le liquide.
La théorie de la condensation d’évaporation suppose que le débit de l’humidité dans

le solide prend place entièrement dans la phase gazeuse. Plusieurs recherches sur la théorie du
séchage ont été faites, on citera à titre les travaux cités dans la référence [3].
Malgré le nombre des théories qui ont été proposées pour la description du phénomène
de séchage dans des différents solides et pour de différentes conditions de séchage,
l’application de ces théories pour des problèmes réels a rencontré jusqu'à ces dernières
années, beaucoup de difficultés à cause de la complexité du phénomène de séchage et du
manque de résultats expérimentaux qui peuvent confirmer l’efficacité des méthodes proposées
à l’échelle industrielle.
En général les modèles mathématiques décrivant le phénomène de séchage sont assez

complexes la conception des sécheurs industriels se base essentiellement sur la prise en
compte des conditions extérieures du séchage.
Le phénomène du séchage est décrit par des courbes qui présentent l’humidité dans le
solide ou le taux de séchage comme une fonction du temps. Aussi pour un séchage basé sur la
convection l’évolution du taux d’humidité et du taux de séchage est celle présentée dans la
figure (1.1) et (1.2) :
Taux
d'humidité
Temps
Fig1.1 : Courbe de séchage pour un séchage convectif (Strumillo & Kudra 1986)
Période
initiale
II séchage I séchage de
séchage
Chute du taux Taux du séchage constant
de séchage
Taux de
séchage
Humidité du solide
Fig1. 2 : Courbe du taux de séchage pour un séchage Convectif (Strumillo & Kudra 1986)
Selon ces figures, un profil de séchage peut être divisé en trois parties : le
préchauffage (période de séchage initiale), une période à taux constant et une période de chute
du taux de séchage, selon les caractéristiques des solides. La courbe A – B illustre le
changement de l'humidité dans le solide avec le temps. Pendant la période initiale de séchage
les températures du solide et de sa surface liquide sont inférieures à la température d'équilibre,
et en conséquence le taux de séchage dans la gamme A - B augmentera jusqu'à ce que la
température de surface atteigne la température correspondant à la ligne B - C. Si la
température du solide humide est plus haute que la température d'équilibre, la période de
séchage initiale suivra la ligne A '- B. La période initiale est habituellement très courte, et
dans la pratique elle est négligée. Le taux de séchage dans la période B - C est constant et égal
à la pente de la ligne B - C. Le contenu d'humidité à l'étape de transition entre le taux constant
et les périodes en chute de taux s'appelle le contenu d'humidité critique Xcr. En ce point
critique, une baisse linéaire dans le contenu d'humidité à lieu et la ligne droite devient une
courbe qui approche asymptotiquement la teneur en humidité d'équilibre du Xeq plein.
Comme cité précédemment, le processus de séchage est fonction des conditions

externes, telles que la température, la vitesse et l'humidité d'air de séchage, et le mécanisme de
séchage interne à l'intérieur du solide. Durant la période constante les conditions externes
commandent le taux de séchage, alors que durant la période de chute, le mécanisme interne de
transport d'humidité est dominant. La forme d'un profil de séchage dépend de la matière à
sécher. Le cours de séchage est souvent déterminé expérimentalement à l'aide de sécheurs,
dans ce cas les conditions de séchage doivent être les plus proches possibles des conditions
réelles.
2. Le sécheur rotatif
Le sécheur rotatif est l'un des types les plus répandus dans l'industrie. C'est une
coquille cylindrique habituellement construite de tôles en acier, légèrement inclinés, d'en
général 0.3 à 5 m de diamètre, de 5 à 90 m de longueur et de vitesse de rotation de 1 à 5
tr/min. Il est habituellement actionné avec de la pression interne négative pour empêcher
l'échappement de la poussière.
Un sécheur rotatif à deux fonctions distinctes ; il sert comme convoyeur et comme

dispositif de séchage. Le mouvement des solides dans le sécheur est influencé par les
mécanismes suivants : soulèvement, action de cascade, glissement et rebondissement, comme
représenté sur la figure (1.3) :
Soulèvement
Action
Rebondissement
Cascade
Glissement
Fig1. 3 : sécheur rotatif à emplacement en cascade (Baker 1983)
Les solides présentés à l'extrémité supérieure se déplacent vers l'extrémité inférieure

ou de décharge. Selon l'arrangement pour le contact entre le gaz de séchage et les solides, un
sécheur peut être de type direct ou indirect, à courant d’air direct ou inverse. Un ensemble de
volets de soulèvement de diverses formes est installé à l'intérieur de la coquille pour soulever
les solides afin d'assurer le contact avec le gaz. Ces configurations de volets changent de
spirales à des volets droits. L'effet de la conception de volets, c.-à-d. le nombre de volets,
leurs dimensions et leurs formes, sur les performances du sécheur est très difficile à mettre en
évidence.
Pendant que le sécheur tourne, des solides sont pris par les volets, soulevés pour une
certaine distance autour du tambour et versés par l'air dans un rideau de cascade. La majeure
partie du séchage se produit dans cette phase de transport du solide, car les solides sont en
contact étroit avec le gaz. L'action de vol est également partiellement responsable du transport
des solides par le tambour. D’âpres [4] les facteurs intervenant dans la modélisation d’un
sécheur rotatif sont de 3 types :
- Les propriétés physiques des solides, telles que la dimension particulaire, la forme, la
densité et le contenu d'humidité.
- Les caractéristiques du sécheur, telles que le diamètre, la longueur du tambour, la
conception et le nombre de volets de soulèvement.
- Les conditions de fonctionnement, telles que le débit, la température d'alimentation, le
débit et la température d'air de séchage, la pente du cylindre par rapport a l’horizon, la
vitesse de rotation du tambour.
Tous ces facteurs affectent le transfert thermique dans le cylindre, et tous, à part les
températures des solides et de l'air de séchage ; ont un effet sur le chargement et le temps de
passage dans le cylindre. Le H (la quantité de la matière dans le cylindre dans les conditions
de fonctionnement (Kg)) des solides a un grand effet sur le fonctionnement du sécheur, car un
H excessivement bas réduira le taux de production, alors qu’un H trop grand fera rouler la
matière sur le fond du sécheur, faire de sorte que le contenu d'humidité recherché ne soit pas
réalisé et la puissance exigée pour tourner le sécheur est augmentée. Un H de 3-15 % de tout
le volume du tambour, avec des valeurs dans la gamme 8-12 % correspondent à une
satisfaisante [4]. L'efficacité thermique d'un sécheur rotatif dépend de la façon de séchage et
change sur un intervalle de 25 % dans un système d'échauffement indirect à 85 % dans un
tube de vapeur [5].
3. Modélisation mathématique du sécheur rotatif:
En général, un processus quelconque peut être décrit par un modèle, qui peut être intuitif,
verbal, causal, qualitatif ou quantitatif. Un modèle mathématique est un exemple de modèle
quantitatif. Il se compose d’équations algébriques, différentielles ou intégrales. L'avantage
principal de ce type de modèle est qu'il peut prévoir le comportement d'un processus sans
expérimentation.
Chapitre I Généralités sur le processus de séchage dans les sécheurs industriel
Les modèles mathématiques des processus chimiques tels que le séchage rotatif sont
basés sur les lois fondamentales de la physique et de la chimie, y compris des équations de
continuité telles que la masse, les équilibres d'énergie et d'élan, les phénomènes de transport,
les descriptions d'équilibre telles que la phase et l'équilibre chimique, les descriptions
cinétiques et les équations d'état. Selon le but recherché, le modèle peut être un modèle brut
du processus global ou un modèle très détaillé de certaines parties du processus.
Bien que beaucoup d’études, aient été faites dans la modélisation des phénomènes de
séchage, trés peu ont concernées directement les sécheurs rotatifs. Ceci est dû au fait que le
séchage rotatif est un processus très complexe, incluant non seulement des phénomènes de
séchage mais également le déplacement des solides pendant le séchage. Dans la plupart des
études on n’a pas de modélisation globale du sécheur mais des propositions concentrées sur le
développement d'une équation de temps de résidence et l’établissement d’un coefficient
volumétrique de transfert thermique. Ceci rendre possible la détermination de la période de
passage des solides et de la charge thermique globale et leur relation aux dimensions et aux
conditions de fonctionnement du sécheur. Ces relations sont la plupart du temps empiriques,
car le temps de résidence et le coefficient de transfert thermique sont des facteurs très
importants dans la conception et la modélisation des sécheurs.
Le modèle global d'un sécheur rotatif se compose de deux modèles subsidiaires, l’un
décrivant le comportement détaillé des solides et l'autre décrivant le tambour. Le premier
inclut les caractéristiques des solides telles que la cinétique de séchage, et le second prévoit le
temps de résidence et le cœfficient de transfert thermique. En combinant ces deux modèles on
obtient un ensemble d'équations mathématiques, dont la résolution simule le séchage des
solides dans un sécheur rotatif.
3.1 Modèle du temps de résidence:
Les études sur la distribution du temps de séjour des solides dans un sécheur rotatif
[6], [7], [8], ont indiqué que le mouvement des solides peut être traité comme un débit de la
matière, avec un peu de dispersion axiale. Les sécheurs actuels sont manipulés en tant que
mélangeurs idéaux avec un degré de mixage. Par conséquent, il est raisonnable d'employer le
temps de résidence comme seul moyen de mesure de la vitesse du mouvement de

particules. Il est vrai que des études plus récentes ont été consacrées à la distribution du
temps de résidence, afin d'identifier les facteurs qui causent le mouvement rapide ou lent des
particules dans le cylindre.
Le temps de résidence moyen des solides est défini comme le rapport entre la quantité
de la matière dans le cylindre dans les conditions de fonctionnement dans le cylindre et le
débit d'entrée de la matière, selon l'équation [4] :
H
t = (1.1)
F
Ou: t est le temps de résidence moyen(s).
H c'est la quantité de la matière dans le cylindre dans les conditions de fonctionnement

(Kg).
F: le débit axial de la matière dans le cylindre (Kg/s).
Le temps de résidence dépend du chemin d'écoulement de particules dans un jet d'air,

de l'arrangement et de la forme des volets de soulèvement. Il est également influencé par la
circulation d'air, l'alimentation des particules, les caractéristiques et les paramètres physiques
du tambour.
La complexité du mouvement des particules dans un sécheur rotatif rend très difficile
la définition d’un modèle de temps de résidence valide pour un grand nombre de situations.
La plupart des études ont été effectuées sur les sécheurs de petite taille, pour des matières
spécifiques et dans des conditions de fonctionnement spécifiques.
Prutton et al. [9] ont été les premiers à publier une étude. Ils ont réussi à établir une
équation empirique du temps de résidence, en se basant sur des données réelles:
kL mvg
t = ± (1.2)
D * n * tan a 60
Ou:
L: La longueur du cylindre (m).

D: Le diamètre du sécheur (m).
n: La vitesse de rotation du cylindre (tr/min).
a : L'angle d'inclinaison du cylindre par rapport a l'horizontal.
vg : La vitesse de l'air de séchage (m/s).
k: Une constant qui dépend du nombre et de la conception des volets de soulèvement.
m: est une constante qui dépend des caractéristiques du solide, elle est déterminée
expérimentalement pour chaque type de matière.
A partir de l'étude menée par Friedman Marshall [10] dans lequel les (H) ont été
mesurés pour une grande variété de solides dans un sécheur rotatif, tel que le sable, les
morceaux en bois, le plastique, les granulés et les flocons, et pour différentes conditions de
fonctionnement, Perry et Chilton [11] ont proposés l'équation:
0.23 * L
t = (1.3)
D * n 0.9 * tan a
Plus tard, Saeman et Mitchell [12] ont fait des recherches plus théoriques qui ont
également tenu compte des effets du chargement de tambour et du profil de volet. Ils ont
proposés une équation définissant le temps de résidence sous la forme :
L
t = (1.4)
f ( H ) * D * n * (tan a ± mvg )
Ou:
f (H ) : Représente le facteur de cascade, dont la valeur est de 2 pour les sécheurs légèrement
chargés et p pour les sécheurs fortement chargés ayant de petits volets. On suppose dans la
dérivation de cette équation que la dérive horizontale d'une particule de cascade dépend
linéairement de la vitesse de gaz et de la durée la chute.
La base de l'étude du temps de résidence par Schofield et Glikin [13] était que le
mécanisme principal du mouvement des particules dans le tambour est un mouvement de
cascade. Ils ont fait une analyse théorique de ce mouvement et ont obtenu un modèle qui
établit une base théoriquement plus précise pour le calcul du temps de séjour. Cette équation
est de la forme :
L
t= * (temps × de × cascade ) moy (1.5)
(longueur × de × la × cascade ) moy
Où (longueur de cascade) est la distance le long du tambour ou la particule moyenne

progresse par la cascade et (temps de cascade) est le temps pris par la particule moyenne pour
parcourir chaque cascade.
Différentes équations ont été utilisées pour le calcul du temps de résidence d’un
sécheur a courant d’air direct hypothétique du diamètre extérieur de 2 m, une longueur de 12
m, de vitesse de rotation 5 r/min et d’une pente10 0 par rapport à l’axe horizontal. La
circulation d'air était supposée de 3 m/s. Les résultats obtenus ont montré que l’écart est si
grand que la comparaison soit impossible.
auteurs Temps de résidence (min)
Prutton et al (1942) 0-16.9
Friedman & Marshall(1949a) 0.8
Saeman & Mitchell (1954) 5.8-9.2
Schofield & Glikin (1962) 4.5
Kelly & Donnell (1968) 4.5
Tableau 1.1 : prévisions de temps de résidence (Baker 1983[14]).

Kamke et Wilson [15] ont développé un modèle pour prévoir le temps de résidence moyen en
un point quelconque, situé le long d'un sécheur avec des volets de suffisance en centre
pendant la phase de chute. Le modèle a été simulé en examinant l'effet de la vitesse d'air, de la
vitesse de rotation de tambour et du diamètre de tambour le temps de résidence.
Ensuite Sherritt et al. [16] a développé un modèle de temps de résidence qui considère
l'écoulement des particules par un cylindre se composant de deux phases: la phase aéroportée
est produite par les volets internes qui soulèvent les solides et commandent leur cascade par le
jet d'air, et la phase dense se situe au fond du tambour. Le taux de support et d'écoulement
axial de particules dans les deux phases est déterminé séparément. Le modèle est plus flexible
que le précédent, parce que le cylindre peut être incliné ou horizontal, avec un débit d’air dans
le sens direct ou inverse du produit, peut avoir des volets de soulèvement de n'importe quel
type et peut être sous chargé ou surchargé.
Les deux modèles de temps de résidence présentés par Duchesne et al.[17] sont basés
sur le modèle d'une série de réservoirs parfaits agissant l'un sur l'autre avec les volumes morts
et sur le modèle modifié de Cholette-Cloutier. Le premier modèle a deux paramètres : le
nombre de réservoirs parfaits et la conductibilité, caractérisant l'écoulement des solides d'un
réservoir au suivant. Le modèle modifié de Cholette-Cloutier tient compte des zones mortes.
Le modèle de temps de résidence a été calibré sur un sécheur industriel, tenant compte de
l'effet des poussoirs et du coefficient de pénétration de l’air dans la matière.
Quoique beaucoup d'études aient été effectuées pour développer une distribution
moyenne du modèle de temps de résidence, le temps de résidence est encore déterminé
expérimentalement dans beaucoup de cas ; les cylindres d'alimentation de la matière sont
arrêtés soudainement, le cylindre est déchargé et le solide pesé. Connaissant le taux d'entrée,
le temps de résidence moyen peut être calculé à partir de l'équation (1.1). Pour de plus grands
cylindres industriels Des techniques de traceur sont employées [18].
Des techniques de traceur radioactif sont également utilisées, elles se basent sur le
comportement d'une particule radioactive, une particule ordinaire de rénovation teinté et
imbibée de cobalt radioactif aqueux 60.
Le but est de confirmer l'exactitude des modèles théoriques pendant la durée de cycle
moyenne d'une particule de cascade dans un cylindre rotatif.
3.2 Modèle pour le cœfficient de transfert thermique:
Le deuxième paramètre important dans le fonctionnement d'un sécheur rotatif est le

coefficient volumétrique global de transfert thermique, U v (W/m3K). Celui ci est défini
comme étant le taux avec lequel la chaleur est transférée dans un volume unitaire du tambour
sous une unité de température. Le taux de transfert thermique entre l'air et les solides est
défini par l'équation :
Q = U v * Vv * DTln (1.6)
Où
Vv Est le volume du tambour (m3).
DTln Est la différence moyenne logarithmique de la température entre l'air et les

solides à l'admission et la sortie du tambour (k).
Le coefficient volumétrique de transfert thermique contient un coefficient de transfert

thermique basé sur la superficie de contact efficace entre le gaz et les solides et le rapport de
ce secteur au volume de tambour. Ceci élimine la nécessité d'indiquer où la majeure partie du
transfert thermique se produit, par exemple dans la matière, dans l’air, sur les volets, ou dans
le lit de roulement.
Beaucoup de recherches expérimentales ont été menées pour définir des équations
pour le coefficient volumétrique de transfert thermique [19], [20], [13] et [21]. Les équations
obtenues a partir de ces travaux sont toujours utilisées.
Selon McCormick [20], la plupart des rapports peuvent être réduites à l'équation
(1.7):
k n
Uv = G (1.7)
D
G étant la vitesse de masse d'air (kg/hr m2).
D le diamètre intérieur du tambour (m) et k et n sont des constantes empiriques.
La valeur de n dépend des propriétés des solides, la géométrie des volets, la vitesse de
rotation et le H du sécheur.
La détermination de la valeur a été basée sur des expériences avec des sécheurs de
petite taille, et elle se situe entre 0.46-0.67, 0.67 étant la valeur la plus utilisée. La corrélation
donne des résultats satisfaisants pour des considérations d'état d'équilibre, mais elle ne reflète
pas le comportement dynamique du taux de transfert thermique dans un sécheur rotatif quand
la vitesse de rotation du sécheur ou des changements du H.
Perry (1963) [22] a proposé l’équation suivante, elle est basée sur des données de
Friedmann et de Marshall [19] :
44 0.16
Uv = G (1.8)
D
Cependant, Kuramae et Tanaka [23] maintiennent, que la relation inverse entre le

coefficient de transfert thermique et le diamètre du sécheur dans l'équation (1.8) n'est pas
entièrement correcte.
Myklestad [21] a pour sa part proposé l’équation:
U v = 0.52 * G n (1.9)
3.3 Modèles globaux pour un sécheur rotatif :

Le modèle global comportant est habituellement basé sur un ensemble d'équations

différentielles pour le transfert de la masse et de la chaleur entre les phases gazeuses et solide,
qui sont simplifiées afin d'obtenir, des equations pratique, habituellement linéaires. Des
modèles statiques peuvent être employés pour déterminer des profils d'humidité et de
température pour les solides et l'air de séchage dans une direction axiale, mais il est difficile
de confirmer leur véracité, parce qu'il est difficile de mesurer le contenu et les températures
d'humidité à l'intérieur d'un tambour. Les modèles dynamiques pour les sécheurs rotatifs sont
des équations aux dérivées partielles avec des paramètres distribués pour l'humidité et la
température en gaz et solide. Pour des buts pratiques, ils sont habituellement approximés à des
modèles à paramètres fixe.
La première recherche sur la modélisation mathématique globale d'un sécheur rotatif a été
conduite au début des années 60 [24]. Le modèle développé est un modèle statique pour le
séchage rotatif à courant d’air, dans le sens inverse avec les hypothèses :
- Un coefficient volumétrique de transfert thermique est utilisé.

- La température des solides est supposée constante dans tout le sécheur quand le taux
de séchage est constant et elle est supposée linéaire par rapport a l’humidité du produit
quand le taux de séchage est en chute.
- il existe Un rapport linéaire entre la température de l’air de séchage et le taux
d’humidité des solides.
Ce modèle a été employé pour déterminer des profils d'humidité pour des solides en
fonction de la longueur du sécheur dans les périodes où le taux de séchage est constant ou en
chute. Plus tard, le même auteur [24] a étudié son application dans le contrôle de l'humidité du
produit dans un sécheur rotatif. Sharples et al.[25] a modélisé un sécheur rotatif au moyen de
quatre équations simultanées décrivant les procédés de transfert de la chaleur et de masse.
L'expression empirique pour le taux de séchage des solides a été déterminée, en supposant
que ce dernier dépendait de la température et de l’humidité et étant indépendant de la vitesse
d'air. Le temps de résidence a été basé sur la corrélation de Schofield et de Glikin [13], qui ont
supposé que le coefficient volumétrique de transfert thermique est proportionnel au taux de
cascade, qui est lui- même fonction de la vitesse de rotation et du chargement des volets. La
validité du modèle a été étudiée dans le séchage de contre-courant des engrais granulaires.
Thorpe [26] a divisé le tambour en plusieurs parties parfaites et a appliqué des équilibres
de transfert de la chaleur et de la masse à chaque étape. Le temps de séjour a été defini en
accord ave la corrélation de Saeman et de Mitchell [12]. Aucune comparaison entre les profils
simulés et mesurés de la température et d'humidité n'a été faite. Deich et Stals'kii [27] ont
développé un modèle dynamique en considérant que :
- Les paramètres des solides et de l'air de séchage sont distribués.

- Les solides sont de taille constante et de la même composition chimique.
- La chaleur spécifique des solides est constante.
- Les coefficients de transfert de la chaleur et de la masse sont constants.
- Les vitesses des solides et de l'air de séchage le long de l'axe de tambour sont
constantes.
- La conduction, la diffusion et le rayonnement sont négligeables.
Le modèle est non linéaire à cause de la non linéarité du taux de séchage.
Les modèles statiques et dynamiques pour un sécheur rotatif de phosphate développé par
Najim et al [28] sont constitués de quatre équations aux dérivées partielles représentant le
transfert de la chaleur et de la masse. Les résultats obtenus étaient en bon accord avec les
données expérimentales. Les hypothèses de travail sont tout à fait semblables à celle des
études précédentes, à savoir :
- La chaleur spécifique du solide et de l’air de séchage est indépendante de la

température.
- Le coefficient de transfert thermique est constant.
- Les vitesses du phosphate et de l'air de séchage dans le fût sont constantes.
- Tout l'échange thermique non-conducteur est négligeable.
Thorne et Kelly [29] ont développé un modèle mathématique dynamique qui a combiné le
modèle de transport de particules de Kelly et d'O’donnell [18] avec le modèle de séchage
cinétique de Garside et al.[30]. Le modèle global a été étudié pour des particules de gypse
dans un sécheur pilote. Reay [31] a présenté un modèle global pour un sécheur rotatif incluant
des modèles pour les solides et l'équipement séparément. Le premier modèle décrit les
caractéristiques de séchage des solides, en définissant le taux de séchage en fonction de
l'humidité dans les solides, la température et l'humidité d'air de séchage. Le modèle des
solides est indépendant du type de sécheur. Le modèle d'équipement décrit le sécheur, et

inclue les informations sur le transfert thermique d'air-solides et le mouvement de particules.
Le modèle qui décrit le contact entre l’air et le solide, et probablement aussi qui décrit le
degré de backmixing dans l’air et le solide, font partie de ce modèle. Selon Reay [31], la
difficulté principale concerne la façon d’obtenir des prévisions fiables pour le coefficient de
transfert thermique et le temps de résidence.
Kisakurek [32] a comparé les résultats simulés par un modèle global avec des mesures
expérimentales. En supposant que le séchage des particules de gypse dans un sécheur à
échelle pilote se produit seulement pendant la période où le temps de séchage est en chute. Le
temps de séjour a été modélisé en utilisant l'équation proposée par Schofield et Glikin [13].
Mais la méthode d’estimation du coefficient de transfert thermique n’est pas définie. Platin et
al.[33] ont développé un modèle mathématique pour un sécheur à courant d’air direct et ont
employé une simulation pour prévoir les effets de divers paramètres du système sur le
fonctionnement du sécheur.
Brasil et Seckler [34] ont présenté un modèle pour le séchage des engrais granulaires,
basé sur les équilibres de transfert de la chaleur et de la masse développés par Sharples et
Glikin [35]. Ils ont également tenu compte de l'influence du diamètre de particules sur
l'opération du sécheur, en supposant que le taux de séchage est une fonction du diamètre des
particules. La simulation a montré que le modèle proposé était valide pour la conception d'un
sécheur.
Douglas et al.[36] a développé un modèle à paramètre fixe en discrétisant le sécheur

dans plusieurs sections, Wangs et al.[37] ont développés un modèle distribué des paramètres
pour un sécheur industriel de sucre. La solution mathématique a eu comme conséquence un
système d’équations différentielles. La supposition qu'aucune interaction n'existe entre les
particules en chute, qui a été employée pour déterminer le coefficient multi phase de transfert
thermique, a été également enlevée. L'état d'équilibre et les simulations dynamiques pour
examiner le comportement du modèle distribué de paramètre et le modèle à paramètre fixe
avec dix sections équilibrées, ont été effectués pour le sécheur de sucre.
Duchesne et al.[38] ont présenté un simulateur rotatif dynamique d’un sécheur

composé de quatre modèles secondaires :un modèle de chambre de combustion, un modèle de
transport de solides, un modèle de gaz et un modèle pour des phénomènes de transfert de la
chaleur et de la masse. L'effet de différentes variables et paramètres sur la température de
rendement et la teneur en humidité de l'air et des solides a été pris en compte lors des
simulations, et les résultats ont prouvé que le débit de carburant a deux fois plus d'effet sur
l'humidité de rendement des solides que la circulation d'air secondaire. Il est donc évident que
le débit de carburant doit être choisi comme variable principal pour être manœuvré afin de
commander l'humidité des solides en sortie. Le débit d'air secondaire doit être maintenu aussi
bas que possible, ce qui signifie que la température de l'air de séchage devrait être aussi haute
que techniquement cela soit possible. Les résultats ont également montré qu'il est important
pour la conception et l'exécution des stratégies de commande pour mesurer la teneur en
humidité d'entrée et le rendement des solides en ligne.
Le développement d'un modèle flou pour un sécheur industriel employant une

approche linguistique d'équation, a été mené au laboratoire d'automatique de l'université
d'Oulu (Finlande). Et les résultats ont été publiés par Juuso et al. [39] et Koskinen et al. [40].
Chapitre II
Modèle non linéaire

statique.
Chapitre II Modèle non linéaire statique
1. Introduction :
Pour assurer une bonne modélisation du processus du séchage c'est-à-dire
établir un modèle qui décrive au mieux le phénomène de séchage dans le sécheur rotatif, il est
préférable de choisir un modèle non linéaire qui tienne compte de toutes les caractéristiques
du processus. Ce modèle non linéaire doit être basé sur la méthode d’analyse discutée par
(KEMP et Oakley) [41], (Kiranoudis) [42] et (Papadakis) [43].
Cette méthode repose sur les suppositions suivantes :
-Toute l'humidité se trouve à la surface des particules de la matière à sécher. On

suppose que la résistance interne due au transfert de masse est négligeable en raison du
diamètre des petites particules et de la structure relativement imperméable de la matière.
- Le transfert de la chaleur et de la masse a lieu seulement quand les particules de la

matière tombent des volets.
- Les particules de la matière (mica) sont sphériques avec un diamètre de 0.00042 m.
- La superficie du film liquide est identique à la superficie de la particule pleine sèche.
- Les valeurs de la capacité thermique, sont prises égales à la moyenne.
- L'air atmosphérique entrant á une humidité de 50% à 250 C.
- La matière occupe 20% de la section du sécheur.
- La perte de chaleur par la coquille du sécheur est constante et uniforme au delà de la

longueur du sécheur
- Le sécheur tourne à 5 t/mN et sa pente est 1/24.
2. Le modèle:
On considère la section élémentaire du sécheur représenté par la figure (2.1).
dQW
ma , Y, Ta , Va DLU
PDWLHUH
ms , X , Ts , U s
dz
Fig2.1:Illustration du modèle par accroissement
. .
ma , Y, Ta ,Va Et ms , X , Ts ,U s sont respectivement le débit d'air, l'humidité absolue, la
température de l'air la vitesse de l’air, le débit de la matière l'humidité de la matière la
température de la matière et la vitesse de déplacement de la matière dans le cylindre.
.
q m s DX
Ts + DTs
Ts
1
SDUWLFXOHV
.
m s (1 + X ) ms (1 + X + DX )
DZ
Fig2.2 : Commande du volume pour le solide
Le mica absorbe la chaleur de l'air de séchage chaud. La chaleur absorbée par les
particules provoque l'augmentation de sa température et la diminution de son humidité. La
température du solide dans le volume à contrôler, augmente de DTs et son contenu
.
d'humidité diminue de ms DX . DX est une quantité négative puisque, la teneur en humidité
des particules diminue. L'équation d'équilibre thermique s’écrit comme suit:
. .
q = m s [C ps + X * C pl ] * DTs - m s * DX * h fg (2.1)
Avec:
.
ms = Débit de la matière (kg/s).
C ps = La chaleur spécifique de mica.
C pl = La chaleur spécifique de l'eau.
h fg = La chaleur latente de la vaporisation de l'eau.
q = Transfert thermique entre l'air et le mica.

Le débit de la matière est :
.
m s = r * A* U s = N * m p * A* U s / A* Dz
(2.2)
= N * m p * U s / Dz
Où
m p = La masse des particules
U s = Vitesse de la matière dans le sécheur
La chaleur absorbée par une particule individuelle ( Q p ) qui tombe par l'air est donnée par :
Q p = h * Ap * (Ta - Ts ) * f (2.3)
Avec:
h = Le cœfficient de transfert de chaleur.
Ap = Superficie de la particule.
f = Fraction de temps avec laquelle une particule de mica est aéroportée.
La chaleur absorbée par l'air est identique que celle absorbée par N particules. Par
conséquent:
q = N *Qp (2.4)
Cela nous donne:
N * Q p = N * m p * U s * / Dz * ([C ps + X * C pl ] * DTs - DX * h fg ) (2.5)
Où:
Q p Dz
+ (DX ´ h fg )
mpU s
DTs = (2.6)
C ps + ( X ´ C pl )
L'équation de transfert de masse du mouvement de l'humidité de la matière humide vers l'air

de séchage est :
. Psat PY
ms DX = - NKm Ap f ( - ) (2.7)
RTs (Y + 0.62) R1Ta
Avec:
K m = Cœfficient de transfert de masses
Psat = Pression de saturation (K pascals).
P = Pression atmosphérique.
R = Constante de gaz prise égale à 0.4614 kPA.m3 / Kg / K
R1 = Constante de gaz prise égale à 0.287 kPA.m3 / Kg / K
.
Lorsqu’on remplace ms par son expression, on obtient:
Psat PY fDz
DX = - KmAp ( - )
RTs (Y + 0.62) R1Ta mpU s
(2.8)
Une équation approximative pour le calcul de la pression de saturation de l'eau est la

suivante:
4090
Psat = exp(16.7609 - ) (2.9)
Ts + 273
Ts = Température de la matière en degré Celsius.
Le volume de commande de l'air est représenté par le schéma de la figure (2.3) :
DQW
. .
m a (1 + Y) m a (1 + Y + DY)
q
.
m s DX
Fig2.3 Commande du volume d'air
L'air de séchage donne de la chaleur à la matière (mica) humide et absorbe son

humidité. La température de l’air de séchage est réduite par DTa et l'humidité augmente avec
.
m a DY . L’air de séchage perd également la chaleur à travers les parois du sécheur ( DQ w ).
Le bilan de masse pour l'air de séchage est donné par :
.
m s DX = - m a DY
(2.10)
Le bilan énergétique pour l’air de séchage est donné par :

.
. .
- DQw - q = ma (C pa + YCpv )DTa + ma DY * C pv (Ta - Ts )
(2.11)
On remplace q par l’équation (2.1) on obtient :
. .
m s (C ps + XCpl )DTs + ma DY(h fg + C pv (Ta - Ts )) + DQw
- DTa = .
ma (C pa + YCpv )
(2.12)
Les équations de (2.6)-(2.8)-(2.10)-(2.12) représentent le bilan de la masse et de

l’énergie pour la matière et l’air. La résolution des quatre équations est faite par des
incrémentations en distance le long du sécheur pour X , Y, Ts et T a à condition que les états
initiaux soient connues.
Pour la résolution numérique on utilise la méthode de Crank Nicholson :
Sachant que : Q p = h * Ap * (Ta - Ts ) * f
On commence par mettre l’équation (2.6) implicite dans le premier terme :
fDz æ T - Ts + Ta¢ - Ts¢ ö

(C ps + XC pl )DTs = hAp ç a ÷ + DXhfg
m pU s è 2 ø
(2.13)
On constate que l’équation (2.12) est sous la forme :
Ta¢ = Ta + A1 + B1DTs
(2.14)
Ou :
Et
Ts¢ = Ts + DTs
(2.15)
On soustrait les deux équations précédentes on aura :
Ta¢ - Ts¢ = (Ta - Ts ) + A1 + ( B1 - 1)DTs
(2.16)
On remplace cette équation dans l’équation (2.13) on aura :
fDz æ 2(Ta - Ts ) + A1 + ( B1 - 1)DTs ö

(C ps + XC pl )DTs = hAp ç ÷ + DXhfg
m pU s è 2 ø
(2.17)
Où
æ ö 2(Ta - Ts ) + A1 ö
ç C ps + XC pl - Dz hAp ( B1 - 1) ÷DTs = fDz hAp æç ÷ + DXhfg
ç 2m p U s ÷ m pU s è 2 ø
è ø
(2.1
8)
Si on met l’équation (2.18) sous forme implicite avec la conservation du deuxième terme.
DX est donnée par :
æP PY ö fDz
DX = - K m Ap çç sat - ÷÷
è RTs (Y + 0.62) R1Ta ø m pU s
(2.19)
Pour la mettre sous forme implicite, on l’écrit sous la forme :
æ Psay (Ts¢) + Psat (Ts ) PY ö fDz

DX = - K m Ap çç - ÷
÷m U
è 2 RTs (Y + 0.62) R1Ta ø p s
(2.20)
Pour des petits pas, en dimension on a :
dPsat
Psat (Ts¢) = Psat (Ts ) + DTs
dTs
(2.21)
En remplaçant l’équation (2.21) dans (2.20) et celle la dans (2.18) on obtient l’équation de
DTs :
éæ æ Psat PY ö öù
êçç hAp (Ta - Ts + A1 / 2) - h fg K m Ap çç - ÷÷ ÷ú
÷
êëè è RTs R1Ta (Y + 0.62) ø øúû
DTs =
m pU s hAp ( B1 - 1) h fg K m Ap dPsat
(C ps + XC pl ) - +
fDz 2 2 RTs dTs
(2.22)
Cette équation est celle qui est utilisée pour la modélisation du sécheur.
Pour résoudre les équations de transfert de masses et d’énergie, on doit d’abord

trouver la valeur des paramètres qui se trouve dans ces équations. Quelques paramètres sont
connus mais il y a d’autres paramètres comme la température de la flamme adiabatique qui
sera évaluée en utilisant les considérations thermodynamiques et les équations empiriques.
Pour les conditions initiales, la température et l’humidité absolue de la matière et l’air

de séchage doivent être connus. Les valeurs de la température et d’humidité de l’air de
séchage sont calculées après le passage à travers le brûleur. Pour le système de MOSS les
conditions de fonctionnement à l’équilibre sont :
.
m s = Débit de la matière = 1.12 tons/hr=1.018 Kg/hr=0.2828 Kg/s
X = Humidité absolue de la matière = 0.8 tons d’humidité/ 1.12 tons de matière = 0.7143
.
m a = Débit de l’air de séchage = 45700 lbs/hr = 5.77 Kg/s
L’humidité absolue de l’air est calculée comme suit :

Le gaz brûlé est supposé à l’ origine de méthane ( CH 4 ). La réaction chimique pour la

combustion d’un mole de méthane est :
CH 4 + 2O 2 CO 2 + 2 H 2 O
Supposons que n1 moles de l’air réagissez avec 1 mole de méthane. L’équation chimique qui
représente cette réaction est :
CH 4 + n1 O 2 + n 1 ´3.76 N 2 + n 2 H 2 O CO 2 + ( 2 + n 2 ) H 2 O + ( n1 - 2)O 2 + n1 ´ 3.76 N 2
n 2 Moles de l’eau dans le coté du réactif de cette équation est présent a cause de la valeur
typique de l’humidité relative 50% à 25 ° C .
Du palmarès psychrométrique, le taux d’humidité est de 0.01 lbs d’humidité/lb de l’air de

séchage.
En utilisant cette valeur, le nombre de moles d’humidité présent dans 1 mole d’air est calculé
comme suit :
n 2 ´18
0.01 =
n1 (32 + 3.76 ´ 28)
(2.23)
Ce qui donne n 2 = 0.07627 n1
L’enthalpie de la combustion du méthane est égale a -55496 kJ/kg et du combustible est égale
a -52602.8 Btu/kg.
Le brûleur du sécheur de MOSS produit 5 MMBTU/hr donc il faut une masse de combustible
égale à 95.05 kg/hr.
A partir de l’équation de réaction il est connu que 1 mole de CH 4 réagit avec l’air pour
produire 19.6 moles du O 2 , 2.076 moles de H 2 O et 81.2 moles de N 2 .
Pour une valeur de masse du combustible égale à m f on peut déduire ce qui suit :
Masse de O 2 produite par la combustion = 19.6 ´ 32 ´ m f / 16
Masse de N 2 produite par la combustion= 81.2 ´ 28 ´ m f / 16
Masse de CO 2 produite par la combustion = 1´ 44 ´ m f / 16
La masse total de l’air de séchage est donner par :
.
m a = m f ´ n1 ´ (32 + 3.76 ´ 28) / 16
(2.24)
Le taux d’humidité dans 1 kg de l’air du séchage, après la combustion est donné par :
(2 + n 2 ) ´18
Y=
44 + 32(n - 2) + 3.76n1 ´ 28
(2.25)
L’étape suivante c’est de trouver la température de l’air qui sort du brûleur.
La température de la flamme adiabatique est calculée comme suit :
CH 4 + n1 O 2 + n1 ´ 3.76 N 2 + n 2 H 2 O ® CO 2 + ( 2 + n 2 ) H 2 O + ( n1 - 2)O 2 + n1 ´ 3.76 N 2
La chaleur des réactifs ( H R ) = la chaleur des produits ( H P )
[ °
H P = å n e h f + Dh e ]
(2.26)
Ou : n e = nombres de moles.
°
h f = Chaleur de formation.
Dh = Changement à l’enthalpie.
°
Pour se qui est des réactifs on a h f et Dh de N 2 , O 2 et H 2 O sont nuls comme ils le sont à
25 ° C .
°
H R = (h f ) CH 4 = -74873kj / kmol.
(2.27)
Pour les produits :
° °
H P = (h f + Dh) CO2 + 2(h f + Dh) H 2O + n 2 (Dh) H 2O + (n1 - 2)(Dh) O2 + 3.76n1 (Dh) N2
= ( -393522 + Dh) CO2 + 2( -241872 + Dh) H 2O + n 2 ( Dh) H 2 O + ( n1 - 2)(Dh) O2 + 3.76n1 ( Dh) N 2
Supposons que : Ta 2 = 600 K
DhCO2 = 12916 kJ / kmole
DhH 2O = 10498 kJ / kmole

DhO2 = 9247 kJ / kmole
DhN2 = 8891kJ / kmole
Donc on a :
H P 2 = 77126 kJ / kmole
Et supposons que : Ta1 = 1000 K
DhCO2 = 33405 kJ / kmole
DhH 2O = 25978kJ / kmole

DhO2 = 22707 kJ / kmole
DhN2 = 21460kJ / kmole
Donc on a :
H P 1 = -244335 kJ / kmole
Mais on a H R = -74873 kJ / kmole . A l’aide d’une interpolation linéaire on aura :

H P2 - H R
Ta = Ta 2 - (Ta 2 - Ta1 )
H P 2 - H P1
(2.28)
La température de la flamme adiabatique est calculée au-dessus est en KELVIN.
Q shell = Q Surface séparée + Q surface non séparée
= hA(Tsfc - Troom) + hA(Tsfc - Troom)
=92225 BTU/hr=27 KW
DQW = Q shell ´ Dz / L = 2216.3Dz W
(2.29)
Le cœfficient de transfert de chaleur est déterminé, en utilisant l’équation suivante (Ranz et

Marshall) [47]
Nu = hd p / k g = 2 + 0.6 Re 0.5 Pr 0.33
(2.30)
Où :
Nu = Nombre de NUSSELT.
h = Cœfficient de transfert de chaleur.
k g = Cœfficient de la conductivité thermique de l’air.
Re = Nombre de Reynolds= Va r a D / m a
Pr = Nombre de Prandalt.
Va = Vitesse de l’air du séchage.
Le cœfficient de transfert de masse est de transfert de chaleur sont interconnectés dans

l’équation suivante :
2
h æa ö3
= r * C p çç ÷÷
Km èDø
(2.31)
Ou :
h = Cœfficient de transfert de chaleur.
K m = Coefficient de transfert de masse.
r = Densité de l’air.
C p = Chaleur spécifique de l’air.
a = Coefficient de l’expansion thermique.
D = Coefficient de diffusivité.
3
Ta 2 æ 1 1 ö
D = 435.7 1 1
çç + ÷÷
P (VA 3 + VB 3 ) 2 è MA MB ø
(2.32)
Ou :
D = Coefficient de diffusivité.
VA = Volume moléculaire de l’air = 29.9.
VB = Volume moléculaire de la vapeur d’eau = 18.8.
M A = Poids moléculaire de l’air = 29.
M B = Poids moléculaire de la vapeur d’eau = 18.
P = Pression totale du système = 101325 pascals.

Le temps de résidence de la matière dans le sécheur t peut être calculé en utilisant l’équation
suivante [43] :
L( Nt a + d )
t=
Nt a (Up1 + aD d (tan a ) / t a )
(2.33)
Ou :
t a = Le temps moyen de la chute de la phase aéroportée.
Up1 = Vitesse de la matière dans la phase aéroportée.
De cette équation on peut calculer la vitesse de la matière à travers le sécheur :
U s = L /t
(2.34)
La vitesse effective est donnée par :
U eff = U s / f
(2.35)
La vitesse des particules des solides dans la phase aéroportée est donnée par [43] :
Up1 = Up1a + Up1d

(2.36)
Où :
Up1a = Vitesse axiale de la phase aéroportée
Up1d = Vitesse de traînage de la phase aéroportée
æ mV t ö
Up1d = 7.45 ´10 - 4 Re 2.2 ç a a2 ÷
çr d ÷
è s p ø
(2.37)
Ou : t a = temps moyen de la chute de la phase aéroportée.
Up1a = 0.5 gt a sin q
g = Accélération due à la gravité.
q = La pente du sécheur.
La vitesse des solides dans la phase dense, est donnée par [43]
U p 2 = 2.4 * N * D * tan a
(2.38)
Le modèle contient un paramètre inconnu, f qui est une fraction du temps où chaque
particule de la matière est exposée directement à l’air chaud. Cette fraction peut être estimée
en fonction du diamètre du sécheur et de la vitesse de rotation.
Comme le sécheur a un diamètre de 1.5 mètres, les particules chutent d’une distance moyenne
de 0.9 mètres, le temps exigé pour cela est de 0.43 sec.
Le temps exigé pour soulever les particules à une vitesse de rotation de 5 rpm est de 6.43 sec.
Donc on a :
f = 0.43 / 6.43 = 0.067

(2.39)
On suppose que la valeur de f est plus petite à cause du regroupement de la matière à

l’entrée du sécheur et à cause de l’absence des volets de transports de la matière, à la sortie du
sécheur, alors on estime que f @ 0.06 . Cette valeur est quelque peu inférieure à la valeur
calculée précédemment.
La vitesse moyenne des solides U s est donnée par :
U s = f *U p1 + (1 - f ) *U p 2
(2.40)
A partir des conditions de fonctionnement à l’équilibre, on a les valeurs de U s , U p1 , etU p 2 ce
qui donne :
0.10383 = 0.9683 * f + 0.0127 * (1 - f )

(2.41)
De cette équation on déduit f = 0.095 .
La valeur inférieure f=0.06 parait plus raisonnable et peut nous donner une bonne estimation
des performances du sécheur.
Par conséquence, la valeur de f sous les conditions actuelles est supposées être égales à 0.06.
Dans la partie simulation du modèle on change le débit de l’air pour montrer l’efficacité du
sécheur.
Quand la vitesse de l’air se réduit, la valeur de U p1 baisse, ceci implique l’augmentation du
temps de résidence t et l’abaissement de U s .
Comme le solide entre dans le sécheur avec un débit constant et comme t a été
augmenté, une grande fraction du volume du sécheur est occupée par le solide. Comme les
particules tombent d’une petite hauteur, la fraction f baisse aussi.
Comme f et U s diminuent, la vitesse efficace U eff est supposée rester constante dans le
cas ou la vitesse de l’air est minimale. Cependant, ceci il n’est pas exactement vrai quand f
ne diminue pas en proportion avec U s . on suppose que f diminue mais avec un taux plus
petit que celui de U s .
La supposition que la vitesse efficace U eff reste constante quand la vitesse de l’air diminue,
est conservative donc la réduction de la valeur de U eff va permettre de sécher les solides
d’une façon plus vite.
3. Résultat de simulation :
Le modèle décrit précédemment a été utilisé pour étudier les effets de l'abaissement
du débit d'air de combustion. La température des gaz de combustion entrants, est calculée à
partir du débit connu du carburant et du débit connu d'air de combustion du brûleur. Une
température adiabatique de combustion de 24 ° C est obtenue pour le niveau élevé d'air
excessif, qui est environ 1000%. La température de sortie du gaz d'échappement prévue par le
modèle est de 152 ° C , ce qui est proche de la température mesurée de150 ° C [57].Ceci
confirme que le bilan énergétique global est correct.
Les taux de séchage qui est déduit à partir des équations de transfert de la chaleur et de la
masse sont illustrés dans les graphes ci-dessous. Les résultats montrent qu'aux conditions de
fonctionnement existantes l'eau s’évapore de la matière après un passage de la matière
environ 7 mètres le long de l'axe du sécheur. La longueur du sécheur est de 12 mètres, qui
tiennent compte d'une certaine incertitude de conception.
Le modèle prévoit que la matière immobile séchera en 11 mètres quand le débit de carburant
est réduit de 210 lb/hr à 157 lb/h. Cependant, ceci laisse peu de marge pour l'erreur.
Les résultats montrent que la réduction du débit de l'air de combustion a comme

conséquence une épargne significative de carburant. Les résultats de deux conditions de
fonctionnement sont présentés. Pour le premier cas, on suppose que l'humidité s’évapore du
mica à une distance de 7 mètres. Le deuxième cas détermine la consommation en carburant
nécessaire pour que la matière sèche ait la distance limite de 11 mètres.
Le modèle est au d’abord testé pour des conditions de fonctionnement courantes de 45.700
lbs/hr d'air et de 210 lbs/hr de carburant. Les profils de la température et de l'humidité obtenus
sont montrés dans les figures suivantes :
Temperature de la matiere
160
140
120
Tempertaure (deg Celsius)
100
80
60
40
20
0 2 4 6 8 10 12 14
Distance de l entrée (m)
Fig2.4: Température de la matière dans le sécheur
Temperature de lair
250
240
230
220
210
200
190
180
170
160
150
0 2 4 6 8 10 12 14
Fig2.5:Température de l'air dans le sécheur

Humidité de la matiere
0.8
0.7
0.6
0.5
Humidité (kg/kg)
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Fig2.6:Humidité de la matière
Humidité de l air
0.06
0.055
0.05
0.045
Humidité (kg/kg)
0.04
0.035
0.03
0.025
0.02
0 2 4 6 8 10 12 14
Fig2.7:Humidité de l'air
Comme indiqué par la figure (2.6), la matière est sèche à une distance d'environ 7 m de
l'entrée au sécheur. La courbe de contenu d'humidité de la matière est presque linéaire. C'est
parce que nous avons supposé que l'humidité se trouve à la surface de la matière et qu’elle
n'est pas absorbée intérieurement. En plus, en raison d’une circulation d'air élevée, la fraction
de l'eau en air n'est pas assez haute pour ralentir le séchage. Ceci explique le profil hydrique
de la matière et l'absence de période où le taux de séchage est en chute.
Le taux d'humidité de l'air augmente jusqu'à ce que toute l'humidité de la matière soit
évaporée figure (2.7). La température de sortie de la matière selon le modèle, est estimée à
être 152 ° C , tandis que la température réelle (industrielle) de sortie de la matière du sécheur
est 140 ° C [57]. La température de l'air de sortie prévue par le modèle est 152 ° C et du sécheur
est 150 ° C . Le modèle prévoit les conditions de fonctionnement réelles du sécheur et il est
raisonnablement précis.
De la figure (2.4) montre également que la température de la matière augmente dès

qu'elle entre en contact avec l'air chaud. Elle passe de 25 ° C à 52 ° C , qui est la température de
l’air humide à l'entrée. La température du produit demeure presque constante jusqu'à ce que
toute l'humidité soit absorbée. A ce moment là, la température du produit grimpe
soudainement jusqu'à celle de l'air. C'est parce que toute la chaleur de l'air chaud va vers la
température croissante de la matière et l'humidité d'évaporation. Ceci explique l'élévation
pointue de la température du produit. En réalité, dès que l'humidité extérieure libre sera
évaporée, le processus de séchage ralentit puisque peu d'humidité libre est disponible.
Alternativement, la chaleur de l'air fait que la température de la matière s’élève
Les différentes figures représentées dans ce qui suit montrent que le produit se sèche à
une longueur de 7m, ce qui implique que la quantité de carburant brûlée peut être réduite.
Dans le programme le carburant brûlé a été réduit jusqu'à ce que le mica ait séché à une
distance de 11m. Ceci est obtenu pour un débit de carburant de 157 kg/hr. Les profils de la
température et d'humidité pour le mica et l'air sont également indiqués.
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
0 2 4 6 8 10 12 14
Fig2.8:Température de la matière dans le sécheur
Temperature de lair
200
190
180
170
160
150
140
130
120
110
100
0 2 4 6 8 10 12 14
Fig2.9: Température de l'air dans le sécheur

0.8
0.7
0.6
0.5
Humidité (kg/kg)
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Fig2.10: Humidité de la matière dans le sécheur
Humidité de l air
0.055
0.05
0.045
0.04
Humidité (kg/kg)
0.035
0.03
0.025
0.02
0.015
0 2 4 6 8 10 12 14
Fig11: Humidité de l'air dans le seheur

Quand la quantité du combustible brûlé est réduite de 210 lb/hr à 157 lb/hr et le débit d'air
maintenu à la même valeur (45.700 lb/hr), cela prend un plus de temps pour que le produit
sèche. Dans ce cas, il sèche à 11m de l'entrée au lieu à 7 m dans le cas précédent. La
température de sortie de l'air et de la matière sont prévus pour être 106 ° C . Les caractéristiques
de l'humidité et de la température sont semblables au cas précédent. Ceci confirme que la
quantité du combustible brûlée peut être réduite et le produit peut encore être séché. La
réduction du carburant brûlé augmente l'énergie.
Dans le cas précédent nous avions seulement réduit la quantité de combustible brûlé.
Nous pouvons également réduire la quantité d'air dessiné par les brûleurs d'un pourcentage
d'air excessif l’environ de 1000. Pour le cas suivant la quantité d'air est réduite de 45.700
lbs/hr à 35.700 lbs/hr et la quantité de combustible brûlé est ajustée à 140 lbs/hr. Les profils
de l'humidité et de la température dans ce cas sont celles indiquées par les figures (2.12) à
(2.15) :
120
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
0 2 4 6 8 10 12 14
Figure2.12 : Température de la matière

Temperature de lair
220
200
180
160
140
120
100
0 2 4 6 8 10 12 14
Figure2 .13 : Température de l’air
0.8
0.7
0.6
0.5
Humidité (kg/kg)
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Figure2.14 : Humidité de la matière

Humidité de l air
0.065
0.06
0.055
0.05
0.045
Humidité (kg/kg)
0.04
0.035
0.03
0.025
0.02
0.015
0 2 4 6 8 10 12 14
Figure2.15 : Humidité de l’air
Ces figures montrent que la matière sèche à 7m de l’entrée du sécheur. Les profils de
l’humidité et de la température sont similaires à celles des cas précédents.
Le débit du carburant peut être réduit pour faire sécher la matière à 11.5m au lieu de
7m. Cependant, le modèle est plus conservateur et permet une plus grande marge d’erreur. La
matière qui sèche à 11.5m est un cas limite et pour un débit d'air de 35,700. Le débit du
carburant peut être réduit à 110 lb/hr. Le résultat de température et de l'humidité est montré
dans ce qui suit :
75
70
65
60
55
50
45
40
35
30
25
0 2 4 6 8 10 12 14
Fig2.16 : Température de la matière
Temperature de lair
200
180
160
140
120
100
80
60
0 2 4 6 8 10 12 14
Fig2.17 : Température de l’air

0.8
0.7
0.6
0.5
Humidité (kg/kg)
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Fig2.18: Humidité de la matière
Humidité de l air
0.065
0.06
0.055
0.05
0.045
Humidité (kg/kg)
0.04
0.035
0.03
0.025
0.02
0.015
0 2 4 6 8 10 12 14
Fig2 .19 : Humidité de l’air

La courbe qui montre le taux d’humidité de la matière figure (2.18) est non linéaire et tend
vers un ralenti comme il est prévisible dans le phénomène du séchage.
La période de la baisse du taux d’humidité (taux du séchage) est très importante par rapport
au cas traité antérieurement. La cause de cette baisse est que le nombre de moles d’eau dans
l’air augmente alors la quantité d’air qui sort du sécheur se réduit, ce qui provoque la
réduction du taux de transfert de masses.
L’humidité finale de l’air est inférieure à 6.5% et elle est très petite par rapport à la valeur de
saturation qui est 20%.
Le modèle nous montre que la température de sortie de la matière et de l’air est de 70 ° C pour
un débit d’air égale a 35700 lbs/hr, les conditions de fonctionnement donnent une température
de sortie égale a 152 °C avec un débit d’air égale a 45700 lbs/hr. Ceci montre clairement qu’il
est possible de réduire les pertes.
Pour voir l’efficacité de ce modèle on va faire une comparaison entre les résultats obtenues a
partir du modèle est celles obtenues par 2 autres modèle (Perry)[44] et (Wiliams-
Gardener)[45].
Débit d’air Carburant Carburant Carburant Température finale de l’air

(lb/hr) (lb/hr) (lb/hr) (lb/hr) (deg C)
Modèle
modèle Réf [44] Réf [45] modèle Réf [44] Réf [45]
45700 157 157 157 106 99 99
35700 145 139 150 108 95 108
25700 132 122 142 109 90 122
15700 117 105 132 106 81 146
10700 109 98 126 103 76 165
Tableau (2.1) : comparaison des résultats (cas 11.5m)

Débit d’air Carburant Carburant Carburant Température finale de l’air

(lb/hr) (lb/hr) (lb/hr) (lb/hr) (degC)
modèle Réf [44] Réf [45] modèle Réf [44] Réf [45]
45700 210
35700 187
25700 167
15700
10700
Tableau (2.2) : comparaison des résultats (cas 7m)
Pour mieux voir la différence on met ces résultats sous forme de courbes :
160
150
140
debit du combustible(lb/hr)
130
120
110 Modele
Wiliams
Perry
100
90
1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
debit d'air(lb/hr) 4
x 10
Fig2.20 : Comparaison du taux du combustible brûlé (cas 11.5m)

220
200
180
debit du combustible(lb/hr)
160
140
Modele
Wiliams
Perry
120
100
1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
debit d'air(lb/hr) 4
x 10
Fig2.21 : Comparaison du taux du combustible brûlé (cas 7m)
De ces courbes on peut conclure que le modèle de Perry [44] est le plus conservateur, le
modèle que nous avons utilisé se situe entre les deux modèles, et donc peut représenter un bon
compromis.
4. Conclusion :
Le modèle qui simule le séchage dans un sécheur rotatif est développé à l’aide des
équations de transfert de masses et d’énergie.
Ce modèle est capable de prédire la température de la matière et de l’air à la sortie du sécheur

avec une précision remarquable.
Il permet de voir comment obtenir le séchage de la matière avec un débit du carburant (gaz) et
d’air inférieur de celui utilisé dans les conditions du fonctionnement, ce qui représente un
grand avantage d’économie d’énergie.
Le modèle peut prédire la valeur de la température et de l’humidité à n’importe quel point

dans le cylindre de séchage.
Chapitre III
Modèle linéaire
dynamique.
Chapitre III modèle linéaire dynamique
1. Développement d’un modèle dynamique à partir d’un simulateur d’un sécheur :
Un modèle dynamique à paramètres invariants dans le temps, linearisé autour d’un

point de fonctionnement peut être utilisé comme base pour la simulation du séchage d’un
solide dans un sécheur rotatif.
Dans ce qui suit, nous présentons un exemple de simulateur du sécheur où la direction de

l’air de séchage est la même que celle du solide. Ce simulateur est présenté dans [1].
Le chapitre suivant décrit un modèle dynamique basé sur le transfert de masses et de

chaleur et sa validité est testée, en utilisant des simulations et des expériences qui utilisent le
calcite comme matière à sécher.
Le sécheur rotatif est un système à paramètres distribué ou la température et l’humidité sont

des fonctions du temps et de la distance selon l’équation suivante :
¶xi (l , t ) ¶x (l , t )
± vi (t ) i = f i( xi , l , t ) (3.1)
¶t ¶l
Ou :
xi : L’humidité ou la température dans la phase solide ou gazeuse
vi : La vitesse linéaire dans la phase solide ou gazeuse
l: Coordonnées axiales
t: Le temps.
Un signe positive pour vi signifie que l’air de séchage circule dans la même direction
que le solide et le signe négative signifie l’inverse.
Les équations aux dérivées partielles définies dans ce qui suit, décrivent le transfert de la
chaleur et de la masse dans les phases solides et gazeuses pour un sécheur à air de séchage
dans la même direction que le solide :
¶X ¶X
+ vs = - Rw (3.2)
¶t ¶l
¶Y ¶Y F
+ vs = Rw s (3.3)
¶t ¶l Fg
¶Ts ¶T U V
Cs + vs C s s = v v (Tg - Ts ) - lRw (3.4)
¶t ¶l Fs
¶Tg ¶Tg U vVv F

Cg + va C g =- (Tg - Ts ) - l s Rw (3.5)
¶t ¶l Fg Fg
Ou :
C g : Capacité thermique de l’air de séchage (kj/kg K)
C s : Capacité thermique du solide (kj/kg K)
F g : La densité linéaire de l’air de séchage (kg/m)
Fs : La densité linéaire du solide (kg/m)
Rw : Le taux du séchage (l/s)
Tg : Température de l’air de séchage (K)
Ts : Température du solide
U v : Cœfficient de transfert de chaleur volumétrique ( kj / m Ks )
Vv : Volume du cylindre qui permet le passage de l’air de séchage ( m / s )
X : L’humidité de la matière
Y : Humidité du gaz
vg : La vitesse linéaire de l’air du séchage dans la direction axiale ( m / s )
vs : La vitesse linéaire du solides dans la direction axiale ( m / s )
l : Coefficient de vaporisation thermique de l’eau ( kj / kg )

Ces équations sont basées sur les suppositions suivantes :
ü Le coefficient de transfert de chaleur volumétrique est constant le long du sécheur.

ü Le transfert de chaleur par conduction dans le solide ou dans l’air de séchage est
négligeable.
ü La diffusion de la vapeur d’eau dans la direction axiale est négligeable.
ü La chaleur exigée pour la vaporisation de l’eau est constante.
ü La vitesse linéaire de l’air de séchage est constante.
ü La distribution de la matière est régulière
ü Pas de réactions chimiques dans le solide pendant le séchage.
ü La température du solide et de l’air de séchage et l’humidité de la matière sont des
fonctions du temps et de la distance.
ü Les pertes de chaleur du sécheur vers l’extérieur de l’enceinte sont très petites.
Un modèle à paramètres distribués est un modèle complexe et difficile à résoudre, en plus
la température et l’humidité de la matière et de l’air dans le sécheur sont non mesurables.
Donc pour simplifier le modèle et le rendre à paramètres fixes ou la dérivée partielle par
rapport à la distance est remplacée par la longueur totale du cylindre.
L’équation de l’humidité de l’air n’est pas incluse dans le modèle général du sécheur car on
ne peut pas mesurer l’humidité dans le sécheur.
Le modèle a la forme suivante :
dX s ,out ( X s ,out - X s ,in )

+ vs = - Rw (3.6)
dt L
dTs ,out (Ts ,out - Ts ,in ) U vVv

Cs + vs C s = (Tg ,out - Ts ,out ) - lRw (3.7)
dt L Fs
dTg ,out (Tg ,out - Tg ,in ) U vVv F

Cg + vg C g =- (Tg ,out - Ts ,out ) - l s Rw (3.8)
dt L Fg Fg
Ou X s ,out , Ts ,out et Tg ,out représentent respectivement l’humidité et la température a la sortie

du sécheur.
Le modèle est non linéaire à cause du taux du séchage Rw , qui décrit le progrès de
séchage dans le sécheur. Ce taux est généralement une fonction non linéaire qui comporte les
caractéristiques du solide et la température de l’air de séchage durant la chute du taux de
séchage, comme cela a été prouvé par plusieurs chercheurs (Van Krevelen & Van Hoftijzer
[49], Sharples et al.[25], Kisakurek [32], Brasil & Seckler [34]).
Dans cette étude, on suppose que le taux de séchage est une fonction linéaire de
l’humidité de la matière, de la température de la matière et de la température de l’air de
séchage autour du point de fonctionnement :
Rw = k1 X s + k2Ts + k3Tg
Ou k1 (1 / s ), k2 (1 / sK ) et k3 (1 / sK ) sont des paramètres déterminés expérimentalement.
Si on suppose que les variables changent lentement autour d’un point de fonctionnement et en
utilisant l’approximation de Taylor on aboutit a un modèle linéaire pour le processus qui est
de la forme suivante :
.
x = Ax + Bu (3.9)
y = Cx
Ou :
é Tg ,in ù
êT ú
é X s ,out ù ê s ,in ú é a11 a12 a13 ù
ê ú ê X s ,in ú ê ú
x = ê Ts ,out ú , u=ê ú , A = êa 21 a 22 a 23ú
ê Tg ,out ú ê vs ú êë a 31 a 32 a 33úû
ë û ê Fg ú
ê ú
êë Fs úû
é b11 b12 b13 b14 b15 b16 ù

B = êêb 21 b 22 b 23 b 24 b 25 b 26úú , C = [1 1 1] .
êëb31 b32 b33 b34 b35 b36 úû
Et les éléments des matrices A et B sont :

a11 = -( 1 vs + k1 )
L
a12 = - k2 , a13 = -k3
lk1
a 21 = -
Cs
æ U V lk ö
a 22 = -çç 1 vs + v v + 2 ÷÷
L C s Fs C s ø
è
U vVv lk3
a 23 = -
C s Fs C s
lF s
a 31 = - k1
C g Fg
U vVv lF s
a 32 = - k2
C g Fg C g Fg
æ vg U V lF s ö
a 33 = -ç + v v + k3 ÷
ç L C F C g F g ÷ø
è g g
Et
b11 = b12 = b15 = b16 = b 21 = b 23 = b 25 = b32 = b33 = b34 = 0
b13 = 1 vs
L
b14 = - 1 ( X s ,out - X s ,in )

L
b 22 = 1 vs
L
b 24 = - 1 (Ts ,out - Ts ,in )

L
U vVv
b 26 = - 2
(Tg ,out - Ts ,out )
C s Fs
vg
b31 =
L
U vVv lF s
b35 = (Tg ,out - Ts ,out ) 2
+ 2
( k1 X s ,out + k2Ts ,out + k3Tg ,out )
C g Fg C g Fg
l
b36 = - r (k1 X s ,out + k2Ts ,out + k3Tg ,out )
C g Fg
Les valeurs à l’état d’équilibre sont dénotées par le bar, les valeurs sans le bar représentent un
petit changement de l’état d’équilibre.
2. Définition des paramètres :
Ce modèle inclue différents types de paramètres, il y a des paramètres qu’on peut

définir à partir de la théorie et d’autres a partir d’expérience.
Pour chaque couple de valeur entrée-sortie de la température du solide et de l’air de séchage

on peut définir une valeur pour la capacité thermique C s , C g pour des petites variations
Pour une température du solide et de l’air de séchage, on peut avoir différentes valeurs
pour C s et C g . On prend dans ce cas, la valeur moyenne. A titre d’exemple la valeur
moyenne de la capacité thermique de l’air de séchage est 1.01kj / kgK et de la calcite ( CaCO 3
) est 0.84 kj / kgK .
Le coefficient de transfert de chaleur volumétrique est calculé à partir de l’équation (1.8) qui
nous donne une valeur de 0.27 kj / m3 sK . Cette valeur est obtenue à partir des valeurs
expérimentales suivantes : 0.46kg / sm 2 pour le débit de l’air de séchage et 0.7 m / s pour la

vitesse de l’air du séchage.
Le diamètre intérieur du sécheur D = 0.5m .
Le volume libre dans le cylindre qui permet le passage de l’air de séchage Vv est estimé par
la soustraction entre le volume occupé par le solide et le volume total du cylindre.
Le temps de résidence de la matière dans le sécheur est déterminé expérimentalement par
l’arrêt du débit de la matière et la décharge du cylindre.
Quand le solide est pesé après l’arrêt de l’entrée de la matière, il a été trouvé 26.3kg [1] et
d’après l’équation (1.1) le temps moyen de résidence est égale a 10minutes quand le débit de
la matière est de 0.04kg / s .
L’étude concernant la manière dont le solide sèche peut être basée sur le mécanisme
de transport du liquide ou sur l’effet des conditions extérieures, comme l’humidité, la
température et la vitesse de l’air du séchage. Ceci nous impose d’utiliser la méthode
analytique pour modéliser le phénomène à cause de la complexité qu’on peut l’avoir lors de
l’analyse.
Dans l’industrie, on utilise en général des méthodes expérimentales pour la conception du

modèle.
Dans cette étude, nous nous sommes inspirés des expériences de séchage, qui ont été faites
dans un labo de mesure sur un sécheur électrique [1].
A Chaque intervalle de temps, un échantillon de la matière (calcite) est prélevé et

séché.
Ces expériences sont faites pour différents valeurs d’humidité initiales, à trois niveaux
de température de l’air du séchage. Le taux de séchage mesuré est présenté dans les tableaux
suivants :
Temps du Poids d’échantillon Humidité Humidité Taux du séchage (

séchage(s) (g) évaporée (g) (%) 10 -51 / s )
0 42.17 1.15
120 42.08 0.09 0.95 1.70
240 42.00 0.17 0.76 1.64
360 41.86 0.31 0.43 2.02
480 41.76 0.41 0.19 2.01

600 41.69 0.48 0.02 1.89
720 41.68 0.49 0 1.61
Tableau (3.1) : Taux du séchage pour le calcite pour l’humidité en entrée égale à 1.0m-% et à température du
séchage égale à 453 K

0 41.27 1.08
120 41.17 0.10 0.82 2.10
240 41.06 0.21 0.56 2.16
360 40.93 0.34 0.24 2.32
480 40.84 0.43 0.02 2.19
600 40.84 0.44 0 1.79
Tableau (3.2) : Taux du séchage pour le calcite pour l’humidité en entrée égale à 1.0m-% et à température du
séchage égale à 478K

0 41.35 1.14
120 41.24 0.11 0.871 2.25
240 41.11 0.24 0.56 2.44
360 40.95 0.40 0.17 2.70
480 40.89 0.46 0.02 2.33
600 40.88 0.47 0 1.90
Tableau (3.3) : Taux du séchage pour la calcite pour l’humidité en entrée égale a 1.0m-% et à température du
séchage égale à 493K
0 42.81 2.64
120 42.73 0.08 2.45 1.56
240 42.59 0.22 2.13 2.14
360 42.36 0.45 1.59 2.92
480 42.12 0.69 1.03 3.36
600 41.94 0.87 0.61 3.39
720 41.80 1.01 0.28 3.28
840 41.71 1.10 0.07 3.06
960 41.68 1.13 0 2.75
Tableau (3.4) : taux du séchage pour la calcite pour l’humidité en entrée égale à 2.5m% et a température de
l’air du séchage à 453K

0 40.17 2.42
120 40.06 0.11 2.14 2.34
240 39.85 0.32 1.62 3.35
360 39.58 0.59 0.95 4.10
480 39.38 0.79 0.45 4.11
600 39.26 0.91 0.15 3.79
720 39.20 0.97 0 3.36
Tableau (3.5) : Taux du séchage pour la calcite pour l’humidité en entrée égale a 2.5m% et à température de
l’air du séchage à 478K
0 42.11 2.65
120 41.99 0.12 2.35 2.45
240 41.70 0.41 1.66 4.10
360 41.46 0.65 1.09 4.31
480 41.23 0.88 0.55 4.37
600 41.07 1.04 0.17 4.13
720 41.01 1.10 0.02 3.64
840 41.00 1.11 0 3.15
Tableau (3.6) : Taux du séchage pour la calcite pour l’humidité en entrée égale à 2.5m% et à température de
l’air du séchage à 493 K

0 43.03 5.18
120 42.94 0.09 4.97 1.69
240 42.79 0.24 4.63 2.30
360 42.51 0.52 3.97 3.34
480 42.16 0.87 3.16 4.20
600 41.84 1.19 2.42 4.60
720 41.59 1.44 1.84 4.64
840 41.34 1.69 1.26 4.67
960 41.19 1.84 0.91 4.45
1080 41.05 1.98 0.58 4.26

1200 40.95 2.07 0.35 4.02
1320 40.87 2.16 0.16 3.80
1440 40.82 2.21 0.05 3.56
Tableau (3.7) : Taux du séchage pour la calcite pour l’humidité en entrée égale a 5m%et a température de l’air
du séchage à 453K

0 40.19 5.08
120 40.08 0.11 4.80 2.28
240 39.81 0.38 4.13 3.94
360 39.39 0.80 3.09 5.53
480 38.98 1.21 2.07 6.27
600 38.64 1.55 1.22 6.43
720 38.41 1.78 0.65 6.15
840 38.38 1.93 0.27 5.72
960 38.26 2.01 0.08 5.21
1080 38.15 2.04 0 4.70
du séchage à 478K

0 42.46 5.105
120 42.34 0.12 4.80 2.43

240 41.96 0.50 3.91 4.95
360 41.41 1.05 2.61 6.90
480 41.00 1.46 1.65 7.18
600 40.69 1.77 0.92 6.96
720 40.48 1.98 0.42 6.49
840 40.35 2.11 0.12 5.93
960 40.30 2.16 0 5.31
du séchage à 493K
Les courbes du séchage et du taux du séchage sont celles reproduit par les figures (3.1) à
(3.6):
1.4
Tg=453K
Tg=478K
Tg=493K
1.2
1
humidité du solide(%)
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
temps du sechage(s)
Fig. (3.1) : Courbe du séchage de la calcite, humidité initiale 1.0m-%

3
Tg=453K
Tg=493K
Tg=478K
2.5
2
humidité de la matiere(%)
1.5
0.5
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
temps du sechage(s)
Fig. (3.2) : Courbe du séchage de la calcite, humidité initiale 2.5m-%
6
Tg=453K
Tg=478K
Tg=493K
4
humidité de la matiere(%)
0
0 500 1000 1500
temps du sechage(s)
Fig. (3.3) : Courbe du séchage de la calcite, humidité initiale 5 m-%

3
Tg=453K
Tg=478K
Tg=493K
2.8
2.6
taux du sechage *10exp(-5)(1/s)
2.4
2.2
1.8
1.6
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
humidité du solides(%)
Fig. (3.4) : Courbe du taux du séchage, avec l’humidité initiale à 1.0m-%
4.5
Tg=453K
Tg=478K
Tg=493K
4
taux du sechage*10exp(-5)(1/s)
3.5
2.5
1.5
0 0.5 1 1.5 2 2.5
Fig.( 3.5) : Courbe du taux du séchage, avec l’humidité initiale 2.5m-%

8
Tg=453K
Tg=478K
Tg=493K
7
6
taux du sechage*10exp(-5)(1/s)
1
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
Fig. (3.6) : Courbe du taux du séchage, a humidité initiale à 5.0m-%
Les courbes du séchage (fig. (3.1)-(3.3)) indiquent que le temps de séchage augmente
avec l’augmentation de l’humidité initiale dans la matière et baisse avec l’augmentation de la
température de l’air de séchage.
Les courbes du taux du séchage (fig. (3.4)-(3.6)) nous indiquent qu’il y a 3 périodes de
séchage :
ü Période de préchauffage.
ü Période ou le taux du séchage est constant.
ü Période de la chute du taux du séchage.
3. Résultat de simulations :
3.1 Simulation a l’état d’équilibre :

Pour valider ce modèle linéaire, on a d’abord déterminé a partir du simulateur la
valeur des paramètres et des variables à l’état d’équilibre. Ces valeurs sont indiquées dans le
tableau suivant :
variable Valeur a l’état Paramètre Valeur a l’état

d’équilibre d’équilibre
ncylindre 1.0 r / min Cg 1.01kj / kgK
vg 0 .7 m / s Cs 0.84 kj / kgK
vs 4.78 * 10 -3 m / s k1 1 * 10 -31 / s
Fg 0.12kg / m k2 0
Fs 8.77 kg / m k3 0.1 * 10 -81 / sK
Tg ,in 472 K Uv 0.27 kj / sm3 K
Tg ,out 421 K Vv 0.19m3 / m
Ts ,in 293 K l 2261kj / kg
Ts ,out 360 K
X s ,in 2 .4 m - %
X s ,out 0.001m - %
Tableau (3.1O) : valeurs des paramètres et des variables à l’état d’équilibre.
3.2 simulateur dynamique :
Le but de cette simulation est d’examiner l’effet d’un changement des variables d’entrée
et/ou des paramètres du modèle sur les variables de sortie.
C’est a dire déterminer les variables les plus sensibles pour éventuellement les manipuler lors
du contrôle du sécheur rotatif.
L’état d’équilibre est choisi comme état initial pour simuler ce processus.
Pour atteindre ce but, Duchesne a proposé une étude sur la sensibilité des variables de sortie
par rapport aux changements sur les entrées et les paramètres du modèle (Duchesne et al.)
[38].
La sensibilité relative se calcule par la formulation suivante :
( y - yref ) yref
J =
( p - p ref ) p ref
Ou :
yref : Valeur de la variable de sortie avant le changement.
y : Valeur de la variable de sortie après le changement.
p : Nouvelle valeur de la variable d’entrée ou du paramètre.
p ref : Valeur initiale de la variable d’entrée ou du paramètre.
L’index de sensibilité est déterminé par le changement d’une variable de sortie ou un

paramètre dans le temps par +10%, en excluant les coefficients du taux du séchage ( k1 , k2 , k3 )
le changement est de +100%.
Le tableau suivant présente l’effet des différentes entrées et paramètres du modèle sur les
variables de sorties :
X s ,out (%) Ts ,out ( K ) Tg ,out ( K )
variables
X s ,in 13.78 -0.04 -0.01
Ts ,in -0.17 0.38 0.23

Tg ,in -1.43 0.72 0.85
vs 13.15 -0.11 -0.05
paramètres
Cs -0.003 0.01 -0.30
Cg -0.005 0.009 0.02
l 0.0045 -0.07 -0.04
Uv -0.0005 -0.001 0.00035
k1 -0.24 -0.004 -0.01
k3 0.001 0.0002 0.0003
Tableau (3.11) Indice de sensibilité des variables de sorties
L’analyse de la sensibilité nous a montré que Tg ,in qui a une relation avec le débit du
combustible m f a la plus grande influence sur les variables de sortie, il est donc évident que
Tg ,in représente la principale variable à manipuler dans le cas du contrôle de ce sécheur.
On constate également que vs qui a une relation avec le débit de la matière ms , a une
grande influence sur l’humidité de la matière. Ce paramètre peut être choisi comme une
deuxième variable à manipuler.
L’humidité de la matière en entrée est le bruit principal qui influe sur l’humidité en
sortie donc il est important de la mesurer on- line pour réaliser un bon contrôle.
Aussi on peut voir que le changement dans les paramètres n’a pas une grande
influence sur les variables de sortie. A partir de cette analyse on introduit un changement en
échelon pour les principales variables à manipuler ( Tg ,in , vs ) ainsi que dans la principale
source de bruit ( X s ,in ) .
3.3 Réponse du système en boucle ouverte :

Les figures suivantes montrent la réponse du système pour un changement en échelon :
0.06
0.05
0.04
Xs,out*100(%)
0.03
0.02
0.01
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
temps(s)
Fig. (3.7) Réponse de X s ,out à un changement en échelon du X s ,in de 2.4% à 5.3%
420
410
400
Ts,out(K)
390
380
370
360
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
temps(s)
Fig. (3.7) Réponse de Ts ,out à un changement en échelon du X s ,in de 2.4% à 5.3%

480
470
460
Tg,out(K)
450
440
430
420
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
temps(s)
Fig. (3.7) Réponse de Tg ,out à un changement en échelon du X s ,in de 2.4% à 5.3%
0.03
0.025
0.02
Xs,out(%)
0.015
0.01
0.005
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
temps(s)
Fig. (3.9) Réponse de X s ,out à un changement en échelon du Tg ,in de 463K à 483K

420
410
400
Ts,out(K)
390
380
370
360
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
temps(s)
Fig. (3.9) Réponse de Ts ,out à un changement en échelon du Tg ,in de 463K à 483K
480
470
460
Tg,out(K)
450
440
430
420
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
temps(s)
Fig. (3.10) Réponse de Tg ,out à un changement en échelon du Tg ,in de 463K à 483K

0.045
0.04
0.035
0.03
Xs,out*100(%)
0.025
0.02
0.015
0.01
0.005
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
temps(s)
Fig. (3.11) Réponse de X s ,out à un changement en échelon a X s ,in de 2.2% à 3.6%
Et vs de 4.78 * 10 -3 m / s à 5.98 * 10 -3 m / s
420
410
400
Ts,out(K)
390
380
370
360
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
temps(s)
Fig. (3.12) Réponse de Ts ,out à un changement en échelon à X s ,in de 2.2% à 3.6%
Et vs de 4.78 * 10 -3 m / s à 5.98 * 10 -3 m / s
480
470
460
Tg,out(K)
450
440
430
420
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
temps(s)
Fig. (3.13) Réponse de Tg ,out à un changement en échelon à X s ,in de 2.2% a 3.6%Et vs de 4.78 * 10 -3 m / s
à 5.98 * 10 -3 m / s
La validation de ce modèle nécessite une comparaison entre ce modèle et des données

réelles. Les résultats du modèle montrent qu’il y a une synchronisation entre les valeurs
obtenues a partir du modèle et les résultats obtenus a partir du simulateur avec un taux
d’erreur acceptable :
Entrée en X s (%) Ts (K ) Tg (K )
échelon
X s ,in ,exp 1.2 346 410
1.8 341 404

X s ,in , simul
0.6 5 6
Erreur absolue
Tg ,in ,exp 0.2 352 423
0.2 354 429

Tg ,in , simul
0 2 7
Erreur absolue
X s ,in ,exp et vs ,exp 1.1 341 408
1.3 346 403

X s ,in , simul et
vs , simul 0.2 5 5
Erreur absolue
Tableau (3.12) valeurs théorique et expérimentales des variables de sorties après un changement en échelon
Chapitre IV
Contrôle du sécheur
rotatif.
1. Introduction :
Le temps de retard intervenant dans le processus rendent difficile le contrôle d’un sécheur
rotatif industriel. Les variations accidentelles dans l’humidité initiale, la température et le débit de la
matière entrante, sont en général les raisons des perturbations du processus pour des longues
périodes du temps. Par conséquence le contrôle classique à retour d’état simple est insuffisant pour
garder la variable la plus importante à contrôler, a savoir le taux d’humidité dans sa référence
désirée, avec un taux d’erreur acceptable.
La demande croissante sur l’amélioration de la qualité des produits et la présence des aspects
économiques et environnementaux, a nécessité la recherche de méthodes de contrôle des sécheurs
plus efficaces.
Durant ces dernières années les chercheurs et les industriels se sont beaucoup intéressés aux
systèmes intelligents du contrôle, basés sur la connaissance expérimentale du sécheur. L’intérêt de
ces méthodes est qu’elles assurent une souplesse dans le contrôle du processus même à la présence
des perturbations.
Peu de recherches ont été développées sur le contrôle des sécheurs industriels bien que les
sécheurs sont utilisés dans l’industrie depuis des dizaines d’années. La raison est que la signification
du contrôle d’un sécheur pour améliorer la qualité du produit, n’était pas reconnue ou parce que il
n’y a pas une méthode fiable pour mesurer en continu le taux d’humidité dans la matière. De plus, la
dynamique complexe et la haute non linéarité du processus de séchage a posé des grandes difficultés
dans la modélisation du sécheur.
L’objectif du contrôle d’un sécheur industriel est de :
1- Maintenir le taux d’humidité du produit a une valeur donnée et ce quelque soit les
perturbations dans l’opération de séchage.
2- Maximiser la production avec un taux d’énergie optimal c'est-à-dire minimiser le coût.
3- Eviter le surséchage (overdrying) de la matière. Le sursechage peut augmenter le coût
d’énergie, il peut également avoir des incidences sur les caractéristiques chimiques et
physiques de la matière.
4- Stabiliser le système.
2. Méthodes de contrôle conventionnel pour les sécheurs rotatif industriel :
2.1. Contrôle a retour (Feedback control) :

Un système a boucle fermée, basée sur la compensation suivant la valeur de l’erreur entre
une référence et le taux d’humidité du produit mesuré par un capteur d’humidité, a base d’infra
rouge.
Un contrôleur P-I manipule l’entrée principale du processus « le débit du
Combustible m f [50] :
(4.1)
e(k) + U(k)
+
Référence Processus
- +
1/z
Mesure
Fig. (4.1) contrôleur P-I
Ou :
u (t ) : Sortie du contrôleur.
e(t ) : Signal d’erreur.
K p : Gain proportionnel.
Ti : Temps d’intégration.
L’algorithme du contrôleur P-I numérique est :
ì DT ü
Du ( k ) = K p íe( k ) - e( k - 1) + e( k ) ý (4.2)
î Ti þ
Ou :
Du (k) = u (k) - u (k - 1) (4.3)

Et DT : le temps d’échantillonnage.
Les paramètres optimaux du contrôleur sont déterminés expérimentalement en simulant la réponse

du système en boucle ouverte avec l’objectif d’amener le taux d’humidité du produit à une valeur
désirée et à condition que les perturbations sur les variables d’entrées ne puissent pas être
observées.
Le contrôle à retour (feedback control) est utilisé comme une base pour détecter les performances
des méthodes de contrôle sophistiquées.
2.2. Contrôle feedback-Feedforward:
Dans le but d’améliorer le contrôle des sécheurs rotatifs, on doit éliminer l’effet des perturbations
sur les entrées du processus avant leur apparition sur les variables de sortie.
Ceci peut être réalisé, en utilisant une approche prédictive comme le « feedforward control ».
Le contrôleur Feedforward exige un modèle capable de calculer le changement qu’on doit faire sur
les variables d’entrée lors l’apparition des perturbations.
L’élément Feedback dans cette structure, a pour but de corriger l’action produite par le contrôleur
Feedforward.
La structure du contrôleur feedback Feedforward est la suivante :

Modèle pour
ref
le contrôle X s ,out
Feedforward
-
X s ,out
u1 . ref
Ts ,out + +
m f
+
. PI-1 PI-5
mf - +
n ref
X s ,in u2 - mf Modèle
. PI-2 pour le
ms + contrôle du
.
temps de
mg ncylindre
ref
P-1 résidence
Processus
Tg ,out
+ - Tcc
ref
u3 Tcc
+ +
Tcc PI-3
+ ref
Pcylindre
+
ncylindre . X-1
ms
-
.
X s ,out u4 + ref
ms
PI-4
Fig.(4.2): Feedback Feedforward contrôle pour le sécheur rotatif
Cette stratégie inclue des boucles de contrôle pour le débit du combustible (PI-1, PI-5), le temps de
résidence (vitesse de rotation du cylindre) (PI-2), le débit de l'air de séchage
(P-1, PI-3, X-1) et le débit de la matière (PI-4).
Les paramètres des contrôleurs P et PI sont déterminés expérimentalement en simulant les réponses
indicielles du système en boucle ouverte.
Quand on veut mettre en application le contrôleur Feedback-Feedforward dans le sécheur, le modèle

pour la partie Feedforward est basé sur les équations développés dans la partie modélisation et
simplifié par la supposition que l'enthalpie nécessaire pour le séchage est calculée en utilisant
l'équilibre total de l'énergie, à condition que les pertes en chaleur dans le cylindre et dans la chambre
de combustion soient prises en considération.
La chaleur requise pour le séchage du solide est calculée à partir de l'équation suivante:
DH f = DH s + DH air + F (4.4)
Ou:
DH f : La chaleur libérée dans la chambre de combustion.
DH s : Le changement de l'enthalpie du solide pendant le séchage.
DH air : Le changement de l'enthalpie de l'air pendant le séchage.
F : Les pertes en chaleur dans le cylindre et dans la chambre de combustion.
L'enthalpie DH f = DH ff est utilisée dans le contrôleur Feedforward.
On peut partager les équations du modèle du contrôleur Feedforward en deux parties:
1- L'équation qui décrit le changement de l'enthalpie de l'air et du solide pendant le séchage.

2- L'équation qui décrit le changement de l'enthalpie pendant la vaporisation de l'eau.
La seconde partie du modèle est désignée par un facteur de gain pour pouvoir calculer une
valeur de référence pour le débit du carburant dans le contrôleur, l'élément feedback corrige cette
référence par la minimisation de l'erreur entre la référence et la mesure du taux d'humidité du
produit.
Pour s’assurer que cette correction prend sa place dans le bon sens dans toutes les situations.
L'enthalpie est calculée à partir de l’équation suivante:
.
DH fd = m s ( X ref s ,out - X s ,out ){C s (Tg ,out - Tref ) + l } (4.5)
En combinant les enthalpies calculées à partir de la partie feedback et la partie feedforward
La valeur de l'enthalpie totale nécessaire pour le séchage est:
DH = K ff DH ff + K fb DH fb (4.6)
Et la valeur de référence pour le débit du carburant est:

. ref DH
m f = (4.7)
HV f
Ou:
HV f : Valeur calorifique du carburant.
K ff : Coefficient qui corrige les incertitudes dans le modèle et dans les mesures.
K fb : Gain du contrôleur PI (PI-5).
DH fb : Variable d'erreur.
Si notre but est de sécher le produit jusqu’à un taux d'humidité égale a zéro, un des objectifs
élémentaire du contrôle du sécheur c'est d'éviter le surséchage. Pour ça, il est important de faire une
supervision de la température du solide et de l'air de séchage dans le système de contrôle.
Quand la température de l'air de séchage est en maximum, on augmente le débit de l'air secondaire,
si ce n'est pas suffisant on réduit le débit du produit.
Quand la température du solide est au maximum, la valeur de référence du débit du carburant est
réduite.
Dans notre cas, le contrôle du temps de résidence est implanté dans le contrôle feedback
Feedforward et la vitesse de rotation du cylindre est utilisée comme une entrée auxiliaire à
manipuler.
Le modèle pour déterminer la valeur de référence pour le temps de résidence du solide est calculé à
partir de l'équation suivante:
ref
( X s ,in - X ref s ,out ) .
t = .
* ms (4.8)
K vTs ,out m f
Ou:
K v : Constante qui décrit l'efficacité du séchage.

2.3. Contrôleur flou pour un sécheur rotatif industriel :
La logique floue représente un grand avantage dans la conception de contrôleurs, lorsque le

processus n’a pas un modèle mathématique connu ou que le processus est trop complexe c'est-à-
dire hautement non linéaire et trop sensible dans sa région de fonctionnement.
Comme les méthodes de contrôle classiques ne sont pas fiables avec les processus industriels
complexes, la logique floue est une très bonne approche pour améliorer le contrôle du système, la
figure suivante montre bien ce qu’on veut dire :
Complexité
du système
Connaissance du
FLC système par
l’opérateur
Multiplicité des
objectifs de
performances
Fig. (4.3) : raisons pour l’utilisation de la logique floue
2.3.1 Conception du contrôleur flou :
La configuration d’un contrôleur flou nécessite la présence des composantes suivantes :
- Le fuzzificateur.
- La base de connaissance du système qui contient :
- La base de données et les règles floues.
- La logique de décision.
- Le defuzzificateur.
Ceci est illustré dans la figure suivante :
Base de connaissance
-base de données
-règles floues
Interface de
Interface de
deffuzification
fuzzification
Logique de
décision
Fuzzy Fuzzy
Processus
Sortie du Non fuzzy
processus
Fig (4.3) : Configuration d’un contrôleur flou
L’interface de fuzzification reçoit les mesures des variables d’entrées en temps réel et les
transforme par l’intermédiaire des fonctions d’appartenance en des valeurs floues qui varient dans
des univers de discours bien déterminés.
Chaque entrée a au mois une valeur linguistique ou étiquette dans l’ensemble flou et chaque
fonction d’appartenance détermine l’intervalle de chaque étiquette.
La base de connaissance inclue une base de données qui fournit des définitions nécessaires
comme le type des fonctions d’appartenance et une base de règles qui nous aide à caractériser le
contrôle.
La logique de décision nous aide à choisir les règles à utiliser pour la vérification.
Finalement, le defuzzificateur des valeurs non fuzzy pour les sorties du contrôleur. La
méthode de deffuzification la plus utilisée est la méthode du centre de gravité.
Pour obtenir un bon contrôle, on utilise la méthode de contrôle proposé par Manikopoulous et al
[51] qui est appliquée pour la conception d’un contrôleur FLC pour le sécheur rotatif.
Etape1 : Définitions des exigences utilitaires du système :
Comme on a vu précédemment le contrôle feedback PI n’est pas suffisant pour contrôler le

taux d’humidité du produit dans le sécheur rotatif, a cause de la présence des temps de retards.
Le système de contrôle Feedback Feedforward améliore un peu les performances du contrôle, mais
il est très difficile à résoudre a cause de la difficulté qu’on rencontre dans la conception du modèle
pour le contrôleur Feedforward.
On peut utiliser un FLC d’une façon directe ou l’intégrer dans un contrôleur hybride qui
contient par exemple un PID.
Etape2 : Définition des paramètres du système :
L’analyse de la sensibilité, dans le chapitre précèdent nous a monté que :
- La principale variable à contrôler est le taux d’humidité du produit.
- La principale variable à manipuler est le débit du carburant et le débit de la matière comme

une variable auxiliaire.
- La source principale des perturbations est le taux d’humidité initiale de la matière.
Etape3 : Définition des paramètres de la partie floue du contrôleur :
Les variables d’entrées et de sorties suivantes sont utilisées :
Simulation :
Pour FLC directe :

X s ,in
Dek mf
ref
X s ,out X s ,out
FLC Processus
+ ek
Dms
X s ,out -
Fig. (4.5) structure du FLC direct
Entrées :
- Erreur sur le taux d’humidité du produit ek (entrée1).
- Changement dans l’erreur Dek (entrée2).
Sorties :
- Débit du carburant m f (sortie1).
- Changement dans le débit de la matière Dms (sortie2).
Pour le contrôleur hybride :

mf
Contrôle du
dek
débit du
ref carburant
Dek ms ,k
D ms , k
+
FLC +
X s ,out
ref ek Contrôleur
+ Processus
PI
-
-
-
X s ,out ms ,k -1
ref
ms , k Contrôle du
débit de la
matière
Fig. (4.6) structure du contrôleur hybride FLC+PI
Entrée :
- Erreur dans le taux d’humidité du produit ek (entrée1).
- Somme d’erreur dek (entrée3).
Sorties :
- Débit du carburant (sortie1).
- Changement dans le débit de la matière (sortie2).
Contrôleur flou expérimental proposé par Leena yliniemi [1] :

Tg ,in
ref
Dm f m ref f ,k
X s ,out
X s ,in + +
FLC Contrôleur Processus
+
ek PI
+ -
- m f ,k
ref
m f , k -1
X s ,out
Fig. (4.7) structure du contrôle hybride FLC/PI utilisé dans l’étude expérimentale proposée dans la référence [1]
Entrées :
- Erreur dans le taux d’humidité du produit ek (entrée1).
- Taux d’humidité initiale du produit. (entrée2).
- Température de l’air du séchage en entrée. (entrée3).
Sortie :
- Changement dans le débit du carburant (sortie).
Ou :
ref
ek = X s ,out - X s ,out (4.9)
k -1
Et dek = å ei (4.10)
i =1
Pour la fuzzification, les entrées et les sorties du FLC sont divisées par les classes floues suivantes :
NG: négative grand.

N: negative.
NP: négative petit.
NTP: négative très petit.
Z: zéro.
PTP: positif très petit.
PP : positive petit.
P : petit.
PG : positive grand.
B : bas.
M : moyen
H : haut.
TP : très petit.
P : petit.
G : grand.
TG : très grand.
Pour le type des fonctions d’appartenance, les auteurs utilisent la forme trapézoïdale et la forme
triangulaire. Et pour la fuzzification ils utilisent la méthode de MIN-MAX.
Etape4 : Formulation des règles de contrôle :
Il est préférable de choisir une petite base de règles pour le FLC, et cela afin de faciliter la
procédure de réglage, et spécialement quand on veut rendre effectif la première solution floue pour
une application (VON ALTROCK) [52].
Dans cette étude, un choix similaire pour garder le nombre des fonctions d’appartenance
dans la plue réduite des valeurs. Les règles de base qui définissent le contrôle du processus sont les
suivantes :
*Cas simulation :
Pour le FLC direct :
Si entrée1 est {PG , P , PP , PTP , Z , NTP, NP , N , NG} et entrée2 est {P , Z , N } alors sortie1 est
{H , M , B} .
Si entrée1 est {PG , G , Z , N , NG} et entrée2 est {P , Z , N } et entrée3 est {G , Z , P } alors sortie1 est
{H , M , B} et sortie2 est {G , Z , P } .
*Cas du contrôleur expérimental :
Si entrée1 est {P , Z , N } et entrée2 est {H , M , B} et entrée3 est {H , BONNE, B} alors la sortie est
{TG, G , Z , P , TP}.
Âpres étude expérimentale on constate qu’on peut définir 27 règles de contrôle sont définis
règle X s ,in DX s ,out Tg ,in Dm f
1 si bas et Positif et Bas alors Zéro
2 si moyen et Positif et Bas alors Grand
3 si Haut et Positif et Bas alors Très grand
4 si Bas et Zéro et Bas alors Grand
5 si Moyen et Zéro et Bas alors Grand
6 si Haut et Zéro et Bas alors Très grand
7 si Bas et Négatif et Bas alors Grand
8 si Moyen et Négatif et Bas alors Très grand
9 si Haut et Négatif et Bas alors Très grand
10 si Bas et Positif et Bonne alors Petit
11 si Moyen et Positif et Bonne alors Zéro

12 si Haut et Positif et Bonne alors Grand
13 si Bas et Zéro et Bonne alors Zéro
14 si Moyen et Zéro et Bonne alors Grand
15 si Haut et Zéro et Bonne alors Grand
16 si Bas et Négatif et Bonne alors Grand
17 si Moyen et Négatif et Bonne alors Grand
18 si Haut et Négatif et Bonne alors Grand
19 si Bas et Positif et Haut alors Petit
20 si Moyen et Positif et Haut alors Petit
21 si Haut et Positif et Haut alors petit
22 si Bas et Zéro et Haut alors Petit
23 si Moyen et Zéro et Haut alors Zéro
24 si Haut et Zéro et Haut alors Zéro
27 si Haut et Positif et Haut alors Grand
Tableau (4.1) : Les règles de base pour le contrôleur hybride défini dans la figure (4.7)
Pour le contrôleur hybride qui est décrit dans la figure (4.7), l’humidité du produit en entrée
et en sortie doivent être mesurées on-line en utilisant des capteurs d’humidité.
Le contrôleur FLC donne comme sortie un changement dans le débit du carburant, ce

dernier est ajouté à la valeur de référence précédente, pour introduire une nouvelle valeur de
référence pour le débit du carburant.
Le contrôleur FLC fonctionne dans les conditions ou le taux d’humidité en entrée du produit
varie entre 2.5m% et 4m% et la valeur d’humidité en sortie varie entre 0m% et 0.1m%, le but
recherché par le contrôle c’est d’obtenir 0m% a la sortie du processus.
L’étude expérimentale permet de définir la forme des fonctions d’appartenance :
N Z P B M H
d’appartenance
Degrés
d’appartenance
Degrés
1 1
-0.1 0 0.1 0.4 2.0 2.5 3.5 4 5
Erreur dans le taux d’humidité Taux d’humidité en

en sortie [m-%] entrée [m-%]
B Bonne H
TP P Z G TG
1
1
d’appartenance
Degrés
d’appartenance
Degrés
308 388 408 428 508 -10 -6.6 -3.3 0 3.3 6.6 10
Température de l’air de Changement dans le débit du
séchage a l’entrée [K] carburant [Kg/h]
Fig. (4.8) Forme des fonctions d’appartenance
Etape5 : Choix de la méthode de defuzzification :
Il existe plusieurs méthodes de defuzzification et le choix d’une méthode dépend surtout du

genre d’application qu’on veut contrôler.
La méthode du centre de gravité est la plus utilisée dans le contrôle flou. Elle est utilisée pour
transformer les valeurs floues en des valeurs numériques, pour contrôler la vanne motorisée qui
actionne le débit du carburant et la vitesse de rotation de la vis de transport qui est corréler avec le
débit du produit.
Etape 6 : Simulation :
Le système de contrôle a été réalisé avec SIMULINK et le contrôleur flou avec MATLAB FUZZY LOGIC
TOOLBOX.
**Tuning du FLC :
L’objectif du tuning c’est d’obtenir une réponse sans dépassement sans oscillation et avec
une erreur négligeable à l’état d’équilibre.
Le tuning du FLC est basé sur la modification des paramètres de conception, ISOMURU [53] a défini le
tuning comme suit :
-Les facteurs d’échelle des variables d’entrées et sorties :
Décrit la normalisation des entrées et la dénormalisation des sorties qui correspondent aux
cœfficients proportionnels dans le contrôleur. Ces facteurs ont une grande influence sur la
dynamique du système en boucle fermée c'est-à-dire le temps de montée, l’amplitude des
oscillations, le dépassement etc.
-Le groupe de règles de contrôle :
Le nombre des règles de contrôle le poids assigné à n’importe quelle règle peuvent être modifié.
-Les fonctions d’appartenance des variables :
La forme et l’emplacement et l’échelle des fonctions d’appartenance peuvent influencer les

performances du contrôle.
Les paramètres de conception du FLC peuvent être régler on-line ou off line. Les principes de base de
chaque méthode sont présentés dans les figures (4.9) et (4.10) :
Algorithme Evaluateur de
d’adaptation performance
Paramètres de
Indexe de
conception
performance
+
Contrôleur
Processus
flou
-
Fig (4.9):On-line tuning du FLC
Le tuning on-line est fait par l’ajout d’une autre construction au système de contrôle de manière à
modifier les paramètres de conception durant l’opération de contrôle.
Selon ISOMURU [52], le tuning on-line est composé d’un évaluateur de performances qui sert a
détecter les changements dans le processus en utilisant un système d’identification ou un système
basé sur des données mesurées du processus, et d’un algorithme d’adaptation qui sert a mettre en
œuvre les changements dans les paramètres de conception, en utilisant un index de performances.
Adaptation
Connaissance des
Manuelle ou
performances de contrôle
automatique
Paramètres de
conception
Erreur Contrôleur flou Commande
Fig (4.10): tuning off-line du FLC
Dans le tuning of line il n y a pas un retour en temps réel. Le principe de base, est d’utiliser les
informations reçues de la part des experts du processus pour savoir comment contrôler le processus.
2.4. Développement d’un contrôleur flou avec un self tunning du facteur de normalisation :
Cette technique a été proposée par MUDI et PAL [54]. Cette méthode a été appliquée dans
le contrôle du sécheur rotatif (Leena Yliniemi et al) [55]. La motivation de la recherche de MAUDI et
PAL s’explique par l’observation que l’opérateur humain essaye toujours de manipuler les entrées du
processus (sorties du contrôleur) en ajustant les paramètres du contrôleur suivant l’état du
processus. La stratégie de manipulation exacte de la part de l’opérateur humain est très complexe et
probablement il n’y à pas un modèle mathématique qui peut remplacer l’opérateur avec précision.
Cette technique de contrôle est basée sur le tuning dynamique du contrôleur en ajustant sa
sortie à chaque période d’échantillonnage par la mise ajour d’un facteur a . La valeur de a est
déterminée par un modèle flou qui a comme entrée l’erreur e et le changement dans l’erreur De .
La structure de ce contrôleur est représentée dans la figure (4.11).
Dans ce modèle, la sortie du contrôleur est modifiée par un mécanisme de self-tuning.

Base de règles 1
De De N
-
Du N
Defuzzification
G De Du +
Fuzzification
-1
R z Détermination u
+ des règles de
+ eN Gu a
contrôle
Ge +
- z -1
y Base de données
Defuzzification
Fuzzification
Détermination
des règles du
gain
Base de règles 2
Processus
Figure (4.10) : Schéma bloc du contrôleur STFPIC
Les fonctions d’appartenance pour les entrées du contrôleur ( e et De ) et la sortie ( Du ) sont définis
dans l’intervalle normalisé [-1,1], alors que les fonctions d’appartenance pour a sont définis dans le
domaine normalisé [0,1].
On utilise des fonctions d’appartenance de type triangulaire, comme il est montré dans la figure
(4.12).
A partir du schéma bloc on peut déduire :
e N = Ge * e (4.11)
De N = GDe * Du N (4.12)
Du = a * G De * Du N (4.13)
NG NM NP Z PP PM PG NB : négatif grand
1 NM : négatif moyen
NP : négatif petit
Z : zéro
-1 1
PP : positif petit
PM : positif moyen
PG : positif grand
Z : zéro
Z TP P PG MG G TG
TP : très petit
1
P : petit
PG : petit grand
0 1 MG : moyen grand
G : grand
Fig. (4.12) les fonctions d’appartenance

TG : très grand
L’action PI dans ce contrôleur est décrite par l’équation suivante :
u ( k ) = u ( k - 1) + Du ( k ) (4.14)
Dans cette équation k est l’instant d’échantillonnage et Du est le changement incrémental dans la
sortie du contrôleur, cette sortie est déterminée par des règles floues sous la forme suivante :
RPI : SI e est E et De est D E alors Du est DU
Les règles de base pour calculer Du sont démontrées dans le tableau (4.2).
Le facteur de la mise ajour du gain a est calculé par des règles floues sous la forme suivante :
Ra : SI e est E et De est D E alors a est a
Le tableau (4.3) montre les règles de base pour calculer a
E NG NM NP Z PP PM PB
De
NB NG NG NG NM NP NP Z
NM NG NM NM NM NP Z PP
NP NG NM NP NS Z PP PM
Z NG NM NP Z PP PM PG
PP NM NS Z PP PP PM PG
PM NP Z PP PM PM PM PG
PB Z PP PP PM PG PG PG
Tableau (4.2) : règles floues pour le contrôle de Du
E NG NM NP Z PS PM PG
De
NG TG TG TG G PG P Z
NM TG TG G G MG P TP
NP TG TG G TG TP P TP
Z P PG MG Z MG PG P
PP TP P TP TG G MG TG
PM TP P MG G G TG TG
PG Z P PG G TG TG TG
Tableau (4.3) : règles floues pour le contrôle de a
La procédure à suivre pour régler le contrôleur est la suivante :
Etape1 :
Régler les sorties du STPIC en supposant que a = 1 , c'est-à-dire on a un FPIC (FUZZY-PI-

CONTROLER), pour faire cette tache. Il faut choisir Ge de telle façon que l’erreur normalisée ( e N )
varie dans l’intervalle normalisé [-1,1]. Après G De et Gu sont réglés pour rendre la réponse
transitoire du système raisonnable.
A la fin de cette étape on obtient un bon contrôleur sans le self tuning et ce contrôleur devient un
point initial pour le STFPIC dans l’etape2.
Etape2 :
- Mettre Gu trois fois plus grandes que dans le FPIC (etape1).
- Laisser les valeurs de Ge et DGe similaire que dans le FPIC (etape1).
S’il est nécessaire, ajuster Gu du STFPIC pour produire un temps de montée identique a celui du
FPIC obtenu dans l’etape1.
Etape3 :
On ajuste les règles de contrôle pour le calcul de a , jusqu'à l’obtention de la réponse désirée.
3. Procédure de conception du FLC pour le sécheur rotatif :
Le contrôle du sécheur rotatif est très difficile à cause de la longueur du temps mort, le
temps de stabilisation du système et des perturbations qui se présentent sur le taux d'humidité en
entrée et sur le débit de la matière.
L'utilisation de la logique floue dans le contrôle d'un sécheur rotatif a comme avantages:
- Elle permet d’éviter le développement d'un modèle mathématique pour le sécheur alors
ceci indique l'économie dans le temps.
- Elle aide à la caractérisation du processus, puisque elle permet de déterminer tous les
variables qui ont une influence sur le système (entrées, sorties, bruits).
La modélisation réalisée dans le chapitre précède nous à montrer que la principale variable à
contrôler est l'humidité de la matière à la sortie du sécheur. En plus, on a manipuler les variables
suivantes :
1- La température de l'air de séchage qui a une relation avec le débit du carburant dans la
chambre de combustion.
2- La vitesse du solide qui a une relation avec la vitesse de rotation du convoyeur a vis.
Humidité du
solide en
entrée Humidité du
solide en
Humidité de l'air sortie
du séchage en
entrée
Température du Humidité de l'air

solide en sortie du séchage en
Processus sortie
du séchage
Densité linéaire
de l'air du
séchage Température du
solide en sortie
Densité linéaire
de l'air du solide
Température de
Vitesse de l'air du
l'air du séchage en
séchage
sortie
Vitesse du solide
Figure (4.13): les variables d'entrées et sorties du processus
La méthode de centre de gravité est utilisée pour transformer les valeurs floues en valeurs
numériques.
Les relations mathématiques entre le système et le STFLC sont:

e N = Ge * e (4.15)
Den = GDe * De (4.16)
Du = a * G1Du * Du N (4.17)
L'équation (4.14) est modifiée pour obtenir le contrôleur PID flou :
u = G2 Du * Du + ò Du * dt (4.18)
La procédure de réglage du contrôleur SELF TUNNING PID FUZZY est comme suit:
Etape1:
Poser a = 0 et G2 Du = 0 (c'est à dire PI flou), choisir G e de telle façon que l'erreur normalisée e N
couvre presque le domaine [-1,1], après ajuste GDe et G1Du pour avoir une bonne réponse.
Etape2:
Garde les mêmes valeurs de G e et GDe que dans l'étape précédente et on ajuste G1Du et G2 Du pour
obtenir le minimum d'erreur entre la référence et la valeur mesurée.
C'est-à-dire ajuste pour minimiser IAE (integral absolut error) l’erreur.
Etape3:
On garde les mêmes valeurs de G1De et G2 De et on ajuste GDe pour minimiser IAE. Dans cette étape,
si la valeur de GDe est modifiée alors on revient a l'etape2.
** La vitesse du solide comme variable auxiliaire a manipulé:
Le contrôleur mentionné ci-dessus donne de bons résultats dans les simulations mais dans
plusieurs cas, on doit utiliser la valeur maximale (673K) et minimale (323K) de la température de l'air
du séchage et même avec l'introduction de ces valeurs les résultats ne sont pas satisfaisants. Il est
donc possible d'utiliser la vitesse du solide comme une entrée auxiliaire quand on peut le faire.
Un autre contrôleur peut être utilisé lorsqu’il n'est pas possible d'atteindre le but du contrôle
c'est-à-dire lorsque l'humidité de la matière n'atteint pas la valeur désirée.
Les entrées de ce contrôleur sont l'erreur et la dérivée de l'erreur. La sortie est la vitesse du
solide. Un contrôleur STFPID de type SUGENO est indiqué dans ce cas.
Les fonctions d'appartenance sont décrites dans le tableau (4.4), et la sortie du contrôleur est
déterminée par les règles floues qui ont la forme suivante:
Ra : Si e est E et De est D E alors Du est DU
Le facteur de mise à jour a est calculé par les règles floues qui ont la forme suivante:
Ra : Si e est E et De est D E alors a est A
e NG NM NP Z PP PM PG
De
NG -1 -1 -1 -0.6667 -0.3333 -0.3333 0
NM -1 -0.6667 -0.6667 -0.6667 -0.3333 0 0.3333
NS -1 -0.6667 -0.3333 -0.3333 0 0.3333 0.3333
Z -1 -0.6667 -0.3333 0 0.3333 0.6667 1
PP -0.6667 -0.3333 0 0.3333 0.3333 0.6667 1
PM -0.3333 0 0.6667 0.6667 0.6667 0.6667 1
PG 0 0.3333 0.6667 0.6667 1 1 1
Tableau (4.4):règles floues du PID flou
De
NG 0.875 0.875 0.875 0.75 0.5 0.325 0.125
NM 0.875 0.875 0.75 0.75 0.625 0.325 0.25
NS 0.875 0.625 0.75 0.825 0.25 0.325 0.25

Z 0.325 0.5 0.625 0.125 0.625 0.5 0.325
PP 0.25 0.325 0.25 0.825 0.75 0.625 0.875
PM 0.25 0.325 0.625 0.75 0.75 0.875 0.875
PG 0.125 0.325 0.5 0.75 0.875 0.875 0.875
Tableau (4.5): règles floues du self tuning
Le système de contrôle avec la variable auxiliaire présente un grand problème d'interaction

entre le contrôleur qui a la température de l'air du séchage comme variable a manipuler et le
contrôleur qui a la vitesse des solides comme variable a manipuler. Il est donc nécessaire d'introduire
un système de supervision.
Le superviseur a comme entrée la valeur de la première crête (peak) tandis que les sorties sont les
facteurs G1Du et G2 Du .
G1Du
Superviseur FLC
erreur Crête G2 Du
Figure (4.13): superviseur FLC
Fonctions d'appartenance domaine
Négatif 7 (N7) (-0.8,-0.6,-0.576,-0.462)
Négatif 6 (N6) (-0.576,-0.7621,-0.351)
Négatif 5 (N5) (-0.462,-0.351,-0.241)
Négatif 4 (N4) (-0.351,-0.241,-0.132)
Négatif 3 (N3) (-0.241,-0.132,-0.0994)
Négatif 2 (N2) (-0.132,-0.0994,-0.0665)
Négatif 1 (N1) (-0.00664,-0.0665,-0.0334)

Zéro (Z) (-0.0665,-0.0334.0.334, 0.0665)
Positif 1(P1) (0.00994, 0.0665, 0.0334)
Positif 2(P2) (0.0665, 0.0994, 0.132)
Positif 3(P3) (0.0994, 0.132,0.241)
Positif 4(P4) (0.132,0.241, 0.351)
Positif 5(P5) (0.241,0.351, 0.462)
Positif 6(P6) (0.351,0.462, 0.576)
Positif 7(P7) (0.462,0.576, 0.6, 0.8)
Tableau (4.6):fonctions d'appartenance du contrôleur superviseur
Si peak est N7 alors G1Du est 30 et G2 Du est 290
Si peak est Z alors G1Du est 6 et G2 Du est 350
Si peak est P1 alors G1Du est 21 et G2 Du est 360

Tableau (4.7):les règles floues du superviseur
2.3. Contrôleur flou pour un sécheur rotatif industriel :
La logique floue représente un grand avantage dans la conception de contrôleurs, lorsque le

processus n’a pas un modèle mathématique connu ou que le processus est trop complexe c'est-à-
dire hautement non linéaire et trop sensible dans sa région de fonctionnement.
Comme les méthodes de contrôle classiques ne sont pas fiables avec les processus industriels
complexes, la logique floue est une très bonne approche pour améliorer le contrôle du système, la
figure suivante montre bien ce qu’on veut dire :
Complexité
du système
Connaissance du
FLC
système par
l’opérateur
Multiplicité des
objectifs de
performances
Fig. (4.3) : raisons pour l’utilisation de la logique floue
2.3.1 Conception du contrôleur flou :

La configuration d’un contrôleur flou nécessite la présence des composantes suivantes :
- Le fuzzificateur.
- La base de connaissance du système qui contient :
- La base de données et les règles floues.
- La logique de décision.
- Le defuzzificateur.
Ceci est illustré dans la figure suivante :
Base de connaissance
-base de données
-règles floues
Interface de
Interface de
deffuzification
fuzzification
Logique de
décision
Fuzzy Fuzzy
Processus
Sortie du Non fuzzy
processus
Fig (4.3) : Configuration d’un contrôleur flou
L’interface de fuzzification reçoit les mesures des variables d’entrées en temps réel et les
transforme par l’intermédiaire des fonctions d’appartenance en des valeurs floues qui varient dans
des univers de discours bien déterminés.
Chaque entrée a au mois une valeur linguistique ou étiquette dans l’ensemble flou et chaque
fonction d’appartenance détermine l’intervalle de chaque étiquette.
La base de connaissance inclue une base de données qui fournit des définitions nécessaires
comme le type des fonctions d’appartenance et une base de règles qui nous aide à caractériser le
contrôle.
La logique de décision nous aide à choisir les règles à utiliser pour la vérification.
Finalement, le defuzzificateur des valeurs non fuzzy pour les sorties du contrôleur. La
méthode de deffuzification la plus utilisée est la méthode du centre de gravité.
Pour obtenir un bon contrôle, on utilise la méthode de contrôle proposé par Manikopoulous et al
[51] qui est appliquée pour la conception d’un contrôleur FLC pour le sécheur rotatif.
Etape1 : Définitions des exigences utilitaires du système :
Comme on a vu précédemment le contrôle feedback PI n’est pas suffisant pour contrôler le

taux d’humidité du produit dans le sécheur rotatif, a cause de la présence des temps de retards.
Le système de contrôle Feedback Feedforward améliore un peu les performances du contrôle, mais
il est très difficile à résoudre a cause de la difficulté qu’on rencontre dans la conception du modèle
pour le contrôleur Feedforward.
On peut utiliser un FLC d’une façon directe ou l’intégrer dans un contrôleur hybride qui
contient par exemple un PID.
Etape2 : Définition des paramètres du système :
L’analyse de la sensibilité, dans le chapitre précèdent nous a monté que :
- La principale variable à contrôler est le taux d’humidité du produit.
- La principale variable à manipuler est le débit du carburant et le débit de la matière comme

une variable auxiliaire.
- La source principale des perturbations est le taux d’humidité initiale de la matière.
Etape3 : Définition des paramètres de la partie floue du contrôleur :
Les variables d’entrées et de sorties suivantes sont utilisées :

Simulation :
Pour FLC directe :
X s ,in
Dek mf
ref
X s ,out X s ,out
FLC Processus
+ ek
Dms
X s ,out -
Fig. (4.5) structure du FLC direct
Entrées :
- Erreur sur le taux d’humidité du produit e k (entrée1).
Sorties :
- Débit du carburant m f (sortie1).
- Changement dans le débit de la matière Dms (sortie2).

mf
Contrôle du
dek
débit du
ref carburant
Dek ms ,k
Dms ,k
+
FLC +
X s ,out
ref ek Contrôleur
+ Processus
PI
-
-
-
X s ,out ms ,k -1
ref
ms , k Contrôle du
débit de la
matière
Fig. (4.6) structure du contrôleur hybride FLC+PI
Entrée :
- Erreur dans le taux d’humidité du produit e k (entrée1).
- Somme d’erreur dek (entrée3).
Sorties :
- Débit du carburant (sortie1).
- Changement dans le débit de la matière (sortie2).
Contrôleur flou expérimental proposé par Leena yliniemi [1] :

Tg ,in
ref
Dm f m ref f ,k
X s ,out
X s ,in + +
+ FLC Contrôleur Processus
ek PI
+ -
- m f ,k
ref
m f , k -1
X s ,out
Fig. (4.7) structure du contrôle hybride FLC/PI utilisé dans l’étude expérimentale proposée dans la référence [1]
Entrées :
- Erreur dans le taux d’humidité du produit e k (entrée1).
- Taux d’humidité initiale du produit. (entrée2).
- Température de l’air du séchage en entrée. (entrée3).
Sortie :
- Changement dans le débit du carburant (sortie).
Ou :
ref
ek = X s ,out - X s ,out (4.9)
k -1
Et dek = å ei (4.10)
i =1
Pour la fuzzification, les entrées et les sorties du FLC sont divisées par les classes floues suivantes :
NG: négative grand.

N: negative.
NP: négative petit.
NTP: négative très petit.
Z: zéro.
PTP: positif très petit.
PP : positive petit.
P : petit.
PG : positive grand.
B : bas.
M : moyen
H : haut.
TP : très petit.
P : petit.
G : grand.
TG : très grand.
Pour le type des fonctions d’appartenance, les auteurs utilisent la forme trapézoïdale et la forme
triangulaire. Et pour la fuzzification ils utilisent la méthode de MIN-MAX.
Etape4 : Formulation des règles de contrôle :
Il est préférable de choisir une petite base de règles pour le FLC, et cela afin de faciliter la
procédure de réglage, et spécialement quand on veut rendre effectif la première solution floue pour
une application (VON ALTROCK) [52].
Dans cette étude, un choix similaire pour garder le nombre des fonctions d’appartenance
dans la plue réduite des valeurs. Les règles de base qui définissent le contrôle du processus sont les
suivantes :
*Cas simulation :
Pour le FLC direct :
Si entrée1 est {PG , P , PP , PTP , Z , NTP, NP , N , NG} et entrée2 est {P , Z , N } alors sortie1 est
{H , M , B} .
Si entrée1 est {PG , G , Z , N , NG} et entrée2 est {P , Z , N } et entrée3 est {G , Z , P } alors sortie1 est
{H , M , B} et sortie2 est {G , Z , P } .
*Cas du contrôleur expérimental :
Si entrée1 est {P , Z , N } et entrée2 est {H , M , B} et entrée3 est {H , BONNE, B} alors la sortie est
{TG, G , Z , P , TP}.
Âpres étude expérimentale on constate qu’on peut définir 27 règles de contrôle sont définis.
règle X s ,in DX s ,out Tg ,in Dm f
1 si bas et Positif et Bas alors Zéro
2 si moyen et Positif et Bas alors Grand
3 si Haut et Positif et Bas alors Très grand
4 si Bas et Zéro et Bas alors Grand
5 si Moyen et Zéro et Bas alors Grand
6 si Haut et Zéro et Bas alors Très grand
7 si Bas et Négatif et Bas alors Grand
8 si Moyen et Négatif et Bas alors Très grand
9 si Haut et Négatif et Bas alors Très grand
10 si Bas et Positif et Bonne alors Petit
11 si Moyen et Positif et Bonne alors Zéro

12 si Haut et Positif et Bonne alors Grand
13 si Bas et Zéro et Bonne alors Zéro
14 si Moyen et Zéro et Bonne alors Grand
15 si Haut et Zéro et Bonne alors Grand
16 si Bas et Négatif et Bonne alors Grand
17 si Moyen et Négatif et Bonne alors Grand
18 si Haut et Négatif et Bonne alors Grand
21 si Haut et Positif et Haut alors petit
22 si Bas et Zéro et Haut alors Petit
23 si Moyen et Zéro et Haut alors Zéro
24 si Haut et Zéro et Haut alors Zéro
27 si Haut et Positif et Haut alors Grand
Tableau (4.1) : Les règles de base pour le contrôleur hybride défini dans la figure (4.7)
Pour le contrôleur hybride qui est décrit dans la figure (4.7), l’humidité du produit en entrée
et en sortie doivent être mesurées on-line en utilisant des capteurs d’humidité.
Le contrôleur FLC donne comme sortie un changement dans le débit du carburant, ce

dernier est ajouté à la valeur de référence précédente, pour introduire une nouvelle valeur de
référence pour le débit du carburant.
Le contrôleur FLC fonctionne dans les conditions ou le taux d’humidité en entrée du produit
varie entre 2.5m% et 4m% et la valeur d’humidité en sortie varie entre 0m% et 0.1m%, le but
recherché par le contrôle c’est d’obtenir 0m% a la sortie du processus.
L’étude expérimentale permet de définir la forme des fonctions d’appartenance :
N Z P B M H
d’appartenance
Degrés
d’appartenance
Degrés
1 1
-0.1 0 0.1 0.4 2.0 2.5 3.5 4 5
Erreur dans le taux d’humidité Taux d’humidité en

en sortie [m-%] entrée [m-%]
B Bonne H
TP P Z G TG
1
1
d’appartenance
Degrés
d’appartenance
Degrés
308 388 408 428 508 -10 -6.6 -3.3 0 3.3 6.6 10
Température de l’air de Changement dans le débit du
séchage a l’entrée [K] carburant [Kg/h]
Fig. (4.8) Forme des fonctions d’appartenance
Etape5 : Choix de la méthode de defuzzification :
Il existe plusieurs méthodes de defuzzification et le choix d’une méthode dépend surtout du

genre d’application qu’on veut contrôler.
La méthode du centre de gravité est la plus utilisée dans le contrôle flou. Elle est utilisée pour
transformer les valeurs floues en des valeurs numériques, pour contrôler la vanne motorisée qui
actionne le débit du carburant et la vitesse de rotation de la vis de transport qui est corréler avec le
débit du produit.
Etape 6 : Simulation :
Le système de contrôle a été réalisé avec SIMULINK et le contrôleur flou avec MATLAB FUZZY LOGIC
TOOLBOX.
**Tuning du FLC :
L’objectif du tuning c’est d’obtenir une réponse sans dépassement sans oscillation et avec
une erreur négligeable à l’état d’équilibre.
Le tuning du FLC est basé sur la modification des paramètres de conception, ISOMURU [53] a défini le
tuning comme suit :
-Les facteurs d’échelle des variables d’entrées et sorties :
Décrit la normalisation des entrées et la dénormalisation des sorties qui correspondent aux
cœfficients proportionnels dans le contrôleur. Ces facteurs ont une grande influence sur la
dynamique du système en boucle fermée c'est-à-dire le temps de montée, l’amplitude des
oscillations, le dépassement etc.
-Le groupe de règles de contrôle :
Le nombre des règles de contrôle le poids assigné à n’importe quelle règle peuvent être modifié.
-Les fonctions d’appartenance des variables :
La forme et l’emplacement et l’échelle des fonctions d’appartenance peuvent influencer les

performances du contrôle.
Les paramètres de conception du FLC peuvent être régler on-line ou off line. Les principes de base de
chaque méthode sont présentés dans les figures (4.9) et (4.10) :
Algorithme Evaluateur de
d’adaptation performance
Paramètres de
Indexe de
conception
performance
+
Contrôleur
Processus
flou
-
Fig (4.9):On-line tuning du FLC
Le tuning on-line est fait par l’ajout d’une autre construction au système de contrôle de manière à
modifier les paramètres de conception durant l’opération de contrôle.
Selon ISOMURU [52], le tuning on-line est composé d’un évaluateur de performances qui sert a
détecter les changements dans le processus en utilisant un système d’identification ou un système
basé sur des données mesurées du processus, et d’un algorithme d’adaptation qui sert a mettre en
œuvre les changements dans les paramètres de conception, en utilisant un index de performances.
Adaptation
Connaissance des
Manuelle ou
performances de contrôle
automatique
Paramètres de
conception
Erreur Contrôleur flou Commande
Fig (4.10): tuning off-line du FLC
Dans le tuning of line il n y a pas un retour en temps réel. Le principe de base, est d’utiliser les
informations reçues de la part des experts du processus pour savoir comment contrôler le processus.
2.4. Développement d’un contrôleur flou avec un self tunning du facteur de normalisation :
Cette technique a été proposée par MUDI et PAL [54]. Cette méthode a été appliquée dans
le contrôle du sécheur rotatif (Leena Yliniemi et al) [55]. La motivation de la recherche de MAUDI et
PAL s’explique par l’observation que l’opérateur humain essaye toujours de manipuler les entrées du
processus (sorties du contrôleur) en ajustant les paramètres du contrôleur suivant l’état du
processus. La stratégie de manipulation exacte de la part de l’opérateur humain est très complexe et
probablement il n’y à pas un modèle mathématique qui peut remplacer l’opérateur avec précision.
Cette technique de contrôle est basée sur le tuning dynamique du contrôleur en ajustant sa
sortie à chaque période d’échantillonnage par la mise ajour d’un facteur a . La valeur de a est
déterminée par un modèle flou qui a comme entrée l’erreur e et le changement dans l’erreur D e .
La structure de ce contrôleur est représentée dans la figure (4.11).
Dans ce modèle, la sortie du contrôleur est modifiée par un mécanisme de self-tuning.

Base de règles 1
De De N
-
Du N
Defuzzification
G De Du +
Fuzzification
-1
R z Détermination u
+ des règles de
+ eN Gu a
contrôle
Ge +
- z -1
y Base de données
Defuzzification
Fuzzification
Détermination
des règles du
gain
Base de règles 2
y
Processus
Figure (4.10) : Schéma bloc du contrôleur STFPIC
Les fonctions d’appartenance pour les entrées du contrôleur ( e et D e ) et la sortie ( Du ) sont définis
dans l’intervalle normalisé [-1,1], alors que les fonctions d’appartenance pour a sont définis dans le
domaine normalisé [0,1].
On utilise des fonctions d’appartenance de type triangulaire, comme il est montré dans la figure
(4.12).
A partir du schéma bloc on peut déduire :
e N = Ge * e (4.11)
De N = GDe * Du N (4.12)
Du = a * G De * Du N (4.13)
NG NM NP Z PP PM PG NB : négatif grand
1 NM : négatif moyen
NP : négatif petit
Z : zéro
-1 1
PP : positif petit
PM : positif moyen
PG : positif grand
Z : zéro
Z TP P PG MG G TG
TP : très petit
1
P : petit
PG : petit grand
0 1 MG : moyen grand
G : grand
Fig. (4.12) les fonctions d’appartenance

TG : très grand
L’action PI dans ce contrôleur est décrite par l’équation suivante :
u (k) = u (k - 1) + Du (k ) (4.14)
Dans cette équation k est l’instant d’échantillonnage et Du est le changement incrémental dans la
sortie du contrôleur, cette sortie est déterminée par des règles floues sous la forme suivante :
RPI : SI e est E et D e est DE alors Du est DU
Les règles de base pour calculer Du sont démontrées dans le tableau (4.2).
Le facteur de la mise ajour du gain a est calculé par des règles floues sous la forme suivante :
Ra : SI e est E et D e est DE alors a est a
Le tableau (4.3) montre les règles de base pour calculer a
E NG NM NP Z PP PM PB
De
NB NG NG NG NM NP NP Z
NM NG NM NM NM NP Z PP
NP NG NM NP NS Z PP PM
Z NG NM NP Z PP PM PG
PP NM NS Z PP PP PM PG
PM NP Z PP PM PM PM PG
PB Z PP PP PM PG PG PG
Tableau (4.2) : règles floues pour le contrôle de Du
E NG NM NP Z PS PM PG
De
NG TG TG TG G PG P Z
NM TG TG G G MG P TP
NP TG TG G TG TP P TP
Z P PG MG Z MG PG P
PP TP P TP TG G MG TG
PM TP P MG G G TG TG
PG Z P PG G TG TG TG
Tableau (4.3) : règles floues pour le contrôle de a
La procédure à suivre pour régler le contrôleur est la suivante :
Etape1 :
Régler les sorties du STPIC en supposant que a = 1 , c'est-à-dire on a un FPIC (FUZZY-PI-

CONTROLER), pour faire cette tache. Il faut choisir G e de telle façon que l’erreur normalisée ( e N )
varie dans l’intervalle normalisé [-1,1]. Après G De et G u sont réglés pour rendre la réponse
transitoire du système raisonnable.
A la fin de cette étape on obtient un bon contrôleur sans le self tuning et ce contrôleur devient un
point initial pour le STFPIC dans l’etape2.
Etape2 :
- Mettre G u trois fois plus grandes que dans le FPIC (etape1).
- Laisser les valeurs de G e et DGe similaire que dans le FPIC (etape1).
S’il est nécessaire, ajuster G u du STFPIC pour produire un temps de montée identique a celui du
FPIC obtenu dans l’etape1.
Etape3 :
On ajuste les règles de contrôle pour le calcul de a , jusqu'à l’obtention de la réponse désirée.
3. Procédure de conception du FLC pour le sécheur rotatif :
Le contrôle du sécheur rotatif est très difficile à cause de la longueur du temps mort, le
temps de stabilisation du système et des perturbations qui se présentent sur le taux d'humidité en
entrée et sur le débit de la matière.
L'utilisation de la logique floue dans le contrôle d'un sécheur rotatif a comme avantages:
- Elle permet d’éviter le développement d'un modèle mathématique pour le sécheur alors
ceci indique l'économie dans le temps.
- Elle aide à la caractérisation du processus, puisque elle permet de déterminer tous les
variables qui ont une influence sur le système (entrées, sorties, bruits).
La modélisation réalisée dans le chapitre précède nous à montrer que la principale variable à
contrôler est l'humidité de la matière à la sortie du sécheur. En plus, on a manipuler les variables
suivantes :
3- La température de l'air de séchage qui a une relation avec le débit du carburant dans la
chambre de combustion.
4- La vitesse du solide qui a une relation avec la vitesse de rotation du convoyeur a vis.
Humidité du
solide en
entrée Humidité du
solide en
Humidité de l'air sortie
du séchage en
entrée
Température du Humidité de l'air

solide en sortie du séchage en
Processus sortie
du séchage
Densité linéaire
de l'air du
séchage Température du
solide en sortie
Densité linéaire
de l'air du solide
Température de
Vitesse de l'air du
l'air du séchage en
séchage
sortie
Vitesse du solide
Figure (4.13): les variables d'entrées et sorties du processus
La méthode de centre de gravité est utilisée pour transformer les valeurs floues en valeurs
numériques.
Les relations mathématiques entre le système et le STFLC sont:

e N = Ge * e (4.15)
Den = GDe * De (4.16)
Du = a * G1Du * Du N (4.17)
L'équation (4.14) est modifiée pour obtenir le contrôleur PID flou :
u = G2 Du * Du + ò Du * dt (4.18)
La procédure de réglage du contrôleur SELF TUNNING PID FUZZY est comme suit:
Etape1:
Poser a = 0 et G2 Du = 0 (c'est à dire PI flou), choisir G e de telle façon que l'erreur normalisée e N
couvre presque le domaine [-1,1], après ajuste GDe et G1Du pour avoir une bonne réponse.
Etape2:
Garde les mêmes valeurs de G e et GDe que dans l'étape précédente et on ajuste G1Du et G2 Du pour
obtenir le minimum d'erreur entre la référence et la valeur mesurée.
C'est-à-dire ajuste pour minimiser IAE (integral absolut error) l’erreur.
Etape3:
On garde les mêmes valeurs de G1De et G2 De et on ajuste GDe pour minimiser IAE. Dans cette étape,
si la valeur de GDe est modifiée alors on revient a l'etape2.
** La vitesse du solide comme variable auxiliaire a manipulé:
Le contrôleur mentionné ci-dessus donne de bons résultats dans les simulations mais dans
plusieurs cas, on doit utiliser la valeur maximale (673K) et minimale (323K) de la température de l'air
du séchage et même avec l'introduction de ces valeurs les résultats ne sont pas satisfaisants. Il est
donc possible d'utiliser la vitesse du solide comme une entrée auxiliaire quand on peut le faire.
Un autre contrôleur peut être utilisé lorsqu’il n'est pas possible d'atteindre le but du contrôle
c'est-à-dire lorsque l'humidité de la matière n'atteint pas la valeur désirée.
Les entrées de ce contrôleur sont l'erreur et la dérivée de l'erreur. La sortie est la vitesse du
solide. Un contrôleur STFPID de type SUGENO est indiqué dans ce cas.
Les fonctions d'appartenance sont décrites dans le tableau (4.4), et la sortie du contrôleur est
déterminée par les règles floues qui ont la forme suivante:
Ra : Si e est E et D e est DE alors Du est DU
Le facteur de mise à jour a est calculé par les règles floues qui ont la forme suivante:
Ra : Si e est E et D e est DE alors a est A
De
NG -1 -1 -1 -0.6667 -0.3333 -0.3333 0
NM -1 -0.6667 -0.6667 -0.6667 -0.3333 0 0.3333
NS -1 -0.6667 -0.3333 -0.3333 0 0.3333 0.3333
Z -1 -0.6667 -0.3333 0 0.3333 0.6667 1
PP -0.6667 -0.3333 0 0.3333 0.3333 0.6667 1
PM -0.3333 0 0.6667 0.6667 0.6667 0.6667 1
PG 0 0.3333 0.6667 0.6667 1 1 1
Tableau (4.4):règles floues du PID flou
De
NG 0.875 0.875 0.875 0.75 0.5 0.325 0.125

NM 0.875 0.875 0.75 0.75 0.625 0.325 0.25
NS 0.875 0.625 0.75 0.825 0.25 0.325 0.25
Z 0.325 0.5 0.625 0.125 0.625 0.5 0.325
PP 0.25 0.325 0.25 0.825 0.75 0.625 0.875
PM 0.25 0.325 0.625 0.75 0.75 0.875 0.875
PG 0.125 0.325 0.5 0.75 0.875 0.875 0.875
Tableau (4.5): règles floues du self tuning
Le système de contrôle avec la variable auxiliaire présente un grand problème d'interaction

entre le contrôleur qui a la température de l'air du séchage comme variable a manipuler et le
contrôleur qui a la vitesse des solides comme variable a manipuler. Il est donc nécessaire d'introduire
un système de supervision.
Le superviseur a comme entrée la valeur de la première crête (peak) tandis que les sorties sont les
facteurs G1Du et G2 Du .
G1Du
Superviseur FLC
erreur Crête G2 Du
Figure (4.13): superviseur FLC

Fonctions d'appartenance domaine
Négatif 7 (N7) (-0.8,-0.6,-0.576,-0.462)
Négatif 6 (N6) (-0.576,-0.7621,-0.351)
Négatif 5 (N5) (-0.462,-0.351,-0.241)
Négatif 4 (N4) (-0.351,-0.241,-0.132)
Négatif 3 (N3) (-0.241,-0.132,-0.0994)
Négatif 2 (N2) (-0.132,-0.0994,-0.0665)
Négatif 1 (N1) (-0.00664,-0.0665,-0.0334)
Zéro (Z) (-0.0665,-0.0334.0.334, 0.0665)
Positif 1(P1) (0.00994, 0.0665, 0.0334)
Positif 2(P2) (0.0665, 0.0994, 0.132)
Positif 3(P3) (0.0994, 0.132,0.241)
Positif 4(P4) (0.132,0.241, 0.351)
Positif 5(P5) (0.241,0.351, 0.462)
Positif 6(P6) (0.351,0.462, 0.576)
Positif 7(P7) (0.462,0.576, 0.6, 0.8)
Tableau (4.6):fonctions d'appartenance du contrôleur superviseur

Si peak est Z alors G1Du est 6 et G2 Du est 350
Tableau (4.7):les règles floues du superviseur

Conclusion générale :
L’objectif de ce travail, était d’étudier les différents modèles proposés dans la

littérature pour décrire un des processus les plus compliquées de l’industrie et cela en vue de
contrôler ce type de processus.
La première partie de ce travail a portée sur le développement d’un modèle non

linéaire. Les résultats de simulation ont montrés la fiabilité de ce modèle car les courbes qui
représentent l’humidité de la matière ont bien reproduit le phénomène du séchage rotatif. Ce
modèle a également pris en évidence l’importance du débit du carburant dans la chambre de
combustion et le débit de la matière dans le cylindre, ces deux grandeurs représentent des
variables d’entrées principales qui doivent être manipulées pour agir sur les variables de
sorties.
Comme le modèle non linéaire est très compliqué, le développement d’un modèle
linéaire qui donne les mêmes réponses que le modèle non linéaire a une grande importance
surtout lorsque on veut contrôler le processus.
Le modèle linéaire a été développé a partir d’un simulateur développé dans un

laboratoire de recherche et publié par LEENA YLINIEMI en (1999). Les réponses du modèle
linéaire obtenues sont presque similaires aux ceux du processus réel.
Dans la partie contrôle plusieurs méthodes ont été développées : PI, PI-
FEEDFORWARD, FLC, STFPID. Ces deux dernières sont très efficaces malgré la
complexité du système, parce qu’elles sont basées un peu sur l’expérience humaine. La loi de
contrôle appliquée au processus peut être obtenue à partir du modèle linéaire.
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[56]: Pascal Viot. Méthodes d’analyse numérique Cours commun au Parcours “Modélisation
Dynamique et Statistique des Systèmes Complexes ”et au Parcours Professionnel “Interfaces,
Génie des milieux divisés”, Laboratoire de Physique Théorique des Liquides, 25 avril 2007.
[57]: Harshdeep Singh Ahluwalia. « Modeling and Optimization of a Rotary Dryer in a
Manufacturing Plant », a Master thesis, Graduate faculty of North Carolina 2002.

Annexe I:
Equations avec conditions initiales :
Equations a flux conservatif :
Les équations a flux conservatif dans un espace unidimensionnel peuvent s´écrire sous la
forme [56]:
(1)
Ou u et F sont des fonctions soit scalaires soit vectorielles; F est appelé flux conservé, on peut
citer léxemple de l’équation de la conservation de la masse (correspondant a une fonction u
scalaire).
(2)
Si de plus on a une relation constitutive, comme la loi de Fick, , on obtient

l’équation parabolique de la diffusion.
Si u est un vecteur, l’équation de propagation des ondes (sonores ou électromagnétiques, par

exemple) se ramène à ce type d’équation. En effet soit l’équation des ondes suivante :
(3)
On introduit les fonctions auxiliaires r et s :
(4)
(5)
Si on considère que r et s sont les deux composantes du vecteur u, l’équation de propagation

est alors donnée par l’équation (1) avec la relation matricielle suivante :
(6)
Ainsi les équations a flux conservé comprennent a la fois les équations aux dérivées
partielles paraboliques et hyperboliques.
Par souci de simplicité, nous allons considérer par la suite l’équation à flux
conservatif suivante :
(7)
La solution de cette équation est bien évidemment connue , mais nous

allons chercher à construire une procédure numérique pour déterminer la solution.
Une approche naïve :
Une première étape consiste a discrétiser l’espace et le temps sur un réseau régulier
j=0,1…….j (8)
n=0,1…….N (9)
Ou et sont les pas d’espace et de temps respectivement.
La difficulté réside maintenant dans le choix de l’algorithme d’intégration. La

méthode la plus simple consiste à utiliser un algorithme de type Euler.
(10)
Même si la précision de l’algorithme n’est pas très importante, cela permet d’exprimer
la solution à l’instant n+1 uniquement en fonction de l’instant n. Pour intégrer spatialement,
on utilise un algorithme du second ordre.
(11)
Ce qui donne finalement :
(12)
Soit encore :
(13)
La détermination de se fait en fonction des trois points : , et , On

parle de méthode explicite. Malheureusement, ce schéma très simple ne fonctionne pas en ce
sens qu’il ne permet pas d’obtenir une solution correcte de l’équation aux dérivées partielles.
En d’autres termes, on dit qu’il est instable.
Critère de Stabilité de Von Neumann :
Pour faire l’analyse de la stabilité des algorithmes, on suppose que les coefficients de
l’équation aux différences varient très peu dans l’espace et le temps. Les modes propres
solutions de cette équation peuvent alors s’écrire sous la forme :
G (14)
Ou k est un vecteur d’onde réel et une fonction complexe qui dépend de k. On

voit facilement que l’intégration temporelle conduit a une progression géométrique pour les
valeurs de . Afin que la solution soit stable, il est nécessaire que les modes
exponentiellement divergents n’existent pas. Cela revient à dire que l’algorithme est instable
dés qu’il existe un vecteur d’onde tel que :
(15)
En insérant l’équation (14) dans l’équation (12) et on obtient :
• (16)
Le module de est strictement supérieur a 1 pour tous les vecteurs d’onde, hormis
ceux ou Ou p est un entier. Ceci permet de comprendre la nature catastrophique de
la méthode précédente.
Figure(1) : Schéma illustrant le principe de la résolution d’une équation aux dérivées partielles avec la
méthode de Lax : La zone hachurée indique la zone de dépendance (a) Méthode instable (b) Méthode stable.
Méthode de LAX :
Pour corriger le grave problème d’instabilité de la méthode précédente, Lax a proposé

la modification suivante : le terme provenant de la dérivée temporelle est remplacé par la
moyenne sur les deux points adjacents :
(17)
En insérant la solution (14) dans l’équation (17), on obtient une expression pour
• (18)
La condition de stabilité équivaut a choisir :
(19)
Cette condition, dite de Courant est appelée aussi condition de stabilité de Courant-
Friedrichs-Lewy. Il est facile de comprendre que la discrétisation spato- temporelle doit se
faire a une vitesse qui est donnée par supérieur a la vitesse de propagation du phénomène c.
Pour comprendre graphiquement la raison pour laquelle le rapport du pas du réseau sur celui
du temps doit excéder la vitesse de propagation, considérons les figures suivantes : les zones
hachurées correspondent à la solution donnée par la solution exacte de l’équation de
propagation : si la valeur du point a l’étape n+1 dépend des valeurs des points situées dans la
zone hachurée, l’algorithme est instable. Inversement dans la figure de droite, le sommet de
cette zone dépend de points situés à l’extérieur de la zone hachurée et l’algorithme est stable.
Méthode de Crank-Nicholson :
Nous venons de voir ci-dessus que l’on peut corriger en partie les défauts de la
méthode naïve en modifiant la méthode d’Euler. La méthode est inconditionnellement stable
dans le sens ou quel que soit le vecteur d’onde k, a un module inférieur a 1, mais doit
satisfaire un critère sur la relation entre le pas temporel et le pas spatial par la relation (19) .
Avec des schémas de résolution implicite, on va voir que l’on peut obtenir une méthode
inconditionnellement stable.
La dérivée spatiale discrétisée avec le schéma d’Euler calcule en fait la dérivée au
temps demi-entier. La méthode de Crank-Nicholson corrige ce défaut en faisant une moyenne
temporelle de dérivée spatiale de la manière suivante.
(20)
On peut aussi réécrire cette équation en séparant les termes a l’instant n + 1 de ceux a
l’instant n :
(21)
Cette équation peut s’exprimer sous la forme d’une écriture matricielle :
(22)
Ou est un vecteur dont les composantes sont les coordonnées spatiales.
En faisant une analyse du critère de stabilité de Von Neumann, on obtient qui est
donné par :
(23)
Pour toute valeur de k, on a , ce qui donne une méthode qui inconditionnellement

convergente.
La méthode de Crank-Nicholson est une amélioration significative par rapport à la

méthode de Lax précédemment décrite. Elle est remarquable si le front ou la queue d’onde ne
présente pas de discontinuité, mais elle génère des oscillations rapides si les discontinuités
dans les conditions initiales sont présentes. Les Figures(1) gauche et droite montrent
l’évolution, sur un temps court t = 0.1, de l’équation de propagation donnée par la méthode de
Crank-Nicholson pour des conditions initiales suivantes : à gauche, la courbe est une arche de
sinusoïde et a droite une fonction “porte”. Le fait que le module de soit égal a 1 pour
toutes les valeurs de k est a la l’origine de ce phénomène.
Figure(2) : Illustration de la méthode d’intégration avec la méthode de Crank-Nicholson pour un front
d’onde initialement donnée par une fonction porte. La méthode de Crank-Nicholson génère des oscillations au
voisinage des forts changements de pente du front d’onde.
Annexe II
Evacuation de gazes brulées
Air secondaire
Air primaire
Chambre de
Air de séchage
combustion
Carburant
Cylindre de séchage
Vis convoyeur
Tapis convoyeur
Humidification
Fig : le simulateur du secheur rotatif industriel [1]
Mesures pour le Type de Capteur constructeur Marge de

contrôle. fonctionnement
Température en Capteur PT100 VALMET (0-400)0 C

entrée de l’air de
séchage. TIA-115
Température en Capteur PT100 VALMET (0-400)0 C

sortie de l’air de
séchage. TI-116
Température de Capteur PT100 VALMET (0-200)0 C
sortie de la matière.
TIA.118
Humidité en sortie de IRM-100 CHINO (0-2)%

la matière.
MICA-113.1
Humidité en entrée TYPE24 PIER-ELECTRONIC (0-10)%

de la matière.
MIA-112
Débit du carburant. Vanne motorisée ROTA KG (0-0.1) Kg/min
FICA-111 HONEYWELL
Débit de l’air Ventilateur a moteur ZHIEL-Aberg (0-0.4) m3 /min

secondaire. pas a pas.
FICA.110
Débit de l’air Ventilateur. OILON (0-0.02) m3 /min

primaire. FICA.109
Débit de Débitmètre avec Macmillan (0.013-0.1) dm3 /min

l’humidification. contrôleur.
FIC-120
Vitesse de rotation de Tachymètre. (1.4-4) tr/min

la vis convoyeuse.
FICA-104
Vitesse de rotation du Moteur à courant (0-10.5) tr/min

cylindre. continue avec un
driver
SIC-105
Résumé :
Le travail développé dans le cadre de ce mémoire a porté sur l’étude de différentes

modèles de sécheurs industriels proposés dans la littérature en vue de concevoir un régulateur
d’humidité dans une enceinte de séchage industrielle. Il a essentiellement porté sur les
définitions d’un modèle dynamique qui décrit le processus du séchage rotatif, c'est-à-dire
définir :
· Les principales variables dont on a besoin, pour réaliser la régulation de

l’humidité.
· Les variables d’entrée les plus influentes sur l’état du système.
· Les perturbations qui ont une influence sur le processus.
Un modèle à paramètres distribués pour un sécheur rotatif a été étudié. Les simulations
numériques ont été faites en supposant que le modèle était linéaire autour du point de
fonctionnement. Les données relatives à certain référence bibliographique, ou les auteurs ont
travaillé sur des données déterminées expérimentalement.
Une analyse de sensibilité a montré que la variable principale qui doit être manipulée afin de
commander la teneur en humidité des solides a la sortie du secheur, est le débit du carburant,
et que la variable de perturbation principale est le contenu d’humidité d’entrée. Le debit
d’alimentation de la matière peut être employé comme variable auxiliaire ou comme
perturbation. Les résultats obtenus doivent cependant être confortés par des mesures
expérimentales.
Dans la dernière partie du mémoire, différents types de contrôle des secheurs rotatif par les
méthodes classique (PID-FEEDFORWARD) et les méthodes basées sur la logique floue sont
présentées.
Abstract
In this work, we developed a study on the behaviour of a rotary drier. In the first part we begin by a
study of a static model of the dryer in order to optimise the drying capabilities. In a second part a
dynamic model is studied. After linearization, we studied the effect of the different input variables
and disturbances on the humidity considered as the controlled variable. This study has shown that
the main disturbance is the humidity variations at the inlet of the dryer and the input variable that
influences most the humidity is combustion rate. The study is completed by the various control
methods of rotary driers.
O O T G
G T S G GO T
T T t t S t
d dS O O T tT T O T dS
ß t O T OT G T
O O T dS s T
S TS
d d O d d S
T ß T G OGO G T
T T d
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T G T Td GO d GO s d T
OT d p T GO T s d e
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T T T G G G

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De fin d'études en vue de l'obtention du diplôme de

Modélisation et contrôle des sécheurs

President: Mr K. BELARBI. Professeur à l'université de Constantine.

Rapporteur : Mme N.MANSOURI. Professeur à l'université de Constantine.

Je tiens à remercier Noura Mansouri professeur au département d’électronique,

Je remercie également les membres de jury, messieurs :

Monsieur Khaled Belarbi, professeur au département d’électronique, université de

Monsieur Abdelhak Bennia, professeur au département d’électronique, université de

Monsieur Hocine Benalla professeur au département d’électrotechnique, université de

Je tiens à exprimer ma parfaite considération et reconnaissance a la direction de la

Je n’oublie jamais le soutien de mes collègues à la SNTA et surtout Samir.Ramdani,

Ma plus profonde gratitude s’adresse à ma famille : Ma MERE, MES FRERES, MES

A la mémoire de mon père.

Chapitre 1 : généralités sur le processus de séchage dans les sécheurs industriels. 3

Chapitre 2 : Modèle non linéaire statique. 19

Chapitre 3 : Modèle linéaire dynamique. 47

1. Développement d’un modèle dynamique à partir d’un simulateur d’un sécheur. 47

Chapitre 4 : Contrôle du sécheur rotatif. 67

La compréhension approfondie du processus de séchage rotatif est difficile car c’est un

La modélisation et le contrôle doit alors prendre en considération plusieurs aspects :

- Le sécheur n’est qu’une partie d’une longue chaine de production.

- Le séchage ne doit jamais influencer les caractéristiques internes de la matière

- Le séchage rotatif doit respecter les mesures de sécurité du personnel et de

- Les variables d’entrée les plus influentes sur l’état du système.

- Les perturbations qui ont une influence sur le processus.

- Modéliser le temps de résidence de la matière dans le sécheur.

- Modéliser le coefficient de transfert thermique.

Dans le deuxième chapitre, on présente un modèle non linéaire qui décrit le

La société moderne exige beaucoup en ce qui concerne la qualité du produit à cause de la

La matière solide peut être de type [2]:

- Solide poreux hygroscopique comme l’argile, le bois et les textiles.

- Solides non poreux comme le savon, la colle, plastique, produits alimentaires.

- Le solide ne perd pas ses caractéristiques physiques pendant le séchage.

Pendant le séchage deux opérations fondamentales se produisent :

Les méthodes de transfert de chaleur conventionnelles sont : l a convection, la

La connaissance du phénomène de séchage qui se produit dans le solide aide à la

2- L’humidité est transférée comme un liquide ou une vapeur à la surface du solide.

La théorie de diffusion suppose que l’humidité se déplace à travers le solide dans la

La théorie de la condensation d’évaporation suppose que le débit de l’humidité dans

En général les modèles mathématiques décrivant le phénomène de séchage sont assez

Comme cité précédemment, le processus de séchage est fonction des conditions

Un sécheur rotatif à deux fonctions distinctes ; il sert comme convoyeur et comme

Fig1. 3 : sécheur rotatif à emplacement en cascade (Baker 1983)

Les solides présentés à l'extrémité supérieure se déplacent vers l'extrémité inférieure

3. Modélisation mathématique du sécheur rotatif:

3.1 Modèle du temps de résidence:

temps de résidence comme seul moyen de mesure de la vitesse du mouvement de

Ou: t est le temps de résidence moyen(s).

H c'est la quantité de la matière dans le cylindre dans les conditions de fonctionnement

F: le débit axial de la matière dans le cylindre (Kg/s).

Le temps de résidence dépend du chemin d'écoulement de particules dans un jet d'air,

L: La longueur du cylindre (m).

D: Le diamètre du sécheur (m).

n: La vitesse de rotation du cylindre (tr/min).

a : L'angle d'inclinaison du cylindre par rapport a l'horizontal.

vg : La vitesse de l'air de séchage (m/s).

k: Une constant qui dépend du nombre et de la conception des volets de soulèvement.