CHAPITRE 2 GENERALITES SUR LES COLONNES

2.1 Introduction

Ce chapitre est resèrvé aux généralités concernant les colonnes de distillation (définition,
classification,..etc) et à la description de la colonne considérée par notre étude (dé-butaniseur
C012) et à son mode de fonctionnement.

2.2 La théorie de distillation

La distillation est une opération unitaire permettant de séparer les constituants d'un mélange
d’hydrocarbures via des échanges de matière et d’énergie entre deux phases circulant à contre-
courant dans un appareil appelé colonne de distillation. Elle se base sur la différence de
volatilité entre ces constituants. C'est une des opérations de séparation les plus employées dans
le domaine de la chimie et de la pétrochimie.

2.3 Definition et principe de fonctionnement d’une colonne de distillation

La colonne de distillation est un appareil cylindrique vertical, constitué d’une succession

de plateaux ou de garnissages, dont le rôle consiste à mettre en contact une phase vapeur et une
phase liquide de manière à effectuer une séparation des constituants présents dans la charge.
Cette séparation se fait grâce à un transfert de matière dont la force motrice dépende d’une part
des différences de concentration et d’autre part des équilibres liquide-vapeur intervenant entre
ces deux phases.
Dans une colonne de distillation (Fig.2.1), le liquide se déplace par gravité de haut en bas,
et la vapeur de bas en haut, grâce à l’énergie de pression utilisée pour assurer un bon barbotage.
Le liquide arrivant au fond de la colonne est partiellement vaporisé dans le rebouilleur qui crée
la phase vapeur nécessaire à la distillation, le liquide non évaporé est extrait du fond de la
colonne et constitue le résidu. La vapeur arrivant en tête de la colonne est condensée, une partie
du produit condensée est envoyée en tête de la colonne en qualité de reflux, le reste est soutiré
en tant que distillat (produit de tête). La colonne est devisée en trois zones :

- Zone d’alimentation : c’est l’entrée du mélange à fractionner.

- Zone de rectification : se situe au-dessus de la zone d’alimentation.
- Zone d’épuisement : se situe au-dessous de la zone d’alimentation.

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Figure 2.1. Schéma d’une colonne de distillation (à plateaux)

2.4 Elements constitutifs d’une colonne de distillation

Les différents élements qui constituent une colonne de distillation (Fig.2.2) sont :
o La virole : Un corps cylindrique en tôles d’acier soudées, de diamètre supérieur à 10 mm,
qui se compose de plusieurs éléments : des trous d’homme., divers piquages pour
branchement de tuyauteries, des prises pour les appareils de mesure et de contrôle, des
goussets pour attaches d’échelles….etc.

o Le fond : Il est soudé à la virole, de formes diverses (elliptiques – hémisphérique – conique

– plat). Le choix de la forme du fond dépond des conditions de température et pression du
procédé, des dimensions de l’appareil (diamètre) et des caractéristiques du milieu de travail.

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o La jupe : Elle estde forme cylindrique ou faiblement tronconique (pour notre cas
cylindrique), en tôles d’acier soudée, sur laquelle est montée la colonne. La jupe reçoit
essentiellement les composants suivants :
- anneau de base sur lequel est soudée la jupe.
- des trous d’accès dans la jupe.
- des orifices de passage de tuyaux et des évents.
o Les plateaux (ou des garnitures) montés à l’intérieur de la colonne sur des supports
soudés à la virole.

Figure 2.2 Eléments constitutifs d’une colonne de distillation

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2.5 Les différents types de colonnes de distillation

La réalisation de contact entre les phases (liquide et vapeur) se fait par deux types de
colonne dont les éléments de contacte sont différents :

2.5.1 Colonnes à garnissage

Elles sont utilisées dans la distillation et l’absorption. Ces colonnes (Fig.2.3) réalisent
un contre- courant continu. C’est pourquoi elles sont remplies d’éléments solides (garnissages).
On emploie généralement comme garnissage du coke ou de la brique qui ont l’avantage d’être
particulièrement bon marché. Techniquement, une colonne à garnissage comporte les
équipements suivants:
 des tronçons de garnissage (de 0.3 à 10m de hauteur selon le diamètre de la colonne)
 des grilles support pour les différents tronçons de garnissage
 des collecteurs permettant de récupérer l'ensemble du liquide descendant du tronçon
supérieur
 des distributeurs permettant d'assurer une redistribution du liquide sur la surface du
garnissage, au niveau de l'alimentation ou du reflux mais également entre deux
tronçons.
Le garnissage efficace doit être tel que la surface par unité de volume soit la plus grande
possible, bonne distribution du liquide et du gaz et faibles pertes de charges.
On distingue deux types de garnissage : garnissage en vrac et garnissage structuré (Fig.2.4).

Figure 2.3. Colonne à garnissage en vrac (à gauche) structuré (à droite)

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2.5.2 Colonnes à plateaux

Les colonnes à plateaux sont très utilisées dans le procédé de

distillation et d’absorption . Elles servent à réaliser un contact entre une phase gazeuse
et une phase liquide de façon à amener celles-ci le plus près possible de l’état d’équilibre.
Le transfert de matière entre les phases vapeur et liquide résulte du contact directe entre ces
deux phases circulant à contre-courant .Ce contact s’effectue en discontinu sur des plateaux.
Les plateaux sont donc conçus pour assurer une dispersion de la phase vapeur au sein
du liquide .

2.6 Différents types de plateaux

Les plateaux d'une colonne ont pour objectif de mettre en contact le liquide, qui redescend
par gravité, avec la vapeur qui monte. Ils comportent:

 une aire active percée de trous, éventuellement équipés de clapets ou de cloches

 d'un barrage permettant de retenir sur le plateau une certaine épaisseur de liquide

 d'un déversoir permettant d'amener le liquide du plateau considéré vers le plateau

inférieur
 ces deux derniers étant remplacés par des tubes déversoirs pour des petites colonnes.
On distingue plusieurs types de plateaux :

2.6.1 . Plateau à calottes (bubble cap tray)

Il est constitué d'une plaque perforée (Fig.2.4), chaque trou étant muni d'une cheminée. celle-
ci sert à guider une calotte dont la fixation est assurée par une tige et un contre-écrou. Une
centaine de formes différentes de calottes ont été imaginées et conduisent à des efficacités de
contact plus ou moins bonnes. Une certaine quantité de liquide est maintenue sur le plateau
grâce à un déversoir qui assure l'écoulement du liquide vers le plateau inférieur.

Figure 2.4. Plateau à calottes (à cloches)

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2.6.2 Plateau perforé à déversoirs

Ce type de plateau (Fig ; 2.5) est connu depuis longtemps. En dépit d’un prix de revient très
faible, il n’a pas obtenu beaucoup de succès, car ses performances ne demeurent acceptables
que pour des variations de débit très faible autour de la valeur optimale pour laquelle il a été
calculé. La vapeur traverse le liquide verticalement.

Figure 2.5. Plateau perforé à déversoir

2.6.3 Plateau à jet directionnel (jet tray)

La construction de ce plateau (Fig.2.6) est inspirée du même souci de simplicité et faible
prix de revient que pour le plateau perforé, et réduction du gradient liquide par échappement
orienté de la vapeur sous les linguets.

Figure 2.6. Plateau à jet directionnel

2.6.4 Plateau sans déversoir

Ils sont de type perforé, liquide et vapeur s’écoulent à contre-courant par les mêmes orifices,
de sorte que l’ensemble peut être traité comme une colonne à garnissage. Ces plateaux ont une
bonne efficacité tant que les débits ne s’écartent pas beaucoup de ceux prévus par le calcul.

2.6.5 Plateau à clapets (valve tray)

C’est un plateau perforé (Fig.2.7) dont les orifices sont équipés de clapets, la hauteur de
soulèvement de ce dernier est fonction de la vapeur qui s’échappe horizontalement dans le
liquide, exactement comme aux fentes des calottes. Les plateaux à clapets se sont
progressivement substitués aux plateaux à calottes, car leurs performances sont légèrement
supérieures, pour un prix de revient plus faible. Il existe une grande variété de formes des
clapets : ronds, triangulaires ou allongés .
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L'effluent liquide se déverse d'un plateau sur l'autre par gravité et la vapeur remonte au
travers des plateaux par les perforations circulaires, obturées chacune par un clapet se soulevant
au passage de la vapeur et obligeant celle-ci à barboter dans le liquide.

Figure 2.7. plateau à clapets

Le plateau à clapets est adopté dans la plupart des raffineries de pétrole et qui a accompagné
leur développement dans le monde entier. Ces plateaux présentent l'avantage d'une bonne
efficacité quel que soit le régime. La faible perte de charge associée à ces plateaux est également
un avantage appréciable. Le bon fonctionnement pour différents régimes et la rapidité du
montage et démontage.

Les clapets ont pour objectif de fermer les trous des plateaux lors de faibles vitesses
vapeurs, et ainsi d'éviter le pleurage (liquide retombant par les trous sur le plateau inférieur).
Ils permettent également à la vapeur d'entrer sur le plateau supérieur avec une vitesse
horizontale et non verticale, assurant ainsi un meilleur contact des deux phases. La figure 2.8,
montre le schéma d’ un clapet standard (V-1) de construction très simple et peu onéreux. Trois
pattes, solidaire du clapet coulissent librement dans les orifices du plateau et des ergots rabattus
empêchent le clapet de se coller au plateau et assure une ouverture minimale favorable à la
stabilité.

Figure 2.8. Clapet type V-1

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2.7 Les pertes de charge des plateaux

Les plateaux génèrent différentes pertes de charge, côté vapeur et côté liquide:

 perte de charge due à la traversée des plateaux par la vapeur. Elle est fonction du débit
ou des vitesses vapeur, et de la hauteur de liquide retenue sur les plateaux. Cette perte
de charge est souvent mesurée sur l'ensemble de la colonne, et utilisée comme paramètre
pour régler la chauffe.

 perte de charge du liquide circulant dans et sous le déversoir.

2.8 Domaine de fonctionnement des plateaux

Pour qu'un plateau fonctionne normalement, il est nécessaire de maîtriser deux paramètres,
à savoir : la vitesse de la phase vapeur et le débit liquide (ou plus exactement le débit par unité
de longueur du barrage de sortie). De mauvais choix peuvent provoquer des
dysfonctionnements de type hydraulique, qui vont nuire à la performance, on distingue :

a. L'engorgement (floodïng)
Qui intervient aussi bien pour la vapeur que pour le liquide :

o Le soufflage (blowing)
Se produit pour des débits vapeur trop élevés par rapport au trafic liquide. II y a
formation d'un brouillard finement dispersé au-dessus de la zone de contact. Cette
situation conduit à un mauvais transfert liquide-vapeur, avec formation de mousse et de
fines gouttelettes entraînées vers les plateaux supérieurs.

o L'engorgement par entraînement (jet flooding)

L'accroissement simultané des débits liquide et vapeur, situation courante lorsque l'on
recherche une capacité maximale, se rapproche du phénomène précédent.
L'entraînement liquide vers le plateau supérieur augmente alors en raison de
l'accroissement de la hauteur liquide sur le plateau, ce qui réduit la hauteur de
désengagement de la vapeur. Le fonctionnement devient instable.

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o L'engorgement par charge liquide excessive

Le débit de liquide aéré provenant de l'aire active et alimentant le déversoir est trop
important, ce qui provoque un débordement. Ce phénomène peut être dû à un mauvais
désengagement de la vapeur (système moussant ou aire du déversoir trop faible), une
perte de charge excessive sur la vapeur, un jeu sous le déversoir trop faible, un
espacement entre plateau insuffisant.

b. Le pleurage (weeping) :
Les plateaux perforés ou à clapets sont, par nature, non étanches; il existe donc toujours une
légère fuite de liquide, qui reste acceptable et ne perturbe pas trop l'efficacité. Toutefois, en
deçà d'un certain débit de vapeur, la poussée hydrostatique n'étant plus suffisante, le liquide
s'écoule au travers des orifices. Cette fuite, ou pleurage, est extrêmement néfaste en raison du
remélangeage qu'elle crée. Il est possible de tracer sur une figure les limites de fonctionnement
satisfaisant d’un plateau. Cette zone délimite son domaine de stabilité, c’est-à-dire les
conditions extrêmes de débit entre lesquelles le fonctionnement est acceptable

Figure 2.9 : Domaine de fonctionnement acceptable pour un plateau

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Afin d’illustrer ces définitions, examinons quel serait le comportement d’un plateau dans
différentes situations s’écartant des fourchettes débits liquide et vapeur pour lesquelles il a été
dimensionné :
o Débit vapeur plus élevé
La vitesse d’éjection au travers des orifices de l’aire active augmente et peut entrainer des
phénomènes variés tels que le soufflage, un accroissement de la hauteur de liquide sur les
plateaux provoquant l’engorgement et/ou un accroissement de la perte de charge pouvant
induire la saturation des déversoirs. En tout état de cause il s’en suivra un entrainement
excessif de liquide vers les plateaux supérieurs, provoquant une baisse d’efficacité.

o Débit liquide plus élevé

Un trafic liquide plus élevé peut entrainer un engorgement des déversoirs par
désengagement insuffisant et, si le débit vapeur est faible, un pleurage excessif lié à
l’augmentation de la charge statique liquide sur les plateaux. Par ailleurs, il peut en
résulter une mauvaise répartition liquide sur l’aire active des plateaux, induisant là aussi
une perte d’efficacité.

o Débit vapeur plus faible

Un débit vapeur trop faible peut entrainer le pleurage et une perte d’efficacité liée à un
contact gaz-liquide moins efficace.

o Débit liquide plus faible

Un débit liquide trop faible peut entrainer le soufflage de ce liquide si le trafic vapeur et
trop élevé, ou le passage éventuel de vapeur par les déversoirs, et là encore une perte
d’efficacité.

2.9 La colonne débutaniseur C102

La colonne considérée dans notre étude est le débutaniseur C102, c’est une colonne de
distillation constitué de 32 plateaux à clapet type (V-1).
Cette colonne permet la séparation en GPL et condensats .Elle opère à pression constante de
l'ordre de 14,2bar. Les vapeurs fractionnées dans la zone de rectification montent en tête de la
colonne C102 à température de l'ordre de 70°c, puis une condensation totale de ces vapeurs est
réalisée dans une batterie d'aéroréfrègérant E108 jusqu'à atteinte une température de l'ordre de
40°C cette condensation totale permet de récupérer tout le GPL dans le ballon de reflux D108
remplie à 100%.

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Le GPL aspiré par la pompe P105 est refoulé en deux flux, dont une partie sera utilisé
comme liquide de reflux vers la tête de colonne C102 afin de maintenir la température de tête,
ce qui a pour effet un maintien du bon fractionnement au niveau du C102 .L'autre partie est
refoule sous contrôle d'une vanne de régulation de pression PIC130 qui contrôle LIC126 A vers
section de stockage et de transfert(produit distillat D), autrement dit vers un ballon tampon
D005, quand le GPL est bien traite et correspond aux normes exigés. Si le GPL ne répond pas
aux normes (off spec), Il est refoule vers deux sphères T002 sous contrôle de la vanne de
régulation de niveau LIC126B, il subira un retraitement selon un programme bien établit.

L'hydrocarbure liquide recueilli au fond du C102 dont une partie de celui-ci est utilisé
comme fluide de rebouillage dans un four H102, ceci permet d'évaporer le GPL dissous et de
maintenir une température de fond du H102 de l'ordre de 210°C.

Le fluide aspiré par la pompe P104, est refoulé vers H102 sous contrôle de la vanne de
régulation de débit FIC144. La température du liquide chaud sortant de H102 est contrôlée par
une vanne régulation TRC114 qui règle le débit du fuel gaz.

L'autre partie du liquide du fond est du condensat stabilisé à haute température de l'ordre de
190°c. Ces calories seront cède au niveau de l’échangeur E104 côte tube et sort à une
température de l'ordre de 60°c, son passage à travers une batterie d'aéroréfrègérant E107 permet
d'obtenir une température de condensat de production de l'ordre de 40°c. A cette température
le condensat est évacue vers ballon de stockage D003B, puis vers section de transfert et de
stockage CSTF (produit résidu R). Lorsque le produit ne répond pas aux spécifications de
commercialisation (off spec), il passe dans le ballon de stockage T001A après son passage à
travers D003A et sous contrôle de la LIC128B, puis un retraitement lui sera effectué.

Le schéma de cette colonne est représenté dans la figure 2.10

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Figure 2.10 : La colonne débutaniseur C-102

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