Chapitre 1 

: Présentation du Carthage Ciment et ces produits :

La société du Carthage Cement est une société des industries lourdes spécialisées en
fabrication du ciment et ses différentes dérives. En assurant une production énorme du ciment
exploité en Tunisie et exporté vers plusieurs marchées à l’échelle internationales.

La cimenterie Carthage est un leader du marché avec un part 20% de marché local. Une
industrie avec des certifications européennes de la qualité tels que l’ISO et le TUV et un
système de contrôle FCS FLSMIDTH. Avec un engagement social et environnemental.

La cimenterie Carthage Cement produit 2.2 millions de tonnes de ciment par an. Elle est
adossée sur 218 ha à la carrière de Jbel Ressas et dispose d’une unité de production de bétons
spéciaux et prêts à l’emploi. Elle assure aujourd’hui près de 774 emplois directs.
Carthage Cement est une cimenterie fondée en 2008 suite à la scission de la société « Les
Grandes Carrières du Nord». Qui opère trois activités
 Exploitation, production et commercialisation des agrégats issus du site Jebel Ressas
 Production et commercialisation des bétons prêts à l’emploi.
 Fabrication et commercialisation des liants hydrauliques.
La cimenterie est occupée d’un gisement énorme avec une capacité de production égale à
12800 t/j, un broyeur cru de capacité du 455 t/h, 1.9 Millions de tonnes de clinker/an, 2
broyeurs de ciment d’une capacité de 165 t/h chacun et 4 lignes d’ensachage débit maximum
480 T/h.

Caractéristiques de la cimenterie JBEL RSASS :

La carrière de granulats de Jebel Ressas

Les granulats sont les matériaux naturels les plus utilisés par les hommes pour la construction
de leur habitat et l'aménagement de leur environnement. Disposant de deux lignes de
production permettant la production de 4 millions de tonnes de granulats par an, la carrière de
Jebel Ressas – Mornag fournit la plus grande part du marché national en granulats à
destination des entreprises de bâtiments et travaux publics.

La carrière de Jebel Ressas produit généreusement des granulats calcaires, des

marnes et argiles ainsi que des marno-calcaires, lui permettant de fournir
respectivement les secteurs du BTP, l’industrie de céramique et les cimenteries.
Les produites de la carrière sont les suivantes :
Graviers Tout venant

Blocage et ballast Sable de concassage

Définition du ciment :

Le ciment est une poudre minérale fine obtenue au terme d'un processus de fabrication très
précis. Mélangée à de l’eau, cette poudre forme une pâte qui se fige et durcit, même sous
l’eau. Selon la composition et la finesse de la poudre, les propriétés du ciment ne sont pas les
mêmes.

Le ciment est obtenu par broyage et cuisson à 1 450°C, d'un mélange de calcaire et d'argile.
Appelé clinker, ce matériau granulaire est pour l'essentiel une combinaison de chaux, de
silice, d'alumine et d'oxyde de fer.

Les ciments produits par Carthage Cement répondent à des critères précis et font l’objet de
contrôles réguliers et approfondis à chaque étape du processus de fabrication, garantissant
ainsi la conformité de produit fini aux normes de qualité en vigueur.
Le cycle de production :

L'extraction des matières premières

Le calcaire et l’argile sont extraits de carrières situées à proximité des cimenteries.

Abattus à l’explosif, les rochers et blocs sont transportés par des tombereaux (gros camions)
vers des concasseurs afin de réduire leur taille et d'obtenir des cailloux de moins de 10 cm de
diamètre. Ces matières premières font l'objet d'une sélection rigoureuse. Leur composition
doit comprendre de la chaux, de la silice, de l'alumine et de l’oxyde de fer dans des
proportions bien déterminées.

La préparation du cru
Une fois concassés, les matériaux subissent un pré-mélange dans des halls de pré-
homogénéisation ce qui permet d’obtenir une plus grande régularité de composition.
Ils sont ensuite séchés et broyés dans un broyeur (à boulets ou à galets) afin de réduire leur
taille à quelques dizaines de microns.

Le passage des gaz du four dans le broyeur permet le séchage de la matière. La poudre fine
alors obtenue est appelée farine crue, d'où l'expression de broyeur a cru.
Tout au long du processus, des dispositifs de prélèvement, de transport et d’analyse chimique,
permettent de vérifier en continu que les proportions des diverses matières correspondent à la
composition chimique recherchée.

La cuisson
*Le four
La farine est introduite sous forme de poudre dans une tour de préchauffage où elle est
préalablement chauffée par les gaz produits dans le four rotatif (phase de pré calcination).
La farine descend ainsi par gravité, à contre-courant des gaz chauds du four. La tour possède
plusieurs étages de cyclones, ce qui permet de faire monter la température de la farine
progressivement jusqu’à 850°C (procédé à voie-sèche). La farine sera ensuite introduite dans
un four rotatif incliné garni de briques réfractaires. Le four est alimenté en chaleur par un
brûleur de grande capacité. La température de flamme atteint plus de 2 000°C.
Elle subit au cours de cette cuisson des réactions chimiques complexes : tout d’abord, le
calcaire se décarbonate sous l’action de la chaleur à une température avoisinant les 950°C et
se transforme en chaux, tandis que les argiles se décomposent en silicates et aluminates.
L’ensemble se recombine ensuite à une température d’environ 1 450°C en silicates et
aluminates de chaux.

 Clinker
Ce processus chimique conduit ainsi à l’obtention d’un produit semi-fini appelé clinker, qui
possède des propriétés de liant hydraulique.
Le clinker est ensuite convoyé au travers du refroidisseur dans lequel il restitue une bonne
partie de son énergie thermique et est refroidi par soufflage d’air à une température de 100°C.

La composition chimique et l’homogénéité de la matière en entrée du four, ainsi que sa

régularité dans le temps, sont des éléments fondamentaux dans la conduite du processus de
production. Le four possède des filtres à manches qui permettent de filtrer les poussières,
limitant les rejets dans l’environnement.

L'obtention de ciment
Le clinker est stocké dans des halls (ou silos) puis, lors d'une nouvelle étape de broyage, passé
dans des broyeurs à boulets (ou à galets) dont la rotation provoque, par chocs et écrasement,
la réduction en grains très fins. La poudre obtenue est le ciment.

Du gypse est ajouté afin de régulariser le temps de prise du ciment. Des compléments peuvent
être faits : du filler de calcaire, des cendres volantes (issues de la combustion du charbon dans
les centrales thermiques) pour améliorer l'ouvrabilité et la consistance, des laitiers de haut-
fourneau (sous-produits des aciéries), ou des pouzzolanes naturelles ou artificielles pour
améliorer les propriétés hydrauliques.
Le ciment obtenu est stocké dans des silos de plusieurs milliers de tonnes, parfois divisés en
compartiments permettant la conservation de plusieurs qualités de ciment.
Il est ensuite livré en vrac ou en sac.
 Formation du clinker :

Le cru extrait de la carrière est formé généralement du deux matières de base

l’argile et le calcaire. L’argile est formé du {SiO2 + Al2O3+Fe2O3} tandis que le
calcaire est du {CaCO3} et à noter que toute modification dans les proportions des
quatre éléments du cru modifie la proportion des quatre minéraux du clinker et
donc sa qualité.

C’est lors de la cuisson que le cru se transforme en clinker selon l’évolution de la

température telle qu’indiquée dans le graphe suivant

820°C CO2
Réaction de
Calcaire Chaux vive décarbonatation
CaCO3 CaO
1ére température de cuisson

Soit : pour 1 tonne cru  770kg CaCO3.

D’où

900°C ** 1mol CaCO3 (100g)  1mol de CO2 (44g).

** 770kg CaCO3  (770*44)/100= 339 kg de CO2.

mCO2=(0.44*770)/1000=33.9% du cru introduit.

 100 tonne de cru  35tonne de CO2 en moyenne.

1260 °C Réaction de clinkérisation : c’est la réaction de recombinaison

cuisson
2éme température de

définitive de carbone C avec les autres corps.

Formation de la famille : C3A  C4AF

1338°C Formation de la famille : C4AF  C2S

1420°C Formation de la famille : C2S  C3S

Afin de déterminer la qualité du cru et de l’améliorer on doit calculer quatre

modules du cru qui sont LSF, MS, AF et MA.

 LSF : lime saturation factor (facteur de saturation de la chaux)  :

Est un facteur définissant la qualité du C 3S pour un clinker normal il doit être

compris entre 95 et 105.
Afin d’agir sur ce module pour obtenir la qualité adéquate (soit pour augmenter) on
agit directement sur 6 paramètres qui sont :

o Le temps de la cuisson (↑)

o La résistance à long duré(↑)
o La chaux libre(↑)
o Le pourcentage de C 3S(↑)
o Le pourcentage de C 2S(↓)
o Energie de broyage (↓)
 MS : Module silicique (ou SR) :

Est un facteur définissant les proportions des silicates (C 3S et C2S) comparer avec
les aluminates et les aluminates ferrites (C 3A et C4AF) pour un clinker normal il
doit être compris entre 2.3 et 2.6.

Afin d’augmenter ce module on agit directement sur 6 paramètres qui sont :

o Broyage clinker(↑)
o Résistance du ciment(↑)
o Consommation d’énergie(↑)
o Temps de cuisson(↑)
o Pourcentage de C3S et C2S (↑)
o Phase liquide (↓)
 AF : Module alumino-ferreux (ou AR) :

Est un facteur définissant les proportions des aluminates tricalcium (C 3A) et

l’aluminate ferrite tricalcium (C4AF) pour un clinker normal il doit être compris
entre 1.6 et 1.9.

 :
Le contrôle de la finesse du ciment  :
Les normes ciment :
Sont les spécifications techniques visant à l’avantage optimal de la communauté dans son
ensemble. Il existe environ une quarantaine de normes produites et d'essais sur les liants
hydrauliques à ce jour, majoritairement des normes homologuées européenne (NF EN), avec
quelques fascicules de documentation(FD) ou normes expérimentales (XP).

L’acteur de la normalisation est le BNLH (Bureau de Normalisation des Liants Hydrauliques)

qui administre la rédaction des normes françaises et contribue à l’élaboration des normes
européennes et internationales dans le domaine des liants hydrauliques, au travers de la
Commission de Normalisation des Ciments  P15A.

Il y a des normes d’essais ciment tels que :

o NF EN 459-2 pour le ‘Chaux de construction’.

o NF EN 413-2 pour ‘Ciment à maçonner’.

o NF EN 196-6 pour les ‘Méthodes d'essais des ciments - Détermination de la finesse’.

o NF EN 196-7 pour les ‘Méthodes d'essai des ciments - Partie 7 : méthodes de

prélèvement et d'échantillonnage du ciment’…