TP 2 - Recyclage Des Materiaux - Groupe 2

UNIVERSITE DE LUBUMBSHI
FACULTE POLYTECHNIQUE
DEPARTEMENT DE CHIMIE INDUSTRIELLE
TRAVAIL PRATIQUE DU COURS DE PROCEDES INDUSTRIELS

DE RECYCLAGE DES MATERIAUX
FABRICATION DES MATERIAUX DE CONSTRUCTION (PAVES) A PARTIR D’UN

MELANGE DECHETS PLASTIQUES ET DECHETS DES VERRES
Présenté par : GROUPE II
Promotion : DEUXIEME MASTER
Dirigé par : Prof Thierry MUSANDA
Ir Fabrice KALOMBO
Année Académique 2021-2022

.
LISTE DES MEMBRES
1. BAKUKA SALYA Jean d’amour

2. BARAKA MULEMANGABO David
3. ILUNGA MUTOBO Jourdain
4. KAYEMBE KABONGO Harold
5. KIKDJI ILUNGA Rachel
6. KISONGA KASYULWE Moise
7. LUKANDA MUNKOKOLE Alain
8. MPIANA KIBWELA Nathan
9. NGOIE MUBIDI Israël
10. SUAKA TULEKANGANE Nathan
11. TSHIDIBI MUYOMBO Rebecca
12. YUMBA MANDE David
I
Table des matières

LISTE DES TABLEAUX ............................................................................................................ IV
LISTE DES ABREVIATIONS ..................................................................................................... V
INTRODUCTION .......................................................................................................................... 1
CHAPITRE 1 : GENERALITES SUR LES MATIERES PLASTIQUES ET LES VERRES .. 3
1.1 Généralités sur les matières plastiques ................................................................................ 3
1.1.1 Polymères thermoplastiques .......................................................................................... 4
I.1.2 Polymères thermodurcissables ....................................................................................... 5
1.1.3 Principaux élastomères .................................................................................................. 5
1.1.4 Élasticité et viscoélasticité ............................................................................................. 5
1.2 Généralité sur les verres ....................................................................................................... 7
1.2.1 Conditions de vitrification ............................................................................................. 7
1.2.2 Modèles structuraux ....................................................................................................... 8
I.2.3 Types de verres ............................................................................................................... 8
1.2.4 Méthodes de caractérisation du verre ......................................................................... 10
CHAPITRE 2 : TECHNIQUES DE VALORISATION DES DECHETS PLASTIQUES ET

DES VERRES ............................................................................................................................... 13
2.1 Valorisation des déchets de verres ..................................................................................... 13
2.1.1 Utilisation des déchets de verre dans une matrice cimentaire ................................... 14
2.1.1 Domaines d’applications ............................................................................................. 16
2.1 Valorisation des déchets plastiques ................................................................................... 17
2.2.1 Recyclage mécanique................................................................................................... 17
2.2.1 Pyrolyse ........................................................................................................................ 17
2.2.3 Valorisation chimique .................................................................................................. 18
2.2.4 Régénération ................................................................................................................. 18
CHAPITRE 3 : MATERIEL ET METHODES .......................................................................... 21
3.1. Matériel ............................................................................................................................... 21
3.2. Méthodes ............................................................................................................................ 23
3.2.1. Procédé de fabrication ................................................................................................ 23

II
3.2.2. Orientation des essais.................................................................................................. 38
3.2.3. Caractéristiques des éprouvettes ................................................................................ 40
CHAPITRE IV : PRESENTATION ET DISCUSSION DES RESULTATS........................... 43
4.1 ETUDE DES PROPRIETES CARACTERISTIQUES DES EPROUVETTES ............. 43
4.1.1. Absorption d’eau ......................................................................................................... 43
4.1.2. Densité apparente ........................................................................................................ 44
4.1.3. Résistance à la compression ....................................................................................... 46
4.2. Analyse environnementale ................................................................................................ 49
4.2.1. Impacts probables du projet sur l’environnement ..................................................... 49
4.2.2. Mesures d’atténuation des impacts négatifs .............................................................. 52
4.3. Evaluation financière ......................................................................................................... 53
4.3.1. Etude de marche .......................................................................................................... 53
4.3.2. Etude financière .......................................................................................................... 54
CONCLUSION ET PERSPECTIVES......................................................................................... 58
RFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ....................................................................................... 60

III
LISTE DES FIGURES

Figure 1: Schéma des différents voies de synthèse des thermoplastiques ................................... 4
Figure 2: Structure d’un verre fluoré à base de zirconium ......................................................... 10
Figure 3: Cycle du récyclage du verre ......................................................................................... 14
Figure 4: Fissurations et formation du gel dans les granulats des verres .................................. 16
Figure 5: Valorisation des déchets de verre dans diverses applications de construction ......... 17
Figure 6: Schéma du processes standard de regeneration du plastique ..................................... 20
Figure 7: Moule métallique pour éprouvettes ............................................................................. 21
Figure 8: Cuve de fusion............................................................................................................... 22
Figure 9: Four à incinération (Laboratoire de métallurgie extractive/Polytech-UNILU) ........ 22
Figure 10: Balance de précision (Polytechnique-Unilu, Laboratoire de métallurgie extractive)
........................................................................................................................................................ 23
Figure 11: Schéma de procédé ..................................................................................................... 34
Figure 12: Découpage des plastiques........................................................................................... 36
Figure 13: Verres concassés ......................................................................................................... 36
Figure 14: (a) Pesage des plastiques, (b) Pesage des verres ....................................................... 37
Figure 15: Diagramme des effets principaux des paramètres sur l’absorption d’eau ............... 44
Figure 16: Diagramme des effets principaux des paramètres sur la résistance à la compression
........................................................................................................................................................ 46
........................................................................................................................................................ 48
IV
LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1: Valeur du rapport Rg et vitesse critique de trempe Vc (+ vitesse élevée, - vitesse
modérée) pour quelques oxydes ..................................................................................................... 8
Tableau 2: Niveaux des facteurs .................................................................................................. 39
Tableau 3: Tableau d’expérience ................................................................................................. 40
Tableau 4: Tableau d’expérimentation ........................................................................................ 40
Tableau 5: Résultats du test d’absorption d’eau ......................................................................... 43
Tableau 6: Résultats du test de densité apparente ....................................................................... 44
Tableau 7: Résultats des résistances à la compression ............................................................... 47
Tableau 8: Composition des fumes issues du chauffer de plastiques ........................................ 50
Tableau 9: Coût estimatif du projet.............................................................................................. 55
Tableau 10: Détermination du chiffre d’affaire annuel .............................................................. 55
Tableau 11: Récapitulatif des charges d’exploitation prévisionnelle ........................................ 56
Tableau 12: Compte des résultats prévisionnels ......................................................................... 56
Tableau 13: Valeurs des critères de performance du projet ....................................................... 57
V
LISTE DES ABREVIATIONS

PEHD : Polyéthylène haute densité
PEBD : Polyéthylène basse densité
PET : Polyéthylène téréphtalate
PP : Polypropylène
PS : Polystyrène
PVC : Polyvinyle chloride
PU : Polyuréthane
ADEME : Agence de l’environnement et de la maitrise de l’énergie
AFNOR : Agence française de normalisation
pH : Potentiel d’hydrogène
Rac ou Rc : Résistance à la compression
Abs : Absorption
m : Masse
V : Volume
d : Densité
S : Surface
F : Force
1
INTRODUCTION
Le verre et le plastique sont des produits largement utilisés dans le monde entier et sont présents
à tous les niveaux de vie de l’homme et cela depuis de siècles. Leurs usages sous des formes
diverses et variées en fait d’eux des matériaux les plus utilisés par l’homme.
Le verre et le plastique trouvent leur place à la maison (vaisselle, emballages, décoration,

télévision, etc.), dans les transports (pare-brise, rétroviseurs, etc.), au bureau (écran,
photocopieuse, etc.) ainsi que dans nombreux autres lieux. Par leurs nuisances, ils sont à
l’origine de plusieurs problèmes que supporte notre environnement actuellement.
La production et la consommation des plastiques et verres à Lubumbashi en croissant d’une

part et d’autres part le volume des déchets solides produits par la population augmentent sur les
trottoirs et dans les canalisations, demandent de trouver des voies et moyens pour s’en
débarrasser de manière rationnellement économique.
Les déchets plastiques et verres sont les polluants directs. Sur toute l’étendue de la ville de
Lubumbashi, pour le moins qu’on puisse le dire, les déchets solides sont mis en décharges non
contrôlés. De ce fait, les matières plastiques sont emportées par le vent et les eaux de
ruissellement, envahissant ainsi les rues et les avenues. Leur dissémination dans la nature est
durable et inesthétique (pollution visuelle). Ils polluent l’environnement et nuisent à la santé de
la population, car ils sont à l’origine de la prolifération de plusieurs maladies comme : le
paludisme (ils sont à l’origine des eaux stagnantes qui engendrent les moustiques), des
contaminations microbiennes lors de leur réemploi "irresponsableʺ dans l’emballage des huiles
et boissons indigènes. Ils sont aussi des polluants secondaires du fait que leur combustion non
contrôlée affecte la qualité de l’air en produisant des produits toxiques (déchets plastiques).
Faces à ces problèmes, l’objectif visé est alors de résoudre ces derniers en valorisant les déchets
plastiques et les déchets des verres par leur utilisation comme liant et comme charges pour la
fabrication des pavés pour piétons utilisables et respectant les normes de qualité pour le
revêtement.
Il serait alors important de les collecter, les identifier, les trier judicieusement, les découper, les
broyés et les fondre, nous obtenons des éprouvettes assimilables aux pavés pour piétons. Par la
suite, ces éprouvettes sont soumises à une caractérisation en vue d’en déterminer les propriétés
physiques, chimiques et mécaniques.
En ce qui concerne la subdivision du travail, hormis l’introduction, ce travail comprend quatre

chapitres :
2
❖ Le premier chapitre qui donne les généralités sur les matières plastiques et les verres ;
❖ Le second chapitre consacré aux techniques de valorisation des plastiques et des verres ;
❖ Le troisième chapitre expose le matériel et les méthodes utilisées ;
❖ Le quatrième chapitre qui fait la présentation et la discussion des résultats. On termine
par une conclusion, qui renferme quelques perspectives.
3
CHAPITRE 1 : GENERALITES SUR LES MATIERES PLASTIQUES ET

LES VERRES
1.1 Généralités sur les matières plastiques
Les matières plastiques sont des matériaux obtenus par polymérisation de composés (éthylène,
propylène, styrène…) issus principalement du vapocraquage d’hydrocarbures eux-mêmes
provenant de la distillation du pétrole. Il en existe de très nombreux types qui se présentent
sous des formes variées.
Les polymères de synthèse sont la base des matières plastiques utilisées pour la fabrication de
nombreux objets courants. Ces matières plastiques contiennent de multiples additifs
susceptibles de modifier très sensiblement leurs propriétés mécaniques, optiques, thermiques
ou électriques par rapport à celles du polymère de base :
❖ Charges inertes (poudre minérale, de silice ou de talc…) destinées à diminuer le coût et

augmenter la rigidité ;
❖ Plastifiants, pour diminuer la viscosité et faciliter l’injection des thermoplastiques ;
❖ Pigments ;
❖ Additifs divers : anti-UV, stabilisants thermiques, anti-oxygène, hydrofuges,
ignifugeants… ;
❖ Renforts sous forme de particules, de fibres courtes ou longues, qui en font des
matériaux composites.
L’utilisation croissante des matières plastiques s’explique ainsi par leur capacité à adopter des
propriétés très diverses, « sur mesure », obtenues en jouant à la fois sur leur nature, leur degré
de polymérisation ou leur taux de réticulation, ainsi que sur les additifs qui y sont incorporés.
De plus, leur coût relativement important justifié par leur difficulté de synthèse s’avère
largement compenser par la capacité de mise en œuvre qu’elles procurent, permettant d’obtenir
en une seule opération d’injection ou de moulage une ou plusieurs pièces de forme complexe à
leur cote définitive et colorées dans la masse.
Il existe trois grandes familles de matières plastiques :
❖ Les thermoplastiques : ils sont formables à chaud sans modification chimique.
Le polyéthylène, le polypropylène, le polychlorure de vinyle et le polystyrène sont des

thermoplastiques (voir le schéma des modes de fabrication).
❖ Les thermodurcissables : ils sont formables à chaud avec modification chimique. Les
phénoplastes, aminoplastes et les résines époxydes sont des thermodurcissables.
4
Les plastiques techniques : comme leur nom l’indique, ils sont destinés à des applications très
précises en raison de leurs propriétés. Le PTFE est un exemple de plastique technique.
1.1.1 Polymères thermoplastiques

Les polymères thermoplastiques ont un comportement mécanique ductile ou fragile selon leurs
conditions d’utilisation, mais présentent l’avantage de pouvoir être mis en forme par
déformation plastique ou injection au-dessus de θv. Ce comportement étant réversible et
reproductible, ils sont réutilisables et recyclables.
Leurs propriétés physiques sont sensibles à leur degré de polymérisation, à leur éventuel taux
de cristallinité, ainsi qu’à une possible anisotropie dans l’orientation des chaînes
macromoléculaires (polymères étirés ou orientés).
La figure 1 ci-dessous nous donne le schéma des différentes voies de synthèse des
thermoplastiques.
Figure 1: Schéma des différents voies de synthèse des thermoplastiques

5
I.1.2 Polymères thermodurcissables

Les polymères thermodurcissables sont constitués d’une seule macromolécule
tridimensionnelle géante, réticulée dans les trois directions de l’espace à l’échelle de la pièce
qu’ils forment. Ils sont le plus souvent obtenus par réaction irréversible entre deux composants
liquides (« résine » et « durcisseur »), réaction accélérée par chauffage. Leur comportement
mécanique est peu ductile, et leur taux de réticulation conditionne leur rigidité.
1.1.3 Principaux élastomères

Les élastomères ont des propriétés mécaniques et physiques extrêmement variables en fonction
de leur taux de réticulation, c’est-à-dire de la densité de liaisons transversales qui réticulent les
chaînes principales.
1.1.4 Élasticité et viscoélasticité

a) Comportement élastique
Au-dessous de la transition vitreuse, les polymères amorphes ou semi-cristallins ont des

comportements du même type. La partie semi-cristalline, d’une grande cohésion, est peu
déformable sinon par les déformations des liaisons interatomiques. La partie inorganisée
gouverne le comportement de l’ensemble.
Au-dessus de la transition vitreuse les polymères amorphes ont un comportement de liquide

très visqueux comme on le verra plus loin. Les polymères semicristallins, au contraire, peuvent
dans certains cas subir des déformations importantes en détruisant partiellement les zones
cristallines ; elles se reforment immédiatement à l’intérieur d’une autre forme macroscopique
du solide, comme dans les étirages avec striction.
Au voisinage de la transition vitreuse d’un polymère amorphe peuvent se produire des

mouvements coopératifs comme il a été dit précédemment. La sollicitation mécanique de
l’échantillon pour le déformer induit une réponse instantanée élastique, et en même temps un
écoulement visqueux donc non récupérable. Une torsion alternative de fréquence imposée
induit une réponse avec un décalage de phase. Le module mécanique de la réponse à la
sollicitation est un module complexe G* avec une partie en phase avec la sollicitation G’, c’est
le module élastique, et un module en quadrature qui sera le module visqueux G”.
On peut tracer à fréquence fixée et température variable un diagramme de G’ et G” comme de

G”/G’ qui est la tangente de l’angle de perte δ (figure 1.7). La position du maximum de tan δ
en fonction de la température est un repère de la transition vitreuse.
À une fréquence différente la température du maximum observé de tanδ est différente, la

température augmente avec la fréquence. On peut l’expliquer en supposant que plus le temps
6
donné à la matière pour se déformer est court, plus la vitesse de ses déplacements due à son
agitation thermique doit être grande. De façon corrélative, à température fixée, la fréquence
d’observation du maximum croît avec la température. Sauf pour la transition vitreuse, le
logarithme de la fréquence du maximum d’amortissement est une fonction linéaire décroissante
de l’inverse de la température absolue, c’est-à-dire que la fréquence suit une loi d’Arrhenius.
Les différentes droites représentatives convergent en un point unique. Dans ce système la
courbe – et non la droite – que suit le point représentatif de la transition vitreuse tend à rejoindre
le même point. La transition vitreuse α suit la loi WLF (Williams-Landel-Ferry).
b) Caractère viscoélastique des polymères
Le comportement d’un polymère à une sollicitation mécanique dépend, à une température

donnée, de la vitesse de l’application de la contrainte, et que le résultat de l’application d’une
contrainte fixe n’est pas nécessairement proportionnel à l’intensité de la contrainte. Au bout
d’un temps suffisamment long on observera un module de fluage qui sera celui d’un module
mesuré à temps court à une température supérieure. Cette double influence de la durée et de la
température caractérise la viscoélasticité des polymères.
La viscoélasticité n’est pas réduite au domaine de la traversée de la transition vitreuse. Au-

dessous de Tg on dit avoir affaire à un solide vitreux, au-dessus à un liquide (pour un polymère
amorphe). Pour les semi-cristallins, le caractère de solide viscoélastique se maintient jusqu’au
voisinage de la fusion. Dans un domaine étendu de températures au-dessus de Tg pour un
amorphe, jusqu’à la fusion pour un semi-cristallin, la complaisance ne croît pas vite, il faut aller
au-delà pour que le module s’effondre et que la viscosité diminue rapidement avec la
température. Ce quasi-plateau est appelé le plateau caoutchoutique car la matière, bien que
capable d’écoulement sous une contrainte, récupère une grande partie de sa déformation quand
cesse la contrainte. Les chaînes sont bien enchevêtrées, elles se déplacent difficilement les unes
par rapport aux autres. Quand cesse la contrainte les portions de chaînes étirées entre des nœuds,
même non permanents, exercent une traction sur ces nœuds. Cette traction est le résultat de
l’agitation thermique. Le phénomène est analogue à ce qui se passe pour un serpent étendu et
fixé par ses extrémités : il s’agite et par là exerce une traction sur les points de fixation. Pour le
polymère l’agitation est proportionnelle à la température absolue, elle tend à donner une forme
plus ramassée de pelote et toute déformation qui tend à modifier la forme moyenne de la pelote
provoque une réaction proportionnelle à la température absolue. Cette force élastique est de
nature entropique. La part du module d’élasticité des caoutchoucs polymères d’origine
entropique croît avec la température. La part du module qui est liée à la dilatation thermique
diminue comme pour les solides ordinaires.
7
1.2 Généralité sur les verres

Le matériau verre possède des propriétés qui autorisent des applications dans des domaines de
grande diffusion (vitrage…) jusqu`à des applications à très forte valeur ajoutée (bijouterie,
optique de précision).
Le verre est utilisé essentiellement en optique pour ses propriétés réfringentes (lentilles, vitres,
verres de lunettes). Il est également utilisé en chimie et dans l'industrie agroalimentaire : il réagit
très peu avec la plupart des composés utilisés dans ces domaines, c'est donc un matériau idéal
pour les contenants (bouteilles, pots de yaourt, béchers, colonne de distillation, éprouvettes,
tubes à essai...). Un des seuls liquides ayant le pouvoir de dissoudre le verre est l’acide
fluorhydrique (HF).
Le verre est le matériau dans lequel sont confinés les déchets nucléaires de haute activité
(HAVL).
Le verre est aussi un matériau de construction très important dans l'architecture moderne et dans
l'industrie automobile. Il est notamment présent sous forme de laine de verre, isolant léger,
imputrescible et ininflammable.
Les verres dòxydes classiques sont transparents dans lÌR jusquà 3-4 µm, mais il y a des verres
dòxydes à base d`éléments lourds comme làntimoine qui transmettent plus loin, jusquà 6-7
µm, ce qui donne un plus large domaine d’utilisation ; nos travaux porteront essentiellement
sur ce type de matériaux.
1.2.1 Conditions de vitrification

Autrefois, les objets à base de matériaux vitreux étaient sommaires et relativement peu
sophistiqués (vitrage, flaconnage, pièces d'optique) ; les compositions utilisées étaient
essentiellement à base de silice et de silicates. De nos jours, les applications des verres sont
beaucoup plus variées et plus complexes (télécommunication, lentilles, prismes, guides de
lumière, lasers, ...).
Les verres sont souvent préconçus sur la base de leurs propriétés physicochimiques et optiques
qu'ils devraient présenter. La question de prédire si les compositions prévues conduiront
aisément à des verres se pose donc.
Tout composé ou tout mélange, peut théoriquement être vitrifié depuis l'état liquide, si la vitesse
de trempe utilisée est supérieure à une certaine valeur critique.
Toutefois, si cette température est trop élevée, il sera difficile de préparer des verres utilisables
industriellement. Ainsi, le problème de la vitrification se ramène en fait, à la prédiction de la
8
vitesse de trempe critique et de déterminer si elle est compatible avec la fabrication des
composants et non à l'existence ou de la non-existence du verre.
Pour mieux comprendre la problématique de formation des verres, nous passons en revue
certains des modèles proposés à cet effet. Ces modèles sont basés sur des critères
cristallographiques, thermodynamiques ou sur des considérations sur la nature de la liaison.
1.2.2 Modèles structuraux

A partir de ses études sur les cristaux, Goldschmidt a tenté en 1926 de prévoir l'existence des
verres d'oxyde mono composants par la valeur du rapport des rayons cationique et anioniques
selon la relation Rg = Rcation/Ranion
Tableau 1: Valeur du rapport Rg et vitesse critique de trempe Vc (+ vitesse élevée, - vitesse

modérée) pour quelques oxydes
Nous avons présenté dans ce tableau 1 la valeur de ce rapport pour quelques oxydes. Pour des
valeurs de Rg élevées (supérieures à 0.30), on observe que la vitrification est difficile. Pour les
valeurs inférieures, on obtient facilement des verres. BeO, difficile à vitrifier, est cependant une
exception. On voit donc que ce critère est insuffisant.
I.2.3 Types de verres

a) Verres naturels
Les verres naturels sont à base de silice SiO 2, et de Na2O issus de volcans ou de météorites.
b) Verres industriels
- Les matériaux vitreux qui font partie de notre quotidien (vitrage, flacons, ...) sont à base
de silice SiO2, (formateur) et de Na2O et CaO, (modificateurs).
- Les verres sodo-silicates sont chimiquement "fragiles" (ils sont légèrement solubles
dans l'eau) ; on y a donc ajouté de l'oxyde de calcium pour remédier à cet inconvénient.
9
c) Verres spéciaux
❖ Verres d'oxydes lourds
Il peut être intéressant de remplacer les formateurs à base d’oxydes « légers » tels que SiO 2,
B2O3, P2O5, par des oxydes « lourds » tels que Sb 203, As2O3, TeO2.
Ce Sont des verres possédant un indice de réfraction plus élevé et transmettent plus loin, jusquà
6-7 µm. Les verres d’oxydes lourds sont utilisés comme source laser ou comme amplificateur
optique.
❖ Verres Fluorés
Les fluorures peuvent former des verres comme les oxydes. En effet, le rayon ionique de l'ion
F- est très voisin de celui de l'ion O-- (RF-= 1.285 Å ; RO--= 1.35 Å).
En 1975, Marcel et Michel Poulain, chercheurs au laboratoire de chimie minérale de Rennes 1,

découvraient par hasard les verres fluorés. Par hasard, car l'état vitreux pour de tels matériaux
n'est pas un état naturel. Depuis, les verres fluorés se sont développés.
Les verres fluoberyllés furent les premiers verres fluorés signalés. Le fluorure de beryllium, lui-
même, donne un verre. Des verres multicomposants sont également obtenus notamment avec
les fluorures alcalins et alcalino-terreux. Ces verres possèdent un indice de réfraction
remarquablement faible. En raison de cette propriété, on a envisagé de les utiliser comme
matériaux pour lasers de puissance. Leur utilisation reste limitée en raison de la toxicité du
fluorure de beryllium mais aussi de leur hygroscopicité.
La figure 2 nous montre la structure d’un verre fluoré à base de zirconium.

10
Figure 2: Structure d’un verre fluoré à base de zirconium
❖ Verres de Chalcogénures
Les verres de chalcogénures basés sur les éléments de VI ème groupe (S, Se, Te) associés aux
éléments du Vème groupe (Si, Ge) sont reconnus comme des verres à haut indice de réfraction
non-linéaire. Ces verres sont également importants pour leurs propriétés optiques dans l’IR
(verres transparents jusqu'à 30µm).
❖ Autres verres
Les autres verres sont constitués d’anions mixtes : verres chalcogénés (O X, X = F, Cl, Br, I S,
Se, Te) ou verres oxyhalogénés (X = F, Cl, Br, I).
1.2.4 Méthodes de caractérisation du verre

a) Calorimétrie différentielle à balayage
Le verre est défini comme un liquide surfondu figé. Le passage de « l`état solide » à « l`état
liquide » sèffectue à une température de transition vitreuse Tg.
La connaissance de cette température est importante car au-delà de celle-ci, le verre est dans un
état mou, la mobilité ionique est alors non négligeable. De ce fait, les différents constituants du
verre pourraient migrer dans la phase liquide pour se réarranger et donner naissance à une
structure plus stable : les cristaux du début de cette transformation verre-cristal a lieu à une
température donnée notée Tx.
La cristallisation est un phénomène qui sàccompagne dùn dégagement de chaleur. La

température correspondant au maximum de lèxotherme enregistré sera notée Tp.
11
Après la cristallisation, vient la fusion, la température à laquelle sòpère cette transformation

est notée Tf.
Lànalyse calorimétrique différentielle (D.S.C) dùn verre nous permet de déterminer les quatre
températures caractéristiques du matériau.
Tg : température de transition vitreuse
Tx : température de début de cristallisation
Tp : température au sommet de lèxotherme de cristallisation
Tf : température de fusion.
La Tx est définie par le point d’intersection entre la ligne de base et la tangente au point
d’inflexion de la courbe.
b) Indice de réfraction
Le verre est depuis longtemps utilisé en optique pour sa transparence et ses nombreuses autres
propriétés. Pour ses utilisations en optique il est primordial de connaître l'indice de réfraction
du verre.
Lìndice de réfraction dùn milieu définit la direction de propagation que suit la lumière dans
ce milieu et son comportement à lìnterface entre deux milieux. Lorsque la lumière traverse
deux milieux dìndices de réfraction différents, elle est réfractée. La réfraction est due à la
différence de vitesse de la lumière et la vitesse de propagation de la lumière dans un milieu.
Lìndice décroit lorsque la dispersion est égale à : D =dn/dl
Le réfractomètre dÀbbe permet de mesure des indices de réfraction inférieurs à 1.7, ce qui ne
permet pas de mesurer les indices de réfraction verres dòxyde dàntimoine qui sont supérieure
à 2 dans le domaine du visible. La méthode du minimum de déviation sàvère très délicate
puisqu’elle nécessite des échantillons très bien polies et taillés exactement en forme de prisme
dàngle au sommet très bien précis.
c) Masse volumique
La masse volumique des verres est souvent appelée de façon impropre "densité".
Elle est calculée à partir de la pesée de la masse et du volume des échantillons. Pour déterminer
la densité, les méthodes plus courantes sont :
❖ La méthode de poussée hydrostatique ;

❖ La méthode de pycnomètre.
12
d) La dureté
La dureté des matériaux peut être déterminée de plusieurs façons

13
CHAPITRE 2 : TECHNIQUES DE VALORISATION DES DECHETS

PLASTIQUES ET DES VERRES
La valorisation consiste à redonner une valeur marchande aux déchets. Elle s’effectue par dive
rses manières. Tous les procédés conduisent à des économies de matières premières en même t
emps qu'ils contribuent de façon directe au respect et à la sauvegarde de l'environnement.
2.1 Valorisation des déchets de verres

Les déchets de verre représentent 13% de la totalité des déchets collectés en France avec un
tonnage de 5 millions de tonnes par an. Le pourcentage de déchets de verre recyclés en France
est d’environ 70% (presque 3,5 millions de tonnes de verre recyclées). Autrement dit, 7
bouteilles sur 10 sont collectées et recycles. Le recyclage des déchets de verre est beaucoup
plus simple que le recyclage des autres déchets comme le papier ou les plastiques car le verre
peut se recycler à l'infini. Son caractère minéral et inerte en fait un matériau non dangereux
(hormis les tessons) mais très stable. Si le recyclage n'était pas pratiqué, il lui faudrait plus de
mille ans pour se dégrader dans la nature. Il y a deux grandes méthodes pour valoriser les
déchets de verre :
❖ Les réutiliser s’ils sont intacts ;

❖ Les recycler comme matière première.
La réutilisation des récipients en verre, appelée aussi consignation, n'est plus très pratiquée en
France, mais elle l'est ailleurs en Europe et pas seulement pour le verre. En ce qui concerne le
recyclage de la matière première, après tri par les consommateurs et collecte, le verre subit
encore plusieurs étapes de tri automatique pour éliminer les impuretés (étiquettes, capsules,)
avant d'être broyé pour former du calcin. Celui-ci peut alors être introduit avec les matières
premières afin de former le lit de fusion. Il est broyé très finement (Figure 1-1).
14
Figure 3: Cycle du récyclage du verre
L’utilisation du calcin présente de nombreux avantages pour l’environnement, ainsi que pour
le verrier :
❖ Elle ne nécessite pas l’extraction de matières premières naturelles et évite la

consommation de 60 kg de fuel par tonne de calcin utilisée pour l’extraction des
matières premières ;
❖ Elle évite le transport de matières premières naturelles sur de longues distances pour
transporter le calcin sur de plus courtes distances. Elle limite donc la pollution
atmosphérique due au déplacement ;
❖ Elle limite le rejet dans l’atmosphère de polluants (dioxyde de carbone et dioxyde de
soufre) causé par la fabrication du verre à partir de matières premières naturelles ;
❖ Elle diminue la température de fusion et permet donc l’économie de 40 kg de fuel par
tonne de calcin utilisé.
2.1.1 Utilisation des déchets de verre dans une matrice cimentaire

Les déchets de verre sont utilisables sous formes d’agrégats de verre ainsi que sous forme de
poudre (Verrox). De nombreux chercheurs ont mis en lumière la nature pouzzolanique du verre.
Cette activité pouzzolanique est parfois similaire ou supérieure à celle de certains additifs ou
ajouts cimentaires (AC) comme les cendres volantes ou les fumées de silice. D’autre part, la
présence des alcalins et des alcalino-terreux (Na+, K+, Ca2+) ainsi que de la silice amorphe dans
les déchets de verre permet d’envisager l’utilisation de cette poudre comme matière première
15
pour fabriquer des ciments géopolymères. A noter que ces ciments sont plus écologiques que
les ciments Portland et que la durabilité de la matrice cimentaire contenant de la poudre de verre
a également fait l’objet de plusieurs travaux.
a. Activité pouzzolanique du verre

L’activité pouzzolanique des déchets de verre a été observée suivant plusieurs protocoles
expérimentaux comme celui défini dans la norme ASTM C311. L’ensemble des travaux
montrent que la poudre de verre est un matériau pouzzolanique avec une activité retardée par
rapport à d’autres ajouts cimentaires (comme MK, sédiments calcinés, cendres volantes). Cela
donne la possibilité d’utiliser la poudre de verre pour :
❖ Substituer de la poudre de quartz dans des bétons ultra-hautes performances ;

❖ Substituer des liants cimentaires ;
❖ Comparer son activité pouzzolanique avec d’autres additions minérales (MK, CV, FS,).
b. Utilisation des granulats et correcteur granulaire
L’utilisation des granulats ou de la poudre de verre comme correcteur granulaire est l’une des
voies les plus adaptées pour la valorisation des déchets de verre. D’une part, leurs propriétés
mécaniques sont proches de celles du quartz (sable). D’autre part, ils sont disponibles sous
forme de fragments (granulats d’environ 1 à 5 cm) ce qui permet d’adapter la granulométrie de
façon à atteindre une compacité structurale la plus élevée possible. L’utilisation du verre comme
correcteur granulaire nécessite une optimisation du mélange granulaire.
c. Réaction Alcali-Silice de la poudre de verre
T. Arezki et al ont réalisé de nombreuses études sur le comportement du verre (broyé et

granulaire) dans une matrice cimentaire. Il ressort que les classes de verre fines similaires à la
granulométrie du ciment présentent une activité pouzzolanique importante sans aucun risque
de Réaction Alcali-Silice (RAS). En revanche, les granulats de verre présentent à la fois une
activité pouzzolanique moins importante (par rapport à la poudre de verre) et une RAS très
importante responsable de la formation du gel (N, K–C–S–H) à l’intérieur des granulats. Ce gel
provoque une pression interstitielle sur les granulats de verre (Figure 1-2) ce qui entraine la
croissance de fissures vers le cœur des granulats.
16
Figure 4: Fissurations et formation du gel dans les granulats des verres
De nombreux travaux révèlent une inter-diffusion des éléments de nature alcalino-métallique

(Na+, K + et Li+) entre la pâte cimentaire et la surface du granulat de verre. Cette inter-diffusion
des ions est nécessaire pour établir un équilibre électrochimique entre la pâte riche en alcalins
(K+, Na+ et Li+) et les granulats de verre.
Pour mieux comprendre ce phénomène d’échange sous l’influence de l’effet de variation de

charges entre la pâte et les granulats, J. Zapal et al ont ajouté du lithium Li+ (léger et de rayon
ionique très faible par rapport à Na + et K+) capable de se déplacer rapidement entre les sites
interstitiels de l’interface de la pâte avec le verre. Les résultats obtenus montrent que Li+ peut
se déplacer plus vite que Na+ et K+ vers le cœur des granulats de verre. D’autre part, un rapport
molaire de Li+ / (Na++K +) = 0,74 peut freiner la RAS. En revanche, la réaction est observée à
partir d’un rapport molaire supérieur ou égal à (Na ++K+) /Si =0,2. Dans le cas où le sodium est
le seul ion mobile présent dans la pâte de ciment, la migration de Na + conduit à la formation de
gel alcali-silice qui provoque la fissuration continue du granulat de verre.
2.1.1 Domaines d’applications

De nombreuses études ont été réalisées sur le verre à grande échelle ainsi que dans des
conditions climatiques réelles afin de suivre la durabilité des ouvrages. La Figure 3 reprend
quelques applications dans lesquelles le verre est utilisé comme par exemple :
❖ Les Bétons Ultra-Hautes Performances (BUHP) par la construction d’une

passerelle à base de verre broyé ;
❖ Les mortiers à base de verre ;
❖ Le Béton AutoPlaçant (BAP) ;
❖ Le Béton Ordinaire (BO) par la construction de trottoirs et de dalles ;
❖ La Technique Routière (TR).
17
Figure 5: Valorisation des déchets de verre dans diverses applications de construction
2.1 Valorisation des déchets plastiques

Les matières plastiques sont utilisées dans des domaines de la vie quotidienne aussi divers que
les secteurs de l’automobile, l’emballage, le bâtiment ou encore les cosmétiques mais aussi dans
des secteurs tels que : biomédical, pharmaceutique, optoélectronique ou aéronautique.
L’industrie des matières plastiques représente un domaine en pleine expansion avec une
croissance moyenne annuelle, calculée sur ces 25 dernières années, de l’ordre de 9 % (Ronkart,
2016). Apres usage, ces matières sont des déchets et nuisent sensiblement à l’environnement
lorsqu’ils sont mal gérés. Plusieurs modes ont été développés pour valoriser ces déchets
plastiques, il s’agit du recyclage mécanique, de la pyrolyse (recyclage thermique) et la solvolyse
(recyclage chimique).
2.2.1 Recyclage mécanique

Le recyclage mécanique des matériaux plastiques est la solution la plus raisonnable pour
environ 20 % des déchets (Ronkart, 2016). Cette technique consiste à réutiliser les déchets
plastiques avec un minimum de transformation de la matière. Elle est utilisée pour le traitement
des déchets thermoplastiques. Elle repose avant tout sur une collecte sélective ou un tri des
déchets plastiques à partir des ordures ménagères. Il est très souvent nécessaire d’avoir des
déchets plastiques triés par type de résine plastique. Plus le tri est efficace, plus le produit en
sortie de valorisation de la matière est de bonne qualité.
2.2.1 Pyrolyse
La valorisation énergétique par combustion consiste à incinérer les déchets plastiques pour
récupérer l’énergie qu’ils contiennent sous forme de chaleur. Cette méthode de valorisation
18
permet de recycler une grande partie des déchets plastiques, et elle est beaucoup plus utilisée
lorsque les objets récupérés sont de petite taille. Le succès futur de cette stratégie de valorisation
dépendra en premier lieu du niveau de collecte et de tri des emballages dans les communes
elles-mêmes. Ce type de valorisation présente l’avantage d’un bilan énergétique meilleur que
celui des produits recyclés. En revanche si elle est mal maîtrisée elle peut présenter des risques
majeurs pour l’environnement et la santé des êtres vivants par l’émission de dioxines et de HAP,
molécules cancérigènes présentes dans les fumées.
2.2.3 Valorisation chimique

La valorisation chimique est la conversion du plastique en matière première (monomères,
intermédiaires chimiques) qui sera ensuite réutilisée pour synthétiser de nouvelles molécules
dans l’industrie pétrochimique. Cette voie encore balbutiante mais prometteuse est quelque fois
appelée « retour au pétrole ». Ainsi apparaissent les premières unités (pilotes) industrielles
visant à dépolymériser par hydrolyse/thermolyse des polymères commerciaux tels que le PET
afin d’en récupérer et revaloriser l’éthylène glycol et l’acide téréphtalique. Quelques travaux
de fin d’étude ont déjà fait objet de recherche sur le recyclage des plastiques à l’Université de
Lubumbashi. Entre autre ceux de Nkulu (2006) sur la recherche des bonnes stratégies de gestion
des déchets. Il propose à cet effet l’option de mise en œuvre des mécanismes de collecte des
déchets tout en réalisant une décharge loin des habitations. Cependant bien qu’étant
satisfaisantes, les propositions de Nkulu sont discutables au regard de la stabilité que possèdent
les plastiques. De plus sa solution est exclusivement orientée vers les vies humaines alors que
l’environnement devra s’étendre à la biosphère toute entière. De même les travaux de Katsheo
(2015) sur la pyrolyse des thermoplastiques comme mode de gestion, ont donné les résultats
d’un intérêt majeur car ils ont conduit à l’obtention des hydrocarbures et aux pavés. Cependant
la pyrolyse de ces plastiques nécessite le traitement des fumées surtout pour des plastiques
contenant les halogènes, et le soufre. Dans le même ordre d’idée, Ngoie (2015) a mené une
étude sur la solvolyse des polystyrènes afin de retrouver les monomères de départ. Les résultats
obtenus ont été satisfaisant, cependant la solvolyse nécessite des solvants appropriés pour ne
pas déstructurer les monomères.
2.2.4 Régénération
La régénération des matières plastiques est la technique la plus employée à travers le monde,
que ce soit dans les pays du nord comme ceux du sud, puisque ce procédé permet de valoriser
tous les thermoplastiques, soit 75 % de la production mondiale de plastique. La régénération
consiste à produire de la poudre, des granulés ou du broyat à partir de déchets plastiques,
comparables aux résines vierges, pour les réintroduire sur le marché international des résines
plastiques. Cette technique impose une grande rigueur sur le tri des plastiques (car les
19
différentes résines thermoplastiques sont non miscibles entre elles) et sur la propreté de la
résine, pour qu’elle soit reprise par les industriels. La régénération est la technique la plus
efficace en termes de rendement de valorisation matière des déchets plastiques. Mais elle
nécessite un équipement relativement coûteux et des compétences techniques.
a) opération Générale
La régénération s’opère en plusieurs étapes : tri, lavage, séchage, broyage, extrusion,

granulation.
Les unités de régénération peuvent être plus ou moins avancées dans leur processus de
régénération et produire un sous-produit recyclé plus ou moins élaboré. Une unité de
régénération n’est pas obligée d’avoir en charge toutes les étapes de production, on peut trouver
un acteur pour chaque type d’opération.
On distingue deux grandes phases dans le processus de régénération :
Phase 1 : Tri, lavage, séchage : cette étape consiste à présenter un déchet plastique non-souillé
et trié par type et qualité de résine pour les opérations de broyage, granulation, extrusion. Ces
opérations peuvent être réalisées sans machine.
Phase 2 : Broyage, extrusion, granulation : cette étape va apporter une grande valeur ajoutée
en transformant le déchet plastique en sous-produit commercialisable auprès de l’industrie
plastique. Pour cela il est nécessaire de s’équiper en machine, dont la consommation électrique
n’est pas négligeable, surtout pour l’extrusion.
20
La régénération du plastique permet de traiter tous les thermoplastiques avec le même

équipement et selon le même procédé, seuls les paramètres de réglage des différentes machines
changeront en fonction du plastique traité (température, vitesse de rotation de l’extrudeuse,).
Figure 6: Schéma du processes standard de regeneration du plastique

21
CHAPITRE 3 : MATERIEL ET METHODES

Dans ce chapitre nous présentons le matériel et méthodes utilisés lors de l’expérimentation pour
la fabrication de notre matériau à base des plastiques et des verres.
3.1. Matériel
Les principaux équipements et matériel qui ont été utilisés dans le cadre de ce travail, ayant une
importance pour la réalisation des essais de fabrication du matériau ; nous citons :
❖ Moule métallique pour éprouvettes

La figure donne l’image du moule ayant une forme cubique et de dimension de 7 cm de diamètre
et de 7 cm de hauteur ayant étés utilisés pour la confection des éprouvettes.
Figure 7: Moule métallique pour éprouvettes
❖ Cuve de fusion
Elle a été utilisées pour la préparation de la pâte composée du plastique et des différentes charges
(sable et gravillons).
-Les caractéristiques techniques de ces cuves sont les suivantes :
❖ Les parois sont en acier doux ;

❖ C’est une cuve de forme cylindrique ayant un diamètre de 12 cm et une hauteur de 18
cm. La figure 8 donne l’image de la cuve de fusion qui a été utilisée.
22
Figure 8: Cuve de fusion
❖ Four à incinération de la firme Nabertherm
Le four à incinération du laboratoire de métallurgie extractive de la faculté polytechnique a été

utilisé pour la fusion des plastiques. La figure 9 donne l’image de ce four.
Figure 9: Four à incinération (Laboratoire de métallurgie extractive/Polytech-UNILU)

23
❖ Balance de précision de type BEL
La balance de précision de type BEL a été utilisée pour le pesage de nos matières premières et
échantillons. La figure 10 montre cette balance de précision.
Figure 10: Balance de précision (Polytechnique-Unilu, Laboratoire de métallurgie extractive)
La verrerie du laboratoire :
❖ Béchers de 1000 ml et 500 ml

❖ Ballon à fond plat de 1000 ml
❖ Pipette graduée de 1 ml
Autre matériel :
❖ Tamis de 250 microns
Et comme réactifs : l’acide sulfurique (H2SO4) et l’eau distillée
3.2. Méthodes
3.2.1. Procédé de fabrication
Le procédé de fabrication du matériau est donné par la figure 11.
34
Matières plastiques
Collecte des plastiques
PP, PS, PEHD, PEBD, PVC, PU et déchets divers
Triage
PET (bouteilles plastiques)

Etiquettes et capsules
Décapsulage et enlèvement des étiquettes
PET décapsulés et sans étiquettes Collecte et triage des bouteilles

Eau Lavage Eau usée en verres
PET lavés
Lavage et séchage
Séchage à la température ambiante
PET séchés
Concassage des verres
Découpage
PET découpés
Pesage des matières premières Charges passantes Tamisage Broyage des verres
PET pesés (D ˂ 0,300 mm)

Fusion à 290°C Refus
(D > 0,300 mm)
Patte homogène PET fondu
Moulage et compactage Mélange Charges pesées (Verres)
Matériau compacté
Produit fini (Pavé)
Refroidissement Démoulage Tests mécaniques, physiques et chimiques
Matériau refroidi
Figure 11: Schéma de procédé

35
a) Collecte des déchets plastiques et verres
La collecte des déchets est une opération consistant en l’enlèvement des déchets des points de
régroupement pour les acheminer vers un lieu de tri, de valorisation, de traitement ou de
stockage.
Dans le cadre de notre étude, nous avons pu collecter les plastiques de toutes catégories, entre
autres ; le PET, le PEBD, le PEHD, le PU, PS dans les bacs à ordures et dépotoirs, et les
bouteilles en verres, cette opération s’est effectuée en portant les gants pour protéger les mains,
afin d’éviter la contamination des microbes.
b) Triage des déchets plastiques

Le triage des déchets affecte la qualité du matériau obtenu. Le processus de tri permet tout
d’abord de classer les plastiques suivant leur nature chimique et leur origine. En fait, les
thermoplastiques sont difficilement compatibles entre eux d’un point de vue structure c'est-à-
dire deux ou plusieurs plastiques de natures différentes ne forment pas toujours une solution
solide homogène (Mada, 2014).
Nous avons pu trier dans le cadre de notre travail les bouteilles plastiques en PET des autres
types des plastiques. Le choix des bouteilles en PET est justifié par le fait que c’est la catégorie
des plastiques qui soit visiblement majoritaire et encombrante dans notre environnement.
c) Préparation des matières premières

✓ Préparation des déchets plastiques
Pour espérer avoir des bons résultats, nous avons procédé de cette manière :
❖ Vider les différents emballages plastiques de leur contenu et enlever les étiquettes ;
❖ Procéder à un lavage à l'eau puis au séchage ;
❖ Découper les plastiques ;
❖ Puis passer au pesage.
La figure 12 illustre l’opération de découpage des plastiques.

36
Figure 12: Découpage des plastiques
A. Préparation des verres
La préparation des verres consiste à :
❖ Vider les différents emballages en verres de leur contenu ;

❖ Procéder à un lavage à l'eau puis au séchage ;
❖ Concassage des verres ;
❖ Broyage et tamisage suivant la granulométrie choisit.
L’image des verres concassés est donné par la figure 13.
Figure 13: Verres concassés

37
d) Pesage des matières premières
Il consiste à peser les différentes matières premières utilisées pour la fabrication du matériau.
Toutes les masses ont étés prises dans un intervalle d’étude choisi afin de rendre possible
l’applicabilité de la méthode d’interprétation des résultats utilisée. Cet intervalle d’étude a été
déduit des études antérieurement effectuées dans ce domaine. La figure 14 donne l’image de
l’opération de pesage des matières premières.
(a) (b)
Figure 14: (a) Pesage des plastiques, (b) Pesage des verres
e) Fusion des plastiques
Après les procédures de triage, de nettoyage, de séchage et de pesage, les plastiques ont étés
fondus dans la cuve à l’intérieur du four sous une température de consigne programmée à
300°C. les paramètres majeurs de la transformation sont la température et le temps. La
température conditionne principalement la viscosité, les dilatations et retraits, les contraintes
résiduelles, la cristallinité.
Au fur et à mesure du déroulement de l’opération, on insert les plastiques en retirant la cuve du

four pour fondre la totalité du poids prélevé.
38
f) Mélange
Après l’obtention de la pâte fondante, la cuve a été retirée du four pour permettre le mélange
avec la charge (verres), puis le mélange a été remis au four pour obtenir à nouveau un mélange
homogène sans bulles.
g) Moulage
Lorsque la pâte est devenue homogène, elle a été versée dans la moule. Au contact des parois
froides, la pâte a pris la forme du moule et s’est solidifié. Cette opération se fait le plus
rapidement possible pour que la pâte ne se solidifie pas trop avant le compactage.
Remarque : Le moule a nécessité une certaine préparation préalable. On a tout d’abord huilé
la surface interne du moule pour faciliter le démoulage. Cette opération s’est effectuée à l’aide
d’un peu d’huile de vidange.
h) Compactage
Après moulage, on a pu presser la pâte afin d’éliminer les vides et les pores qui pourraient
emmagasiner de l’eau.
i) Refroidissement et démoulage
Après l’opération de compactage, on a dû laisser refroidir le pavé et le boitier du moule à l'air

atmosphérique avant démoulage. Il a été déterminé que le refroidissement à l'air offre une bonne
résistance aux matériaux (Mada, 2014).
j) Tests
Après fabrication, le matériau a été soumis à plusieurs types des tests (mécaniques, physiques,
et chimiques).
3.2.2. Orientation des essais

a) Choix de la méthode
Notre choix a été porté sur la méthode de Taguchi en ce qui concerne nos essais pour des raisons
suivantes :
❖ Possibilité d'effectuer peu d'essais pour des résultats beaucoup plus précis que ceux
obtenus par les méthodes classiques. D'où un gain de temps et une diminution du coût ;
39
❖ Possibilité d'utilisation d'un logiciel d'optimisation. Dans notre cas, le logiciel utilisé
est MINITAB 19 ;
❖ Hormis la détermination de l'optimum, cette méthode permet également la
détermination de l'influence des facteurs les uns sur les autres ainsi que la prédiction
des effets dû aux variations des facteurs. Etant donné que dans ce travail nous avons
retenu deux facteurs et deux niveaux, le nombre d’essai s’élèvera à 4.
b) Détermination des facteurs
Les facteurs susceptibles d’influencés sur le processus de fabrication sont :
❖ La température de fusion
❖ La durée de la fusion
❖ La nature du plastique
❖ La nature des verres
❖ La teneur en verres
❖ La teneur en plastique
❖ La granulométrie en verres
❖ Le mode de refroidissement
❖ La température du mélange
❖ La durée de malaxage
De tous ces facteurs, nous avons retenu dans le cadre de notre travail, les facteurs suivants :
❖ La granulométrie et la teneur en verres

❖ La nature des verres
❖ La nature et teneur en plastique
❖ La température et la durée de la fusion
c) Choix des niveaux

Les niveaux de nos facteurs ont été fixés sur base des résultats obtenus dans les travaux
antérieurs effectués dans ce domaine. Ils sont donnés en g dans le tableau 2.
Tableau 2: Niveaux des facteurs
Niveau Poids plastique (g) Poids verres (g)

Niveau 1 170 170
Niveau 2 137 203
40
Ces niveaux définissent les limites de validité de nos résultats.
d) Choix de la réponse
Etant donné que le présent travail porte sur la mise au point des matériaux de construction, cas
des pavés parcellaires, notre réponse ou grandeur qu’on mesurera à chaque essai est la
résistance à la compression, l’absorption d’eau, la résistance aux acides et la densité apparente.
e) Tableaux d’expérience et d’expérimentation

Ces tableaux nous permettent d’ordonner nos essais suivant une loi précise. Le tableau
d’expérience (tableau 3) indique les données en variables centre réduites tandis que celui
d’expérimentation (tableau 4) les indiquent normalement en g.
Tableau 3: Tableau d’expérience
Essais Poids plastiques Poids verres

01 1 1
02 1 2
03 2 1
04 2 2
Tableau 4: Tableau d’expérimentation
Essais Poids plastiques (g) Poids verres (g)

01 170 170
02 170 203
03 137 170
04 137 203
3.2.3. Caractéristiques des éprouvettes

Le matériau ainsi produit est soumis aux tests ci-dessous :
A. Résistance à la compression
Le test de résistance mécanique permet de déterminer l'aptitude qu'ont nos éprouvettes à résister
à l'action des charges.
❖ Matériel : une presse hydraulique

❖ Mode opératoire :
− On place l'échantillon sur la presse ;
41
− Et puis on lit sur le cadrant de la presse la valeur de la force maximale exercée sur
l’échantillon pour qu'il soit détruit. La valeur de la résistance à la compression est alors
déterminée à l'aide de la formule :
𝑭
Rac = (3.1)
𝑺
Avec :
Rac : Résistance à la compression en Kg/cm² ou en MPa ;
F : Force exercée en kg ;
S : Surface de l'éprouvette en mm². La surface de l'éprouvette S= C2

C : est le côté de l'éprouvette en cm.
B. Absorption d’eau
La pénétration de l’eau dans un matériau se fait par absorption. Cette absorption est responsable
de nombreux dommages. Il existe plusieurs types d’essai d’absorption. L’essai d’absorption par
immersion fait au cours de notre étude a été déterminée selon les directives de la norme NBN
B 15-215 :1989 (Ployaert, 2009).
❖ Matériel et réactif : - Béchers de 1000 ml et 500 ml ;

- Balance analytique de précision ;
- Eau.
❖ Mode opératoire
Le mode opératoire est le suivant :
− Peser chacune des éprouvettes ;

− Préparer l’eau puiser au robinet dans les béchers
− Immerger les éprouvettes dans les béchers à eau de robinet pendant 48 heures ;
− Au bout de 48 heures, les éprouvettes sont essuyées de manière à les débarrasser de
l’eau superficielle. La figure IV-12 donne l’image des éprouvettes plongés dans les
béchers à eau lors du test d’absorption.
L’absorption d’eau par immersion est exprimée en pourcentage et l’expression des résultats est
donnée par la formule :
𝑴𝒉𝒖𝒎𝒊𝒅𝒆 −𝑴𝒔è𝒄𝒉𝒆
Abs = x100 (3.2)
𝑴𝒔è𝒄𝒉𝒆
42
Avec :
Mhumide : Masse humide après immersion
Msèche : Masse sèche avant immersion
C. Densité apparente
C’est la masse d’un corps par unité de volume apparent. Elle a été déterminée en rapportant la
masse de l’éprouvette à l’unité de volume.
❖ Matériel : - Balance analytique de précision ;

- Une latte de 30 cm.
❖ Mode opératoire
Le mode opératoire est le suivant :
− Peser chacune des éprouvettes ;

− Déterminer le volume apparent de chaque éprouvette.
L’expression des résultats de la densité apparente est donnée par la formule :
𝒎
d= (3.3)
𝑽
Avec : d : la densité apparente
m : masse de l’éprouvette en g ou kg
V : volume apparente de l’éprouvette cm 3

43
CHAPITRE IV : PRESENTATION ET DISCUSSION DES RESULTATS

Dans ce chapitre nous présentons les résultats de fabrication et les propriétés caractéristiques
des éprouvettes.
4.1 ETUDE DES PROPRIETES CARACTERISTIQUES DES EPROUVETTES

4.1.1. Absorption d’eau
Ce test a pour but de déterminer la pénétration de l’eau dans le matériau, car celle-ci influe sur
les propriétés mécaniques de ce dernier tel que la dureté et la résistance à la compression. Pour
parvenir à la déterminer, nous sommes partis des méthodes décrites au point B des propriétés
caractéristiques. Les résultats exprimés en pourcentage de l’absorption d’eau en fonction des
proportions sont consignés dans le tableau 5.
Tableau 5: Résultats du test d’absorption d’eau
N° Poids plastiques en g Poids verres en g Abs (%)

01 170 170 0,123
02 170 203 0,202
03 137 170 0,364
04 137 203 0,290
Il découle du tableau 5 et en se basant sur l’ordre de réalisation des essais donné au tableau
d’expérimentation que, l’absorption d’eau exprimée en pourcentage est très faible pour des
mélanges plastique et verre importants. Ceci est dû au fait qu’il y a une bonne adhérence entre
les charges et le liant de notre matériau. C’est-à-dire qu’il y a une bonne tenue des mélanges.
Au bout de quatre essais effectués et après 48 heures d’immersion de notre matériau dans l’eau,
nous avons remarqués que l’absorption d’eau varie de 0,123 % à 0,364 %. Des valeurs
quasiment inferieures et répondant aux exigences des normes EN 771-1(Wallonie, 2015), NBN
EN 206-1 : 2001 et NBN B 15-001 : 2004(Ployaert, 2009) qui tolèrent une absorption d’eau
inférieure ou égale à 7 %.
La figure 15 montre le diagramme des effets principaux des paramètres du tableau 5 rendu par
le logiciel minitab. Ce diagramme permet de voir l’impact des variations individuelles de
chaque paramètre sur l’absorption d’eau.
44
Figure 15: Diagramme des effets principaux des paramètres sur l’absorption d’eau
Il ressort de la figure 15 indiquant en ordonnée les valeurs de l’absorption d’eau et en abscisse

les proportions en matières premières que, l’absorption d’eau baisse lorsque le taux des
plastiques augmente.
Plus la proportion en plastique dans le matériau augmente et devient importante pour lier tous
les grains des charges, plus le matériau absorbe peu d’eau à cause de son caractère
d’hydrophobicité.
4.1.2. Densité apparente

L’importance de cette étude est dû au fait que les densités des matériaux de construction sont
soumises à certaines normes (Fibrociment, 2018). Les valeurs des densités apparentes
déterminées par les principes et méthodes décrites au point C des propriétés caractéristiques
exprimées sont données dans le tableau 6.
Tableau 6: Résultats du test de densité apparente

45
N° Poids plastiques en g Poids verres en g d

01 170 170 2,150
02 170 203 2,538
03 137 170 1,921
04 137 203 2,536
Il résulte du tableau 6 et en se basant sur l’ordre de réalisation des essais donnés au tableau
d’expérimentation que, la densité apparente augmente avec une teneur élevée en verres et aussi
il doit y avoir compatibilité entre les proportions en plastiques et verres qui nous permet
d’éliminer de plus en plus les vides interstitiels de notre matériau. Les meilleures densités
apparentes de notre matériau ont été trouvée égales à 2,538 et 2,536, valeurs égales à celle
requise aux exigences des normes, soit 2,5 d’après Fibrociment (2018) et extrêmement
supérieure aux résultats de la densité apparente pour des pavés constitués de 23,8 % en argile,
47,6 % en latérite et 28,57 % en chaux, soit 1,39, selon Musony (2016) et supérieures aux
résultats de la densité apparente pour des pavés constitués de 27,45 % plastique PET, 57,84 %
sable fin de granulométrie inferieure a 0,250 micron et 14,70 % gravillons d’une dimension
variant entre 1 à 2 cm, soit 2,33, selon Ilunga (2020).
La figure 16 donne le diagramme des effets principaux des paramètres du tableau 6 rendu par
chaque paramètre sur la densité apparente.
46
Il ressort de la figure 16 montrant en ordonné les valeurs de la densité apparente et en abscisse

les proportions en matières premières que la densité augmente avec une proportion importante
en verres. Ceci est dû au fait que le verre est plus dense que le plastique.
4.1.3. Résistance à la compression

Le test de résistance mécanique à la compression permet de déterminer l’aptitude qu’ont nos
éprouvettes à résister à l’action des charges pour pouvoir déterminer le cadre de l’utilisation du
matériau en fonction des sollicitations auxquelles il sera soumis. Pour parvenir à les déterminer,
nous sommes partis des méthodes décrites au point A des propriétés caractéristiques.
Les résultats de la variation de la résistance à la compression selon les proportions prédéfinies

sont consignés dans le tableau 7 ou les charges limites de ruptures sont exprimées en kg et les
résistances à la compression en MPa.
47
Tableau 7: Résultats des résistances à la compression
N° Poids plastiques en g Poids verres en g Charge limite de Rac (MPa)

rupture en kg
01 170 170 6649 13,56
02 170 203 5620 11,47
03 137 170 5448 11,12
04 137 203 7467 15,24
Les valeurs de la résistance à la compression dépendent de la proportion de la charge utilisée

(verres). Sa valeur maximale pour notre domaine d’étude est de 15,24 MPa, pour une proportion
optimale constitué de 40,294 % plastiques et 59,705 % verres, valeur se rapprochant de celle
des exigences des normes NF EN 12390-3 (InfoCiment, 2015), NF EN 1339 (Cerib, 2009) qui
veut que le minimum de résistance en compression soit de 20 MPa.
Mais une valeur supérieure à celle obtenue pour des pavés constitués de 23,8 % en argile, 47,6
% en latérite et 28,57 % en chaux, soit 11,1 MPa, selon Musony (2016), valeur supérieure aussi
à celle obtenue pour des pavés constitués de 25,4 % de plastique, 54,9 % de sable et 15,4 % de
gravillons, soit 13,1 MPa, selon Mada (2014), inferieure aux résultats de résistance à la
compression pour des pavés constitués de 27,45 % plastique PET, 57,84 % sable fin de
granulométrie inferieure a 0,250 micron et 14,70 % gravillons d’une dimension variant entre 1
à 2 cm, soit 16,6, selon Ilunga (2020).
La figure 17 montre le diagramme des effets principaux des paramètres du tableau 7 rendu par
chaque paramètre sur la résistance mécanique à la compression.
48
Il ressort de la figure 17 indiquant en ordonnée les valeurs de la résistance mécanique à la

compression et en abscisse les proportions en matières premières que, la résistance mécanique
à la compression dans notre matériau est beaucoup plus influencée par la proportion en verres.
49
4.2. Analyse environnementale

L’environnement peut être défini comme étant l’ensemble des caractéristiques physiques,
chimiques et biologiques des écosystèmes plus ou moins modifiées par l'action de l'homme.
C’est l’ensemble des éléments qui conditionnent et déterminent l’activité humaine, notamment
:
❖ L’entourage biologique (l’homme, la faune : ensemble des espèces animales vivant

dans un espace ou habitat déterminé, la flore : ensemble des espèces végétales
croissant dans une région) ;
❖ L’entourage physique : l’équilibre biologique, les ressources naturelles, le climat et
le sol. L’entourage socioculturel, le patrimoine naturel ou culturel engendré par la
nature ou crée par l’homme, l’organisation sociale. L’interaction de ces différents
éléments ainsi que toute croissance directe ou indirecte engendrée par une
exploitation abusive de l’environnement.
4.2.1. Impacts probables du projet sur l’environnement
Comme tout projet, le présent travail pourrait avoir avec ses activités d’exploitation des
conséquences susceptibles d’être néfastes ou bénéfiques sur l’environnement. L’analyse que
nous allons brièvement mener concernant : « valorisation des déchets plastiques et des verres
en pavés pour piétons » nous révèlera ce qui pourront être pris comme indices probables
d’impacts. Loin de faire l’objet d’une vraie étude d’impacts environnementaux, l’analyse,
l’inventaire, le bilan et les mesures préconisées pour protéger l’environnement ne sont qu’une
part de responsabilité devant le devoir de tous les techniciens en matière de reflexe
environnemental.
a) Les impacts positifs
Le recyclage mécanique des matières plastiques et des verres contribue à la protection de

l’environnement en réduisant les déchets de plastiques enfouis qui ne sont pas biodégradables
et permet de produire des nouveaux produits. Le recyclage permet de réduire
considérablement les espaces d’enfouissement de déchets ainsi que l’émanation de gaz.
Nombreux sont ceux qui bénéficient de ce projet, si l’on ne cite que les collecteurs de déchets
et les acteurs dans la transformation.
Les conséquences positives du projet peuvent-être :

50
❖ Création de nouveaux emplois pour la population qui se trouve dans les environs
(ramassage des bouteilles en plastique) ;
❖ Développement de l’industrie nationale ;
❖ Participation directe dans la course contre la pauvreté ;
❖ Pour l’usine, réduction des coûts engendrés par le ramassage d’ordures.
Les impacts positifs conséquents peuvent-être constatés par un développement plus rapide de
l’économie nationale, le niveau de vie amélioré, la durée de vie plus élevée, une meilleure
condition de vie sociale.
b) Impacts négatifs
Malgré ses qualités, le plastique a également des propriétés négatives. En effet, seulement 18%
sont recyclés. Les films plastiques transparents qui entourent les packs d'eau ou les magazines,
les pots de yaourt ou de crème fraîche, les barquettes alimentaires en polystyrène, les sacs de
supermarché, les sacs de congélation, les films à bulles… ne sont pas recyclés. Trop légers,
les emballages ne sont pas rentables à recycler.
Le chauffage des déchets plastiques dégage le plus souvent des fumées qui peuvent s’avérer
toxiques. Lors de l’opération il y a dégagement de fumé qui, non seulement pollue l’air mais
aussi peut intoxiquer les travailleurs. Cette note est une synthèse bibliographique de la
composition des fumées issues du chauffage du plastique ainsi que leur impact sur la santé
humaine. Le tableau 8 donne la composition des fumées issues du chauffage des plastiques.
Tableau 8: Composition des fumes issues du chauffer de plastiques
Type de plastique Composition des fumées
PVC HCl, CO, CO 2

PET CO, CO2 , Oléfines, Aides
benzoïque
PS CO, CO2 , Styrènes
PP CO, CO2 , Alcanes, Alcènes,
Hydrocarbures cycliques
PE CO, CO2 , Alcanes, Alcènes,
Hydrocarbures cycliques
51
❖ Le chlorure d’hydrogène (HCl)
C’est un gaz incolore, toxique et hautement corrosif, il forme des fumées blanches au contact à
l’humidité.
-Il forme de l’acide chlorhydrique au contact des tissus du corps ;
-Son inhalation peut causer de la toux, la suffocation, l’inflammation des parois nasales, de la
gorge et du système respiratoire ;
-Dans les cas les plus graves, il peut entraîner un œdème pulmonaire, une défaillance de système
cardiovasculaire et la mort ;
-Il peut causer aussi de graves brulures des yeux, des irritations oculaires (conjonctive,
larmoiement) et des dommages oculaires irréversibles.
❖ Le monoxyde de carbone CO
C’est un gaz incolore, inodore et très toxique. Il représente un danger pour la vie des hommes
et les autres formes de vies aérobies :
-L’inhalation de quantités relativement faibles du toxique peut provoquer une hypoxie

majeure, des lésions neurologiques et, éventuellement, la mort ;
-Les premiers symptômes d’intoxication au monoxyde de carbone sont la somnolence et les

maux de tête, suivis par la perte de conscience, la défaillance respiratoire et la mort.
❖ Le dioxyde de carbone CO 2
C’est un constituant naturel de l’atmosphère et un gaz incolore, inodore, à la saveur piquante.

Il est le deuxième gaz à effet de serre le plus important dans l’atmosphère après la vapeur
d’eau, contribuant respectivement à hauteur de 26 m et 60 m à ce phénomène.
-A une concentration élevée, le CO 2 peut entraver la fonction respiratoire et causer une

excitation suivie d’une dépression du système nerveux central ;
52
-Il peut aussi déloger l’oxygène de l’air, réduisant ainsi la concentration d’oxygène respirable.
Les effets d’une faible teneur en oxygène peuvent ainsi être combinés aux effets toxiques du
CO2 ;
-Il peut également provoquer des dommages à la rétine, rendre sensible à la lumière
(photophobie), et entraine des mouvements anormaux des yeux, un rétrécissement du champ
visuel et un agrandissement de la tache aveugle.
❖ Les oléfines : alcanes, alcènes, hydrocarbures cycliques
Ils sont volatils et sont bien absorbés par voie pulmonaire et diffusent ensuite jusqu’au système
nerveux central grâce à leur grande lipophile : ce sont des toxiques nerveux.
❖ Les acides Benzoïques
Ce sont les acides carboxyliques aromatiques dérivés du benzène. Ils favorisent l’hyperactivité
infantile, plus précisément le trouble du déficit de l’attention.
❖ Le styrène
C’est un composé chimique incolore, huileux, toxique et inflammable.
✓ L’inhalation de concentration élevées de styrène peut occasionner des troubles du

système nerveux, tels que de la dépression ou des difficultés de concentration, de la
faiblesse musculaire, des nausées ainsi qu’une irritation des yeux, du nez et de la gorge
; la somnolence, les vertiges, l’asthénie et peut être cancérigène.
✓ Il présente également des risques d’incendie et d’explosion liés à son caractère
inflammable et forme facilement des mélanges explosifs avec l’air au-dessus de 40 °C
4.2.2. Mesures d’atténuation des impacts négatifs

Beaucoup d’initiatives sont prises pour que les plastiques ne soient plus des ennemis pour
l’environnement. Mais ce sont les habitudes humaines qu’il faut changer afin de diminuer la
pollution par nos déchets plastiques de la planète. Le mieux à faire serait d’installer un système
de traitement des fumées.
En perspectives nous pensons qu’il faudra :

53
a) Du point de vue procédé

❖ Un prototype de fabrication permettant de maitriser et fixer les valeurs de température,
surtout il faut construire un malaxeur pour permettre le bon malaxage de la pâte afin
de réduire le temps de travail et augmenterait la qualité du produit fini ;
❖ Mener un plan d’expérience plus détaillé tenant compte de tous les paramètres ;
❖ Installer un système de captage de fumée dégagée lors de la combustion des plastiques
et traiter les polluants suivants : CO, NOx, SOx etc… ;
❖ Mener des tests ultra-violets pour le contrôle de qualité : la destruction des pavés sous
les rayons solaires ;
b) Du point de vue sécurité du personnel
❖ Le port des matériels de protection doit être exigé à tous les personnels de travail ;
❖ La mise en place d’un système de contrôle de température de l’unité ;
❖ L’adoption d’un système de prévention d’éventuel incendie ;
❖ Le contrôle des accès et l’interdiction à toute personne non autorisée comme les
enfants.
c) Du point de vue social :
La valorisation des ordures en pavés est ouverte à toutes les classes sociales. Donc
l’implication forte des femmes dans le domaine serait un atout non négligeable étant donné
qu’elles jouent un rôle important dans l’assainissement. Le système d’achat des plastiques
n’est pas du tout organisé. Nous suggérons d’entreprendre en perspective un système
d’encouragement par exemple où les femmes seront au cœur de la vente de ces déchets
plastiques.
4.3. Evaluation financière
4.3.1. Etude de marche
Cette étude permet, de mettre en valeur la demande du secteur dans lequel on œuvre,
l’évaluation de l’offre du secteur et ainsi que l’analyse concurrentielle.
a) Analyse de la demande du secteur

Dans le secteur des bâtiments et travaux publics, la demande des pavés est constituée
normalement par la consommation locale, voir même nationale.
La demande nationale peut être assimilée à la consommation nationale. Elle est de plus en plus
importante surtout en zone urbaine à cause des infrastructures plus avancés et plus évolués
54
qu’en zone rurale. Pour ce faire le marché ciblé de notre projet sera constitué de : l’Etat, les
entreprises œuvrant dans le secteur des bâtiments et travaux publics, et les particuliers.
b) Analyse de l’offre du secteur

Localement nous n’avons pas des entreprises qui produisent des pavés pour piéton à base des
déchets plastiques et des verres. Ce qui nous donne une lueur d’espoir à élaborer un projet dans
ce secteur. C’est qui fera que ce secteur puise contribué à long terme au développement durable
de la ville de Lubumbashi.
c) Analyse de la concurrence du secteur

Dans la ville de Lubumbashi, aujourd’hui, il existe des grands producteurs qui tendent à
dominer le marché des pavés pour la couverture de sol et de revêtement des chaussées. Nous
pouvons citez ; le groupe MALTA FORREST, Katanga Clay Manifactory, Auto Lubumbashi
construction, EDILE Construction SARL, etc. Toutes ces entreprises, ils utilisent les matières
premières locales sans pour autant utilisé les déchets plastiques comme liants ou les verres
comme charges.
Ce qui nous montre que le secteur est porteur d’emplois et saturé ce qui augmente
considérablement l’intensité concurrentielle.
d) Distribution et vente de produit sur le marché
Notre projet intégrera les circuits de distribution existant et ceci grâce à des contrats et des
cahiers de charges bien déterminés attribuant des privilèges aux collaborateurs (l’Etat, les
entreprises de construction et les particuliers). Et la vente des produits se fera sur la base de la
loi de l’offre et de la demande.
4.3.2. Etude financière

L’objectif de cette étude est d’évaluer la rentabilité financière de notre projet sur base des critères de
performance de projet, entre autres ; la valeur actuelle nette (VAN), le taux de rentabilité interne
(TRI), le délai de récupération (DR) et l’indice de profitabilité.
a) Cout estimatif du projet
Les investissements sont constitués par des dépenses d’immobilisation suivantes :
➢ Les immobilisations incorporelles : elles vont contribuer à la valeur juridique de l’entreprise,

ces immobilisations comprennent les frais de premier établissement (frais d’étude, formalité
administratives,) ;
55
➢ Les immobilisations corporelles : ils concernent essentiellement le prix du terrain, les

bâtiments, machines, matériels, etc.
Le tableau 9 ci-dessous présente le coût estimatif du projet
Tableau 9: Coût estimatif du projet
Investissements initiaux Quantité Montant en CDF Montant en USD
Frais initiaux 73000000 36500

Frais d'établissement 4000000 2000
Formalité administrative 3000000 1500
Bâtiment industriel 18000000 9000
Terrain 40000000 20000
Puit de forage 2 8000000 4000
Matériels d'exploitation 218528000 109264
Extrudeuses 2 80000000 40000
Moules métalliques 10 600000 300
Truelles 10 36000 18
Bèches 5 0
Bassin de lavage des plastiques 3 76000 38
Broyeur des plastiques 3 8784000 4392
Mélangeurs 3 12000000 6000
Groupe électrogène industriel 1 9000000 4500
Tamis (300 micron) 10 416000 208
Balance 4 31230000 15615
Camionnettes 2 71736000 35868
Bureau et chaise 3 2700000 1350
Etager d'exposition 3 150000 75
Ordinateur 3 1800000 900
Aléas et imprévu 600000 300
TOTAL 583656000 291828
Tableau 10: Détermination du chiffre d’affaire annuel
Désignation Quantité Prix unitaire (USD) Prix unitaire en CDF

Pavés pour piétons 168394 0,75 1500
Total 126295,5 252591000
56
b) Charges d’exploitation prévisionnelle

Tableau 11: Récapitulatif des charges d’exploitation prévisionnelle
Désignation Année 1 Année 2 Année 3 Année 4 Année 5

Montant en Montant en Montant en Montant en Montant en
USD USD USD USD USD
Achats 20631 20631 20631 20631 20631
Intrants 3480 3480 3480 3480 3480
Huile de
lubrification 2700 2700 2700 2700 2700
Frais
personnel 114600 114600 114600 114600 114600
Carburant
pour
camionnette 1040 1040 1040 1040 1040
Total 142451 142451 142451 142451 142451
c) Compte des résultats prévisionnels
Les résultats inscrits dans le tableau ci-dessous, ont pour unité monétaire USD, qui ces derniers
peuvent être ramenés en CDF en multipliant par deux mille.
Le tableau 12 ci-dessous représente le compte des résultats prévisionnels
Tableau 12: Compte des résultats prévisionnels
RUBRIQUES ANNEE 1 ANNEE 2 ANNEE 3 ANNEE 4 ANNEE 5

Recettes
prévisionnelles 126295,5 192495 199537,5 218317,5 211275
Charges prévisionnelles 142451 142451 142451 142451 142451
Résultat brut
d'exploitation -16155,5 50044 57086,5 75866,5 68824
Amortissement 58365,6 58365,6 58365,6 58365,6 58365,6
Résultat net
d'exploitation -74521,1 -8321,6 -1279,1 17500,9 10458,4
Impôt société (35 %) -26082,385 -2912,56 -447,685 6125,315 3660,44
Résultat net -48438,715 17760,785 24803,285 43583,285 36540,785
Amortissement 58365,6 58365,6 58365,6 58365,6 58365,6
Cash-flow brut 9926,885 76126,385 83168,885 101948,885 94906,385
Cash-flow net 9926,885 76126,385 83168,885 101948,885 94906,385
57
d) Détermination des critères de performance du projet

Pour évaluer la rentabilité de notre projet, nous nous sommes basé sur les critères de choix
d’investissement ;
❖ VAN (Valeur actuelle nette)

❖ Indice de profitabilité
❖ Délai de récupération
Les valeurs évaluées pour ces critères, sont présentées dans le tableau 13 ci-dessous.
Tableau 13: Valeurs des critères de performance du projet
Désignation Valeur
Investissement initiale 291828
FNT actualisés cumulés 298620,0347
VAN Pour i= 6 % la VAN= 6792,0347
Indice de profitabilité 1,023274102
Compris entre 3 ièm et 4 ième année
Délai de récupération
donc 265202,31 <291828 <536373,35
58
CONCLUSION ET PERSPECTIVES
L’objectif poursuivi dans ce travail était de valorisé les déchets plastiques et les déchets des
verres en matériaux de construction.
Pour ce faire nous avons commencé par une revue bibliographique ; présentant les généralités
sur les matières plastiques et les verres, ensuite les différentes techniques utilisées pour valoriser
les déchets plastiques et les déchets des verres. Ensuite des essais d’élaboration des éprouvettes
ont été réalisé à une température de fusion de 290 °C, fusion comptabilisée à 135 minutes et le
temps de refroidissement du mélange après coulage a été de 20 minutes.
Pour évaluer les performances de nos éprouvettes, nous avons fait des essais mécaniques et le
test d’absorption. Les essais mécaniques ont donné une résistance maximale à la compression
de 15,24 MPa, une absorption d’eau de 0,290 %, une densité apparente de 2,536. Pour une
composition optimale de 40,294 % plastiques et 59,705 % verres.
Apres caractérisation mécanique des éprouvettes, nous avons évalué l’apport de ce travail sur
le plan environnemental, cette étude à des impacts environnementaux positifs d’une part et
d’autre part des impacts négatives, mais disons que c’est beaucoup plus les impacts positifs
priment sur les négatifs, les impacts positifs sont tels que :
❖ Protection de l’environnement en réduisant les déchets de plastiques et les déchets des

verres ;
❖ Création de nouveaux emplois pour la population qui se trouve dans la ville de
Lubumbashi (ramassage des bouteilles en plastique) ;
❖ Développement de l’industrie écologique, respectueuse de l’environnement par le
recyclage des déchets plastiques et déchets des verres.
Dans l’optique d’évaluer la rentabilité de l’élaboration des pavés à partir des déchets plastiques
et des verres, nous sommes passé à une analyse économico-financière. Celle-ci se fait sur base
des critères ou des indices d’évaluation d’un projet, à savoir : la valeur actuelle nette, l’indice
de profitabilité et ainsi que le délai de récupération.
De ce qui précède, nous avons trouvé des résultats satisfaisants ; entre autres une valeur
actualisée nette de 6792,0347 USD, un indice de profitabilité 1,023274102 et un délai de
récupération qui est compris entre la troisième année et la quatrième année. Ceci prouve à
suffisance que cette étude peut faire l’objet d’un projet viable et également rentable.
59
En guise des perspectives, nous suggérons à ceux qui emboiterons encore cette démarche de
bien vouloir effectuer des études approfondies sur la durabilité du matériau dans le temps et le
comportement à feu du matériau.
60
RFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
1. AFNOR NF DTU 52.1 P1-2. (2010) - Revêtements de sol scellés partie 1-2, Cahier des
critères généraux de choix des matériaux, Normes Françaises, p40.
2. AFNOR NF DTU 54.1 P1-1. (2008) - Revêtements de sol coulés à base de résine de
synthèse partie 1, Cahier des clauses techniques, Normes Française, p36.
3. AFNOR NF EN 13451-1. (2008) - Equipements de piscine et exigences générales de
sécurité et méthodes d’essais, Normes Française, p7.
4. Brahiman T. (2018) - Elaboration et caractérisation d’une structure composite (sable
et déchets plastiques recycles) : Amélioration de la résistance par des charges en argiles,
Thèse de doctorat, Université Félix Houphouët-Boigny, p52-53, 118-119.
5. Cefrepade et 2iE. (2011) - Expérience de l’unité de Fabrication de pavés plastiques par
Cascade Fonderie, à travers le PSRDO/CER, projet stratégique de réduction des déchets
de Ouagadougou Création d’Emplois et de Revenus par des actions de collecte, de tri et
de valorisation, Séminaire CIFAL du 21 au 25 février 2011, p2-15.
6. Cerib. (2009) - Voirie et aménagements public, Guide de confection des ouvrages
réalisés à partir des pavés, dalles, bordures et caniveaux préfabriqués en béton, p92.
7. Daniel G. (2005) - Matériaux composites, 5e éd, Lavoisier, p19, 24, 28, 32-33, 38.
8. Davidovits J. (2011) - Geopolymer Chemistry and Application, 3e éd, institut
Gépolymère, France, p612.
9. Mada H. (2014) - Valorisation à l'échelle pilote des déchets plastiques pour la
fabrication de matériaux de construction, Université de Madagascar, Faculté des
sciences des matériaux, p5462, 64-67.
10. Musony K. (2016) - Pyrolyse des déchets plastiques en vue de la production des
hydrocarbures et fabrication des matériaux composites (pavés), Travail de fin d’études,
Université de Lubumbashi, Faculté Polytechnique, p35-37, 63.
11. Ilunga M.J. (2020) - Essai de valorisation des déchets plastiques dans le domaine des
bâtiments et travaux publics, cas de la fabrication des pavés pour piétons, Mémoire
inédit, Faculté Polytechnique, UNILU.
12. Mada H. (2014), Valorisation à l'échelle pilote des déchets plastiques pour la
fabrication de matériaux de construction, Université de Madagascar, Faculté des
sciences des matériaux, p54-67.
13. Mukalay F., (2021), Cours d’analyse économique des projets, Faculté
polytechnique/UNILU

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UNIVERSITE DE LUBUMBSHI

TRAVAIL PRATIQUE DU COURS DE PROCEDES INDUSTRIELS

FABRICATION DES MATERIAUX DE CONSTRUCTION (PAVES) A PARTIR D’UN

Présenté par : GROUPE II

Promotion : DEUXIEME MASTER

Dirigé par : Prof Thierry MUSANDA

Année Académique 2021-2022

LISTE DES MEMBRES

1. BAKUKA SALYA Jean d’amour

Table des matières

LISTE DES ABREVIATIONS ..................................................................................................... V

CHAPITRE 1 : GENERALITES SUR LES MATIERES PLASTIQUES ET LES VERRES .. 3

1.1 Généralités sur les matières plastiques ................................................................................ 3

1.1.1 Polymères thermoplastiques .......................................................................................... 4

I.1.2 Polymères thermodurcissables ....................................................................................... 5

1.1.3 Principaux élastomères .................................................................................................. 5

1.1.4 Élasticité et viscoélasticité ............................................................................................. 5

1.2 Généralité sur les verres ....................................................................................................... 7

1.2.1 Conditions de vitrification ............................................................................................. 7

1.2.2 Modèles structuraux ....................................................................................................... 8

I.2.3 Types de verres ............................................................................................................... 8

1.2.4 Méthodes de caractérisation du verre ......................................................................... 10

CHAPITRE 2 : TECHNIQUES DE VALORISATION DES DECHETS PLASTIQUES ET

2.1 Valorisation des déchets de verres ..................................................................................... 13

2.1.1 Domaines d’applications ............................................................................................. 16

2.1 Valorisation des déchets plastiques ................................................................................... 17

2.2.1 Recyclage mécanique................................................................................................... 17

2.2.1 Pyrolyse ........................................................................................................................ 17

2.2.3 Valorisation chimique .................................................................................................. 18

2.2.4 Régénération ................................................................................................................. 18

CHAPITRE 3 : MATERIEL ET METHODES .......................................................................... 21

3.1. Matériel ............................................................................................................................... 21

3.2. Méthodes ............................................................................................................................ 23

3.2.1. Procédé de fabrication ................................................................................................ 23

3.2.2. Orientation des essais.................................................................................................. 38

3.2.3. Caractéristiques des éprouvettes ................................................................................ 40

CHAPITRE IV : PRESENTATION ET DISCUSSION DES RESULTATS........................... 43

4.1 ETUDE DES PROPRIETES CARACTERISTIQUES DES EPROUVETTES ............. 43

4.1.1. Absorption d’eau ......................................................................................................... 43

4.1.2. Densité apparente ........................................................................................................ 44

4.1.3. Résistance à la compression ....................................................................................... 46

4.2. Analyse environnementale ................................................................................................ 49

4.2.1. Impacts probables du projet sur l’environnement ..................................................... 49

4.2.2. Mesures d’atténuation des impacts négatifs .............................................................. 52

4.3. Evaluation financière ......................................................................................................... 53

4.3.1. Etude de marche .......................................................................................................... 53

4.3.2. Etude financière .......................................................................................................... 54

RFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ....................................................................................... 60

LISTE DES FIGURES

LISTE DES TABLEAUX

LISTE DES ABREVIATIONS

Le verre et le plastique trouvent leur place à la maison (vaisselle, emballages, décoration,

La production et la consommation des plastiques et verres à Lubumbashi en croissant d’une

En ce qui concerne la subdivision du travail, hormis l’introduction, ce travail comprend quatre

CHAPITRE 1 : GENERALITES SUR LES MATIERES PLASTIQUES ET

❖ Charges inertes (poudre minérale, de silice ou de talc…) destinées à diminuer le coût et

Il existe trois grandes familles de matières plastiques :

❖ Les thermoplastiques : ils sont formables à chaud sans modification chimique.

Le polyéthylène, le polypropylène, le polychlorure de vinyle et le polystyrène sont des