REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE POPULAIRE

MINISTER DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE

SCIENTIFIQUE

UNIVERSITE MOHAMED SEDDIK BEN YAHIA .JIJEL

Faculté des sciences et de la technologie

Département : Electrotechnique

Thème :

Capteur de pression

Présenté par :

 Kriba Saqr
 Kara Nadir
 Lebaili Mouatiz
 Adlane Mehimeh
 Hichem Touioui
 Hannouf Daoud
 Capteur de pression

I. Introduction :

1. Définition de la pression :

La pression est une grandeur dérivée du système international. Elle est définie comme le
quotient d’une force par une surface. La pression s’exerce perpendiculairement à la surface
considérée.

C'est une grandeur scalaire (ou tensorielle) intensive. Dans le Système international
d'unités elle s'exprime en pascals, de symbole Pa. L'analyse dimensionnelle montre que la
pression est homogène à une force surfacique (1 Pa = 1 N/m2) comme à une énergie volumique
(1 Pa = 1 J/m3).

 Il y a des différents types de pression :

 La pression absolue.
 La pression atmosphérique ou pression barométrique.
 La pression relative.
 Pression différentielle.
 Le vide.
 Pression de service ou pression dans la conduite.

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 Capteur de pression

2. Définition de Capteur :
Le capteur est le premier élément de la chaîne de mesure. Il transforme les grandeurs
physiques ou chimiques non électriques en un signal électrique. La grandeur à mesurer est
appelée mesurant de « m ». Le rôle du capteur est donc de convertir « m » en une grandeur
électrique qu’on appellera la mesure « s ».
On peut classer les capteurs en deux grandes familles en fonction de la caractéristique
électrique de la grandeur de sortie. Cette classification influe sur le conditionneur qui lui est
associé :
Capteurs passifs : Le capteur se comporte en sortie comme un dipôle passif qui peut
être résistif, capacitif ou inductif.

Capteurs actifs : Dans ce cas, la sortie du capteur est équivalente à un générateur. C’est
un dipôle actif qui peut être du type courant, tension ou charge.

3. Définition de Capteur de pression :

Est un dispositif (Fig.01) destiné à convertir les variations de pression en variations de tension
électrique.
Lorsque le capteur est reliée à un système numérique, les variations analogiques sont d'abord
converties en signaux numériques binaires par un convertisseur analogique-numérique avant
d'être transmises à l'ordinateur de contrôle et de gestion.
L'unité de pression fournie par le capteur peut être exprimée en différentes unités, telle
que bar, pascal, etc

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 Capteur de pression

Fig.01: capteur de pression réelle.

II. Types des capteurs de pression :

Il est bon de distinguer les indicateurs de pression, qui permettent simplement de visualiser,
des capteurs - transmetteurs qui délivrent un signal analogique (4-20 mA, 0-10 V etc...)
correspondant à la grandeur mesurée. On distingue deux grandes familles :

1. Les capteurs utilisant un liquide :

On trouve, parmi ces instruments le plus simple de tous les indicateurs de pression de
l'industrie, le manomètre à liquide. Lorsque les pressions statiques sont faibles et que seule une
indication visuelle est requise, on se sert de manomètres visuels. La figure ci-dessous montre
respectivement les très simples manomètres à tube en U, à puits (ou réservoir) et incliné.

Dans le cas de pressions élevées, on se sert de mercure comme liquide. Dans ce cas, c'est la
position d'un flotteur à la surface du mercure qui définit le niveau de mercure, lequel à son tour
définit la pression requise pour lui faire atteindre ce niveau.

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 Capteur de pression

Fig.02 : Schémas des capteurs de pression utilisant un liquide.

Fig.03 : Schémas des capteurs de pression utilisant un liquide.

2. Les capteurs à déformation de solide :

On utilise ces capteurs en cas de besoin d'une indication ou d'un enregistrement direct de la
pression différentielle et là où un fluide de remplissage sera nocif pour le procédé. Sous l'action
de la pression, un solide se déforme de manière élastique. Différents matériaux sont utilisés,
caoutchouc, matières plastiques, alliages métalliques, acier inoxydable.

La membrane peut être soumise à une pression sur l'une de ses faces ou à deux pressions (une
par face). La pression peut agir directement sur la membrane ou indirectement par l'intermédiaire
d'une tige ou d'une liaison hydraulique.

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 Capteur de pression

On trouve notamment :

 Manomètres à tube de Bourdon.

 Manomètres à soufflet.

 Manomètre à séparateur.

 Manomètres à membrane.

 Manomètres à Capsule.

 Manomètres de pression absolue.

1) Organe moteur, tube de Bourdon

2) Support de tube

3) Capuchon du tube

4) Secteur denté

5) Biellette

6) Engrenage

7) Aiguille

8) Cadran

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 Capteur de pression

3. Les capteurs électriques et Piézo-électrique :

Ils sont particulièrement bien adaptés aux techniques modernes de régulation, traitement
informatique des données, etc. Les variations de pression peuvent se traduire par des variations
de différence de potentiel, de capacité, d’induction, de résistance, etc. Mais sont généralement
transformées pour obtenir en sortie du capteur, un courant électrique d’intensité variant avec la
pression, généralement de 4 à 20 mA.

Phénomène Désignation du capteur

Variation de résistance Capteur à jauge de contrainte

Variation de tension Capteur potentiométrique
Variation capacité d’un condensateur Capteur à variation capacité
Variation d’induction Capteur à variation d’induction
Création de charge électrique dans un cristal Capteur à cristal piézoélectrique

La plupart des capteurs de pression pièzerésistif sont réalisés par micro usinage du silicium
par un agent chimique anisotropique. Un capteur de pression pièzerésistif est un dispositif
composé d’une membrane micro usinée dans une plaquette de silicium orientée <100>
constituant le corps d’épreuve qui se déforme sous l’effet d’une pression appliquée.

Des jauges pièzerésistives en poly-silicium implantées en surface du corps d’épreuve,

connectées en pont de Wheatstone, forment un conditionneur passif. Ces jauges transforment la
déformation en une variation de résistance.

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 Capteur de pression

Fig.05 : Schéma d’un capteur de pression piézorésistif

III. Principe de fonctionnement:

Plusieurs technologies peuvent être utilisées dans les capteurs de pression pour fournir des
résultats précis. Voici une liste des technologies les plus courantes :

1. Les capteurs de pression basés sur des jauges de contrainte :

Aussi appelées jauges de déformation utilisent un élément sensible à la pression sur
lequel des jauges de contrainte en métal sont collées ou bien des jauges à couche mince
sont appliquées par pulvérisation. Cet élément de mesure peut être un diaphragme ou,
pour les fils mètres métalliques, des corps de dosage de type cylindre peuvent également
être utilisés. Les grands avantages de cette conception monolithique sont une rigidité
améliorée et la possibilité de mesurer les pressions les plus élevées jusqu'à 15 000 bars.
La connexion électrique se fait normalement via un pont de Wheatstone qui permet une
bonne amplification du signal et des résultats de mesure précis et constants. Voir notre
offre de capteurs de pression à jauges de contrainte.

2. Les capteurs de pression capacitifs :

Utilisent une cavité de pression et un diaphragme pour produire un condensateur
variable. La membrane est déformée lorsque la pression est appliquée et que la capacité
diminue en conséquence. Ce changement de capacité peut être mesuré électriquement et
est ensuite réglé en fonction de la pression appliquée. Ces capteurs sont limités à de
faibles pressions d'environ 40 bars.

3. Les capteurs de pression piézo-résistifs :

Se composent d'un diaphragme - majoritairement en silicium - avec des jauges de contrainte
intégrées pour détecter les déformations dues à la pression appliquée. Ces jauges de contrainte
sont généralement configurées dans un circuit en pont de Wheatstone pour réduire la sensibilité

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 Capteur de pression

et augmenter le rendement. En raison du matériau utilisé, la limitation de pression est d'environ 1

000 bars.

4. Les capteurs de pression résonnants :

Utilisent les changements de fréquence de résonance dans un mécanisme de détection pour
mesurer la déformation causée par la pression appliquée. En fonction de la conception de ces
capteurs, l'élément résonnant peut être exposé au support, où la fréquence de résonance dépend alors
de la densité du support. Parfois, ces capteurs sont également sensibles aux chocs et aux vibrations.

Il existe d'autres capteurs de pression qui n'utilisent pas non plus de corps de mesure. Ces
capteurs peuvent être thermiques ou à ionisation, ils utilisent les changements de conductivité
thermique dus aux changements de densité dans le flux de particules chargées pour mesurer la
pression appliquée.

IV. Utilisations des capteurs de pression :

 Les capteurs à déformation de solide

Les manomètres à tube de Bourdon sont utilisés pour la mesure de pressions
positives ou négatives de fluides gazeux ou liquides, à condition que ceux-ci ne
soient ni hautement visqueux ni cristallisant. Les étendues de mesure s’étalent sur
toutes les plages de 0,6 bar à 4 kbar. Pour les étendues jusqu’à 40 bars inclus on
utilise normalement la forme en arc et à partir de 60 bars la forme hélicoïdale. Les
appareils sont fabriqués avec le raccordement vertical ou arrière. Il convient de les
protéger contre les risques de surpression ou de dépassement d’échelle. Le tube de
Bourdon ne permet pas de mesurer les phénomènes rapides et évolutifs de
pression. L’incertitude de mesure varie de 0,02 à 0,2 % pour le domaine de
mesure de 0 à 3 kbar.

Les manomètres à tube de Bourdon sont utilisés pour la mesure de pressions

positives ou négatives de fluides gazeux ou liquides, à condition que ceux-ci ne
soient ni hautement visqueux ni cristallisant. Les étendues de mesure s’étalent sur
toutes les plages de 0,6 bar à 4 kbar. Pour les étendues jusqu’`a 40 bars inclus on
utilise normalement la forme en arc et à partir de 60 bars la forme hélicoïdale. Les
appareils sont fabriqués avec le raccordement vertical ou arrière. Il convient de les
protéger contre les risques de surpression ou de dépassement d’échelle. Le tube de
Bourdon ne permet pas de mesurer les phénomènes rapides et évolutifs de
pression. L’incertitude de mesure varie de 0,02 à 0,2 % pour le domaine de
mesure de 0 à 3 kbar.

Les manomètres `a capsule sont utilisés pour la mesure de faibles et très faibles
pressions positives ou négatives, spécialement pour des fluides gazeux. Il y a
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 Capteur de pression

certaines restrictions pour la mesure de liquides. Les étendues de mesure possibles

s’étalent sur toutes les plages de 2,5 mbar à 600 mbar. Les organes moteurs à
capsule sont une forme spéciale de membrane. Ils comportent deux membranes
ondulées concentriquement, assemblées de façon étanche en une capsule. Pour les
étendues de mesure très basses il est possible d’assembler plusieurs capsules pour
en faire un genre de soufflet. Pour les appareils type de profil on utilise un soufflet
conventionnel. Les appareils son fabriqués soit avec la capsule montée
verticalement (parallèle au cadran), soit horizontalement (perpendiculaire au
cadran). Le raccordement se fait en dessous ou à l’arrière.

 Les capteurs utilisant un liquide

Mesure des pressions absolues, relatives ou différentielles jusqu’à deux bars.
Pratiquement la colonne de liquide ne peut dépasser deux mètres. Réservé plutôt
pour des usages en laboratoire ou comme appareils étalons.

La hauteur du liquide fournie une mesure de la pression. La sensibilité de

l’appareil est d’autant plus importante que la masse volumique du liquide est
faible.

La différence d’altitude h du liquide manométrique, entre les deux cotés d’un

même tube en U, donne une mesure de la différence pression P entre les deux
extrémités du tube.

 Les capteurs électriques et piézo-électriques

Les structures utilisées comme corps d’épreuve assurent directement la
transformation de la contrainte, produite par l’application d’une force F, en une
charge électrique Q. Des structures piézo-électriques tubulaires ont été
développées sous forme de câble coaxial blindé. Elles permettent la mesure de
faibles variations de pressions en milieu haute pression ou pour le contrôle de
trafic.

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 Capteur de pression

V. Domaine d’emploi des capteurs de pression :

L’utilisateur est souvent confronté à la question : quel type de capteur de pression dois-je
utiliser – un capteur de pression absolue ou relative ? De la transformation des aliments aux
usines pétrochimiques, au moulage par injection plastique et à de nombreuses autres
applications industrielles, la mesure de la pression est nécessaire pour le contrôle des process
et des machines. Dans cette série d’articles, je voudrais décrire les différences entre les
différents capteurs de pression disponibles et leurs options correspondantes à utiliser.

La principale différence entre la mesure de la pression absolue et relative est la pression de

référence mise en œuvre ou, en d’autres termes, le point zéro de l’échelle. Pendant la mesure de
la pression relative, la pression est toujours mesurée en relation (« relative ») à la pression
atmosphérique actuelle (environ 1,013 bar). Afin de mesurer la pression relative ou absolue, un
capteur doit être capable de détecter une variation de la pression d’un milieu et de la comparer
avec la pression de référence (relative = par rapport à la pression atmosphérique ambiante,
absolue = par rapport au vide absolu). Les capteurs de pression électroniques mesurent
habituellement le changement de pression par la déformation d’une membrane. Si cette
membrane est exposée à la pression du process d’un côté et « mise à l’atmosphère » de l’autre
côté (donc exposée à la pression atmosphérique ambiante), la déformation est réduite (ou
contrebalancée) exactement par cette pression ambiante. Par conséquent, le résultat de la mesure
est une différence de pression entre la pression de process mesurée et la pression ambiante
actuellement présente.

VI. Conclusion
Les capteurs miniatures en silicium ont profondément changé le marché des capteurs de
pression grâce à leurs excellentes performances obtenues pour de faibles coûts de fabrication.
Fondamentalement les capteurs à détection capacitive permettent une miniaturisation plus
poussée de l'élément sensible.

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