Chapitre 2
Chapitre 2
Chapitre 2
I- Introduction
1- Articles :
a) Définition: Un article est un produit de l’entreprise au un élément entrant dans la
composition d’un produit qu’il veut gérer. C’est un terme général correspondant à un
produit fini, un sous-ensemble, un composant ou une matière première.
Les données liées aux articles constituent la base de tout le système de gestion de
production est le fichier articles, est le premier à construire.
b) Données articles :
• Une référence au code : constituent une relation biunivoque entre l’article et le code.
• Une désignation donnant l’appellation en clair de l’article, il y a intérêt à normaliser
les désignations à l’intérieur de l’entreprise en choisissant structuration et
vocabulaire utilisées.
• Données de description physique (couleur, matière, masse, forme...)
• Données la gestion gamme la taille du lot de lancement, articles de remplacement,
l’unité de gestion, référence du ou des fournisseurs, stock minimal de
déclenchement, délai d’obtention, lieu de stockage, coefficient de perte…
• Données économiques : indiquant les prix et coûts standards selon les besoins de
l’entreprise.
2- La Nomenclature :
a/ Définition :
Une nomenclature est une liste hiérarchisée et quantifiée des articles entrant dans la
composition d’un article parent. L’article est le composé, les autres étant les composants. On
appelle lien de nomenclature, l’ensemble composé composant.
Chaque lien est caractérisé par un coefficient indiquant la quantité de composant dans le
composé. Ce coefficient peut être entier ou non (0,12 Km ou 2,430 kg ). Une nomenclature
est ainsi un ensemble de liens.
A Composé
X2 Coefficient
B Composant
lien de nomenclature.
b/ types de nomenclature
Régulateur
de tension
1 2 3 4
Face Carte
Niveau 1 Capot Alimentation
plastique électronique
0,65 1 1 1 4
Circuit
Niveau 2 Tôle Composants Transformateur Condensateur
imprimé
4 12 7 2,5 100
Niveau 3 Transistor Résistance Condensateur Tôle Fil
c/ Présentation de nomenclature
On peut représenté les nomenclatures par les manières suivantes :
- La nomenclature arborescente : voir l’exemple du régulateur de tension
- La nomenclature identifiée
PE1 O..PF1
..1S1
S1 S2 ….2..A1
….2..A3
..1..S2
….2..A2
A3 A1 A3 A2 A3 ….2..A3
..1..A3
- La nomenclature matérielle :
Composé PF1 PF1 PF1 S1 S1 S2 S2
Composant S1 A3 S2 A1 A3 A2 A3
III- Poste de charge et Gamme
1- Le poste de charge
Un poste de charge est une unité opérationnelle qui résulte d’un choix d’organisation. Un
poste de charge est une combinaison de plusieurs postes de travail associés pour réaliser une
action de production déterminée. Alors qu’un poste de travail est une unité physique qui
entrera dans un poste de charge. Ainsi un poste peut être une machine, ou un groupe de
machines, un ou plusieurs opérateurs, une association machine(s)- opérateurs(s), un atelier…
Un poste de charge est caractérisé par : la référence (code), la désignation, la capacité, le
poste de remplacement et des données pour le calcule des coûts.
2- La Gamme
Les gammes de fabrications décrivent la succession des opérations à réaliser pour passer
d’une matière au composant, du composant au sous ensemble, du sous-ensemble au produit
fini.
Une gamme détaillée contient la description des opérations à effectuer, les temps de réglage et
de production associés et la liste des outillages nécessaires pour réaliser le travail.
Le corps de la gamme est constitué de la liste ordonnée des opérations et chaque opération
sera décrite par :
- un numéro d’ordre (par exemple 10, 20 ,30….permettant d’insérer de nouvelles étapes)
- les conditions de jalonnement (opérations parallèles, consécutives, chevauchement… avec
délai de jalonnement)
- la référence du poste de charge concerné
- les temps dans une unité de temps définie (le temps de réglage ou de préparation, le temps
unitaire d’exécution, les temps technologiques comme le séchage, les temps de transfert vers
le poste suivant, le temps d’attente devant le poste)
Exemple d’une gamme d’un produit fini
I- Introduction
Mesurer le temps opératoire d’une tâche consiste à évaluer la durée réelle d’exécution de
cette tâche. Cette évaluation réalisée par le bureau de méthode, a pour objectif :
- de mettre en place des gammes formés par des temps standard (temps de gamme),
- de permettre des prévisions plus sûres relatives aux délais, aux effectifs et à l’engagement du
matériel, d’assurer une meilleure répartition des tâches, c’est-à-dire fournir des plannings
réalistes
- évaluation et estimation des coûts opératoires d’une production, c’est-à-dire fournir des
devis plus précis, donc de réduire le prix de revient
- faciliter la méthodologie de suivi et de contrôle des procédés de production.
La mesure des temps de travail a pour objet d’étudier, de réduire et enfin d’éliminer le plus
possible les temps improductifs. La mesure du travail se fait selon les étapes suivantes :
- choisir le travail à étudier
- enregistrer toutes les données pertinentes
- examiner de façon critique les données enregistrées
- mesurer en temps la quantité du travail relative à chaque élément en employant la
technique de mesure du travail la plus appropriée
- déterminer par opération le temps normal (temps standard)
- définir avec précision les séries d’activités et les méthodes de travail pour lesquelles le
temps a été déterminé et faire de ce temps la norme applicable à ces activités et à ces
méthodes.
La principale technique qui permet d’effectuer la mesure du travail est la méthode de
chronométrage
1- Etapes de la méthode
On utilise la mesure du travail par chronométrage pour établir un standard de temps basé sur
les observations d’un ou de plusieurs travailleurs prises au cours d’un certain nombre de
cycles. On l’applique ensuite au travail de tous les autres membres de l’entreprise effectuant la
même tâche. Les étapes de base sont les suivantes :
- définir les tâches à étudier et prévenir les travailleurs qu’on les observera
- déterminer le nombre de cycles à observer
- chronométrer la tâche et le taux de rendement des travailleurs
- calculer le temps standard
On utilise pour ce faire des chronomètres spécialement gradués en centièmes de minutes afin
de faciliter le calcul des moyennes.
On peut déterminer la taille de l’échantillon nécessaire pour atteindre cet objectif à l’aide de
la formule suivante :
2
n = (zs / ax)
où
On peut également utiliser une autre formule quand l’erreur admissible est donnée sous forme
de valeur :
2
n = (zs / e)
Exemple :
En utilisant un chronomètre gradué en centièmes de minutes, il effectue initialement 50
lectures dont la moyenne des temps chronométrés est de 6,4 minutes avec un écart type de 2,1
minutes. La politique de l’entreprise est d’avoir un degré de confiance de 95%. Combien de
lectures aurait-il dû prendre si l’erreur admissible est de +-10% ensuite de +-0,5 minutes.
- n = (1,96(2,1)/0,1(6,4))2 = 42
- n = (1,95(2,1)/0,5)2 = 68
3- chronométrage avec jugement d’allure
• Corriger le temps observé moyen par le facteur d’allure (FA) et définir ainsi le temps
de base TB. TB = Tmoy x FA / 100
• Ajouter au temps de base les majorations appropriées pour obtenir le temps standard
TS). Les majorations, exprimées en pourcentage, se divisent principalement en :
- Majorations pour retards inévitable (RI) : ce sont les délais qu’on accorde pour des
retards indépendants de la volonté.
- Majorations de repos (MR): ce sont celles qui permettent aux employés de se reposer
de la fatigue causée par le travail et de satisfaire leurs besoins physiologiques et
psychologiques. Les MR se composent de majorations pour besoins personnels, des
majorations de base de fatigue (ces deux types de majorations sont des majorations
fixes) et des majorations variables liées à la tension nerveuse et l’effort physique
intense et aux facteurs d’environnement.
- Majorations supplémentaire (MS) : elles sont nécessaires dans des situations spéciales
de travail (environnement spécial, type de produit manipulé, non-conformité de la
matière première ou de l’état de l’équipement).
Les différentes majorations peuvent être basées sur le temps de tâche ou sur le temps
travaillé. Dans le premier cas : TS = TB + TBxMaj = TB (1+Maj) Où les Maj sont
exprimées en %
Dans le cas où les majorations sont basées sur le pourcentage travaillé, le calcul se fait par
: TS = TB (1/(1-Maj)).
IV- Exemples
Exemple 1 :
Calculer TS pour un temps de base de 1 minutes dans les deux suivants :
- les majorations sont de 20% du temps de
tâche TS = 1 (1+0.2) = 1.2 minutes
- les majorations sont de 20% du temps travaillé
TS = 1 (1/(1-0,2)) = 1,25 minutes
Exemple2 :
Calculer TS pour une tâche observée 9 fois avec un facteur d’allure de 110% et dont les
majorations sont de 20% du temps de tâche :
N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9
T 1,12 1,15 1,16 1,12 1,15 1,18 1,14 1,14 1,19
observé
(minutes)
Exemple3:
N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9
T 1,12 1,15 1,16 1,12 1,15 1,18 1,14 1,14 1,19
observé
(minutes)
Facteur 120 90 85 110 95 80 95 100 75
d’allure
N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9
TB 1,344 1,035 0,986 1,232 1,0925 0,944 1,083 1,14 0,8925
TB moy = 1,0832
TS = TB (1+ Maj) = 1,0832 x 1,2 = 1,3 minutes
Une étude d’implantation nécessite un grand nombre d’informations qu’il faut collecter dans
l’entreprise :
Les produits : leur gamme de fabrication, les volumes de production envisagés
et La durée de vie des produits
Les postes de travail : leur mobilité, les contraintes d’implantation (résistance
du sol, alimentation électrique….) et les zones de stockage et de rangements
nécessaires.
Une autre difficulté réside dans le fait que l’étude doit être prospective, on doit essayer de
prévoir l’évolution des produits : quels sont les futurs produits fabriqués et ceux appelés à
disparaître. Parmi les techniques et les méthodes on distingue 2 familles (géographiques et par
îlots).
III- Les méthode d’implantation géographique
On cherche les positions géographiques des postes de travail qui permettent de minimiser
une fonction de coût de transport. On distingue :
¾ La méthode des chaînons
¾ La méthode d’implantation en ligne
¾ La méthode de CRAFT
1- Objectif de la méthode
L’objectif de cette méthode est double :
- réduire les distance de transfert en plaçant les uns à côté des autres les postes échangeant des
produits.
- éviter les croisements des flux
ème
Il faut relativiser ces objectifs. Par exemple le 2 objectif est peu important si le transfert se
fait au moyen d’un chariot à conduite manuelle. Il devient très pertinent si les transferts se
font avec des chariots automatiques ou au moyen des convoyeurs continus. En effet, le
croisement des flux entraînera des surcoûts d’investissements importants.
2- Déroulement de la méthode
Pour mener cette méthode, on a besoin de 2 types de données :
- les gammes de fabrication définies comme la liste ordonnée des postes devant être visitées
par les produits au cours de leur fabrication.
- l’importance relative des produits par rapport au système de transfert.
La base de la méthode consiste à chercher à placer les postes de travail sur un canevas
d’implantation rectangulaire ou hexagonal
Canevas rectangulaire
Canevas
hexagonal
3- Etapes de la méthode
Etape 1 :
On calcule pour chaque poste son nombre de chaînons et son nombre de liaisons, on peut pour
cela s’aider de la table de chaînons :
P5 P4 P3 P2 P1
P1
P2
P3
P4
P5
Chacune des cases du tableau représente un chaînon possible
Etape 2 : On remplit ce tableau à partir des gammes de fabrication en notant dans les cases
les produits échangés, on comptabilise ensuite les chaînons en comptant les cases remplies.
Etape 3 : On calcule le nombre de liaisons de chacun des postes.
Etape 4 : On termine cette étape en classant les postes dans l’ordre décroissant du nombre de
chaînons. En cas d’égalité du nombre de chaînons, on classe dans l’ordre décroissant de
nombre de liaisons, on obtient ainsi l’ordre d’implantation des postes.
Etape 5 : On termine en plaçant les postes sur le canevas, lorsqu’on place un poste, on ne
prend en compte que les contraintes de relation des postes déjà implantés sur le canevas.
4- Exemple :
On considère un système de production fabricant 5 produits A, B, C, D, E au moyen de 8
postes de P1 à P8. Le tableau suivant indique les gammes de fabrication et les indices de
trafic. L’indice de trafic représente l’importance du trafic entre les postes pour un produit
donné. Il peut présenter le nombre de pièces par unité de temps par exemple.
Gamme Indice du
produit 10 20 30 40 50 60 trafic
A P1 P4 P6 P3 3
B P2 P4 P7 P6 P8 4
C P1 P2 P3 1
D P5 P3 P4 P7 P6 P3 2
E P4 P6 P8 P5 5
P8 P7 P6 P5 P4 P3 P2 P1
P1 3 1 2 Nombre de chaînons
A C 4
P2 4 1 3
Nombre de liaisons
B C 6
P3 23 2 2 4
DA D D 10
P4 42 35 5
BD AE 23
P5 5 2
E 7
P6 54 42 4 P4 P6 P3 P2 P8 P7 P5 P1
EB BD 28
P7 2
12
P8 2
14
P7
P8
P1 P4 P6
P2 P3 P5
Enfin il reste à placer les différents postes P1 à P8 sur le plan de l’atelier, en respectant les
positions relatives des postes trouvés sur le canevas. Par exemple les postes P1, P2 et P4
reçoivent la matière première (respectivement les produits A –C, B, E), ils doivent être placer
près du magasin de matières premières. En ce qui concerne les postes P8 et P3, ils doivent
être placer près du magasin de produits finis. Il reste un trouver un compromis pour le poste
P5, car il reçoit la matière première ( produit D) et fournit le produit fini (produit E).
EXERCICE 1 :
Une lampe torche est constitué de 3 sous-ensembles : une tête, un cors et 2 piles. La tête
assemblée est constituée d’une tête en plastique équipée d’une lentille, d’un sous-ensemble
comportant l’ampoule (l’ampoule et porte ampoule), et d’un réflecteur. Le corps assemblé est
fait d’un ressort spirale, d’un support, d’un interrupteur et de 2 connecteurs. L’interrupteur est
assemblé à partir d’un bouton et de deux glissières métalliques. La tête requiert pour sa
production une unité de plastique orange, alors que le corps en consomme trois.
3/ Tracer une nomenclature hiérarchisée (identifiée) pour cette lampe. Affecter un code de 4
chiffres à chaque composant (dont un de ces 4 chiffres explicite le niveau correspondant).
EXERCICE N°2 :
F414
N(7) N(7)
EXERCICE N°3 :
En vue d’établir un temps normal, un analyste observe un opérateur au travail dans son poste.
La tâche de l’opérateur se fait en 4 phases. L’opérateur, se sachant observé, presse son rythme
de travail. Le service d’organisation et méthodes majore les temps observés pour prendre en
considération les retards inévitables, non imputables aux opérateurs (attente de matières,
temps de mise en route ou de réparation de machines), les besoins de l’opérateur (besoins de
l’opérateur (besoins personnels, repos,…), les conditions de travail (bruit, éclairage, froid..)
L’analyste observe les temps cumulatifs suivants pour les 4 opérations : 2,3 – 4,8 – 6,0 – et
8,0 minutes. Il juge que le rythme de travail (JA) de cet opérateur est respectivement de 150,
125, 130 et 125. De plus la majoration applicable est de 13%, 11%, 11% et de 13%
respectivement.
1/ Donnez le type des majorations accordées dans ce cas
2/ Déterminez le temps de base et le temps standard pour chacune de ces opérations
3/ Quel est le rendement en % d’un opérateur qui produit 30 produits par journée de 7,5
heures.
EXRCICE N°4 :
Le plan de l’atelier dans lequel on cherche à implanter les 5 postes P1 à P5 dans les zones 1,
2, 3, 4 et 5 est le suivant :
2
1
4 3
6
5
7
T.A.F :
En utilisant la méthode des chaînons implantez les différentes postes P1, P2, P3 , P4 et P5
dans les zones 1 à 5.