Fundamentos

da usinagem
convencional
Tecnologia aplicada
à prática profissional

Respostas dos exercícios

 FUNDAMENTOS DA USINAGEM CONVENCIONAL 3

Capítulo 1 – Metais utilizados em usinagem

1. Os parâmetros que devem ser observados durante a fase do projeto e da seleção

do material da peça são:
• Resistência a esforços mecânicos;
• Resistência à oxidação;
• Tipo de tratamento térmico ou de superfície.

2. O aço possui um teor de carbono que varia entre o mínimo de 0,008% e o má-
ximo de 2,11%.

3. As propriedades do cobre são as seguintes:

• Densidade 8,96 g/cm³
• Ponto de fusão 1083°C
• Limite de resistência à tração 22 a 45 kgf/mm²
• Alongamento 35 a 50%
• Limite de escoamento 5 a 35 kgf/mm²
• Dureza Brinell 45 a 105
• Módulo de elasticidade 12.000 a 13.000 kgf/mm²

4. Os metais não ferrosos são os metais que não possuem o elemento ferro (Fe)
em sua composição. Eles podem ser classificados entre: cobre, chumbo, zinco,
estanho, titânio, alumínio e ligas formadas entre eles.

5.
a) Chumbo;
Densidade (ρ) 11,3 kg/dm3
Ponto de fusão 327ºC
Resistência à tração 15 a 20 N/mm2
Alongamento 30 a 50%
b) Zinco;
Densidade (ρ) 11,3 kg/dm3
Ponto de fusão 327°C
Resistência à tração 15 a 20 N/mm2
Alongamento 30 a 50%
4 RESPOSTAS DOS EXERCÍCIOS

c) Estanho;
Densidade (ρ) 7,3 kg/dm³
Ponto de fusão 232°C
Resistência à tração 40 a 50 N/mm²
Ductibilidade 50%
d) Titânio.
Densidade (ρ) 4,5 g/cm³
Ponto de fusão 1668°C
Resistência a tração até 740 MPa.

6. O tipo de bronze indicado para esta aplicação é o bronze ao chumbo.

7. O latão é uma liga metálica formada por cobre e zinco (5% até 50%), e de acordo
com o teor de zinco adquire características e propriedades que atendem diver-
sos campos da indústria, como por exemplo: torneiras, peças para conexões
hidráulicas, etc.

8. O bronze é uma liga de cobre e estanho, que é aplicada na fabricação de peças

que requerem propriedades de autolubrificação e resistência à oxidação, entre as
quais podem-se citar: buchas para mancais de deslizamento, peças ornamentais,
anéis de segmento, etc.

9. Os materiais que podem ser obtidos com a adição de elementos de liga ao

bronze são: bronze ao alumínio e bronze ao chumbo. As composições químicas
estão listadas a seguir:
• Bronze ao alumínio 4% a 9% de alumínio
• Bronze ao chumbo até 25% de chumbo

10. O alumínio pode ser laminado, forjado, prensado, repuxado, dobrado, serrado,
furado, torneado, lixado, polido fundido em areia, em coquilhas ou sob pressão
o que confere maior precisão e qualidade nas peças.
 FUNDAMENTOS DA USINAGEM CONVENCIONAL 5

Capítulo 2 – Processos de usinagem em torno mecânico

1. É uma máquina ferramenta destinada à usinagem de peças cilíndricas e com

perfis especiais com a ajuda de dispositivos de fixação adequados como por
exemplo, a usinagem de uma peça quadrada presa na placa de quatro castanhas.

2. Para a execução da usinagem o profissional deverá utilizar as seguintes partes

do torno mecânico horizontal: Cabeçote fixo e móvel, carros principal, trans-
versal e superior, cabeçote móvel e o mangote. As ferramentas utilizadas serão:
Suporte para torneamento externo, Bedame com ferramenta de canal, mandril
e broca de centro.

3. Para a execução da usinagem o torneiro mecânico irá utilizar os seguintes aces-

sórios: Luneta fixa e contraponta giratória.

4. A placa de arraste, pois mantém o alinhamento do centro da peça com o centro

do eixo-árvore do torno.

5. Para usinagem de uma peça com o método do deslocamento do cabeçote móvel,

deve-se utilizar a contraponta com ponta esférica.

6. Para descobrir a quantidade de voltas e/ou divisões para retirar 12,5 mm deve-
-se dividir o passo do fuso pelo número de divisões do anel graduado:
4
= 0,05 mm
80
Divide-se a quantidade de material que será retirada pelo valor de cada divisão:
12,5
= 250 divisões ou 3 voltas + 10 divisões
0,05
VC × 318
7. Para calcular o RPM utilizamos a fórmula
Ø
A velocidade de corte para o torno é obtida na Tabela 1 (página 80) que leva
em consideração o avanço por volta utilizado na usinagem.

280 × 318
= 3562 RPM
25
6 RESPOSTAS DOS EXERCÍCIOS

8.
I. Através dos dados do Ø maior (D) e do Passo (P), posicionar as alavancas
de avanço (Caixa Norton);
II. Calcular a altura do filete através da fórmula h= 0,61343.P;
III. Prender a peça na placa do torno;
IV. Usinar o diâmetro externo da rosca; (conforme procedimento 1.6.1);
V. Marcar o comprimento da rosca;
VI. Ligar a máquina e referenciar o diâmetro (Zerar o anel graduado);
VII. Desligar a máquina e posicionar a ferramenta a aproximadamente 20 a 30
mm longe da face da peça no sentido longitudinal;
VIII. Acoplar o fuso da máquina;
IX. Observação: No momento do acionamento da alavanca do fuso, deve-se
movimentar suavemente o manípulo do carro principal para facilitar o aco-
plamento.
X. Avançar 0,05mm e ligar o torno para iniciar o primeiro passe;
XI. Quando a ferramenta atingir o comprimento marcado, afastar o carro trans-
versal e inverter a rotação do eixo árvore para que o carro principal retorne
ao ponto inicial da rosca;
XII. Observação: Conferir o passo da rosca com o pente de rosca.
XIII. Posicionar a ferramenta até o último passe dado no carro transversal e avan-
çar mais 0,05mm;
XIV. Repetir os passes até que falte 0,1mm para alcançar a medida final calculada
por he;
XV. Com o carro transversal, avançar 0,02mm para a esquerda ou para a direita
e executar um passe de rosca sem avançar no carro transversal;
XVI. Repetir o procedimento para o lado que faltou usinar (Esquerda ou direita);

D−d 19 − 15,5
9. Tang. α = Tang. α = = Tang. α = 0,4166 =22º61’
2c 2 × 42
(D − d) × L (42 − 38) × 400
10. M = =M= = 3,2 mm
2c 2.250
O deslocamento do cabeçote móvel será de 3,2 mm.
 FUNDAMENTOS DA USINAGEM CONVENCIONAL 7

Capítulo 3 – Fresadora mecânica

1. As fresadoras podem ser classificadas como: fresadora mecânica horizontal,

fresadora mecânica vertical, fresadora mecânica universal, fresadora ferramen-
teira, fresadora pantográfica.

2. A fresadora indicada para este tipo de operação é a fresadora mecânica univer-

sal.

3.
• Selecionar o tipo de fixação da peça em função da operação a ser feita;
• Calcular e regular as alavancas responsáveis pelos parâmetros de corte:
Rotações por minuto (RPM) e avanço da mesa (S mm/r);
• Fixar e alinhar a morsa de mesa ou da peça;

4. Para usinar uma engrenagem cilíndrica com dentes paralelos de 62 dentes o

técnico em mecânica deve utilizar o cabeçote divisor montado na fresadora.
O procedimento que deve ser realizado é o descrito no 3o caso do capítulo 3
“O número de divisões a fazer é maior que o número de dentes da coroa e não
é primo”.
40
2 = 20 furos
62 31 no disco de 31 furos
2
O técnico em mecânica deve avançar 20 furos no disco com 31 furos.

Capítulo 4 – Usinagem por abrasão

1. A usinagem por abrasão consiste na remoção de material da peça com o uso de

uma ferramenta abrasiva denominada rebolo, composta de substâncias abrasi-
vas e aglomerantes com tamanho e composição química controladas e classifi-
cadas em função da aplicação.
Exemplo de aplicação: Eixo de virabrequins de motores de automóveis.
8 RESPOSTAS DOS EXERCÍCIOS

2. A retificadora mais indicada para esse tipo de usinagem seriada é a retífica

centerless, pois possibilita a retificação de peças seriadas mantendo precisão
dimensional e geométrica em peças que são fabricadas em alta produção.

3.
• Retífica plana;
• Retífica tangencial;
• Retífica cilíndrica;
• Retífica cilíndrica centerless.

4. Os cinco elementos importantes a considerar na seleção dos rebolos são:

• Abrasivo: material de que são compostos os grãos;
• Granulação: tamanhos dos grãos abrasivos;
• Aglomerante: material que une os grãos abrasivos;
• Grau de dureza: resistência do aglomerante;
• Estrutura: porosidade do disco abrasivo.

1o Balancear o rebolo;
2o Fixar o rebolo na retífica e deixar em funcionamento por aproximadamente
5 minutos (prova de rodagem);
3 Posicionar o dressador a frente do rebolo de modo que forme um ângulo de
o

ataque negativo, de 10º a 15º em relação à linha de centro do rebolo;

4 Iniciar a dressagem pelo lado mais alto da superfície do rebolo, avançando
o

± 0,020mm por passe, em operação refrigerada, ou 0,010mm, em operação

a seco.

5. A operação de retificação plana ou cilíndricasão para acabamento de peças pre-

viamente usinadas ou em alguns casos específicos peças obtidas pelo processo
de fundição sob pressão, ou seja, as peças para serem retificadas devem ter um
mínimo de rugosidade e imperfeições possível.

6. O uso de líquido refrigerante sobre o ponto de contato entre o rebolo e a peça

confere as seguintes vantagens:
• Melhora o acabamento superficial;
• Redução de temperatura da peça e consequente dilatação;
• Maiores profundidades de corte e avanços mais rápidos;
 FUNDAMENTOS DA USINAGEM CONVENCIONAL 9

• Retiradas dos cavacos do rebolo;

• Auto-afiação dos rebolos.

7. O avanço longitudinal deve ser de 1/3 da largura do rebolo para cada volta do
mesmo, ou seja, 8,33 mm/volta e o sentido deve ser o mesmo que o da peça.

Capítulo 5 – Ajustagem mecânica

1. Os cuidados que devem ser tomados para a correta conservação das limas são:
• Não guardar as limas em caixas ou gavetas que permitam o contato entre as
mesmas para não danificar o corte das mesmas;
• Manter as limas com cabos de material plástico ou madeira e sem danos
superficiais;

2. A velocidade ideal para a limagem é de 60 golpes por minuto e a morsa deve

ser regulada na altura do cotovelo do operador com a mão fechada encostada
em seu queixo.

3.
• Furadeiras portáteis;
• Furadeira com coluna de bancada;
• Furadeira de coluna para instalação no piso.

4. Recomendações para a utilização de furadeiras

• Utilizar óculos de proteção, protetor auricular; se tiver cabelo comprido, uti-
lizar rede para prendê-lo; e se o material a ser furado produzir pó (concreto,
ferro fundido etc.), utilizar máscara para partículas sólidas em suspensão;
• Nunca utilizar luvas, roupas folgadas ou de manga comprida na operação
da furadeira ou qualquer outra máquina rotativa;
• Selecionar a broca ideal e verificar se os ângulos de corte estão bem afiados;
• Na furação de chapas, utilizar a broca com afiação específica para evitar o
travamento da mesma quando tiver terminado de atravessar a chapa;
• Nas furadeiras de coluna e bancada, a peça a ser furada deve estar bem fixada
por meio de morsa ou grampos.
10 RESPOSTAS DOS EXERCÍCIOS

5. A serra mais indicada para este tipo de operação é a serra de fita horizontal, pois
permite que um material de grande espessura seja cortado em modo automático
e garante também o comprimento das peças cortadas através do encosto de
referência.

6. A serra mais indicada para este tipo de operação é a serra de fita vertical, pois
permite a soldagem da serra de fita passando por um furo na peça que será
cortado com o movimento de corte controlado pelo operador.

7.
Chave fixa de boca: é utilizada para apertar ou desapertar porcas e parafusos de
perfil quadrado ou sextavado
Chave fixa estrela: possibilita maior quantidade de posições para trabalho
Chave soquete: permite a utilização de acessórios que facilitam o posiciona-
mento para o aperto e desaperto de porcas e parafusos.
Chave Allen: é utilizada para fixar ou soltar parafusos com sextavados internos
com ou sem cabeça.
Chave de fenda: uma ferramenta utilizada em mecânica para apertar e soltar
parafusos para pequenas montagens com cabeça escareada, abaulada, e demais
tipos de cabeça que possuam fenda.

Capítulo 6 – Ferramentas de corte para usinagem

1. Ferramentas de corte são aquelas desenvolvidas com ângulos especiais deno-

minados ângulos de corte, e possuem o seu perfil e o material de construção
em função do tipo de operação, máquina e material a ser usinado. Podem ser
fabricadas em aço carbono de alto teor (0,8 a 1,5% de carbono), aço rápido ou
em metal duro.

2. As ferramentas de corte podem ser fabricadas em aço carbono de alto teor (0,8
a 1,5% de carbono), aço rápido ou em metal duro.
 FUNDAMENTOS DA USINAGEM CONVENCIONAL 11

3. As pastilhas de carboneto metálico, conhecidas como “metal duro”, são fabri-

cadas pelo processo de sinterização com a adição de cinco tipos de carbonetos
metálicos:
• Tungstênio (W);
• Molibdênio (Mo);
• Tântalo;
• Nióbio (Ni);
• Titânio (Ti).
• Cobalto (Co), como elemento de liga.

4.
• Desbaste;
• Acabamento;
• Canal ou de “sangrar”;
• Corte;
• Perfiladas;
• Rosca.

5. Os parâmetros são: as operações de usinagem, máquina utilizada e o tipo de

material que será usinado.

6.
a) Aço SAE1045: Pastilha “P”;
b) Aço inoxidável austenítico: Pastilha “M”;
c) Ferro fundido cinzento: Pastilha “K”;
d) Aço para ferramentas de fundição: “S”.
e) Aço temperado: “H”.

7. Fresagem tangencial e frontal.

8.
• P – Aços (azul)
• M – Aços inoxidáveis (amarela)
• K – Ferros fundidos (vermelha)
• N – Metais não ferrosos (verde)
12 RESPOSTAS DOS EXERCÍCIOS

• S – Super ligas resistentes ao calor (bege)

• H – Materiais duros (roxo)

9.
• Brocas helicoidais;
• Broca de canais retos;
• Broca de centro;
• Broca com refrigeração interna;
• Brocas de centrar.

10. Tipo H – 10º a 15º graus;

Tipo N (normal) – 20º a 30º graus
Tipo W – 35º a 40º.

Capítulo 7 – Elementos de fixação

1. Roscas apresentam filetes, saliências de perfil constante e helicoidal, que se de-

senvolvem de forma uniforme, externa ou internamente, ao redor da superfície
cilíndrica ou cônica de uma peça.

2.
• Triangular
• Quadrada
• Trapezoidal
• Redonda
• Dente de serra
• Roscas especiais

3. Os três tipos de roscas triangulares são:

• Métrica: filete com 60º e dimensões em milímetros

• Whitworth: filete com 55º e dimensões em polegadas
• Rosca americana: filete com 60º e dimensões em polegadas
 FUNDAMENTOS DA USINAGEM CONVENCIONAL 13

4.
I. Rosca Whitworth de ½” (1/2 Polegada)
II. Rosca Métrica com passo de 2,5 mm. e rosca Whitworth de ¾ com 10
filetes por polegada
III. Roscas Métricas de 5 milímetros e passo de 0,8mm e 10 milímetros com
passo de 1,5 mm

5. Os parafusos são peças dotadas de rosca em uma ou nas duas extremidades,

dependendo do tipo. Utilizados para a fixação de peças, permitem a montagem
e a desmontagem dessas peças em máquinas e equipamentos.

6. As dimensões dos parafusos são:

• diâmetro externo ou maior da rosca;
• comprimento do corpo;
• comprimento da rosca;
• altura da cabeça.

7.
• Prisioneiro
• Allen
• Parafusos para aplicação em construção civil
• Parafusos para pequenas montagens

8. Torquímetros são instrumentos utilizados para medir e aplicar a força ou torque

ideal em um elemento de fixação.

9. As porcas constituem um grupo de grande aplicação em diversas áreas. São pe-

ças fundamentais nas uniões desmontáveis com parafusos ou para a regulagem
de máquinas. Os tipos de porcas são:
• Porca sextavada ou hexagonal
• Porca castelo
• Contraporcas
• Porca cega ou calota
• Porca borboleta
14 RESPOSTAS DOS EXERCÍCIOS

10. Arruelas são peças auxiliares na fixação de peças com parafusos e porcas, pa-
rafusos sem porcas ou prisioneiros. Em toda união desse tipo, sua utilização é
indispensável. Os tipos de arruelas são:
• Arruela lisa
• Arruela de pressão
• Arruela estrelada

Capítulo 8 – Elementos de transmissão de movimento

mecânico

1. As polias são peças cilíndricas que possuem medidas padronizadas e recebem

ou transmitem movimentos através de uma ou mais correias, movimentadas
pela rotação do eixo do motor e pelas correias.

2. As correias trapezoidais apresentam as seguintes vantagens:

• praticamente não têm deslizamento;
• possibilitam maior aumento ou redução de rotação que as correias planas;
• permitem o uso de polias bem próximas;
• eliminam os ruídos e os choques, típicos das correias emendadas (planas).

3. A transmissão por correia é dada pelo ajuste da correia em duas polias (uma
motora e a outra motriz) com a correia acoplada às mesmas.

4. A correia dentada possui canais transversais que formam os ressaltos perfilados

ao longo de seu perímetro, no qual se encaixam os dentes da correia dentada.
É utilizada nos casos em que não pode haver nenhum deslizamento.

5.
• nas primeiras cinquenta horas de serviço, verificar constantemente a tensão
e ajustar o esticador;
• nas revisões de cem horas, verificar a tensão e também o desgaste das cor-
reias e das polias;
• se uma correia do jogo se romper, é preferível esperar outro jogo completo,
trabalhando com uma correia a menos, em vez de trocar apenas uma;
 FUNDAMENTOS DA USINAGEM CONVENCIONAL 15

• tomar cuidado para que o protetor da transmissão nunca seja removido;

• nunca tentar remendar uma correia em “V” que se quebrou.

6.
• Engrenagem cilíndrica de dentes retos;
• Engrenagem cilíndrica de dentes helicoidais;
• Engrenagem cilíndrica com dentes internos;
• Cremalheira;
• Engrenagem cônica com dentes retos;
• Engrenagem cilíndrica com dentes oblíquos;
• Engrenagem cilíndrica com dentes em V;
• Engrenagem cônica com dentes em espiral;
• Parafuso sem-fim e engrenagem côncava (coroa);
• Engrenagem com dentes internos.

7. Podemos definir eixo como uma peça cilíndrica, oca ou maciça, com a fina-
lidade de articular um ou vários elementos de máquinas, transmitindo-lhes
movimento e potência através da rotação.

• Eixos maciços
• Eixos vazados
• Eixos cônicos
• Eixos roscados
• Eixos ranhurados
• Eixos flexíveis
• Árvores mecânicas

8. Acoplamentos são elementos mecânicos destinados a transmitir movimento

rotativo de uma árvore para um eixo ou entre dois eixos, com o mesmo posi-
cionamento no sentido axial (face com face).
Os tipos de acoplamentos são:

• fixos;
• móveis;
• elásticos.
16 RESPOSTAS DOS EXERCÍCIOS

9. Os acoplamentos fixos unem árvores, levando-as a funcionar como se fossem

uma única peça. Para isso, é necessário que os eixos estejam alinhados com
precisão nos sentidos axial e radial.

10. Os acoplamentos desenvolvidos para aplicações específicas são denominados

juntas. Os tipos existentes são:
• Juntas de Oldham;
• Juntas de articulação;
• Junta universal de Hooke;
• Junta universal de velocidade constante (homocinética).

Capítulo 9 – Elementos de máquinas comuns em conjuntos

mecânicos

1. As chavetas podem ser:

• de cunha;
• longitudinais;
• transversais;
• meia-cana;
• plana;
• embutida;
• tangencial;
• paralelas;
• de disco ou meia-lua (tipo Woodruff).

2. Quando as chavetas transversais são empregadas em uniões permanentes, sua

inclinação varia entre 1:25 e 1:50. Se a união se submete a montagens e des-
montagens frequentes, a inclinação pode ser de 1:6 a 1:15.

3. A chaveta ideal para eixos cônicos é a chaveta de disco ou meia-lua (tipo Woo-
druff).
 FUNDAMENTOS DA USINAGEM CONVENCIONAL 17

4. Correntes são elementos destinados à transmissão de movimento rotativo entre

eixos e árvores mecânicas, que possuem coroas acopladas em sua estrutura. Os
tipos de correntes são:
• correntes de rolo ou roletes;
• corrente de bucha;
• corrente de dentes;
• corrente de articulação desmontável ou elos fundidos;
• correntes Gall ou de aço redondo;
• corrente para esteiras transportadoras.

5. As correntes de rolo são constituídas de pinos maciços, tala externa e interna,

e bucha remanchada na tala interna. Os rolos trabalham dentro das buchas,
conferindo resistência ao conjunto.

6. Os dentes da coroa se encaixam nos vãos existentes entre os rolos da corrente,

alternando os pontos de apoio na transmissão.

7. O ruído no sistema pode ser causado por: desalinhamento entre as coroas, folga
excessiva ou falta de folga, lubrificação inadequada, mancais soltos, e desgaste
excessivo da corrente ou das rodas dentadas.

8.
• lubrificar as correntes com óleo, por meio de gotas, banho ou jato;
• inverter a corrente, de vez em quando, para prolongar sua vida útil;
• nunca colocar um elo novo no meio dos gastos.

9. As polias são peças cilíndricas que possuem medidas padronizadas e recebem

ou transmitem movimentos por meio de uma ou mais correias, movimentadas
pela rotação do eixo do motor e pelas correias.

10. As correias trapezoidais apresentam as seguintes vantagens: praticamente não

têm deslizamento;
• possibilitam maior aumento ou redução de rotação que as correias planas;
• permitem o uso de polias bem próximas;
• eliminam os ruídos e os choques, típicos das correias emendadas (planas).
18 RESPOSTAS DOS EXERCÍCIOS

11. A transmissão por correia é dada pelo ajuste da correia em duas polias (uma
motora e a outra motriz) com a correia acoplada a elas.

12. A correia dentada possui canais transversais que formam os ressaltos perfilados
ao longo de seu perímetro, no qual se encaixam os dentes da correia. É utilizada
nos casos em que não pode haver nenhum deslizamento.

13.
• nas primeiras 50 horas de serviço, verificar constantemente a tensão e ajustar
o esticador;
• nas revisões de 100 horas, verificar a tensão e o desgaste das correias e das
polias;
• se uma correia do jogo se romper, é preferível esperar outro jogo completo,
trabalhando com uma correia a menos, em vez de trocar apenas uma;
• tomar cuidado para que o protetor da transmissão nunca seja removido;
• nunca tentar remendar uma correia em “V” que se quebrou.

14.
• mordedura causadas por desalinhamento;
• quebra por fadiga ou sobrecarga.

15. Pode-se definir eixo como uma peça cilíndrica, oca ou maciça, com a finalidade
de articular um ou vários elementos de máquinas, transmitindo-lhes movimen-
to e potência a partir da rotação.
• eixos maciços;
• eixos vazados;
• eixos cônicos;
• eixos roscados;
• eixos ranhurados;
• eixos flexíveis;
• árvores mecânicas.
 FUNDAMENTOS DA USINAGEM CONVENCIONAL 19

Capítulo 10 – Noções básicas de soldagem de manutenção

1.
• Arco elétrico com eletrodo revestido
• TIG (Tungstênio Inerte Gás)
• MIG (Metal Inerte Gás)
• MAG (Metal Ativo Gás)
• Processo de soldagem a gás – Oxiacetilênico

2. Este processo utiliza o calor gerado pela queima de dois gases um combustí-
vel (gás que se inflama acetileno, propano ou hidrogênio) e o gás comburente
(que intensifica o calor da chama – oxigênio), para possibilitar a soldagem, que
pode ser com ou sem material de adição. O gás combustível mais utilizado é o
acetileno, motivo pelo qual o processo de soldagem que utiliza o acetileno e o
oxigênio ficou conhecido como processo oxiacetilênico.

3.
Acetileno (C2H2)
Propriedades físico-químicas
Estado físico: gasoso
Cor: incolor
Odor: característico de alho
pH: não aplicável

Oxigênio (O2)
Estado físico: gasoso
Cor: incolor
Odor: inodoro
pH: não aplicável

4. Os cilindros são constituídos de aço especial e são formados pelas seguintes

partes:
• base: confere estabilidade ao cilindro na posição vertical;
• calota: fica na parte superior do cilindro;
20 RESPOSTAS DOS EXERCÍCIOS

• gargalo: peça cônica situada na parte superior do cilindro, que possui um

furo roscado para atarraxamento (fixação por rosca) da válvula;
• colarinho: peça que possui rosca externa para atarraxamento do capacete e
está fixada ao colarinho;
• capacete (ou cúpula): é fixado por rosca ao colarinho com a finalidade de
proteger a válvula do cilindro;
• corpo: parte que determina as dimensões do cilindro;
• fundo: parte inferior do cilindro que veda o mesmo;
• pé: peça opcional que fixada à base do cilindro auxilia na sua estabilidade.

5. Nos cilindros de gás utilizados em qualquer processo de soldagem, os ma-

nômetros têm a função de informar a quantidade de gás contida no cilindro
(manômetro de alta pressão) e a quantidade de pressão de gás para a soldagem
(manômetro de baixa pressão).

6. Neste processo o calor é gerado pelo arco elétrico que funde os metais de base e
o eletrodo que possui elementos químicos em seu revestimento que melhoram
as propriedades químicas e mecânicas do cordão de solda.

7. O equipamento é de baixo custo, comparado a outros processos, e fácil de trans-

portar;
• Os insumos utilizados são de fácil manuseio;
• Poucos parâmetros de regulagem da máquina para soldagem (intensidade
da corrente, polaridade e tipo de eletrodo a ser utilizado);
• Atende a um grupo grande de materiais.

8. Plana, horizontal, sobrecabeça, vertical (ascendente e descendente).

9.
• Tipo de metal base;
• Espessura do material;
• Tipo de máquina de soldagem ao arco elétrico;
• Posição de soldagem.
 FUNDAMENTOS DA USINAGEM CONVENCIONAL 21

10.
• E6010: resistência à tração do metal depositado, mínima de 60 ksi (~430
MPa). Soldagem em todas as posições em corrente CC+. Revestimento tipo
celulósico ligado com silicato de sódio.
• E6013: resistência à tração do metal depositado, mínima de 60 ksi (~430
MPa). Soldagem em todas as posições em correntes CA, CC+ ou CC-. Re-
vestimento tipo rutílico ligado com silicato de potássio.
• E7018: resistência à tração do metal depositado, mínima de 70 ksi (~490
MPa). Soldagem em todas as posições em correntes CA, CC+. Revestimento
tipo básico de baixo hidrogênio e pó de ferro ligado com silicato de potássio.

Capítulo 11 – Tratamento térmico dos metais ferrosos

1. Tratamento térmico é um conjunto de processos térmicos e químicos con-

trolados, que podem ser aplicados nos metais que alteram suas propriedades
químicas e mecânicas e torna-los adequados às utilizações específicas.

2. O processo de tratamento térmico é executado basicamente, em três fases prin-

cipais:
• Aquecimento: permite que os grãos do metal se dilatem ocorrendo então,
a transformação
• Manutenção na temperatura.
• Resfriamento.

3. Os materiais que passam pelo processo de tratamento térmico adquirem carac-

terísticas especiais dentre as quais podem ser citadas as seguintes:
• Remoção de tensões internas.
• Aumento ou diminuição da dureza.
• Aumento da resistência mecânica.
• Melhoria da ductilidade.
• Melhoria da usinabilidade.
• Melhoria da resistência ao desgaste.
• Melhoria da resistência à corrosão.
• Melhoria da resistência ao calor.
• Melhoria das propriedades elétricas e magnéticas.
22 RESPOSTAS DOS EXERCÍCIOS

4. Normalização é um tratamento térmico de recozimento que tem como objetivo

obter uma estrutura cristalina homogênea e refinada aplicado aos aços origina-
dos de processos de laminação ou de crescimento excessivo de grãos decorrente
de processos térmicos que envolvem temperaturas elevadas.

5. Ocorre com o aumento e manutenção da temperatura do aço através da utili-

zação de fornos elétricos ou por chama e resfriamento rápido em uma mistura
de água + cloreto de sódio (salmoura) ou óleo específico para esta finalidade,
dependendo do tipo de aço que será temperado ou geometria e dimensões da
peça que será temperada.

6. O principal objetivo do revenimento é eliminar as tensões originadas pela têm-

pera.

7. A cementação é aplicável quando existe a necessidade de se obter uma peça

com resistência ao desgaste e resistência a quebra ou seja, uma superfície com
dureza e moderada maleabilidade na parte interna da peça para evitar quebra
da mesma.

8. A cementação gasosa possibilita o controle do potencial de oxigênio e carbono

através do uso de gases que contêm CO, CO2, H2, H2O e CH4. Para assegurar
uma distribuição adequada de carbono após a cementação é realizado um tra-
tamento de difusão de carbono no campo austenítico.

Capítulo 12 – Fluidos de corte e lubrificantes industriais

1. A lubrificação é importante porque a utilização de lubrificantes em quantidade

insuficiente ou em excesso, pode causar grandes estragos nas máquinas e até
mesmo graves acidentes de trabalho, neste contexto, vamos estudar conceitos
relacionados às solicitações que as peças estão sujeitas durante o funcionamento
das máquinas e equipamentos.
 FUNDAMENTOS DA USINAGEM CONVENCIONAL 23

2. O atrito ocorre com o contato direto existente entre as peças que o compõem,
quando as mesmas trabalham sem movimento entre uma ou as duas peças,
teoricamente existe o atrito estático, porém quando há uma das peças que irá
trabalhar em movimento circular ou linear em relação a outra, então existirá o
atrito cinético.

3. O conceito de lubrificação baseia-se no princípio da inserção de um elemento

lubrificante intermediário entre as peças que se desejam minimizar o atrito,
formando uma película entre as peças. A lubrificação pode ser, Intermitente
também conhecida como restrita ou contínua.

4. Pode-se definir viscosidade como a medida da resistência oferecida por qual-

quer fluido (líquido ou gasoso), ao escoamento ou movimento. É uma das
principais propriedades de um lubrificante pois determina sua capacidade de
suportar cargas.

5.
• Dispositivos para lubrificação manual
• Lubrificação automática

6. Fluidos de corte químicos, ou fluidos sintéticos, compostos por misturas de

água com agentes químicos como aminas e nitritos, fosfatos e boratos, sabões
e agentes umectantes, glicóis e germicidas.

7.
• Grupo dos óleos de corte integrais, ou seja, que não são misturados com
água, formado por: óleos minerais (derivados de petróleo), óleos graxos (de
origem animal ou vegetal), óleos compostos (minerais + graxos) e óleos sul-
furados (com enxofre) e clorados (com cloro na forma de parafina clorada).
• Grupo dos óleos emulsionáveis ou “solúveis”, formado por: óleos minerais
solúveis, óleos solúveis de extrema pressão (EP).
• Fluidos de corte químicos, ou fluidos sintéticos, compostos por misturas
de água com agentes químicos como aminas e nitritos, fosfatos e boratos,
sabões e agentes umectantes, glicóis e germicidas.
24 RESPOSTAS DOS EXERCÍCIOS

8.
1o Armazenamento – As embalagens dos fluidos de corte e lubrificantes, devem
ser armazenados em local exclusivo para esta finalidade, dotado de barreira
de contenção que evite o vazamento do fluido em caso de derramamento;
2 Efetuar limpezas periódicas no reservatório do fluido da máquina-ferra-
o

menta;
3 As máquinas devem ser equipadas com proteções que evitem respingos de
o

fluído no operador e pessoas próximas (NR-12 / 2010);

4 Utilizar avental impermeável espacial para o manuseio de fluidos de corte e
o

lubrificantes para iniciar o manuseio;

5 Lavar as áreas da pele que entram em contato com os salpicos de fluido,
o

sujeira e partículas metálicas ao menos duas vezes durante o dia de trabalho;

6 Aplicar creme protetor com certificado de autenticidade / autorização, do
o

Ministério do Trabalho e Emprego – M.T.E. nas mãos e braços antes de

iniciar o trabalho e lavá-los após o trabalho.
7 Em caso de corte ou arranhões acidentais, suspender o contato com o
o

fluí­do, lavar o ferimento e procurar atendimento de profissional de saúde

­capacitado.