Apresentação 4

Operador de Máquinas de
Usinagem CNC Torno

Processos de Usinagem
Torneamento
Processo mecânico de usinagem destinado a obtenção

de superfícies de revolução com auxílio de uma ou mais
ferramentas monocortantes.
Para tanto, a peça gira em torno do eixo principal de

rotação da máquina e a ferramenta se desloca
simultaneamente seguindo uma trajetória coplanar
com o referido eixo.
Exercícios:
1) Explique com suas próprias palavras o que é um processo de usinagem. Cite

três exemplos de operações de usinagem e descreva brevemente cada uma.
2) Explique as diferenças entre os processos de fresamento e torneamento. Em que

situações cada um desses processos seria mais adequado?
Retificação
A retificação é um processo de usinagem por abrasão que retifica a superfície de

uma peça. Retificar significa corrigir irregularidades de superfícies de peças. Assim,
a retificação tem por objetivo:
a) reduzir rugosidades ou saliências e rebaixos de superfícies usinadas com

máquinas-ferramenta, como furadeira, torno, plaina, fresadora;
b) dar à superfície da peça a exatidão de medidas que permita obter peças
semelhantes que possam ser substituídas umas pelas outras;
c) retificar peças que tenham sido deformadas deformadas ligeiramente durante
um processo de tratamento térmico;
d) remover camadas finas de material endurecido por têmpera, cementação ou
nitretação.
Retificadoras
A retificadora é uma máquina empregada na usinagem de peças para dar

às suas superfícies uma exatidão maior e um melhor acabamento do que
os conseguidos em máquinas convencionais. Os materiais ou peças
geralmente precisam ser submetidos a tratamento térmico de têmpera
para serem retificados.
Classificação
Há basicamente três tipos de retificadora: a plana, a cilíndrica universal e a

cilíndrica sem centros (center less). Quanto ao movimento, em geral as
retificadoras podem ser manuais, semi-automáticas e automáticas. No caso
da center less, ela é automática, pois se trata de uma máquina utilizada para
a produção em série.
Retificadora plana
Retificadora plana Esse tipo de máquina retifica todos os tipos de superfícies

planas: paralelas, perpendiculares ou inclinadas. Na retificadora plana, a peça é
presa a uma placa magnética, fixada à mesa da retificadora. Durante a
usinagem, a mesa desloca-se em um movimento retilíneo da direita para a
esquerda e vice-versa, fazendo com que a peça ultrapasse o contato com o
rebolo em aproximadamente 10 mm. Há também o deslocamento transversal
da mesa. O movimento transversal junto com o movimento longitudinal
permitem uma varredura da superfície a ser usinada.
Retificadoras Planas Tangencial e Vertical
O valor do deslocamento transversal depende da largura do rebolo. A

retificadora plana pode ser tangencial de eixo horizontal e de topo de eixo
vertical.
Retificadora cilíndrica universal
A retificadora cilíndrica universal retifica superfícies cilíndricas, externas ou internas
e, em alguns casos, superfícies planas em eixos rebaixados que exijam faceamento.
A peça é fixa, por exemplo, a uma placa universal como a utilizada no torno, que é
dotada de um movimento de rotação. O rebolo em movimento de rotação entra
em contato com a peça e remove o material.
Retificadora sem centros (center less)
Esse tipo de retificadora é muito usado na produção em série. A peça é conduzida
pelo rebolo e pelo disco de arraste.
O disco de arraste gira devagar e serve para imprimir movimento à peça e para
produzir o avanço longitudinal. Por essa razão, o disco de arraste possui uma
inclinação de 3 a 5 graus, que é responsável pelo avanço da peça.
Rebolo
A ferramenta de corte utilizada na retificadora

é o rebolo, cuja superfície é abrasiva, ou seja,
apresenta-se constituída de grãos de óxido de
alumínio ou de carbeto de silício, entre outros.
Por isso, a usinagem com rebolo é designada
como um processo de usinagem por abrasão.
Trata-se do mesmo sistema empregado pelo dentista
quando ele utiliza um instrumento giratório
com uma espécie de lixa redonda para limpar REBOLO
ou polir nossos dentes.
Rebolo
O desgaste do material a ser usinado é muito pequeno, porque o rebolo arranca

minúsculos cavacos durante a operação de corte, quando a aresta dos grãos
abrasivos incide sobre a peça.
Rebolo
O ângulo de ataque desses grãos é geralmente negativo. Veja a figura
anterior.
O rebolo apresenta cinco elementos a serem considerados.
· Abrasivo – material que compõe os grãos do rebolo.
· Granulação – tamanho dos grãos abrasivos.
· Aglomerante – material que une os grãos abrasivos.
· Grau de dureza – resistência do aglomerante.
· Estrutura – porosidade do disco abrasivo.
Rebolo
Existem vários tipos e formas de rebolo, adequados ao trabalho de retifica-
ção que se deseja fazer e, principalmente, à natureza do material a ser retificado.
Veja a tabela a seguir.
Rebolo
Para que a superfície retificada apresente exatidão dimensional e bom

acabamento, é necessário levar em conta o tipo de material a usinar, o tipo de
trabalho a ser feito e o tipo de granulação e o aglomerante do rebolo. Veja abaixo
exemplo para a retificação de aço não temperado.
O aglomerante vitrificado, utilizado na maioria dos rebolos fabricados,

está entre 70% e 80% do total.
EXERCÍCIOS:
Marque com X a única resposta correta
Exercício 1
O sobremetal deixado para o processo de retificação é:

a) ( ) 2 a 4 mm;
b) ( ) 1 a 2 mm;
c) ( ) 0,8 a 1 mm;
d) ( ) 0,2 a 0,5 mm;
e) ( ) 0,02 a 0,05 mm.
Exercício 2.
A máquina que usina peças por meio de uma ferramenta abrasiva dando
exatidão de medidas e bom acabamento denomina-se:
a) ( ) fresadora;
b) ( ) furadeira;
c) ( ) retificadora;
d) ( ) serra de corte.
EXERCÍCIOS:
Marque com X a única resposta correta
Exercício 3.
A ferramenta de corte da retificadora é denominada:

a) ( ) mesa de seno;
b) ( ) base;
c) ( ) coluna;
d) ( ) rebolo.
Exercício 4
Para retificar superfícies planas, usa-se geralmente a retificadora:

a) ( ) circular;
b) ( ) cilíndrica;
c) ( ) plana;
d) ( ) cônica.
Usinagem por eletroerosão
O princípio da usinagem por eletroerosão (EDM, do inglês Electrical Discharge

Machining) é baseado na erosão dos metais por meio de descargas elétricas. É de
amplo conhecimento que dois condutores com diferença de potencial adequado
podem provocar um arco voltaico quando unidos. Se o ponto de contato entre os
dois condutores for bem examinado, então será encontrada uma pequena porção
de material erodida, deixando uma pequena cratera. Deve-se perceber que o
princípio de funcionamento do processo também é seu limitante: apenas materiais
condutores de eletricidade podem ser eletroerodidos.
Usinagem por eletroerosão
Apesar de esse fenômeno ser conhecido desde a descoberta da eletricidade, um

processo baseado nesse princípio só foi desenvolvido em 1940, para a
recuperação de peças com ferramentas quebradas em seu interior (machos,
brocas, alargadores). Durante a Segunda Guerra Mundial, a necessidade de
acelerar a produção industrial e a escassez de mão-de-obra impulsionaram a
pesquisa de novas tecnologias, visando tornar possível o aumento da produção
com um mínimo de desperdício. Esse esforço marcou o início, entre outras
realizações, da era da eletro-erosão. Esse processo apresenta duas variações
principais: a eletro-erosão por penetração e a eletro-erosão a fio.
Eletroerosão por penetração
O sistema básico da EDM por penetração consiste de uma ferramenta

modelada (eletrodo) e o material a ser usinado conectados a uma fonte CC e
mergulhados em fluido dielétrico (conforme figura).
Sistema usinagem por eletroerosão por penetração

Quando a diferença de potencial entre a peça e o eletrodo é suficientemente alta,
o dielétrico se rompe (ioniza) e uma descarga atravessa o fluido, removendo uma
pequena quantidade de material da superfície da peça (Figura). A região onde
ocorre a descarga é aquecida a temperaturas extremamente altas (2.500 a 50.000
°C), de tal forma que minúsculas porções são repentinamente fundidas e
removidas. Em algumas situações, o material pode ser até mesmo evaporado. O
fluxo de dielétrico leva essas pequenas partículas (cavacos) embora. Como o local
que acabou de sofrer a remoção de material está agora separado da ferramenta
por uma distância maior, a probabilidade de ocorrer uma nova descarga ali é
menor até que as outras regiões tenham o mesmo nível ou níveis menores. Apesar
das descargas removerem material em pontos bem localizados, elas ocorrem
centenas ou milhares de vezes por segundo até que ocorra a erosão de toda a
superfície na área do gap.
Processo de eletroerosão
A descarga ocorre em taxas entre 200 e 500 kHz com tensões entre 50 e 380 V e
correntes na faixa de 0,1 a 500 A. O volume de material removido por descarga está
em torno de 10-6 a 10-4 mm3. As formas de onda de tensão e corrente são
mostradas na Figura . O processo de EDM pode ser usado em qualquer tipo de
material condutor de eletricidade. O ponto de fusão e o calor latente fusão são
propriedades físicas importantes que determinam o volume de material removido
por descarga. Quando essas propriedades aumentam, a taxa de remoção diminui. A
taxa de remoção do material pode ser estimada pela fórmula empírica a seguir
Onde: TRM = Taxa de remoção do material (mm3/min)

I = Corrente (A)
Tm = Temperatura de fusão do material da peça (°C)
As descargas que causam a erosão na peça também a causam na ferramenta,

criando uma pequena cavidade na superfície do eletrodo. O desgaste da
ferramenta é usualmente medido como uma relação entre o material removido da
peça e o material removido da ferramenta. Essa relação varia entre 0,5 e 100,
dependendo da combinação entre o material do eletrodo e o material da peça.
Com ajustes convenientes da máquina, é possível controlar a erosão, de modo que
se obtenha até 99,5% de erosão na peça e 0,5% no eletrodo. A peça é fixada em
um tanque contendo o fluido dielétrico e seus movimentos muitas vezes são
controlados por comando numérico. A distância entre a ferramenta e a peça (gap)
é crítica. Essa distância corresponde a quanto a cavidade usinada ultrapassa a
medida da ferramenta em cada lado (overcut), como mostrado na Figura. Assim, a
taxa de avanço da ferramenta é controlada por um servomecanismo que mantém
um gap constante automaticamente. Devido ao fato do processo não envolver
energia mecânica, a dureza, resistência e a ductilidade do material da peça não
influem necessariamente na TRM. Por isso, a EDM pode ser utilizada depois de a
peça passar por tratamentos térmicos e químicos de endurecimento.
Eletroerosão a fio
O uso da eletroerosão a fio é o maior desenvolvimento recente do processo de

EDM. A maior parte deste tipo de máquina possui comando numérico e há
máquinas com sete eixos, o que permite a confecção de peças com perfis
extremamente complicados. O fio empregado como eletrodo normalmente é de
cobre ou bronze, com diâmetros da ordem de 0,05 a 0,25 mm, e é continuamente
enrolado entre duas polias a uma velocidade de aproximadamente 0,15 a 9 m/min.
O dielétrico, normalmente de água deionizada, é freqüentemente injetado na zona
de usinagem, coaxialmente com o fio. Devido a esta continua alimentação de fio,
uma nova porção de eletrodo é sempre apresentada para erodir uma nova porção
do material (Figura). Atualmente há a possibilidade de uma realimentação
automática em caso de quebra do fio. Neste processo as correntes variam entre 2 e
3 A. A velocidade de corte neste caso é dada em termos da área de corte da seção
por unidade de tempo.
Eletroerosão a fio
Sistema de usinagem por eletroerosão a fio

Eletroerosão a fio
Para a confecção de cantos vivos internos ou raios bem pequenos são empregados
fios de tungstênio e molibdênio de diâmetros de 50 µm e até menores. Outros
tipos de fio como cobre com cobertura de zinco são usados para aumentar a
corrente e, conseqüentemente, a velocidade de usinagem. A definição de folga,
nesse caso, é mostrada na Figura e está na faixa de 0,02 a 0,05 mm, o que permite
que, em algumas situações, seja possível a obtenção de punção e matriz
simultaneamente do mesmo material. O processo de EDM a fio encontra muitas
aplicações como, por exemplo, a confecção de ferramentas de conformação,
estampos e até mesmo eletrodos para a EDM de penetração.
Eletroerosão a fio
Capabilidade do processo
O processo de EDM normalmente confere à peça uma superfície brilhante

formada por pequenas crateras com relação diâmetro-profundidade entre 5 e 50.
Em baixas potências, essas crateras são da ordem 25 · 10-4 mm de profundidade e
diâmetros de 125 · 10-4 mm. Quando grandes potências são usadas, o tamanho
das crateras pode aumentar mais que 30 vezes, formando diâmetros de 60 µm e
profundidades de 12 µm. A formação dessas crateras é devido principalmente a
ação das descargas, mas o tipo do dielétrico e do material do eletrodo também
interferem. A rugosidade superficial tende a diminuir com o aumento da
freqüência de pulsos de descarga e com a redução da corrente, assim como o
overcut (Figura). Os acabamentos superficiais típicos encontram-se entre 1,6 e 3,2
µm, embora exista registros menores que 0,05 µm. As tolerâncias normais são da
ordem de ±25 µm, mas com escolhas e ajustes corretos pode-se chegar a ±5 µm.
Materiais metálicos Ferrosos e não Ferrosos
Materiais Metálicos Ferrosos

Os materiais ferrosos são aqueles que têm o ferro como componente
principal, o que os confere características específicas, como alta resistência
mecânica e facilidade de magnetização. Eles são amplamente utilizados na
indústria de construção e na fabricação de máquinas.
Principais Tipos de Materiais Ferrosos
Aço Carbono
Composição: Ferro e carbono, com baixas quantidades de outros
elementos.
Propriedades: Boa dureza e resistência; a resistência aumenta com o
teor de carbono.
Aplicações: Ferramentas, máquinas, construção civil.
Aço Inox (Aço Inoxidável)
Composição: Ferro, cromo e níquel.
Propriedades: Alta resistência à corrosão devido ao cromo, além de
boa resistência mecânica.
Aplicações: Utensílios domésticos, equipamentos médicos e indústrias
químicas.
Aço Liga
Composição: Ferro, carbono e outros elementos de liga (como cromo,

níquel, molibdênio).
Propriedades: Varia de acordo com os elementos de liga adicionados,
podendo melhorar a dureza, resistência à corrosão e ao desgaste.
Aplicações: Componentes de alta resistência, como eixos, engrenagens
e rolamentos.
Ferro Fundido
Composição: Alto teor de carbono (entre 2% e 4%) e silício.
Propriedades: Alta resistência à compressão, boa capacidade de
absorção de vibrações, mas baixa resistência à tração.
Aplicações: Blocos de motores, tubos, bases de máquinas.
Materiais Metálicos Não Ferrosos
Os materiais não ferrosos são aqueles que não contêm ferro em sua composição
principal. Eles são mais leves e, em geral, apresentam alta resistência à corrosão,
condutividade elétrica e térmica.
Principais Tipos de Materiais Não Ferrosos
Alumínio
Composição: Elemento químico puro ou ligas de alumínio.
Propriedades: Leve, resistente à corrosão, boa condutividade térmica e
elétrica.
Aplicações: Indústria automotiva, embalagens, aeronáutica.
Cobre
Composição: Elemento químico puro ou ligas, como o latão (cobre e zinco)
e o bronze (cobre e estanho).
Propriedades: Excelente condutor elétrico e térmico, maleável.
Aplicações: Fiação elétrica, trocadores de calor, tubos.
•Latão
•Composição: Cobre e zinco.
•Propriedades: Resistência à corrosão, fácil de trabalhar, boa
condutividade elétrica.
•Aplicações: Componentes elétricos, ornamentação, peças mecânicas.
•Bronze
•Composição: Cobre e estanho.
•Propriedades: Boa resistência ao desgaste e à corrosão, alta
durabilidade.
•Aplicações: Engrenagens, mancais, estátuas.
•Magnésio
•Composição: Elemento químico puro ou ligas de magnésio.
•Propriedades: Extremamente leve, boa resistência mecânica, mas
inflamável.
•Aplicações: Estruturas leves em aeronaves, componentes eletrônicos.
•Titânio
•Composição: Elemento químico puro ou ligas de titânio.
•Propriedades: Alta resistência mecânica, resistência à corrosão e leveza.
•Aplicações: Indústria aeroespacial, implantes médicos, esportes.
Comparação e Considerações
Resistência à Corrosão: Os materiais não ferrosos, como alumínio e titânio, são

mais resistentes à corrosão em comparação com materiais ferrosos, como o aço
carbono.
Condutividade Elétrica e Térmica: Cobre e alumínio são materiais com excelente
condutividade, enquanto os materiais ferrosos, geralmente, possuem menor
condutividade.
Custo: Os materiais não ferrosos tendem a ser mais caros, principalmente devido
à extração e ao processamento, que são mais complexos do que os ferrosos.
Aplicabilidade: Os materiais ferrosos são preferidos para estruturas que exigem
alta resistência e durabilidade, enquanto os não ferrosos são valorizados em
aplicações que exigem leveza e resistência à corrosão.
EXERCICIOS
Exercício 1
Pergunta:
Um engenheiro precisa escolher um material para fabricar cabos de
transmissão de eletricidade que sejam leves e de boa condutividade elétrica.
Qual seria a melhor opção entre as alternativas a seguir e por quê?
a) Aço Carbono
b) Alumínio
c) Ferro Fundido
d) Titânio
EXERCICIOS
Exercício 2
Pergunta:
Identifique a alternativa que melhor descreve as características do ferro fundido.
a) Alta resistência à tração, baixa dureza, alta ductilidade.
b) Alta resistência à compressão, boa absorção de vibração, baixa resistência à
tração.
c) Boa condutividade elétrica, leveza, alta resistência à corrosão.
d) Baixa resistência à compressão, alta maleabilidade, baixa dureza
EXERCICIOS
Exercício 3
Pergunta:
Um fabricante precisa de um material para desenvolver uma estrutura leve,
que também possua alta resistência à corrosão e boas propriedades
mecânicas para aplicações aeroespaciais. Qual material abaixo seria o mais
indicado?
a) Aço Inox
b) Bronze
c) Titânio
d) Latão
EXERCICIOS
Exercício 4
Pergunta:
Qual das alternativas abaixo descreve um uso comum do cobre devido às
suas propriedades?
a) Estruturas de suporte em edifícios devido à sua alta resistência.
b) Fiação elétrica e tubos de trocadores de calor devido à sua excelente
condutividade.
c) Estruturas de aeronaves devido à sua leveza.
d) Componentes de usinagem devido à sua dureza.
EXERCICIOS
Exercício 5
Pergunta:
Um técnico precisa escolher um material para uma peça de uma máquina
que irá operar sob alta pressão e precisa ter boa resistência ao desgaste.
Qual é a melhor escolha?
a) Alumínio
b) Ferro Fundido
c) Latão
d) Bronze
MATERIAS POLIMÉRICOS
Os Materiais Poliméricos são uma classe de materiais formada por

macromoléculas, ou seja, moléculas muito grandes compostas por
unidades menores chamadas monômeros, que se repetem em
longas cadeias. Eles são amplamente utilizados em diversas
indústrias, como na automotiva, eletrônica, de embalagens e médica,
devido à sua versatilidade, leveza, resistência à corrosão e
propriedades isolantes.
Classificação dos Materiais Poliméricos
Os polímeros podem ser classificados em três principais categorias, de acordo com o
comportamento diante do calor e suas propriedades mecânicas:
Termoplásticos
Características: São materiais que amolecem quando aquecidos e endurecem
quando resfriados, processo que pode ser repetido várias vezes sem alterar
significativamente suas propriedades.
Exemplos: Polietileno (PE), Polipropileno (PP), Poliestireno (PS), Policarbonato (PC)
e PVC.
Aplicações: Embalagens, peças automotivas, eletrodomésticos, brinquedos.
Termofixos
Características: Após moldados, esses materiais não podem ser remoldados pelo
calor. Eles endurecem de forma irreversível e apresentam alta resistência a
temperaturas elevadas e a produtos químicos.
Exemplos: Resinas epóxi, poliuretanos, baquelite.
Aplicações: Revestimentos, adesivos, componentes de eletrônicos, isolantes.
Principais Polímeros e Suas Aplicações
Polietileno (PE)
Características: Flexível, resistente ao impacto e à umidade.
Aplicações: Sacos plásticos, garrafas, isolantes elétricos.
Polipropileno (PP)
Características: Leve, resistente a produtos químicos e tem alta resistência térmica.
Aplicações: Embalagens, seringas, componentes de automóveis.
PVC (Policloreto de Vinila)
Características: Resistente a produtos químicos, durável, e pode ser rígido ou flexível.
Aplicações: Tubos, janelas, revestimentos, embalagens.
Policarbonato (PC)
Características: Transparente, resistente a impactos e ao calor.
Aplicações: Lentes, escudos de segurança, capacetes.
Nylon (Poliamida)
Características: Alta resistência ao desgaste e boa estabilidade térmica.
Aplicações: Roupas, engrenagens, fios.
Borracha (Elastômeros)
Características: Flexibilidade e elasticidade.
Aplicações: Pneus, vedação, artigos esportivos.
Vantagens dos Materiais Poliméricos
Leveza: Facilitam o transporte e reduzem o peso dos produtos finais.

Resistência à Corrosão: Não oxidam como metais e possuem boa
resistência a produtos químicos.
Versatilidade: Podem ser moldados em várias formas e cores.
Isolamento Elétrico e Térmico: São isolantes naturais, o que os torna
ideais para componentes elétricos.
Limitações dos Materiais Poliméricos
Sensibilidade a Altas Temperaturas: Muitos polímeros se degradam ou

perdem suas propriedades em altas temperaturas.
Baixa Resistência à Radiação UV: Exposição prolongada ao sol pode
causar degradação em certos polímeros.
Impacto Ambiental: A maioria dos polímeros é derivada de
combustíveis fósseis e não são biodegradáveis, o que traz desafios para
o descarte sustentável.
EXERCICIOS
Exercício 1
Pergunta:
Qual das alternativas abaixo descreve corretamente uma característica dos
termoplásticos?
a) Podem ser moldados apenas uma vez.
b) São rígidos e não podem ser deformados.
c) Amolecem quando aquecidos e endurecem quando resfriados, podendo ser
remoldados várias vezes.
d) Não possuem resistência a produtos químicos.
EXERCICIOS
Exercício 2
Pergunta:
Um técnico precisa de um material polimérico para vedação que seja flexível e
possa voltar à forma original após ser esticado. Qual tipo de polímero é o mais
indicado?
a) Termofixo
b) Termoplástico
c) Elastômero
d) Polipropileno
EXERCICIOS
Exercício 3
Pergunta:
Qual dos materiais abaixo é um exemplo de termofixo?
a) Polietileno
b) Polipropileno
c) Resina epóxi
d) PVC
EXERCICIOS
Exercício 4
Pergunta:
Um engenheiro precisa escolher um polímero para fabricar garrafas
plásticas que sejam resistentes, flexíveis e possam ser recicladas. Qual é
a melhor opção?
a) Borracha natural
b) Polietileno (PE)
c) Silicone
d) Resina epóxi
EXERCICIOS
Exercício 5
Pergunta:
Qual das características abaixo é desvantajosa para os materiais
poliméricos em comparação aos materiais metálicos?
a) Baixa densidade
b) Facilidade de moldagem
c) Baixa resistência a altas temperaturas
d) Boa resistência à corrosão
Materiais compósitos
Materiais compósitos são combinações de dois ou mais materiais que,

juntos, formam um produto com propriedades superiores às dos
componentes individuais. Esses materiais são amplamente utilizados na
indústria, pois podem ser projetados para oferecer maior resistência, rigidez,
leveza ou resistência à corrosão e ao calor, dependendo das necessidades.
Estrutura e Classificação dos Compósitos

Os materiais compósitos são formados por duas partes principais:
Matriz: O material que envolve e sustenta a fase de reforço, mantendo a
forma e distribuindo as tensões. A matriz pode ser de natureza
polimérica, metálica ou cerâmica.
Reforço: Componente que confere resistência e rigidez ao compósito.
Pode ser feito de fibras (como fibra de vidro e fibra de carbono) ou
partículas.
Classificações Comuns dos Compósitos
Compósitos de Matriz Polimérica (CMP):

São os mais comuns, com matriz geralmente de polímero termoplástico ou
termofixo.
Exemplos: Fibra de vidro e fibra de carbono.
Aplicações: Automotivo, construção civil e aeroespacial, onde leveza e
resistência são essenciais.
Compósitos de Matriz Metálica (CMM):
Matriz de metal com reforço de fibras ou partículas cerâmicas.
Aplicações: Indústria aeroespacial e automotiva, onde são valorizados pela
resistência ao calor e capacidade de carga.
Compósitos de Matriz Cerâmica (CMC):
Têm matriz cerâmica, reforçada com fibras de carbono ou óxidos.
São altamente resistentes ao calor e à corrosão.
Aplicações: Componentes de motores e estruturas de alta temperatura.
Processos de Fabricação de Compósitos
A fabricação de compósitos envolve diversas técnicas, escolhidas de acordo

com as propriedades desejadas e o tipo de aplicação. Entre os métodos
principais, destacam-se:
Laminação Manual:
Camadas de fibras são dispostas e impregnadas com resina, sendo
moldadas manualmente.
É um processo de baixo custo, utilizado principalmente para
componentes de grande porte, como cascos de barcos.
Pultrusão:
As fibras de reforço passam por uma resina e são puxadas para dentro
de um molde aquecido, onde a resina cura, formando uma peça rígida.
É ideal para produção em massa de perfis com seções transversais
uniformes, como barras e tubos.
•Moldagem por Injeção:

•Material de reforço e matriz são injetados em um molde fechado,
solidificando-se em uma forma específica.
•Comum para compósitos de matriz termoplástica, como peças para
automóveis e eletrodomésticos.
•Autoclave:
•Utiliza alta pressão e temperatura para consolidar e curar compósitos de alta
performance, como aqueles com fibra de carbono.
•Método amplamente usado em peças de aeronaves, devido à qualidade e
resistência obtida
Aplicações Industriais
A versatilidade dos compósitos permite seu uso em muitas indústrias:
Aeroespacial: Componentes estruturais leves e fortes, como asas e
fuselagens.
Automotivo: Peças de carroceria, para-choques e partes internas.
Construção Civil: Reforços para concreto, perfis estruturais e isolamento.
Esportes: Equipamentos esportivos, como pranchas de surf e raquetes,
são valorizados pela leveza e durabilidade.
Medicina: Implantes e próteses, que aproveitam a biocompatibilidade e
resistência de alguns compósitos.
Vantagens e Desvantagens
Vantagens:
Alta resistência mecânica e rigidez com baixo peso.
Boa resistência à corrosão e a condições climáticas adversas.
Propriedades personalizáveis para requisitos específicos de aplicação.
Desvantagens:
Custo elevado, especialmente para materiais como fibra de carbono.
Dificuldade de reciclagem, especialmente para compósitos de matriz
termofixa.
Fabricação mais complexa em comparação com metais ou polímeros
puros.
Movimentos e Grandezas de Corte
Os movimentos e grandezas de corte são conceitos fundamentais na

usinagem, um processo de fabricação que envolve a remoção de material de
uma peça para obter a forma e as dimensões desejadas. Ao compreender
esses elementos, é possível otimizar o processo de usinagem, garantindo
alta qualidade e eficiência.
Movimentos de Corte
Na usinagem, a ferramenta de corte executa diversos movimentos para
remover o material da peça. Os principais movimentos são:
Rotação: A ferramenta gira em torno de seu próprio eixo, gerando a força
de corte necessária para remover o material.
Avanço: A ferramenta se move ao longo da peça, removendo material em
uma determinada direção.
Penetração: A ferramenta se aprofunda na peça, aumentando a
profundidade da usinagem.
Combinação dos movimentos: A combinação desses movimentos define o

tipo de usinagem a ser realizada. Por exemplo, no torno mecânico, a
ferramenta gira e avança paralelamente ao eixo da peça, enquanto no
fresador, a ferramenta gira e avança perpendicularmente ao eixo da peça.
Grandezas de Corte
As grandezas de corte são parâmetros que quantificam os movimentos da
ferramenta e influenciam diretamente a qualidade da superfície usinada, a
vida útil da ferramenta e a taxa de remoção de material. As principais
grandezas de corte são:
Velocidade de corte (Vc): É a velocidade linear da ferramenta na periferia do
corte, medida em metros por minuto (m/min). A velocidade de corte é
influenciada pelo material da peça, da ferramenta e pelas condições de
usinagem.
Avanço (f): É a distância que a ferramenta avança em cada rotação ou em
cada curso da ferramenta, medida em milímetros por rotação (mm/rot) ou
milímetros por minuto (mm/min).
Profundidade de corte (ap): É a profundidade de penetração da ferramenta
na peça, medida em milímetros (mm).
Relação entre os Movimentos e as Grandezas de Corte
A relação entre os movimentos e as grandezas de corte é fundamental para a escolha

dos parâmetros de usinagem adequados. Por exemplo:
Aumento da velocidade de corte: Aumenta a taxa de remoção de material, mas pode
reduzir a vida útil da ferramenta e gerar mais calor.
Aumento do avanço: Aumenta a taxa de remoção de material, mas pode gerar mais
rugosidade na superfície usinada.
Aumento da profundidade de corte: Aumenta a taxa de remoção de material, mas
aumenta a carga na ferramenta e pode causar quebra.
Fatores que Influenciam as Grandezas de Corte

Material da peça: A dureza, a tenacidade e a ductilidade do material da peça
influenciam a escolha das grandezas de corte.
Material da ferramenta: A resistência ao desgaste, a dureza e a geometria da
ferramenta influenciam a escolha das grandezas de corte.
Fluido de corte: O fluido de corte reduz o atrito, a temperatura e o desgaste
da ferramenta, permitindo aumentar as grandezas de corte.
Condições de usinagem: A rigidez da máquina, a fixação da peça e da
ferramenta, e as vibrações influenciam as grandezas de corte.
Importância da Escolha Correta das Grandezas de Corte

A escolha correta das grandezas de corte é fundamental para garantir:
Alta qualidade da superfície usinada: Superfícies lisas e com baixa rugosidade.
Alta precisão dimensional: Tolerâncias dimensionais estreitas.
Alta produtividade: Máxima taxa de remoção de material.
Longa vida útil da ferramenta: Redução dos custos de produção.
Profundidade de Corte
Profundidade de corte é a quantidade que a ferramenta penetra na peça, medida
perpendicularmente ao plano de trabalho (na direção do eixo da fresa). No fresamento
frontal, AP corresponde à profundidade de corte e no fresamento periférico, à largura de
corte.
Do ponto de vista da economia de ferramenta deve-se escolher a maior profundidade de
corte (AP) possível, ou seja, deve-se utilizar ao máximo o comprimento das arestas de corte.
Existem certos fatores que limitam a profundidade, como por exemplo:
Potência da máquina: máquinas de baixa potência devem utilizar pequenas profundidades de
corte (e também utilizar ferramentas com geometria de corte positiva).
Rigidez da máquina: Estabilidade e condições de trabalho da máquina (máquinas com
manutenção preventiva, isenta de folgas, rolamentos e fusos em boas condições de trabalho,
bom sistema de lubrificação, etc....).
Rigidez da fixação: Sistemas rígidos para fixação da peça afim de evitar que a mesma se mexa
(afetando dimensional e tolerâncias) ou solte durante a usinagem (acidentes de trabalho,
perdas na produção).
Rigidez da peça: Em peças com geometrias finas e delgadas deve ser evitado grandes
profundidades de corte afim de eliminar possiveis tendências a vibração. Em peças com
paredes finas em ferro fundido, temos o lascamento das bordas, já em aço e não ferrossos
(aluminio, cobre, bronze, entre outros) temos a tendência de deformações dimensionais,
como por exemplo, empenamento, excesso de rebarbas, etc...).
A profundidade de corte (AP) e potencia necessária são diretamente proporcionais.

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