EVOLUÇÃO DO DESEMPENHO DE REVESTIMENTO

REFRATÁRIO PARA LINHA DE ESCÓRIA DE PANELA DE

AÇO NA USIMINAS IPATINGA1
Sávia Cristina Lacerda Poubel Bastos2
Fábio Duarte Santos3
João Augusto Dolabela Caldeira4

Resumo
A partir de 2008, a Usiminas deu início a um conjunto de ações visando aumentar a
vida do revestimento refratário para panelas de aço e impulsionar o desenvolvimento
tecnológico nessa área. A limitação do revestimento era o desempenho dos tijolos
empregados na linha de escória. Nesse sentido, são apresentados e discutidos os
resultados de análises que evidenciam a evolução das principais propriedades de
tijolos MgO-C empregados nesta região. A sua caracterização permanente propiciou
a seleção daqueles com propriedades mais adequadas para fazer frente às variáveis
de processos, além de auxiliar os fabricantes de refratários para o desenvolvimento
desses materiais. Estes esforços proporcionaram o aumento médio da campanha do
revestimento de aproximadamente 6%, desde o início das ações em 2008, sem
aumento de custo.
Palavras-chave: MgO-C; Refratário; Panela de aço; Linha de escória.

EVOLUTION OF PERFORMANCE OF REFRACTORY LINING FOR THE SLAG

LINE OF STEEL LADLES AT USIMINAS IPATINGA

Abstract
Since 2008, Usiminas has initiated a series of actions aiming to increase the life of
the refractory lining for the steel ladles and boost technological development in this
area. The limitation of the lining was the performance of the bricks used in the slag
line. In this sense, the results of tests that show the evolution of the main properties
of MgO-C bricks used in this area are presented and discussed. The permanent
characterization has permitted the selection of those with best suited properties for
the Usiminas process conditions, and assisted refractory suppliers in the
development of these materials. These efforts provided an average increase in the
lining campaign about 6%, since the beginning of the actions in 2008, without
increase the cost.
Keywords: MgO-C; Refractory; Steel ladle; Slag line.

1
Contribuição técnica ao 43º Seminário de Aciaria – Internacional, 20 a 23 de maio de 2012, Belo
Horizonte, MG, Brasil.
2
Membro da ABM; Engenheira de Materiais, MSc; Centro de Tecnologia Usiminas - Unidade de
Ipatinga, Usiminas; Ipatinga, MG.
3
Membro da ABM; Engenheiro Metalurgista, MSc; Gerência de Preparação e Abastecimento,
Usiminas; Ipatinga, MG.
4
Membro da ABM; Engenheiro Metalurgista; Gerência de Preparação e Abastecimento, Usiminas;
Ipatinga, MG.

179
1 INTRODUÇÃO

Os materiais destinados ao revestimento da linha de escória de panelas de aço

pertencem ao sistema MgO-C. Estes apresentam boa resistência à corrosão e ao
dano por choque térmico e, têm sido amplamente empregados na indústria
siderúrgica.
Nos refratários contendo carbono, os agentes antioxidantes (Al, Si, Mg e ligas de
Al-Si e Al-Mg) atuam para suprimir a oxidação do carbono através de diferentes
mecanismos. Os antioxidantes metálicos são fortes agentes redutores e sua elevada
reatividade com o oxigênio gasoso, óxidos e carbono facilita a ocorrência de várias
reações químicas, conduzindo às seguintes características:(1,2)
 Desenvolvimento de microestruturas de elevada resistência mecânica;
 aumento da formação de sólido in situ;
 redução de CO(g) a C(s);
 redução do MgO(s) a vapor metálico na presença de carbono; e
 formação de camada densa (MgO ou MgO.Al2O3) ou óxidos estáveis em
temperaturas acima de 1.200ºC.
Com a oxidação do carbono, a molhabilidade do refratário aumenta facilitando
penetração de escória na microestrutura do material. Em contato com o refratário, a
escória ataca a matriz e reage com o agregado de MgO provocando a sua
dissolução e dissociação.(3)
Com o intuito de restabelecer a vida do revestimento refratário para panelas de aço
e impulsionar o desenvolvimento tecnológico nessa área, esforços foram
direcionados buscando conhecer as propriedades desses materiais que influenciam
seu desempenho na área industrial. Nesse sentido, são apresentados e discutidos
os resultados de análises que evidenciam a evolução de suas principais
propriedades.

2 MATERIAL E MÉTODOS

Os corpos-de-prova para a determinação das principais propriedades foram

retirados de tijolos comerciais de MgO-C para linha de escória de panelas de aço ao
longo dos últimos 3 anos.
Foram realizadas análises para avaliação microestrutural dos materiais e as
propriedades físicas e químicas foram determinadas a partir da realização de
ensaios específicos para determinar a resistência mecânica a quente, resistência ao
dano por choque térmico, resistência à oxidação e resistência ao ataque por escória.

2.1 Caracterização Microestrutural

Para caracterização microestrutural foram empregados os recursos de difração de

raios-X, microscopia ótica e eletrônica de varredura em amostras coqueificadas a
500°C e 1.400°C, durante 5 horas.

2.2 Resistência Mecânica A Quente

A resistência mecânica a quente foi medida na temperatura de 1.400°C, em

atmosfera de nitrogênio, após patamar de 30 minutos na temperatura de ensaio. Os
testes foram realizados em corpos-de-prova nas dimensões de
25 mm x 25 mm x 150 mm.

180
2.3 Resistência ao Dano por Choque Térmico

O teste consistiu na imersão de cerca de 60% do comprimento do corpo-de-prova

(40 mm x 40 mm x 160 mm) em aço líquido a 1.580°C durante 60 s e resfriamento
em fluxo de nitrogênio durante 10 minutos. Foram executados dois ciclos de
aquecimento e resfriamento.

2.4 Resistência à Oxidação

A resistência à oxidação foi medida a 1.400 °C durante 30 minutos em amostras

cilíndricas (25 mm de diâmetro x 40 mm de altura) coqueificadas nessa temperatura
durante 5 horas. O índice de oxidação foi determinado pela relação entre o carbono
final e o carbono inicial.(4)

2.5 Resistência ao Ataque por Escória

A resistência ao ataque por escória foi avaliada através de testes efetuados em

forno rotativo, envolvendo corpos-de-prova de seção trapezoidal nas dimensões de
(88 mm; 68 mm) x 30 mm x 190 mm, cujo arranjo produz uma figura de seção
poligonal. Os testes foram efetuados entre 1.500°C e 1.550°C, utilizando-se escória
típica de refino secundário.

3 RESULTADOS E DISCUSSÃO

3.1 Caracterização Microestrutural

A composição de fases dos tijolos refratários é apresentada na Tabela 1. Os

resultados não apontaram para mudanças significativas ao longo dos anos. Foi
observada a presença de Al como agente antioxidante, além de produtos de reações
secundárias após o tratamento térmico a 1.400°C (MgAl2O4, Al4C3 e AlN). Já a
presença de Ca3Mg(SiO4)2 está associada aos silicatos presentes nos contornos de
grão dos agregados de MgO. Adicionalmente, foi observada a presença de carbeto
de alumínio (Al4C3) e nitreto de alumínio (AlN) nas amostras referentes à 2010 e
2011.
Tabela 1. Fases identificadas dos tijolos refratários de MgO-C da linha de escória
Fases MgO C Al MgAl2O4 Al4C3 AlN Ca3Mg(SiO4)2
500°C P P P - - - -
2009
1.400°C P P - P - - -
500°C P P P - - - T
2010
1.400°C P P - P P P -
500°C P P P - - - T
2011
1.400°C P P - P P T -
P: fase presente; T: traços de fase

A Figura 1 apresenta fotomicrografias obtidas por microscopia ótica, evidenciando o

aspecto típico dos tijolos de MgO-C para linha de escória, após coqueificação a
1.400°C, durante 5 horas, referentes a 2009 e 2011. O aspecto geral da
microestrutura revelou a presença de agregados de MgO de baixa e alta densidade
nos refratários. O material empregado atualmente na Usiminas Ipatinga apresenta,
em sua concepção, MgO de alta densidade. Esta modificação reflete ganhos
potenciais nas suas principais propriedades para a aplicação em questão.

181
(a) (b)
Figura 1. Fotomicrografia de um campo típico de amostras de tijolos de MgO-C para linha de escória
após coqueificação a 1.400°C, durante 5 horas, apontando a presença de agregados de MgO de alta
(1) e baixa densidade (2) referentes ao período de: (a) 2009; e (b) 2011.

Adicionalmente, as análises ceramográficas, referentes a 2011, indicaram também a

presença de B4C como aditivo antioxidante associado ao alumínio metálico
(Figura 2). Entretanto, os resultados de difração de raios-X não revelaram a
presença deste composto, provavelmente, em virtude de uma menor quantidade
presente no refratário, não sendo suficiente para se detectar pela técnica de
difratometria de raios-X.
A literatura(5-8) apresenta resultados evidenciando que o sistema contendo Al + B4C,
ou compostos contendo boro, possui superior resistência à oxidação. Em alta
temperatura (a partir de cerca de 600°C), o B4C é susceptível à oxidação,
conduzindo à redução do CO(g) para C(s).
Segundo Lipinski, Fichtner e Benecke,(7) em temperaturas de aproximadamente
600°C, a reação do B4C com o oxigênio ocorreria preferencialmente em relação a
grafita. Resultados de análises termogravimétricas efetuadas por esses autores(7)
sugeriram a seguinte sequência crescente típica de oxidação de alguns
antioxidantes e da grafita: B4C, grafita, Al-Si, Al e SiC. Isso indica que o B4C possui
alto potencial para melhorar a resistência à oxidação do carbono. Em atmosfera de
CO2-CO-N2, o B4C(s) é instável, por isso reage com oxigênio para formar B2O3(l).
Embora o B2O3(l) possa reduzir a resistência à corrosão do tijolo, essa fase é
importante para condições em que a oxidação do carbono determina o desgaste do
refratário.(9,10)

182
(a)

(b) (c)
Figura 2. Fotomicrografia (a), ampliação do campo (1) e microanálise (c) do campo (5) de uma
amostra de tijolo de MgO-C para linha de escória após coqueificação a 500°C, durante 5 horas,
evidenciando Al metálico (2), MgO (3), grafita (4) e B4C (5).

A adição apenas de B4C(s) no sistema MgO-C causa impactos negativos na

dissolução do MgO do refratário. Na temperatura de 1.650°C, os valores da pressão
parcial de BO(g), B2O2(g) e B2O3(g) encontram-se maior que 10-4atm, sugerindo que
quantidades significativas dessas fases sejam formadas no refratário. Este
comportamento pode ser melhor compreendido através das reações apresentadas
nas Equações 1 a 3. Tais fases não apenas reagem com o CO(g) e MgO(s) para
formar na matriz refratária um líquido de composição 3MgO.B2O3(l), mas, também,
difundem na direção da camada de escória. Na camada densa de MgO(s)
eventualmente formada, pode também ocorrer a formação de fases de baixa
refratariedade, que são facilmente dissolvidas na escória. Além disso, o aumento da
quantidade de B2O3(l) na interface entre refratário e escória pode aumentar a
solubilidade do MgO e favorecer a sua dissolução.(6)

B2O2(g) + CO(g)  B2O3(g,l) + 3C(s), (1)

2BO(g) + CO(g)  B2O3(g,l) + 3C(s), (2)
B2O3(g,l) + 3MgO(s)  3MgO.B2O3(l). (3)

Diferentemente, a adição conjugada de B4C(s) e Al(s) melhorou a resistência à

corrosão do refratário. Para as condições estudadas por Zhang, Marriott e Lee,(6)
inicialmente, o CO(g) foi reduzido a C(s) pelo Al e/ou B4C (Equações 4 a 6).
Posteriormente, a escória atacou o refratário, e, finalmente, o 3MgO.B2O3 líquido

183
(Equação 3) preencheu os poros entre as lamelas de grafita e recobriu a superfície
do carbono (Figura 3).

2Al(g,l) + MgO(s) + 3CO(g)  MgAl2O4(s) + 3C(s), (4)

Al4C3(s) + 2MgO(s) + 6CO(g)  2MgAl2O4(s) + 9C(s), (5)
B4C(s) + 6CO(g)  2B2O3(g,l) +7C(s). (6)

Figura 3. Fotomicrografia de um campo de uma amostra de tijolos de MgO-C contendo Al + B4C,

após ataque por escória: MgO (M), MgAl2O4 (MA), 3MgO.B2O3 (MB) e grafita (G).(6)

A característica microestrutural de maior destaque no sistema MgO-C-Al-B4C é a

presença significativa de cristais de MgO.Al2O3(s), maiores que os observados no
sistema MgO-C-Al. Esses cristais grandes de MgO.Al2O3(s) coexistiram com a fase
3MgO.B2O3, sugerindo que em altas temperaturas o líquido de 3MgO.B2O3 favoreça
a formação e crescimento desses cristais.(6) Segundo Suruga,(11) em geral, os
líquidos contendo boro possuem efeito mineralizador forte na cristalização do
MgO.Al2O3(s).
Além dos mecanismos que conduzem a redução da descarbonetação, presume-se
que formação de apreciável quantidade de fase de alta viscosidade em elevadas
temperaturas, como por exemplo, 3MgO.B2O3, possa conferir superior tenacidade e
contribuir para aumentar a resistência ao spalling do refratário.(9,10)
Em síntese, os efeitos sinergéticos da adição de Al + B4C nos tijolos de MgO-C
resultam em um líquido formado contendo boro (3MgO.B2O3), que não apenas inibe,
de forma mais efetiva, a oxidação do carbono, mas, também, acelera a formação e o
crescimento de MgO.Al2O3(s) entre as lamelas de grafita em altas temperaturas.
Nesse caso, mesmo que a dissolução do MgO seja acelerada, a grafita é
efetivamente protegida contra a oxidação e mantida ancorada pelos novos cristais
de MgO.Al2O3(s), os quais dificultam a erosão causada pela agitação ou turbulência
da escória líquida (banho), conferindo alta resistência à corrosão ao sistema.(6)

3.2 Resistência Mecânica A Quente

A evolução da resistência mecânica a quente () é apresentada na Figura 4. Os

resultados indicam melhoria nesta propriedade ao longo dos anos. Foi observada
uma maior dispersão dos valores de resistência mecânica a quente em 2009.
Provavelmente, este comportamento pode estar associado ao emprego de agregado
de MgO de baixa densidade na formulação destes materiais, como pode ser
visualizado na sua análise microestrutural (Figura 1).

184
 25,00

23,00

21,00

 (MPa)
19,00

17,00

15,00

13,00

11,00
2009 2010 2011
Figura 4. Evolução da resistência mecânica a quente (), a 1.400°C, em atmosfera de nitrogênio,
após patamar de 30 minutos na temperatura de ensaio, de tijolos refratários MgO-C empregados na
linha de escória de panelas de aço.

O aumento da resistência mecânica a quente observado ao longo dos anos pode

estar associado a porosidade e ao uso de MgO de alta densidade como matéria-
prima.

3.3 Resistência ao Dano por Choque Térmico

Na Figura 5 é apresentada uma fotografia das seções longitudinais dos corpos-de-

prova após teste de choque térmico, evidenciando as trincas formadas durante a
ciclagem térmica. O dano por choque térmico nos tijolos avaliados foi relativamente
severo durante a realização do ensaio.

2009 2011
1 cm

Figura 5. Seção longitudinal dos corpos-de-prova após teste de choque térmico em forno a indução
(2 ciclos térmicos: metal líquido 1.500°C-1.550°C durante 60 s  fluxo de nitrogênio durante
10 minutos).

A avaliação, após a realização do ensaio, é qualitativa, analisando as evidências de

trincas internas. Os resultados apontaram para uma ligeira melhoria desta
propriedade comparando os materiais empregados em 2009 em relação ao atual.

185
Esta tendência também pode ser observada através da Figura 6, na qual é
apresenta fotografia do aspecto do revestimento refratário da linha de escória de
panelas em 2009, evidenciando o lascamento dos tijolos e uma fotografia do
aspecto do revestimento empregado atualmente.

(a) (b)
Figura 6. Fotografia do aspecto do revestimento refratário da linha de escória de panelas de aço da
Usiminas (Ipatinga) evidenciando o (a) lascamento em 2009; e (b) o aspecto atual.

A melhoria observada na resistência ao dano por choque térmico está associada à

maior flexibilidade destes materiais. Provavelmente, o refratário empregado
atualmente foi projetado considerando mecanismos de dissipação energética
abordados na teoria unificada de choque térmico.(12) Entretanto, em virtude da
complexidade na determinação de energia de fratura em altas temperaturas, neste
estudo não foi avaliado este comportamento. Além disso, conforme apresentado por
Hanagiri et al.(9) e Hayashi et al.,(10) os mecanismos envolvidos para melhoria à
resistência à oxidação pela adição de B4C pode contribuir conferindo melhor
tenacidade ao refratário e, desta forma, aumentando a resistência ao dano por
choque térmico.

3.4 Resistência à Oxidação

Na Figura 7 são apresentados os resultados da evolução da resistência à oxidação

dos tijolos refratários empregados na linha de escória. O índice de oxidação baseia-
se na relação entre o carbono final e o carbono inicial.(4)
Os resultados indicaram a melhoria na resistência à oxidação dos materiais
empregados na linha de escória. A menor resistência à oxidação e,
consequentemente, maior perda de carbono, implica diretamente na porosidade do
refratário. Desta forma, a maior presença de poros abre caminho para penetração de
escória, preferencialmente na matriz, acelerando o desgaste do revestimento.

186
 100

Índice de oxidação (%)

80

60

40

20

0
2009 2010 2011
Figura 7. Evolução do índice de oxidação, a 1.400°C, após patamar de 30 minutos na temperatura de
ensaio, de tijolos refratários MgO-C empregados na linha de escória de panelas de aço.

Adicionalmente, foi observada a adição de B4C na formulação do refratário

empregado atualmente (Figura 2), após coqueificação a 500°C. Portanto, a melhoria
à resistência à oxidação indicada na Figura 7 pode estar associada aos efeitos
sinergéticos da adição combinada de antioxidante (Al + B4C), comentada em
literatura.(5-11)

3.5 Resistência ao Ataque por Escória

Em geral, os refratários do sistema MgO-C, contendo grafita e agregados de MgO

de alta densidade, apresentam elevada resistência à corrosão por escória de alta
basicidade. Esse comportamento é favorecido pela aderência de escória líquida e
viscosa na superfície dos corpos-de-prova durante os ensaios. Assim, com a
dissolução do MgO do refratário, uma camada passivadora de escória de alta
refratariedade é formada sobre a superfície dos tijolos, minimizando, desta forma, o
seu desgaste. Desse modo, para se transpor essa proteção natural, usualmente, as
condições de ensaio são alteradas no sentido de aumentar a sua agressividade.
Porém, esse procedimento pode causar um afastamento das condições típicas de
operação e por isso não foi adotado nesse teste.
De qualquer forma, os resultados apontaram para uma substancial melhoria no
índice de desgaste das amostras após o ensaio de ataque por escória (Figura 8).
Este comportamento está associado à melhoria das matérias-primas empregadas na
formulação dos tijolos, à melhor resistência à oxidação dos materiais e, por fim, à
resistência ao dano por choque térmico.
Com relação à melhoria da resistência à oxidação, a resistência ao ataque por
escória pode estar relacionada com a porosidade na região oxidada. A oxidação
implica em aumento de molhabilidade e porosidade aberta. Desta forma, a escória
líquida ocupa os vazios gerados no processo de corrosão, atacando a matriz
refratária e, posteriormente, os poros internos do agregado de MgO. A associação
com a resistência ao dano por choque térmico pode ser observada na geração de
trincas. Essas tornam-se caminhos para penetração e ataque químico da escória.

187
 20,00

18,00

16,00

Índice de desgaste (%)

14,00

12,00

10,00

8,00

6,00

4,00
2009 2010 2011
Figura 8. Evolução do índice de desgaste, após ensaio de ataque por escória em forno rotativo, de
tijolos refratários MgO-C empregados na linha de escória de panelas de aço.

Os agregados de MgO de alta densidade empregados nos refratários utilizados

atualmente (Figura 1), contribuem com a maior resistência à dissolução do MgO pela
escória. Em virtude de sua alta densidade, a escória precisa contornar o agregado
de MgO durante seu processo de ataque por corrosão, o que dificulta a penetração
da escória na matriz refratária. A Figura 9 ilustra este mecanismo de ataque.(13)

Figura 9. Fotomicrografia e mapeamentos por raios-X (Ca, Al, Mg e C) da interface escória -

refratário, evidenciando o ataque por corrosão de agregados de: (1) MgO de alta densidade e (2)
MgO de baixa densidade.(13)

4 RESULTADOS INDUSTRIAIS

A evolução das principais propriedades dos tijolos refratários empregados na linha

de escória de panelas de aço apresentada, refletiu em um ganho médio de 6% no
desempenho do revestimento refratário, sem incremento de custo. Este ganho é
baseado, comparativamente, ao ano de 2009 e entre os meses de janeiro a
setembro de 2011.

188
O aspecto visual do revestimento apresentado na Figura 6 aponta para melhoria de
um dos principais mecanismos de desgaste da linha de escória – lascamento dos
tijolos. Esta propriedade está associada à resistência mecânica e ao dano por
choque térmico.
Contudo, o desenvolvimento de refratários que contemplem o compromisso entre as
propriedades físicas (alta flexibilidade, elevada resistência mecânica e à erosão) e
químicas (elevada resistência à corrosão, incluindo a resistência à oxidação) não é
uma tarefa fácil. Há vários anos, a indústria de refratários tem concentrado esforços
de pesquisa e desenvolvimento nesse sentido. Porém, os esforços clássicos para
maximizar as propriedades físicas, normalmente produzem efeitos negativos nas
propriedades de natureza química e vice-versa.
O desafio para os fornecedores de refratário é buscar o equilíbrio entre estas
propriedades, uma vez que, com o aumento da resistência mecânica a quente, o
refratário apresentará uma estrutura mais rígida, possibilitando a maior propagação
de trincas e, consequentemente, redução da resistência ao dano por choque
térmico.
Desta forma, destaca-se o empenho dos fornecedores de refratários na busca do
ponto de equilíbrio entre estas propriedades. Os resultados indicaram o aumento da
resistência mecânica a quente dos materiais sem afetar negativamente a resistência
ao dano por choque térmico.

5 CONCLUSÕES

Os resultados das análises indicaram a evolução das principais propriedades dos

tijolos refratários empregados na linha de escória de panelas de aço. A
caracterização permanente destes materiais tem propiciado a seleção daqueles com
propriedades mais adequadas para fazer frente às variáveis de processos, além de
auxiliar os fabricantes de refratários no desenvolvimento de novas formulações.
Desta forma, foi observado o emprego de matérias primas de maior qualidade nos
materiais utilizados atualmente, tal como MgO de alta densidade, contribuindo
diretamente na melhoria da resistência ao ataque por escória destes.
Adicionalmente, a melhor resistência à oxidação e ao dano por choque térmico,
também influenciou a evolução do desempenho observada. Como a oxidação
implica em aumento de molhabilidade e porosidade aberta, a escória líquida ocupa
os vazios gerados no processo de corrosão, atacando a matriz refratária e,
posteriormente, os poros internos do agregado de MgO. A associação com a
resistência ao dano por choque térmico pode ser observada na geração de trincas.
Essas, por sua vez, tornam-se caminhos para penetração e ataque químico da
escória.
Em síntese, ao longo dos últimos anos os fabricantes de refratários desenvolveram
novas gerações de tijolos refratários que contemplam melhor compromisso entre as
propriedades físicas e químicas para dar suporte à produção de aços de alto valor
agregado. Estes esforços, juntamente com um conjunto de ações da operação,
proporcionaram um aumento médio da campanha do revestimento de
aproximadamente 6%, desde o início das ações em 2008, sem aumento de custo.

189
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