1 - Conceito de Corrosão

A corrosão consiste na deterioração dos materiais pela ação química ou

eletroquímica do meio, podendo estar ou não associado a esforços mecânicos.

Ao se considerar o emprego de materiais na construção de equipamentos ou

instalações é necessário que estes resistam à ação do meio corrosivo, além de
apresentar propriedades mecânicas suficientes e características de fabricação
adequadas.

A corrosão pode incidir sobre diversos tipos de materiais, sejam metálicos

como os aços ou as ligas de cobre, por exemplo, ou não metálicos, como
plásticos, cerâmicas ou concreto. A ênfase aqui descrita será sobre a corrosão
dos materiais metálicos. Esta corrosão é denominada corrosão metálica.

Dependendo do tipo de ação do meio corrosivo sobre o material, os processos

corrosivos podem ser classificados em dois grandes grupos, abrangendo todos
os casos deterioração por corrosão:

- Corrosão Eletroquímica;
- Corrosão Química.

Os processos de corrosão eletroquímica são mais freqüentes na natureza e se

caracterizam basicamente por:

• necessariamente na presença de água no estado líquido;

• temperaturas abaixo do ponto de orvalho da água, sendo a grande
maioria na temperatura ambiente;
• formação de uma pilha ou célula de corrosão, com a circulação de
elétrons na superfície metálica.

Em face da necessidade do eletrólito conter água líquida, a corrosão

eletroquímica é também denominada corrosão em meio aquoso. Nos
processos de corrosão, os metais reagem com os elementos não metálicos
presentes no meio, O2, S, H2S, CO2 entre outros, produzindo compostos
semelhantes aos encontrados na natureza, dos quais foram extraídos. Conclui-
se, portanto, que nestes casos a corrosão corresponde ao inverso dos
processos metalúrgicos,

1
 - Figura 01 -

Os processos de corrosão química são, por vezes, denominados corrosão

ou oxidação em altas temperaturas. Estes processos são menos freqüentes
na natureza, envolvendo operações onde as temperaturas são elevadas.

Tais processos corrosivos se caracterizam basicamente por:

- ausência da água líquida;
- temperaturas, em geral, elevadas, sempre acima do ponto de orvalho da
água;
- interação direta entre o metal e o meio corrosivo.

Como na corrosão química não se necessita de água líquida, ela também é

denominada em meio não aquoso ou corrosão seca.

Existem processos de deterioração de materiais que ocorrem durante a sua

vida em serviço, que não se enquadram na definição de corrosão.

Um deles é o desgaste devido à erosão, que remove mecanicamente partículas

do material. Embora esta perda de material seja gradual e decorrente da ação
do meio, tem-se um processo eminentemente físico e não químico ou
eletroquímico. Pode-se entretanto ocorrer, em certos casos, ação simultânea
da corrosão, constituindo o fenômeno da corrosão-erosão.

Outro tipo de alteração no material que ocorre em serviço, são as

transformações metalúrgicas que podem acontecer em alguns materiais,
particularmente em serviço com temperaturas elevadas. Em função destas
transformações as propriedades mecânicas podem sofrer grandes variações,
por exemplo apresentando excessiva fragilidade na temperatura ambiente. A
alteração na estrutura metalúrgica em si não é corrosão embora possa
modificar profundamente a resistência à corrosão do material, tornando-o, por
exemplo, susceptível à corrosão intergranular.

2
 Durante o serviço em alta temperatura pode ocorrer também o fenômeno da
fluência, que é uma deformação plástica do material crescente ao longo do
tempo, em função da tensão atuante e da temperatura.

2 - Pilhas de Corrosão Eletroquímica

A pilha de corrosão eletroquímica é constituída de quatro elementos

fundamentais.

• área anódica: superfície onde verifica-se a corrosão (reações de

oxidação);
• área catódica: superfície protegida onde não há corrosão (reações de
redução);
• eletrólito: solução condutora ou condutor iônico que envolve
simultaneamente as áreas anódicas e catódicas;
• ligação elétrica entre as áreas anódicas e catódicas.

- Figura 02 -
Pilha de Corrosão Eletroquímica

O aparecimento das pilhas de corrosão, é conseqüência de potenciais de

eletrodos diferentes, em dois pontos da superfície metálica, com a devida
diferença de potencial entre eles.

Um conceito importante aplicável às pilhas de corrosão é o da reação de

oxidação e redução. As reações da corrosão eletroquímica envolvem sempre
reações de oxi-redução.

Na área anódica onde se processa a corrosão ocorrem reações de oxidação,

sendo a principal a de passagem do metal da forma reduzida para a forma
iônica.

3
 - Figura 03 -
Reação Área Anódica

Na área catódica, que é uma área protegida (não ocorre corrosão), as reações
são de redução de íons do meio corrosivo, onde as principais reações são:

- em meios aerados - caso normal de água do mar e naturais

H2O + 1/2 O2 + 2e 2 OH-

- em meios desaerados - caso comum em águas doces industriais

2 H2O + 2e H2 + 2 OH-

Serão discutidas a seguir as principais causas de aparecimento de pilhas de

corrosão com as respectivas denominações das pilhas formadas.

PRINCIPAIS TIPOS DE PILHA

- pilha de eletrodo diferente: esta pilha é também denominada de pilha

galvânica e surge sempre que dois metais ou ligas metálicas diferentes são
colocados em contato elétrico na presença de um eletrólito. A diferença de
potencial da pilha será tão mais acentuada, quanto mais distantes estiverem os
materiais na tabela de potenciais no eletrólito considerado;

- pilha de ação local: esta pilha é provavelmente a mais freqüente na

natureza, ela aparece em um mesmo metal devido a heterogeneidades
diversas, decorrentes de composição química, textura do material, tensões
internas, dentre outras. As causas determinantes da pilha de ação local são:

• inclusões, segregações, bolhas, trincas;

• estados diferentes de tensões e deformações;
• acabamento superficial da superfície;
• diferença no tamanho e contornos de grão;

4
 • tratamentos térmicos diferentes;
• materiais de diferentes épocas de fabricação;
• gradiente de temperatura.

A Figura 4 mostra de forma esquemática a pilha de ação local.

- Figura 04 -
Pilha de Ação Local

- pilha ativa-passiva: esta ocorre nos materiais formadores de película

protetora, como por exemplo: o cromo, o alumínio, os aços inoxidáveis, titânio,
dentre outros. A película protetora se constitui numa fina camada do produto de
corrosão que passiva a superfície metálica.

Se a película for danificada em algum ponto por ação mecânica e,

principalmente pela ação de íons halogenetos (especialmente cloreto), será
formada uma área ativa (anódica) na presença de uma grande área passiva
(catódica) com o conseqüente aparecimento de uma forte pilha, que
proporciona corrosão localizada.

- Figura 05 -
Pilha Ativa-Passiva

5
- pilha de concentração iônica diferencial: esta pilha surge sempre que um
material metálico é exposto a concentrações diferentes de seus próprios
íons. Ela ocorre porque o eletrodo torna-se mais ativo quando decresce a
concentração de seus íons no eletrólito.
Esta pilha é muito freqüente em frestas quando o meio corrosivo é líquido.
Neste caso, o interior da fresta recebe pouca movimentação de eletrólito,
tendendo a ficar mais concentrado em íons de metal (área catódica),
enquanto que a parte externa da fresta fica menos concentrada (área
anódica), com conseqüente corrosão das bordas da fresta.
- A Figura 6 mostra de forma esquemática uma pilha iônica.

- Figura 06 –
- Pilha de Concentração Iônica Diferencial

Figura 07 -

Pilha de Concentração Iônica Diferencial

6
 - pilha de aeração diferencial: esta pilha é formada por concentrações
diferentes do teor de oxigênio.

De forma idêntica à pilha de concentração iônica diferencial, esta pilha também

ocorre com freqüência em frestas. Apenas as áreas anódicas e catódicas são
invertidas em relação àquela.

Assim, o interior da fresta, devido a maior dificuldade de renovação do

eletrólito, tende a ser menos concentrado em oxigênio (menos aerado), logo ,
área anódica. Por sua vez a parte externa da fresta, onde o eletrólito é
renovado com facilidade, tende a ser mais concentrada em oxigênio (mais
aerada), logo, área catódica. O desgaste se processará no interior da fresta.

- Figura 08 -

Pilha de Concentração Diferencial de Oxigênio

3 - Meios Corrosivos

Os meios corrosivos em corrosão eletroquímica são responsáveis pelo

aparecimento do eletrólito. O eletrólito é uma solução eletricamente condutora
constituída de água contendo sais, ácidos ou bases.

Principais Meios Corrosivos e Respectivos Eletrólitos

- atmosfera: o ar contém umidade, sais em suspensão, gases industriais,

poeira, etc. O eletrólito constitui-se da água que condensa na superfície
metálica, na presença de sais ou gases presentes no ambiente. Outros
constituintes como poeira e poluentes diversos podem acelerar o processo
corrosivo;

- solos: os solos contêm umidade, sais minerais e bactérias. Alguns solos

apresentam também, características ácidas ou básicas. O eletrólito constitui-se
principalmente da água com sais dissolvidos;

- águas naturais (rios, lagos e do subsolo): estas águas podem conter sais
minerais, eventualmente ácidos ou bases, resíduos industriais, bactérias,

7
 poluentes diversos e gases dissolvidos. O eletrólito constitui-se principalmente
da água com sais dissolvidos. Os outros constituintes podem acelerar o
processo corrosivo;

- água do mar: estas águas contêm uma quantidade apreciável de sais. Uma
análise da água do mar apresenta em média os seguintes constituintes em
gramas por litro de água:

Cloreto (Cl-) 18,9799

Sulfato (SO -) 2,6486
Bicarbonato (HCO ) 0,1397
Brometo (Br-) 0,0646
Fluoreto (F-) 0,0013
Ácido Bórico (H3BO3) 0,0260
Sódio (Na+) 10,5561
Magnésio (Mg2+) 1,2720
Cálcio (Ca2+) 0,4001
Potássio (K+) 0,3800
Estrôncio (Sr 2+) 0,0133

A água do mar em virtude da presença acentuada de sais, é um eletrólito por

excelência. Outros constituintes como gases dissolvidos, podem acelerar os
processos corrosivos;

- produtos químicos: os produtos químicos, desde que em contato com água

ou com umidade e formem um eletrólito, podem provocar corrosão
eletroquímica.

4 - Reações no Processo Corrosivo - Produtos de Corrosão

As reações que ocorrem nos processos de corrosão eletroquímica são reações

de oxidação e redução.

As reações na área anódica (anodo da pilha de corrosão) são reações de

oxidação.

A reação mais importante e responsável pelo desgaste do material é a de

passagem do metal da forma reduzida para a iônica (combinada).

M Mn+ + ne (responsável pelo desgaste do metal)

8
As reações na área catódica (cátodo da pilha de corrosão) são reações de
redução.

As reações de redução são

realizadas com íons do meio
corrosivo ou,
eventualmente, com íons
metálicos da solução. As
principais reações na área
catódica são:

a) 2H+ + 2e H2 meios neutros ou ácidos desaerados;

b) 4H+ + O2 + 4e 2H2O meios ácidos aerados;
c) 2H2O + O2 + 4e 4OH- meios neutros ou básicos aerados;
presença em solução de íons em estado mais
d) M3+ + e M2+
oxidado;
e) Mn+ + ne M redução de íons de metal mais nobre.

As reações catódicas mais comuns nos processos corrosivos são "a", "b" e "c"
as reações "d" e "e" são menos freqüentes, a última aparece apenas em
processos de redução química ou eletrolítica.

Serão detalhados a seguir as reações catódicas apresentadas anteriormente e

que ocorrem em meios neutros ou aerados e não aerados.

Reações catódicas em meio neutro aerado:

H2O H+ + OH-
H+ + e H
H+ + 1/2 O2 + e 2 OH-
______________________
H2O + 1/2 O2 + 2e 2 OH-

9
 Reações catódicas em meio neutro não aerado:

2 H2O 2 H+ + 2 OH-
2 H+ + 2e H2
______________________
2 H2O + 2e 2 OH- + H2

Conclusões Importantes:

Das reações catódicas acima pode-se tirar algumas importantes conclusões:

• a região catódica torna-se básica (há uma elevação do pH no entorno da

área catódica).
• em meios não aerados há liberação de H2, o qual é absorvido na
superfície e responsável pela sobretensão ou sobrevoltagem do
hidrogênio. Este fenômeno provoca o retardamento do processo
corrosivo e chama-se polarização catódica.
• em meios aerados há o consumo do H2 pelo O2, não havendo a
sobrevoltagem do hidrogênio. Neste caso não há, portanto, a polarização
catódica e haverá, consequentemente, a aceleração do processo
corrosivo.

A composição do eletrólito na vizinhança do catodo é dependente de difusão do

oxigênio no meio e da velocidade de renovação do eletrólito. Deste modo é
possível a ocorrência da reação "a" em meios aerados, caso o fluxo de elétrons
chegando ao catodo seja muito elevado. Um exemplo é o caso da
superproteção catódica em água do mar onde a reação "c", que normalmente
ocorre, pode ser sobrepujada pela reação "a". Um sério inconveniente é a
possibilidade de ocorrência do fenômeno de fragilização pelo hidrogênio
produzindo trincas e/ou a diminuição da vida à fadiga.

Observação:
Em meios ácidos haverá um decréscimo da acidez no entorno da área catódica
e em meios básicos haverá um acréscimo da alcalinidade no entorno da área
catódica.

Os produtos de corrosão nos processos eletroquímicos são, em geral,

resultantes da formação de compostos insolúveis entre o íon do metal e o íon
hidroxila. O produto de corrosão é portanto, na grande maioria dos casos
hidróxido do metal corroído, ou óxido hidrato do metal.

Quando o meio corrosivo contiver outros íons poderá haver a formação de

outros componentes insolúveis e o produto de corrosão pode ser constituído de
sulfetos, sulfatos, cloretos, dentre outras.
10
5 - Polarização - Passivação - Velocidade de Corrosão

5.1 - POLARIZAÇÃO

Polarização é a modificação do potencial de um eletrodo devido a variações de

concentração, sobrevoltagem de um gás ou variação de resistência ôhmica.

Caso não houvesse o efeito do fenômeno da polarização a corrente entre

anodos e catodos seria muito mais elevada, à semelhança de um quase curto
circuito. Isto se daria porque as resistências elétricas do metal e do eletrólito
são muito baixas, restando apenas as resistências de contato dos eletrodos.

Os fenômenos de polarização promovem a aproximação dos potenciais das

áreas anódicas e catódicas e produzem aumento na resistência ôhmica do
circuito, limitando a velocidade do processo corrosivo.

Graças a existência destes fenômenos as taxas de corrosão observadas na

prática são substancialmente inferiores àquelas que ocorreriam caso as pilha
de corrosão funcionassem ativamente em todas as condições dos processos
corrosivos.

Quando as reações de corrosão são controladas predominantemente por

polarização nas áreas anódicas : diz-se que a reação de corrosão é controlada
anodicamente e que o eletrodo está sob o efeito de uma polarização
anódica.

Quando as reações de corrosão são controladas predominantemente por

polarização nas áreas catódicas: diz-se que a reação é controlada
catodicamente e que o eletrodo está sob o efeito de uma polarização
catódica.

Quando é controlada pelo aumento de resistência de contato das áreas

anódicas e catódicas: diz-se que a reação é controlada ohmicamente.

De modo geral tem-se um controle misto das reações de corrosão.

São basicamente três as causas de polarização:

A - POLARIZAÇÃO POR CONCENTRAÇÃO

Este tipo de polarização ocorre freqüentemente em eletrólitos parados ou com

pouco movimento.

O efeito de polarização resulta do aumento de concentração de íons do metal

em torno da área anódica (baixando o seu potencial na tabela de potenciais) e
a rarefação de íons H+ no entorno da área catódica.

Caso o eletrólito possua movimento ambas as situações não devem acontecer.

11
B - POLARIZAÇÃO POR ATIVAÇÃO

Este tipo de polarização ocorre devido a sobrevoltagem de gases no entorno

dos eletrodos.
Os casos mais importantes no estudo da corrosão, são aqueles em que há
liberação de H2 no entorno do catodo ou do O2 no entorno do anodo.
A liberação de H2 no entorno do catodo é denominada polarização catódica e
assume particular importância como fator de controle dos processos corrosivos.
Em eletrólitos pouco aerados o H2 liberado e absorvido na área catódica
provoca uma sobretensão ou sobrevoltagem do hidrogênio capaz de reduzir
sensivelmente a agressividade do meio. Podendo-se considerar por este fato a
corrosão do aço desprezível na presença de água doce ou salgada, totalmente
desaerada.
A sobrevoltagem do hidrogênio foi estudada por Tafel estabelecendo a seguinte
equação:

- sobrevoltagem do hidrogênio, em V;
onde: , em V e , em A/cm2 - constantes que dependem do metal e do meio;
- densidade de corrente aplicada que provoque a sobrevoltagem , em A/cm2.

- Figura 01 -
Curva de TAFEL
Sobre voltagem em função da densidade de corrente

12
C - POLARIZAÇÃO ÔHMICA

A polarização ôhmica ocorre devido a precipitação de compostos que se

tornam insolúveis com a elevação do pH no entorno da áreas catódicas.

Estes compostos são principalmente carbonatos e hidróxidos que formam um

revestimento natural sobre as áreas catódicas, principalmente carbonato de
cálcio e hidróxido de magnésio.

5.2 PASSIVAÇÃO

Passivação é a modificação do potencial de um eletrodo no sentido de menor

atividade (mais catódico ou mais nobre) devido a formação de uma película de
produto de corrosão. Esta película é denominada película passivante.

Os metais e ligas metálicas que se passivam são os formadores de películas

protetoras.

Como exemplo podem ser citados:

• cromo, níquel, titânio, aço inoxidável, monel que se passivam na grande

maioria dos meios corrosivos, especialmente na atmosfera;
• chumbo que se passiva na presença de ácido sulfúrico;
• o ferro que se passiva na presença de ácido nítrico concentrado e não se
passiva na presença de ácido nítrico diluído;
• a maioria dos metais e ligas passivam-se na presença de meios básicos,
com exceção dos metais anfóteros (Al, Zn, Pb, Sn e Sb).

- Figura 02 - - Figura 03 -
Taxas de Corrosão de um Taxas de Corrosão de um Metal
Metal Passivável Não Passivável

13
5.3 CURVAS DE POLARIZAÇÃO

As modificações no potencial de eletrodo resultante da polarização provoca

mudança no valor deste potencial alterando o ponto de equilíbrio, fazendo com
que o potencial anódico desloque no sentido catódico e vice-versa.

A determinação experimental da curva de polarização de um certo material,

num dado eletrólito, pode ser feita por dois métodos distintos.

a. Método Galvanostático
O método mais simples, e também o mais antigo, é o galvanostático, que
é caracterizado pelo fato de ter como variável de controle a intensidade
da corrente que circula no sistema, a qual é variada por meio de um
resistência.
b. Método Potenciostático
O outro método, de que se dispõe para a realização e ensaio de
polarização, é o método potenciostático, o qual apresenta como variante
o método potenciocinético. Este método é caracterizado pelo fato de ter
como variável de controle o potencial e não a intensidade da corrente,
como no modo galvanostático. A célula de polarização é semelhante à
anterior, porém a aparelhagem requerida é diferente. Para variar o
potencial aplicado ao corpo de prova em estudo é necessário um
potenciostato, que é uma aparelho bem mais complexo. Por meio do
potenciostato varia, no sentido anódico ou no catódico, o potencial do
metal em relação ao eletrodo de referência.
Para cada valor do potencial imposto, o sistema demanda uma certa
corrente que é suprida pelo próprio potenciostato.

A curva de polarização catódica que se obtém por este método é semelhante à

obtida pelo método galvanostático, porém a curva anódica para metais que
apresentam a transição ativo/passivo, tem aspecto completamente diferente.
Curvas deste tipo não poderiam ser obtidas pelo método galvanostático.

- Figura 05 -
- Figura 04 -
Curva de Polarização
Potencial anódico e catódico
Anódica e Catódica

14
Os fenômenos de polarização assumem
grande importância na cinética dos
processos de corrosão eletroquímica e
muito particularmente para a proteção
catódica, a qual consiste essencialmente
na polarização catódica da estrutura a
proteger.

É também muito importante para a técnica

da proteção anódica porque, neste caso, o
fundamento da técnica consiste em se
aplicar um potencial anódico à estrutura,
levando-a ao campo de passividade, onde
a corrente de corrosão é muito mais baixa.
Esta técnica não elimina portanto a
corrosão e só é possível de ser aplicada
em materiais que apresentam a transição
ativo/passivo.
- Figura 06 -
As curvas de polarização são também
Curva de polarização anódica
denominadas diagramas E (potencial de
para metal apresenta transição
eletrodo) / (corrente) ou diagrama de
ativa/passiva
Evans e são apresentados de um modo
geral sob a forma de retas, como o
resultado da extrapolação dos trechos
retos das curvas de polarização.

5.4 VELOCIDADE DE CORROSÃO

A velocidade com que se processa a corrosão é dada pela massa de material

desgastado, em uma certa área, durante um certo tempo, ou seja, pela taxa de
corrosão. A taxa de corrosão pode ser representada pela massa desgastada
por unidade de área na unidade de tempo.

A massa deteriorada pode ser calculada pela equação de Faraday:

m = e.i.t

m = massa desgastada, em g;
e = equivalente eletroquímico do metal;
onde:
i = corrente de corrosão, em A;
t = tempo em que se observou o processo, em s.

15
A corrente l de corrosão é, portanto, um fator fundamental na maior ou menor
intensidade do processo corrosivo e o seu valor pode ser variável ao longo do
processo corrosivo.

A corrente de corrosão depende fundamentalmente de dois fatores:

• diferença de potencial das pilhas (diferença de potencial entre áreas

anódicas e catódicas) - DV;
• resistência de contato dos eletrodos das pilhas (resistência de contato
das áreas anódicas e catódicas) - R;

A diferença de potencial - DV - pode ser influenciada pela resistividade do

eletrólito, pela superfície de contato das áreas anódicas e catódicas e também
pelos fenômenos de polarização e passivação.

A velocidade de corrosão pode ser, ainda, alterada por outros fatores que serão
tratados no item seguinte e que influenciam de modo direto ou indireto na
polarização ou na passivação.

O controle da velocidade de corrosão pode se processar na área anódica ou na

área catódica, no primeiro caso diz-se que a reação de corrosão é controlada
anodicamente e no segundo caso catodicamente. Quando o controle se dá
anódica e catodicamente diz-se que o controle é misto.

5.5 INFLUÊNCIA DE OUTROS FATORES NA VELOCIDADE DA CORROSÃO

Alguns outro fatores influem na velocidade de corrosão, principalmente porque

atuam nos fenômenos de polarização e passivação.

Tais fatores que também influenciam a velocidade de corrosão são:

• aeração do meio corrosivo: como foi dito anteriormente oxigênio

funciona como controlado dos processos corrosivos.
Portanto, na pressão atmosférica a velocidade de corrosão aumenta com
o acréscimo da taxa de oxigênio dissolvido. Isto ocorre por ser o oxigênio
um elemento despolarizante e que desloca a curva de polarização
catódica no sentido de maior corrente de corrosão;
• pH de eletrólito: a maioria dos metais passivam-se em meios básicos
(exceção para os metais anfóteros). Portanto, as taxas de corrosão
aumentam com a diminuição do pH.
• temperatura: o aumento de temperatura acelera, de modo geral, as
reações químicas. Da mesma forma também em corrosão as taxas de
desgaste aumentam com o aumento da temperatura. Com a elevação da
temperatura diminui-se a resistividade d eletrólito e consequentemente
aumenta-se a velocidade de corrosão;
• efeito da velocidade: a velocidade relativa, superfície metálica-eletrólito,
atua na taxa de desgaste de três formas:
16
 para velocidades baixas há uma ação despolarizante intensa que se
reduz à medida que a velocidade se aproxima de 8 m/s (para o aço em
contato com água do mar). A partir desta velocidade as taxas
praticamente se estabilizam voltando a crescer para altas velocidades
quando diante de um movimento turbulento tem-se, inclusive, uma ação
erosiva.

- Figura 07 - - Figura 08 -
Efeito da velocidade relativa do
Efeito do pH na velocidade de metal/eletrólito na corrosão do aço em
corrosão
água do mar

6 - Formas e Taxas de Corrosão

6.1 - FORMAS DE CORROSÃO

As formas segundo as quais a corrosão pode manifestar-se são definidas

principalmente pela aparência da superfície corroída, sendo as principais:

• corrosão uniforme: quando a corrosão se processa de modo

aproximadamente uniforme em toda a superfície atacada. Esta forma é
comum em metais que não formam películas protetoras, como resultado
do ataque;
• corrosão por placas: quando os produtos de corrosão formam-se em
placas que se desprendem progressivamente. É comum em metais que
formam película inicialmente protetora mas que, ao se tornarem
espessas, fraturam e perdem aderência, expondo o metal a novo ataque;
• corrosão alveolar: quando o desgaste provocado pela corrosão se dá
sob forma localizada, com o aspecto de crateras. É freqüente em metais
formadores de películas semi protetoras ou quando se tem corrosão sob
depósito, como no caso da corrosão por aeração diferencial;
• corrosão por pite: quando o desgaste se dá de forma muito localizada e
de alta intensidade, geralmente com profundidade maior que o diâmetro
e bordos angulosos. A corrosão por pite é freqüente em metais
formadores de películas protetoras, em geral passivas, que, sob a ação
de certos agentes agressivos, são destruídas em pontos localizados, os
quais tornam-se ativos, possibilitando corrosão muito intensa. Exemplo
comum é representado pelos aços inoxidáveis austeníticos em meios
que contêm cloretos;

17
 • corrosão intergranular ou intercristalina: quando o ataque se
manifesta no contorno dos grãos, como no caso dos aços inoxidáveis
austeníticos sensitizados, expostos a meios corrosivos;
• corrosão transgranular ou transcristalina: quando o fenômeno se
manifesta sob a forma de trincas que se propagam pelo interior dos
grãos do material, como no caso da corrosão sob tensão de aços
inoxidáveis austeníticos.

6.2 - TAXAS DE CORROSÃO

As taxas de corrosão expressam a velocidade do desgaste verificado na

superfície metálica. A avaliação correta das taxas de corrosão é, de modo
geral, de grande importância para a determinação da vida útil provável de
equipamentos e instalações industriais. Os valores das taxas de corrosão
podem ser expressos por meio da redução de espessura do material por
unidades de tempo, em mm/ano ou em perda de massa por unidade de área,
por unidade de tempo, por exemplo mg/dm2/dia (mdd). Pode ser expressa
ainda em milésimos de polegada por ano (mpy).

O cálculo das taxas de corrosão em mm/ano e mpy, quando se conhece a

perda de massa pode ser dada pelas seguintes expressões:

mm/ano = é a perda de espessura, em mm por ano;

= perda de massa, em mg;
onde: S = área exposta, em cm2;
t = tempo de exposição, em dias;
= massa específica do material, em g/cm3.

mpy = é a perda de espessura, em milésimos de polegada por ano;

= perda de massa, em mg;
onde: S = área exposta, em pol2;
t = tempo de exposição, em horas;
= massa específica do material, em g/cm3.

Para conversão das taxas dadas em mm/ano e mpy para mdd usa-se as
seguintes expressões:

18
 sendo: mdd = mg/dm2/dia

- Figura 01 -

- Formas de Corrosão - Desenho esquemático

- Tipos de Corrosão

19
Os processos corrosivos de natureza eletroquímica apresentam mecanismos
idênticos porque sempre serão constituídos por áreas anódicas e
catódicas, entre as quais circula uma corrente de elétron e uma corrente de
íons. Entretanto a perda de massa e modo de ataque sobre o material dá-se de
formas diferentes.

Serão abordados neste capítulo alguns tipos de corrosão, e os seus

mecanismos específicos, dentro desta abordagem das características do
ataque corrosivo e das formas de desgaste.

7.1 CORROSÃO UNIFORME

A corrosão uniforme consiste no ataque de toda a superfície metálica em

contato com o meio corrosivo com a conseqüente diminuição da espessura.

Este tipo de corrosão ocorre em geral devido a micropilhas de ação local e é,

provavelmente, o mais comum dos tipos de corrosão principalmente nos
processos corrosivos de estruturas expostas à atmosfera e outros meios que
ensejam uma ação uniforme sobre a superfície metálica.

A corrosão uniforme é uma forma de desgaste de mais fácil acompanhamento,

em especial quando se trata de corrosão interna em equipamentos ou
instalações, tendo em vista que a perda de espessura é aproximadamente a
mesma em toda a superfície metálica.

É entretanto um tipo de corrosão importante do ponto de vista de desgaste,

podendo levar o equipamento ou instalação a falhas significativas, limitando a
sua vida útil.

Os outros tipos de ataque corrosivo onde há um local preferencial para a

ocorrência da corrosão, resultando numa perda localizada de espessura são
denominadas corrosão localizada.

7.2 CORROSÃO POR PITES

A corrosão por pites é uma forma de corrosão localizada que consiste na

formação de cavidades de pequena extensão e razoável profundidade. Ocorre
em determinados pontos da superfície enquanto que o restante pode
permanecer praticamente sem ataque.

É um tipo de corrosão muito característica dos materiais metálicos formadores

de películas protetoras (passiváveis) e resulta, de modo geral, da atuação da
ilha ativa-passiva nos pontos nos quais a camada passiva é rompida.

É um tipo de corrosão de mais difícil acompanhamento quando ocorre no

20
interior de equipamentos e instalações já que o controle da perda de espessura
não caracteriza o desgaste verificado.

Nos materiais passiváveis a quebra da passividade ocorre em geral pela ação

dos chamados íons halogenetos (Cl-, Br-, I-, F-) e esta dissolução localizada da
película gera um área ativa que diante do restante passivado provoca uma
corrosão muito intensa e localizada. Uma grandeza importante neste caso é o
potencial em que haja a quebra de passividade. Na verdade o que ocorre é a
alteração na curva de polarização anódica.

A presença dos íons halogenetos provoca alteração nas curvas de polarização

anódica, tornando a quebra da passividade mais provável.

Outro aspecto importante é o mecanismo de formação dos pites já que a falha

se inicia em pontos de fragilidade da película passivante (defeitos de formação)
e o pH no interior do pite se altera substancialmente no sentido ácido o que
dificulta a restituição da passivação inicial. Resulta daí que a pequena área
ativa formada diante de uma grande área catódica provoca a corrosão intensa e
localizada.

7.3 CORROSÃO POR CONCENTRAÇÃO DIFERENCIAL

Os processos corrosivos ocasionados por variação na concentração de

determinados agentes no meio provocam também, de um modo geral corrosão
localizada. São resultantes da ação de pilhas de concentração iônica diferencial
e pilhas de aeração diferencial.

Os principais processos corrosivos por concentração diferencial são: a corrosão

por concentração iônica diferencial, a corrosão por aeração diferencial, a
corrosão em frestas e a corrosão filiforme.

7.3.1 CORROSÃO POR CONCENTRAÇÃO IÔNICA DIFERENCIAL

Este tipo de corrosão ocorre toda vez que se tem variações na concentração de
íons do metal no eletrólito. Como resultado ter-se-á potenciais eletroquímicos
diferentes e consequentemente uma pilha onde a área em contato com menor
concentração funcionará como anodo e a área em contato com maior
concentração como catodo.

7.3.2 CORROSÃO POR AERAÇÃO DIFERENCIAL

Este tipo de corrosão ocorre toda vez que se tem variações na concentração de
oxigênio no eletrólito.

Como o potencial eletroquímico de um material metálico torna-se cada vez

mais catódico quanto maior for a concentração de oxigênio no meio ao seu
redor, as áreas com contato com maior concentração de oxigênio serão
21
catódicas, enquanto que aquelas com contato com menor concentração serão
anódicas.

A corrosão por aeração diferencial ocorre com muita freqüência na interface de

saída de uma estrutura do solo ou da água para a atmosfera.

7.3.3 CORROSÃO EM FRESTAS

As frestas estão sujeitas a formação de pilhas de aeração diferencial e de

concentração iônica diferencial.. Quando o meio é líquido ocorre
preferencialmente as pilhas de concentração iônica diferencial e quando o meio
é gasoso tende a ocorrer as pilhas de aeração diferencial.

Frestas ocorrem normalmente em juntas soldadas com chapas sobrepostas,

em juntas rebitadas, em ligações flangeadas, em ligações roscadas, em
revestimentos com chapas aparafusadas, dentre outras situações geradores de
frestas. De qualquer forma as frestas deverão ser evitadas ou eliminadas por
serem regiões preferenciais de corrosão.

7.3.4 CORROSÃO FILIFORME

Designa-se corrosão filiforme a um tipo de corrosão que se processa sob filmes

de revestimentos, especialmente de pintura.

Acredita-se que a corrosão filiforme tenha um mecanismo semelhante à

corrosão em frestas, devido a aeração diferencial provocada por defeito no
filme de pintura, embora o mecanismo real não seja ainda bem conhecido.

De modo geral o processo corrosivo começa nas bordas, progride unifilarmente

apresentando a interessante característica de refletir com o mesmo ângulo de
incidência em obstáculos.

7.4 CORROSÃO GALVÂNICA

Denomina-se corrosão galvânica o processo corrosivo resultante do contato

elétrico de materiais diferentes ou dissimilares. Este tipo de corrosão será tão
mais intensa quanto mais distantes forem os materiais na tabela de potenciais
eletroquímicos, ou seja, em termos de nobreza no meio considerado.

Terá também grande influência a relação entre as áreas catódica e anódica. A

relação deverá ser a menor possível a fim de se obter um desgaste menor e
mais uniforme na área anódica.

Outro aspecto importante é a presença de íons metálicos no eletrólito, quando

estes íons forem de materiais mais catódicos que outros materiais onde
venham haver contato, poderá ocorrer corrosão devido a redução dos íons do
meio com a conseqüente oxidação do metal do equipamento ou instalação.
22
Por exemplo, a presença de íons Cu++ em um eletrólito em contato com aço
tenderá ocorrer a seguinte reação:

Fe + Cu++ Fe2+ + Cu

havendo portanto a corrosão do ferro e a redução (deposição) de Cu.

7.5 CORROSÃO SELETIVA

Os processos corrosivos denominados de corrosão seletiva são aqueles em

que se tenha a formação de um par galvânico devido a grande diferença de
nobreza entre dois elementos de uma liga metálica. Os dois principais tipos de
corrosão seletiva são a grafítica e a dezincificação.

7.5.1 CORROSÃO GRAFÍTICA

Designa-se corrosão grafítica ao processo corrosivo que ocorre nos ferros

fundidos cinzentos e no ferro fundido nodular.

O ferro fundido é normalmente usado para tubulações de água, de esgotos,

drenagem, dentre outras.

Sendo o grafite um material muito mais catódico que o ferro, os veios ou

nódulos de grafite do ferro fundido agem como área catódica enquanto o ferro
age como área anódica transformando-se em produto de corrosão.

Observa-se então em tubos velhos de ferro fundido, que se pode com uma faca
ou canivete desagregar com facilidade a parede do tubo à semelhança de um
bloco de grafite.

A corrosão grafítica, em geral, não contra-indica a utilização dos tubos de ferro

fundido para os usos normais, porque as exigências de pressões pequenas e o
tubo suporta bem, mesmo quando corroído. Para minimizar os problemas de
corrosão grafítica é prática usual revestir os tubos, internamente com
argamassa de cimento e externamente com um revestimento adequado por
tubulações enterradas.

7.5.2 CORROSÃO POR DEZINCIFICAÇÃO

Designa-se por dezincificação ao processo corrosivo que se observa nas ligas

23
de zinco, especialmente latões, utilizados em trocadores de calor (resfriadores,
condensadores, etc), tubulações para água salgada, dentre outras.

Do processo de corrosão resulta a destruição do zinco (material mais anódico)

restando o cobre e produtos de corrosão.

Observa-se maior tendência a dezincificação nos latões com alto teor de zinco,
como por exemplo: latão alumínio (76% Cu, 22% Zn e 2% Al), latão amarelo
(67% Cu e 33% Zn).

O processo corrosivo pode se apresentar mesmo em ligas mais resistentes

como o latão vermelho (85% Cu e 15% Zn), caso a liga não seja bem
homogênea.

A dezincificação pode ser evitada com tratamento térmico de solubilização da

liga e com uso das ligas que contenha elementos inibidores como As e o Sb.

7.6 CORROSÃO ASSOCIADA AO ESCOAMENTO DE FLUIDOS

No escoamento de fluidos pode-se ter a aceleração dos processos corrosivos

em virtude da associação do efeito mecânico com a ação corrosiva.

Os principais tipos de corrosão associada com escoamento são a corrosão-

erosão, a corrosão com cavitação e a corrosão por turbulência.

7.6.1 CORROSÃO-EROSÃO

Erosão de um material metálico é o desgaste mecânico provocado pela

abrasão superficial de uma substância sólida, líquida ou gasosa.

A ação erosiva sobre um material metálico é mais freqüente nos seguintes

casos:

• quando se desloca um material sólido;

• quando se desloca um líquido contendo partículas sólidas;
• quando se desloca um gás contendo partículas líquidas ou sólidas.

No caso de líquidos e gases a ação erosiva ocorre normalmente, em

tubulações, em permutadores, em pás de turbinas.

A erosão provoca o desgaste superficial capaz de remover as películas

protetoras constituídas de produtos de corrosão.

Desta forma, um processo corrosivo torna-se mais intenso quando combinado

com erosão.
24
A corrosão produz a película de produto de corrosão, o processo erosivo
remove expondo a superfície a novo desgaste corrosivo.

O resultado final será de um desgaste muito maior do que se apenas o

processo corrosivo ou erosivo agisse isoladamente.

7.6.2 CORROSÃO COM CAVITAÇÃO

Cavitação é o desgaste provocado em uma superfície metálica devido a ondas

de choque do líquido, oriundas do colapso de bolhas gasosas.

A cavitação surge em zonas de baixa pressão onde o líquido entra em ebulição

formando bolhas, as quais ao tomarem em contato com zonas de pressão mais
alta são destruídas instantaneamente criando ondas de choque no líquido.

A cavitação da mesma forma que a erosão destrói as películas de produtos de

corrosão expondo o material a novo desgaste corrosivo, além de provocar a
deformação plástica com encruamento em face da incidência de ondas de
choque de alta pressão e portanto a criação de áreas anódicas.

Deste modo, o desgaste resultante será maior no caso de conjugar os dois

fenômenos do que aquele observado pela ação de cada um isoladamente.

7.6.3 CORROSÃO POR TURBULÊNCIA

É um processo corrosivo associado ao fluxo turbulento de um líquido. Ocorre

particularmente quando há redução na área de fluxo.

Se o movimento turbulento propiciar o aparecimento de bolhas gasosas, poderá

ocorrer o choque destas bolhas com a superfície metálica e o processo erosivo
resultante é denominado de impingimento. O ataque difere da cavitação quanto
a forma do desgaste, sendo no caso do impingimento comum alvéolos sob a
forma de ferradura e as bolhas causadoras são em geral de ar, enquanto que
na cavitação são bolhas de vapor do produto.

7.7 CORROSÃO INTERGRANULAR

A corrosão intergranular acontece quando existe um caminho preferencial para

a corrosão na região dos contornos de grão. Observando-se que os grãos vão
sendo destacados a medida que a corrosão se propaga.
O principal fator responsável pela diferença na resistência a corrosão da matriz
(material no meio do grão) e do material vizinho ao contorno é a diferença que
apresentam na composição química nestes locais.

Deste modo, mesmo que a alteração na composição química não seja

suficiente para eliminar totalmente a capacidade de formação da camada
25
passiva, verifica-se que existe uma corrente de corrosão devido a diferença de
potencial ocasionada pelas características diferentes dos materiais.

No caso da corrosão intergranular dos aços inoxidáveis, a diferença na

composição química se deve à formação de uma zona empobrecida em cromo
nas vizinhanças dos contornos de grão, em conseqüência da precipitação de
carbonetos de cromo. Em outros casos átomos solutos podem ser segregados
no contorno de grão, aumentando a sua reatividade. Em outros casos ainda, os
próprios átomos do contorno podem ter maior tendência à passar para solução.

O exame metalográfico geralmente não é capaz de detectar a susceptibilidade

à corrosão intergranular, sendo necessária a realização de testes específicos
para esta finalidade.

A corrosão intergranular não requer a presença simultânea de meio corrosivo e

esforços de tração como é o caso da corrosão-sob-tensão, objeto do item
seguinte.

A seguir são apresentadas como exemplos os casos de corrosão intergranular

em dois grupos de material, os aços inoxidáveis e as ligas de alumínio. Outros
casos de corrosão intergranular existem, como em ligas de níquel.

7.7.1 CORROSÃO INTERGRANULAR NOS AÇOS INOXIDÁVEIS

Os aços inoxidáveis sofrem corrosão intergranular devido à formação de um

zona empobrecida em cromo ao longo dos contornos de grão, como
conseqüência da precipitação, neste local, de carbonetos de cromo (Cr23C6).
Átomos de cromo desta região, que se encontravam em solução sólida no aço,
difundem-se para os contornos de grão, formando carbonetos, diminuindo a
resistência à corrosão.

A formação desta zona empobrecida em cromo chama-se sensitização, porque

torna o material sensível à corrosão intergranular.

A sensitização depende do teor de carbono do aço inoxidável e do tempo em

certa temperatura. Os aços austeníticos sofrem sensitização quando são
expostos na faixa de 400 a 950oC, enquanto que os ferríticos somente para
temperaturas acima de 925oC.

A exposição de um aço inoxidável sensitizado ao meio corrosivo não leva

necessariamente à ocorrência da corrosão intergranular. Muitos meios
corrosivos como, por exemplo, ácido acético na temperatura ambiente,
soluções alcalinas como carbonato de sódio, ou ainda água potável não
causam corrosão intergranular, nestes casos não há motivo de preocupação
quanto a sensitização.

Por outro lado diversos meios causam corrosão intergranular, como: ácidos
acético à quente, nítrico, sulfúrico, fosfórico, crômico, clorídrico, cítrico, fórmico,
lático, oxálico, ftálico, maleico e graxos; nitrato de amônia, sulfato de amônia,
26
cloreto ferroso, sulfato de cobre e SO2 (úmido).

Existem diversos testes para se verificar a susceptibilidade à corrosão

intergranular, sendo que os mais comuns se encontram descritos no ASTM A
262. Um destes (prática A) é o ataque eletrolítico numa solução de ácido
oxálico, que é um ensaio da realização simples e rápida e que permite ou a
aprovação do material (ausência de sensitização) ou indica a necessidade de
um teste adicional, mais caro e demorado.

Existem também testes eletroquímicos, como o teste baseado na reativação

potenciocinética. Um aço inoxidável não sensitizado terá sua camada passiva
protetora eficiente durante um certo tempo, caso lhe seja imposto um certo
potencial eletroquímico antes do cotovelo da curva de polarização anódica.
Caso o aço esteja sensitizado as regiões empobrecidas em cromo irão nuclear
a ruptura da passividade rapidamente, sendo detectável uma elevada corrente
de corrosão. Este teste eletroquímico é possível de ser feito em campo.

A prevenção da corrosão intergranular (a prevenção da sensitização) se faz

empregando-se aços inoxidáveis austeníticos com teor de carbono inferior a
0.03% ou aços contendo elementos como nióbio ou titânio, que fixam o
carbono, não o deixando livre para formar precipitados com o cromo. Mesmo
com o emprego destes aços devem ser tomados cuidados quanto à realização
de tratamentos térmicos posteriores à soldagem, os quais podem causar
sensitização.

Outra técnica de prevenção é a solubilização, que consiste no reaquecimento

de um aço inoxidável sensitizado acima de 1050oC, seguido de um
resfriamento muito rápido de modo que não haja tempo para a reprecipitação
dos carbonetos. Esta técnica só é viável em peças que possam ser submetidas
ao desempeno (o choque térmico causa significativas deformações) e também
à decapagem (o aquecimento provoca a oxidação). Uma aplicação usual do
tratamento de solubilização está na fabricação de tubos de aço inoxidável com
costura.

Os aços inoxidáveis ferríticos apresentam uma velocidade de difusão do cromo

muito maior que os austeníticos, o que significa que nestes aços a sensitização
é muito mais rápida.

Nos aços inoxidáveis ferríticos a sensitização deve-se à precipitação de

carbonetos e nitretos de cromo. Nestes materiais o número de meios corrosivos
capazes de provocar a corrosão intergranular é bem maior.

O uso de baixo de carbono ou o uso de elementos estabilizantes, como o nióbio

ou titânio não são medidas tão efetivas como o caso dos aços austeníticos.

Para se prevenir a corrosão intergranular dos aços inoxidáveis ferríticos, a

solução consiste em se aplicar um tratamento térmico relativamente prolongado
(cerca de 2 a 3 horas) a 790oC, com o objetivo de promover a difusão do cromo
da matriz (interior do grão) para a região empobrecida, restaurando a
27
resistência à corrosão.

Os aços inoxidáveis de estrutura duplex (austeno-ferríticos) tem geralmente

maior resistência à corrosão intergranular que os aços austeníticos de mesmo
teor de carbono. Isto ocorre porque a precipitação de carbonetos é mais
aleatória na estrutura, em vez de ficar concentrada junto aos contornos de grão,
e porque a fase ferrita é mais rica em cromo que a austenita, podendo perder
cromo para os precipitados e manter ainda cromo em solução sólida suficiente
para resistir à corrosão.

7.7.2 CORROSÃO INTERGRANULAR DE LIGAS DE ALUMÍNIO

Ligas de alumínio-magnésio contendo acima de 3% de magnésio podem formar

precipitados de Mg2Al8 nos contornos de grão. Estes precipitados são corroídos
porque são menos resistentes à corrosão do que a matriz.

Caso similar ocorre nas ligas de alumínio-magnésio-zinco devido à formação do

precipitado de MgZn2.

No caso das ligas alumínio-cobre os precipitados de CuAl2 são mais nobres

que a matriz, aparentemente agindo como catodos e acelerando a corrosão da
região vizinha ao contorno de grão, empobrecida em cobre.

Eliminando-se os precipitados, elimina-se a causa da corrosão intergranular.

Entretanto, no caso das ligas de alumínio mencionadas, os precipitados são
imprescindíveis para a elevação da resistência mecânica. Na seleção do
material para serviço em um determinado meio corrosivo, deve-se evitar o uso
de ligas susceptíveis à corrosão intergranular.

7.8 FISSURAÇÃO POR CORROSÃO

As trincas formadas pela corrosão intergranular, como visto no item anterior,

não requerem a ação de esforços externos. Neste caso a fissuração decorre da
corrosão segundo um estreito caminho preferencial.

Neste item são abordados mecanismos de corrosão que produzem trincas e

que estão associados com esforços mecânicos, sejam aplicados sobre o
material, sejam decorrentes do processo de fabricação, como tensões
residuais, ou sejam ainda conseqüência do próprio processo corrosivo.

Os tipos de trincas podem ser intergranulares ou transgranulares, e podem ou

não estar associadas a inclusões ou segundas fases presentes.

A propagação das trincas associadas aos processos de corrosão é geralmente

muito lenta, até que seja atingido o tamanho crítico para a ocorrência da fratura
frágil. Nesta situação, em função dos esforços atuantes, pequenas trincas
podem nuclear fraturas de grandes proporções, deflagradas de modo
praticamente instantâneo.

28
A análise da significância de defeitos (trincas) é feita pela mecânica da fratura,
utilizando-se, por exemplo, publicações como o PD 6493 - Guindance on Some
Methods for the Derivation of Acceptance Levels for Defects in Fusion Welded
Joints, editado pela British Standards Institution.

7.8.1 CORROSÃO SOB TENSÃO

A corrosão sob tensão acontece quando um material, submetido a tensões de

tração (aplicadas ou residuais), é colocado em contato com um meio corrosivo
específico. As condições metalúrgicas do material, como dureza, encruamento,
fases presentes, são fatores freqüentemente decisivos. A tensão de tração
deve necessariamente ser superior a um certo valor limite.

Neste tipo de corrosão formam-se trincas no material, sendo a perda de

espessura muitas vezes desprezível. As trincas decorrentes da corrosão sob
tensão podem ser intergranulares ou transgranulares. A corrosão sob tensão
intergranular ocorre quando a direção preferencial para a corrosão é o contorno
de grão, geralmente devido à precipitação de segundas fases nos contornos ou
à existência de segregações neste local.

A propagação de trinca por corrosão sob tensão é geralmente lenta, até atingir
o tamanho crítico para uma ruptura brusca.

Não existem um mecanismo geral para explicar o fenômeno da corrosão sob

tensão, cada par material-meio específico apresenta sua particularidades.

De um modo geral as combinações resultam na formação de filme ou película

na superfície do material, que lhe confere grande resistência a corrosão
uniforme.

Os mecanismos propostos para explicar os diversos casos podem ser grupados

em anódicos e catódicos, conforme a principal causa da propagação seja a
dissolução do material na ponta da trinca ou a fratura associada à presença de
hidrogênio atômico na estrutura cristalina (fragilização pelo hidrogênio).

Vários modelos de corrosão sob tensão estão propostos, ainda em pesquisa.

Nos diversos casos de corrosão sob tensão podem ocorrer simultaneamente

dois ou mais modelos. Alguns, dentre os principais modelos, são:

a. Modelo da dissolução anódica da ponta da trinca

29
 No modelo da dissolução a propagação deve-se à deformação plástica
na ponta da trinca pela chegada à superfície de discordância. O filme
passivo é rompido, facilitando a corrosão do material exposto
diretamente à ação do meio corrosivo. O mecanismo de ruptura do filme
passivo é atribuído principalmente à corrosão sob tensão intergranular.
Alguns exemplos de atuação deste mecanismo são os casos de
corrosão sob tensão do aço carbono em nitratos, de ligas de alumínio
em cloretos e de latões em amônia;

b. Modelo da formação de túneis de corrosão

Neste modelo o filme passivo é rompido pela emersão de degraus de

deslizamento, formando-se pequenos pites que se desenvolvem numa
fina rede de túneis que é rompido por fratura dútil. Os pites formados
podem ter a forma de fendas, com largura da ordem de dimensões
atômicas, como conseqüência das tensões de tração atuantes.

Este modelo explica a corrosão sob tensão transgranular do aço

inoxidável austenítico na presença de cloretos;

c. Modelo da Adsorção

A adsorção de espécies químicas presentes no meio, na superfície do

material da ponta da trinca, promove uma diminuição da resistência da
ligação interatômica, facilitando a propagação da fratura por corrosão
sob tensão;

d. Modelo da película de empanado

Este modelo se aplica tanto à corrosão transgranular como intergranular.

A fratura da película de corrosão expõe o metal diretamente ao meio,
permitindo sua corrosão e refazendo a película. Deste modo a trinca
avança um pouco a cada ciclo de fratura e corrosão. Este modelo pode
ocorrer no caso de latões na presença de amônia e oxigênio.

e. Modelo da fragilização pelo hidrogênio

30
 Este modelo vem a acontecer na realidade quando existem átomos de
hidrogênio em solução sólida na estrutura cristalina do material. A
origem destes átomos de hidrogênio não é importante para o
funcionamento do modelo em si. Uma destas fontes é a reação catódica
de redução dos íons de hidrogênio, que ocorre em meios desaerados.

Os átomos de hidrogênio tendem a se difundir para locais de maior

concentração de tensões, como a ponta de trinca, interagindo com o
material de maneira ainda discutível.

Dentre as teorias existentes para explicar a fragilização pelo hidrogênio

destacam-se: a teoria da decoesão da ligação atômica, onde os átomos
de hidrogênio interagem com os elétrons responsáveis pela ligação
metálica, reduzindo sua resistência e promovendo a fratura frágil por
clivagem, e a teoria da plasticidade concentrada, onde a criação e
movimentação de discordância é facilitada pela presença dos átomos de
hidrogênio, levando a um amolecimento do material da ponta da trinca e
sua propagação por coalescimento de microcavidades.

A fragilização pelo hidrogênio ocorre, por exemplo, em aços na presença

de H2S e em aços de alta resistência na presença de cloretos.

A prevenção da corrosão sob tensão é mais fácil na etapa de projeto.

Para corrigir uma situação já existente o número de opções possíveis é
menor e recai, em geral, na utilização de práticas normais de prevenção
contra a corrosão eletroquímica.

7.8.2 FISSURAÇÃO INDUZIDA PELA PRESSÃO DE HIDROGÊNIO

O hidrogênio no estado nascente (atômico) tem grande capacidade de difusão

em materiais metálicos.

Dessa forma se o hidrogênio for gerado na superfície de um material, ele migra

para o interior e acumula-se em falhas existentes.

O hidrogênio acumulado passa da forma nascente a molecular e provoca o

aparecimento de altas pressões no interior da falha.

As tensões oriundas da pressão do gás poderão ser suficientes para escoar o

material e, nesse caso, os danos são irreversíveis, ou apenas para torná-lo
mais frágil e, neste caso com a eliminação do hidrogênio antes da solicitação, o
material voltará as suas condições normais.

Quando o acúmulo de hidrogênio é em falhas próximas à superfície, a

deformação pode provocar empolamentos, sendo comum denominar este
processo de empolamento pelo hidrogênio.

31
As principais causas do aparecimento de hidrogênio podem ser:

• processos de decapagem ácida;

• decomposição da umidade e água de cristalização contida em alguns
tipos de revestimento de eletrodo que gera hidrogênio atômico no
processo de soldagem por eletrodo revestido;
• reações de corrosão que liberam hidrogênio como a seguinte:
Fe = H2 FeS + H2 observada no processamento de petróleo contendo
enxofre;
• reações catódicas em estruturas protegidas catodicamente;
• ação de gases ricos em hidrogênio.

7.8.3 FRAGILIZAÇÃO POR METAL LÍQUIDO

A fragilização por metal líquido é um processo comum em sistemas de

refrigeração de reatores nucleares com metal líquido. Pode ocorrer devido o
desequilíbrio termodinâmico na interface metal-líquido-metal sólido ou devido a
penetração intergranular de metais líquidos no material dos recipientes.

7.8.4 CORROSÃO-FADIGA

A fadiga de um material é a progressão de uma trinca a partir da superfície até

a fratura, quando o material é submetido a solicitações mecânicas cíclicos.

A fadiga inicia-se em um imperfeição superficial que é um ponto de

concentração de tensões e progride perpendicularmente a tensão. A
progressão da trinca dá-se pela deformação plástica verificada na base da
trinca associada ao constante aumento de concentração de tensões. Após
atingir um tamanho crítico na trinca, este se rompe bruscamente causando a
falha por fadiga do equipamento.

A resistência à fadiga dos materiais é determinada através das curvas de

fadiga, nestas curvas relaciona-se a tensão aplicada como o número de ciclos
para ocorrência de fadiga. Observa-se que para os materiais ferrosos há um
limite tensão abaixo do qual por mais que se aumente o número de ciclos não
haverá fadiga, a este valor de tensão chama-se limite da fadiga. Os metais não
ferrosos de modo geral não apresentam limite de fadiga.

Um processo corrosivo pode ser a causa do surgimento da trinca superficial por

onde inicia-se a fadiga. A base da trinca é uma região tensionada e encruada
que age como área anódica em relação ao restante do material, logo a
presença de um eletrólito no interior da trinca provoca corrosão e acelera a
progressão da mesma.

A associação dos dois efeitos causa a falha do material em um número muito

menor de ciclos do que se o fenômeno de fadiga ou corrosão isoladamente.

Com a ocorrência dos dois efeitos as curvas de fadiga ficam profundamente

32
modificadas e mesmo para os metais ferrosos desaparece o limite de fadiga
quando se tem corrosão fadiga.

7.9 EXEMPLOS DE CORROSÃO

Abaixo temos uma coleção de amostras de fotografias mostrando várias formas

de corrosão.

Para ver a fotografia em tamanho maior, com mais detalhes, tecle sobre o
ícone (miniatura) ou link respectivo.

Sensitização de
Em Estrutura Uniforme em Por Fresta em
Solda em Tubo
de Concreto Tubo Enterrado Rosca
de Aço Inox
Incrustação em Alveolar
Corrosão - Alveolar
Duto de Água Generalizada
Erosão Generalizada
Produzida em Tubo
Atmosférica em
Atmosférica em Atmosférica em Atmosférica em
Estrutura de
Estátua Válvula Fundação
Concreto
Generalizada
Generalizada
Atmosférica em Rotor de
Atmosférica em Carcaça de
Industrial Bomba
Bomba
Submersa
Localizada e
Localizada em
Generalizada por Localizada Generalizada
Feixe de
Incompatibilidade Causada pelo em Duto de
Permutador de
de Material Solo petróleo
Calor
Enterrado
Localizada em Localizada sob
Localizada por
Feixe de Localizada por Revestimento
Corrente de
Permutador de Amônia em Tubo
Interferência
Calor Enterrado
Pelo Álcool em Por Alta Por Fadiga em
Atmosférica Torre Temperatura em Junta de
Fracionadora Bico Queimador Expansão
Por Par Por Par
Galvânico em Galvânico em
Por Fresta em Por Fresta em
Feixe - Espelho Região de
Aço Inox Parafuso-Porca
de Permutador Mandrilhamento
de Calor Feixe-Espelho
Por Pit em Aço Sob
Por Pit Seletiva
Inox Revestimento
Incrustação em Fissuramento Sensitização em
Sob Tensão
Feixe D'agua pelo Hidrogênio Aço Inox
Sensitização
em Bloco
Fundido de Aço

33
 Inox

8 - Corrosão Química

Corrosão química é um processo que se realiza na ausência de água, em geral

em temperaturas elevadas (temperatura acima do ponto de orvalho da água),
devido a interação direta entre o metal e o meio corrosivo.

Os processos corrosivos de natureza química ocorrem, normalmente, em

temperaturas elevadas, porque na temperatura ambiente o sistema não possui
energia para reação.

Pelo fato destes processos serem acompanhados de temperaturas elevadas,

são comumente conhecidos por processos de corrosão ou oxidação em altas
temperaturas.

A corrosão química é um produto da era industrial e ocorre em equipamentos

que trabalham aquecidos, tais como: fornos, caldeiras, unidades de processo,
etc.

8.1 CARACTERÍSTICAS DA DIFUSÃO NO ESTADO SÓLIDO

Os produtos da corrosão nos processos químicos formam-se por difusão no

estado sólido. A difusão constitui-se do deslocamento de ânions do meio
corrosivo, por exemplo O-2, e cátions do metal, por exemplo Fe2+.

A movimentação dos íons se dá através da película de produto de corrosão e a

sua velocidade cresce com o aumento da temperatura.

O deslocamento pode ser dos ânions no sentido do metal, dos cátions no

sentido do meio ou simultânea.

A difusão catiônica (cátions no sentido do meio) é mais freqüente porque os

íons metálicos são, em geral, menores que os ânions (especialmente o O-2),
tornando a passagem dos mesmos pela rede cristalina do óxido mais facilitada
e mais provável.

Como se trata de difusão no estado sólido, a corrosão é influenciada

fundamentalmente pela temperatura, pelo gradiente de concentração do metal
e pelas leis de migração em face das imperfeições reticulares e nos
semicondutores.

34
 8.2 VELOCIDADE DE CRESCIMENTO DAS PELÍCULAS

As películas de produto de corrosão química podem crescer segundo três leis

de formação:

• crescimento linear: o crescimento linear é observado quando a

espessura da película é diretamente proporcional ao tempo, ou seja:

y = Kt

y = espessura da película
onde: t = tempo
K = constante

Esta lei é seguida para metais que formam películas porosas ou voláteis como, por
exemplo, Na, Ca, Mg e K (películas porosas), Mo e W (películas voláteis);

• crescimento parabólico: o crescimento parabólico é observado quando a

velocidade de crescimento é inversamente proporcional a espessura da
película, ou seja:

y2 = K't derivando tem-se:

logo a velocidade de crescimento é inversamente proporcional à espessura da

película.

y = espessura da película
onde: t = tempo
= constantes

Esta lei de crescimento é a muito comum em metais em altas

temperaturas, tais como o Fe, Ni, Cu e Co.

De modo geral para películas não porosas, o crescimento tende a ser

parabólico, com exceção daquelas muito impermeáveis que crescem
logaritmicamente e daquelas que fraturam com facilidade, que crescem
linearmente;

35
 • crescimento logaritmo: o crescimento logarítmico é observado quando
a espessura da película é uma função logarítmica do tempo, ou seja:

y = espessura da película
onde: t = tempo
= constante

Esta lei de crescimento é muito comum em metais em temperatura não

muito elevadas, tais como o Fe, Zn, Ni e Al. A película neste caso tem
um crescimento grande inicialmente e, sofre acréscimos muito pequenos
com o tempo mantendo-se praticamente constante a espessura da
película de corrosão.

De modo geral, este tipo de crescimento é observado em películas muito

impermeáveis como as formadas sobre o Al e o Cr.

8.3 CARACTERÍSTICAS DAS PELÍCULAS PROTETORAS

As películas formadas em corrosão química poderão ser protetoras ou não,

dependendo das seguintes características:

• volatilidade: as protetoras devem ser não voláteis;

• resistividade elétrica: as películas de maior resistividade elétrica
oferecem maior dificuldade à difusão iônica e logicamente são mais
protetoras por imporem maior restrição à passagem destes íons;
• impermeabilidade da rede cristalina: quanto mais compacta a rede
cristalina maior será a dificuldade para a difusão e, portanto, mais
protetora;
• aderência: as películas mais finas são, de modo geral, mais aderentes
quando a rede cristalina do produto de corrosão é semelhante a do metal
tem-se normalmente maior aderência da película. Películas mais
aderentes são mais protetoras;
• refratariedade: as películas para serem protetoras não devem fundir a
baixas temperaturas;
• plasticidade: as películas muito duras fraturam com facilidade, tendendo
a ser menos protetoras;
• porosidade: está intimamente ligada à impermeabilidade da rede
cristalina. Quanto menos porosa mais protetora é a película;
36
• relação entre o volume do óxido e do metal que originou o óxido:

Para

a película é formada sob compressão podendo ser protetora;

Para

a película é formada sob tração, é porosa e não protetora.

Estas relações foram estabelecidas por Pilling e Bedworth (1923) para

alguns metais e estão citados na Tabela 8.1.

Tabela 8.1 - Relação de Pilling e Bedworth

METAL ÓXIDO RELAÇÃO
K K2O 0,41
Na Na2O2 0,57
Ca CaO 0,64
Mg MgO 0,79
Al Al2O2 1,275
Pb PbO 1,29
Sn SnO2 1,34
Zn ZnO 1,58
Ni NiO 1,60
Cu Cu2O 1,71
Cr Cr2O2 2,03
Fe Fe2O3 2,16
Mo MoO3 3,3
W WO3 3,6

Das propriedades mencionadas e da relação de Pilling e Bedworth

podem ser tiradas as seguintes conclusões relacionadas às películas
protetoras:

37
 a. K, Na, Ca, Mg formam películas porosas e, não protetoras, que
apresentam crescimento linear;
b. Fe, Ni, Cu formam películas compactas, porém fraturam e perdem
aderência com facilidade apresentando um crescimento
parabólico;
c. Al e Cr formam películas compactas, aderentes, plásticas,
impermeáveis, logo são muito protetoras apresentando um
crescimento logarítmico;
d. O W e Mo formam películas compactas porém são voláteis e
apresentam um crescimento linear.

8.4 MEIOS CORROSIVOS

Os principais meios corrosivos a altas temperaturas são:

• oxigênio e gases contendo enxofre: presentes em fornos, caldeiras,

unidades de processo, nas chamadas atmosferas sulfurosas.

O enxofre e o H2S formam sulfetos de metal que não são protetores e

agravam o processo corrosivo por formarem eutéticos de baixo ponto de
fusão com os óxidos de metal. Em ligas contendo níquel o sulfeto
localiza-se nos contornos de grão formando um eutético Ni3S2 - Ni que
funde a 645 oC tornando estas ligas pouco resistentes a atmosferas
sulfurosas;
• vapor d'água: em temperatura elevada o vapor d'água pode atacar
certos metais formando óxido e liberando hidrogênio que pode provocar
fragilização pelo hidrogênio;
• cinzas: a queima de combustível em fornos, caldeiras, turbinas a gás,
etc., pode provocar sérios problemas de corrosão devido a cinzas
contendo vanádio e sulfato de sódio.

O vanádio presente no combustível oxida-se a V2O5 e forma eutéticos de baixo

ponto de fusão com os óxidos do metal destruindo as películas protetoras das
superfícies metálicas.

O sulfato de sódio origina-se de reações de SO2 com o NaCl presente no

combustível. Este sulfato de sódio reage posteriormente com os óxidos
formados destruindo também, as películas protetoras.

A ação combinada do vanádio e sulfato de sódio é muito mais acentuada

sobretudo em cinzas contendo cerca de 85% de V2O5 e 15% de Na2SO4.

8.5 CASOS ESPECIAIS DE CORROSÃO EM ALTAS TEMPERATURAS

8.5.1 CORROSÃO CATASTRÓFICA

38
 É um tipo de corrosão que se manifesta em alguns aços e outras ligas onde
ocorre uma oxidação extremamente rápida, conduzindo à destruição da liga.

A corrosão ou oxidação catastrófica ocorre, particularmente em aços contendo

molibdênio e aços com alto teor de vanádio devido ao baixo ponto de fusão de
seus óxidos.

8.5.2 CORROSÃO POR METAIS LÍQUIDOS

Este tipo de corrosão ocorre em situações em que se trabalha com um metal

líquido em contato com outro sólido, como por exemplo em reatores nucleares.
A corrosão pode ocorrer devido a dissolução do metal sólido no líquido ou a
penetração intergranular do metal líquido no sólido do recipiente. Em ambos os
casos há a formação de uma liga com a perda de material do recipiente.

8.5.3 CARBONETAÇÃO E DESCARBONETAÇÃO

Consiste na entrada de carbono (carbonetação) ou saída daquele elemento

(descarbonetação). O primeiro caso ocorre quando ligas ferrosas são
aquecidas em atmosferas contendo hidrocarbonetos ou monóxido de carbono.
O carbono vai se difundindo para o interior do metal, formando uma camada
rica em carbono na superfície. O segundo caso ocorre quando ligas,
principalmente o aço baixa liga são colocados em ambientes com agentes
descarbonetante como o H2 e o CO2. Neste caso a liga vai se deteriorando e
perdendo a dureza superficial.

A carbonetação e a descarbonetação podem ser causa importante de falhas

em alta temperatura com perda de material e por esta razão podem ser
associadas à corrosão.

9 - Técnicas de Ampliação da Resistência à Corrosão ou de Proteção

Anticorrosiva
Os materiais metálicos podem ter resistência própria à corrosão ou tê-la ampliada pela
utilização dos métodos ou técnicas de proteção anticorrosiva.

A tecnologia hoje existente permite a utilização dos materiais em praticamente

todos os meios corrosivos com a durabilidade dentro da extensão desejada.

9.1 PRINCÍPIOS BÁSICOS DA RESISTÊNCIA À CORROSÃO E DA

PROTEÇÃO ANTICORROSIVA

A resistência à corrosão dos materiais metálicos está associada ao fato dos

mesmos serem expostos ao meio corrosivo, apresentando taxas de corrosão
baixas e controladas.

39
Esta resistência pode decorrer de características próprias do material ou ser
conferida por métodos de proteção anticorrosiva.

Controlar a corrosão consiste portanto em se obter o controle das velocidades

de corrosão, ou seja, do funcionamento das pilhas de corrosão no caso da
corrosão eletroquímica e do crescimento da película no caso da corrosão
química ou oxidação a altas temperaturas.

9.1.1 PRINCÍPIOS BÁSICOS DE CONTROLE DA CORROSÃO

ELETROQUÍMICA

Controlar a corrosão eletroquímica significa paralisar ou diminuir a intensidade

das pilhas de corrosão.

Como se viu nos Capítulos anteriores os fenômenos mais importantes na

resistência à corrosão são a polarização e a passivação.

Os fenômenos de polarização que acompanham os processos corrosivos

podem ser acelerados por técnicas tais como o uso de inibidores, proteção
catódica, revestimentos dentre outros, enquanto os fenômenos de passivação
conferem ao material um comportamento de maior nobreza e podem ser
acelerados pelo uso de proteção anódica e modificações no meio corrosivo
como, por exemplo, o controle de pH.

O controle de corrosão eletroquímica pode ser anódico, catódico ou misto.

9.1.2 PRINCÍPIOS BÁSICOS DE CONTROLE DA CORROSÃO EM ALTAS

TEMPERATURAS

A corrosão em altas temperaturas é controlada a partir do crescimento da

película protetora, atuando e dificultando na interação entre o metal e o meio
corrosivo.

Com este objetivo pode-se agir na seleção do material metálico, resistente à

corrosão pela formação das películas protetoras em altas temperaturas ou
utilizando revestimentos refratários ou isolantes que separam a superfície
metálica do meio.

9.2 RESISTÊNCIA À CORROSÃO ELETROQUÍMICA

9.2.1 RESISTÊNCIA PRÓPRIA DO MATERIAL À CORROSÃO

Os materiais metálicos podem possuir resistência própria a determinados meios

corrosivos. Esta resistência está associada à passivação do material no meio
corrosivo considerado, o qual é função da composição química do material.
40
Dentre os elementos de liga que formam a camada passiva podemos citar:
alumínio, cromo, titânio, níquel, entre outros.

9.2.2 MÉTODOS QUE MELHORAM A RESISTÊNCIA À CORROSÃO

Alguns materiais de elevado uso industrial possuem baixa resistência a

corrosão na maioria dos meios. Esta resistência pode ser melhorada, ampliada
ou até mesmo obtida no seu mais elevado grau, utilizando de técnicas ou
métodos de proteção anticorrosiva que promovem a passivação ou a
polarização do material. Dentre estas técnicas ou métodos podem ser citados
os revestimentos, os inibidores de corrosão, as técnicas de modificação do
meio, a proteção catódica e anódica e ainda o controle pelo projeto.

9.2.2.1 Revestimentos

Os revestimentos constituem-se em películas interpostas entre o metal e o

meio corrosivo, ampliando a resistência a corrosão do material metálico. Esta
película pode dar ao material um comportamento mais nobre, como é o caso
das películas metálicas mais catódicas que o metal de base, ou protegê-lo por
ação galvânica, ou ainda, se constituem numa barreira entre o metal e o meio e
desta forma aumentar a resistência de contato das áreas anódicas e catódicas
das pilhas de corrosão.

Os revestimentos podem ser: metálicos, não metálicos inorgânicos ou

orgânicos e a sua utilização pode ser no aumento da resistência à corrosão
atmosférica, na imersão e na corrosão pelo solo.

9.2.2.2 Inibidores de Corrosão

O aumento da resistência à corrosão pelo uso dos inibidores de corrosão

constitui-se em uma técnica muito utilizada, especialmente quando o meio
corrosivo é líquido e trabalha em circuito fechado.

Os inibidores são compostos químicos adicionados ao meio que promovem

polarização anódica ou catódica, ou são formadores de película que aumentam
a resistência de contato das áreas anódicas e catódicas das pilhas de corrosão.

9.2.2.3 Técnicas de Modificação do Meio Corrosivo

Além dos inibidores que agem através do meio corrosivo há outras técnicas
importantes de modificação do meio, dentre elas vale destacar a desaeração e
o controle do pH.

A desaeração consiste na retirada de oxigênio do meio, sendo o oxigênio um

agente despolarizante, com a sua retirada favorece-se a polarização catódica
com a conseqüente diminuição da intensidade do processo corrosivo.

Os processos de retirada de oxigênio podem ser químicos ou mecânicos. O

41
processo químico é realizado pelos seqüestradores de oxigênio, enquanto que
a retirada do processo mecânico é feita em desaeração por arraste do oxigênio
por um outro gás, comumente vapor, ou em câmara de vácuo onde a
descompressão propicia a saída de gases.

O controle de pH visa favorecer a passivação dos metais, que se tornam

passivos com o pH ligeiramente básico. Cuidados especiais deve-se ter com os
metais anfóteros que perdem a resistência à corrosão em meios muito básicos
e com a precipitação de compostos de cálcio e magnésio que se tornam
insolúveis em pH elevado, podendo trazer problemas de incrustação.

Estes dois métodos de aumento da resistência a corrosão são muito utilizados

em sistemas de água de refrigeração, água de caldeira, água de injeção em
poços de petróleo, em fluidos diversos como os de perfuração de poços de
petróleo e os de complementação.

Destaca-se ainda, como métodos que reduzem as taxas de corrosão o controle

de velocidade relativa metal/eletrólito e o controle de temperatura.

9.2.2.4 Proteção Catódica e Anódica

A proteção catódica é um método de aumento da resistência à corrosão, que

consiste em tornar a estrutura a proteger em catodo de uma célula
eletroquímica ou eletrolítica, forçando um alto grau de polarização catódica.

Proteção catódica é empregado para estruturas enterradas ou submersas. Não

pode ser usada em estruturas aéreas em face da necessidade de um eletrólito
contínuo, o que não se consegue na atmosfera.

A proteção anódica é um método de aumento da resistência à corrosão que

consiste na aplicação de uma corrente anódica na estrutura a proteger.

A corrente anódica favorece a passivação do material dando-lhe resistência à

corrosão.

A proteção anódica é empregada com sucesso somente para os metais e ligas

formadores de película protetoras, especialmente o titânio, o cromo, ligas de
ferro-cromo, ligas de ferro-cromo-níquel.

O seu emprego encontra maior interesse para eletrólitos de alta agressividade

(eletrólitos fortes), como por exemplo um tanque metálico para armazenamento
de ácidos.

A proteção anódica não só propicia a formação da película protetora mas

principalmente mantém a estabilidade desta película.

O emprego de proteção anódica é ainda muito restrito no Brasil, porém tem

grande aplicação em outros países na indústria química e petroquímica.

42
 9.2.2.5 Controle de Corrosão na Fase de Projeto

O aumento da resistência à corrosão através de práticas de proteção

anticorrosiva adotadas na fase de projeto é uma das mais importantes formas
de controle de corrosão.

Este aumento de resistência pode ser obtido de duas formas, a primeira

adotando práticas que minimizem os problemas de corrosão e a segunda
utilizando as técnicas de proteção anticorrosiva.

9.3 RESISTÊNCIA À CORROSÃO QUÍMICA OU OXIDAÇÃO A ALTAS

TEMPERATURAS

Como foi dito anteriormente o aumento da resistência à corrosão química

baseia-se em impedir ou controlar a interação química entre o metal e o meio
corrosivo.

Com esse objetivo, como se viu, pode-se agir no metal de forma a se obter
películas protetoras ou utilizar revestimento refratários e isolantes.

9.3.1 METAIS E LIGAS METÁLICAS - INFLUÊNCIA DE ELEMENTOS DE

LIGA

Os materiais metálicos resistentes à corrosão química são aqueles formadores

de películas protetoras.

As características das películas protetoras foram vistas anteriormente e para

que o desgaste no material seja adequado é necessário que o crescimento da
película seja logarítmico (películas muito protetoras) ou parabólico (películas
semiprotetoras).

O crescimento logarítmico seria o ideal e o crescimento parabólico desejável.

A seleção do material metálico deve ser efetuada considerando principalmente

a temperatura de trabalho e o meio corrosivo. Algumas observações sobre os
materiais são:

• a adição de determinados elementos de liga melhoram a resistência a

oxidação os aços, entre os quais podem ser citados: Cr, Ni, Mo, Si e Al,
sendo o cromo e o níquel os elementos de maior importância;
• a adição de cromo nos aços aumenta a resistência a oxidação de acordo
com a seguinte tabela:

% CROMO TEMPERATURA MÁXIMA (oC)

0, 75 - 1 540
2-3 600

43
 4-6 650
7-9 700
13 750
17 850
21 1.000
25 1.100

• a adição de Ni nos aços também aumenta a resistência a oxidação em

atmosferas oxidantes e isentas de gases de enxofre. Em atmosferas
contendo gases de enxofre e não oxidante há a formação de um eutético
Ni3S2-Ni que funde a 645°C responsável pela pouca resistência das
ligas de níquel;
• as ligas de Ni - monel (Ni - 67%, Cu - 32%), inconel (Ni - 78%, Cr - 14% e
Fe - 7%) e outras são resistentes à corrosão em atmosferas oxidantes.
Ligas contendo alto teor de Ni e de Cr resistem satisfatoriamente à
cinzas contendo vanádio e sulfato de sódio, sendo as principais a 50 Cr
e 50 Ni e a 60 Cr e 40 Ni.

De acordo com as observações acima, verifica-se a grande utilização das ligas

Fe-Cr, Fe-Cr-Ni e Ni-Cr na construção de equipamentos que trabalham a alta
temperatura tais como:

• tubos de fornos e caldeiras;

• queimadores;
• reatores e regeneradores de unidades de FCC;
• equipamentos de processo na indústria química, petroquímica e de
petróleo;
• componentes de máquinas: pás de turbinas, válvulas de motores de
combustão interna, etc.

9.3.2 EMPREGO DE REVESTIMENTOS REFRATÁRIOS E ISOLANTES

O emprego de materiais refratários e isolantes consiste na interposição de um

revestimento entre a superfície metálica e o meio corrosivo e altas
temperaturas.

Material refratário ou produto refratário são todos aqueles materiais naturais ou

manufaturados, em geral não metálicos, que podem suportar sem se deformar
ou fundir, a temperaturas elevadas em condições específicas de emprego.

A refratariedade simples mínima ou cone pirométrico equivalente mínimo para

que um material possa ser considerado refratário, corresponde ao CONE
ORTON 15 (1435 oC - ABNT).

44
 Material isolante térmico é aquele cuja característica principal é a capacidade
de impedir trocas de calor entre duas regiões submetidas a temperaturas
diferentes.

Modernamente surgiram os materiais conhecidos por refratário-isolante que,

além de serem capazes de trabalhar em temperaturas elevadas, apresentam
também boas características isolantes.

Os materiais refratários e refratários-isolantes na indústria do petróleo, são

usados exclusivamente no revestimento interno de equipamentos que
trabalham com temperaturas elevadas, tais como: fornos de aquecimento de
carga, fornalhas de geradores, de vapor, chaminés, dutos e em conversores de
unidades de craqueamento catalítico fluido (UFCC).

Por outro lado os materiais isolantes são largamente utilizados no revestimento

externo de equipamentos tais como tubulações, vasos, etc., por razões
econômicas, de processo ou segurança pessoal. Entretanto, são também
bastante usados no revestimento interno de fornos e caldeiras, não em contato
direto com os gases de combustão, mas sim protegidos por uma primeira
camada de um material refratário ou refratário-isolante, obtendo-se assim um
conjunto de alta eficiência térmica.

Os materiais refratários e refratários-isolantes usados nos fornos, caldeiras,

dutos e chaminés, são, em geral, do tipo sílico-aluminoso ou aluminoso, dado a
excelente compatibilidade das características mecânicas, químicas e térmicas
destes materiais com as solicitações de serviço normalmente encontradas
naqueles equipamentos.

10 - Inibidores de Corrosão
Os inibidores são compostos químicos que, quando adicionados ao meio corrosivo, diminuem a sua
agressividade, por um dos seguintes mecanismos:

• inibição anódica (inibidores anódicos): são compostos que formam

produtos insolúveis nas áreas anódicas, produzindo uma polarização
anódica. Estes inibidores são também chamados de passivadores.

Exemplo: hidróxidos, carbonatos, fosfatos, silicatos, boratos de metais

alcalinos, nitrito de sódio e cromatos de potássio e sódio.

• inibição catódica (inibidores catódicos): são compostos que formam

produtos insolúveis nas áreas catódicas, produzindo uma polarização
catódica.

Exemplo: sulfatos de zinco, magnésio ou níquel.

45
 • inibição por barreira (inibidores por adsorção): são compostos que têm
a propriedade de formar películas por adsorção à superfície metálica,
criando uma película protetora sobre as áreas anódicas e catódicas.

Exemplo: sabões de metais pesados, aminas, uréia, etc.

• seqüestradores de oxigênio: são compostos que reagem com o

oxigênio promovendo a desaeração do meio:

Exemplo:

Sulfito de sódio ( Na2SO3 + 1/2 O2 Na2SO4 )

Hidrazina ( N2H4 + O2 N2 + 2H2O )

As principais aplicações dos inibidores são:

o destilação de petróleo;
o tratamento de água (caldeira, refrigeração e de injeção);
o limpeza química e decapagem ácida;
o sistemas de oleodutos e gasodutos;
o testes hidrostático;
o sistema de embalagem;
o área de perfuração e produção-fluidos e acidificação.

Os critérios básicos para seleção de inibidores são :

• deve ser compatível com o processo;

• deve ser solúvel e estável (incluindo temperatura e pressão);
• não deve formar resíduos ou espuma;
• não deve ser poluente e tóxico;
• custo baixo, inclusive de despejo.

11 - Revestimentos Protetores

Os revestimentos protetores são películas aplicadas sobre a superfície metálica

e que dificultam o contato da superfície com o meio corrosivo, objetivando
minimizar a degradação da mesma pela ação do meio.

O principal mecanismo de proteção dos revestimentos é por barreira mas,

dependendo da sua natureza, poderá também proteger por inibição anódica ou
por proteção catódica.

O tempo de proteção dado por um revestimento depende do tipo de

revestimento (natureza química), das forças de coesão e adesão, da sua
46
 espessura e da permeabilidade à passagem do eletrólito através da película.
Influenciará também, neste tempo, o mecanismo de proteção. Assim, se a
proteção é somente por barreira, tão logo o eletrólito chegue à superfície
metálica, iniciará o processo corrosivo, enquanto que, se houver um
mecanismo adicional de proteção (inibição anódica ou proteção catódica),
haverá um prolongamento da vida do revestimento.

11.1 Mecanismo de Proteção

Os revestimentos, quando aplicados sobre a superfície metálica, tendem a

separar a superfície do meio corrosivo. Esta separação será tão mais longa
quanto maior for o tempo que o eletrólito chegue ao metal protegido.

Esta proteção é denominada de proteção por barreira ou por retardamento do

movimento iônico. Em virtude da porosidade da película, depois de algum
tempo o eletrólito chegará à superfície metálica e iniciará um processo
corrosivo. Desta forma, a falha do revestimento dá-se sempre por corrosão
embaixo da película, com exceção, é claro, dos casos em que a própria película
é atacada pelo meio corrosivo ou danificada por ações mecânicas.

A duração de um revestimento pode ser ampliada quando ele possui pigmentos

inibidores, como é o caso das tintas de fundo contendo zarcão, cromato de
zinco, fosfato de zinco, dentre outros, os quais conferem um mecanismo de
inibição anódica.

Outra forma de ampliar a vida de um revestimento é quando ele possui um

mecanismo adicional de proteção denominado proteção catódica. Neste caso,
forma-se uma pilha galvânica entre o metal de base e o metal ou pigmento
metálico do revestimento. Este fato ocorre quando se utiliza revestimentos
metálicos menos nobres que o metal a se proteger, ou tintas com pigmentos de
zinco.

11.2 Revestimentos Metálicos

Consistem na interposição de uma película metálica entre o meio corrosivo e o

metal que se quer proteger. Os mecanismos de proteção das películas
metálicas podem ser: por formação de produtos insolúveis, por barreira, por
proteção catódica, dentre outros.

As películas metálicas protetoras, quando constituídas de um metal mais

catódico que o metal de base, devem ser perfeitas, ou seja, isentas de poros,
trincas, etc., para que se evite que diante de uma eventual falha provoquem
corrosão na superfície metálica do metal de base ao invés de evitá-la.

As películas mais anódicas podem ser imperfeitas porque elas conferem

proteção catódica à superfície do metal de base.

47
 Os processos de revestimentos metálicos mais comum são:

• cladização: os clads constituem-se de chapas de um metal ou ligas,

resistentes à corrosão, revestindo e protegendo um outro metal com
função estrutural. Os clads mais usados nas indústrias químicas,
petroquímica e de petróleo sã os de monel, aço inoxidável e titânio sobre
aço carbono;
• deposição por imersão a quente: pela imersão a quente obtém-se,
entre outras, as superfícies zincadas e as estanhadas. O processo de
zincagem por imersão é também denominado de galvanização;
• metalização: o processo por meio do qual se deposita sobre uma
superfície previamente preparada camadas de materiais metálicos. Os
metais de deposição são fundidos em uma fonte de calor gerada no bico
de uma pistola apropriada, por meio de combustão de gases, arco
elétrico, plasma e por detonação. O metal fundido é pulverizado e
aspergido sobre o substrato a proteger. Por metalização faz-se
revestimentos com zinco, alumínio, chumbo, estanho, cobre e diversas
ligas;
• eletrodeposição: consiste na deposição de metais que se encontram
sob a forma iônica em um banho. A superfície a revestir é colocada no
catodo de uma célula eletrolítica. Por eletrodeposição é comum revestir-
se com cromo, níquel, ouro, prata, estanho e, principalmente, cádmio,
que por ser um metal muito tóxico é empregado como revestimento
aplicado por este processo;
• deposição química: consiste na deposição de metais por meio de um
processo de redução química. Por este processo é comum revestir-se
com cobre e níquel. São os denominados cobre e níquel químicos, muito
utilizados em peças com formato delicado e cheias de reentrâncias.

11.3 Revestimentos Não-Metálicos Inorgânicos

Consistem na interposição de uma película não-metálica inorgânica entre o

meio corrosivo e o metal que se quer proteger. Os mecanismos de proteção
são, essencialmente, por barreira e por inibição anódica.

• anodização: consiste em tornar mais espessa a camada protetora

passivante existente em certos metais, especialmente no alumínio. A
oxidação superficial pode ser por banhos oxidantes ou processo
eletrolítico. O alumínio é um exemplo muito comum da anodização;
• cromatização: consiste na reação da superfície metálica com soluções
ligeiramente ácidas contendo cromatos. A camada de cromatos

48
 passivante aumenta a resistência à corrosão da superfície metálica que
se quer proteger;
• fosfatização: consiste na adição de uma camada de fosfatos à
superfície metálica. A camada de fosfatos inibe processos corrosivos e
constitui-se, quando aplicada em camada fina e uniforme, em uma
excelente base para pintura, em virtude da sua rugosidade. A
fosfatização é um processo largamente empregado nas indústrias
automobilísticas e de eletrodomésticos. Após o processo de desengraxe
da superfície metálica, aplica-se a fosfatização, seguindo-se a pintura;
• revestimento com argamassa de cimento: consiste na colocação de
uma camada de argamassa de cimento, com espessura da ordem de 3 a
6 mm, sobre a superfície metálica. Este revestimento é muito empregado
na parte interna de tubulações e, neste caso, é aplicado normalmente
por centrifugação. Em tubulações de grande diâmetro é comum usar-se
um reforço com tela metálica. O revestimento interno com cimento é
empregado em tubulações para transporte de água salgada, em água de
refrigeração, tubulações de água de incêndio e água potável. Se
considerados os aspectos técnicos e econômicos, o revestimento com
argamassa de cimento e areia é a melhor solução para tubulações
transportando água salgada.
• revestimento com vidro: consiste na colocação de uma camada de
vidro sobre a superfície metálica. Esta camada é aplicada sob a forma
de esmalte e fundida em fornos apropriados. Consegue-se uma película
de alta resistência química, muito utilizada na indústria química;
• revestimento com esmalte vítreo: consiste na colocação de uma
camada de esmalte vítreo (vidro + cargas + pigmentos) aplicada sob a
forma de esmalte e fundida em fornos apropriados. Este revestimento é
usado em alguns utensílios domésticos, em fogões, máquinas de lavar,
etc.;
• revestimento com material cerâmico: consiste na colocação de uma
camada de material cerâmico, geralmente silicoso, de alta resistência a
ácidos, utilizado principalmente para revestimentos de pisos e canais de
efluentes.

11.4 Revestimentos Orgânicos

Consiste na interposição de uma camada de natureza orgânica entre a

superfície metálica e o meio corrosivo.

Os principais revestimentos orgânicos são os seguintes:

• pintura industrial: é um revestimento, em geral orgânico, largamente

empregado para o controle de corrosão em estruturas aéreas e, em
menor escala, em superfícies enterradas ou submersas. O revestimento
por pintura é empregado para estruturas submersas que possam sofrer
manutenção periódica em dique seco, tais como navios, embarcações,
bóias, etc. Só em casos especiais é empregado em estruturas
49
 enterradas, pela dificuldade de manutenção apresentada nestes casos.
Em se tratando de estruturas aéreas, é normalmente a melhor alternativa
em termos técnicos e econômicos para proteção anticorrosiva. A pintura
é um revestimento de pequena espessura, situando-se na faixa de 120 a
500 mm, sendo que, somente em casos muito especiais, pode-se chegar
a 1.000 mm;
• revestimento com borrachas: consiste o recobrimento da superfície
metálica com uma camada de borracha, utilizando-se o processo de
vulcanização. É um revestimento que pode assumir diversas durezas
dependendo do tipo de borracha e do processo de vulcanização.
Este revestimento é utilizado na indústria química em equipamentos e
tubulações que trabalham com meios altamente corrosivos,
especialmente ácidos. O tipo de borracha é selecionado em função
destas características de agressividade;
• revestimentos para tubulações enterradas ou submersas: as
tubulações enterradas ou submersas, oleodutos, gasodutos, adutoras,
etc. são, em geral, protegidas contra a corrosão por revestimentos de
alta espessura.
O mecanismo básico de proteção é por barreira entre o metal e o meio
corrosivo. Por melhor que seja o revestimento, a eficiência é sempre
inferior a 100%, surgindo, então, a necessidade de complementação
com o uso de proteção catódica.
As espessuras dos revestimentos situam-se na faixa de 400 mm e 8 mm,
sendo mais freqüentes o uso de espessuras entre 3 e 6 mm.

Estes revestimentos devem possuir uma série de características para que

possam cumprir as suas finalidades. Dentre elas podem ser mencionadas:

o boa e permanente aderência ao tubo;

o baixa taxa de absorção de água;
o boa e permanente resistência elétrica (resistividade elétrica);
o boa resistência a água, vapor e produtos químicos;
o boa resistência mecânica;
o boa estabilidade sob efeito de variação de temperatura;
o resistência a acidez, alcalinidade, sais e bactérias do solo;
o boa flexibilidade de modo a permitir o manuseio dos tubos revestidos e
as dilatações e contrações do duto;
o permitir fácil aplicação e reparo;
o durabilidade;
o economicidade.

É praticamente impossível encontrar um revestimento que atenda a todas estas

características com perfeição. Os melhores são aqueles que atendem ao maior
número delas.

Os principais tipos de revestimentos empregados para tubulações enterradas

ou submersas são:

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• revestimento com esmalte de alcatrão de hulha (coal-tar): é aplicado
em duas espessuras, uma de 3 a 5 mm, chamada revestimento simples,
e outra de 6 a 8 mm, chamada de revestimento duplo;
O revestimento simples é usado de modo geral em meios de média a
baixa agressividade, e o duplo em eletrólitos altamente agressivos
(mangues, águas do mar, solos de baixa resistividade, etc.) e em
condições severas de correntes de interferência.

O esquema de aplicação de um revestimento simples é o seguinte:

o limpeza dos tubos: com escovas ou com jateamento abrasivo

comercial;
o aplicação da tinta de fundo ou primer, que é uma tinta de base
elastomérica e que seca por evaporação do solvente;
o aplicação do esmalte de alcatrão, que é feita a quente;
o aplicação imediata de uma camada de véu de fibra de vidro e
outra de papel feltro.

O esquema de aplicação do revestimento duplo consiste na aplicação,

logo após o véu de fibra de vidro, de outra camada de esmalte de
alcatrão de hulha com véu de fibra de vidro e finalmente o papel feltro.

O revestimento de esmalte de alcatrão de hulha em oleodutos,

gasodutos e adutoras pode ser feito no campo ou em planta fixa. Nesta
última a qualidade do revestimento é sempre superior, pelo melhor
controle da qualidade na aplicação.

Para dutos submersos aplica-se sobre o revestimento duplo de esmalte

de alcatrão de hulha um revestimento de concreto para provocar a
flutuação negativa (deposição no fundo).

O revestimento de dutos submersos ou enterrados por meio de esmaltes

de alcatrão de hulha vem tendo sua utilização sensivelmente diminuída
pelos seguintes motivos:

o sua resistividade elétrica decai a cerca de 60% nos primeiros 10

anos depois de aplicado, demandando maior solicitação do
sistema de proteção catódica;
o elevada incidência de reparos devido a danos ocorridos durante o
manuseio, o transporte, o armazenamento e o lançamento dos
tubos revestidos;
o sérios problemas de poluição ambiental, devido ao
desprendimento de gases tóxicos durante a aplicação, o que tem
limitado sensivelmente a sua utilização em países com rigorosa
legislação em termos de preservação do meio ambiente e da vida
humana;
51
 o degradação devido à ação dos raios solares quando armazenado
por períodos de tempo superiores a 6 meses;
o aparecimento de revestimentos modernos à base de polímeros.

Quando aplicados no revestimento de dutos enterrados em terrenos

impregnados com pedras, requer uma proteção conta danos mecânicos;

• revestimentos com asfaltos: o revestimento com asfaltos aplicados a

quente e reforçados com tecidos de fibra de vidro e feltro asfáltico é
empregado em dutos enterrados, à semelhança do esmalte de alcatrão
de hulha. O asfalto apresenta como desvantagem as perdas de
propriedades com maior rapidez do que esmalte de alcatrão de hulha,
devido à oxidação e à absorção de água.

Tem, entretanto, menor preço do que aquele. Seu uso está em declínio,
por razões idênticas às do alcatrão de hulha;

• revestimento com fitas plásticas: as fitas plásticas mais utilizadas em

revestimentos são:
o fitas de polietileno (as mais utilizadas, devido a seu melhor
desempenho);
o fitas de PVC;
o fitas de poliéster.

As fitas são aplicadas helicoidalmente em torno do tubo a ser protegido

com uma sobreposição de 50% entre camadas. A aplicação pode ser
manual ou mecânica. Geralmente, antecede a aplicação das fitas uma
limpeza da superfície e a aplicação de um primer capaz de melhorar a
adesão da fita. Apresentam como grande vantagem a aplicabilidade no
campo, porém, como a possibilidade de falha na sobreposição é
considerável, constituem-se em um revestimento de qualidade inferior.
As fitas são recomendadas apenas para pequenas tubulações e obras
de pouca responsabilidade. São também particularmente aplicáveis a
reparos no campo.

A aplicação em duas camadas constitui-se em um recurso para obter-se

melhoria da performance;

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• revestimento com espuma rígida de poliuretana: a espuma rígida de
poliuretana é utilizada quando se requer que o revestimento
anticorrosivo possua também boa capacidade de isolação térmica (dutos
operando a alta ou a baixa temperaturas). É normalmente aplicada com
espessura em torno de 50 mm, sendo o revestimento complementado
normalmente com camisa de polietileno extrudado, para conferir
propriedades anticorrosivas (a espuma, possuindo 10% de células
abertas, não é impermeável);

• revestimento por tinta à base de coal-tar epoxi: a pintura com coal-tar

epoxi é usada em uma espessura da ordem de 500 mm.

Possui pouca resistência mecânica, sendo, portanto, um revestimento

precário em tubulações enterradas.

Como a manutenção do revestimento em estruturas enterradas ou

submersas é muito difícil, a utilização de revestimento por tinta à base de
coal-tar epoxi só é recomendável em obras pequenas ou de pouca
responsabilidade;

revestimento com polietileno extrudado: trata-se de um moderno

revestimento, que utiliza o polietileno de baixa densidade, extrudado
sobre o tubo que se quer proteger. A extrusão é feita em conjunto com
um "primer" (adesivo), também a base de polietileno (modificado), a uma
temperatura da ordem de 200°C. Requer um preparo de superfície com
grau de limpeza As 2 1/2 (jateamento quase branco). É aplicado com
espessura variando de 3 a 5 mm.

Além da impermeabilidade, que lhe confere excelente resistência à

corrosão, possui excelente resistência a danos mecânicos, o que lhe
propicia baixa incidência de reparos durante o lançamento do duto. Outra
excelente propriedade que possui é a boa resistência ao descolamento
catódico (Cathodic Disbound). Apresenta, entretanto, baixa adesão em
relação à superfície metálica;

• revestimento com polipropileno extrudado: trata-se de um

revestimento semelhante ao polietileno, só que utilizando o polímero
polipropileno. A aplicação é feita normalmente em três camadas, sendo
a primeira de epoxi em pó aplicado eletrostaticamente, a segunda um
adesivo à base de polipropileno e a terceira o revestimento em si de
polipropileno.

Tem aplicação e propriedades semelhantes ao polietileno, porém sua

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 temperatura limite de utilização é de 120 oC (a do polietileno é de 60 oC)
e sua resistência ao descolamento catódico é também superior. Tem
maiores problemas de perda de adesão em baixas temperaturas
(inferiores a 10 oC);

• revestimento com tinta epoxi em pó (Fusion Bonded Epoxi): é também um

moderno sistema de proteção anticorrosiva de dutos enterrados e submersos.
Constitui-se de uma camada de 400 a 450 micrometros de espessura, à base de
resina epoxi termocurada, aplicada a pó, pelo processo eletrostático. Suas
principais propriedades são a excelente adesão e a proteção anticorrosiva. A tinta
epoxi aplicada a pó pelo processo eletrostático, portanto sem solvente, não está
sujeita a muitos poros e assim possui impermeabilidade (proteção por barreira)
ainda superior às tintas epoxis convencionais. A película de 400 micrometros
tem elevada dureza e, portanto, baixa resistência ao impacto, o que acarreta uma
razoável incidência de reparos durante o lançamento do duto.

É o melhor sistema de proteção anticorrosiva de dutos que durante o lançamento

sofrerão grande flexionamento ou curvamento. É particularmente aplicável a
lançamentos submarinos.

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