UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA METALÚRGICA

DOUGLAS RODRIGUES DE RODRIGUES

CARACTERIZAÇÃO DE ENGRENAGENS EM AÇO BAINÍTICO DE

RESFRIAMENTO CONTÍNUO DIN 18MnCrSiMo6-4

Orientador: Prof. Dr. Alexandre da Silva Rocha

PORTO ALEGRE – RS
2019
 DOUGLAS RODRIGUES DE RODRIGUES

CARACTERIZAÇÃO DE ENGRENAGENS EM AÇO BAINÍTICO DE

RESFRIAMENTO CONTÍNUO DIN 18MnCrSiMo6-4

Trabalho de diplomação de curso

apresentado a Universidade Federal
do Rio Grande do Sul – UFRGS,
como requisito parcial para obtenção
do título de bacharel em Engenharia
Metalúrgica, sob a orientação do
Prof. Dr. Alexandre da Silva Rocha.

PORTO ALEGRE – RS
2019
Trabalho de diplomação de curso apresentado como requisito parcial para obtenção
do título de Bacharel em Engenharia Metalúrgica. Qualquer citação atenderá as
normas da ética científica.

___________________________________________
DOUGLAS RODRIGUES DE RODRIGUES

Trabalho apresentado em ___/___/________

___________________________________________
Orientador Prof. Dr. Alexandre da Silva Rocha

___________________________________________
Prof. Dr. Ing. Antônio Cezar Faria Vilela

___________________________________________
Prof. Dr. Afonso Reguly
“Nada existe de tão difícil que não seja vencível. ”
Júlio César
 AGRADECIMENTOS

A tarefa de gratificar proporcionalmente a todos os envolvidos no forjamento de meu

caminho acadêmico não seria conclusiva, dado o elevado número de parcelas
apoiadoras que integralizadas me levaram a galgar o pretenso título de engenheiro
metalurgista ao amado Brasil. É-me imperativo, entretanto, reconhecer
nominalmente determinados elementos chave em minha vida, como segue abaixo:

A meus genitores, Zenir e Luiz Carlos por todo o apoio desde sempre, com seus
exemplos de caráter e educação passados já na tenra idade. A minha estimada
namorada Fabiane Marcilio e seus pais, Adriene e Nilson, pelo acolhimento irrestrito
no seu seio familiar.

Ao LdTM e ao LAFUN, juntamente com suas equipes técnicas, em especial ao Msc.

Regis Fabiano Amaral, sem o qual não seria possível se atingir o estado atual de
sobriedade e consciência.

Ao Eng. Mozart Fernando Rech que se tornara um sólido exemplo a ser seguido em
relação ao arquétipo clássico de engenheiro com a sua competência, bom senso e
responsabilidade sem igual.

Aos Prof. Dr. Vinicius Karlinski de Barcellos e Prof. Dr. Alexandre da Silva Rocha
pelas valorosas orientações, o primeiro, no início do período de estágio laboratorial
no LAFUN e o segundo, na realização deste estudo e pelo incentivo para a
continuidade da vida acadêmica a um nível futuro de mestrado.

Aos amigos, Jhonatan Pacheco e Rafael Dalcin, pelo compartilhamento de ideias,

bem como, os estimados colegas de trabalho, Felipe Fernandes, Endel Ferreira e
Luis Arnold.

A empresa INPEL, pela oportunidade de fazer parte de seu quadro técnico efetivo e
pela realização dos testes e ensaios descritos neste trabalho. Além de me propiciar
numa intensa imersão na vivência da vida de metalurgista, ao permitir-me enfrentar
os primeiros desafios na prática da profissão.

Por fim, uma calorosa lembrança aos demais familiares, amigos e colegas de
diferentes momentos e ao povo brasileiro que financiou meu ensino público e de
qualidade.
 LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1 Ferramentas para corte de engrenagnes: 1 – cortador de fresa, 2 –

cortador de cremalheira, 3 – cortador de geração, 4 - caracol ............... 18

Figura 2.2 Diagrama TTT representativo dos aços bainíticos avançados e as

diferentes morfologias de bainita possíveis de serem formadas. ........... 20

Figura 2.3 Comparativo microestrutural de diferentes diâmetros de barras de aços

bainiticos.. .............................................................................................. 22

Figura 2.4 Diagrama de tensão deformação entre aços bainíticos com outras
classes de aços.. .................................................................................... 22

Figura 2.5 Relação de microestrutura e cavaco formado em aço DIN 42CrMo4. (a)
amostra com martensita revenida e cavaco formado; (b) amostra
composta por bainita e cavaco formado.. ............................................... 24

Figura 2.6 Relação estabelecida entre a formação do cavaco e as propriedades do

material usinado. .................................................................................... 26

Figura 2.7 Caracterização da forma dos cavacos exemplificada. ........................... 27

Figura 2.8 Fatores de influência na rugosidade de uma superfície usinada............ 28

Figura 3.1 Fluxograma mostrando as duas rotas produtivas................................... 29

Figura 3.2 Microestrutura dos aços como-recebido (a) aço bainítico DIN
18MnCrSiMo6-4 com a presença de bainita granular e microestrutura
refinada; (b) aço DIN 20MnCr5 com a presença de ferrita pró-eutetoide e
perlita.. ................................................................................................... 31

Figura 3.3 Processo de forjamento das engrenagens ilustrado pelas fotos e pelas
setas, partindo da introdução e aquecimento por indução do blank,
passando para a introdução do blank na matriz de forjamento,
forjamento das pré-formas das engrenagnes, extração e rebarbação.. . 31

Figura 3.4 Peças obtidas após forjamento a quente (a) dimensões do billet; (b)
dimensões do forjado.. ........................................................................... 32

Figura 3.5 Desenho técnicdo da prensa de fricção utilizada ................................... 33

Figura 3.6 Macrografia de um dos forjados utilizados no estudo com a região da

caracterização metalúrgica .................................................................... 34
Figura 3.7 Operações de usinagem na fabricação das engrenagens (a) Torno 1; (b)
Brochadeira; (c) Torno 2; (d) Geradora de dentes. ................................ 35

Figura 3.8 Forma de caracterização da forma dos cavacos exemplificada. ............ 37

Figura 3.9 Posições de medição (a) Flanco de dente; (b) Topo de dente; (c) Face
oposta .................................................................................................... 37

Figura 4.1 Comparativo entre as amostras de aço antes do forjamento e após os

tratamentos térmicos aplicados aos aços DIN 18MnCrSiMo6-4 e DIN
20MnCr5. ................................................................................................ 39

Figura 4.2 Resultados das formas obtidas pelos dois aços, com base comparativa
dada pela tabela da referência da literatura, utilizando as mesmas
máquinas operatrizes, as mesmas ferramentas e os mesmos
parâmetros de corte na usinagem das engrenagens em aço DIN
20MnCr5 e em aço DIN 18MnCrSiMo6-4.............................................40
 LISTA DE TABELAS

Tabela 2.1 Composição química % em peso e propriedades mecânicas de alguns

dos aços bainíticos comerciais forjados de diferentes empresas e
centros de
pesquisa................................................................................................21
Tabela 2.2 Aços utilizados no estudo de SMOLENICKI e suas respectivas
propriedades mecânicas de tensão máxima de tração e resistência ao
impacto. .................................................................................................. 25

Tabela 2.3 Propriedades mecânicas especificadas para cada classe de ADI

segundo a ASTM A897/897M .................................................................. 9

Tabela 3.1 Composições químicas e algumas propriedades mecânicas dos aços

DIN 20MnCr5 e DIN 18MnCrSiMo6-4 utilizados nos experimentos ...... 30

Tabela 3.2 Características das máquinas, com seu ano de fabricação, modelo e
país ....................................................................................................... 33

Tabela 3.3 Parâmetros das máquinas operatrizes utilizadas na fabricação das

engrenagens ......................................................................................... 36

Tabela 4.1 Durezas obtidas nas amostras antes do forjamento e após os

tratamentos aplicados aos dois materiais .............................................. 41

Tabela 4.2 Resultados das formas obtidas pelos dois aços, com base comparativa
dada pela tabela de referência da literatura, utilizando as mesmas
máquinas operatrizes, as mesmas ferramentas e os mesmos parâmetros
de corte na usinagem das engrenagens em aço DIN 20MnCr5 e em aço
DIN 18MnCrSiMo6-4 ............................................................................. 40

Tabela 4.3 Valores de rugosidade Ra e Rz e seus desvios estatísticos obtidos

pelas medições das engrenagens fabricadas com o aço DIN 20MnCr5
(a) Medição Paralela ao Flanco do Dente; (b) Medição Perpendicular
ao Topo do Dente; (c) Medição Tangente à Face Inferior da
Engrenagem..........................................................................................43

Tabela 4.4 Valores de rugosidade Ra e Rz e seus desvios estatísticos obtidos

pelas medições das engrenagens fabricadas com o aço DIN
18MnCrSiMo6-4 (a) Medição Paralela ao Flanco do Dente; (b) Medição
Perpendicular ao Topo do Dente; (c) Medição Tangente à Face Inferior
da Engrenagem.....................................................................................44

Tabela 4.5 Comparativo entre as rugosidades médias gerais de Ra e Rz, com seus
respectivos desvios estatísticos, em relação a posição de medição e aos
aços utilizados. ....................................................................................... 46
 LISTA DE ABREVIATURAS E SÍMBOLOS

ASTM American Society for Testing and Materials;

ε Alongamento;
ɣ Austenita;
Fe3C Cementita;
CP Corpo de Prova;
HV Dureza Vickers.
σ Desvio Padrão;
DIN Deutsches Institut für Normung
α Ferrita;
°C Graus Celsius;
MPa Mega Pascal;
UTS Resistência máxima;
YS Resistência ao escoamento;
TTT Tempo-Temperatura-Transformação;
tnf Tonelada-força
tA Tempo de austêmpera;
J Joules;
 SUMÁRIO

LISTA DE FIGURAS ............................................................................................ VII

LISTA DE TABELAS ............................................................................................. IX
LISTA DE ABREVIATURAS E SÍMBOLOS ............................................................ X
RESUMO............................................................................................................. XIII
ABSTRACT ......................................................................................................... XIV

1 INTRODUÇÃO ............................................................................................ 15

2 REVISÃO DA LITERATURA ....................................................................... 17

2.1 Engrenagens .................................................................................... 17
2.1.1 Fabricação de engrenagens .................................................. 17
2.1.2 Matéria-prima..........................................................................18
2.1.3 Tratamento térmico de engrenagens ..................................... 19
2.2 Aços bainíticos..................................................................................19
2.2.1 Microestrutura.........................................................................20
2.2.2 Forjabilidade..........................................................................23
2.2.3 Usinabilidade...........................................................................23
2.3 Técnicas de caracterização...............................................................25
2.3.1 Formatos de cavacos de usinagem........................................25
2.3.2 Rugosidade superficial............................................................27

3 MATERIAIS E MÉTODOS .......................................................................... 29

3.1 Materiais ........................................................................................... 29
3.1.1 Aços utilizados ....................................................................... 29
3.1.2 Caracterização metalúrgica....................................................30
3.2 Métodos ........................................................................................... 31
3.2.1 Equipamento de conformação ............................................... 32
3.2.2 Máquinas operatrizes de usinagem ....................................... 33
3.2.3 Caracterização metalúrgica do forjado .................................. 34
3.2.4 Usinagem das engrenagens .................................................. 34
3.2.5 Caracterização do formato dos cavacos ............................... 36
 3.2.6 Avaliação do acabamento superficial .................................... 37

4 RESULTADOS E DISCUSSÃO .................................................................. 38

4.1 Análise microestrutural após forjamento e tratamento térmico ........ 39
4.2 Formato dos cavacos obtidos .......................................................... 39
4.3 Avaliação do acabamento superficial .............................................. 43

5 CONCLUSÕES ........................................................................................... 46

6 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS .......................................... 47

7 CUSTOS......................................................................................................48

8 REFERÊNCIAS .......................................................................................... 49
 RESUMO
Os aços bainíticos de resfriamento controlado têm se mostrado excelentes materiais
de escolha em projetos de componentes automotivos e agrícolas por reunirem
propriedades mecânicas ideais de resistência mecânica, tenacidade, ductilidade,
forjabilidade e usinabilidade. Diferentes pesquisadores têm demonstrado através de
seus trabalhos acadêmicos as vantagens existentes ao se utilizar esta classe de
aço, muito embora sejam materiais considerados novos para o contexto mundial,
possuem um futuro promissor como alternativa de matéria-prima. O foco para este
trabalho é a caracterização de engrenagens cônicas espirais pelo método Gleason
de produção com o aço bainítico DIN 18MnCrSiMo6-4, comparativamente ao aço
ferrítico-perlítico DIN 20MnCr5, através do forjamento a quente, resfriamento ao ar e
usinagem até geometria final. Para o estudo realizado neste trabalho, foram
utilizados os métodos de caracterização metalúrgica que permitissem extrair
parâmetros de comparação com engrenagens fabricadas com o aço DIN 20MnCr5
por metalografia, dureza, formato dos cavacos formados após cada operação de
usinagem realizada e medição da rugosidade superficial final obtida. Os resultados
apresentam grande similaridade entre os dois aços utilizados, com o aço DIN
18MnCrSiMo6-4 equiparando-se ao DIN 20MnCr5 em todas as relações feitas. Para
os mesmos parâmetros de usinagem nas operações propostas, teve-se
praticamente a mesma morfologia de cavacos e grau de acabamento superficial sem
variações que pudessem desqualificar a usinabilidade do aço bainítico testado.
Ratifica-se o aço DIN 18MnCrSiMo6-4 como um material de igual ou melhor
usinabilidade para a fabricação de engrenagens com o aço DIN 20MnCr5, com base
na metodologia empregada. Ainda, o aço bainítico pode conferir propriedades
mecânicas significativamente melhores, maior tenacidade e resistência mecânica e
os tratamentos térmicos convencionais de têmpera e revenido podem ser evitados.

Palavras chave: Aços Bainíticos, Forjamento a quente, Resfriamento Controlado,

Usinagem, Caracterização de Cavacos, Rugosidade Superficial
 ABSTRACT

Controlled cooling bainitic steels have proven to be excellent materials of choice in

automotive and agricultural component designs, because they have optimal
mechanical properties of mechanical strength, toughness, ductility, forgeability and
machinability. Different researchers have demonstrated through their academic work
the advantages of using this class of steels, although this material is considered new
to the world context, they have a promising future as a raw material alternative. The
focus of this work is the characterization of spiral bevel gears by the Gleason
production method with DIN 18MnCrSiMo6-4 bainitic steel, compared to ferrite-perlite
DIN 20MnCr5 steel, through hot forging, air cooling and machining to final geometry.
For the study carried out in this work, metallurgical characterization methods were
used to extract comparison parameters for gears manufactured with DIN 20MnCr5
steel by metallography, hardness, chip shape characterization formed after each
machining operation performed and measurement of the final surface roughness
obtained. The results show great similarity between the two steels used, with DIN
18MnCrSiMo6-4 steel equating to DIN 20MnCr5 in all stablished comparisons. For
the same machining parameters in the proposed operations, it was practically the
same chip morphology and surface finish degree without variations that could
disqualify the machinability of the tested bainitic steel. DIN 18MnCrSiMo6-4 steel is
ratified as a material of equal or better machinability for the manufacturing of gears
with DIN 20MnCr5 steel, based on the methodology employed. Besides that the
bainitic steel can provide higher toughness and mechanical resistance to the
components, and convetional hardening and tempering treatments can be avoided.

Keywords: Bainitic Steels, Hot Forging, Controlled Cooling, Machining, Chip

Characterization, Surface Roughness
1. INTRODUÇÃO

A ciência dos materiais e os processos empregados na fabricação de

engrenagens têm sido aliados na busca por atender aos anseios futuros no
desenvolvimento de matérias-primas para componentes cada vez mais baratos, com
menor consumo energético de fabricação, mais leves e sem queda de performance
na aplicação final. Com isso, surge a necessidade do estudo para o melhor
entendimento de como estes novos materiais, como os aços bainíticos, comportar-
se-ão durante a sua cadeia produtiva.
Em sistemas de transmissões mecânicas, as engrenagens possuem papel
fundamental para a efetividade de todo o conjunto montado, o fabrico convencional
destas partes passa por muitas operações com um alto custo energético no
somatório final. Os materiais mais empregados para a produção destas partes são
os aços para cementação que propiciam tenacidade para os esforços de flexão na
raiz do dente e resistência ao desgaste na superfície aos esforços de contato
durante o engrenamento.
Em conjuntos de transmissão para a indústria agrícola, necessita-se um tipo
de transmissão que utiliza eixos perpendiculares, o que torna insubstituível o uso
das engrenagens cônicas espirais Gleason para este fim. Durante as principais
operações de manufatura destas peças em aço para cementação, seguem o
forjamento para pré-forma, tratamento térmico de normalização para
homogeneização da microestrutura e redução de dureza, usinagem de precisão em
máquinas CNC com torneamento, furação, brochamento e dentamento para
posterior tratamento térmico de beneficiamento para endurecimento e montagem
final. Com o domínio dos equipamentos, hoje em dia se tem um domínio do know
how dos parâmetros empregados conforme a resposta de como o material se
comporta.
O desenvolvimento de aços com maior economia de energia, sem
comprometimento de propriedades mecânicas para a aplicação final de
componentes são fatores preponderantes na indústria automotiva e agrícola. A
análise de novos materiais que tenham o potencial de utilizar menos energia durante
o processo produtivo para o futuro é objeto de pesquisa em vários centros de
pesquisa no mundo atualmente.
 Atualmente, muitos aços avançados tem sido objetivo de investigação para
um futuro próximo muito mais competitivo, seja nas usinas siderúrgicas em não
perder espaço no mercado para os materiais compósitos, seja nas fábricas de
componentes de alto desempenho que necessitam de novas possibilidade de
material para a complexidade dos projetos. Os aços bainíticos se apresentam como
um ideal de dois mundos, sendo a presença tanto de tenacidade, quanto de
resistência mecânica através do controle do resfriamento após a conformação
mecânica a quente, o diferencial para estes materiais. Não havendo de realizar-se
outro ciclo térmico para obtenção da dureza final, uma vez que o controle do
resfriamento já resulta no desejado, a não ser quando se deseja aumentar
adicionalmente a resistência ao desgaste, quando devem ser adicionados
tratamentos superficiais (têmpera por indução, “shotpeening”, nitretação, dentre
outros). Com isso também surge a necessidade de se conhecer como será a
manufatura com esta nova matéria-prima que está por vir.
Este trabalho se propõe a avaliar, comparativamente, o desempenho na
usinagem do aço bainítico DIN 18MnCrSiMo6-4 com os parâmetros utilizados para o
aço ferrítico-perlítico DIN 20MnCr5 na fabricação de engrenagens cônicas espirais
Gleason no que se refere à análise fotográfica do formato dos cavacos formados nas
operações em torno CNC de torneamento e furação, brochamento em brochadeira
vertical e geração de dentes pelo método Gleason de fabricação. A rugosidade final
das engrenagens também foi considerada como fator quantitativo importante na
avaliação da qualidade obtida para comparação.
2. REVISÃO DA LITERATURA

2.1 Engrenagens

Engrenagens são elementos de transmissão mecânica, utilizados para

mudança de velocidade ou de torque em dispositivos rotativos. Tendo as mais
amplas e variadas aplicações, desde abridores de lata até caixas de câmbio de
veículos automotores (NORTON, 2004).
Os tipos existentes de engrenagens possuem as mais variadas configurações
destinadas a aplicações particulares de transmissão de torque e rotação, como:
cilíndricas de dentes retos, cilíndricas helicoidais, cilíndricas helicoidais duplas,
pinhão e cremalheira, rosca sem fim e coroa, engrenagens cônicas de dentes retos,
engrenagens cônicas espirais (SHIGLEY, 2005).

2.1.1 Fabricação de Engrenagens

A fabricação de engrenagens se classifica em métodos de conformação e em

métodos de usinagem. Por conformação, tem-se os dentes da engrenagem todos
fabricados ao mesmo tempo e com dependência da qualidade da matriz ou da
moldagem utilizada por fundição, sinterização, estampagem ou extrusão. Já pelo
processo de usinagem, tem-se a remoção de material por desbaste ou por
acabamento utilizando técnicas de corte e/ou polimento para dar a forma final da
geometria dos dentes desejados (NORTON, 2004).
As engrenagens metálicas largamente produzidas no mundo são feitas por
usinagem com ferramentas tipo cortador de fresa com a forma do dente projetado,
cortador de cremalheira, cortador de geração ou fresa caracol, conforme ilustrado
pela figura 2.1. Isto deve-se ao fato de haver um menor custo no ferramental em
comparação aos métodos de conformação e a maior qualidade de acabamento
obtida (NORTON, 2004).
Figura 2.1 Ferramentas para corte de engrenagens: 1 – cortador de fresa, 2 – cortador de
cremalheira, 3 – cortador de geração, 4 – caracol.

Fonte: (NORTON, 2004)

Na fabricação de engrenagens por geração, a ferramenta empregada possui

a forma de uma engrenagem (número 3, da figura 2.1) para que o corte ocorra em
movimentos alternados em deslocamento axial e assim produzir os dentes na
geometria e ângulo adequados do projeto (SHIGLEY, 2005).

2.1.2 Matéria-prima

São vários os materiais utilizados na fabricação de engrenagens, indo desde

polímeros e aços, até ligas não ferrosas. Sendo os aços, muitas vezes, os
preferenciais na escolha de projetos para diferentes aplicações por deterem maior
versatilidade dada as vastas propriedades mecânicas alcançáveis, cita-se o uso de
aços ao carbono e aços ligados que exibem maior resistência e maior vida em fadiga
aos componentes após tratamentos térmicos de endurecimento (RAKHIT, 2000).
Normalmente, são escolhidos aços ligados para a fabricação de engrenagens
por terem maior temperabilidade e assim terem maior resistência mecânica na
secção transversal das peças. Os aços ligados comumente utilizados na manufatura
deste tipo de componente de transmissão são os aços ligados ao cromo e ao
molibdênio, como os aços SAE 4140, SAE 4340, SAE 8620, SAE 9310, DIN
20MnCr5 (ASTM Vol. 4, 1991).
2.1.3 Tratamento térmico de engrenagens

A maioria dos tratamentos térmicos empregados para engrenagens que visam

aumentar a resistência mecânica e a resistência ao desgaste são escolhidos com
base em cinco tipos diferentes: têmpera total em forno, cementação, nitretação,
carbonitretação e têmpera por indução. Sendo os aços com teor maior ou igual que
0,3% de carbono aplicados a têmpera total em forno ou a têmpera superficial por
indução eletromagnética. Já aços com baixo teor de carbono, até 0,2%C, são
aplicados tratamentos termoquímicos em atmosferas ativas ricas em carbono e
nitrogênio (ASTM Vol. 4, 1991).
O tratamento térmico aplicado a engrenagens em aço pode ser compreende o
aquecimento até austenitização, permanência num patamar de temperatura por um
período de tempo baseado na secção da peça (encharque) e resfriamento para
transformação martensitíca com dependência de cada aço. No caso da cementação,
há a introdução de uma atmosfera ativa que permita que aços de baixo teor de
carbono tenham um tratamento especial de introdução de carbono (termoquímico)
na superfície por difusão e posterior têmpera e endurecimento. O tratamento térmico
de revenimento é sempre realizado após a têmpera com o intuito de propiciar o
mínimo de tenacidade ao componente e aliviar tensões térmicas que tenham sido
geradas durante o resfriamento (HAKHIT, 2000).

2.2 Aços Bainíticos

Muitos estudos têm sido feitos com novos materiais com o objetivo de se
reduzir a energia, os custos e a eliminação de etapas produtivas na fabricação de
peças automotivas. Através do controle do resfriamento diretamente após o
forjamento a quente com a presença de elementos de liga que retardem a formação
de ferrita alotriomorfica e de perlita, a cinética de formação da bainita apresenta-se
tendo possibilidade de ocorrer. Esta microestrutura possui propriedades mecânicas
tais que em projetos de componentes, permitem atingir resistência mecânica
desejada, alongamento e tenacidade adequados (BHADESHIA, 2001).
2.2.1 Microestrutura

Os aços bainíticos de resfriamento contínuo apresentem uma microestrutura

considerada multifásica, com a presença de diferentes morfologias de bainita, como
a bainita granular, a bainita de placas degeneradas, a tipo superior e a bainita
inferior. Além da presença de fases como ferrita, austenita retida e frações de
martensita até mesmo (HASLER, 2011).
O diagrama de temperatura-tempo-transformação (TTT) nos aços bainíticos é
expresso na figura 2.2, sendo possível se observar como a influência do elemento
carbono provoca a redução do início da temperatura de transformação da bainita,
assim como, o manganês que exerce o mesmo efeito. Elementos como o cromo e o
molibdênio aumentam a temperabilidade deste tipo de material. Já o titânio e o
nióbio permitem refinar a o grão austenítico (ROELOFS, 2014; BUCHMAYER, 2016).

Figura 2.2 Diagrama TTT representativo dos aços bainíticos avançados e as diferentes
morfologias de bainita possíveis de serem formadas.
Martensita Ferrita Bainítica
MA

BI, Bainita Granular

Temperatura

Ferrita
BII, Bainita Superior
Degenerada
Bainita Ferrita Martensita (M)/
Bainítica Austenita (A) / MA

BIII, Bainita Inferior

Tempo Cementita Ferrita Bainítica

Fonte: Adaptado de HASLER, 2011.

Algumas classes comercias desenvolvidas para a família dos aços bainíticos

são expressas na Tabela 2.1, a composição química principal destes aços é
composta por carbono, manganês, silício e cromo. Estes elementos de liga
possibilitam ampliar as taxas de resfriamento para a obtenção microestrutural de
bainita/martensita. Por estes aços atingirem resistências máximas superiores a
1000Mpa e alongamentos da ordem de 10%, tornam-se apreciáveis potenciais a
aplicações diversas na indústria.
Tabela 2.1 Composição química em % em peso e propriedades mecânicas de alguns dos aços
bainíticos comerciais forjados de diferentes empresas e centros de pesquisa.

Empresa /
Nome YS Rm Alongamento
%C %Mn %Si %Cr Centro de
Comercial [Mpa] [Mpa] [%]
Pesquisa

20MnCrMo7 0,22 1,72 0,49 1,6 860 1250 14 EZM

HDB 0,17 1,52 1,46 1,32 782 1167 12,5 RWTH

Solam
<0,2 <1,9 - <1,5 >700 >1100 >15 Arcelor
B1100

Metasco MC 0,25 1,3 0,9 0,8 >700 >1000 >15 Ascometal

HSX 130HD 0,17 1,5 1,2 1,2 1030 1170 16,2 Swiss Steel

LUT-1
0,20 1,3 0,5 1,1 850 1100 15 Uni Leoben
20MnCr5

Fonte: Adaptado de BUCHMAYR, 2016.

ROELOFS (2014), demonstrou que para o aço HSX Z12, uma fina e
homogênea microestrutura pode ser obtida em diâmetros de 22mm (Fig. 2.3 1a), já
em barras de diâmetros maiores (Fig. 2.3 1b e 1c) encontra-se a presença de bainita
de grãos grosseiros com frações microestruturais de ferrita e martensita com
dependência direta do tratamento termomecânico aplicado. Denotando uma clara
combinação de fatores na obtenção da microestrutura final desejada em um
processo de atingimento de taxas de resfriamento controlado, aliado à composição
química e a seção do material.
Figura 2.3 Comparativo microestrutural de diferentes diâmetros de barras de aços bainiticos.

Fonte: Adaptado de ROELOFS, 2014.

Na figura 2.4, é possível se observar a relação existente entre os aços

bainíticos de baixo carbono formados a partir de diferentes temperaturas, em relação
a tensão de escoamento (MPa) e alongamento (%), comparativamente, a outras
classes de aços já conhecidas e difundidas comercialmente. Pode-se notar pelo
diagrama tensão vs. deformação que a classe dos bainíticos permite atingir tensões
de escoamento maiores que os TRIP, HSLA e martensíticos, com um alongamento
igual ou maior em relação aos citados.

Figura 2.4 Diagrama de tensão deformação entre aços bainíticos com outras classes de aços.
Alongamento [%]

Aços Bainíticos
Avançados

Martensíticos

Tensão de Escoamento [MPa]

Fonte: B. Buchmayer, 2016.
 Os aços bainíticos de resfriamento controlado apresentam uma alternativa
viável em comparação aos aços de construção mecânica temperados e revenidos de
um modo geral. O resfriamento ao ar mostra ser suficiente no atingimento de
microestruturas alvo que permitam se ter propriedades mecânicas que unem
resistência, ductilidade e tenacidade, conforme citado por HASLER, em 2011.

2.2.2 Forjabilidade

Os materias distinguem-se quanto ao seu comportamento em frágeis e em

dúcteis com base na sua resistência mecânica. A deformação, em especial nos
aços, conduz a significativas alterações microestruturais que refletirão nas
propriedades mecânicas finas e a forma geométrica desejada de um componente
(COSTA E SILVA, 2006).
Devido a resposta com que os materiais se comportam ao serem aplicadas
solicitações mecânicas com vistas a deformação permanente no campo plástico, a
forjabilidade é considerada como uma característica fundamental atribuída aos
materias quando destinados a processos que envolvam conformação mecânica, seja
ela a quente ou a frio (DIETER, 1981).

2.2.3 Usinabilidade

Usinagem tem por conceito a remoção de material até a produção de uma

peça com forma, dimensões e acabamento com a formação de cavaco, sendo
aplicado de forma geral a todos os processos que venham a gerar esta porção de
material caracterizado pela geometria irregular e não mais pertencente a peça
produzida. Subdivide-se a usinagem pelo tipo de ferramentas utilizadas, de
geometria definida ou de geometria indefinida (DIN 8580; FERRARESI, 1986).
Na literatura especializada no estudo da usinabilidade dos materiais, há
muitos poucos trabalhos que correlacionem a influência microestrutural dos aços
com os processos de formação de cavaco. Normalmente, os pesquisadores citam
somente como informação de caráter complementar a composição química e as
propriedades mecânicas do material (HADDAD, 2019).
No trabalho de HADDAD (2019), foi feito o estudo comparativo entre
diferentes aspectos da usinagem na caracterização de duas microestruturas
majoritariamente definidas, martensita revenida e bainita do aço DIN 42CrMo4. A
avaliação do torneamento aplicado a barras de 45mm de secção, com variação de
velocidade de corte de 0,05mm/rev até 0,4 mm/rev e avanço de ferramenta variando
de 50m/min até 650m/min. Foi mostrado que a diferença observada foi na amostra
temperada e revenida, com transição do formato do cavaco de contínuo para
fragmentado, com velocidades de corte no intervalo de 75 a 100m/min e larga
variação do comprimento do cavaco. Afirmando, ainda, não ter tido diferença
significativa para a amostra bainítica quanto a forma do cavaco formado. A figura 2.5
demonstra o comparativo estudado.

Figura 2.5 Relação de microestrutura e cavaco formado em aço DIN 42CrMo4. (a) amostra com
martensita revenida e cavaco formado; (b) amostra composta por bainita e cavaco
formado.

Fonte: Adaptado de HADDAD, 2019.

A usinabilidade dos aços bainíticos tem sido estudado em aspectos

específicos, como o uso da tomografia computadorizada aplicada a operações de
furação. Onde pode-se caracterizar a formação dos cavacos formados, comparando-
se o aço comercial HSX130®HD com microestrutura predominante formada por
bainita granular, o aço de bainita inferior DIN 10MnB13 e o aço temperado e
revenido DIN 51CrV4. Os resultados mostram que materiais de maior ductilidade,
possuem o aumento das forças de corte, maior taxa de recalque do cavaco e maior
espessura do cavaco nos processos de corte. A tabela 2.2 mostra as propriedades
mecânicas nas amostras estudadas. O comportamento da usinabilidade é apontado
como dependente do nível de tenacidade dos materiais, tendo os aços bainíticos
uma resposta similar ou mesmo igual a aços de construção mecânica
(SMOLENICKI, 2012).

Tabela 2.2 Aços utilizados no estudo de SMOLENICKI e suas respectivas propriedades

mecânicas de tensão máxima de tração e resistência ao impacto.

Tensão Máxima de Tração

Material Resistência ao Impacto [J]
[N/mm²]
HSX130®HD
(Aço Bainítico de 980 20
Resfriamento Contínuo)
DIN 51CrV4 1070 80

DIN 10MnB13
1068 180
(Aço com Bainita Inferior)

Fonte: Adaptado de SMOLENISKI, 2012.

2.3 Técnicas de caracterização

Nesta secção serão apresentadas as técnicas utilizadas neste trabalho para

caracterização das engrenagens fabricadas. Com objetivo de comparar de forma
igual os principais aspectos apresentados ao que se refere ao formato dos cavacos
de usinagem e a rugosidade final obtida.

2.3.1 Formato dos cavacos de usinagem

Os tipos de cavacos com possibilidade de serem formados possuem

dependência não somente com as propriedades mecânicas do material usinado,
mas também, com os parâmetros de corte empregados na usinagem, as forças
presentes no corte, o desgaste natural de ferramentas e o tipo de lubrificação
aplicada. Sendo os cavacos contínuos característicos de materiais que apresentem
uma grande deformação plástica até a ruptura, cavaco em lamelas, cavaco
cisalhado e arrancado tendem a ser formados por materiais com menor ductilidade,
conforme pode ser ilustrado pela figura 2.6 (KLOCKE, 2010).

Figura 2.6 Relação estabelecida entre a formação do cavaco e as propriedades do material

usinado.

Fonte: Adaptado de KLOCKE, 2010.

A usinabilidade de um material é baseada no comparativo resultante de

ferramenta-peça usinada a um material padrão, cujas propriedades referentes a
usinagem já sejam conhecidas e preferencialmente quantificadas. Não podendo ser
considerado, entretanto, uma grandeza especifica referente a cada material, mas
determinada pelas características de maior relevância para este tipo de qualificação,
como a força de usinagem, a vida útil de ferramenta, o acabamento superficial da
peça usinada, temperatura de corte, produtividade e o formato de cavaco formado.
Devido ao grande interesse inerente aos processos de usinagem, desenvolve-se
testes e métodos de ensaio que permitam estabelecer o quão fácil é a remoção de
um material por uma ferramenta (FERRARESI, 1986; NBR 6175, 2015).
A literatura especializada nos processos de usinagem oferece meios
qualitativos de se classificar a usinabilidade que um material oferece por decorrência
do tipo de cavaco a se formar. Qualitativamente pode ser feita a caracterização
baseada na forma do material removido de uma peça por meio de fotografia. A figura
2.7 demonstra como pode ser feita esta classificação visual (KLOCKE, 2010).

Figura 2.7 Caracterização da forma dos cavacos exemplificada.

Desfavorável Favorável Bom Favorável

1 Cavaco em fita 6 Cavaco em segmento de hélice

2 Cavaco emaranhado 7 Cavaco cilíndrico em hélice
3 Cavaco em hélice plano 8 Cavaco espiral
4 Cavaco angular em hélice 9 Cavaco de seguimento espiral
5 Cavaco em hélice 10 Cavaco descontínuo

Fonte: Adaptado de KLOCKE, 2010.

2.3.2 Rugosidade

O processo de usinagem de uma peça, acarreta por produzir um acabamento

final na sua superfície devido a vários fatores correlacionados, como é mostrado na
figura 2.8. Com a rugosidade sendo considerada como o parâmetro mais prático de
ser mensurado o grau de acabamento, sendo medida de forma mecânica ou ótica
(ABNT, 2002).
A microestrutura e a dureza terão influência direta nos valores de rugosidade
medidas em aços usinados. Tratamentos térmicos que propiciem microestruturas
com maior resistência, apresentam normalmente, maior dureza e com isso, após a
usinagem, por quebrarem mais o cavaco, um grau de acabamento melhor em
relação a materiais mais dúcteis, tipicamente, matrizes microestruturais compostas
por frações ferríticas-perlíticas.
Figura 2.8 Fatores de influência na rugosidade de uma superfície usinada.

Fonte: adaptado de BENARDOS e VOSNIAKOS, 2003.

Sendo importante salientar que o valor Ra encontrado em uma varredura,

representa a média da rugosidade, podendo haver picos ou vales proeminentes que
não sejam evidenciados em uma medição, dado que a média se mantenha
inalterada. Devido a este fato, optou-se também, por se utilizar o parâmetro de
medida de acabamento superficial Rz, que representa por sua vez a média
aritmética de cinco medidas de rugosidade parcial. Com a distância do maior pico a
uma linha de referência e do maior vale, também em relação a linha de referência,
no comprimento da amostragem analisada.
3 MATERIAIS E MÉTODOS

Neste capítulo serão apresentados os materiais utilizados na realização deste

estudo e também o procedimento experimental adotado. A razão é permitir o
entendimento das etapas até a fabricação das engrenagens propostas com os aços
DIN 20MnCr5 e DIN 18MnCrSiMo6-4, segundo as rotas produtivas adotadas para
cada material. Na figura 3.1, é ilustrado como foi organizado toda a metodologia
utilizada neste trabalho, através do fluxograma em detalhes as rotas produtivas
aplicadas aos dois materiais.

Figura 3.1 Fluxograma mostrando as duas rotas produtivas.

Fonte: O autor.

3.1 Materiais

Esta secção se dedica a identificação e caracterização das matérias-primas

utilizadas para este estudo. Com análise de composição química dos aços e
micrografias de amostras como-recebidas.
3.1.1 Aços utilizados

A análise da composição química do material como recebido, em barras

redondas laminadas de 38mm de bitola do aço DIN 18MnCrSiMo6-4, foi o princípio
para o estudo comparativo com o aço DIN 20MnCr5, também relacionado com a sua
forma como recebido. Primeiramente, cada amostra foi preparada mediante
lixamento para planificação e remoção de possíveis contaminantes com a utilização
de uma lixa de 80mesh, sendo, em seguida, analisada através de espectrometria de
emissão ótica, utilizando-se um espectrômetro marca Spectro, modelo Spectrolab. O
resultado expressa uma média de três análises efetuadas em cada amostra que
pode ser observado através da tabela 3.1, respectivamente, aos aços DIN 20MnCr5
e DIN 18MnCrSiMo6-4.

Tabela 3.1 Composições químicas e algumas propriedades mecânicas dos aços DIN 20MnCr5 e
DIN 18MnCrSiMo6-4 utilizados nos experimentos (% em massa).

Fonte: LdTM
3.1.2 Caracterização metalúrgica como recebido

Uma amostra microestrutural do material como recebido foi retirada de uma

secção transversal de cada aço. As amostras foram preparadas para observação
mediante corte transversal das barras laminadas, embutimento em resina termofixa,
lixamento e polimento. Para revelar a microestrutura foi utilizado Nital 2%. A
observação foi feita através de microscopia ótica, utilizando-se um equipamento da
marca Olympus, modelo BX 51 M, sendo que as micrografias foram obtidas através
de câmera digital acoplada ao microscópio, os resultados são mostrados na figura
3.2.

Figura 3.2 Microestrutura dos aços como-recebido (a) DIN 18MnCrSiMo6-4 com a presença de
bainita granular e microestrutura refinada; (b) DIN 20MnCr5 com a presença de ferrita
pró-eutetoide e perlita.

a) b)
Fonte: O autor.

3.2 Métodos

As barras laminadas dos aços, após terem sido cortadas igualmente até as
dimensões do billet para o forjamento, passaram por aquecimento em forno de
indução até a temperatura de forjamento de 1030ºC, com temperatura capturada por
termo-câmera da marca FLUKE, calibrada com emissividade ajustada para valores
entre 0,80 e 0,88. Os procedimentos de forjamento são mostrados na figura 3.3.
Figura 3.3 Processo de forjamento das engrenagens ilustrado pelas setas, partindo da
introdução e aquecimento por indução do blank, passando para a introdução do blank
na matriz de forjamento, forjamento das pré-formas das engrenagens, extração e
rebarbação.

Fonte: O Autor

Após o processo de forjamento a quente, tanto as peças forjadas produzidas

com o aço DIN 20MnCr5, quanto as peças produzidas com o aço DIN
18MnCrSiMo6-4, foram resfriadas ao ar calmo a uma taxa de 0,5 K/s. As quatro
peças produzidas com o aço DIN 20MnCr5 seguiram para o tratamento térmico de
normalização em forno por batelada, a uma temperatura de 900ºC, por um tempo de
uma hora e meia e resfriamento posterior a temperatura ambiente, padrão conforme
o tratamento térmico aplicado a este material. Sendo uma das amostras forjadas
com o aço DIN 18MnCrSiMo6-4 retirada para caracterização metalográfica logo após
o forjamento e uma amostra do aço DIN 20MnCr5 sendo retirada para
caracterização metalográfica após finalizado o tratamento térmico de normalização.
Todas as peças produzidas com os dois aços detinham uma massa de 0,539kg e
dimensões representadas pela figura 3.4.
Figura 3.4 Peças obtidas após forjamento a quente (a) dimensões em “mm” do blank; (b)
dimensões do forjado.

(b) Dimensões do blank. (a) Dimensões do forjado.

Fonte: O Autor

3.2.1 Equipamento de conformação

O equipamento empregado para o forjamento a quente foi uma prensa de

fricção FISAME, com capacidade de 400tnf em uma única etapa de conformação
para os dois tipos de aço, quatro pré-formas para as engrenagens com o aço DIN
20MnCr5 e quatro pré-formas para o aço DIN 18MnCrSiMo6-4. Pode-se melhor
identificar a geometria da prensa através do desenho técnico da figura 3.5.
Figura 3.5 Desenho técnico da prensa de fricção utilizada.

Fonte: O Autor

3.2.2 Máquinas operatrizes de usinagem

Para a fabricação das engrenagens foi utilizado uma célula composta por dois
tornos CNC para torneamento interno, externo e furação, brochadeira vertical para
produção do estriado interno e máquina geradora de dentes para fabricação das
engrenagens espirais pelo método Gleason, conforme tabela 3.2.

Tabela 3.2 Características das máquinas, com seu ano de fabricação, modelo e pais.

Geradora de
Máquina Torno CNC Brochadeira Torno CNC
Dentes
INDEX – Tornos INDEX – Tornos
Automáticos BÉSTLE Automáticos
Marca GLEASON
Ind. Com. Ltda. INDÚSTRIA Ind. Com. Ltda.
Sorocaba Sorocaba
Número de
GU 60.32.903.2 8167 GU 60.32.904.2 965004
Série
República República República
País de Estados Unidos
Federativa do Federativa do Federativa do
Fabricação da América
Brasil Brasil Brasil
Ano de
2007 1987 2007 2004
Fabricação
Fonte: O Autor

3.2.3 Caracterização metalúrgica do forjado

 Após o forjamento, as amostras em aço DIN 20MnCr5 seguiram para o
tratamento térmico de normalização em forno tipo IPSEN. Uma amostra em DIN
18MnCrSiMo6-4 seguiu para caracterização metalúrgica e posteriormente, uma
amostra de DIN 20MnCr5 também seguiu da mesma forma para análise metalúrgica
após o tratamento térmico de normalização.
A caracterização metalúrgica foi baseada em metalografia e ensaio de
microdureza Vickers (HV). Na metalografia, optou-se por se analisar a região onde
se gerariam os dentes da engrenagem, como mostrado na figura 3.6. Utilizou-se o
procedimento padrão de preparação metalográfica, com o lixamento até lixa 1000
mesh, seguido de polimento com alumina a 3µm e ataque nital 5% em cada amostra
analisada. As imagens foram captadas utilizando um microscópio óptico Olympus
modelo BX51M.

Figura 3.6 Macrografia de um dos forjados utilizados no estudo com a região da caracterização
metalúrgica.

Fonte: O Autor

3.2.4 Usinagem das engrenagens

As amostras restantes após a caracterização metalúrgica do forjado, três com

o aço DIN 20MnCr5 e três com o aço DIN 18MnCrSiMo6-4, seguiram para a
usinagem. Sendo realizada sem haver refrigeração em todas as operações para
avaliação dos cavacos que seriam gerados. A primeira operação foi realizada em
torno CNC, com a furação, torneamento externo de desbaste e acabamento na face
superior das engrenagens e torneamento interno de acabamento. A segunda
operação foi realizada em uma brochadeira vertical para produção do estriado
interno. A terceira operação de usinagem foi realizada em outro torno CNC com
 torneamento externo de desbaste da face oposta. Passando por fim até a última
operação de usinagem com a geração dos dentes das engrenagens pelo método
Gleason, conforme figura 3.7.
A usinagem foi iniciada com amostras do aço DIN 20MnCr5 com o
recolhimento dos cavacos formados em cada uma das operações de usinagem
citadas, posteriormente, limpou-se as máquinas e usinou-se as amostras forjadas do
aço DIN 18MnCrSiMo6-4 com o respectivo recolhimento dos cavacos formados em
cada operação, com o mesmo procedimento adotado com as amostras de DIN
20MnCr5.

Figura 3.7 Operações de usinagem na fabricação das engrenagens (a) Torno 1; (b) Brochadeira;
(c) Torno 2; (d) Geradora de dentes.

(a) Torno 1

(b) Brochadeira

(c) Torno 2

(d) Geradora de
Dentes

Fonte: O Autor.

Para a usinagem das amostras de DIN 20MnCr5 e DIN 18MnCrSiMo6-4

foram utilizados os mesmos parâmetros de ferramenta, velocidade de avanço e
rotação nas máquinas operatrizes empregadas, como mostrado na tabela 3.3.
Tabela 3.3 Parâmetros das máquinas operatrizes utilizados na fabricação das engrenagens.

Fonte: O Autor.

3.2.5 Caracterização do formato dos cavacos

Para a avaliação da forma dos cavacos foi utilizada uma câmera fotográfica
digital, marca CANON, modelo SX170. Com um registro fotográfico por cavaco em
vista topo, a 200mm de distância em superfície horizontal plana e sob luz ambiente,
sem magnificação. Todas as amostras foram comparadas com base na figura para
que melhor pudessem ser caracterizadas. É possível se observar como foi feita
avaliação comparativa através da figura 3.8.

Figura 3.8 Forma de caracterização da forma dos cavacos exemplificada.

Desfavorável Favorável Bom Favorável

1 Cavaco em fita 6 Cavaco em segmento de hélice

2 Cavaco emaranhado 7 Cavaco cilíndrico em hélice
3 Cavaco em hélice plano 8 Cavaco espiral
4 Cavaco angular em hélice 9 Cavaco de seguimento espiral
5 Cavaco em hélice 10 Cavaco descontínuo
10 - Cavaco Descontínuo
Fonte: Adaptado de KLOCKE, 2010.
3.2.6 Avaliação do acabamento superficial

Para a avaliação do acabamento superficial Ra e Rz das amostras usinadas,

utilizou-se rugosímetro, marca Mitutoyo, modelo SJ-210. Com raio de ponteira de
8µm, deslocamento de 5mm a uma velocidade de varredura de 0,25mm/s. Realizou-
se a medição das engrenagens produzidas em três posições diferentes, denotadas
por “a”, “b” e “c”, conforme figura 3.9. Primeiramente, mediu-se as três engrenagens
em DIN 20MnCr5 com medição realizada três vezes em cada uma das três posições
“a”, “b” e “c”, calculando-se então as médias e os desvios obtidos. O mesmo
procedimento foi empregado ao DIN 18MnCrSiMo6-4.

Figura 3.9 Posições de medição (a) Flanco de dente; (b) Topo de dente; (c) Face oposta.

a) b) c)
Fonte: O Autor.
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO

4.1 Análise microestrutural após forjamento e tratamento térmico

Os resultados obtidos podem ser observados pelas duas micrografias na

figura 4.1, com a formação de menores pacotes de perlita na matriz ferrítica.
Observa-se na amostra do aço DIN 20MnCr5 não ter apresentado grandes
alterações microestruturais que a esperada para esta classe de material, com a
formação de ferrita pró-eutetoide e perlita, tanto na condição como recebido, quanto
na condição após o forjamento e o tratamento térmico de normalização. O que se
observa, entretanto, é uma estrutura mais refinada após a normalização para a
amostra analisada em relação a como recebida.
Nota-se no aço DIN 18MnCrSiMo6-4 resfriado ao ar, a formação de uma
microestrutura comparável a atingida por outros estudos citados na introdução deste
trabalho, com a presença de microconstituintes semelhantes proporcionalmente a
secção resfriada de 55mm de diâmetro, como mostrado por ROELOFS, 2014. Uma
microestrutura mais grosseira em relação à condição de como recebida foi obtida, o
que reforça a teoria naquele estudo para diâmetros maiores ou em secções maiores,
a composição química e as taxas de resfriamento são fatores de importância mais
significativa para o atingimento de uma microestrutura mais refinada e homogênea.
O aço DIN 18MnCrSiMo6-4 obtido no resfriamento após o forjamento a quente tem
as características de formação de uma bainita granular como apontado no trabalho
de HASLER, 2011.
Figura 4.1 Comparativo entre as amostras de aço antes do forjamento e após os tratamentos
térmicos aplicados aos aços DIN 18MnCrSiMo6-4 e DIN 20MnCr5.

Fonte: O Autor.

A dureza de cada peça forjada foi realizada e registrada conforme pode ser
observado na tabela 4.1. Sendo relacionado às situações como recebido e após o
resfriamento contínuo do aço DIN 18MnCrSiMo6-4 e após a normalização do aço
DIN 20MnCr5 com sua condição de como recebido antes do forjamento. Observa-se
a maior dureza obtida pelo resfriamento controlado com o aço bainítico em relação
ao aço ferrítico-perlítico, devido à formação de bainita e a maior complexidade
microestrutural de diferentes frações de microconstituintes obtidos.

Tabela 4.1 Durezas obtidas nas amostras antes do forjamento e após os tratamentos térmicos
aplicados aos dois materias.

Condição DIN 18MnCrSiMo6-4 DIN 20MnCr5

Como recebido
330HV 180HV
antes do forjamento
Resfriamento aplicado 350HV (Ar) 210HV (Normalização)

Fonte: O autor.
 Pode-se perceber pelas durezas, que a amostra de DIN 18MnCrSiMo6-4
mostrou ter tido um aumento de dureza de 330HV para 350HV na região de análise
escolhida no forjado. O mesmo foi observado para a amostra de DIN 20MnCr5 com
relação ao aumento de dureza observada, passando de 180HV na condição anterior
ao forjamento para 210HV após o tratamento térmico de normalização aplicado.

4.2 Formato dos cavacos obtidos

Os comparativos das formas dos cavacos coletados e registrados após cada

operação de usinagem, com base nas máquinas empregadas estão contempladas
na tabela 4.2.
As imagens dos cavacos formados pelos dois materiais em cada operação de
usinagem mostram proximidade quanto a forma pela qual se separam do material
até a ruptura final com a formação do cavaco. Observa-se na operação de furação a
formação de cavaco em hélice plano para as amostras em aço DIN 20MnCr5 e
cavaco angular em hélice para as amostras em DIN 18MnCrSiMo6-4. Nas
operações de torneamento ocorrem, entretanto, as mesmas formas de cavaco
formado com cavacos em hélice plano e emaranhado para ambos os materiais. No
brochamento e na geração de dentes das engrenagens houve semelhança na
formação dos cavacos para os dois aços, com a formação de cavacos tipo hélice e
descontínuo, respectivamente.

Tabela 4.2 Resultados das formas obtidas pelos dois aços, com base comparativa dada pela
tabela da referência da literatura, utilizando as mesmas máquinas operatrizes, as
mesmas ferramentas e os mesmos parâmetros de corte na usinagem das
engrenagens em aço DIN 20MnCr5 e em aço DIN 18MnCrSiMo6-4.

Operação DIN 20MnCr5 DIN 18MnCrSiMo6-4

Torno 1 -
Furação
3 Cavaco em hélice plano 4 Cavaco angular em hélice
 Torno 1 –
Torneamento
Externo de
Desbaste
3 Cavaco em hélice plano

3 Cavaco em hélice plano

Torno 1 –
Torneamento
Externo de
Acabamento

2 Cavaco emaranhado 2 Cavaco emaranhado

Torno 1 –
Torneamento
Interno de
Acabamento
3 Cavaco em hélice plano
3 Cavaco em hélice plano

Brochadeira
Vertical –
Brochamento
Interno

9 Cavaco de seguimento 9 Cavaco de seguimento

espiral espiral
Torno 2 -
Torneamento
Externo de
Desbaste 5 Cavaco em hélice
5 Cavaco em hélice
Geradora de
Dentes - Corte
dos Dentes da
Engrenagem

10 Cavaco descontínuo 10 Cavaco descontínuo

Fonte: O Autor.

Observa-se grande semelhança de todos os cavacos formados em relação as

formas obtidas após cada operação de usinagem pelos registros fotográficos feitos,
comparativamente ao apresentado por KLOCKE (2010), tanto para o aço DIN
20MnCr5, quanto para o aço DIN 18MnCrSiMo6-4. Sendo um indicativo da boa
usinabilidade do aço DIN 18MnCrSiMo6-4 com os mesmos parâmetros de corte
utilizados nas operações de usinagem do aço DIN 20MnCr5, mesmo que o aço
DIN18MnCrSiMo6-4 apresente uma maior dureza.
Muito da proximidade na forma dos cavacos obtidos entre os dois aços deve-
se ao estado microestrutural dos dois materiais após as rotas produtivas. O primeiro
fator a ser utilizado como explicação é a composição química com um baixo teor de
carbono, que já propicia menores esforços de usinagem, segundo KLOCKE. A
ausência de carbonetos de alta dureza precipitados na matriz que viessem a causar
maiores esforços de usinagem e deformação por encruamento até a ruptura final por
cisalhamento do cavaco foi outro fator preponderante para se ter tido o desempenho
assemelhado.
Outro ponto relevante, que deve ser ressaltado ao se analisar o modo geral
dos cavacos observados entre os dois materiais, é que mesmo geometricamente
próximos, os cavacos de DIN 18MnCrSiMo6-4 apresentaram ter a tendência,
comparativamente, de serem menores em relação aos cavacos gerados com a
usinagem do aço DIN 20MnCr5 na fabricação das engrenagens propostas. Uma das
possibilidades a explicar esta menor dimensão visual pode ser inferida pelas
características adquiridas pelos aços bainíticos após o resfriamento, com o pequeno
tamanho de grão e a microestrutura notadamente mais refinada. Permitindo haver
uma melhor condição de usinagem, com a combinação de maior dureza dos aços
bainíticos que propicia mais fácil quebra do cavaco nas operações de usinagem.

4.3 Avaliação do acabamento superficial

O acabamento superficial obtido nas três posições do aço DIN 20MnCr5

avaliado com os parâmetros de rugosidade superficial Ra e Rz são mostrados na
tabela 4.3.

Tabela 4.3 Valores de rugosidade Ra e Rz e seus desvios estatísticos obtidos pelas medições
das engrenagens fabricadas com o aço DIN 20MnCr5 (a) Medição Paralela ao Flanco
do Dente; (b) Medição Perpendicular ao Topo do Dente; (c) Medição Tangente à Face
Inferior da Engrenagem.

Peça 1 Peça 2 Peça 3

Posição de Medição
Rz Ra Rz Ra Rz Ra
6,543 1,32 7,103 1,231 6,897 1,783
Medição Paralela ao
6,278 1,886 6,523 1,314 7,283 1,146
Flanco do Dente (a)
6,725 1,548 7,873 1,549 7,592 1,054
Média por Peça 6,515 1,585 7,166 1,365 7,257 1,328
Desvio 0,225 0,285 0,677 0,165 0,348 0,397
Média Geral Ra 1,384 Desvio Geral Ra 1,426
Média Geral Rz 7,397 Desvio Geral Rz 0,417
Rz Ra Rz Ra Rz Ra
Medição Perpendicular ao 17,423 3,795 16,385 3,123 15,409 3,297
Topo do Dente (b) 16,817 3,384 16,393 3,198 16,084 3,93
16,721 3,61 17,522 3,471 16,32 3,87
Média 16,987 3,596 16,767 3,264 15,938 3,699
Desvio 0,381 0,206 0,654 0,183 0,473 0,349
Média Geral Ra 3,520 Desvio Geral Ra 0,246
Média Geral Rz 16,564 Desvio Geral Rz 0,503
Rz Ra Rz Ra Rz Ra
Medição Tangente à Face 9,032 1,805 7,724 1,459 6,916 1,118
Inferior da Engrenagem (c) 8,782 1,845 7,912 1,683 8,59 1,836
8,845 1,678 8,038 1,972 7,522 1,425
Média 8,886 1,776 7,891 1,705 7,676 1,460
Desvio 0,130 0,087 0,158 0,257 0,848 0,360
Média Geral Ra 0,235 Desvio Geral Ra 0,235
Média Geral Rz 8,151 Desvio Geral Rz 0,379
Fonte: o Autor.

A qualidade da rugosidade superficial resultante das engrenagens com o aço

DIN 18MnCrSiMo6-4 podem ser encontrados na tabela 4.4.
Tabela 4.4 Valores de rugosidade Ra e Rz e seus desvios estatísticos obtidos pelas medições
das engrenagens fabricadas com o aço DIN 18MnCrSiMo6-4 (a) Medição Paralela ao
Flanco do Dente; (b) Medição Perpendicular ao Topo do Dente; (c) Medição Tangente
à Face Inferior da Engrenagem.

Peça 1 Peça 2 Peça 3

Posição de Medição
Rz Ra Rz Ra Rz Ra
6,887 1,27 6,936 1,188 7,589 1,56
Medição Paralela ao Flanco do
Dente (a) 7,606 1,243 6,342 1,226 5,701 1,061
7,411 1,296 7,727 1,314 7,837 1,483
Média por Peça 7,301 1,270 7,002 1,243 7,042 1,368
Desvio 0,372 0,027 0,695 0,065 1,168 0,269
Média Geral Ra 1,364 Desvio Geral Ra 1,293
Média Geral Rz 7,658 Desvio Geral Rz 0,745
Rz Ra Rz Ra Rz Ra
15,77 3,541 15,798 3,613 16,42 3,453
Medição Perpendicular ao Topo
do Dente (b) 15,568 3,632 16,209 3,389 16,544 3,855
16,767 3,692 15,329 3,641 17,341 3,671
Média 16,035 3,622 15,779 3,548 16,768 3,660
Desvio 0,642 0,076 0,440 0,138 0,500 0,201
Média Geral Ra 3,61 Desvio Geral Ra 0,138
Média Geral Rz 16,194 Desvio Geral Rz 0,527
Rz Ra Rz Ra Rz Ra
8,462 1,902 6,776 6,067 1,329 1,118
Medição Tangente à Face Inferior
8,414 1,842 7,747 8,353 1,787 1,836
da Engrenagem (c)
7,288 1,439 8,845 7,126 1,380 1,425
Média 8,055 1,728 7,789 7,182 1,499 1,46
Desvio 0,664 0,252 1,035 1,144 0,251 0,36
Média Geral Ra 0,259 Desvio Geral Ra 0,259
Média Geral Rz 7,675 Desvio Geral Rz 0,948
Fonte: O Autor.

O comparativo das médias de Ra e Rz dos dois aços é mostrado na tabela

4.5 sendo possível inferir que a ambos os materiais, a rugosidade que representa o
grau de acabamento final das peças obtidas com as engrenagens fabricadas em
DIN 20MnCr5 e em DIN 18MnCrSiMo6-4 foi próximo.
Tabela 4.5 Comparativo entre as rugosidades médias gerais de Ra e Rz, com seus respectivos
desvios estatísticos, em relação a posição de medição e aos aços utilizados.

Média Geral Média Geral

Posição Aço Desvio Ra Desvio Rz
Ra Rz
Medição Paralela DIN 20MnCr5 1,384 1,426 7,397 0,417
ao Flanco do
Dente (a) DIN 18MnCrSiMo6-4 1,364 1,293 7,658 0,745

Medição DIN 20MnCr5 3,52 0,246 16,564 0,503

Perpendicular ao
Topo do Dente (b) DIN 18MnCrSiMo6-4 3,61 0,138 16,194 0,527

Medição Tangente DIN 20MnCr5 0,235 0,235 8,151 0,379

à Face Inferior da
Engrenagem (c) DIN 18MnCrSiMo6-4 0,259 0,259 7,675 0,948

Fonte: O Autor.

Os valores de Ra e Rz mensurados nas três posições de medição reforçam a

ideia exposta na discussão dos resultados em relação as microestruturas dos dois
aços e a forma dos cavacos obtidos nas operações de usinagem. Mostram que,
quantitativamente, para os mesmos parâmetros de usinagem, os cavacos formados
são praticamente iguais e o acabamento das diferentes superfícies usinadas são
muito próximas.
A média geral Ra observada na medição paralela ao flanco de dente para as
engrenagens em DIN 20MnCr5 e DIN 18MnCrSiMo6-4 possuem diferença a partir da
terceira casa após a vírgula, com um desvio padrão menor que dois. Já para os
valores de média geral Rz observada, a diferença entre os dois aços é perceptível a
partir já da primeira casa decimal.
Nas medições da média geral Ra na posição perpendicular ao topo do dente,
tem-se uma diferença muito pequena, não ultrapassando de 1 pt Ra entre as
engrenagens produzidas com os dois tipos de aços. Observa-se valores de Rz
maiores, entretanto, quando comparados nesta mesma posição.
Na medida realizada tangente à face inferior da engrenagem, vê-se valores
de médias gerais de Ra se destoando na segunda casa decimal. O que representa,
em termos de rugosidade, valores dentro de um mesmo grau de acabamento obtido.
5 CONCLUSÕES

O aço DIN 18MnCrSiMo6-4 se mostrou um material satisfatório para a

fabricação de engrenagens cônicas espirais, mesmo aplicando-se outra rota
produtiva de fabricação com resfriamento ao ar após o forjamento a quente. Não
tendo sido observadas alterações significativas quanto ao formato dos cavacos
formados, nas operações de usinagem ou no acabamento final mensurado pela
rugosidade, em relação ao aço DIN 20MnCr5.
A microestrutura bainítica obtida com o aço DIN 18MnCrSiMo6-4 pode ser
considerada uma microestrutura válida para se suprimir o tratamento térmico de
normalização após forjamento a quente, uma vez que se permite obter propriedades
mecânicas adequadas com o resfriamento ao ar.
Pode-se atingir um grau de acabamento superficial com as engrenagens em
aço DIN 18MnCrSiMo6-4, tão bem qualificado quanto o alcançado nas engrenagens
fabricadas em aço DIN 20MnCr5. Com base nos mesmos parâmetros de corte, nas
operações de usinagem descritas e realizadas, com as mesmas ferramentas
utilizadas e com as mesmas máquinas operatrizes na fabricação das engrenagens.
Pode-se concluir que as propriedades mecânicas superiores do aço bainítico
podem ser explorados para a produção de engrenagens, sem prejuízo do processo
de usinagem executado após o forjamento. Este pode ser um ponto culminante para
este tipo de aço na indústria brasileira como um meio inovador para aumentar a sua
competitividade mundial.
6 SUGESTÕES DE TRABALHOS FUTUROS

Avaliar o impacto de diferentes temperaturas de forjamento e de diferentes

taxas de resfriamento na microestrutura obtida no aço DIN 18MnCrSiMo6-4 na
produção de componentes de diferentes geometrias e complexidades. Visando-se
parametrizar as melhores propriedades mecânicas possíveis de serem atingidas.
Realizar estudo que avalie a usinabilidade do aço bainítico DIN
18MnCrSiMo6-4, através da análise do desgaste das ferramentas de usinagem de
geometria definida, com diferentes parâmetros de corte. Podendo-se avaliar o uso
de lubrificantes e sua influência.
Avaliar a resistência ao desgaste por teste de fadiga em engrenagens
produzidas com o aço bainítico DIN 18MnCrSiMo6-4, de modo a se obter dados
empíricos mais robustos para projetos de engenharia futuros e uma maior vida útil
na aplicação deste tipo de componentes. Aplicando-se tratamentos termoquímicos
especiais de revestimento, como nitretação.
7 CUSTOS DO TRABALHO

Os custos de produção deste trabalho são expostos na tabela 7.1, sendo

possível se observar os custos por demanda de matéria-prima, mão-de-obra,
serviços e equipamentos utilizados.

Tabela 7.1 Custos de produção do trabalho por demanda.

Item Custo total

Máteria-prima R$ 800,00

Mão de obra R$ 1.800,00

Equipamentos R$ 1900,00

Serviço R$ 1200,00

Total R$ 5.700,00

Fonte: O Autor.
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