U Lecture

Ýëåêòðîííûé ó÷åáíî-ìåòîäè÷åñêèé êîìïëåêñ
Ðàñ÷åò è ïðîåêòèðîâàíèå
ìàøèí íåïðåðûâíîãî
òðàíñïîðòà
Ó÷åáíàÿ ïðîãðàììà äèñöèïëèíû

Êîíñïåêò ëåêöèé
Ó÷åáíîå ïîñîáèå ïî êóðñîâîìó ïðîåêòèðîâàíèþ
Ìåòîäè÷åñêèå óêàçàíèÿ ê ïðàêòè÷åñêèì ðàáîòàì
Ìåòîäè÷åñêèå óêàçàíèÿ ïî ëàáîðàòîðíûì ðàáîòàì
Ìåòîäè÷åñêèå óêàçàíèÿ ïî ñàìîñòîÿòåëüíîé ðàáîòå
Áàíê òåñòîâûõ çàäàíèé â ñèñòåìå UniTest
Êðàñíîÿðñê
ÈÏÊ ÑÔÓ
2009
УДК 621.01(075)
ББК 34.4я73
М91
Электронный учебно-методический комплекс по дисциплине «Расчет и проекти-
рование машин непрерывного транспорта» подготовлен в рамках реализации Про-
граммы развития федерального государственного образовательного учреждения выс-
шего профессионального образования «Сибирский федеральный университет» (СФУ)
на 2007–2010 гг.
Рецензенты:
Красноярский краевой фонд науки;
Экспертная комиссия СФУ по подготовке учебно-методических комплексов дис-
циплин
Мусияченко, Е. В.
М91 Расчет и проектирование машин непрерывного транспорта [Электронный
ресурс] : конспект лекций / Е. В. Мусияченко, В. М. Ярлыков, Н. Н. Малы-
шева. – Электрон. дан. (13 Мб). – Красноярск : ИПК СФУ, 2009. – (Расчет и
проектирование машин непрерывного транспорта : УМКД № 1582–2008 / рук.
творч. коллектива Е. В. Мусияченко). – 1 электрон. опт. диск (DVD). – Систем.
требования : Intel Pentium (или аналогичный процессор других производителей)
1 ГГц ; 512 Мб оперативной памяти ; 50 Мб свободного дискового пространст-
ва ; привод DVD ; операционная система Microsoft Windows XP SP 2 / Vista (32
бит) ; Adobe Reader 7.0 (или аналогичный продукт для чтения файлов формата
pdf).
ISBN 978-5-7638-1698-3 (комплекса)
ISBN 978-5-7638-1763-8 (конспекта лекций)
Номер гос. регистрации в ФГУП НТЦ «Информрегистр» 0320902517 (ком-
плекса)
Настоящее издание является частью электронного учебно-методического ком-
плекса по дисциплине «Расчет и проектирование машин непрерывного транспорта»,
включающего учебную программу дисциплины, учебное пособие по курсовому про-
ектированию, методические указания к практическим занятиям, методические указа-
ния по лабораторным работам, методические указания по самостоятельной работе,
контрольно-измерительные материалы «Расчет и проектирование машин непрерывно-
го транспорта. Банк тестовых заданий», наглядное пособие «Расчет и проектирование
машин непрерывного транспорта. Презентационные материалы».
Приведены теоретические сведения и базовые положения расчета, конструирова-
ния и эксплуатации основных типов и элементов машин непрерывного транспорта.
Рассмотрены условия выбора транспортирующих машин, а также направления их
перспективного развития и использования. Дана техническая оценка эксплуатацион-
ных параметров конструктивных типов и элементов конвейеров.
Предназначен для студентов направления подготовки магистров 190100.68 «На-
земные транспортно-технологические машины и комплексы» укрупненной группы
190000 «Транспортные средства».
© Сибирский федеральный университет, 2009
Рекомендовано к изданию
Инновационно-методическим управлением СФУ
Редактор Т. И. Тайгина
Разработка и оформление электронного образовательного ресурса: Центр технологий элек-
тронного обучения Информационно-телекоммуникационного комплекса СФУ; лаборатория
по разработке мультимедийных электронных образовательных ресурсов при КрЦНИТ
Содержимое ресурса охраняется законом об авторском праве. Несанкционированное копирование и использование данного про-
дукта запрещается. Встречающиеся названия программного обеспечения, изделий, устройств или систем могут являться зарегистрирован-
ными товарными знаками тех или иных фирм.
Подп. к использованию 30.11.2009

Объем 13 Мб
Красноярск: СФУ, 660041, Красноярск, пр. Свободный, 79
Оглавление
ВВЕДЕНИЕ .................................................................. 6
Лекция 1. ВВЕДЕНИЕ................................................. 7
1. Роль и значение транспортирующих машин ...................................... 7
2. Назначение машин непрерывного транспорта................................... 8
3. Классификация и основные виды транспортирующих машин ..... 9
4. Выбор типа транспортирующей машины ......................................... 11
5. Общие сведения о машинах непрерывного транспорта ............... 12
6. Характеристика транспортируемых грузов ...................................... 14
Контрольные вопросы ............................................................................. 17
Лекция 2. СОСТАВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ КОНВЕЙЕРОВ
С ГИБКИМ ТЯГОВЫМ ОРГАНОМ.......................... 18
1. Тяговые органы конвейеров, их конструктивные типы и
особенности................................................................................................ 18
2. Ходовые опорные устройства ............................................................ 33
3. Натяжные устройства ........................................................................... 33
4. Приводы конвейеров ............................................................................ 35
Лекция 3. ЛЕНТОЧНЫЕ КОНВЕЙЕРЫ ................... 40
1. Ленточные конвейеры общего назначения
с прорезиненной лентой........................................................................... 40
2. Ленточные конвейеры специальных типов
с прорезиненной лентой........................................................................... 69
3. Ленточные конвейеры с металлическими лентами........................ 74
Лекция 4. ЦЕПНЫЕ КОНВЕЙЕРЫ .......................... 76
1. Пластинчатые конвейеры .................................................................... 76
2. Скребковые конвейеры........................................................................ 94
Контрольные вопросы ........................................................................... 111
3. Скребково-ковшовые, ковшовые и люлечные конвейеры ........ 111
4. Подвесные, тележечные, грузоведущие,
штанговые и шагающие конвейеры ..................................................... 123
 Расчет и проектирование машин непрерывного транспорта. Конспект лекций 3

ОГЛАВЛЕНИЕ
Лекция 5. ЭЛЕВАТОРЫ ......................................... 148

1. Ковшовые элеваторы ......................................................................... 148
2. Люлечные и полочные элеваторы .................................................. 158
Лекция 6. КОНВЕЙЕРЫ
БЕЗ ТЯГОВОГО ЭЛЕМЕНТА................................... 163
1. Винтовые конвейеры.......................................................................... 163
2. Качающиеся, инерционные и вибрационные конвейеры............ 170
3. Роликовые конвейеры........................................................................ 180
Лекция 7. ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА .. 188
1. Общее устройство, типы и классификация вспомогательных
устройств................................................................................................... 188
2. Гравитационные (самотечные) устройства.................................... 188
3. Бункеры, бункерные затворы ........................................................... 190
4. Питатели и дозаторы .......................................................................... 194
5. Метательные машины ........................................................................ 196
6. Автоматические конвейерные весы ................................................ 198
Лекция 8. ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ
И ПНЕВМАТИЧЕСКИЙ ТРАНСПОРТ ...................... 200
1. Назначение и общее устройство установок гидравлического
транспорта................................................................................................. 200
2. Механическое оборудование установок гидравлического
транспорта................................................................................................. 201
3. Назначение и общее устройство установок пневматического
транспорта................................................................................................. 202
4. Механическое оборудование установок пневматического
транспорта................................................................................................. 204
5. Расчет гидро- и пневмотранспортных установок.......................... 205
Лекция 9. ПОДВЕСНЫЕ КАНАТНЫЕ ДОРОГИ ..... 209
1. Общее устройство, конструктивные особенности подвесных
канатных дорог......................................................................................... 209
2. Основные элементы подвесных канатных дорог......................... 209

ОГЛАВЛЕНИЕ
3. Элементы ПКД и подвижной состав................................................. 216

4. Общий порядок расчета и конструирования подвесных
канатных дорог......................................................................................... 223
Лекция 10. ЗАКЛЮЧЕНИЕ ..................................... 229
1. Использование машин непрерывного транспорта в современных
транспортно-технологических системах и комплексах.
Основные направления развития отрасли......................................... 229
2. Перспективы повышения надежности и безопасности
эксплуатации, улучшения технологических, экологических
и эргономических показателей качества машин непрерывного
транспорта................................................................................................. 230
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК........................ 232
Основная литература .............................................................................. 232
Дополнительная литература ................................................................. 233
Электронные и интернет-ресурсы........................................................ 234
Перечень наглядных и других пособий, методических указаний
и материалов к техническим средствам обучения............................ 234

ВВЕДЕНИЕ
Основой системы массового поточного производства в начале ХХ в.

стал сборочный конвейер, создателем которого принято считать американ-
ского промышленника, одного из основателей автомобилестроение США
Генри Форда (1863–1947).
Сегодня любое промышленное производство оснащено средствами ме-
ханизированного межоперационного транспорта. Сборочные конвейеры со-
ставляют базу современного машиностроения, обеспечивая согласованное
и взаимосвязанное выполнение рабочих процессов, устанавливая стабильный
ритм работы предприятий.
Для машин непрерывного действия характерно непрерывное переме-
щение насыпных или штучных грузов по заданной трассе без остановок для
загрузки или разгрузки, при этом рабочее и обратное движения грузонесуще-
го элемента происходят одновременно. Транспортирующие машины отлича-
ются высокой надежностью, удобством эксплуатации и обслуживания, име-
ют большую длину транспортирования, работают в автоматическом режиме
в комплексе с технологическим оборудованием, обеспечивают высокую про-
изводительность благодаря непрерывности процесса транспортирования.
Дисциплина «Расчет и проектирование машин непрерывного транспор-
та» изучает устройство, конструктивные, эксплуатационные и расчетные
параметры основных типов и элементов машин непрерывного действия: кон-
вейеров, эскалаторов, пневматических и гидравлических транспортирующих
устройств и вспомогательного оборудования.
В настоящем курсе дана техническая оценка эксплуатационных пара-
метров транспортирующих машин; рассмотрены способы перемещения, за-
грузки и разгрузки насыпных и штучных грузов и их основные свойства,
основы выбора типа транспортирующих машин, а также направления их
перспективного развития и использования; дана техническая оценка экс-
плуатационных параметров основных конструктивных типов и элементов
конвейеров.

ЛЕКЦИЯ 1. ВВЕДЕНИЕ
План лекции
1. Роль и значение транспортирующих машин.
2. Назначение машин непрерывного транспорта.
3. Классификация и основные виды транспортирующих машин.
4. Выбор типа транспортирующей машины.
5. Общие сведения о машинах непрерывного транспорта.
6. Характеристика транспортируемых грузов.
Контрольные вопросы.
1. Роль и значение транспортирующих машин
В данном курсе характеризуются основные типы транспортирующих

машин непрерывного действия: конвейеры, эскалаторы, пневматические
и гидравлические транспортирующие устройства, а также вспомогательные
устройства транспортирующих систем, которые в совокупности дают полное
представление о современных средствах комплексной механизации погру-
зочно-разгрузочных, транспортных и складских работ.
По принципу действия подъемно-транспортные машины делятся на две
группы: периодического и непрерывного действия. К первой относятся гру-
зоподъемные краны всех типов, лифты, средства напольного транспорта
(тележки, тягачи, погрузчики), подвесные рельсовые и канатные дороги
периодического действия, скреперы и др. подобные машины; ко второй
(их также называют машины непрерывного транспорта или транспортирую-
щие машины) – конвейеры различных типов, устройства пневматического
и гидравлического транспорта.
Машины периодического действия характеризуются периодической
подачей грузов, при этом загрузка и разгрузка производится при остановке
машины. Цикл работы машины периодического действия состоит из оста-
новки для захвата груза, подъема, движения с грузом, опускания, остановки
для освобождения от груза и обратного движения без груза, т. е. из попере-
менно возвратных движений с остановками.
Машины непрерывного действия характеризуются непрерывным пере-
мещением насыпных или штучных грузов по заданной трассе без остановок
для загрузки или разгрузки. Перемещаемый насыпной груз располагается
сплошным слоем на несущем элементе машины или отдельными порциями
в непрерывно движущихся последовательно расположенных ковшах, коробах
и др. емкостях. Штучные грузы перемещаются также непрерывным потоком
в заданной последовательности один за другим. При этом рабочее (с грузом)
и обратное (без груза) движения грузонесущего элемента происходят одно-
временно. Благодаря непрерывности перемещения груза, отсутствию остано-

1. Роль и значение транспортирующих машин
вок для загрузки и разгрузки и совмещению рабочего и обратного движений
грузонесущего элемента машины непрерывного действия имеют высокую
производительность.
2. Назначение машин непрерывного транспорта
Конвейеры являются составной частью технологического процесса

предприятия и основными средствами комплексной механизации и автомати-
зации погрузочно-разгрузочных и складских операций [6, 7, 12].
Высокая производительность машин непрерывного транспорта обеспе-
чивается:
непрерывностью процесса перемещения;
отсутствием остановок для загрузки или разгрузки;
совмещением рабочего и обратного движений грузонесущего
элемента.
Особую группу транспортирующих машин и установок составляют ра-
ботающие совместно с ними вспомогательные устройства: питатели, весы,
погрузочные машины, бункера, затворы, дозаторы и др.
Промышленный транспорт по территориальному признаку подразделя-
ется на внешний и внутренний (внутризаводской). Внешний транспорт пред-
назначен для доставки на предприятие сырья, топлива, полуфабрикатов,
готовых изделий и других материалов; вывоза с предприятия готовой
продукции и отходов.
Внутренний (внутризаводской) транспорт классифицируется на межце-
ховой и внутрицеховой.
Выбор средства межцехового транспортирования определяется мас-
штабом и типом производства. Рациональным решением является объедине-
ние межцехового и внутрицехового транспортирования, исключая промежу-
точные перегрузки. Наиболее целесообразным будет широкое использование
автоматических линий, объединяющих в процессе перемещения технологи-
ческие операции с изделиями (закалка, отпуск, очистка, охлаждение, окраска,
сушка, упаковка и др.).
Тесная связь конвейеров с общим технологическим процессом предъ-
являет к ним высокие требования: надежность, прочность, долговечность,
удобство в эксплуатации, способность работать в автоматическом режиме.
Конвейеры применяются во всех областях народного хозяйства благо-
даря высокой производительности, непрерывности перемещения и высокой
степени автоматизации. Конструкции конвейеров очень разнообразны. Почти
каждый из указанных типов машин имеет конструктивные разновидности.

3. Классификация и основные виды

транспортирующих машин
Транспортирующие машины имеют конструктивные особенности

и различаются:
по способу передачи перемещаемому грузу движущей силы:
действующие при помощи механического привода;
самотечные устройства, в которых груз перемещается под действием
собственной силы тяжести;
устройства пневматического и гидравлического транспорта, в кото-
рых движущей силой является поток воздуха или струя воды;
по характеру приложения движущей силы и конструкции – с тяговым
элементом (лентой, цепью, канатом); без тягового элемента;
по роду перемещаемых грузов – для насыпных и штучных грузов;
по направлению и трассе перемещения грузов:
вертикально замкнутые (располагаются в вертикальной плоскости
и перемещают грузы по трассе, состоящей из одного или нескольких
прямолинейных отрезков);
горизонтально замкнутые (располагаются в одной горизонтальной
плоскости на одном горизонтальном уровне по замкнутой трассе);
пространственные (располагаются в пространстве и перемещают
грузы по сложной пространственной трассе с горизонтальными, на-
клонными и вертикальными участками).
Классификация транспортирующих машин непрерывного действия
представлена на рис. 1.1 [6, 12].
Схемы трасс перемещения грузов транспортирующими машинами
представлены на рис. 1.2.
По характеру движения грузонесущего (рабочего) элемента различают
конвейеры с непрерывным движением и периодическим (пульсирующим)
движением (поступательное, возвратно-поступательное, вращательное, коле-
бательное).
По назначению и положению на производственной площадке различа-
ют конвейеры:
стационарные;
подвижные распределительные с собственным попеременно возврат-
ным фиксированным движением (челноковые);
переставные (переставляемые по мере изменения мест выработки
в шахте или карьере);
переносные;
передвижные.

3. Классификация и основные виды транспортирующих машин
Рис. 1.1. Классификация транспортирующих машин непрерывного действия
Рис. 1.2. Схемы трасс перемещения грузов транспортирующими машинами:

а – вертикально замкнутая; б – горизонтально замкнутая; в – пространственная

3. Классификация и основные виды транспортирующих машин
Существуют следующие способы перемещения грузов [6]:
на непрерывно движущемся несущем элементе в виде сплошной ленты
или настила (ленточные, пластинчатые, цепенесущие конвейеры);
в непрерывно движущихся рабочих элементах в виде ковшей, коробов,
подвесок, тележек и т. д. (ковшовые, подвесные, тележечные, люлечные кон-
вейеры, эскалаторы, элеваторы);
волочением по неподвижному желобу или трубе непрерывно движу-
щимися скребками (скребковые конвейеры);
волочением (проталкиванием) по неподвижному желобу вращающими-
ся винтовыми лопастями (винтовые конвейеры);
пересыпанием и продольным перемещением во вращающейся трубе –
гладкой или с винтовыми лопастями (транспортные трубы);
скольжением под действием сил инерции или перемещением микро-
бросками по колеблющемуся желобу или трубе (качающиеся инерционные
и вибрационные конвейеры);
на колесах или на тележках по путям, уложенным на полу помещения
вне конструкции конвейера (грузоведущие конвейеры);
поступательный перенос на отдельные фиксированные участки по дли-
не (шагающие конвейеры);
в закрытой трубе непрерывным потоком во взвешенном состоянии
в струе движущегося воздуха или отдельными порциями под действием
струи воздуха (установки пневматического транспорта, пневмопочта, пнев-
моконтейнеры);
в желобе или трубе под действием струи воды (установки гидравличе-
ского транспорта);
перемещением ферромагнитных грузов в трубе или желобе под дейст-
вием бегущего магнитного поля (соленоидные конвейеры).
4. Выбор типа транспортирующей машины
Основными критериями для выбора типа транспортирующей машины

являются технико-экономическая эффективность ее использования, надеж-
ность работы в заданных условиях, удовлетворение комплексу технических
требований, а также требованиям охраны труда и техники безопасности.
Технические факторы выбора транспортирующей машины:
характеристика перемещаемого груза;
заданная производительность;
направление, длина и конфигурация трассы транспортирования;
способы загрузки и разгрузки;
характеристика производственных процессов, сочетаемых с процессом
транспортирования; производственные и климатические условия.

5. Общие сведения о машинах

непрерывного транспорта
Режимы работы, классы использования и условия эксплуатации

машин непрерывного транспорта. Работу конвейера характеризуют сле-
дующие факторы:
фактическое (эксплуатационное) время работы;
нагрузки, действующие на конвейер и его элементы при обеспечении
заданной производительности и продолжительности их действия;
условия производства и окружающей среды, в которых работает
конвейер.
Совокупность этих показателей определяет классы использования,
расчетные и эксплуатационные режимы работы конвейера. Работа использо-
вания конвейера по времени характеризуется коэффициентами Kв.с ( по вре-
мени в сутки) и Kв.г (по времени в год) [6, 12, 15]:
Kв.с = tп.с / tс = tп.с / 24, (1.1)
Kв.г = tп.г / tг = tп.г / 8760, (1.2)
где tп.с и tп.г – плановое время работы конвейера в сутки и в год; tс и tг –

календарное время (количество часов в сутки и в год).
Расчетный коэффициент фактического использования конвейера по
времени
Kв = tм / tп ≤ 1, (1.3)
где tм – время фактической (машинной) работы конвейера, ч; tп – заданное

плановое время работы конвейера, ч.
В зависимости от значений коэффициентов Kв.с, Kв.г, Kв и количества
времени работы существуют пять классов использования конвейеров по вре-
мени работы в сутки и в год: В1, В2, В3, В4, В5.
Классы использования конвейера по производительности характеризу-
ются общим коэффициентом загрузки
Kп = Qc / Qmax = Zc / Zmax, (1.4)
где Qc и Qmax – средняя и максимальная массовые производительности кон-

вейера, т/ч; Zc и Zmax – средняя и максимальная штучные производительности,
шт./ч.
В зависимости от значений коэффициента загрузки Kп существуют три
класса использования конвейера по производительности П1, П2, П3.
Средняя производительность конвейера

5. Общие сведения о машинах непрерывного транспорта
Qc = (1 / tсм)∑Qi τi, (1.5)
где tсм = ∑ τi – общее машинное время работы конвейера в смену, ч; Qi – про-

изводительность конвейера в определенный промежуток времени τi, ч, в об-
щем периоде рабочей смены, т/ч.
Подобным образом определяется средняя штучная производительность
Zc, шт./ч.
Классы использования конвейера по грузоподъемности при транспор-
тировании штучных грузов характеризуются коэффициентами максимальной
Kм.н и эквивалентной Kэ.н загрузки. В зависимости от значений этих коэффи-
циентов существуют три класса использования конвейера по грузоподъемно-
сти Н1, Н2, Н3 [6, 12, 15].
Использование конвейера по нагружению (натяжению) тягового эле-
мента характеризуется коэффициентами максимального Kм.ц и эквивалентно-
го Kэ.ц натяжения, в зависимости от величин этих коэффициентов существу-
ют три класса использования конвейера по нагружению тягового элемента
Ц1, Ц2, Ц3. Установленные классы использования регламентируют пять
режимов работы конвейеров ВЛ, Л, С, Т, ВТ (табл. 1.1).
Основными показателями для определения режима являются классы
использования конвейера по времени (В) и производительности (П) для всех
видов конвейеров. Классы использования конвейера по грузоподъемности
(Н) и по натяжению тягового элемента (Ц) являются дополнительными при-
знаками и учитываются в поверочных расчетах, сравнительном анализе кон-
вейеров, в расчетах долговечности элементов конвейера [6, 12, 15].
Таблица 1.1
Характеристика режимов работы конвейеров
Время работы Класс использования Режимы
Примеры использования
конвейера конвейера работы
конвейеров
в сутки по времени конвейера
Периодически работающие
Менее одной конвейеры (на отдельных
В1 ВЛ
смены секциях склада, для уборки
стружки и т. д.)
Конвейеры всех видов, не-
Одна смена В2 Л, С прерывно работающие (в за-
Две смены В3 С, Т данное время) на предпри-
Три смены В4 Т, ВТ ятиях различных отраслей
промышленности
Конвейеры для непрерывных
Круглосуточно В5 ВТ
технологических процессов

5. Общие сведения о машинах непрерывного транспорта
Характеристика производственных, температурных и климатиче-
ских условий окружающей среды. При проектировании и эксплуатации
машин непрерывного транспорта необходимо учитывать производственные,
температурные и климатические условия окружающей среды. Окружающая
среда характеризуется составом и массовой концентрацией пыли; влажно-
стью воздуха, насыщением его парами химических веществ, газами, вредно
действующими на детали конвейера; температурой (климатическими усло-
виями); пожаро- и взрывоопасностью.
Обозначения исполнений конвейеров для микроклиматических рай-
онов с климатом:
У – умеренным;
ХЛ – холодным;
ТВ – влажным тропическим;
ТС – сухим тропическим;
Т – сухим и влажным тропическим;
О – общеклиматическое исполнение (для всех микроклиматических
районов на суше).
Если конвейер располагается в нескольких помещениях с различными
производственными и температурными условиями, то в качестве расчетной
базы применяют наихудшие условия эксплуатации.
6. Характеристика транспортируемых грузов
Насыпные грузы (транспортируемые машинами непрерывного дейст-

вия) – это массовые навалочные кусковые, зернистые, порошкообразные
и пылевидные материалы, хранимые и перемещаемые навалом (руда, уголь,
торф, щебень, зерно, песок, цемент) [6, 12].
Свойства насыпных грузов:
кусковатость (размер и форма частиц);
плотность;
влажность;
угол естественного откоса;
подвижность частиц;
абразивность;
крепость;
коррозионность;
липкость;
ядовитость;
взрывоопасность;
способность самовозгораться, слеживаться, смерзаться.

Кусковатость (гранулометрический состав) – это количественное рас-
пределение частиц груза по крупности. Однородность размеров частиц
насыпного груза определяется коэффициентом
k0 = amax / amin, (1.6)
где amax – размер минимальной частицы транспортируемого груза, мм; amin –

размер максимальной частицы транспортируемого груза, мм.
При k0 > 2,5 – груз рядовой, при k0 ≤ 2,5 – груз сортированный.
Насыпные грузы характеризуются размером типичного куска а
(рис. 1.3). Для сортированных грузов а = (amin + amax) / 2, для рядовых а = amax.
В зависимости от размеров частиц amax насыпной груз подразделяется на сле-
дующие группы:
пылевидный (цемент) до 0,05 мм
порошкообразный (мелкий песок) 0,05–0,49 мм
зернистый (зерно) 0,5–9 мм
мелкокусковой (щебень) 10–60 мм
среднекусковой (уголь) 61–199 мм
крупнокусковой (руда) 200–500 мм
особо крупнокусковой (камни, валуны) более 500 мм
Плотность груза – это отношение его массы к занимаемому объему.
Различают плотность груза свободно насыпанного (разрыхленного); механи-
чески уплотненного; в естественном плотном массиве.
Коэффициент разрыхления
kрх = ρп / ρ, (1.7)
где ρп – плотность в массиве; ρ – плотность в разрыхленном состоянии.

В зависимости от плотности грузы разделяют на группы (табл. 1.2).
Влажность насыпного груза ωв, %, – это отношение массы содержа-
щейся в грузе воды к массе высушенного груза:
ωв = (mв – mс) 100 / mс, (1.8)
где mв и mс – массы порций влажного и просушенного грузов.
Рис. 1.3. Расчетный размер частиц насыпного груза
Таблица 1.2

Распределение насыпных грузов по плотности
Группы грузов Плотность ρ, т/м3
Легкие (торф, кокс, мука, древесные опилки) До 0,6
Средние (зерно, каменный уголь, шлак) 0,6–1,6
Тяжелые (порода, гравий, щебень, песок) 1,6–2,0
Особо тяжелые (руда, камень) 2,0–4,0
Таблица 1.3
Группы подвижности частиц грузов
Угол Расчетный угол
Подвижность естественного естественного
Насыпные грузы
частиц груза откоса груза откоса груза
в покое φ0, град в движении φ, град
Апатит, сухой песок, сухая
Легкая 30–35 10
галька, пылеуголь
Влажный песок, формовочная
Средняя земля, каменный уголь, камень, 40–45 15
щебень, торф
Малая Сырая глина, гашеная известь 50–56 20
Угол естественного откоса груза φ0 – это угол между образующей

конуса из свободно насыпанного груза и горизонтальной плоскостью. Разли-
чают углы естественного откоса груза в покое φ0 и в движении φ (рис. 1.4),
φ ≈ 0,35φ0.
Подвижностью частиц груза (табл. 1.3) определяется площадь сечения
груза на движущейся опорной плоскости (лента или настил конвейера).
Абразивность – это свойство частиц насыпного груза изнашивать со-
прикасающиеся с ним во время движения рабочие поверхности. По степени
абразивности насыпные грузы делятся на группы:
А – неабразивные;
В – малоабразивные;
С – средней абразивности;
D – высокой абразивности.
a б
Рис. 1.4. Расположение насыпного груза: а – в покое; б – в движении
Крепость (крепкость) груза характеризуется коэффициентом крепости

kкр = σсж / 10, (1.9)
где σсж – предел прочности образца груза при сжатии, МПа.

Слеживаемость – способность насыпного груза (глина, соль, цемент)
терять подвижность при длительном хранении.
Липкость – способность насыпного груза (глина, мел) прилипать
к твердым телам (особенно во влажном состоянии).
Штучные грузы классифицируют на непосредственно штучные
(единичные изделия, детали, узлы машин) и тарные (ящики, бочки, мешки,
контейнеры). Штучные грузы характеризуются габаритными размерами,
формой, массой одного изделия, хрупкостью, температурой и др.
Контрольные вопросы
1. Основные требования, предъявляемые при выборе транспортирую-

щей машины.
2. Чем обеспечивается высокая производительность машин непрерыв-
ного транспорта?
3. Основные классификационные признаки транспортирующих машин.
4. Основная классификация транспортирующих машин непрерывного
действия.
5. Способы перемещения грузов на транспортирующих машинах.
6. Какими факторами и техническими параметрами обеспечивается вы-
бор транспортирующей машины?
7. Режимы и классы использования конвейеров.
8. Основные свойства сыпучих и штучных грузов.
9. Основные свойства насыпных грузов.
10. Чем характеризуется гранулометрический состав насыпных грузов?
Основные группы насыпных грузов в зависимости от размеров их частиц.
11. На какие группы классифицируется насыпной груз в зависимости от
его плотности?
12. Каким параметром определяется группа подвижности частиц груза?
13. От чего зависит группа абразивности груза?
14. Как влияют свойства груза на выбор параметров транспортирующей
машины?

ЛЕКЦИЯ 2. СОСТАВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ
КОНВЕЙЕРОВ С ГИБКИМ ТЯГОВЫМ ОРГАНОМ
1. Тяговые органы конвейеров, их конструктивные типы и особенности.
2. Ходовые опорные устройства.
3. Натяжные устройства.
4. Приводы конвейеров.
Составными частями конвейеров с гибким тяговым органом являются
грузонесущий (рабочий) и тяговый элементы, ходовые опорные устройства
(катки, ролики, каретки), натяжное устройство, привод, поддерживающая ме-
таллоконструкция (станина).
1. Тяговые органы конвейеров,

их конструктивные типы и особенности
Гибкими тяговыми органами конвейеров являются цепи, ленты

и канаты.
Преимущества тяговых цепей:
возможность огибания звездочек и блоков малого диаметра;
гибкость в вертикальной и горизонтальной плоскостях;
высокая прочность при малом удлинении;
удобство и высокая прочность грузонесущих и опорных элементов;
надежность передачи тягового усилия зацеплением на звездочке при
малом первоначальном натяжении;
возможность работы при высокой температуре.
Недостатки тяговых цепей:
большая масса и высокая стоимость;
наличие большого количества шарниров, требующих регулярного на-
блюдения и смазки;
ограничение скорости движения из-за дополнительных динамических
нагрузок;
интенсивное изнашивание цепи при высоких скоростях.
Преимущества конвейерных лент:
возможность сочетания функций тягового и несущего элементов;
малая масса;
простота конструкции и эксплуатации;
возможность перемещения с высокими скоростями;
отсутствие быстроизнашивающихся шарниров;

ЛЕКЦИЯ 2. СОСТАВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ КОНВЕЙЕРОВ С ГИБКИМ ТЯГОВЫМ ОРГАНОМ
1. Тяговые органы конвейеров, их конструктивные типы и особенности
удовлетворение требованиям свойств транспортируемых грузов и ок-

ружающей среды.
Недостатки конвейерных лент:
фрикционный способ передачи, требующий большого первоначального
натяжения;
недостаточный срок службы при транспортировании тяжелых и круп-
нокусковых грузов;
ограниченная возможность использования для транспортирования
горячих грузов;
сложность текущего ремонта и очистки от липких грузов;
повышенное удлинение ленты (до 4 %) при рабочих нагрузках.
Преимущества канатов:
меньшая стоимость и масса по сравнению с цепями при равной
прочности;
гибкость во всех направлениях;
меньшая подверженность воздействию пыли и грязи из-за отсутствия
шарниров;
возможность перемещения с высокими скоростями.
Недостатки канатов:
сложность создания надежного привода;
большое первоначальное натяжение при фрикционном приводе;
малый срок службы;
большая вытяжка при рабочих нагрузках;
сложность крепления рабочих элементов и замены отдельных частей
каната.
Тяговые цепи. Основными параметрами тяговой цепи являются шаг

звена t, разрушающая нагрузка Sразр, масса 1 м цепи, определяющим – конст-
рукция цепи [6, 12].
Круглозвенные сварные цепи (рис. 2.1) изготавливают из круглой леги-
рованной стали отрезками 1–2 м, соединяют в процессе сборки с грузонесу-
щими элементами с помощью соединительных звеньев.
а б
Рис. 2.1. Круглозвенные сварные цепи: а – короткозвенные; б – длиннозвенные;

d – диаметр прутка; B – ширина звена; tц – шаг звена

а б
Рис. 2.2. Литая разборная цепь из ковкого чугуна: а – конструкция;

б – способ сборки-разборки; b – ширина скребка; h – высота скребка
Преимущества круглозвенных цепей: простота конструкции; малая

стоимость; пространственная гибкость; наличие открытого самоочищающе-
гося шарнира [6, 12].
Недостатки круглозвенных цепей: малая площадь контакта звеньев;
быстрое изнашивание; недостаточная точность изготовления звеньев.
Литые цепи (рис. 2.2) имеют разнообразные конструкции, изготавли-
ваются из ковкого чугуна.
Преимущества литых цепей: малая стоимость; возможность изготовле-
ния звеньев сложной конфигурации.
Недостатки литых цепей: большая масса; невысокая надежность.
Литые цепи применяют в конвейерах с контурными скребками слож-
ной конфигурации [6, 12].
Комбинированные цепи (рис. 2.3) изготавливают из звеньев, отлитых
из ковкого чугуна или стали заодно с втулками, и точеных стальных валиков,
возможно сочетание литых внутренних звеньев с наружными штампованны-
ми звеньями из полосовой стали [6, 12]. Пластинчатыми являются цепи со
звеньями из пластин, соединенных валиками или втулками [6, 12]. Для креп-
ления грузонесущих элементов конвейеров к цепи пластины обычно выпол-
няют с отверстиями или снабжают их полками с отверстиями. По конструк-
ции узла шарнира пластинчатые цепи бывают:
безвтулочные (рис. 2.4):
безроликовые; роликовые;
втулочные (рис. 2.5) – безроликовые, роликовые;
катковые (рис. 2.6) – с гладкими катками, с ребордами на катках.
При легких режимах работы применяют пластинчатые безвтулочные
цепи (рис. 2.4), которые имеют наиболее простую конструкцию и низкую
стоимость и применяются в конвейерах только при малых скоростях и невы-
соких нагрузках.

tц
tц
tц
Рис. 2.3. Комбинированные цепи: а, б – безроликовые; в – роликовая
1 2
tц tц
Рис. 2.4. Пластинчатые цепи безвтулочные:

1 – безроликовые; 2 – роликовые
Наиболее эффективными и широко применяемыми являются ролико-

вые и катковые пластинчатые цепи [6, 12]. При перегибе цепи на звездочке
давление между валиком и втулкой в шарнире распределяется по значитель-
но большей поверхности, чем у безвтулочной цепи, поэтому при одинаковых
усилиях давление и износ в шарнире получаются меньшими.

Рис. 2.5. Пластинчатые цепи втулочные:

1 – безроликовые; 2 – роликовые
tц
Рис. 2.6. Пластинчатые цепи катковые:

1 – с гладкими катками; 2 – с ребордами на катках; D – диаметр катка
При средних и тяжелых режимах работы используют втулочные (без-

роликовые и роликовые, рис. 2.5) и катковые пластинчатые цепи (рис. 2.6).
При применении на конвейере в качестве тягового элемента двух параллель-
ных цепей отдельные валики выполняют иногда в виде сквозной оси, соеди-
няющей обе цепи.
Ролики устанавливают для уменьшения износа валика или втулки и зу-
ба звездочки. Катки служат также ходовыми опорами, так как цепь на них
движется по направляющим путям. По форме звеньев различают цепи с пря-
мыми и изогнутыми пластинами. Наибольшее распространение в конвейерах
получили роликовые и катковые пластинчатые цепи.
Катки цепи устанавливают на подшипниках скольжения или на под-
шипниках качения. Цепи с катками на подшипниках качения применяют на
конвейерах тяжелого типа с большими нагрузками (тележечные конвейеры)
для уменьшения сопротивления движению цепи.
Параметры и размеры цепей регламентированы ГОСТ 588–81. Основ-
ные параметры тяговой цепи – шаг звена, разрушающая нагрузка, масса 1 м

цепи. Определяющий признак – конструкция цепи. Нормальный ряд шагов

цепи: 40, 50, 63, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400, 500, 630, 800 и 1000 мм.
Пластинчатые цепи имеют широкое применение в пластинчатых, ков-
шовых, тележечных, цепенесущих конвейерах и элеваторах. Преимущества-
ми тяговых пластинчатых цепей являются: простота изготовления; эконо-
мичность производства; удобство крепления рабочих элементов; высокая
точность изготовления; высокая прочность и износостойкость.
К недостаткам пластинчатых цепей относятся: отсутствие пространст-
венной гибкости; сложность обеспечения неподвижных соединений деталей
шарниров с пластинами.
Коэффициентом запаса прочности тягового элемента является отноше-
ние разрушающей нагрузки к допускаемой. Принятый запас прочности дол-
жен обеспечивать надежную, безопасную и долговечную работу конвейера
в определенных условиях эксплуатации.
Разборные цепи (рис. 2.7, 2.8), по конструкции и способу изготовления
бывают кованые (горячештампованные), холодноштампованные [6, 12].
tц tц
l
tц
δ
φ
l1 φ
lр
lр
Рис. 2.7. Разборные холодноштампованные цепи:

а – с фиксированными валиками; б – с искривленными пластинами;
1 и 2 – пластины; 3 – валик

1
2
3
1 2 3
tц
Рис. 2.8. Холодноштампованная разборная цепь:

1 – наружное звено цепи; 2 – внутреннее звено цепи; 3 – валик
Эти цепи являются наиболее совершенными и применяются в подвес-

ных, сборочных, тележечных, скребковых конвейерах, основные параметры
и размер которых (Ввн, tц, l, lp, δ, φ, k) регламентированы ГОСТ 589–74.

tц tц
Рис. 2.9. Вильчатая цепь:

1 – звено; 2 – палец; 3 – шплинт; 4 – шайба; 5 – штифт-шпонка
Вильчатые цепи (рис. 2.9) используются на конвейерах с погруженными

скребками и имеют упрощенный безвтулочный шарнир [6, 12]. Запас проч-
ности для изготовления цепей выбирают повышенным (12–15) с учетом
уменьшения сечения звена от износа.
Параметры и размеры вильчатых цепей (рис. 2.9) регламентированы
ГОСТ 12996–79, нормальный ряд шагов цепи 100, 125, 160, 200, 250 мм.

Профиль зуба звездочки для тяговых цепей строят графически. Основ-

ным расчетным параметром является диаметр делительной окружности.
Приводные звездочки отливают из стали 35Л или изготавливают в виде
зубчатого венца из листовой стали 40 или 50; зубья звездочек подвергают по-
верхностной обработке.
Конвейерные ленты. Широкое применение в качестве тяговых

элементов получили конвейерные ленты (ленточные конвейеры, ковшовые
элеваторы). Требования, предъявляемые к конвейерным лентам [6, 12]:
высокая прочность и износостойкость;
малая масса;
небольшое относительное удлинение;
высокая эластичность в продольном и поперечном направлениях;
малая гигроскопичность;
сопротивляемость знакопеременным нагрузкам;
стойкость против физико-химического воздействия грузов и окружаю-
щей среды.
В соответствии с ГОСТ 22644–77 нормальный ряд ширины ленты 300,
400, 500, 650, 800, 1000, 1200, 1400, 1600, 2000, 2500, 3000 мм.
Исполнения конвейерных лент:
прорезиненные:
резинотканевые (рис. 2.10);
резинотросовые (рис. 2.11);
металлические (холоднокатаные и сетчатые);
полимерные (в пищевой промышленности, машиностроении).
1 2
Нарезной Резиновый
борт борт
Рис. 2.10. Резинотканевая конвейерная лента:

1 – верхняя (рабочая) обкладка; 2 – тканевые прокладки;
3 – нижняя (нерабочая) обкладка; 4 – резиновый заполнитель

1 2
Рис. 2.11. Резинотросовая конвейерная лента:

1 – верхняя (рабочая) обкладка; 2 – стальные тросы;
3 – нижняя (нерабочая) обкладка
Лента состоит из тягового каркаса и резиновых (верхней и нижней) об-

кладок, защищающих каркас от механических повреждений и воздействия
окружающей среды. Тяговый каркас воспринимает продольные растягиваю-
щие усилия и обеспечивает необходимую поперечную жесткость.
Тяговым каркасом резинотканевой ленты (рис. 2.10) являются несколь-
ко пропитанных резиной тканевых прокладок. Резинотросовые ленты
(рис. 2.11) имеют тяговый каркас, состоящий из стальных тросов (уложенных
в один ряд параллельно друг другу вдоль ленты), с обеих сторон покрытый
резиной.
Сверху и снизу лента имеет рабочую и нерабочую обкладки из резины.
Тканевые прокладки изготовлены из комбинированного (полиэфирного
хлопчатобумажного) или синтетического волокна, состоящего из полиамид-
ных или полиэфирных нитей (ГОСТ 20–85) и обладающего высокой прочно-
стью (хлопчатобумажные, бельтинговые и шнуровые прокладки). Ткани для
тягового каркаса – синтетические или полиамидные: ТК-80 (80 Н/мм),
ТК-100 (100 Н/мм), ТК-200 (200 Н/мм), ТК-300 (300 Н/мм); комбинирован-
ные (полиэфир/хлопок) БКНЛ 65 (55 Н/мм).
Специальная обработка ткани обеспечивает высокую прочность каркаса
лент при расслоении. Количество прокладок может быть от 3 до 10 в зависи-
мости от условий эксплуатации, свойств транспортируемого груза, ширины,
прочности и жесткости ленты.
Между тканевыми прокладками находятся резиновые прослойки
заполнителя, различные добавки которого придают ленте особые свойства.
Резиновый заполнитель предохраняет ленту от воздействия влаги, механиче-
ских повреждений и истирания перемещаемым грузом. В качестве заполни-
теля используют резиновые смеси с синтетическим каучуком или пластмассы.
Работоспособность ленты определяется разрывным усилием 1 мм ши-
рины ленты.
Все типы лент выпускаются с плоскими поверхностями, наружными
резиновыми обкладками, нарезными или резиновыми бортами [6, 7, 12].
Типы выпускаемых резинотканевых лент:
с резиновыми обкладками рабочей и нерабочей поверхностей и резино-
выми бортами: для очень тяжелых условий эксплуатации, для тяжелых
условий эксплуатации;
резиновыми обкладками рабочей и нерабочей поверхностей;

резиновой обкладкой рабочей поверхности и нарезными бортами;

резиновой обкладкой рабочей поверхности и резиновыми бортами.
По типу заполнителя и назначению конвейерные ленты выполняются
в следующих исполнениях:
Общего назначения (температура окружающей среды от –45 до +60 °С).
М – морозостойкие (температура окружающей среды от –60 до +60 °С).
Т – теплостойкие (температура груза до +100 °С).
ПТ – повышенной теплостойкости (температура груза до +200 °С).
П – пищевые (для транспортирования продуктов без упаковки).
Ш – негорючие (пожаро- и взрывоопасное исполнение).
МС – маслостойкие.
Магнитомягкие (свойство притягиваться к магниту).
Магнитотвердые (свойство намагничивания).
Примеры условного обозначения лент:
2М-1200-5-ТК-200-2-5-2-М-РБ-ГОСТ20-85
2М – тип ленты (морозостойкая);
1200 – ширина ленты (мм);
5 – количество тканевых прокладок;
ТК-200-2 – марка ткани прокладки тягового каркаса;
5 – толщина рабочей обкладки, мм;
2 – толщина нерабочей обкладки, мм;
М – класс морозостойкой резины;
РБ – резиновый борт.
2Т1-1000-5-ТК-200-2-6-2-Т-1
2Т1 – тип ленты (теплостойкая);
1000 – ширина ленты, мм;
5 – количество тканевых прокладок;
ТК-200-2 – марка ткани прокладки тягового каркаса;
2 – толщина нерабочей обкладки, мм;
Т-1 – тип резины обкладок.
ШТС(ТГ)ПВР-1000-1ПВ-1200-3-2
ШТС(ТГ)ПВР – ленты трудносгораемые на основе цельнотканого кар-
каса, обработанного поливинилхлоридной композицией;
1000 – прочность, Н/мм;
1ПВ – тип ленты;
1200 – ширина ленты, мм;
2 – толщина нерабочей обкладки, мм.
Конвейерные ленты поставляются в бухтах по 48 и 96 м.
Преимущества резинотканевой ленты: универсальность выполнения
стыкового соединения; повышенная стойкость к продольным порывам;
эластичность и высокая амортизационная способность при динамических
нагрузках.
Недостатки резинотканевой ленты: большое относительное удлинение
(до 4 %); увеличенные диаметры барабанов при большом числе прокладок.

Преимущества резинотросовой ленты: высокая прочность; малое отно-

сительное удлинение при рабочих нагрузках (до 0,25 %); повышенный срок
службы. Недостатки резинотросовой ленты: большая масса; сложность
выполнения стыкового соединения; склонность к продольным порывам и пе-
регибам в вертикальной плоскости.
В настоящее время находят широкое применение бесшовные резино-
тканевые ленты с гладкой и рифленой рабочей поверхностью, которые име-
ют абсолютно одинаковую толщину и прочность во всех частях ленты,
исключительно прямолинейный пробег; улучшенную гибкость, которая
позволяет использовать шкивы с меньшим диаметром. Бесшовные ленты
выпускаются кольцами, длинной до 24 м, шириной до 2200 мм. Прочность
лент до 1250 Н/мм. Ленты серии WINPIPE применяются на конвейерных
весах, магнитных сепараторах, ленточных питателях, дозаторах и другом
оборудовании.
Ленты-сито (перфорированные ленты) используются для обезвожива-
ния сыпучих материалов, для пескоструйных и дробеструйных установок;
усилены поперечными ребрами жесткости; изготавливаются из резины и по-
лихлорвинила в открытом и закольцованном исполнении.
Необходимое количество прокладок ленты [6, 12, 15]:
i ≥ K Smax / (Sp1 B), (2.1)
где K – коэффициент запаса прочности ленты; Smax – максимальное расчетное

натяжение ленты, полученное тяговым расчетом, Н; Sp1 – прочность ткани
прокладки, Н/мм, ширины ленты; В – ширина ленты, мм.
Коэффициент запаса прочности ленты
K = K0 / (Kпр Kст Kр Kт), (2.2)
где K0 – номинальный запас прочности (при расчете по нагрузкам при уста-

новившемся движении K0 = 7, при поверочных расчетах K0 = 5); Kпр – коэф-
фициент неравномерности работы прокладок; Kст – коэффициент прочности
стыкового соединения концов ленты; Kр – коэффициент режима работы кон-
вейера; Kт – коэффициент конфигурации трассы конвейера.
Толщины наружных обкладок на верхней и нижней сторонах ленты
(табл. 2.1) выбирают в зависимости от свойств и размеров кусков груза, ре-
жима работы конвейера и частоты прохождения ленты через пункт загрузки.
Резину для обкладок выбирают в зависимости от характеристики транспор-
тируемого груза.

Таблица 2.1
Зависимость толщины наружных обкладок от свойств груза
Толщина обкладки
Свойства груза
верхней δ1, мм нижней δ2, мм
Малоабразивные насыпные 1 1
Среднеабразивные:
мелкокусковые; 3–4,5 1
среднекусковые 4,5–8 2
Сильноабразивные среднекуско-
вые и крупнокусковые 4,5–10 2–3
Штучные 2–3 1–2
Необходимая прочность тягового каркаса резинотросовой ленты
Sрт ≥ Smax K΄ / В, (2.3)
где K΄ – расчетный коэффициент запаса прочности,
K΄ = K0 / (Kст Kр Kт). (2.4)
Типоразмер ленты выбирают по характеристике транспортируемого

груза и окружающей среды, прочности по расчетному натяжению и произво-
дительности.
Стыковку концов резинотканевой ленты выполняют следующими спо-
собами: вулканизация (горячая или холодная склейка под прессом, рис. 2.12);
шарнирами; заклепками внахлестку; сыромятными ремнями; специальными
замками.
Рис. 2.12. Схема разделки концов резинотканевой ленты для вулканизации:

а – подготовленная лента, б – соединенная лента; θ – угол разделки концов ленты
для выполнения стыкового соединения

Рис. 2.13. Схема соединения концов резинотросовой ленты
Концы резинотросовой ленты соединяют только вулканизацией, при

этом тросы одного конца ленты укладывают в свободные промежутки между
тросами другого конца ленты (рис. 2.13).
Металлические конвейерные ленты выполняют сплошными стальными
и проволочными (сетчатыми) [6, 12].
Стальные ленты изготавливают из углеродистой стали 65Г и 85Г, кор-
розионно-стойкой стали и разделяют на:
цельнокатанные шириной 400–1200 мм;
продольно-стыкованные, соединенные из нескольких отдельных узких
лент сваркой.
Толщина стальных лент составляет 0,8–1,0 мм, прочность на разрыв
900 МПа. Стальную ленту из углеродистой стали применяют для транспор-
тирования горячих грузов t = 120 ºС при неравномерном и до 500 ºС при рав-
номерном нагреве в печи. Конвейеры со стальной лентой применяют на
предприятиях пищевой промышленности; при производстве бетонных плит,
листов пластмассы, в моечных, сушильных и холодильных установках; глад-
кая поверхность стальной ленты позволяет транспортировать на ней липкие
и горячие грузы; концы стальной ленты соединяют внахлестку заклепками
или сваркой. Стальная лента на 30 % легче и почти в 5 раз дешевле прорези-
ненной (при равной ширине и прочности).
Сетчатые (проволочные) ленты применяют для транспортирования
штучных и кусковых грузов через закалочные, нагревательные, обжиговые
и сушильные печи; для выпечки хлебных и кондитерских изделий; в моеч-
ных, обезвоживающих, охладительных, сортировочных установках; в каме-
рах шоковой заморозки продуктов; при производстве стеклянных и керами-
ческих изделий.
Сетчатые ленты выполняют плоскими без бортов и с бортами высотой
90–100 мм, собирают из отдельных проволочных элементов (звеньев). Они
обладают высокой прочностью, малым удлинением, равной прочностью как
в стыках, так и в любом другом сечении и могут огибать барабаны малого
диаметра. Металлические конвейерные сетки находят широкое применение
в современной промышленности, широкий диапазон температур от –60 °С до
+1200 °С и различные варианты конструкции позволяют использовать кон-
вейерные сетки в тех условиях, когда другие материалы не работают.
Полимерные конвейерные ленты [12] имеют рельефную рабочую
поверхность и предназначены для использования на наклонных транспорте-

рах, так как имеют низкий коэффициент скольжения. Основная область при-
менения – конвейеры для упаковки, транспортирования грузов с неровной
(необработанной) поверхностью и органических продуктов россыпью. Под-
бор материала ленты осуществляют в зависимости от области применения
(полипропилен, полиэтилен, ацетат, нейлон).
Различные добавки в составе полимеров позволяют подобрать ленту,
которая будет соответствовать требуемым условиям эксплуатации: устойчи-
вость к высоким (+150 °С) или низким (–70 °С) температурам, влажности,
абразивности или порезам, минеральным маслам и жирам, химическому
воздействию; антистатичность.
Полимерные конвейерные ленты применяются в различных областях
промышленности: пищевой, текстильной, деревообрабатывающей, аэрокос-
мической, нефтехимической, в машиностроении и др.
Преимуществами полимерных лент являются высокое качество, обес-
печивающееся использованием высокотехнологичных материалов, которым
могут быть заданы нужные свойства; экологически чистое сырье; широкий
температурный диапазон (от –73 до +150 °С); удобство и легкость очистки.
Модульные полимерные ленты являются достаточно перспективными
и применяются для транспортирования конвейерами в пищевой, легкой,
деревообрабатывающей, текстильной, кондитерской промышленности, поли-
графическом производстве. [12].
Модульные ленты (рис. 2.14) выполняются из термопластичных пласт-
массовых модулей, которые соединены между собой прочными пластмассо-
выми стержнями. Цельная конструкция из пластмассы обеспечивает долгий
срок службы, кирпичное соединение создает возможность для сборки раз-
личной ширины и обеспечивает высокую боковую и диагональную проч-
ность и жесткость.
При использовании модульных лент имеется возможность изменения
длины ленты добавлением или удалением модулей при ее постепенном вытя-
гивании, наращивании или сокращении длины самого конвейера.
Рис. 2.14. Модульные полимерные ленты

Преимуществами модульных полимерных лент являются: большое
количество и разнообразие их типов; широкий диапазон рабочих температур
(от –70 до +190 °С); удобство монтажа и демонтажа; ремонтнопригодность;
большой диапазон варьирования площади контакта продукта с лентой (10–

90 %); возможность обработки моющими горячими и активными растворами;

допуск к контакту с пищевыми продуктами (нетоксичны); устойчивость
к химическим веществам.
2. Ходовые опорные устройства

Опорными устройствами для лент (иногда для пластинчатого настила)
являются стационарные ролики, обеспечивающие большой срок службы гру-
зонесущего органа и малое сопротивление его движению.
Для опоры ленты используют роликоопоры или настил – сплошной
(из дерева, стали, пластмассы) или комбинированный (чередование настила
и роликоопор), распространены роликоопоры различных типов и конструкций.
Ролики изготавливают из металлической трубы, закрепленной с помо-
щью подшипников на оси. В настоящее время широкое использование полу-
чили ролики, выполненные из керамики или высокопрочных полимерных
материалов.
При транспортировании штучных грузов и пассажиров ленточные кон-
вейеры снабжают опорами скольжения в виде неподвижного настила для
обеспечения плавного движения ленты и предотвращения ее провеса под
действием массы груза в промежутках между опорами. Ходовые катки
служат опорными элементами пластинчатого настила скребков, ковшей, сту-
пеней эскалаторов, несущих цепей, тележек подвесных, тележечных и грузо-
ведущих напольных конвейеров. К опорным устройствам относятся также
направляющие и подвесные пути, станины конвейеров.
В некоторых конструкциях скребковых конвейеров цепи снабжают
ползунами, перемещающимися по неподвижным направляющим путям.
Опорным элементом цепей конвейеров сплошного волочения является непо-
средственно днище желоба.
Опорные устройства должны обеспечивать: малый коэффициент со-
противления движению; экономичность конструкции; высокую прочность
и износостойкость; надежность; удобство обслуживания и ремонта [6, 12].
3. Натяжные устройства
Натяжные устройства (рис. 2.15, 2.16) служат для обеспечения перво-
начального натяжения тягового элемента, ограничения провеса тягового
элемента между опорными устройствами, компенсации вытяжки тягового
элемента в процессе эксплуатации.

Рис. 2.15. Натяжные устройства:

а – хвостовое грузовое; б – промежуточное грузовое;
в – гидравлическое; г – винтовое; д – пружинно-винтовое
2
3
5 4
Рис. 2.16. Схемы натяжных устройств:

а, б – винтовые; в – тележечное грузовое; г – пневматическое (гидравлическое);
д – пружинно-винтовое; 1 – поворотное устройство; 2 – тяговый элемент;
3 – натяжной механизм; 4 – ось поворотного устройства; 5 – ползуны
Натяжные устройства по способу действия и конструкции классифици-

руют на механические, пневматические, гидравлические, грузовые, грузоле-
бедочные, лебедочные.
Преимущества механических натяжных устройств: простота конструк-
ции; малые габаритные размеры; компактность.
Недостатки механических натяжных устройств: переменное значение
натяжения и возможность чрезмерного натяжения тягового элемента; жест-
кость крепления и отсутствие подвижности при случайных перегрузках;
необходимость периодического наблюдения и подтягивания.
Пневматические и гидравлические натяжные устройства имеют малые
габаритные размеры, но требуют установки специального оборудования для
подачи под постоянным давлением воздуха или масла.
Преимущества грузового натяжного устройства: приводится под дейст-
вием свободно висящего груза; автоматически обеспечивает постоянное
усилие натяжения; компенсирует изменения длины тягового элемента;
уменьшает пиковые нагрузки при перегрузках.
Недостатки грузового натяжного устройства: большие габаритные раз-
меры; большая масса груза для мощных и длинных ленточных конвейеров.

Для снижения массы груза применяют рычаги, полиспасты, привод-

ные лебедки. Ход натяжного устройства НУ выбирают в зависимости от
длины и конфигурации трассы и типа тягового элемента. Он должен обес-
печивать компенсацию удлинения тягового элемента и выполнение мон-
тажных работ [6, 12].
Х = хр + х0, (2.5)
где хр – рабочий ход; х0 – монтажный ход.

Рабочий ход НУ для ленточных конвейеров
хр ≥ Kн Ks εy L, (2.6)
где Kн – коэффициент, зависящий от угла наклона конвейера β; Ks – коэффи-

циент использования ленты по натяжению (при классах использования Ц1,
Ц2, Ц3 значение Ks соответственно равно 0,63; 0,8; 1,0); εy – относительное
упругое удлинение ленты (для резинотканевых лент εy = 0,015, для резинот-
росовых лент εy = 0,0025); L – длина конвейера между центрами концевых
барабанов, м.
Натяжное устройство обычно устанавливают на одном из поворотных
устройств (барабане, блоке, звездочке), расположенном на участке малого
натяжения тягового элемента. Натяжное усилие
Рн = S1 + S2 + Т, (2.7)
где S1 – натяжение набегающей ветви конвейера, Н; S2 – натяжение сбегаю-

щей ветви конвейера, Н; Т – усилие перемещения ползунов или натяжной
тележки, Н.
Наибольшее натяжение должно быть в период пуска конвейера, при
установившемся режиме оно должно автоматически уменьшаться (лебе-
дочные и грузолебедочные натяжные устройства с автоматическим управ-
лением, с датчиком контроля натяжения). На грузовых натяжных устройст-
вах в крайних положениях натяжной тележки устанавливают конечные
выключатели.
4. Приводы конвейеров
Приводной механизм служит для приведения в движение тягового

и грузонесущего элементов конвейера.
По способу передачи тягового усилия различают приводы (П): с пере-
дачей усилия зацеплением; фрикционные – однобарабанные (одноблочные),
двух-, трехбарабанные и специальные промежуточные.

Приводы с передачей тягового усилия зацеплением (рис. 2.17):

угловые со звездочкой или кулачковым блоком (устанавливают на по-
вороте трассы на 90 или 180°);
прямолинейные (гусеничные) с приводной цепью и кулаками (устанав-
ливают на прямолинейном участке).
Преимущества гусеничного привода: меньший диаметр приводной
звездочки (по сравнению с угловым); меньший крутящий момент и размеры
механизмов; возможность установки на любом горизонтальном участке трас-
сы конвейера.
Недостатки гусеничного привода: сложность устройства; высокая
стоимость.
В конвейерах используются гусеничные приводы с плоскими электро-
магнитами и фрикционные прямолинейные приводы.
По числу приводов конвейеры бывают одноприводные и многопривод-
ные (рис. 2.18). У многоприводных конвейеров размещают до 12 промежу-
точных приводных механизмов с отдельными электродвигателями. Исполь-
зование промежуточных приводов позволяет уменьшить натяжение тягового
элемента.
От расположения привода зависит натяжение тягового элемента на
разных участках контура трассы, поэтому привод необходимо располагать
так, чтобы уменьшить наибольшее натяжение тягового элемента.
Рис. 2.17. Схемы приводов с передачей тягового усилия зацеплением:

а, б, в – угловые со звездочкой (поворот на 90° и 180°); г – на отклонении цепи;
д – прямолинейный гусеничный

Рис. 2.18. Схемы расположения приводов:

а – с одним двигателем; б – с двумя двигателями; в, г – с тремя двигателями;
д – многоприводного с промежуточными приводами
Применение нескольких приводов позволяет снизить максимальное

натяжение гибкого тягового элемента, т. е. использовать гибкий тяговый
элемент меньшей прочности; многоприводные конвейеры могут иметь боль-
шую длину при правильно выбранной системе приводов.
При определении рационального места установки привода на трассе
конвейера основным фактором является достижение минимального натяже-
ния тягового элемента и снижение натяжения на поворотных и криволиней-
ных участках, поэтому рациональной является установка привода в пунктах
поворота контура трассы [6, 12].
Если конвейер состоит из одного участка (горизонтального или на-
клонного), то привод располагается в головной части, т. е. в конце грузовой
ветви (рис. 2.19).
При движении груза вниз при небольшом угле наклона сопротивление
движению на грузовой ветви больше, чем на обратной – привод в головной
части конвейера, при движении груза вниз при значительном угле наклона
сопротивление движению на грузовой ветви меньше, чем на обратной – при-
вод в хвостовой части конвейера (рис. 2.19, г).

β
β
Рис. 2.19. Расположение привода в головной части конвейера

(а – точка минимального натяжения):
а, б – на горизонтальном конвейере; в, г – на наклонном конвейере
Для того чтобы сохранить требуемое натяжение тягового элемента на

длинных ленточных конвейерах, натяжное устройство устанавливают ближе
к приводу (рис. 2.20).
Оптимальное количество приводов на конвейере определяется технико-
экономическим расчетом, при проектировании и выборе оптимального числа
приводов целесообразным является использование меньшего числа приводов
повышенной мощности. Использование прямолинейных промежуточных
приводов в цепных конвейерах со сложной конфигурацией трассы позволяет
обеспечить наиболее оптимальное их расположение на всем протяжении
контура трассы.
Для быстрой остановки конвейера и предотвращения его обратного
движения под действием силы тяжести груза в наклонных конвейерах на
входном валу редуктора устанавливают тормоз. Для предупреждения обрат-
ного движения грузонесущего элемента под действием силы тяжести груза
в случае нарушения кинематической связи между тормозным валом и при-
водным элементом конвейера устанавливают храповые остановы.
Для предохранения цепных конвейеров от обрыва цепи и поломок при-
водного механизма из-за внезапных перегрузок (заклинивание цепи, попада-
ние посторонних предметов) применяют муфты предельного момента, а так-
же ловители – устройства для автоматической остановки цепи при случайном
ее обрыве.
Рис. 2.20. Схема расположения привода и натяжного устройства

на конвейере с увеличенной длиной трассы

Мощность на приводном валу
Nв = Pв v, (2.8)
где Pв – тяговое усилие на валу приводного барабана (звездочки):
Pв = Р0 + Wиз + Wоч + Wп, (2.9)
где Р0 – тяговое усилие без учета потерь на приводном барабане (звездочке);

Wиз – потери от перегиба тягового элемента; Wоч – сопротивление очисти-
тельных устройств; Wп – сопротивление подшипников вала.
Установочная мощность приводного двигателя
N = kз Nв / η, (2.10)
где k3 – коэффициент запаса; η – КПД привода.

По рассчитанной установочной мощности выбирают электродвигатель
по каталогу. По выбранному двигателю подбирается редуктор в соответствии
с расчетным передаточным числом.
Поддерживающая металлоконструкция зависит от конструкции кон-
вейера, изготавливается из прокатной профильной стали секциями длиной
3–6 м. Привод и натяжное устройство имеют самостоятельные сварные
конструкции. Поддерживающая металлоконструкция должна быть прочной,
жесткой, легкой, удобной для монтажа и обслуживания.
1. Типы и назначение тяговых элементов конвейеров.
2. Типы тяговых цепей, используемых в конвейерах, их сравнительная
характеристика, достоинства и недостатки.
3. Основные параметры тяговых цепей, определение запаса прочности
тяговой цепи.
4. Типы и классификация конвейерных лент.
5. Устройство и конструктивные особенности конвейерных лент, их
достоинства и недостатки.
6. Способы стыковки прорезиненных конвейерных лент.
7. Устройство и назначение опорных поддерживающих устройств.
8. Назначение, конструкции и типы натяжных устройств.
9. Выбор типа и места расположения натяжного устройства на трассе
конвейера.
10. Классификация, устройство, типы приводов конвейеров.
11. От чего зависит место расположения привода на трассе конвейера?
12. Определение мощности привода.

ЛЕКЦИЯ 3. ЛЕНТОЧНЫЕ КОНВЕЙЕРЫ
1. Ленточные конвейеры общего назначения с прорезиненной лентой.
2. Ленточные конвейеры специальных типов с прорезиненной лентой.
3. Ленточные конвейеры с металлическими лентами.
1. Ленточные конвейеры общего назначения

с прорезиненной лентой
Общее устройство, типы и области применения. Ленточные конвей-

еры являются наиболее распространенным средством непрерывного транс-
порта благодаря производительности, большой длине транспортирования,
высокой надежности, простоте конструкции и эксплуатации. Ленточные кон-
вейеры широко используются для перемещения насыпных и штучных грузов
во всех отраслях промышленности и сельского хозяйства, при добыче полез-
ных ископаемых, в металлургическом производстве, на складах и в портах
в качестве элементов погрузочных и перегрузочных устройств и технологи-
ческих машин. Ленточные конвейеры обеспечивают высокую производи-
тельность (до 30000 т/ч) независимо от длины установки со скоростью
транспортирования до 6,3 м/с [6, 12].
Ленточными конвейерами (рис. 3.1) являются машины непрерывного
действия, основной элемент которых – прорезиненная вертикально замкнутая
лента, огибающая концевые барабаны, один из которых, как правило, являет-
ся приводным, другой – натяжным.
На верхней ветви ленты перемещается транспортируемый груз, она
является грузонесущей (рабочей), нижняя ветвь – холостой (нерабочей).
На всем протяжении трассы лента поддерживается роликоопорами верхней
и нижней ветвей, в зависимости от конструкции которых она имеет плоскую
или желобчатую форму.
Поступательное движение конвейер получает от фрикционного приво-
да, необходимое первоначальное натяжение ленты обеспечивается натяжным
устройством. Груз поступает на ленту через одно или несколько загрузочных
устройств, разгрузка производится с концевого барабана в приемный бункер
(концевая) или в любом пункте вдоль трассы конвейера с помощью барабан-
ных или плужковых разгружателей (промежуточная). Очистка ленты от при-
липших частиц груза осуществляется с помощью очистных устройств.

1. Ленточные конвейеры общего назначения с прорезиненной лентой
Рис. 3.1. Схема ленточного конвейера: 1 – приводной барабан; 2 – загрузочный

лоток; 3 – прижимной ролик; 4 – очистное устройство; 5 – отклоняющий барабан; 6 – кон-
цевой барабан; 7 – амортизирующие роликоопоры; 8 – нижние роликоопоры; 9 – лента;
10 – верхние роликоопоры
Для обеспечения устойчивого положения груза на ленте угол наклона

конвейера должен быть на 10–15° меньше угла трения груза о ленту в покое,
так как во время движения лента на роликоопорах встряхивается и груз спол-
зает вниз. На конвейерах, имеющих наклонный участок, обязательно уста-
навливается тормоз.
Преимуществами ленточных конвейеров являются: простота конструк-
ции, высокая производительность при больших скоростях ленты, сложная
трасса перемещения, большая протяженность трассы, высокая надежность.
К недостаткам относятся: высокая стоимость ленты и роликов, ограни-
чение перемещения при углах наклона трассы  18–20°, ограниченное
использование при транспортировании пылевидных, горячих и тяжелых
штучных грузов.
По конструкции и назначению ленточные конвейеры бывают общего
назначения ГОСТ 22644–77 и специальные (для различных отраслей про-
мышленности).
По типу ленты ленточные конвейеры выполняют: с прорезиненной
лентой; со стальной цельнопрокатной лентой; с проволочной лентой. Наи-
большее распространение получили конвейеры с прорезиненной лентой.
По расположению на местности ленточные конвейеры выполняют ста-
ционарными и подвижными; передвижными и переносными; переставными
(для открытых разработок); надводными, плавающими на понтонах.
По профилю трассы ленточные конвейеры бывают (рис. 3.2): горизон-
тальные; наклонные; комбинированные (наклонно-горизонтальные и гори-
зонтально-наклонные с одним или несколькими перегибами и со сложной
трассой) [6, 12].

Рис. 3.2. Схемы трасс ленточных конвейеров:

а – горизонтальная; б – наклонная; в – горизонтально-наклонная; г – сложная
Кроме перечисленных признаков конвейеры можно классифицировать

по конструктивному исполнению отдельных узлов.
Элементы конвейеров. Конвейерная лента. Грузонесущим и тяговым

элементом ленточного конвейера является бесконечная вертикально замкну-
тая гибкая прорезиненная лента. Это самый дорогой и самый недолговечный
элемент конвейера.
Типоразмер ленты выбирают по характеристике транспортируемого
груза и окружающей среды, прочности по расчетному натяжению и произво-
дительности [6, 12].
Опорные устройства. Для опоры ленты устанавливают роликоопоры
или настил – сплошной (из дерева, стали, пластмассы) или комбинированный
(чередование настила и роликоопор). Распространены роликоопоры различ-
ных типов и конструкций.
К роликоопорам предъявляют следующие требования: удобство при
установке и эксплуатации; малая стоимость; долговечность; малое сопротив-
ление вращению; обеспечение необходимой устойчивости и желобчатости
ленты во время движения.
По расположению на конвейере роликоопоры классифицируют на
верхние: прямые – для плоской формы ленты при транспортировании штуч-
ных грузов; желобчатые – для желобчатой формы ленты (для сыпучих гру-
зов) на двух, трех и пяти роликах; нижние: прямые однороликовые (рис. 3.3,
а) (сплошные цилиндрические и дисковые); двухроликовые желобчатые
(угол наклона боковых роликов αж = 10°).
Угол наклона боковых роликов αж (угол желобчатости ленты) в двух-
роликовой опоре обычно выбирается 15 или 20°, в трехроликовой опоре угол
αж – 20° и 30° для всех грузов и любой ширины ленты; для легких грузов
и при ширине ленты 400–800 мм допускается увеличение угла желобчатости
αж до 45–60°, что позволяет увеличить площадь поперечного сечения ленты
(емкость ленты) и производительность конвейера на 15 % при той же ширине
ленты, а также улучшить ее центрирование [6, 12].

Dр
Рис. 3.3. Роликоопоры ленточного конвейера: а, б, в – для верхней ветви: прямая,

рядовая желобчатая, амортизирующая; г, д, е – для нижней ветви: прямая, дисковая очи-
стная, желобчатая; 1 – кронштейн; 2 – ролик; 3 – рама роликоопоры; Dр – диаметр ролика
По назначению роликоопоры классифицируют на рядовые (линейные)

для поддержания ленты и придания ей необходимой формы; специальные:
амортизирующие – для снижения динамических нагрузок в местах загрузки;
подвесные – гирляндного типа; центрирующие – для предотвращения сбега
ленты в сторону во время движения и регулирования ее положения относи-
тельно продольной оси; очистительные (для очистки ленты); переходные
(для изменения желобчатости ленты).
В трехроликовой опоре все ролики располагают в одной плоскости
или средний ролик выдвигают вперед (шахматное расположение ролико-
опор) для более равномерного положения ленты и обеспечения удобства
техобслуживания.
В зоне загрузки устанавливают амортизирующие опоры (рис. 3.3, в),
у которых на корпусе ролика закреплены резиновые шайбы. При транспор-
тировании сильноабразивных или налипающих грузов поверхности корпусов
роликов футеруют резиной.
Наиболее податливыми (амортизирующими) являются гирляндные ро-
ликоопоры (рис. 3.4), подвешенные на гибкой подвеске.
Конструктивными отличиями гирляндных роликоопор являются:
пониженная металлоемкость (меньший вес), что имеет большое значе-
ние в условиях шахт, при ручном монтаже роликоопор;
повышенная надежность уплотнения подшипникового узла, увеличи-
вающая срок службы роликов;

канатная (гибкая) подвеска, обеспечивающая возможность центриро-
вания ленты, снижения ударной нагрузки промежуточных опор в подвесном
варианте;
снижение динамических нагрузок;
простота крепления и удобство при монтажных и демонтажных работах.
К преимуществам гирляндных роликоопор относятся небольшая масса;
высокая амортизирующая способность; простота крепления к станине кон-
вейера; удобство монтажа и демонтажа.
Недостатками гирляндных роликоопор являются: продольные колеба-
ния при движении ленты; повышенный износ поверхности ленты; увеличе-
ние сопротивления движению ленты; низкий срок эксплуатации креплений.
Для автоматического выравнивания хода ленты используют центри-
рующие роликоопоры (рис. 3.5), которые состоят из обычной трехроликовой
опоры, установленной на раме и имеющей некоторый поворот вокруг верти-
кальной оси.
К поворотной раме с обеих сторон прикреплены рычаги, на концах ко-
торых установлены ролики; во время движения при смещении в сторону лен-
та своей кромкой упирается в ролик и поворачивает раму с роликоопорой на
некоторый угол по отношению к продольной оси конвейера; после возвра-
щения ленты в центральное положение роликоопора движением самой ленты
автоматически устанавливается в нормальное положение.
Центрирующие роликоопоры (ЦР) устанавливают через 20–25 м.
Серию ЦР – через 0,5–1 м. Они связаны между собой шарнирной планкой
для увеличения центрирующего воздействия на ленту (рис. 3.6). Расстояние
между роликоопорами верхней ветви выбирается в зависимости от характе-
ристики транспортируемого груза, расстояние между роликоопорами нижней
ветви принимают в 2–2,5 раза больше, чем на верхней ветви, но
не более 3,5 м. В зоне загрузки устанавливают от 3 до 5 амортизирующих ро-
ликоопор на расстоянии ℓр.в ≈ 0,4–0,5 м одна от другой [6, 12].
Dр
Рис. 3.4. Конструктивная схема подвесной роликоопоры гирляндного типа:

Lp – длина ролика; L1 – длина роликоопоры

б в
Рис. 3.5. Центрирующая роликоопора верхней ветви ленты: а – конструктивная

схема; б – схема поворота при сдвиге ленты в сторону для нереверсивного конвейера;
в – конструктивное исполнение; 1 – трехроликовая опора; 2 – ролики; 3 – рама;
4 – шарнир; 5 – рычаги
Рис. 3.6. Схема расстановки роликоопор: ЖА – желобчатые амортизирующие;

ЖР – желобчатые регулирующие; ЖЦ – желобчатые центрирующие; ПР – переходные;
НЦ – нижние центрирующие; НД – нижние дисковые; ДФВ и ДФН – дефлекторные
верхние и нижние

Рис. 3.7. Подшипниковый узел ролика
При переходе с желобчатого профиля ленты на прямой устанавливают

2–3 выполаживающие роликоопоры с меньшим углом наклона боковых
роликов.
На криволинейных участках рабочей ветви выпуклостью вверх уста-
навливают роликовые батареи на расстоянии ℓр.б = 0,5 ℓр.в.
Роликоопоры относят к наиболее массовым элементам ленточных кон-
вейеров. В процессе эксплуатации техническое обслуживание роликоопор
предусматривает их периодический осмотр, регулировку и замену, ролики
обеспечивают запасом смазки на весь срок эксплуатации.
Ролик (рис. 3.7) состоит из обечайки, изготовленной из отрезка трубы;
вкладыша, штампованного из стали или литого из чугуна; оси (или полуоси);
подшипника качения (шарикового, а для тяжелых типов – конического роли-
коподшипника) и его защитного уплотнения. С внутренней стороны под-
шипник защищен шайбой, канавками во вкладыше или внутренней трубой,
которая полностью изолирует его от полости корпуса ролика и служит резер-
вуаром для запаса смазки. Для защиты подшипника с внешней стороны от
попадания пыли применяют сложные лабиринтные уплотнения.
Долговечность работы ролика зависит не только от силовых нагрузок
и частоты его вращения, но и от конструктивного расположения и способа
соединения его элементов: соосностей поверхностей оси под подшипники
и посадочных мест в обечайке под стаканы, внешней поверхности стаканов
и расточек под наружные кольца подшипника, качества уплотнения и смазки.
Уплотнение является одним из важнейших элементов ролика, так как опре-
деляет долговечность подшипника. От конструкции уплотнения зависит
безремонтный период эксплуатации ролика [6, 12].
В уплотнениях большинства конструкций роликов основной частью
является лабиринт, подшипники роликов тщательно уплотняются с наружной
и внутренней стороны. Современные конструктивные исполнения подшип-
никовых узлов роликов являются достаточно надежными, обеспечивая запас
смазки на весь срок эксплуатации ролика.

Dр
Рис. 3.8. Конструкция ролика со сквозной осью
а б
Рис. 3.9. Конструктивное исполнение роликов с лабиринтным уплотнением:

1 – лабиринт; 2 – стопорное кольцо; 3 – подшипник
Несмотря на многообразие конструктивных разновидностей, можно

выделить два принципиально различных типа роликов: со сквозной осью
(рис. 3.8) и встроенными подшипниками и моноблочные с выносными под-
шипниками на полуосях.
Ролики обладают надежной конструкцией с автономным внутренним
объемом, не зависящим от условий внешней среды и места эксплуатации.
Соединение обечайки ролика и корпуса подшипникового узла бывает
как в сварном (рис. 3.9, б), так и вальцованном (рис. 3.9, а) исполнении.
Соединение образует неразборную, защищенную от проворота, влаго-
непроницаемую конструкцию. Материал трубы обечайки – электросварные
прямошовные трубы с толщиной стенки не менее 3 мм; допустимые откло-
нения в трубе по соосности, цилиндричности, некруглости – в пределах
не более чем по ГОСТ 10704–91. Радиальное биение обечайки по наружному
диаметру ± 0,8 % от диаметра обечайки. Радиальное биение может быть
уменьшено до 0,6 мм при длине ролика до 600 мм и до 0,8 мм при длине ро-
лика до 1400 мм путем механической обработки по наружному диаметру [6, 12].
Корпус подшипникового узла, штампованный из стального листа, по
сравнению с литым корпусом имеет меньший вес, что значительно снижает
момент сопротивления вращению и благоприятно влияет на работу конвейе-
ра. Подшипниковый узел состоит: из радиального шарикоподшипника 3
(рис. 3.9) по ГОСТ 8338–75 или по ГОСТ7242–81; двух стопорных колец 2 по
ГОСТ 13942–86; наружного трехканального лабиринта 1, изготовленного из

полиэтилена и полипропилена, температурные границы использования кото-
рого от – 35 до +50 °С.
Ролики холостой ветви имеют эксплуатационный ресурс 90 % подшип-
никовых узлов не менее 3 лет, а при пополнении смазки – до 5 лет. При
транспортировании абразивных и липких материалов на конвейерах приме-
няют очистительные и дисковые ролики. На некоторых конвейерных линиях
большой протяженности число роликов достигает нескольких десятков ты-
сяч. Ролики обновляются за время эксплуатации конвейера от 2 до 5 раз.
Ежегодная общая потребность эксплуатирующих предприятий в роликах
удовлетворяется всего на 30 %.
Конвейерные ролики, наряду с лентой, имеют наименьший ресурс
и требуют наибольших затрат труда и денежных средств на замену, ремонт
и обслуживание (30–40 % и более эксплуатационных затрат), а общая их
стоимость составляет 25–30 % от стоимости конвейера.
Ресурс конвейерных роликов в узлах загрузки составляет от 0,5 до
1 года, а по ставу конвейера – от 0,7 до 2,5 лет (в среднем 1,7 года). Расчет-
ный срок службы среднего, наиболее нагруженного ролика, при ширине лен-
ты 1800–2000 мм принимается равным 45 тыс. ч при загруженности подшип-
никового узла не более 60–80 % от номинальной [6, 12].
В результате обработки статистических данных, систематизации и ана-
лиза повреждений элементов конвейеров в процессе эксплуатации выявлено,
что частые простои конвейеров связаны с выходом из строя конвейерных ро-
ликов. Отказы распределяются следующим образом: посадочные места под
подшипники качения на оси роликов, рабочие поверхности барабанов и ро-
ликов подвергаются механическому и абразивно-механическому износу,
в результате чего происходит изменение их начальных размеров, искажение
геометрических форм, появление рисок и задиров.
Чаще всего выход из строя конвейерных роликов (табл. 3.1) происхо-
дит из-за засорения подшипникового узла абразивными частицами транспор-
тируемого груза или чрезмерного повышения температуры на внутренней
поверхности ролика.
Засорение подшипникового узла увеличивает коэффициент сопротив-
ления движению, препятствует вращению ролика, ведет к истиранию тела
ролика, преждевременному износу ленты и увеличению энергоемкости про-
цесса транспортирования [6, 12].
Конвейер с невращающимися роликами эксплуатировать нельзя, так
как происходит их износ на полную толщину стенки трубы, интенсивное ис-
тирание обкладки ленты, повышается температура на контакте, существенно
увеличиваются сопротивление движению ленты (до 10 раз), крутящий мо-
мент на выходном валу двигателя, следовательно, повышается энергоемкость
процесса транспортирования.
Таблица 3.1

Распределение отказов в работе роликов

по причинам их возникновения
Частота выхода из строя, %
Причины выхода из строя роликов
верхней ветви нижней ветви
Засорение подшипников и их стопорение 38 12
Отсутствие или недостаток смазки подшипников 37 36
Слабая посадка подшипника в корпусе 12 10
Слабая посадка подшипника на оси 3 3
Равномерное истирание обечайки по окружности 2 30
Таким образом, надежность подшипникового узла является одним из

определяющих критериев при выборе конструкции роликов.
Приводы ленточных конвейеров. В ленточном конвейере движущая
сила ленте передается с помощью фрикционной передачи (трением) при
огибании ею приводного барабана или при контакте приводной ленты
с грузонесущей.
Основными элементами привода ленточного конвейера являются один
или два (реже три) приводных барабана (ПБ) и приводные блоки, состоящие
из электродвигателя, редуктора, соединительных муфт и тормоза, обводные
барабаны, пусковая и регулирующая аппаратура.
Приводы ленточного конвейера выполняют:
однобарабанными с одним или двумя двигателями (рис. 3.10);
двухбарабанными с близко расположенными друг около друга привод-
ными барабанами (рис. 3.11, а, 3.12) и с раздельным расположением привод-
ных барабанов на переднем и заднем концах конвейера (рис. 3.12, 3.13);
трехбарабанными с близко расположенными друг около друга бараба-
нами (рис. 3.11, б) или раздельным расположением двух приводных бараба-
нов на переднем и заднем концах конвейера.
Наиболее надежным и конструктивно простым является однобарабан-
ный привод, так как имеет небольшие габаритные размеры, простую конст-
рукцию, один перегиб ленты, высокую надежность, но в связи с этим ограни-
ченный (до 240º) угол обхвата лентой барабана и пониженный коэффициент
использования прочности ленты.
Рис. 3.10. Схема однобарабанного привода

Рис. 3.11. Приводы конвейеров с близко расположенными приводными барабанами:

а – двухбарабанный, б – трехбарабанный
Рис. 3.12. Схемы двухбарабанного привода:

а – с двумя двигателями, б – с тремя двигателями
Рис. 3.13. Расположение приводов на переднем и заднем концевых барабанах
Однобарабанный привод небольшой мощности (до 30–50 кВт) выпол-

няют со встроенным внутрь барабана электродвигателем и редуктором.
Такие мотор-барабаны широко используют в приводах передвижных и пере-
носных конвейеров и питателей. Они компактны, имеют небольшую массу.
Преимущества однобарабанного привода: простота конструкции, высокая
надежность, небольшие габаритные размеры, единичный перегиб ленты.

Недостатки – ограниченный угол обхвата лентой приводного барабана и по-
ниженный коэффициент использования прочности ленты.
Двухбарабанные приводы с близко расположенными приводными
барабанами имеют различное конструктивное исполнение. Наиболее распро-
страненным из них является двухбарабанный привод с индивидуальными
приводными механизмами. В этом исполнении барабаны связаны между со-
бой только конвейерной лентой (без дополнительной кинематической связи).
У двухбарабанного привода угол обхвата лентой приводного барабана уве-
личивается до 400°, что позволяет использовать ленту меньшей прочности
и является его основным преимуществом. Двухбарабанный привод имеет
большие габариты, чем однобарабанный, более сложную конструкцию
и меньшую надежность. Многократные перегибы ленты снижают ее долго-
вечность. Это его основные недостатки. Трехбарабанные приводы применя-
ют в конвейерах большой протяженности.
По общей теории фрикционного однобарабанного привода соотношение
между натяжениями ветвей ленты Sнб и Sсб при отсутствии скольжения [6, 12, 14]
Sнб ≤ Sсб ℮μα, (3.1)
где μ – коэффициент трения ленты о поверхность барабана; α – угол обхвата

лентой барабана, рад.
Величину ℮μα, определяющую тяговую способность барабана, называ-
ют тяговым фактором.
Тяговое усилие барабана без учета потерь из-за жесткости ленты
W = Sнб – Sсб = Sсб (℮μα – 1) или W ≤ (℮μα – 1) Sнб / ℮μα. (3.2)
Тяговое усилие барабана возрастает с увеличением угла обхвата, коэф-

фициента трения и первоначального натяжения ленты. Для увеличения
коэффициента трения поверхность барабана футеруют фрикционными мате-
риалами с насечками в виде прямоугольников или ромбов глубиной 3–4 мм.
Расчетное натяжение сбегающей ветви ленты
Sсб = Kз W / (℮μα – 1). (3.3)
Расчетное натяжение набегающей ветви ленты
Sнб = Sсб ℮μα = Kз W ℮μα / (℮μα – 1), (3.4)
где Kз = 1,1–1,2 – коэффициент запаса сцепления ленты с барабаном; W – тя-

говое усилие, равное общему сопротивлению движения ленты, определяемое
тяговым расчетом, Н.
Мощность приводного двигателя
N = K3 W v / (1000 η), (3.5)

где v – скорость движения ленты конвейера , м/с; η – общий КПД механизма

привода (обычно η = 0,8–0,9).
В двухбарабанном приводе
Sнб1 ≤ Sсб2 е11  2 2  , (3.6)
где Sнб1 – натяжение ветви ленты, набегающей на первый по ходу ленты

барабан, Н; Sсб2 – натяжение ветви ленты, сбегающей со второго приводного
барабана, Н; μ1 и μ2 – коэффициенты трения ленты о поверхность первого
и второго барабанов; α1 и α2 – углы обхвата лентой первого и второго бараба-
нов, рад (рис. 3.13)
Общая мощность двигателей двухбарабанного привода [6, 12, 14]:
N = N1 + N2, (3.7)
N1 = N Kф / (Kф + 1) ≈ N1Д, (3.8)
N2 = N / (Kф + 1) ≈ N2Д, (3.9)
где Kф = N1Д / N2Д – коэффициент соотношения мощностей двигателей на пер-

вом и втором барабанах; N1Д и N2Д – принятые по каталогу мощности элек-
тродвигателей.
Обычно принимают Kф = 1– 3, чаще Kф = 2, тогда на первом барабане
устанавливают два одинаковых приводных механизма и электродвигателя,
а на втором – один такой же комплект.
Общее суммарное тяговое усилие распределяется на два окружных
усилия, создаваемых первым и вторым барабаном [6, 12, 14]:
W = W1 + W2, (3.10)
W1 = W Kф / (Kф + 1), (3.11)
W2 = W / (Kф + 1). (3.12)
Выбор места расположения и типа привода (рис. 3.14, 3.15) зависит от

протяженности и профиля трассы конвейера, значения коэффициента трения
между лентой и поверхностью приводного барабана µ и коэффициента ис-
пользования прочности ленты [6, 12, 14].

Рис. 3.14. Схема к определению места расположения привода ленточного конвейера

Рис. 3.15. Схема к определению выбора типа привода ленточного конвейера

Барабаны приводные и неприводные изготавливают сваркой с обечай-
кой из листовой стали или отливкой из чугуна. По форме обода барабаны
выполняют с цилиндрической или выпуклой (бочкообразной) поверхностью –
гладкой или с насечками. Тяговые свойства приводного барабана повышают
путем увеличения натяжения ленты или угла обхвата лентой приводного ба-
рабана, использования высокофрикционных футеровок с продольными или
шевронными ребрами (что способствует самоочищению) [6, 12, 24].
Футеровки устанавливают при помощи специальных клеев на барабаны
конвейеров, футеровочные пластины значительно уменьшают сход ленты
и ее проскальзывание, а также попадание груза на поверхность барабана, что
существенно улучшает работу конвейеров и повышает их технико-
экономические показатели.
Рифленая поверхность приводного барабана обеспечивает увеличение
коэффициента сцепления ленты с барабаном и тягового фактора привода,
уменьшая при этом необходимое натяжение ленты, увеличивая срок ее служ-
бы и стыковых соединений.
Мощность приводных блоков выбирают из стандартного ряда: 200,
250, 320, 500, 630, 800, 1000, 1250, 1500 кВт.
Дополнительное прижатие ленты к приводному барабану осуществля-
ется с помощью установки прижимных барабанов, с использованием вакуума
или магнитных сил и других приспособлений.
Вал приводного или ось неприводного барабана устанавливается
в опорах на шарикоупорных подшипниках. Для соединения приводного
барабана с выходным валом редуктора применяют зубчатую муфту, валы
двигателя и редуктора соединяют упругой муфтой. На конвейерах, имеющих
наклонный участок, для предотвращения самопроизвольного обратного дви-
жения загруженной ветви устанавливают храповый останов или тормоз.
Геометрические параметры приводных барабанов зависят от конструк-
ции и прочности ленты.
Загрузочные устройства обеспечивают заданную производительность
конвейера, срок службы ленты, величину сопротивления ее движению. Кон-
струкция загрузочных устройств (рис. 3.16) зависит от характеристики
транспортируемого груза и способа подачи его на конвейер. Обычно загрузка
производится у заднего концевого барабана, однако загрузка и разгрузка
конвейера может происходить в любом пункте трассы [6, 12].
Штучные грузы подают на конвейер с помощью направляющих лотков
или непосредственно укладывают на него.
Насыпные грузы подают с помощью бункера и загрузочной воронки
с направляющим лотком, которые формируют поток груза и направляют его
в середину ленты.
Для обеспечения высокого срока службы ленты и роликоопор скорость
подачи груза должна быть близка к скорости движения ленты, высота паде-
ния груза должна быть минимальной. Углы наклона стенок воронки должны
быть на 10–15° больше углов трения груза о стенки.

Рис. 3.16. Загрузочное устройство ленточного конвейера
На нижних частях боковой и задней стенок воронки устанавливают

уплотнительные полосы из износостойкой резины. Для увеличения срока
эксплуатации передней стенки на нее устанавливают броневой лист, устраи-
вают отдельные отсеки-ячейки, заполняемые частицами груза, таким образом
груз скользит по слою груза. Угол наклона желоба воронки αв = φв + (10–15°),
где φв – угол внешнего трения груза о желоб.
Для конвейеров с высокой производительностью применяют конвейе-
ры-питатели (рис. 3.17), позволяющие приблизить скорость груза к скорости
ленты и увеличить срок службы ленты.
Рис. 3.17. Схема загрузки конвейера с помощью питателя

Рис. 3.18. Схема установки барабанного разгружателя:

1 – отклоняющий барабан; 2 – концевой барабан; 3 – направляющая стенка воронки;
4 – барабанная тележка; Lф – длина фронта разгрузки
Для конвейеров с высокой производительностью применяют конвейе-

ры-питатели, позволяющие: приблизить скорость груза к скорости ленты,
увеличить долговечность ленты.
Сила сопротивления движению в месте загрузки
Qf л  vv1 
Wзу  , (3.13)
3,6 f л tgβkб f б 
где Q – производительность конвейера, т/ч; fл – коэффициент трения груза

о ленту; v – скорость конвейера, м/с; v1 – скорость груза, м/с; β – угол накло-
на конвейера; kб – коэффициент бокового давления груза на направляющие
борта; fб – коэффициент трения груза о направляющие борта.
Разгрузочные устройства. Разгрузка ленточного конвейера произво-
дится с концевого барабана или на трассе конвейера с помощью плужковых
или барабанных разгружателей [6, 12].
Барабанные разгружатели (рис. 3.18) применяют при загрузке длинных
бункерных эстакад или открытых складов. Разгружатели имеют реверсивное
движение вдоль всего фронта разгрузки длиной 100 м и более с автоматиче-
ским управлением.
Разгрузочная тележка передвигается по рельсам, устанавливаемым на
специальной конструкции – треке, которая одновременно является и средней
частью конвейера с закрепленными на ней роликоопорами. Разгрузочная во-
ронка барабанной тележки (табл. 3.2) имеет конструкцию, которая позволяет
сбрасывать груз с ленты на две стороны или вперед (в любом сочетании).
Плужковый разгружатель (сбрасыватель) – это стационарное устройст-
во для разгрузки насыпных и штучных грузов (рис. 3.19), который в рабочем
положении опирается на ленту и сдвигает с нее груз в разгрузочную воронку,
в нерабочем состоянии приподнят и свободно пропускает под собой ленту
с грузом.
Таблица 3.2

Способы разгрузки барабанной сбрасывающей тележки
в зависимости от конструкции разгрузочной воронки
Наименование воронки Характеристика воронки Схема воронки
Трехрукавная Разгрузка на две стороны и вперед
Двухрукавная Разгрузка на две стороны
Двухрукавная односто- Разгрузка на одну сторону (правую)

ронняя правая или вперед
Двухрукавная односто- Разгрузка на одну сторону (левую)

ронняя левая или вперед
Однорукавная правая Разгрузка на правую сторону
Однорукавная правая Разгрузка на левую сторону
а б
Рис. 3.19. Схема плужкового разгружателя
а б
Рис. 3.20. Стационарные плужковые сбрасыватели:

а – двухстороннего действия; б – одностороннего действия, αпл – угол раствора плужка
По направлению разгрузки ленты плужковые разгружатели выполняют
двустороннего и одностороннего действия, по интенсивности разгрузки
плужковые разгружатели выполняют с полной разгрузкой; частичной раз-

грузкой ленты (односторонние с поворотным щитом и двусторонние с раз-
движными щитами, рис. 3.20).
Плужковые разгружатели применяют для разгрузки пылевидных, зер-
нистых и мелкокусковых грузов и не рекомендуют для разгрузки твердых
и высокоабразивных грузов из-за быстрого изнашивания щитов и ленты. Для
разгрузки штучных грузов применяют плужковые разгружатели с неподвиж-
ными и подвижными щитами.
Натяжные устройства. На ленточных конвейерах устанавливают
винтовые, гидравлические, грузовые, грузолебедочные и грузопружинные
натяжные устройства.
Отклоняющие устройства. Направление движения ленты изменяется
при помощи концевых оборотных и отклоняющих барабанов; роликовой
батареи; по кривой свободного провисания ленты (рис. 3.21).
Очистные устройства. Очистка ленты от налипшего и примерзшего
груза имеет важное значение для обеспечения нормальной эксплуатации
конвейера и повышения срока службы ленты. К средствам очистки ленты
предъявляют требования не только полноты очистки, но и сохранности
обкладки ленты, длительных сроков работы самих устройств без большого из-
носа и загрязнения, простоты и надежности конструкции. Очистка от сыпучих
и нелипких материалов (уголь, песок) производится относительно легко. Су-
щественные затруднения представляет очистка от влажных сильноналипаю-
щих грузов (суглинок, глина, мел) и намерзающих грузов в зимний период.
lр.б lр.в
lр.б
lр.б
β
R2
qг + qл
β
qл
Рис. 3.21. Схемы отклонения ленты:
а, б – на барабане; в – по кривой свободного провисания; г – на роликовой батарее

а б
Рис. 3.22. Очистные устройства:

а – очистной скребок; б – вращающаяся щетка
Для очистки грузонесущей поверхности ленты при сухих и влажных,

но не липких грузах применяют одинарные или двойные скребки (рис. 3.22, а);
при влажных и липких – вращающиеся щетки (рис. 3.22, б) или барабаны
с вращающимися лопастями.
Рабочие элементы скребков и щеток выполняют из износостойкой
резины, пластмассы, капроновых нитей. Очистные устройства устанавли-
вают у концевых барабанов, счищаемый груз падает в воронку. Применяют
гидроочистку ленты при обеспечении ее просушки. Для очистки внутренней
поверхности ленты у концевого барабана устанавливают плужковый
очиститель [6, 12].
Поверхность нефутерованных барабанов и отдельных роликов обрат-
ной ветви очищается стальными скребками. Расположение очистного уст-
ройства должно быть таким, чтобы прилипший к ленте груз сбрасывался
в разгрузочную коробку или отдельный приемник. Рабочие элементы скреб-
ковых очистных устройств выполняют металлическими, из износостойкой
резины или пластмассы, закрепляют в шарнирной раме, прижатие к ленте
осуществляют грузом или пружиной с помощью рычага. Для повышения
срока службы скребков их выполняют двойными. Первый по ходу ленты
скребок устанавливают с большим зазором от поверхности ленты, чем
второй. Сначала происходит удаление основного слоя материала первым,
а затем более тонкая очистка вторым скребком.
Вращающиеся щетки приводятся в движение от индивидуального при-
вода или от приводного барабана конвейера через ускоряющую передачу.
Щетки изготавливают с эластичными ребрами (лопастями), расположенными
параллельно оси или по винтовой. Ребра армируют резиновыми полосами из
упругих с и н т е т и ч е с к и х м а т е р и а л о в или набирают из пучков
капроновых нитей.
Для слабоналипающих грузов используют вибрационные очистные
устройства, наибольшая эффективность которых достигается при их исполь-
зовании в сочетании с другими очистными устройствами.
Гидравлические очистные устройства работают по принципу механи-
ческого отделения прилипших частиц груза напорной струей воды. Они

имеют простую конструкцию, но требуют установки дополнительного обо-
рудования для подачи воды и отвода пульпы. Гидроочистку (гидросмыв)
применяют при обеспечении просушки ленты.
Для очистки внутренней поверхности ленты у концевого барабана ус-
танавливают плужковый очиститель.
Станина конвейера. Жесткую станину изготавливают из прокатных
профилей в виде продольных балок, на которые устанавливают роликоопо-
ры. Гибкая станина состоит из двух или четырех продольных канатов,
к которым подвешивают роликоопоры. Станины обоих типов бывают опор-
ные и подвесные.
Контрольные и предохранительные устройства (датчики). На лен-
точных конвейерах устанавливают предохранительные устройства, обеспе-
чивающие контроль скорости движения, поперечного сдвига ленты,
продольного порыва ленты, целостности тросов (в резинотросовой ленте),
функционирования системы подачи смазки к редукторам.
Для автоматической работы транспортирующей установки или ком-
плекса машин необходимо не только установить приборы автоматического
управления, но и обеспечить длительную непрерывную работу машины при
минимальном количестве обслуживающего персонала. С помощью приборов
автоматики осуществляется автоматический контроль за работой основных
узлов конвейеров, предотвращается возникновение аварий путем отключения
всей линии или ее части [6, 12].
Основные процессы, над которыми осуществляется автоматический
контроль: наличие груза на ленте; обрыв и пробуксовка ленты; равномер-
ность грузопотока; предупреждение сбега ленты в сторону; состояние
поверхности барабанов, подшипников и т. д.; движение тяговых органов;
места перегрузки; заполнение бункерных установок.
Расчет ленточных конвейеров. Расчет конвейеров при проектирова-

нии проводится в два этапа: предварительный расчет основных параметров
конвейера в соответствии с техническим заданием на проектирование и по-
верочный расчет, определяющий прочность узлов и деталей и соответствие
техническому заданию (в процессе поверочного расчета уточняют значения
параметров конвейера, определенные в предварительном расчете) [6, 12, 14, 15].
Обобщенный расчет ленточного конвейера. Исходными данными
к расчету являются:
характеристика груза;
производительность (средняя и максимальная плановая);
схема трассы конвейера;
производственные условия эксплуатации;
характер загрузки и разгрузки.

а б
Рис. 3.24. Расположение насыпного груза:

а – на прямой роликоопоре; б – на желобчатой роликоопоре
Расположение насыпного груза на ленте (рис. 3.24) определяется про-

филем сечения рабочей ветви ленты.
Площадь поперечного сечения насыпного груза F на движущейся ленте
зависит от ширины ленты и ширины находящегося на ней насыпного груза
(рабочей ширины ленты, рис. 3.24), типа роликоопоры, углов наклона боко-
вых роликов и соотношения длин роликов (для желобчатой опоры), угла ес-
тественного откоса груза на движущейся ленте и его гранулометрического
состава, угла наклона конвейера, способа подачи груза на ленту. Площадь
поперечного сечения насыпного груза
F = b h kβ / 2 = 0,25 b2 k β tg φ1, (3.14)
где b = (0,9B – 0,05) – грузонесущая ширина ленты, м; h = 0,5 b tg φ1 – высота

слоя груза, м; k β – коэффициент уменьшения сечения груза на наклонном
конвейере; φ1 ≈ 0,35 φ – угол естественного откоса груза в движении; φ –
угол естественного откоса груза в покое.
Площадь сечения груза на желобчатой роликоопоре представляет со-
бой сумму площадей равнобокого треугольника и трапеции, стороны которой
определяются размерами роликов и углом их наклона.
Расчетная массовая максимальная производительность конвейера
Qр.м = 3600 F v ρ = Kп v ρ k β b2, (3.15)
где F – площадь поперечного сечения груза на ленте, м2; v – скорость движе-

ния ленты, м/с; скорость движения ленты выбирают в зависимости от характе-
ристики груза, ширины ленты, наличия промежуточной разгрузки, назначения,
местоположения конвейера; ρ – плотность груза, т/м3; Kп = 3600F / b2 –
коэффициент площади поперечного сечения груза на ленте.
Необходимая расчетная ширина ленты
Qp max
Вр = 1,1 ( + 0,05), (3.16)
kï vρkβ
где kп – коэффициент типа роликоопор; v – скорость движения ленты, м/с;
 – плотность груза, т/м3; k – коэффициент, зависящий от угла наклона кон-

вейера, для горизонтальных конвейеров k = 1, для наклонных значение
k выбирается по справочнику.
При транспортировании кусковых грузов ширина ленты, определенная
по расчетной производительности, проверяется по условию кусковатости
груза
Вк = Ха + 200, (3.17)
где Вк – ширина ленты с учетом кусковатости груза, мм; Х – коэффициент,

зависящий от типа груза, для сортированного груза Х = 3,5, для рядового гру-
за Х = 2; а – размер наибольших кусков груза, мм.
Если вычисленная по формуле ширина ленты Вр  Вк, то принимают
ширину Вк, которая округляется до ближайшего большего размера В из нор-
мального ряда и принимается в соответствии с ГОСТ 20–85.
По ГОСТ 20–85 нормальный ряд ширины ленты: 300, 400, 500, 650,
800, 1000, 1200, 1400, 1600, 1800, 2000, 2500, 3000 мм.
При транспортировании штучных грузов ширину ленты определяют
в зависимости от габаритных размеров груза и способа его загрузки на ленту,
на ленте с обеих сторон должны оставаться свободные от груза поля 50–100 мм.
Для обеспечения заданной расчетной производительности при приня-
той ширине ленты В скорость ленты определяют по формуле: vp = vB2p / B2.
Окончательное значение скорости движения ленты выбирают согласно
ГОСТ 22644–77 из нормального ряда скоростей: 0,4; 0,5; 0,63; 0,8; 1,0; 1,25;
1,6; 2,0; 2,5; 3,15; 4,0; 5,0; 6,3 м/с.
Для широких лент возможны более высокие скорости, чем для узких;
для конвейеров, работающих в закрытых помещениях, принимают меньшие
скорости, чем для конвейеров на открытой местности; для конвейеров с наи-
большим углом наклона принимают меньшие скорости, чем для горизон-
тальных (во избежание просыпи груза).
Расчетное натяжение ленты, тяговое усилие и мощность двигателя оп-
ределяют: по обобщенной формуле (предварительное вычисление парамет-
ров); по подробному тяговому расчету для точных поверочных расчетов.
Тяговый расчет ленточного конвейера выполняют в двух вариантах:
при установившемся движении и в момент запуска при полной нагрузке кон-
вейера. Подробный тяговый расчет – методом последовательного суммиро-
вания сил сопротивления движению ленты на всей трассе конвейера. Линей-
ные силы тяжести ленты и роликоопор принимают приближенно, затем
уточняют. Контур трассы конвейера разбивают на отдельные участки по ви-
ду сопротивлений: прямолинейные (горизонтальные, наклонные); повороты
(отклонения ленты на роликах или барабанах); узлы загрузки и разгрузки.
Нумерацию и расчет начинают от точки сбегания ленты с приводного бара-
бана по направлению движения по контуру трассы до конечной точки набе-
гания ленты на приводной барабан.
Сопротивление движению ленты на прямолинейных участках:
на нижней (обратной) ветви

 
Wн  ωн qл  qр.н   qл h ; (3.18)
на верхней (рабочей) ветви
Wв = ωв(qл + qг + qр.в) ℓ ± (qл + qг) h, (3.19)
где ℓ и h – горизонтальная и вертикальная проекции длины рассматриваемого

прямолинейного участка, м.
Для горизонтального участка h = 0; для незагруженной верхней ветви
qг = 0.
В формулах знак «+» принимается для участков подъема, знак «–» –
для участков спуска ленты и груза.
На конвейерах, имеющих наклонный участок с движением загружен-
ной ветви вниз, коэффициент сопротивления движению в формуле (3.19)
принимают 0,6ωв.
Натяжение ленты, сбегающей с отклоняющего или оборотного
барабана:
Si  ξ Si1 , (3.20)
где ξ – коэффициент сопротивления движению ленты на барабане

(ξ = 1,02–1,06 в зависимости от угла обхвата и условий работы конвейера);
Si 1 – натяжение ленты, набегающей на отклоняющий барабан, Н.
Натяжение ленты, сбегающей с роликовой батареи
Si  λ Si1 , (3.21)
где λ – коэффициент сопротивления движению ленты на роликовой батарее

(λ = 1,02–1,06 в зависимости от угла отклонения ленты и условий работы
конвейера); Si1 – натяжение ленты, набегающей на роликовую батарею, Н.
Сопротивление движению ленты в месте загрузки
Wз  Wз.у  Wз.б  Wз.л , (3.22)
где Wз.у– сопротивление, возникающее от сообщения грузу ускорения при

подаче его на ленту и трения частиц груза о ленту; Wз.б – сопротивление тре-
нию частиц груза о неподвижные борта направляющего лотка воронки; Wз.л –
сопротивление трению уплотнительных полос загрузочного лотка о ленту.
Определение дополнительных усилий при пуске конвейера. Процесс
пуска конвейера состоит из двух периодов: трогания с места и разгона всех
движущихся масс до номинальной скорости.

Расчет основных пусковых характеристик включает последовательное
определение следующих параметров:
максимальное натяжение ленты при пуске конвейера Sпуск;
проверка выбора прочности ленты по Sпуск с учетом запаса прочности;
ускорение пуска j;
минимальная продолжительность пуска tп min;
время пуска по пусковым характеристикам электродвигателя tп.д;
маховой момент движущихся частей конвейера (GD2)к;
максимальный пусковой момент Мпуск;
тормозной момент Мт;
время торможения до полной остановки конвейера tт.
Выполненный тяговый расчет необходимо проверить по минимально-
му натяжению ленты на трассе конвейера [6, 12, 14, 15]. Для верхней загру-
женной ветви при транспортировании насыпных грузов
SВ min ≥ Kе (qг + qл) ℓр.в cos β, (3.23)
где Kе – коэффициент (для конвейеров длиной до 100 м с простой трассой

Kе = 5; для конвейеров длиной более 100 м и сложной трассой Kе = 8–10).
При транспортировании штучных грузов по одному массой mг в проле-
те между роликоопорами
SВ min ≥ 10 (qг ℓр.в cos β + 2g mг). (3.24)
Минимальное натяжение ленты для нижней (обратной) ветви
SН min ≥ 8 qл ℓр.н cos β. (3.25)
Монтаж ленточных конвейеров. Машины непрерывного транспорта

монтируют на постоянном рабочем месте. Трудоемкость монтажных работ
конвейеров требует повышенной точности координирования их положения
в пространстве по отношению к другим машинам, технологическому обору-
дованию и элементам строительных конструкций. При большой длине недо-
пустимы даже малые угловые ошибки, которые приводят к отклонениям
линейных размеров, поэтому монтаж оборудования выполняют квалифици-
рованные рабочие непосредственно на рабочем месте [10].
Монтажу ленточного конвейера предшествует разработка проектно-
сметной документации и монтажных работ с учетом расположения складов,
подъездных путей, энергетического хозяйства.
Конвейерные установки с мощностью привода более 500 кВт монти-
руют специализированные монтажно-строительные организации, при мень-
шей мощности – монтажные бригады самого предприятия.

На выверенную по шаблону, отвесам и уровню и закрепленную метал-
локонструкцию (рис. 3.25) устанавливают роликоопоры, начиная с нижней
(холостой) ветви, пока доступ к ней не закрыт роликоопорами верхней ветви.
Затем устанавливают роликоопоры рабочей ветви и монтируют приводной
барабан, а по его валу – редуктор и электродвигатель.
Привод конвейера обкатывают до установки ленты, замеченные неис-
правности устраняют. Натяжной барабан устанавливают в крайнее положе-
ние, соответствующее минимальной длине конвейера.
Наибольшая ответственность монтажа необходима при установке при-
водной станции и роликового става в плане.
При установке приводных барабанов не допускается отклонение
от перпендикулярности осей барабана и конвейера более чем на 0,5 мм на
1000 мм длины, смещение середины барабана относительно продольной оси
конвейера должно быть не более 2 мм, жесткие требования предъявляются
и к натяжным, и к отклоняющим барабанам.
Отклонение середины роликоопоры от продольной оси конвейера
не должно превышать 3 мм. Опорная поверхность под роликоопоры должна
быть прямолинейной (отклонение не более  1 мм на 1000 мм длины), ролики
должны легко вращаться.
Рис. 3.25. Схема подготовки металлоконструкции к монтажу:

а – подготовка к монтажу; б – секция конвейера;
1 – ориентир; 2 – отвес; 3 – уровень; 4 – металлоконструкция; 5 – шаблон; 6 – отверстия
После холостого испытания приводов, натяжных устройств и другого
оборудования приступают к монтажу конвейерной ленты [10, 12]. Необходи-
мая длина ленты, м определяется по формуле

L   Riαi   Li  Lт   с , (3.26)
где Ri – радиус огибания лентой барабанов, м; αi – угол изгиба ленты, град;

Li – длина прямолинейных участков, м; Lт – длина огибания барабанов раз-
грузочной тележки (если она имеется), м; ℓc – длина стыка, м.
Для укладки ленты на обеих ветвях конвейера рулон ленты устанавли-
вают со стороны концевой станции. Конец ленты прикрепляют к стальному
канату, длина которого не меньше удвоенной длины конвейера (рис. 3.26).
Канат укладывают на роликоопоры холостой ветви, перекидывают
через головной барабан и протягивают по роликоопорам грузовой ветви
к лебедке.
При наматывании каната на барабан лебедки лента сматывается с ру-
лона и укладывается на грузовой, а затем, обогнув концевой барабан, на хо-
лостой ветви конвейера.
После монтажа всех узлов и электрооборудования производится тща-
тельный осмотр и обкатка конвейера.
Перед опробованием конвейера вхолостую в течение 3–4 часов необхо-
дима установка защитных кожухов, бортов, течек, воронок, очистных уст-
ройств. Лента должна быть натянута расчетным усилием. При этом проверя-
ется работа механизмов, нагрев подшипников, вращение роликов, отсутствие
течи масла из редуктора, контроль правильности движения ленты (рис. 3.27).
При сходе ленты с приводного барабана или с роликоопор конвейер останав-
ливают [10, 12].
При опробовании под нагрузкой в течение 12 часов выполняют про-
верки и регулировки как при опробовании вхолостую.
Рис. 3.26. Схема навески ленты с помощью привода и лебедки:

1 – рулон ленты; 2 – барабан лебедки; 3 – канат

Рис. 3.27. Регулировка верхних роликоопор ленточного конвейера при сходе ленты:
а – с приводного барабана; б – в средней части;1 – приводной барабан; 2 – роликоопоры;
3, 4 – оси ленты и конвейера; 5, 6, 7 – направления движения ленты, ее схода и разворота
роликоопор
Для попадания груза на середину ленты необходимо соблюдать пра-

вильность загрузки и разгрузки конвейера и положения загрузочных уст-
ройств. Просыпание груза в местах разгрузки устраняют регулированием
приемных устройств. При опробовании наклонных конвейеров под нагрузкой
(при полностью загруженной ленте) проверяют работу тормозов и остановов,
препятствующих движению загруженного конвейера в обратном направле-
нии при выключении двигателя. Натяжение ленты регулирует в соответствии
с ее загрузкой.
Техническое обслуживание механизмов и деталей конвейеров. Тех-

ническое обслуживание конвейеров включает: осмотр всех элементов
конвейера; проверку правильности их работы; регулировку механизмов;
ремонт механизмов и деталей [10, 12].
Техническое обслуживание конвейеров производят визуально при
холостом ходе и остановках, во время передачи смены машинистами и де-
журными слесарями. При осмотре проверяют: наличие повреждений ленты;
прочность стыка; состояние обкладки бортов; качество очистки ленты; при-
легание ленты к роликам; правильность хода ленты, загрузки и разгрузки;
отсутствие заштыбовки, чрезмерного провисания между роликоопорами.
Посадочные места под подшипники качения на оси роликов, рабочие
поверхности барабанов и роликов подвергаются механическому и абразивно-
механическому износу, в результате чего происходит изменение их началь-
ных размеров, искажение геометрических форм, появление рисок и задиров.
Причиной дефектов является трение поверхностей деталей при значительных
давлениях в присутствии абразивной пыли. Сопрягаемые поверхности роли-
коопор воспринимают динамические и знакопеременные нагрузки, в них
возникают различного рода напряжения, в ряде случаев они подвергаются
интенсивному старению и износу.
Плохая очистка ленты ускоряет ее износ, поэтому очистные устройства
должны быть тщательно отрегулированы. Мелкий ремонт ленты выполняют

на месте, а при крупных повреждениях на большой длине ленту или ее
отдельные участки заменяют.
Сход ленты в сторону должен быть устранен, так как он ведет к повре-
ждению кромок ленты, просыпанию груза на холостую ветвь с переносом на
натяжную станцию и заштыбовке ленты. Эксплуатация при ослабленном на-
тяжении ленты приводит к энергетическим потерям, снижает срок службы
ленты и является причиной пробуксовки на приводном барабане, которая ве-
дет к интенсивному износу ленты и футеровки барабана. При работе зимой
необходимо следить за тем, чтобы не было обледенения барабанов и ленты.
Техническое обслуживание роликоопор ленточных конвейеров преду-
сматривает их периодический осмотр, регулировку и замену.
При осмотре приводных станций необходимо следить за износом футе-
ровки приводных барабанов, наличием масла в редукторе, состоянием муфт,
тормозов и остановов
ТО барабанов ленточных конвейеров предусматривает их осмотр,
регулировку и смазку. При осмотре проверяют состояние подшипников по
внешним признакам (шум, нагрев) и футеровки (износ, обрыв). Поврежден-
ную футеровку ремонтируют или заменяют на месте без демонтажа барабана.
Для устранения нагрева проверяют и регулируют положение барабана, про-
веряют состояние подшипников. Неисправности подшипниковых узлов про-
исходят из-за отсутствия, избытка или загрязнения смазки, перекоса самого
подшипника.
Натяжные устройства при техническом обслуживании осматривают
и устраняют неисправности.
При ТО металлоконструкций проводят тщательный осмотр характер-
ных зон возможных повреждений, все расчетные сварные швы, заклепочные
и болтовые соединения и другие места вероятного появления трещин: резкие
изменения сечений элементов; места примыкания ребер, накладок, косынок;
концы сварных швов и места с изменением их толщины и формы.
При обнаружении трещин в ответственных местах металлоконструкций
машину не допускают к работе. Если дефекты не представляют опасность
для нормальной работы машин и обслуживающего персонала, их исправле-
ние можно приурочить к очередному ремонту.
2. Ленточные конвейеры специальных типов

с прорезиненной лентой
Передвижные и переносные конвейеры. Передвижной ленточный кон-

вейер состоит из тех же элементов, что и стационарный, но дополнительно
имеет колесный ход и механизм изменения угла наклона. Переносные кон-
вейеры имеют малую длину (до 5 м) и незначительную массу; их переносят
с места на место вручную. Роликоопоры – желобчатые, иногда сплошной на-
стил. Привод – от электродвигателя со встроенным редуктором с клиноре-

2. Ленточные конвейеры специальных типов с прорезиненной лентой
менной или цепной передачей. Натяжное устройство – винтовое. Металло-
конструкция – сварная из легкого фасонного проката.
Основным недостатком является ручная загрузка, поэтому обычно
передвижные и переносные ленточные конвейеры работают в комплексе
с погрузочными машинами. Передвижные и переносные конвейеры приме-
няют на складах, железнодорожном и водном транспорте и строительстве.
На конвейерах используют резинотканевую ленту с гладкой и рифленой
поверхностью, с бортами и перегородками [6].
Конвейеры магистральные предназначены для транспортирования гор-
ной массы по прямолинейным горным выработкам с углами наклона от
–10 до +22° в плане, в том числе опасным по газу и пыли. Для увеличения
длины конвейеров, уменьшения разрывной прочности применяемой ленты,
конвейеры можно комплектовать промежуточными приводами.
Ленточные конвейеры для поточного производства (рис. 3.28) приме-
няют для пооперационного перемещения изделий в поточном производстве
швейной продукции, приборов, часов и других изделий. Их отличительные
особенности – объединение станины со столиками рабочих мест, полное ог-
раждение всех движущихся частей, малая скорость движения (0,2–0,5 м/с).
Конвейер имеет резинотканевую ленту шириной 400–800 мм, прямые роли-
коопоры или сплошной настил [6].
Привод – однобарабанный приводной механизм – размещается под
барабаном, натяжное устройство – винтовое.
Телескопические ленточные конвейеры – это конвейеры с переменной
длиной транспортирования при одной и той же длине общего замкнутого
контура ленты. Длина конвейера (рис. 3.29) изменяется путем перемещения
комплекта отклоняющих и натяжных барабанов [6].
Рис. 3.28. Ленточный конвейер для пооперационного перемещения изделий

между рабочими местами: а – общий вид; б – поперечное сечение

Рис. 3.29. Схема телескопического ленточного конвейера: 1 – передний барабан;

2 – привод; 3 – неподвижные барабаны; 4 – подвижные барабаны; 5 – натяжное устройст-
во; 6 – роликоопоры; 7 – лента; 8 – задний концевой барабан; 9 – привод телескопического
устройства
Ленточные конвейеры для крупнокусковых грузов имеют высокую

производительность (до 3500 т/ч) и большую протяженность трассы. Пере-
мещают грузы с кусками размером 600–800 мм, массой до 500 кг. Имеют
прорезиненную ленту повышенной надежности и высокой амортизирующей
способности [6].
Имеют специальное загрузочное устройство, способное принимать
нагрузки от падения тяжелых грузов; комплект роликоопор, закрепленных на
упругой станине. Привод и натяжное устройство – общего типа.
Загрузка производится пластинчатым или кареточным питателем, на
направляющей стенке загрузочного устройства установлена решетка для
просева мелочи.
Ленточные конвейеры с бесконтактной опорой ленты на воздушной
подушке (под действием давления воздуха), на магнитной подушке
(под действием магнитного поля) [6]. Бесконтактная опора ленты (рис. 3.30)
обеспечивает экономию металла и расхода энергии, значительно снижает
сопротивления движению ленты, упрощает ремонт и обслуживание,
позволяет увеличить скорость перемещения, производительность и длину
транспортирования.
Рис. 3.30. Схема конвейера с лентой на воздушной опоре:

1 – натяжной барабан, 2 – лента, 3 – приводной барабан, 4, 5 – воздушные камеры

Преимущества воздушной опоры ленты: применение стандартной
ленты; возможность перемещения грузов широкого ассортимента (кроме
пылящих).
Недостатки воздушной опоры ленты: необходимость установки допол-
нительного оборудования; падение давления воздуха вдоль трассы (особенно
при большой длине конвейера); дополнительный расход энергии на подачу
воздуха; возможность нарушения поддержки ленты при местной перегрузке.
На ленточных конвейерах с магнитной опорой ленты вместо ролико-
опор установлены постоянные пластинчатые электромагниты; лента имеет
свойство постоянного магнита благодаря введению в обкладочную резину
магнитного порошка и сохраняет свои свойства до 10 лет.
Преимущества магнитной опоры ленты: возможность применения
серийно изготовленных электромагнитов; постоянное действие силы магни-
тов вдоль всей трассы конвейера; отсутствие проводки; простота устройства
опор; бесшумность и экономичность конструкции и обслуживания. Недос-
татки магнитной опоры ленты: использование специального устройства
для магнитной опоры ленты; ограничение ассортимента транспортируемых
грузов.
Ленточные конвейеры повышенной производительности. Повышение
производительности конвейера наиболее эффективно достигается путем уве-
личения емкости ленты. Наибольшего увеличения производительности мож-
но достичь использованием ленты с гофрированными бортами. Рабочая ветвь
ленты с бортами опирается на прямые или желобчатые роликоопоры, обрат-
ная ветвь – на укороченные прямые или дисковые. Лента и борта очищаются
вращающимися щетками.
Ленточные конвейеры безроликовые предназначены для транспортиро-
вания пылевидных продуктов и асбестовых концентратов с плотностью
0,2–1 т/м3 в горизонтальном и наклонном (до 12°) направлениях. Особенно-
стью конвейера является то, что лента по направляющим движется внутри
корпуса, состоящего из секций герметически соединенных между собой.
Преимущества: герметичность конструкции, позволяющая транспортировать
легкопылящие материалы; удобство эксплуатации и обслуживания благодаря
простой конструкции.
Ленточные конвейеры с увеличенным углом наклона. Увеличить угол
наклона возможно: увеличением коэффициента трения груза о поверхность
движущейся ленты; повышением давления между грузом и лентой; устройст-
вом на ленте поперечных перегородок; созданием магнитного притяжения [6].
Существуют крутонаклонные двухленточные конвейеры (с грузонесу-
щей и прижимной лентами) и трубчатые конвейеры (лента при помощи
направляющих роликов свернута в трубу). Для увеличения коэффициента
трения груза поверхность ленты выполняют с насечками.

Наибольшее распространение имеют рифленые ленты с шевронным
расположением рифлей высотой 5–10 мм. Для мелкокусковых грузов приме-
няют ленты с рифлями лопастеобразного очертания высотой 20–35 мм.
Основное преимущество рифленой ленты – возможность использования на
том же оборудовании, что и ленты с гладкой поверхностью. Очистка рифле-
ной ленты производится вращающейся щеткой или гидросмывом. Стыковка
концов – в обычных вулканизационных прессах. Для крутонаклонного и вер-
тикального транспортирования насыпных грузов применяют ленту с гофри-
рованными бортами и перегородками, которые образуют замкнутую емкость.
Z-образные конвейеры (рис. 3.31) обеспечивают перемещение насып-
ных грузов в вертикальном и крутонаклонном направлениях.
Схемы трасс конвейеров (рис. 3.32): ST-образный – прямой с постоян-
ным или измененяемым углом наклона; L-образный – наклонный с горизон-
тальным загрузочным участком; Z-образный – наклонный с горизонтальными
загрузочными и разгрузочными участками; L-образный – наклонный с гори-
зонтальным разгрузочным участком.
7
8 9 10 11 12 15 13 14
Рис. 3.31. Конструктивная схема Z-образного конвейера: 1 – бункер; 2 – приводная

станция; 3 – оголовок; 4 – сеточное ограждение; 5 – успокаивающие ролики; 6 – прижи-
мающая станция; 7 – опора; 8 – дефлекторный ролик; 9 – лента с ребрами и гофробортом;
10 – ролик; 11 – поддерживающие ролики; 12 – амортизирующий ролик; 13 – кожух на-
тяжной станции; 14 – натяжная станция; 15 – рама

Рис. 3.32. Схемы трасс Z-образных конвейеров
Трубчатые конвейеры. В своей основе трубчатый конвейер является

усовершенствованной версией обычного ленточного конвейера, где конвей-
ерная лента установлена таким образом, что в поперечном сечении образует
контур почти правильной окружности, принимая трубообразную форму.
Укрепленные на рамах в виде шестиугольника роликоопоры окружают
и удерживают ленту на участках между приводной и разгрузочной, возврат-
ной и натяжной станциями.
Благодаря упругости ленты ее кромки соединены внахлестку и плотно
прижаты друг к другу. Большая плотность соединения кромок защищает ок-
ружающую среду от загрязнения (просыпи или пыли), а груз – от воздейст-
вия природных факторов: ветра или осадков. Скопление груза под нижней
ветвью там, где лента имеет трубообразную форму, исключено.
Перед приводным, натяжным и возвратным барабанами труба раскры-
вается, и лента, принимая плоскую форму, их свободно обегает. Полная за-
крытость конвейера предупреждает разбрасывание груза с грузовой и потерю
с возвратной ветвей, так как с роликоопорами контактирует только чистая
сторона ленты. Закрытая система обеспечивает экологическую приспособ-
ленность к окружающей среде и возможность устройства трассы с изгибами
в трехмерном пространстве, а также гарантирует надежную транспортировку
грузов разного объемного веса, влажности, размера частиц.
Свойство конвейерной ленты, сформированной в трубу, допускать из-
гиб в трехмерном пространстве дает возможность проектировать конвейер-
ную систему на базе непрерывной ленты, без дополнительных пересыпных
станций. Скорость трубчатой конвейерной ленты может значительно превы-
шать скорость обычной ленты.
Трубчатая форма обеспечивает: меньшее провисание между соседними
роликоопорами; герметизацию груза, исключая просыпи. Трубчатый конвей-
ер имеет много общего с обычным ленточным конвейером: привод, НУ и за-
грузочное устройство являются одинаковыми, возможна промежуточная за-
грузка и разгрузка; при транспортировании липких грузов требуются очист-
ные устройства, энергопотребление ниже, чем у обычного конвейера.
3. Ленточные конвейеры с металлическими лентами

Ленточные конвейеры со стальной лентой. Применяются на предпри-
ятиях пищевой промышленности; при производстве бетонных плит, листов
пластмассы, в моечных, сушильных, холодильных установках. Углы наклона
конвейера со стальной лентой на 2–5° меньше, чем у конвейеров с прорези-

3. Ленточные конвейеры с металлическими лентами
ненной лентой, концевые и отклоняющие барабаны большего диаметра.
Концы стальной ленты соединяют внахлестку заклепками или сваркой.
Ленточные конвейеры с проволочной лентой подобны конвейерам
с прорезиненной лентой, но имеют проволочную ленту различных типов,
применяются для транспортирования штучных и кусковых грузов через зака-
лочные, нагревательные, обжиговые и сушильные печи; для выпечки хлеб-
ных и кондитерских изделий; в моечных, обезвоживающих, охладительных,
сортировочных и других установках.
1. Назначение ленточных конвейеров, области их применения, устрой-

ство и принцип действия.
2. Основные конструктивные схемы, устройство и назначение ролико-
опор.
3. Приводы ленточных конвейеров, их конструктивные схемы, досто-
инства и недостатки.
4. Условия, от которых зависит тип и место расположения приводов.
5. Барабаны ленточных конвейеров. Материалы для их изготовления и
футеровки. Как рассчитываются и от чего зависят геометрические размеры
барабанов?
6. Что такое тяговый фактор, каким образом можно увеличить тяговую
способность приводного барабана?
7. Загрузочные устройства и способы загрузки ленточных конвейеров.
8. Конструкции разгрузочных устройств и способы разгрузки ленточ-
ных конвейеров.
9. Натяжные устройства ленточных конвейеров, типы и разновидно-
сти, места установки. От чего зависит выбор типа натяжного устройства?
10. Очистные устройства и способы очистки конвейерных лент, разно-
видности и конструктивное исполнение очистных устройств, места установки.
11. Исходные данные для расчета ленточного конвейера. От чего зави-
сит выбор типоразмера конвейерной ленты и роликоопор?
12. Определение сил сопротивления движению на горизонтальных и на-
клонных участках.
13. Как производится уточненный тяговый расчет?
14. Последовательность монтажа ленточных конвейеров.

ЛЕКЦИЯ 4. ЦЕПНЫЕ КОНВЕЙЕРЫ
1. Пластинчатые конвейеры.
2. Скребковые конвейеры.
3. Скребково-ковшовые, ковшовые и люлечные конвейеры.
4. Подвесные, тележечные, грузоведущие, штанговые и шагающие кон-
вейеры.
1. Пластинчатые конвейеры
Пластинчатыми конвейерами называют машины непрерывного дейст-

вия, грузонесущим элементом которых является жесткий металлический или
деревянный, пластмассовый, резинотканевый настил (полотно), состоящий
из отдельных пластин, тяговым элементом – одна или две пластинчатые це-
пи, огибающие концевые (приводную и натяжную) звездочки.
Пластинчатые конвейеры используют для транспортирования в гори-
зонтальном и наклонном направлениях насыпных и штучных грузов в маши-
ностроительной, химической, горнорудной, энергетической и других отрас-
лях промышленности [6, 11, 12].
На пластинчатых конвейерах можно перемещать крупнокусковые и аб-
разивные материалы, а также тяжелые штучные грузы. Одновременно с про-
цессом транспортирования грузы-изделия могут подвергаться технологиче-
ским операциям (закалке, отпуску, охлаждению, мойке, окраске, сушке и др.)
Пластинчатые конвейеры классифицируют по конструкции настила,
конфигурации трассы и назначению (стационарные и передвижные).
Пластинчатые конвейеры общего назначения. В зависимости от

конструкции настила, тяговой цепи и конфигурации трассы (рис. 4.1) разли-
чают пластинчатые конвейеры общего назначения (вертикально замкнутые),
изгибающиеся (с пространственной трассой) и специального назначения
(разливочные машины, эскалаторы, пассажирские, конвейеры с настилом
сложного профиля).

Рис. 4.1. Схемы трасс пластинчатых конвейеров:

а – горизонтальная; б – горизонтально-наклонная; г – наклонная;
д – наклонно-горизонтальная; в, е, ж – сложная
Наиболее широкое применение получили пластинчатые стационарные

вертикально замкнутые конвейеры с прямолинейными трассами общего
назначения. В металлургической промышленности их используют для пода-
чи крупнокусковой руды и горячего агломерата; на химических заводах
и при производстве строительных материалов – для перемещения крупнокус-
ковых нерудных материалов; на тепловых электростанциях – при подаче
угля; в машиностроении – для транспортирования горячих поковок, отливок,
опок, отходов штамповочного производства; на поточных линиях сборки,
охлаждения, сушки, сортирования и химической обработки.
Передвижные пластинчатые конвейеры используют на складах, погру-
зочно-разгрузочных, сортировочных и упаковочных пунктах для перемеще-
ния тарно-штучных грузов.
Специальные пластинчатые конвейеры, в том числе и изгибающиеся
с пространственной трассой, применяют в горно-рудной и угольной про-
мышленности для транспортирования на дальние расстояния руды и угля.
Общее устройство, назначение и области применения. К преимущест-
вам пластинчатых конвейеров по сравнению с ленточными относятся: воз-
можность транспортирования тяжелых крупнокусковых, острокромочных
и горячих грузов; спокойный и бесшумный ход; возможность загрузки без
применения питателей; большая продолжительность трассы с наклонными
участками и малыми радиусами переходов и обеспечение бесперегрузочного
транспортирования; возможность установки промежуточных приводов; вы-
сокая производительность при небольшой скорости движения; возможность
использования конвейеров в технологических процессах и поточных линиях
при высоких и низких температурах [6, 11, 12].

Рис. 4.2. Пластинчатый конвейер:

1 – настил; 2 – тяговая цепь; 3 – приводная звездочка;
4 – натяжное устройство; 5 – загрузочный бункер
Недостатками пластинчатых конвейеров являются: большая масса

настила и цепей и их высокая стоимость; наличие большого количества шар-
ниров цепей, требующих дополнительного обслуживания; сложность замены
изношенных катков тяговых цепей; большие сопротивления движению.
Пластинчатый конвейер (рис. 4.2) имеет станину, на концах которой
установлены две звездочки – приводная 3 с приводом и натяжная с натяжным
устройством 4. Бесконечный настил 1, состоящий из отдельных пластин, за-
крепляется к ходовой части, состоящей из одной или двух тяговых цепей 2,
которые огибают концевые звездочки и находятся в зацеплении с их зубьями.
Вертикально замкнутые тяговые цепи движутся вместе с настилом по
направляющим путям станины вдоль продольной оси конвейера. Конвейер
загружается через одну или несколько воронок 5 в любом месте трассы,
а разгружается через концевую звездочку и воронку. Промежуточная раз-
грузка возможна только для пластинчатых конвейеров с безбортовым пло-
ским настилом. Скорость их движения составляет до 1,25 м/с.
Основные параметры пластинчатых конвейеров общего назначения ус-
тановлены ГОСТ 22281–92: ширина настила 400, 500, 650, 800, 1000, 1200,
1400, 1600 мм; число зубьев звездочек 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13; скорость дви-
жения 0,01; 0,016; 0,025; 0,04; 0,05; 0,063; 0,08; 0,1; 0,125; 0,16; 0,2; 0,25;
0,315; 0,4; 0,5; 0,63; 0,8; 1,0 м/с.
Угол наклона полотна пластинчатого конвейера обычно составляет 35–
60° и зависит от характеристики транспортируемого груза и типа настила.
При транспортировании штучных грузов и наличии на настиле поперечных
грузоудерживающих планок угол наклона конвейера может быть увеличен.
Элементы пластинчатых конвейеров. Тяговым элементом обычно
служат пластинчатые цепи:
ПВ – пластинчатые втулочные;
ПВР – пластинчатые втулочно-роликовые;
ПВК – пластинчатые втулочно-катковые с гладкими катками;
ПВКГ – пластинчатые втулочно-катковые с гребнями на катках;
ПВКП – пластинчатые втулочно-катковые с подшипниками качения
у катков.
В качестве тягового элемента могут быть использованы втулочные,
роликовые и круглозвенные цепи. Конвейеры с шириной настила более

400 мм имеют две тяговые цепи, легкие конвейеры (с шириной настила менее
400 мм) – одну цепь.
Опорными элементами у пластинчатых втулочно-катковых цепей
являются ходовые катки, передающие нагрузку от настила и транспортируе-
мого груза на направляющие пути (на конвейерах тяжелых типов применяют
катки на подшипниках качения).
В конвейерах с втулочными и роликовыми цепями и гладким настилом
опорными элементами служат стационарные роликовые опоры, закреплен-
ные на станине конвейера. В конвейерах легкого типа с шириной настила
80–200 мм цепь можно объединять с настилом, скользящим по направляю-
щим металлическим или пластмассовым путям.
Настил является грузонесущим элементом конвейера. Настил выполня-
ется с бортами и без бортов и имеет различную конструкцию в зависимости
от характеристики транспортируемого груза (табл. 4.1) [6, 12, 35].
Таблица 4.1
Типы настилов пластинчатых конвейеров
Конструктивная схема
Тип конвейера Область применения
настила
Транспортирование штуч-
Плоский разомкнутый ПР
ных грузов
Плоский сомкнутый ПС
Транспортирование штуч-
ных и насыпных (кусковых)
грузов
Безбортовой волнистый В
Транспортирование насып-
Бортовой волнистый БВ
ных и штучных грузов
Коробчатый мелкий КМ
Транспортирование насып-
ных грузов
Коробчатый глубокий КГ
Транспортирование сталь-
Плоский петлевой ных листовых отходов и ме-
таллической стружки
Плоский настил изготавливают из деревянных планок, стальных или

полиуретановых пластин; для обеспечения надежного положения груза на-
стил снабжают фасонными накладками или упорами. Волнистый настил
обеспечивает надежное перекрытие соседних пластин, увеличивает жест-

кость и прочность полотна, повышает сцепление грузов с поверхностью кон-
вейера, уменьшает их просыпание между пластинами и обеспечивает пере-
мещение грузов под большими углами наклона.
Швеллерный настил применяется для транспортирования крупных го-
рячих отливок и штамповок, обеспечивает прочность и жесткость полотна
и облегчает его очистку. Настил изготавливают методом штамповки и сварки
стальных листов толщиной 4–10 мм. Пластины настила крепят на болтах,
заклепках или приваривают к специальным уголкам, которые крепятся к пла-
стинам тяговых цепей.
Основными размерами настила являются его ширина В и высота бор-
тов h. Нормальный ряд ширины настила 400, 500, 650, 800, 1000, 1200, 1400,
1600 мм; высота бортов 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 355, 400, 450 и 500 мм.
Привод пластинчатого конвейера – угловой или прямолинейный (гусе-
ничный), состоит из приводных звездочек, передаточного механизма (редук-
тора или редуктора с дополнительной передачей) и электродвигателя.
На конвейерах, имеющих наклонный участок трассы, устанавливают стопор-
ное устройство или электромагнитный тормоз. Передаточным механизмом
привода служит один редуктор или редуктор с зубчатой или цепной переда-
чей. Мощные конвейеры большой производительности и длины имеют
несколько приводов.
На пластинчатых конвейерах устанавливаются винтовые (наибольшее
распространение) или пружинно-винтовые натяжные устройства (на тяжело
нагруженных конвейерах значительной длины со скоростями более 0,25 м/с).
НУ устанавливаются на концевых звездочках и имеют ход не менее
1,6–2 шага цепи, Х = 320–2000 мм.
Одна из звездочек НУ закрепляется на валу на шпонке, другая – сво-
бодно для возможности самоустановки по положению шарниров цепи.
Станина пластинчатого конвейера изготавливается из угловой или
швеллерной стали. Концевые части выполняют в виде отдельных рам для
привода и НУ, среднюю часть – в виде отдельных секций металлоконструк-
ции длиной 4–6 м.
Расчет пластинчатых конвейеров. Расчет пластинчатых конвейеров
проводится в два этапа: предварительное (ориентировочное) определение ос-
новных параметров; поверочный расчет [6, 7, 11, 12, 15]. Исходными данны-
ми для расчета являются:
производительность;
конфигурация трассы;
характеристика транспортируемого груза;
скорость движения полотна;
режим работы.
В соответствии с ГОСТ22281–92 выбирают тип конвейера и настила.
Настил применяется трех типов:
легкий – при насыпной плотности транспортируемого груза ρ < 1т/м3;
средний – при ρ = 1–2 т/м3;
тяжелый – при ρ > 2 т/м3.

Высоту бортов h бортового настила для насыпных грузов выбирают из
нормального ряда (по справочнику), для штучных грузов h = 100–160 мм.
Угол наклона конвейера зависит от типа настила и характеристики пере-
мещаемого груза (табл. 4.2) и должен удовлетворять условию β ≤ φ1 – (7–10°),
где φ1 – угол естественного откоса груза в движении.
Таблица 4.2
Рекомендации к выбору типа настила
пластинчатого конвейера
Тип настила Угол наклона конвейера β, град
Гладкий без бортов β' – 9
Волнистый без бортов β' – 5
Коробчатый без бортов 35
Гладкий с бортами β' – 6
Волнистый с бортами β' – 3
Коробчатый с бортами 35
Примечание: β' – угол трения груза о настил.
На настиле без бортов насыпной груз располагается по треугольнику

так же, как на ленточном конвейере с прямыми роликоопорами (рис. 4.3); В –
ширина настила, b = 0,85В, φ – угол естественного откоса груза в покое (угол
естественного откоса груза в движении φ1 = 0,4 φ).
Площадь сечения насыпного груза на настиле без бортов
bh1c2 c2b 2 tgφ1

F1   , (4.1)
2 4
где h1 – высота треугольника; с2 – коэффициент, учитывающий уменьшение

площади на наклонном конвейере (табл. 4.3).
Рис. 4.3. Расположение насыпного груза на плоском настиле

Таблица 4.3
Значения коэффициента с2
Угол наклона Тип настила
конвейера, град без бортов с бортами
До 10 1,00 1,00
10–20 0,90 0,95
Более 20 0,85 0,90
Производительность конвейера
Qп  3600 F1ρv  648 Bп 2 c2 vρtgφ1 , (4.2)
где ρ – плотность груза, т/м3; v – скорость конвейера, м/с; Вп – ширина насти-

ла без бортов.
Ширина настила без бортов
Qп
Вп  . (4.3)
648c2vtgφ1
Производительность при настиле с бортами (рис. 4.4)
Qб  3600 Fvρ . (4.4)
Площадь сечения груза на настиле с бортами
F  F2  F3  0, 25 Bб2 kβ tgφ1  Bб hψ , (4.5)
где Вб – ширина настила с бортами, м; ψ = 0,65–0,8 – коэффициент наполне-

ния сечения настила.
а б
Рис. 4.4. Типы бортовых настилов:

а – с подвижными бортами; б – с неподвижными бортами

Полученную ширину настила проверяют по условию кусковатости
В ≥ Х2а +200 мм, где Х2 – коэффициент кусковатости. Для сортированного
груза Х2 = 2,7; для рядового груза Х2 = 1,7.
Окончательно выбранные значения ширины настила округляются до
ближайших значений в соответствии с нормальным рядом.
Для штучных грузов ширину настила выбирают по габаритным разме-
рам груза, способу его укладывания и количеству, при этом зазор между гру-
зами должен составлять 100–300 мм.
Тяговый расчет. В ходе тягового расчета определяют силы сопротив-
ления и натяжения цепей на отдельных участках трассы.
Максимальное натяжение цепей рассчитывается путем последователь-
ного определения сопротивлений на отдельных участках начиная от точки
наименьшего натяжения.
Минимальное натяжение принимают не менее 500 Н на одну цепь
(обычно Smin= 1–3 кН) [7, 12, 15].
Линейную силу тяжести настила с цепями q0, Н/м, определяют по спра-
вочникам и каталогам, обычно
q0 ≈ 600 B + A, (4.6)
где А – коэффициент, принимаемый в зависимости от типа и ширины настила.

Линейная сила тяжести груза, Н/м:
gQ 2,73Q
qг   . (4.7)
3,6v v
Максимальное статическое натяжение цепей
Smax  1,05Smin  ω qг  q0  Lг  q0 Lх    qг  q0  H  , (4.8)
где Lг и Lх – длины горизонтальных проекций загруженной и незагруженной

ветвей конвейера, м; Н – высота подъема груза, м.
Знак «+» в формуле – для участков подъема, знак «–» – для участков
спуска.
Полное расчетное усилие
Smax = Sст + Sдин, (4.9)
где Sст – статическое натяжение тяговых цепей, Н; Sдин – динамические на-

грузки в тяговых цепях, Н.
Если тяговый элемент состоит из двух цепей, то расчетное усилие на
одну цепь учитывается коэффициентом неравномерности ее распределения
Сн =1,6–1,8.
Расчетное усилие одной цепи Sрасч = Smax, двух цепей Sрасч = (1,5Smax) / 2.

Окружное усилие на звездочке
Р = ∑ W = Sст – S0 , (4.10)
где Sст – наибольшее статическое усилие в тяговых цепях в точке набегания

на приводные звездочки, полученное методом обхода по контуру, Н; S0 – на-
тяжение цепей в точке сбегания с приводной звездочки, Н.
Мощность привода конвейера
Nв = Q Lг ω / 367, (4.11)
где Q – производительность, т/ч; Lг – горизонтальная проекция длины, м; ω –

обобщенный коэффициент сопротивления движению.
Далее производят выбор двигателя, определение передаточного числа
и выбор редуктора; определение фактической скорости движения и уточне-
ние производительности; определение статического тормозного момента
(для наклонных конвейеров); расчет тормозного момента; определение хода
натяжного устройства [12, 15].
Поверочный расчет включает уточненный тяговый расчет методом об-
хода по контуру; проверку выбранной тяговой цепи; проверку рассчитанной
мощности привода; выбор типа натяжного устройства.
Монтаж пластинчатых конвейеров. Последовательность этапов мон-
тажа пластинчатого конвейера [10]:
разбивка осей и установка средней части става конвейера;
установка опорных конструкций или рельсов (для катков цепи) при
обеспечении допусков не более 1–2 мм;
установка привода и натяжной станции при обеспечении горизонталь-
ности и перпендикулярности осей конвейера и приводного вала;
ориентировка по приводному валу других элементов привода (откры-
тые передачи, редуктор и электродвигатель), обеспечивающая строгую соос-
ность валов;
тщательная проверка ходовой части;
опробование (начинают продвиганием ходовой части на 5–10 м вруч-
ную или от электродвигателя);
обкатка конвейера вхолостую в течение 3–4 часов:
конвейер должен работать плавно, без стуков, ударов и вибраций;
зацепление цепи должно быть плавным;
соседние пластины должны свободно проворачиваться на звездочках
и криволинейных участках;
температура нагрева редуктора и подшипников скольжения должна
быть не более 70°, нагрева подшипников качения не должно быть;
обкатка под нагрузкой (в течение 12 часов):
производят те же проверки, что и при обкатке вхолостую;

регулируют расположение загрузочного устройства;
устраняют просыпание грузов на рабочие поверхности рельсов
и в зазоры между пластинами;
регулируют работу НУ для предотвращения смещения полотна
Технический осмотр и ремонт элементов пластинчатых конвейеров.
Технический осмотр (ТО) тяговых цепей предусматривает их систематиче-
ский осмотр, текущий ремонт, очистку и смазку. В процессе осмотра выяв-
ляют: состояние деталей, посадок в соединениях; подвижность роликов
и катков [10].
Невращающиеся ролики и катки с лысками на поверхности качения
подлежат замене, ослабленные болтовые соединения звеньев и креплений
рабочих органов должны быть затянуты.
ТО звездочек выявляет износ по боковым поверхностям зубьев (звез-
дочка подвергается ремонту или замене, устраняется сбег полотна).
ТО грузонесущих элементов предусматривает их осмотр и устранение
повреждений, затрудняющих эксплуатацию: выявляют наличие остаточных
деформаций, надежности крепления к тяговому органу, износ; деформиро-
ванные пластины исправляют или заменяют, регулируют зазоры между ни-
ми, ослабленные соединения подтягивают.
Пластинчатые конвейеры специального назначения. Общее уст-

ройство, назначение, области применения. Пластинчатые конвейеры специ-
ального назначения состоят из тех же основных элементов, что и пластинча-
тые конвейеры общего назначения (тяговые элементы, полотно или настил,
привод, натяжное устройство), однако, имеют некоторые конструктивные
особенности в зависимости от применения и использования в производст-
венных и технологических процессах.
Изгибающиеся пластинчатые конвейеры с пространственной трас-
сой. Перемещают насыпные и штучные грузы по трассе с перегибами насти-
ла, как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскостях (рис. 4.5). Приме-
няются в угледобывающей и других отраслях промышленности, в аэропортах
для перемещения багажа [6].
Основным преимуществом изгибающихся пластинчатых конвейеров
является бесперегрузочное транспортирование по сложной трассе; недостат-
ком – сложность конструкции и эксплуатации.
Тяговым элементом изгибающегося пластинчатого конвейера явля-
ются одна или две специальные пластинчатые или круглозвенные цепи
(рис. 4.6).

Рис. 4.5. Схема трассы изгибающегося пластинчатого конвейера
Рис. 4.6. Пластинчатый конвейер с пространственной трассой:

1 – настил; 2 – цепь; 3 – опорное устройство; 4 – каток
Настил изготавливают из металлических пластин с резиновыми эле-

ментами, имеющими плоские фрагменты и фигурные складки, что обеспечи-
вает малые радиусы поворота и большие углы наклона трассы. Опорные кат-
ки обеспечивают движение настила на горизонтальных участках, направ-
ляющие катки – повороты настила.
Основные параметры изгибающихся пластинчатых конвейеров: радиу-
сы горизонтальных поворотов для одноцепных конвейеров составляют 4–7,5
м, для двухцепных – 10–15 м; ширина настила 400–1400 мм; привод – угло-
вой или гусеничный; НУ – пружинно-винтовое.

Промежуточную разгрузку можно выполнять путем поперечного на-
клона настила.
Разливочные машины. Представляют собой конвейер, в котором настил
состоит из литых мульд, последовательно заливаемых жидким металлом при
медленном движении конвейера [6].
Разливочные машины используют для разливки цветных металлов
(меди, олова, свинца), а также чугуна в доменных цехах.
Длину и скорость движения выбирают таким образом, чтобы к подходу
мульд к концу конвейера залитый металл (в виде чушек) успел охладиться
и был готовым к разгрузке. Для охлаждения в процессе перемещения мульды
поливают водой.
Основные параметры разливочных машин: длина транспортирования –
до 45 м, скорость перемещения 0,1–0,2 м/с, производительность до 120 т/ч.
Пассажирские транспортирующие машины. Пассажирские транспор-
тирующие машины классифицируют на машины циклического и непрерыв-
ного действия.
К пассажирским транспортирующим машинам циклического действия
относятся лифты пассажирские, грузопассажирские, больничные и специаль-
ные, шахтные подъемники, маятниковые канатные дороги, фуникулеры;
к машинам непрерывного действия – эскалаторы, пассажирские конвейеры,
многокабинные подъемники, патерностеры, кресельные канатные дороги и др.
Скорость кабин и вагонов машин циклического действия значительно
выше, чем у машин непрерывного действия, но производительность и пропу-
скная способность машин непрерывного действия значительно выше, чем
машин циклического действия.
Пассажирский лифт представляет собой кабину (купе), подвешенную
на стальных канатах в вертикальной шахте. Канат приводится в движение
лебедкой, установленной в машинном отделении, кабина и поднимаемый
груз уравновешиваются противовесом. Кабина движется по направляющим,
укрепленным на стенках шахты со скоростью 1–4 м/с, вместимость кабины
4–20 человек.
Скоростные лифты могут поднимать до 60 человек со скоростью
5–7 м/с. Основным показателем комфортности лифта являются виброакусти-
ческие характеристики кабины во время движения, зависящие от качества
лебедки.
Грузовые лифты имеют повышенную прочность кабины и предназна-
чены для перевозки крупногабаритного груза в производственных и админи-
стративных зданиях, складах, гаражах, магазинах, ресторанах и др.
Фуникулер – это подъемник циклического действия, состоящий из двух
вагонов, подвешенных на канатах к лебедке, совершающих маятниковое
движение по наклонному рельсовому пути. Фуникулер используется на кру-
тых подъемах (до 35°).

Рис. 4.7. Схема пассажирского конвейера:

1 – привод; 2 и 5 – входные площадки; 3 – лента (полотно);
4 – поручень; 6 – натяжное устройство; 7 – роликоопоры
Патерностер представляет собой многокабинный пассажирский подъ-

емник непрерывного действия, состоящий из движущихся друг за другом
кабин без дверей, подвешенных шарнирно на двух цепях, расположенных по
диагонали кабины. Посадка и высадка пассажиров происходят во время дви-
жения. Вместимость кабины составляет 1–3 чел, скорость движения не более
0,3 м/с.
Пассажирские конвейеры представляют собой ленточные конвейеры
с обрезиненной с двух сторон стальной лентой или пластинчатые конвейеры
с сомкнутым безбортовым настилом (рис. 4.7).
Используются в местах больших и разветвленных пассажиропотоков
(аэропортах, супермаркетах, выставочных комплексах).
Основными характеристиками пассажирских конвейеров являются:
угол наклона – до 12º; скорость движения настила 0,4–0,95 м/с; ширина
настила 0,8–1,2 м; ресурс до 100–150 тыс. км; уровень звукового давления
не более 80 дБ.
Эскалаторы. Прототипом современного эскалатора является обычный

конвейер для перемещения различных грузов.
Первый патент на изобретение «непрерывной лестницы» получил
Натан Эймс из американского штата Массачусетс в 1859 г.
Впервые «движущаяся лестница для транспорта людей» была запатен-
тована в Нью-Йорке в 1882 г. Она представляла собой наклонное полотно,
состоящее из ряда пластин с продольными рейками, и имела только
наклонный участок. Входные площадки были установлены непосредственно
с торцов наклона.
Почти сорок лет создавались технологии для реализации увлекатель-
ной идеи непрерывного перемещения людей между этажами зданий. И как
только в 1896 г. Джесси В. Рено продемонстрировал миру наклонный (25°)
пассажирский конвейер, произошел качественный скачок: на Всемирной
Парижской выставке в 1900 г. было представлено 29 аналогичных подъемни-

ков, в их числе машина, изготовленная лифтовой компанией Otis, названная
необычным красивым словом эскалатор (от лат. scala – лестница и elevator –
поднимающий).
Большинство представленных подъемников имело плоское полотно,
образующее наклонную движущуюся дорожку. Исключение составляло сту-
пенчатое полотно эскалаторов. Однако эти эскалаторы не имели настилов на
ступеньках, и пассажиры должны были выходить не с торца, а сбоку эскала-
тора. Уже до первой мировой войны новинкой охотно пользовались крупные
универсальные магазины США, Франции, Англии. А в 1911 г первые эскала-
торы были установлены в лондонском метрополитене на линии Пикадилли.
Началом отечественного эскалаторостроения можно считать принятие
в 1931 г. решения о сооружении метрополитена в г. Москве. В России об эс-
калаторах впервые задумались тогда, когда стало ясно, что первая линия
строящегося московского метро пройдет на глубине от 10 до 30 м. Как дос-
тавлять пассажиров к поездам на такую глубину? В условиях метрополитена
с его колоссальной пропускной способностью обычные лестницы выглядели
бы смешно.
Лифт также не удовлетворял проектировщиков. Движение его преры-
висто, он захлебнулся бы в условиях огромных людских потоков, стремя-
щихся наверх и вниз. Известен был, скорее понаслышке, еще один вид меха-
нического подъемника – самодвижущаяся лестница – эскалатор. Движение
его непрерывно, интервалов между подъемом и спуском отдельных групп
людей нет совершенно. Каждую секунду освобождается новая ступенька, го-
товая принять двух человек, лестница движется плавно и мерно, как река.
Эскалатор привлекал к себе строителей еще одним преимуществом: он
не требовал сооружения запасных пешеходных лестниц, потому что он сам
по себе – лестница. Это значительно сокращало объем строительных работ.
При всех своих достоинствах эскалатор имел в глазах строителей метрополи-
тена один серьезный недостаток: никто не знал, как его нужно строить.
Переговоры о поставках эскалаторов с немецкой фирмой Karl Flohr
и Лондонским отделением Otis оказались безрезультатными, так как за по-
ставку эскалаторов для первой очереди московского метро они запросили не-
померную для того времени цену – 4 млн. рублей золотом (200 тыс. золотых
рублей за один эскалатор, 500 тыс. немецких марок за документацию). Совет-
ское правительство приняло решение – ориентироваться на собственные силы,
что и стало толчком для развития отечественного эскалаторостроения.
Задача действительно была трудной: эскалатор был совершенно неиз-
вестной машиной, литературы о нем достать не удалось. Несколько
иностранных проспектов, картинки в рекламных каталогах, рассказы людей,
повидавших эскалаторы за границей, – вот все, чем располагала группа
советских инженеров, сумевшая в короткий срок создать отечественные
эскалаторы, не имеющие аналогов по высоте подъема.
Эскалаторы предстояло соорудить очень солидные, самые крупные в
мире, их высота по вертикали составляла от 22 до 30 метров. Любая ошибка в
расчете даже маленькой детали могла нарушить взаимодействие всех узлов,

тем более что монтаж эскалаторов производился уже в Москве, на самих
станциях метрополитенов.
Однако сомнения оказались напрасными. В мае 1935 г. состоялся тор-
жественный пуск первой очереди метрополитена. Все эскалаторы были
запущены под пассажирскую нагрузку. Они жили, двигались без скрежета,
дребезжания и лязга.
Эти эскалаторы работают в московском метро до сих пор. За рубежом
подобные эскалаторы появились только в конце 50-х гг. XX в. На сложность
выполненной работы указывает то, что эскалатор имеет более 150 тыс. узлов
и деталей, такое же количество единиц крепления, 5 тыс. монтажных прокла-
док, а в изготовлении эскалаторов принимали участие 60 заводов.
Эскалатор является разновидностью пластинчатых конвейеров, отно-
сится к вертикальным подъемникам (горизонтальное перемещение является
вынужденным) и представляет собой конвейер для перемещения пассажиров
с одного уровня на другой. Рабочий орган эскалатора состоит из лестничного
полотна и поручней, движущихся по замкнутой трассе (рис. 4.8) [6, 7, 11, 35].
Основные требования, предъявляемые к эскалаторам: минимальные
габариты, малошумность, эффектная внешняя отделка, гармонирующая с ин-
терьером здания.
Тоннельные эскалаторы предназначены для установки в метрополите-
нах и специальных объектах, имеют большую высоту, высокую скорость
движения полотна и большую провозную способность, значительную массу
и большие габаритные размеры.
Поэтажные эскалаторы предназначены для установки в администра-
тивных зданиях. В торговых центрах используются для подъема и спуска
людей на небольшую высоту.
Рис. 4.8. Схема поэтажного эскалатора:

1 – ступени; 2 – тяговые цепи; 3 – привод поручней; 4 – поручневое устройство;
5 – привод лестничного полотна; 6 – направляющие ходовых катков ступеней
Привод эскалатора – редукторный односторонний (в тоннельных –

двухсторонний) с дополнительной цепной или зубчатой передачей. Тормоза
должны обеспечивать плавную остановку загруженного эскалатора, ускоре-
ние при пуске и замедление при торможении – не более 0,6 м/с2. В привод-

ном механизме имеется вспомогательный привод для ремонта, натяжное уст-
ройство – пружинно-винтовое.
Все механизмы эскалатора монтируются на металлоконструкции
(рис. 4.9). Привод тоннельных эскалаторов размещается в специальных ма-
шинных помещениях, натяжная станция – в натяжной камере, у поэтажных
эскалаторов привод находится под входной площадкой или между ветвями
лестничного полотна, натяжная камера отсутствует.
Управление приводом тоннельнго эскалатора производится из машин-
ного зала (с помощью панели управления), с верхнего и нижнего настенного
пульта или кабины оператора. Станции управления поэтажного эскалатора
расположены в специальном пульте под верхней площадкой, пуск произво-
дится с пультов, находящихся в балюстраде.
Основными параметрами эскалатора являются: угол наклона полотна
30–35°; длина входных и выходных площадок 0,8–1,2 м; глубина (проступь)
и шаг ступеней 400–405 мм, высота ступеней – 200 мм, ширина ступеней –
500–1000 мм (для тоннельных 750–1200 мм); скорость полотна 0,5–1,0 м/с;
расчетная пассажирская нагрузка 800–2400 Н.
Особенностью конструкции тяговой цепи эскалатора (рис. 4.10) являет-
ся наличие упоров на наружных пластинах, которые обеспечивают возмож-
ность перегиба цепи только в одну сторону [6, 35]. Эти упоры совместно с на-
правляющими путями – ограничителями против складывания – обеспечива-
ют неизменное положение цепи в случае ее обрыва на любом участке трассы.
Рис. 4.9. Конструктивная схема эскалатора: 1 – натяжная звездочка; 2 – входная площадка;

3 – ступенчатый настил; 4 – поручень; 5 – тяговые цепи; 6 – привод;
7 – приводная звездочка; 8 – направляющие пути; 9 – балюстрада
Настилом (полотном) эскалатора являются ступени, установленные на
двух тяговых цепях. Каждая ступень опирается на четыре катка, два из кото-
рых (основные) связаны осью с тяговыми цепями, два других являются вспо-
могательными.

Катки (основные и вспомогательные) имеют разные колеи и движутся
по четырем направляющим путям, что обеспечивает горизонтальное положе-
ние ступеней на всем протяжении рабочей ветви эскалатора.
Ступень эскалатора (рис. 4.11) состоит из металлического каркаса
с опорной гребенчатой плитой, подступенка и четырех катков, выполненных
из пластмассы или стали с футеровкой из резины или полимерных материа-
лов, что обеспечивает снижение шума во время движения эскалатора. Катки
установлены на шарикоподшипниках.
Рис. 4.10. Тяговая цепь эскалатора: 1 – наружная пластина; 2 – упор цепи; 3 – внут-
ренняя пластина; 4 – ролик; 5 – втулка; 6 – полый валик; 7 – стопорная шайба; 8 – соеди-
нительный валик; 9 – соединительная пластина; 10 – сплошной валик; 11 – пружинное
кольцо
Рис. 4.11. Ступень эскалатора:

1 – основные катки; 2 –подступенок; 3 –каркас; 4 –вспомогательные катки;
5 –тяговые цепи; 6 –гребенчатая плита; 7 и 8 –оси катков

Рис. 4.12. Устройство поручня армированного резинотросового:

1 – обкладка; 2 – тканевый сердечник; 3 – наполнитель резиновый; 4 – стальные тросы
Поручневое устройство (рис. 4.12) представляет собой два вертикально

замкнутых конвейера, тяговым и грузонесущим элементами которых являют-
ся резинотканевые поручни, движущиеся по металлическим направляющим
и предназначенные для опоры рук пассажиров. Трасса поручней повторяет
конфигурацию лестничного полотна, НУ – грузовое, линейная расчетная на-
грузка составляет 50 Н/м [6, 35].
К преимуществам эскалатора относятся: большая провозная способ-
ность – до 10000 пасс./ч; удобство для пассажиров; использование эскалатора
в качестве обычной лестницы в случае неполадок или отсутствия энергии.
Недостатками эскалатора являются: большая стоимость, а для тоннельных –
высокая стоимость сооружения (тоннеля); большие затраты времени при
подъеме на большую высоту, чем при использовании высокоскоростного
лифта; большие затраты энергии.
Расчет эскалатора. Производительность (пропускная способность)
эскалатора
3600Av
Z  9000 Av , (4.12)
ac
где ψ = 0,6–0,96 – коэффициент заполнения ступени (наибольшее значение

при v = 0,5 м/с, наименьшее при v = 1 м/с); А = 1–2 – число пассажиров на
одной ступени; ас = 0,4–0,405 м – шаг ступеней эскалатора.
Тяговый расчет эскалатора выполняют в том же порядке, что и для
пластинчатого конвейера с построением диаграммы натяжения цепей. Тяго-
вый расчет поручня производится так же, как расчет ленточного конвейера [6, 35].
1. Общее устройство и области применения пластинчатых конвейеров.
2. Преимущества и недостатки пластинчатых конвейеров.
3. Тяговые элементы пластинчатых конвейеров, параметры выбора тя-
говых цепей.

4. Какие элементы используются в качестве опорных путей для ходо-
вых катков цепей?
5. Приводы пластинчатых конвейеров, их типы и конструктивное
исполнение, места установки на трассе.
6. Какие натяжные устройства используются в пластинчатых конвейе-
рах? От чего зависит выбор натяжного устройства пластинчатого конвейера?
7. Для чего и в каких случаях в пластинчатых конвейерах используют
стопорные устройства или тормоза?
8. От чего зависит выбор типа настила?
9. Особенности выполнения тягового расчета пластинчатого конвейе-
ра, имеющего наклонные участки.
10. Устройство, особенности конструкции и области применения спе-
циальных пластинчатых конвейеров.
11. Основные типы и устройство пассажирских конвейеров.
12. Основные элементы и параметры, устройство и особенности конст-
рукции эскалаторов.
13. Конструктивные особенности, обеспечивающие надежность цепей
эскалаторов.
14. Устройство и конструктивные особенности ступеней эскалаторов.
15. Расчет эскалаторов.
2. Скребковые конвейеры
К скребковым конвейерам относятся разнообразные по конструкции

транспортирующие машины, в которых груз перемещается волочением по
неподвижному открытому или закрытому желобу или трубе прямоугольного
или круглого сечения при помощи движущихся скребков, прикрепленных
к тяговому элементу. Скребковые конвейеры применяют для транспортиро-
вания пылевидных, зернистых и крупнокусковых сыпучих грузов, а также
охлаждения горячих грузов (золы, шлака и др).
В качестве гибких тяговых элементов в основном используют цепи
(реже ленты и канаты). При цепном тяговом элементе шаг скребков кратен
шагу цепи. Рабочей ветвью конвейера обычно является нижняя, реже – верх-
няя. Используются конвейеры с двумя рабочими ветвями, по которым груз
может перемещаться одновременно в обе стороны. Нижняя грузонесущая
ветвь цепи проходит внутри каркаса и огибает концевые звездочки, обратная
(холостая) ветвь располагается в верхней части каркаса и движется по на-
правляющим путям или роликам.
Скребковые конвейеры нашли широкое применение в угольных шах-
тах, на обогатительных фабриках, на предприятиях химической и пищевой
промышленности, на животноводческих комплексах.
Скребковые конвейеры классифицируют:
по форме скребков – со сплошными и контурными скребками;

высоте скребков – с высокими и низкими скребками (конвейеры с низ-
кими скребками имеют вертикально замкнутое расположение цепи).
Отдельную группу составляют трубчатые скребковые конвейеры
с пространственной трассой.
По характеру движения скребковые конвейеры выполняют с непре-
рывным поступательным движением и возвратно-поступательным движе-
нием: штанговые скребковые конвейеры с шарнирно закрепленными на
жесткой штанге сплошными скребками или жестко закрепленными скреб-
ками-шипами.
В скребковых конвейерах с низкими скребками груз перемещается
в желобе конвейера сплошным слоем, высота которого в 2–6 раз больше
высоты скребков.
Преимуществами скребковых конвейеров являются: простота конст-
рукции и устройства промежуточной загрузки и разгрузки; возможность
герметичного транспортирования пылящих и горячих грузов.
К недостаткам скребковых конвейеров относятся: интенсивный износ
ходовой части и желоба; значительный расход энергии (из-за трения ходовой
части о желоб); заклинивание кусков груза между скребками и желобом (при
перемещении грузов с трудно дробимыми кусками).
Конвейеры со скребками шириной 200–320 мм имеют скорости движе-
ния 0,1–1,0 м/с; со скребками шириной 400–1200 мм – 0,5–0,63 м/с.
Основным параметром скребкового конвейера является ширина скреб-
ка или скребковой цепи, для трубчатых скребковых конвейеров – наружный
диаметр трубы [6].
Конвейеры со сплошными высокими скребками. Перемещают груз

в горизонтальном, наклонном, наклонно-горизонтальном и горизонтально-
наклонном направлениях (рис. 4.13). Груз перемещается по нижней (обычное
исполнение) или верхней ветви или одновременно по обеим ветвям в проти-
воположных направлениях.
Рис. 4.13. Схемы скребковых конвейеров со сплошными высокими скребками:

а – горизонтальная; б – наклонная; в – горизонтально-наклонная; г – комбинированная;
П – привод; НУ – натяжное устройство; Х – ход натяжного устройства

6 5
Рис. 4.14. Схема скребкового конвейера со сплошными высокими скребками:

1 – желоб; 2 – скребки; 3 – тяговая цепь (цепи); 5 – груз;
6 – натяжное устройство; 4 – привод
Рис. 4.15. Схема движения материала по желобу в конвейере

со сплошными высокими скребками: 1 – скребок; 2 – направляющие пути;
3 – катки цепи; 4 – тяговая цепь; 5 – желоб; 6 – груз
Угол наклона скребковых конвейеров составляет 30–40°.

Конвейеры с высокими скребками выпускают в открытом и закрытом
исполнениях. Ходовая часть перемещается при скольжении цепи со скребка-
ми по желобу или при качении катков цепи по направляющим путям.
Общее устройство, основные элементы и основные параметры.
Скребковый конвейер со сплошными высокими скребками (рис. 4.14) состо-
ит из открытого желоба 1, укрепленного на станине, вдоль которого переме-
щается тяговая цепь 3 с закрепленными на ней скребками 2, огибающая
натяжную 6 и приводную 4 звездочки.
Движение тяговая цепь получает от привода, а первоначальное натяже-
ние – от натяжного устройства. Транспортируемый груз 4 засыпается в желоб
в любом месте трассы, разгрузка может производиться в любом месте по
его длине с помощью люков в днище желоба, перекрываемых шиберными
затворами.
Груз 6 движется в неподвижном желобе 5 (рис. 4.15) и проталкивается
отдельными порциями перед скребками 1, которые закреплены на тяговой
цепи 4, опирающейся ходовыми катками 3 на направляющие 2.
Тяговым элементом конвейера с высокими сплошными скребками яв-
ляется одна или две пластинчатые катковые цепи с шагом 160, 200, 250, 315,
400 мм: в одноцепном конвейере тяговая цепь располагается посередине ши-
рины скребка над ним; у двухцепного конвейера тяговые цепи располагаются

по бокам скребков. Для скребков шириной до 400 мм применяют одну тяго-
вую цепь, при большей ширине – две цепи.
Грузонесущим элементом конвейера являются скребки, которые
выполняют трапецеидальной, полукруглой или прямоугольной формы (по
форме желоба или трубы), скребки изготавливают из листовой стали толщи-
ной 3–8 мм. Ширина плоских скребков составляет до 650 мм, ящичных –
500–1200 мм; высота скребка принимается в 2–3 раза меньше его ширины.
При перемещении кусковых грузов шаг скребков надо выбирать боль-
ше, чем размер наибольшего куска груза.
Шаг скребков
ас = 2tц или ас = (2–4)hс,
где tц – шаг цепи; hс – высота скребка.

Желоб конвейера изготавливают сварным или штампованным из лис-
товой стали толщиной 4–6 мм прямоугольного, трапецеидального или круг-
лого (по форме скребка) сечения. Желоб собирают по секциям длиной 3–6 м,
зазор между скребком и желобом составляет 5–15 мм на сторону.
Привод конвейера – редукторный, устанавливают на концевой звездоч-
ке. На конвейерах среднего и тяжелого типа устанавливают муфту предель-
ного момента.
Натяжное устройство – винтовое или пружинно-винтовое, ход его
составляет Х = 1,6 tц .
Важным преимуществом конвейеров с высокими скребками является
движение ходовой части на катках. Основным недостатком – неудобство
загрузки и разгрузки желоба.
Расчет скребковых конвейеров. Производительность скребкового
конвейера
Qm = 3600Fρv = 3600 Bжhжψсиρv, (4.13)
где F – расчетная площадь сечения груза в желобе, м2 (рис. 4.16); ρ – плот-

ность груза, т/м3; v – скорость транспортирования, м/с; ψ – коэффициент
заполнения желоба, для легкосыпучих грузов ψ = 0,5–0,6, для плохосыпучих
ψ = 0,7–0,8; cи – коэффициент использования объема желоба, который учи-
тывает уменьшение объема груза перед скребком при увеличении угла на-
клона конвейера, определяется по табл. 4.4.
Площадь поперечного сечения желоба
F = Bжhжψси, (4.14)
где Bж и hж – ширина и высота желоба, м.

Рис. 4.16. Схема расположения насыпного груза перед высокими сплошными скребками:
а – при транспортировании легкосыпучего зернистого и пылевидного груза;
б –плохосыпучего кускового; в – на наклонном конвейере
Таблица 4.4
Значения коэффициента си
Транспортируемый Угол наклона конвейера β, град

груз 0 10 20 30 35 40
Легкосыпучий 0,5–0,6 0,42–0,51 0,32–0,39 0,25–0,3 – –
Плохосыпучий 0,7–0,8 0,69–0,75 0,59–0,68 0,52–0,6 0,42–0,48 0,35–0,4
Высоту скребка принимают на 25–50 мм больше высоты желоба, ско-

рость движения скребка – 0,1–0,63 м/с. Ширина желоба
Bж = kж hж, (4.15)
где kж = 2–4 – коэффициент соотношения ширины и высоты желоба.

Полученную ширину желоба и шаг скребка проверяют по грануломет-
рическому составу груза по условию
Вж ≥ Хс а, (4.16)
где а – размер наибольшего куска груза; ас ≥ 1,5 а (ас – шаг скребка).

Шаг скребка ас = 2tц или ас = (2–4)hс , где hс – высота скребка.
Для двухцепных конвейеров при сортированном грузе коэффициент
Хс = 3–4, при рядовом грузе Хс = 2–2,5.
Для одноцепных конвейеров при сортированном грузе Хс = 5–7, при
рядовом грузе Хс = 3–3,5.
Объем груза, находящегося в промежутке между скребками, зависит от
характеристики груза и скорости движения скребков.

Фактическая производительность конвейера
Qф = [3,6 kгv mг ] / aс, (4.17)
где kг – коэффициент, учитывающий гранулометрический состав груза (для

пылевидных грузов kг = 0,8; для кусковых и зернистых kг = 0,9); mг – масса
порции груза перед скребком, кг.
Тяговый расчет скребкового конвейера. Сопротивление движению гру-
за и ходовой части на рабочей ветви [7]:
Sn = Sn-1 + (ωq0 + ωгqг) ℓ± (qг + q0) h, (4.18)
где Sn и Sn-1 – натяжение цепи в конце и начале прямолинейного участка, Н;

ω и ωг – коэффициенты сопротивления движению ходовой части и груза;
q0 и qг – линейные силы тяжести ходовой части и груза, Н/м.
Сопротивление перемещению груза на наклонном участке
Wн = gmг (ωг cosβ +sinβ), (4.19)
где ωг – коэффициент сопротивления движению груза по желобу; β – угол

наклона конвейера.
Сопротивление перемещению груза на горизонтальном участке
(рис. 4.17):
Wг = gmг ωг . (4.20)
Необходимое первоначальное натяжение тягового элемента
S0 ≥ Wh ctg(ε / tц), (4.21)
где ε – угол отклонения звена цепи, к которому прикреплен скребок; tц – шаг

звена цепи, м.
Подробный тяговый расчет производится методом обхода по контуру,
начиная с точки минимального натяжения цепи Smin = 10–50 кН, которое
выбирают в зависимости от длины и производительности конвейеров
(рис. 4.18). У горизонтальных конвейеров Smin (точка 1) находится в точке
сбегания цепи с приводной звездочки. У наклонных и наклонно-
горизонтальных конвейеров Smin может находиться в точках 1 и 2 в зависимо-
сти от соотношения Lг ω и H (ω – коэффициент сопротивления движению
опорных элементов тяговой цепи, ω = 0,1–0,13 – для цепей с ходовыми кат-
ками, ω = 0,25 – для цепей без катков).

Рис. 4.17. Схема сил, действующих на скребок
Рис. 4.18 Схемы к расчету скребковых конвейеров
Для комбинированных конвейеров с горизонтальным хвостовым участ-

ком трассы Smin находится в точке 1 при L' ω > H и в точке 2 при L' ω < H;
L' – проекция длины участка от привода до горизонтального участка [7].
Если Lг ω > H, то Smin находится в точке 1; если Lг ω < H, то Smin нахо-
дится в точке 2; при Lг ω = H натяжения в точках 1 и 2 будут равны.
Максимальное натяжение цепи
Smax = qг (ω′ж Lг + H) + Smin + Sх.в., (4.22)
где ω′ж – коэффициент сопротивления движению груза в желобе (для катко-

вых цепей ω′ж = 0,8–2,0; для скользящих цепей ω′ж = 1–4,5); Sх.в – натяжение
от веса холостой ветви.
Натяжение от веса холостой ветви

Sх.в = q0(H – Lг ω). (4.23)
Сопротивление очистительных устройств
Wоч = qоч zоч Bж, (4.24)
где qоч = 300–500 Н/м – линейная нагрузка от очистительных устройств; zоч –

число очистительных устройств, шт.
Сопротивление от загрузочного устройства
Wз = 0,7 qг ℓз, (4.25)
где ℓз – длина загрузки, м.

Полное сопротивление движению
W = Σ W. (4.26)
Мощность двигателя
P = [v kз Σ W] / η, (4.27)
где kз = 1,1–1,35 – коэффициент запаса.
Конвейеры со сплошными низкими скребками. Скребковые конвей-

еры с низкими скребками имеют закрытый каркас, нижняя часть которого
образует желоб, цепь имеет вертикально замкнутое расположение, огибает
приводную и натяжную звездочки и опирается ходовыми катками на направ-
ляющие. Груз перемещается в желобе конвейера сплошным слоем, высота h
которого в 2–6 раз больше высоты скребков, и образует сплошное тело воло-
чения высотой, превышающей высоту скребка. Высота скребков в несколько
раз меньше высоты бортов желоба. Груз засыпается в желоб через холостую
ветвь и отверстие в крышке. Нижняя ветвь цепи является рабочей, обратная
(верхняя) ветвь движется по направляющим путям или роликам. Возможно
исполнение с двумя рабочими ветвями, которые перемещают груз в разных
направлениях. Конвейеры с низкими скребками имеют углы наклона до 60°.
Применяются для горизонтального и наклонного транспортирования
хорошо сыпучих, пылевидных, зернистых, мелкокусковых грузов при нор-
мальных и повышенных (до 700 °С) температурах, имеют вертикально замк-
нутое расположение цепи.
Основные параметры конвейеров со сплошными низкими скребками:
углы наклона трассы до 60°; длина транспортирования до 100 м; производи-

тельность до 700 т/ч; ширина желоба 125–1000 мм; скорость транспортиро-
вания 0,1–0,4 м/с.
Преимуществами конвейеров с низкими скребками являются: герме-
тичность процесса транспортирования; сложность трассы; широкий диапазон
производительности; возможность перемещения горячих грузов.
К недостаткам относятся: изнашивание цепей, скребков и желоба; воз-
можность всплывания цепи над перемещаемым грузом.
Тяговым элементом скребковых конвейеров с погруженными скребка-
ми являются пластинчатые втулочные и роликовые или специальные вильча-
тые цепи с шагом 160 и 200 мм.
Скребки изготавливают из плоской, профильной и листовой полосы.
В одноцепных конвейерах скребки приваривают к звену цепи перпендику-
лярно или под углом 85° к его продольной оси. В двухцепных конвейерах
скребки крепят к звеньям с помощью толстых шплинтов.
Желоб конвейера выполняется в виде единого сварного каркаса из лис-
товой стали толщиной 2–4 мм или двух отдельных желобов, изготовленных
из швеллеров и листовой стали.
Привод конвейеров – редукторный. Поворотными и отклоняющими
устройствами являются направляющие блоки, звездочки и неподвижные ши-
ны. Натяжное устройство – винтовое или пружинно-винтовое.
При транспортировании горячего груза для сохранения его температу-
ры каркас конвейера выполняют с двойными стальными стенками, между
которыми находится теплоизоляционный материал. Для охлаждения горяче-
го груза дно желоба конвейера оснащают охладительной камерой, в секции
которой непрерывно подается холодная вода, при этом горячие грузы пере-
мещаются тонким слоем при небольшой скорости (0,01–0,16 м/с2).
Цепь, скребки, отклоняющие блоки и звездочки имеют такую же
конструкцию, как и у скребковых конвейеров обычного исполнения, но изго-
тавливают их из специальных сталей. Смотровые и ремонтные люки имеют
асбестовые прокладки.
Конвейеры с контурными скребками. Конвейеры с контурными

скребками имеют закрытый желоб, разделенный на две части, внутри кото-
рых движутся рабочая и обратная ветви цепи с фигурными скребками,
повторяющими три стенки контура сечения желоба (рис. 4.19). Применяются
для перемещения насыпных грузов в горизонтальной, крутонаклонной
и вертикальной плоскостях. Фигурные (контурные) скребки, армируя насып-
ной груз, перемещают его не отдельными порциями, а сплошной массой, за-
полняющей на горизонтальных участках почти все сечение желоба. Контур-
ные скребки более эффективно, чем низкие сплошные скребки, передают
движущую силу на все сечение насыпного груза, позволяя перемещать груз
в крутонаклонной и вертикальной плоскостях.
Конвейеры с контурными скребками имеют вертикально и горизон-
тально замкнутое расположение ходовой части (рис. 4.20).

Горизонтально замкнутые конвейеры (рис. 4.20, б) используют как рас-
пределительные, вертикально замкнутые конвейеры могут иметь трассы
с горизонтальными, наклонными, вертикальными участками (рис. 4.21)
и применяются для перемещения пылевидных, легкосыпучих, зернистых
и сортированных мелкокусковых грузов. Основными параметрами конвейе-
ров с контурными скребками являются: производительность до 60 т/ч;
длина трассы до 50 м; высота подъема до 15–20 м; скорость перемещения –
0,1–0,25 м/с.
Конвейерами с контурными скребками (рис. 4.22) не рекомендуется
перемещать грузы абразивные, влажные и липкие, а также с трудно дроби-
мыми кусками, которые могут заклинивать между скребками и желобом,
создавая значительные сопротивления движению и провоцируя выход из
строя всей установки.
Рис. 4.19. Ходовая часть конвейеров с контурными скребками:

а, б, в – вертикально замкнутых; г – горизонтально замкнутых
Рис. 4.20. Поперечные сечения конвейеров с контурными скребками:

а – вертикально замкнутых; б – горизонтально замкнутых

2
Рис. 4.21. Схемы трасс вертикально замкнутых конвейеров с контурными скребками:

а – горизонтальная; б – наклонная; в – комбинированная;
1 – натяжное устройство; 2 – нерабочая ветвь; 3 – привод; 4 – рабочая ветвь
Рис. 4.22. Элементы конвейеров с контурными скребками: а, б – расположение зон

загрузки и разгрузки на конвейере с вертикальными участками; в – участок поворота трас-
сы; г, д – расположение зон загрузки и разгрузки на конвейере с горизонтальными участ-
ками; 1 – рабочая ветвь; 2 – желоб; 3 – холостая ветвь; 4 – приводная звездочка; 5 – скре-
бок; 6 – поворотный барабан; 7 – патрубок для возврата просыпавшегося груза
К преимуществам конвейеров с контурными скребками относятся:
герметичность трассы; возможность промежуточной загрузки; разнообра-

зие трасс перемещения; саморегулирование загрузки без использования
питателей.
Недостатками конвейеров с контурными скребками являются: интен-
сивное изнашивание скребков, цепи и желоба; невозможность транспортиро-
вания липких грузов и грузов с твердыми включениями.
Тяговым элементом конвейеров является пластинчатая, разборная или
вильчатая цепь. Контурные скребки изготавливают из стали, чугуна или пла-
стмассы, прикрепляют к цепям или изготавливают заодно со звеньями цепи.
Трубчатые скребковые конвейеры. Имеют трассы разнообразной

конфигурации в вертикальной и горизонтальной плоскостях и пространстве
(рис. 4.23). Используются для перемещения пылевидных, порошкообразных,
зернистых и мелкокусковых грузов (с частицами малой прочности в 5–10 раз
меньше внутреннего диаметра трубы): строительные материалы, продукты
пищевой или химической промышленности и др.
Трубчатые скребковые конвейеры используют не только как самостоя-
тельные транспортирующие установки, но и как элементы технологических
линий различных производств. Герметичность трубчатых конвейеров позво-
ляет перемещать сыпучие, вязкие, горячие, пахучие, ядовитые жидкие
и полужидкие нелипкие грузы при производстве пищевых продуктов и ком-
бикормов, строительных материалов, продукции химической, нефтехимиче-
ской и металлургической промышленности. Непригодны для транспортиро-
вания крепких, липких и слеживающихся грузов.
Рис. 4.23. Схемы вертикально и горизонтально замкнутых

трубчатых скребковых конвейеров
Цепь со скребками круглого или прямоугольного сечения (по форме
трубы) движется внутри герметичной трубы и перемещает непрерывным по-

током насыпной груз. Скребки полностью перекрывают сечение трубы,
обеспечивая эффективное перемещение сыпучего груза.
Цепь получает движение от привода, а первоначальное натяжение –
от натяжного устройства, расположенного на поворотных участках трубы
(рис. 4.24). Зоны загрузки и разгрузки располагают в любом месте горизон-
тальных участков конвейера, в местах загрузки устанавливают решетки для
предотвращения попадания кусков в трубу и заклинивания скребков, у по-
следнего места разгрузки устанавливают вибрационное очистное устройство.
Повороты в горизонтальной и вертикальной плоскостях обеспечивают
поворотными блоками, звездочками или криволинейными участками трубы.
Основными параметрами трубчатых скребковых конвейеров являются:
производительность 4–35 м3/ч; скорость движения 0,16–0,4 м/с; длина пря-
молинейных участков до 60 м, высота до 20 м, общая длина трассы до 80 м;
углы наклона трассы до 40º.
Преимуществами трубчатых конвейеров являются: простота конструк-
ции; герметичность; разнообразие трасс перемещения; возможность исполь-
зования стандартных труб и цепей; высокий коэффициент заполнения трубы.
К недостаткам относятся: повышенный износ трубы и скребков, особенно на
криволинейных участках при транспортировании абразивных грузов.
Тяговым элементом трубчатых скребковых конвейеров служит одна
разборная пластинчатая втулочная цепь с шагом 80 или 100 мм или калибро-
ванная круглозвенная цепь, а в редких случаях используется канат.
Рис. 4.24. Схема трубчатого скребкового конвейера:

1 – цепь; 2 – скребки; 3 – труба; 4 – загрузочное устройство; 5 – поворотные устройства;
6 – разгрузочный бункер; 7 – очистное устройство; 8 – привод; 9 – натяжное устройство
Скребки являются грузонесущим элементом трубчатого скребкового
конвейера, изготавливаются из стали, чугуна, пластмассы или резины тол-
щиной 10–20 мм, соединяются с цепью с помощью сварки или болтового со-

единения. Крепление скребков к тяговой цепи может быть центральным,
симметричным или асимметричным.
Шаг скребков ас выбирают в зависимости от шага тяговой цепи tц
и диаметра трубы D. Шаг скребков должен быть кратным двум шагам цепи.
Диаметр скребка принимают на 10–15 мм меньше внутреннего диаметра тру-
бы. Шаг скребков [7]
ас = k1 tц = k2 D, (4.28)
где k1 , k2 – конструктивные коэффициенты.

Привод трубчатых скребковых конвейеров обычного типа со звездоч-
кой и редуктором. Электродвигатель с редуктором соединяют упругой муф-
той или клиноременной передачей.
Натяжное устройство – винтовое, пружинно-винтовое и грузовое, ход
натяжного устройства – не менее 1,6 шага цепи. Поворотными устройствами
конвейеров (рис. 4.25) являются блоки с гладким ободом или звездочки,
установленные в герметичном кожухе со смотровыми люками или плавные
закругления неподвижной трубы по радиусу 1,2–2 м.
Рис. 4.25. Схемы элементов трубчатых скребковых конвейеров:

а – загрузочное устройство; б, в – поворотное устройство
Секции средней части конвейера изготавливают из стандартных труб
длиной 4–6 м и соединяют между собой болтовыми соединениями. В секциях
и кожухах устанавливают герметичные люки для осмотра и ремонта ходовой
части.

Очистное устройство – вибрационное с эксцентриком, внутреннюю по-
верхность трубы очищают специальными очистными скребками из резины
или с резиновым бандажом увеличенного диаметра.
При расчете трубчатых скребковых конвейеров по заданной расчетной
производительности определяют внутренний диаметр трубы конвейера, ко-
торый округляют до ближайшего большего значения в соответствии с нор-
мальным рядом.
Тяговый расчет выполняется методом обхода по контуру. Первоначаль-
ное натяжение цепи S0 для конвейеров с прямолинейной трассой принимают
500–1000 Н; для конвейеров с комбинированной трассой 1500–2000 Н [7].
Канатно-дисковые конвейеры и штанговые конвейеры. Применя-

ются для транспортирования в горизонтальном и наклонном направлениях
(до 35°) разнообразных насыпных грузов (древесные опилки, уголь). Конвей-
ер представляет собой стальной неподвижный желоб, в котором движутся
на тяговом стальном канате диски, укрепленные на равных расстояниях.
Желоб имеет наклонные или вертикальные стенки со скругленным днищем
(рис. 4.26). Диски крепятся к канату зажимами. Канат приводится в движение
приводным блоком. Загрузку канатно-дискового конвейера осуществляют
в любой точке желоба, а разгрузку – через люки, перекрываемые задвижками.
Длинномерные грузы перемещают волочением в открытом желобе при
помощи каната (рис. 4.27) с прикрепленными к нему скребками в виде разъ-
емных дисков [11].
Рис. 4.26. Крепление дисков к канату
Рис. 4.27 Тягово-несущий элемент канатно-дисковых конвейеров

для перемещения длинномерных грузов: 1 – канат; 2 – скребки; 3 – полумуфты

Рис. 4.28. Штанговый скребковый конвейер для перемещения витой стружки:

а – схема; б – секция; 1 – желоб; 2 – штанга; 3 – скребки; 4 – шипы;
5 – гидротолкатель; 6 – опорная балка; 7 – направляющие
Канатно-дисковые конвейеры для транспортирования длинномерных

грузов изготавливают длиной до 600 м, обе ветви могут быть рабочими.
Для перемещения витой металлической стружки, которая является од-
ним из наиболее трудно транспортируемых грузов, разработан штанговый
(ершовый) скребковый конвейер (рис. 4.28).
Груз транспортируется по желобу квадратного сечения, внутри которого
движется штанга, к ней под острым углом с определенным шагом прикреп-
лены скребки. На верхней и боковых стенках желоба установлены остро-
угольные шипы. Штанга перемещается по направляющим, совершая
возвратно-поступательные движения с помощью гидротолкателя.
Витая металлическая стружка захватывается скребками и шипами
штанги и перемещается вперед на величину рабочего хода. При обратном
движении штанги заостренные скребки и шипы выскальзывают из стружки,
а шипы желоба препятствуют обратному движению стружки. В каждый
рабочий ход штанга проталкивает стружку вперед, которая постепенно пере-
мещается по желобу.
Основными параметрами штанговых конвейеров являются: длина до
100 м, производительность 0,5–3 т/ч, скорость перемещения 5–10 м/мин, ход
штанги 1,5–1,75 м, сечение желоба 600×600 мм.

1
Ход
Рабочий ход
3 4 5
Рис. 4.29. Штанговый скребковый конвейер для перемещения дробленой стружки:

1 – привод; 2 – кривошипно-шатунный механизм;
3 – штанга; 4 – желоб; 5 – скребки
К преимуществам штангового скребкового конвейера относятся: про-

стота конструкции, возможность транспортирования стружки, смоченной
маслом или эмульсией.
Недостатком является невозможность перемещения дробленой струж-
ки, так как она затрудняет движение, засоряя направляющие.
Штанговый скребковый конвейер для перемещения мелкой дробленой
стружки (рис. 4.29) имеет открытый желоб, рабочим органом является штан-
га с шарнирно закрепленными скребками, которая перемещается на ползунах
или опирается катками на направляющие.
Возвратно-поступательное движение штанги обеспечивает привод
с кривошипно-шатунным механизмом. Скребок при движении вперед по хо-
ду перемещения груза занимает перпендикулярное положение к штанге
и транспортирует порцию груза в заданном направлении; при движении на-
зад скребок поворачивается, приближаясь к тяговому элементу, и свободно
проходит сквозь груз. При повторном движении вперед скребок увлекает
следующую порцию груза.
Основными параметрами конвейеров являются: глубина желоба
150–200 мм; ширина желоба 200–300 мм; шаг скребков 200–250 мм; угол
наклона до 30° [7].

1. Классификация, области применения скребковых конвейеров, их

достоинства и недостатки.
2. Основные параметры скребковых конвейеров со сплошными высо-
кими скребками.
3. Какие тяговые органы и натяжные устройства используются
в скребковых конвейерах?
4. Способы загрузки и разгрузки скребковых конвейеров.
5. От чего зависит шаг скребков скребкового конвейера со сплошными
высокими скребками?
6. Способы крепления скребков, материалы для их изготовления.
7. Особенности тягового расчета скребковых конвейеров.
8. Устройство, назначение и основные параметры скребковых конвейе-
ров с низкими сплошными скребками.
9. Устройство, назначение и основные параметры конвейеров с кон-
турными скребками.
10. Какие существуют геометрические схемы трасс трубчатых скребко-
вых конвейеров, где располагаются места загрузки и разгрузки?
11. Каким образом осуществляется процесс перемещения груза на кон-
вейерах с контурными скребками? Показать некоторые геометрические фор-
мы контурных скребков и способы их крепления к тяговым органам.
12. Устройство, области применения и основные параметры трубчатых
скребковых конвейеров.
13. Назначение, устройство, принцип действия, основные параметры
и элементы штанговых скребковых конвейеров.
3. Скребково-ковшовые, ковшовые
и люлечные конвейеры
Основные типы, устройство, назначение и применение. Скребко-

во-ковшовые и ковшовые конвейеры предназначены для перемещения
насыпных грузов, люлечные – для перемещения штучных грузов. Скребко-
во-ковшовые, ковшовые и люлечные конвейеры имеют сложные трассы
перемещения в вертикальной плоскости.
Скребково-ковшовые и ковшовые конвейеры – это двухцепные транс-
портирующие машины для перемещения насыпных грузов по сложным
вертикально замкнутым трассам с горизонтальными и вертикальными участ-
ками. Конвейеры с жестко закрепленными ковшами называют скребково-
ковшовыми, а с шарнирно подвешенными ковшами – ковшовыми. Тяговым
элементом являются две пластинчатые катковые цепи.

3. Скребково-ковшовые, ковшовые и люлечные конвейеры
Скребково-ковшовые конвейеры применяют для транспортирования
малоабразивных хорошо сыпучих грузов и используют в основном как рас-
пределительные для подачи угля по бункерам на ТЭЦ и котельных установ-
ках. Такими конвейерами не рекомендуется перемещать влажные и липкие
грузы из-за сложности разгрузки и очистки грузонесущих элементов.
Ковшовые конвейеры используют для перемещения сухих, хорошо
сыпучих грузов на предприятиях химической и угольной промышленности,
в системах топливоподачи электростанций, для подъема угля из шахты.
Люлечные конвейеры по конструкции подобны ковшовым, но вместо
ковшей используются шарнирно подвешенные полки (люльки).
Преимуществами скребково-ковшовых, ковшовых и люлечных конвей-
еров являются: бесперегрузочное транспортирование по сложной трассе;
удобство промежуточной разгрузки на горизонтальных участках (для скреб-
ково-ковшовых и ковшовых) и вертикальных (для люлечных); возможность
транспортирования горячих грузов.
Недостатки скребково-ковшовых, ковшовых и люлечных конвейеров:
сложность конструкции; большая масса ходовой части; крошение груза и по-
вышенный износ трущихся частей (желоба и ковшей) в скребково-ковшовых
конвейерах; большое количество шарниров.
Скребково-ковшовые конвейеры. Скребково-ковшовый конвейер

(рис. 4.30) соединяет в себе принцип действия двух типов машин – скребко-
вого конвейера и ковшового элеватора и работает на горизонтальных участ-
ках как скребковый конвейер в желобе, а на вертикальной (восходящей) вет-
ви как вертикальный элеватор [6, 7, 12].
Разгрузка
4
5
7 6
3
2
Загрузка
Рис. 4.30. Схема скребково-ковшового конвейера:

1 – тяговые цепи; 2 – ковши; 3 – привод; 4 – питатель;
5 – приемный бункер; 6 – желоб; 7 – кожух

Скребково-ковшовые конвейеры имеют две замкнутые тяговые цепи
с жестко прикрепленными к ним ковшами (в форме призмы), которые на
горизонтальных – движутся внутри желоба, а на вертикальных – внутри
закрытого направляющего кожуха. Цепи с ковшами на горизонтальных
участках перемещаются на ходовых катках по направляющим путям, а на
вертикальных участках поднимаются внутри направляющих путей, которые
не позволяют ковшам отклоняться в стороны.
Загрузка производится одним или несколькими питателями на нижнем
горизонтальном участке, разгрузка – в любом месте верхнего горизонтально-
го участка через отверстия в дне желоба. Верхняя звездочка в конце рабочей
ветви является приводной, другая верхняя звездочка – натяжной. Желоб
и кожух конвейера поддерживаются опорными металлоконструкциями, на
которых установлены направляющие пути.
Основные параметры скребково-ковшовых конвейеров: производи-
тельность до 200 м3/ч, длина горизонтальных участков до 100 м, высота
подъема до 25 м; ширина ковшей 300–1200 мм, скорость транспортирования
до 0,5 м/с.
Тяговым элементом скребково-ковшового конвейера являются две бес-
конечно замкнутые пластинчатые катковые цепи с ребордами на катках,
подшипниках качения или скольжения. Привод редукторный с автоматиче-
ским тормозным устройством. Натяжные устройства винтовые или пружин-
но-винтовые, ход натяжного устройства 1,5–2 tц. Привод и натяжное устрой-
ство в зависимости от конфигурации трассы располагают как в верхней, так
и в нижней части конвейера. Ковши скребково-ковшовых конвейеров имеют
призматическую форму. Их изготавливают сварными из листовой стали тол-
щиной 3–8 мм. Ширина ковшей В = 300–1200 мм; вылет А = 300–600 мм;
глубина h1 = 150–300 мм; шаг ак – не менее двух шагов цепи.
Объем ковшей скребково-ковшовых конвейеров
Qaк
i0  , (4.29)
3,6vρψ
где Q – производительность, т/ч; ак – шаг ковшей, м; v – скорость движения

(v = 0,16–0,6 м/с); ρ – плотность груза, кг/л;  – коэффициент заполнения
ковшей ( = 0,75–0,9).
При транспортировании кусковых грузов величину вылета ковша А
необходимо проверить по условию кусковатости:
А ≥ Х3 а, (4.30)
где а – размер максимального типичного куска груза, мм; Х3 – коэффициент

кусковатости, для сортированных грузов Х3 = 3–5, для рядовых грузов
Х3 = 2,5–3.

Тяговый расчет выполняют методом обхода по контуру. Сопротивле-
ния на прямолинейных горизонтальных участках определяют так же, как для
скребковых конвейеров, с теми же коэффициентами. На вертикальных участ-
ках для загруженной ветви сопротивление движению равно силе тяжести хо-
довой части с грузом, для незагруженной ветви – силе тяжести (без груза).
Первоначальное натяжение цепи принимают S0 = Smin = 3000–10000 Н.
Ковшовые конвейеры. Элементы конвейеров, выбор основных пара-

метров. Ковшовые конвейеры (рис. 4.31) имеют схемы трассы такие же, как
и скребково-ковшовые, но их конструкции и способ перемещения груза
существенно отличаются.
Ковшовые конвейеры перемещают сухие, хорошо сыпучие пылевид-
ные, зернистые и мелкокусковые грузы на предприятиях химической
и угольной промышленности, цементных заводах и др. и имеют такие же
схемы трассы, как и скребково-ковшовые конвейеры.
Ковши размещаются между двумя пластинчатыми катковыми цепями
на свободных шарнирах, ось подвешивания ковша располагается выше его
центра тяжести, благодаря чему ковши постоянно сохраняют устойчивое от-
весное положение на всех участках трассы без дополнительной фиксации
и автоматический возврат в исходное положение после опрокидывания для
разгрузки (рис. 4.32).
Загрузку производят на нижнем горизонтальном участке, разгрузку –
в любом месте верхнего горизонтального участка.
7 8 2 Разгрузка
Загрузка 6
Рис. 4.31. Схема ковшового конвейера: 1 – катковые цепи;

2 – ковши; 3 – привод; 4 – отклоняющие звездочки; 5 – натяжное устройство;
6 – направляющие рельсы; 7 – приемный бункер; 8 – разгрузочное устройство

Рис. 4.32. Ходовая часть ковшового конвейера с сомкнутыми ковшами:

1 – цепь; 2 – ковши с закругленным днищем; 3 – козырьки;
4 – ролик; 5 – ось; 6 – упоры
Основные параметры ковшовых конвейеров: ширина ковшей 400, 500,

650, 800, 1000 мм; скорость движения полотна 0,16 – 0,4 м/с; производитель-
ность 10–500 т/ч; длина горизонтальных участков до 150 м; высота подъема
до 60 м.
Привод редукторный с автоматическим тормозным устройством, на-
тяжное устройство – винтовое, пружинно-винтовое. Основным недостатком
является возможность раскачивания и ударов ковшей друг о друга при ско-
рости более 0,4 м/с.
Ходовую часть ковшового конвейера выполняют с сомкнутыми и рас-
ставленными ковшами. Ковши ковшового конвейера выполняются сварными
из листовой стали толщиной 2–6 мм и подвешивают на консольных осях,
которые установлены на пластинах цепи [6]. Ковши устанавливают сплош-
ным сомкнутым строем или расставленными на ходовой части (рис. 4.33).
Переориентирование козырьков сомкнутых ковшей необходимо, если трасса
конвейера имеет повороты ходовой части в разные стороны.
Сомкнутые ковши имеют наибольшее распространение, зазор между
ними перекрывается планками-козырьками, что обеспечивает непрерывную
загрузку. Расставленные ковши располагают на некотором расстоянии друг
от друга, поэтому загрузку производитят порционно с помощью дозирующих
устройств.

Рис. 4.33. Схемы ходовой части конвейера

с сомкнутыми (а, б) и расставленными (в) ковшами
Рис. 4.34. Разгрузочное устройство ковшового конвейера
Разгрузку ковшей (рис. 4.34) выполняют с помощью принудительного

воздействия на них разгрузочных шин, установленных на тележке, передви-
гаемой по всему фронту разгрузки.
Ковши конвейера упираются направляющими в нажимную шину и оп-
рокидываются до полного опорожнения. Разгрузочные шины могут быть
установлены стационарно в одном или нескольких пунктах.
Сомкнутые ковши с козырьками имеют переориентировщик ковшей.
Переориентирование выполняется с помощью направляющих шин путем на-
клона ковша и перевода его первого (по ходу) козырька из верхнего положе-
ния в нижнее или наоборот.

Тяговым элементом ковшовых конвейеров являются две пластинчатые
цепи с катками с ребордами на подшипниках скольжения или качения и ша-
гом 315, 400, 500, 630, 800 и 1000 мм.
Движение полотну передается от редукторного привода с тормозным
устройством. Натяжение цепей производится с помощью винтового, пру-
жинно-винтового или грузового натяжного устройства, ход натяжного
устройства Х ≥ 1,6 tц. Привод устанавливают после участков с наибольшим
сопротивлением, т. е. после длинных горизонтальных загруженных участков
и участков с большими подъемами. Натяжное устройство устанавливается
в месте наименьшего натяжения тяговых цепей, т. е. в месте спуска холостой
ветви конвейера.
Особенности расчета ковшового конвейера. Расчет ковшового кон-
вейера выполняют в два этапа: предварительное определение основных
параметров и ходовой части по исходным данным; поверочный расчет с па-
раметрами, определенными в первом этапе [7].
Производительность ковшового конвейера
3,6v0vρψ
Q , (4.31)
ак
где v0 – объем ковша, л; v = 0,16–0,4 м/с – скорость конвейера; ψ = 0,7–0,85 –

коэффициент заполнения ковшей (меньшее значение для кусковых, большее –
для хорошо сыпучих пылевидных и зернистых грузов); ак – шаг ковшей, м.
Размеры ковша проверяют по условию кусковатости.
Предварительное натяжение тяговых цепей
Smax = {S0+ω[(qг+q0)Lг+q0Lх] + (qг+q0)H}(1+0,1y), (4.32)
где S0 – начальное натяжение цепей, принимается S0 = 20–30 кН; Lг – длина

загруженных горизонтальных участков, м; Lх – длина порожних горизон-
тальных участков, м; Н – высота подъема груза, м; у – количество поворот-
ных устройств (включая НУ).
Расчетное усилие на одну цепь
Sрасч = 1,15 Smax / 2. (4.33)
Расчет размеров тяговых цепей проводится с учетом динамических на-

грузок. По расчетному усилию выбирают тяговую цепь и определяют нагруз-
ки q0 и qг, q0 – распределенная масса движущихся частей, q0 = (250–300)В,
В – ширина ковша, м; qг – распределенная масса груза на 1м полотна конвей-
ера, qг = Q / 3,6 v.

Определение сил сопротивлений. На горизонтальных прямолинейных
участках:
для загруженной ветви Wг = (qг + q0) Lг ω;
для холостой ветви Wх = q0 Lх ω.
На поворотных и натяжных устройствах
Wзв = Sn-1 (ξ – 1), (4.34)
где Sn-1 – натяжение перед поворотным устройством, Н; ξ – коэффициент

сопротивления движению на ходовой части на поворотных и натяжных
устройствах.
Сопротивления на разгрузчиках
Wр = 1,2 (mк g + qг tк ), (4.35)
где mк – масса порожнего ковша, кг; tк – шаг ковша, м.

Максимальное натяжение цепей Smax = Sнб.
Окружное усилие на приводных звездочках
P0 = Sнб – Sсб. (4.36)
Крутящий момент на приводном валу
Мпр = (Р0 D0) / 2 ηпр , (4.37)
где D0 – диаметр начальной окружности приводных звездочек, см; ηпр = 1 / ξ –

КПД привода вала.
Мощность электродвигателя
N = v k3 ΣW / η, (4.38)
где k3 – коэффициент запаса.

По рассчитанной мощности двигатель выбирают по каталогу.
Тормозной момент
Мт = (qг H – cтΣW)(D0 / 2)ηпр = [qг Н – ст (Р – qг Н)] (D0 / 2)ηпр, (4.39)
где ст – коэффициент уменьшения сопротивлений.

Подробный тяговый расчет производят методом обхода по контуру
(рис. 4.35), начиная с точки наименьшего сопротивления – точки (0), форму-
лы для расчета представлены в табл. 4.5.

Рис. 4.35. Схема для подробного тягового расчета
Таблица 4.5
Формулы к подробному тяговому расчету
ковшового конвейера
Номер точки Формула к расчету
Расчет по направлению движения
0 S0 = Smin = 20–30 кН
1 S1 = S0 + q0 ω ℓ0-1
2 S2 = S1 + (qг + q0 ) ω ℓ1-2
3 S3 = S2 + S2 (ξ – 1) + (qг + q0 ) (D0 / 2)ξ
4 S4 = S3 + (qг + q0 ) Н3-4
5 S5 = S4 + S4 (ξ – 1) + (qг + q0 ) (D0 / 2)ξ
6 S6 = S5 + (qг + q0 ) ω ℓ5-6 + 12 (mк g + qг tк )
7 S7 = S6 + q0 ω ℓ6-7 = Sнб
Расчет против направления движения
8 S8 = S0 + q0 (D0 / 2)ξ – S0 [1 – (1/ξ)]
9 S9 = S8 + q0 Н8-9 = Sсб
Поверочный тяговый расчет заключается в определении и последова-

тельном суммировании сил сопротивления по контуру трассы: от точки наи-
меньшего натяжения по направлению движения; от точки наименьшего на-
тяжения против направления движения до привода.
Люлечные конвейеры. Люлечные конвейеры (рис. 4.36, 4.37) по

конструкции подобны ковшовым конвейерам, но в качестве грузонесущего
элемента вместо ковшей используются шарнирно-подвешенные полки
(люльки) [6, 11].

Рис. 4.36. Люлечный конвейер:

1 – отклоняющие звездочки; 2 – направляющие; 3 – загрузочное устройство;
4 – НУ; 5 – привод; 6 – разгрузочное устройство; 7 – ходовая часть
Люлечные конвейеры предназначены для перемещения штучных гру-

зов небольшой массы (детали машин, книги, ящики и др.) по сложной трассе
(рис. 4.38), расположенной в вертикальной плоскости (междуэтажное транс-
портирование грузов) в комплексе с технологическим оборудованием.
Загрузка и разгрузка люлечных конвейеров выполняется на вертикаль-
ных участках вручную или автоматически с помощью специальных
устройств. К основным параметрам относятся: общая длина конвейеров до
150 м; высота вертикальных участков до 30 м; скорость до 0,35 м/с.
В люлечных конвейерах используют редукторный привод с тормозом
обратного хода цепи для предотвращения обратного движения ходовой части
загруженного конвейера в случае перерыва подачи тока.

Рис. 4.37. Ходовая часть люлечного конвейера:

1 – люльки; 2 – тяговые цепи; 3 – оси
Рис. 4.38. Схемы трасс люлечных конвейеров:

П – привод; НУ – натяжное устройство; З – зона загрузки; Р – зона разгрузки
Несущими элементами люлечных конвейеров являются люльки (под-

вески) разнообразных конструкций в зависимости от массы, формы и габа-
ритных размеров перемещаемых грузов и способов загрузки и разгрузки. При
автоматической загрузке и разгрузке применяют гребенчатые (колосниковые)
люльки, которые разгружаются на ходу с помощью гребенчатых столов-
лотков.
Тяговым элементом являются две пластинчатые катковые цепи с шагом
100, 125, 200, 250, 315 мм. Загрузочные и разгрузочные устройства выполня-
ют в виде гребенчатых столов-лотков.
Производительность люлечного конвейера

3600vzв
Z , (4.40)
a
где v – скорость конвейера (обычно v ≤ 0,35 м/с); zв – количество штучных

грузов, перемещаемых одной люлькой, шт.; а – шаг люлек, м.
Шаг люлек выбирают в зависимости от габаритных размеров штучных
грузов и проверяют на проходимость люлек по криволинейным участкам
трассы.
Тяговый расчет начинают с определения точки минимального натяже-
ния цепей Smin, которую принимают 2–3 кН.
Распределенную массу груза, приходящуюся на 1 м длины полотна
конвейера, вычисляют по формуле
q Z . (4.41)
3,6v
Распределенную массу q0 движущихся частей определяют путем сум-

мирования массы тяговых цепей и люлек.
Расчет необходимой мощности привода выполняют по общему алго-
ритму, определенному для других типов цепных конвейеров.
1. Классификация, области применения и назначение ковшовых, скреб-

ково-ковшовых и люлечных конвейеров, их достоинства и недостатки.
2. Конфигурация трассы ковшовых, скребково-ковшовых и люлечных
конвейеров, способы загрузки и разгрузки.
3. Основные конструктивные особенности ковшовых и скребково-
ковшовых конвейеров.
4. Особенности крепления и установки ковшей, материалы для их изго-
товления.
5. Основные параметры и элементы скребково-ковшовых конвейеров.
6. Основные параметры и элементы ковшовых конвейеров.
7. Устройство и принцип действия разгрузочной тележки ковшового
конвейера.
8. Алгоритм расчета ковшовых и скребково-ковшовых конвейеров.
9. Назначение, общее устройство и основные параметры люлечных
10. Способы крепления и конструкции грузонесущих элементов люлеч-
ных конвейеров.

4. Подвесные, тележечные, грузоведущие,

штанговые и шагающие конвейеры
Подвесные конвейеры. Основные типы и конструктивные особен-

ности, классификация, принцип действия. Подвесные конвейеры служат
для перемещения разнообразных по форме, габаритным размерам и массе
штучных грузов: полуфабрикатов, сборочных единиц и готовых изделий
по замкнутому контуру сложной пространственной трассы со скоростью
0,1–45 м/мин. На подвесном конвейере транспортируемые грузы размещают
на подвесках или в коробах, подвешенных к кареткам или тележкам, движу-
щимся вместе с ходовой частью по подвесному направляющему пути [7, 12].
Подвески загружают и разгружают на ходу конвейера вручную или ав-
томатически. Во время транспортирования грузы подвергают различным
технологическим операциям (механической очистке в пескоструйных каме-
рах, мойке и травлению в химических ваннах, окраске, сушке, термообработ-
ке, складированию, сборке и т. д.).
Подвесные конвейеры применяют в машиностроительной, химической,
пищевой и других отраслях промышленности.
Подвесные конвейеры классифицируют по способу соединения тяговой
цепи с подвеской, по характеру перемещения грузов:
подвесной грузонесущий конвейер имеет каретки с подвесками, прикре-
пленные к цепи и перемещающиеся по постоянной трассе подвесных путей;
подвесной грузотолкающий конвейер имеет неприкрепленные к тяговой
цепи тележки с подвесками, которые движутся по отдельному подвесному
пути при помощи толкателей, закрепленных на тяговой цепи и толкающих
находящиеся перед ними тележки с грузами. Цепь с каретками и толкателями
движется по тяговому подвесному пути, а тележки с грузами – по самостоя-
тельному грузовому пути;
подвесной несуще-толкающий конвейер представляет собой сочетание
грузонесущего и толкающего конвейеров. У конвейера такого типа к тяговой
цепи прикреплены каретки с крюками-толкателями, подвеска с грузом –
к грузовой тележке. Она перемещается на одних участках трассы проталки-
ванием (как у толкающего конвейера), на других – в подвешенном состоянии
на крюке каретки (как у грузонесущего конвейера);
подвесной грузоведущий конвейер перемещает напольные тележки
с грузом, которые передвигаются по полу склада или цеха. Тележки имеют
вертикальную ведущую штангу, взаимодействующую с толкателем каретки,
которая соединена с тяговой цепью и перемещается по подвесному пути;
подвесной несуще-грузоведущий конвейер перемещает напольные
тележки, шарнирно прикрепленные к каретке, движущейся по подвесному
пути. На одних участках трассы тележка перемещается по полу цеха или

4. Подвесные, тележечные, грузоведущие, штанговые и шагающие конвейеры
склада, на других – поднимается и транспортируется в подвешенном состоя-
нии (с одного уровня на другой).
Конструкции всех типов подвесных конвейеров имеют много общего:
используются унифицированные тяговые цепи, приводы, поворотные и на-
тяжные устройства. Существенные отличия имеют ходовые пути, тележки
и другие специфические сборочные единицы и элементы.
Подвесные грузонесущие конвейеры. Подвесной грузонесущий конвей-
ер (рис. 4.39) состоит из тягового элемента, замкнутого по контуру трассы,
с прикрепленными к нему каретками, к которым шарнирно подвешены под-
вески с транспортируемыми грузами [6, 7, 12].
Тяговый элемент с каретками и подвесками движется при помощи при-
вода по замкнутому подвесному пути, подвешенному к элементам или опор-
ным конструкциям здания. Необходимое натяжение тягового элемента обес-
печивается натяжным устройством.
Основными параметрами подвесных конвейеров являются массовая
производительность Q, т/ч, штучная производительность Z, шт./ч, скорость
цепи v, м/с, шаг цепи tц, м, грузоподъемность каретки Nг, кг. Подвесные кон-
вейеры классифицируют: по характеру привода (одноприводные и многопри-
водные); по типу тягового элемента (цепные и канатные).
Разгрузка
Загрузка
Рис. 4.39. Подвесной грузонесущий конвейер: 1 – натяжное устройство;

2 – вертикальные перегибы трассы; 3 – тяговый элемент; 4 – поворотные устройства;
5 – привод; 6 – подвески; 7 – каретки; 8 – подвесной путь; 9 – груз
Преимуществами подвесных конвейеров являются: пространственная

трасса, позволяющая обслужить полный производственный цикл не только

в одном помещении, но и рядом расположенных зданиях; приспособляемость
трассы к возможным изменениям технологического процесса; возможность
создания на конвейере запаса изделий; малый расход энергии; возможность
широкого применения автоматизации.
Тяговым элементом подвесных конвейеров, расположенных в гори-
зонтальной плоскости, служит цепь или канат; для конвейеров с простран-
ственной трассой применяют специальные (разборные) цепи, которые
обеспечивают повороты в горизонтальной и вертикальной плоскостях.
Грузонесущими элементами являются каретки: грузовые (одинарные
и траверсные) служат для крепления подвески с грузом и перемещения их по
подвесным путям; опорные (поддерживающие) устанавливают между грузо-
выми и служат для поддержки цепи и уменьшения ее провеса. Конструкция
каретки зависит от типа направляющих путей, по которым она перемещается.
Каретка (рис. 4.40) подвесного конвейера состоит из двух катков с консоль-
ными осями и подшипниками, кронштейнов и прокладки.
Катки кареток – безребордные, профиль обода катка зависит от профи-
ля пути. Наиболее целесообразным исполнением каретки является конструк-
ция катка-подшипника со сфероконическим ободом (как единый комплект),
обеспечивающая высокую надежность. Кронштейны кареток должны иметь
высокую прочность и жесткость при минимальной массе.
Рис. 4.40. Каретка подвесного грузонесущего конвейера:

1 – цепь; 2 – катки; 3 – кронштейн; 4 – прокладки

Рис. 4.41. Схема установки одинарных и траверсных кареток на тяговой цепи
Шаг кареток tк (рис. 4.41) зависит от шага подвесок с грузом и необхо-

димых радиусов вертикальных перегибов, с уменьшением шага кареток
радиус уменьшается. Для конвейеров с вертикальными перегибами каретки
устанавливают на расстоянии 4–10 шагов цепи, но не более 960 мм. На гори-
зонтальных конвейерах без вертикальных перегибов шаг кареток увеличива-
ется до 1600мм. Шаг кареток для разборных и круглозвенных цепей должен
быть кратным двум шагам цепи.
Для конвейеров с пространственной трассой шаг кареток обычно при-
нимается не более 6–10 шагов цепи. Если шаг подвесок больше, то между
грузовыми устанавливают опорные каретки, тогда шаги кареток могут быть
одинаковыми или неодинаковыми.
Для конвейеров с вертикальными перегибами шаг кареток tк = (4–10) tц,
при большем шаге устанавливают вспомогательные каретки для предотвра-
щения чрезмерного провисания цепи.
Поворотные устройства (рис. 4.42) служат для изменения направления
движения тягового элемента на горизонтальных поворотах и устанавливают-
ся на стойках с консолями, на кронштейнах, тягах и конструкциях, подвеши-
ваемых к перекрытию здания. Выбор поворотного устройства зависит от
конструкции тягового элемента, его натяжения, радиуса и угла поворота.
Поворотное устройство со звездочкой применяют для разборной, пла-
стинчатой и др. цепей. Поворотные звездочки имеют 6–13 зубьев, диаметр
начальной окружности 300–1300 мм, изготавливаются из стали 35Л, из серо-
го чугуна или сварными из листовой стали Ст3.
Рис. 4.42. Схемы горизонтальных поворотов подвесных конвейеров:

а, б, в – на звездочках или блоках; г, д – на роликовой батарее; е – на направляющей шине

Рис. 4.43. Поворотное устройство подвесного конвейера на роликовой батарее
Поворотные блоки разделяют по профилю обода: с гладким ободом

и с выемкой. Поворотные блоки используют для пластинчатых, разборных,
круглозвенных цепей и канатов. Блоки имеют диаметр 300–1200 мм, изготав-
ливаются из серого чугуна или свариваются из стали. Звездочки и блоки ус-
танавливают на подшипниках качения на неподвижной оси опоры, которая
закрепляется на металлоконструкции [6, 7, 12, 28].
Роликовая батарея (рис. 4.43) представляет собой ряд стационарных
роликов, расположенных по дуге.
Оси роликов крепят на неподвижном каркасе на металлоконструкции
или на ходовом пути. Ролики изготавливают из серого чугуна или из стали
40, диаметр роликов 70 мм, шаг роликов 90–170 мм. Роликовые батареи ис-
пользуют для разборных или пластинчатых цепей.
Направляющие шины представляют собой изогнутый по радиусу уча-
сток ходового пути и используют для двухшарнирных и стержневых цепей.
Поворотные устройства устанавливают на металлических стойках
с консолями, на кронштейнах, тягах и конструкциях, подвешиваемых к пере-
крытию здания.
Радиус поворота пути в горизонтальной плоскости зависит от типа
и размеров поворотного устройства и типа тягового элемента, радиус
поворота пути на звездочке выполняют меньше радиуса ее начальной окруж-
ности. При повороте на блоках с гладкими ободами радиус поворота пути
определяют с учетом расположения тягового элемента и каретки на блоке.

Рис. 4.44. Участки трассы подвесного грузонесущего конвейера

с вертикальными перегибами с шарнирной подвеской:
а – в виде треугольника; б – консольного стержня
Радиус вертикальных перегибов трассы конвейера зависит от натяже-

ния цепи; конструктивного соединения цепи с кареткой; расстояния между
каретками; типа, конструкции и шага цепи; профиля направляющего
подвесного пути. Вертикальные подъемы и спуски на трассе конвейера
(рис. 4.44) обеспечиваются применением двухшарнирной или секционной
цепи с шарнирной подвеской в виде жесткого треугольника (или консольно-
го стержня).
При установке на конвейере кареток с шагами разной величины радиу-
сы перегибов выбирают по наибольшим шагам, радиусы вертикальных пере-
гибов принимают одинаковыми для увеличения срока эксплуатации цепей,
путей и кареток. При сочетании горизонтального поворота с вертикальным
перегибом между начальными и конечными точками перегибов необходимы
прямые участки для исключения возможности изгиба звеньев цепи в двух
направлениях [6, 7, 12, 28].
На вогнутых кривых вертикальных поворотов путей устанавливают
направляющие контршины для устранения чрезмерного подъема кареток
и правильного направления их движения (рис. 4.45).
Подвесной путь, по которому движутся каретки, поддерживающие
цепь и подвески с грузами, называют направляющим или ходовым. Конфи-
гурация направляющего пути зависит от профиля трассы конвейера.

Рис. 4.45. Схемы вертикальных перегибов подвесного пути:

а – расположение контршин; б – сочетание вертикальных и горизонтальных поворотов
а б в г
Рис. 4.46. Профили подвесного пути:

а–в – однобалочные; г – двухбалочные
Направляющий путь выполняют из балок двутаврового сечения, фа-

сонных гнутых профилей или уголкового проката из сталей марок Ст3 или
14Г2. Однобалочные пути (рис. 4.46, а–в) изготавливают из двутавровых
балок, из труб или коробчатых профилей.
Двухбалочные пути (рис. 4.46, г) выполняют из двух прокатных или
гнутых уголков или двух специальных гнутых профилей.
Путь из двутавровых балок применяется на конвейерах среднего и тя-
желого типов, его преимуществами являются простота изготовления и мон-
тажа, жесткость и возможность использования верхних полок в качестве
контршин. Пути из уголков и фасонных профилей устанавливают на конвей-
ерах среднего, легкого и весьма легкого типов. К их преимуществам относят-
ся малая масса, возможность использования кареток с цилиндрическими кат-
ками, наличие промежутка между путями, что обеспечивает вертикальные
перегибы с малым радиусом; недостатками являются малая жесткость
и трудоемкость монтажных работ.
Пути изготавливают отдельными секциями, соединяют между собой
раздвижными и неподвижными стыками, которые выполняют сварными
и болтовыми с центрирующей накладкой. Стыки располагают на 1–1,5 м от
опоры. Балки пути подвешивают к конструкциям здания или к отдельным
поддерживающим стойкам, чтобы не загромождать производственные пло-

щади. Подвесные пути рассчитывают на прочность по методам строительной
механики.
Приводы подвесных конвейеров для всех типов цепей применяют
угловые со звездочкой и прямолинейные гусеничные; для каната и круглоз-
венной цепи используют фрикционные приводы. Угловой привод со звездоч-
кой устанавливают в местах горизонтального поворота трассы конвейера на
90 или 180°; гусеничный привод – на горизонтальных прямолинейных участ-
ках трассы. Механизмы гусеничного привода размещают на подвижной раме,
которая может перемещаться внутри неподвижной рамы подвесного пути.
Приводы подвесных конвейеров обеспечивают постоянную или
переменную скорость. Плавное изменение скорости достигается за счет при-
менения вариатора скорости, гидромотора или электродвигателя постоянного
тока. Привод устанавливают в точке максимального натяжения тяговой
цепи – после длинных тяжело загруженных горизонтальных участков или
больших подъемов – для получения оптимальных величин тягового усилия
и натяжения цепи (чтобы на участках трассы, имеющих большое количество
поворотов, натяжения тягового элемента и величины сил сопротивлений
были минимальными).
В многоприводном конвейере периодически устанавливают несколько
приводных механизмов. В системе совместно работающих приводов все при-
водные механизмы конвейера должны иметь электродвигатели с одинаковы-
ми характеристиками и одинаковое передаточное число [6, 7, 12, 28].
Натяжные устройства подвесных конвейеров – грузовые (имеют наи-
большее применение), пневматические, гидравлические, пружинно-винтовые
и винтовые устанавливают на повороте трассы на 180º в зоне малых натяже-
ний, непосредственно после привода или после спуска
Количество натяжных устройств на конвейерах с объединенным при-
водом должно быть равно количеству приводных звездочек во избежание пе-
ренапряжения цепи при неравномерном ее изнашивании. В многоприводных
конвейерах количество натяжных устройств равно количеству комплектов
приводных механизмов. На конвейерах легкого типа натяжное устройство
иногда объединяют с приводом, что позволяет исключить одно-два поворот-
ных устройства.
Подвески являются грузонесущими элементами подвесного конвейера.
Они имеют разнообразные конструкции, которые зависят от свойств груза,
его размеров и массы, назначения конвейера, способа загрузки и разгрузки.
Подвески выполняются в виде этажерок, лотков, крюков, захватов, коробов
и др. и имеют шарнирное крепление к каретке или траверсе для обеспечения
вертикального положения на наклонных участках и надежного положения
груза.

Рис. 4.47. Схема полуавтоматической Рис. 4.48. Схема полуавтоматической

загрузки подвесного конвейера: 1 – подвеска; разгрузки подвесного конвейера: 1 –
2 – груз; 3 – ленточный конвейер ленточный конвейер; 2 – груз; 3 – подвеска;
4 – цепь; 5 – подвесной путь
Подвеска должна быть прочной, экономичной, удобной для загрузки

и разгрузки, надежной и безопасной для перемещения грузов на горизон-
тальных и наклонных участках трассы конвейера. Загрузка и разгрузка
подвесок производится вручную, при помощи грузоподъемных устройств,
полуавтоматически или автоматически (рис. 4.47, 4.48).
Система автоматического адресования подвесок обеспечивает автома-
тическую загрузку и разгрузку в обусловленных местах [6, 7, 12, 28].
Автоматическая разгрузка подвесок производится следующим образом:
системой автоматического адресования подвеске задается пункт – адрес
разгрузки; подвеска на ходу конвейера адресоносителем включает исполни-
тельный механизм, при помощи которого она или ее опорная часть освобож-
дается от груза или груз передается на устройство вне конвейера.
По способу управления различают системы децентрализованного
(местного) и централизованного (с общего пульта) адресования, а также ком-
бинированные системы управления.
Система децентрализованного управления (рис. 4.49) включает в себя
комплект адресоносителей АН с набором элементов адресования, считывате-
лей адреса С1-С3, устройств для приведения элементов адресования в ней-
тральное положение СА (сбрасывателя адреса) и адресователя А (настрой-
щика адреса на адресоносителе) блока управления БУ и исполнительных
механизмов ИМ.
Элементами адресования (информации) являются диски, штыри, кла-
виши, выступы и контакты, комбинация расположения которых на адресоно-
сителе задает определенный адрес транспортируемому грузу.
Адресоноситель АН (рис. 4.49) устанавливается на каждой подвеске
конвейера и задает маршрут следования груза. Считыватели адреса С уста-
навливают перед устройствами загрузки и разгрузки; сбрасыватель адреса
СА – после пунктов разгрузки перед началом нового маршрута; автоматиче-
ский адресователь А – в начале нового маршрута, в пункте распределения
грузов. Количество возможных адресов зависит от количества элементов ад-
ресования, расположенных на адресоносителе, способов их расположения
и считывания и числа их одновременного действия, т. е. количество возмож-
ных адресов А определяется сочетанием числа элементов m из общего коли-
чества n [6, 7, 12, 28].

Рис. 4.49. Схема децентрализованного управления адресованием:

а – контактное считывание адреса; б – схема расстановки комплекта аппаратуры
Количество возможных адресов при одностороннем считывании

элементов адресования, расположенных с одной (правой или левой) стороны
пути конвейера:
n n 1 n  2  n 3... n  m 1 

А1  Сnm  , (4.42)
1, 2,3, ... , n
где Ñ nm – знак сочетания числа элементов m из общего их количества n; n –

общее количество элементов адресования, расположенных на адресоносите-
ле, шт.; m – число одновременно действующих при установке адреса элемен-
тов адресования, шт.
Количество адресов при двустороннем считывании
n n 1 n  2  n 3 ... n  m 1 

А2  Сnm 2 m  2 m . (4.43)
1, 2,3, ... , m
Контрольные и предохранительные устройства. Для исключения воз-

можности падения перемещаемых грузов на всех подъемах и спусках трассы,
а также на горизонтальных участках, расположенных над проходами и про-
ездами, устанавливают ограждения в виде лотка, которые выполняют из
стальной сетки или листовой стали, укрепляют на рамке, подвешенной к хо-
довой части конвейера.
Случайные перегрузки привода и ходовой части конвейера контроли-
руют установленными в приводе срезными штифтами и упорными пружина-
ми. Для предохранения от аварии при случайном обрыве цепи на конвейере
устанавливают специальные ловители, захватывающие цепь или каретки при
обрыве цепи.

Положения тележки и грузов натяжного устройства контролируют
конечными выключателями, установленными на раме натяжного устройства.
Исследование состояния цепи проводят вручную или автоматически. Кон-
вейер (система подвесных конвейеров) имеет центральный пульт управления,
на котором расположены пусковое и сигнальное устройства, лампы световой
сигнализации, мнемосхема трассы с указанием пунктов загрузки и разгрузки
конвейера.
На пульте отражается и фиксируется положение всех конечных
выключателей, установленных на трассе конвейера, располагаются счетчи-
ки грузов. Современные конвейерные комплексы оснащены автоматизиро-
ванной системой видеонаблюдения с устройствами электронного слеже-
ния, информация с которых оперативно передается на процессор центра
управления.
Расчет подвесных конвейеров. Исходными данными к расчету
являются:
схема трассы;
масса и габаритные размеры груза;
производительность Q, т/ч;
характеристика условий работы;
Основные расчетные параметры, получаемые в ходе расчета:
штучная производительность Z, шт/ч;
скорость v, м/мин;
шаг подвесок ап, м;
количество грузов на подвеске i, шт.
Минимальный шаг подвесок аmin должен обеспечивать свободную про-
ходимость грузов на горизонтальных поворотах с наименьшим радиусом Rmin
и на вертикальных перегибах с наибольшим углом наклона (рис. 4.50).
а б в
Рис. 4.50. Схемы для расчета шага подвесок на участке:

а – горизонтальном; б – наклонном; в – вертикальном

Минимальный шаг подвесок проверяют по условию свободной
проходимости
ап min = (ℓmax + Δmin) / cosβ, (4.44)
где ℓmax – максимальная длина подвески с грузом; Δmin = 0,15–0,2 м – мини-

мальный зазор между подвесками и грузом; β – угол наклона трассы к гори-
зонтали (β  45°).
На вертикальных участках
аmin = hп + Δmin , (4.45)
где hп – максимальная высота подвески, м.

Шаг подвесок должен быть кратным двум шагам цепи, скорость
движения тяговой цепи v = 3–25 м/мин в зависимости от массы грузов,
производительности и способов загрузки и разгрузки.
Тяговый расчет подвесного конвейера производится по аналогии с дру-
гими конвейерами. Точкой минимального натяжения является точка в начале
участка после наиболее загруженного спуска или точка сбегания цепи с при-
водной звездочки (у горизонтального конвейера). Обычно Smin = 500–1000 Н.
Расчетные линейные нагрузки на обратной q0 и грузовой q ветвях
q0 = g (mп / aп + mк / tк) + qц , (4.46)
q = q0 + (g mг / aп), (4.47)
где mп , mк и mг – массы подвески, каретки и груза, кг, соответственно; aп –

шаг подвесок, м; tк – шаг кареток, м; qц – линейная нагрузка от тягового эле-
мента, Н/м.
Максимальное расчетное натяжение тягового элемента
Smax = S0Kм + ω(qLг + q0Lх)(1 + БKм) + qH, (4.48)
где S0 = Smin – первоначальное натяжение цепи; Kм – суммарный коэффици-

ент сопротивлений движению кареток; ω – коэффициент сопротивления
движению на прямолинейном участке; Lг и Lх – горизонтальные проекции за-
груженной и холостой ветвей конвейера, м; Б = 0,3–0,5 – коэффициент, зави-
сящий от числа поворотов и перегибов трассы; Н – максимальная высота
подъема, м.
По полученному натяжению выбирают тяговую цепь. Подробный
тяговый расчет производят путем последовательного суммирования сил со-
противления движению кареток на отдельных участках трассы [6, 7, 12, 28].

Тяговое усилие на приводной звездочке и необходимую мощность
двигателя определяют при максимальных скоростях и нагрузке, электродви-
гатель и редуктор выбирают по каталогу.
Подвесные грузотолкающие конвейеры. Подвесной грузотолкающий
конвейер имеет замкнутую тяговую цепь с прикрепленными к ней каретками,
которые перемещаются по верхним ходовым (тяговым) путям. Контур тяго-
вой цепи располагается в одной плоскости или в пространстве и приводится в
движение угловым или прямолинейным приводом. Основное оборудование
толкающих конвейеров унифицировано с грузонесущими конвейерами, но
подвесной толкающий конвейер значительно сложнее и дороже.
Основное отличие толкающего конвейера от грузонесущего состоит
в том, что у толкающего конвейера подвеска с грузом при помощи толкателя
подвешивается к тележке, движущейся по отдельному подвесному грузовому
пути. Толкатели прикреплены к звену цепи или каретке, тележка к тяговой
цепи не прикрепляется. Каретки и толкатели, соединенные общим контуром
тяговой цепи, движутся по отдельному тяговому пути, который расположен
параллельно грузовому [6, 7, 12, 28].
Использование толкающего конвейера целесообразно на транспортно-
технологических линиях для одновременного транспортирования, выполне-
ния технологических операций и складирования разнообразных штучных
грузов, узлов и агрегатов в различных отраслях промышленности.
Повороты путей подвесных грузотолкающих конвейеров в горизон-
тальной плоскости осуществляются поворотными устройствами, в верти-
кальной плоскости – изгибом тягового и грузового путей, как у грузонесуще-
го конвейера; первоначальное натяжение цепи осуществляется натяжным
устройством.
Тяговая цепь, привод, поворотные и натяжные устройства грузонесу-
щего и толкающего конвейеров имеют одинаковые конструкцию и парамет-
ры. Отсутствие крепления тяговой цепи к тележке и наличие двух раздель-
ных путей (тягового для кареток с цепью и грузового для тележек с грузом)
позволяет свободно включать и отключать тележки от контура действия тя-
говой цепи, переводить их на ответвления путей с помощью автоматически
управляемых передаточных устройств и останавливать на ходу конвейера
в заданных местах трассы при помощи остановов или автостопов.
Основными элементами подвесных толкающих конвейеров являются:
грузовые тележки служат для перемещения подвески с грузом по
грузовым путям, их выполняют с двумя, четырьмя и шестью катками;
толкатели служат для перемещения тележки по грузовым путям; толка-
тели устанавливают на звене тяговой цепи между двумя каретками или на
каретке; выбор конструкции толкателя определяется назначением и конст-
рукцией конвейера;
ходовые пути для конвейеров легкого и среднего типов грузоподъем-
ностью 125 кг включительно изготавливают штамповкой из фасонных
гнутых профилей из листовой стали толщиной 2,5–4 мм; для конвейеров
среднего и тяжелого типов с тележками грузоподъемностью 125 кг и более

изготавливают из прокатной стали двутаврового и швеллерного профилей из
стали 30Г;
автостоп – механизм для отцепления тележки от толкателя движущейся
цепи;
остановы – механизмы для остановки тележки в заданном месте грузо-
вого пути;
передаточные устройства предназначены для перемещения тележки
или сцепа с одного конвейера на другой;
опускные и выдвижные секции – механизмы для вертикального (ста-
ционарная секция) и горизонтально-вертикального (передвижная секция) пе-
ремещения отрезка грузового пути с тележкой или сцепом с одного уровня
трассы на другой;
предохранительные устройства (как у грузонесущих конвейеров): на
подъемах и спусках трассы устанавливают ловители тележек, случайно отсо-
единившихся от толкателей (принцип действия и порядок размещения лови-
телей тележек такие же, как и ловителей цепи);
система автоматического адресования: в толкающих конвейерах кроме
обеспечения автоматической загрузки и разгрузки подвесок служит для рас-
пределения тележек по ответвлениям (заданному маршруту следования)
в общей системе путей конвейера, количественного и номенклатурного учета
перемещаемых грузов, контроля их движения и пооперационного включения
некоторых технологических устройств.
По взаимному расположению тягового и грузового путей различают
вертикальные и горизонтальные толкающие конвейеры. Тяговый и грузовой
пути соединяют между собой и подвешивают к перекрытию здания или от-
дельным металлоконструкциям.
Отсутствие крепления тяговой цепи к тележке и наличие двух раздель-
ных путей (тягового для кареток с цепью и грузового для тележек с грузом)
позволяют свободно включать и отключать тележки от контура действия тя-
говой цепи, переводить их на ответвления путей с помощью автоматически
управляемых передаточных устройств и останавливать на ходу конвейера
в заданных местах трассы при помощи остановов или автостопов.
Основным параметром толкающего конвейера является грузоподъем-
ность тележки. Общая протяженность трассы толкающих конвейеров на со-
временных технологических линиях достигает 100 км и более. Недостатками
толкающего конвейера по сравнению с грузонесущим являются: сложность
конструкции и управления, высокая масса и стоимость, увеличенные габари-
ты по высоте, высокий расход энергии. Однако при рациональном использо-
вании подвесные и толкающие конвейеры обеспечивают высокую эффектив-
ность и окупаются в небольшие сроки.
Использование толкающего конвейера позволяет объединить в единую
автоматизированную систему отдельные различные по ритму транспортные
и технологические линии с многочисленными разветвлениями, соединенны-
ми несколькими тяговыми трассами [6, 7, 12, 28].
Подвесные несуще-толкающие конвейеры. Подвесной несуще-толка-
ющий конвейер представляет собой сочетание грузонесущего и толкающего

конвейеров: на транспортных участках трассы такой конвейер работает как
грузонесущий, на участках складирования, распределения, технологических
операций – как толкающий конвейер [6, 7, 12, 28].
Подвесной несуще-толкающий конвейер имеет тяговый путь, каретки,
цепь, привод, поворотные и натяжные устройства грузонесущего конвейера.
К каретке шарнирно прикреплен крюк-толкатель, на транспортных участках
грузовая тележка с захватной скобой и подвеской перемещается в подвешен-
ном состоянии (как на грузонесущем конвейере), на участках с технологиче-
скими операциями устанавливают грузовые пути с направляющими для крю-
ка-толкателя. Перед технологическим участком грузовая тележка выходит из
зацепления с кареткой и проталкивается как на толкающем конвейере.
Распределение тележек выполняют с помощью системы автоматиче-
ского адресования. Переход тележки от грузонесущего конвейера к толкаю-
щему производят автоматически на ходу конвейера. Несуще-толкающие
конвейеры перемещают грузы массой 50–500 кг при скоростях до 12 м/мин.
Подвесные грузоведущие конвейеры. В подвесном грузоведущем кон-
вейере груз располагают на напольной тележке, которая перемещается
с помощью захвата или толкателя, закрепленного на каретке. Передние катки
тележки установлены на поворотной оси, а задние жестко соединены обой-
мой, такая конструкция обеспечивает хорошую проходимость тележек на по-
воротах трассы. На ведущей стойке напольной тележки установлен адресо-
носитель системы автоматического адресования, тележки распределяются
с помощью стрелок на направляющих путях; на отводных путях тележки пе-
редвигаются с помощью дополнительных подвесных конвейеров.
Грузоведущие конвейеры имеют скорость до 45 м/мин, так как нет
опасности раскачивания грузов. Расположение грузов на устойчивой тележ-
ке, движущейся по полу (сила тяжести груза передается на пол, а не на под-
весной путь), дает возможность грузонесущему конвейеру перемещать грузы
массой до 2500 кг со скоростью до 0,7 м/с. Увеличение грузоподъемности ог-
раничивается опрокидывающим моментом, возникающим из-за верхнего
приложения усилия, и возможность опрокидывания тележки на наклонных
участках.
Грузоведущие конвейеры используются на складах, в багажных отде-
лениях и других местах, где необходимо сортирование и распределение
штучных грузов на большой площади.
Подвесные несуще-грузоведущие конвейеры. Подвесной несуще-ведущий
конвейер на подъемах и спусках работает как грузонесущий, на горизонталь-
ных участках – как грузоведущий. Напольная грузовая тележка (рис. 4.51)
крепится к каретке рычажным захватом: в зависимости от участков трассы
транспортируется как подвеска на грузонесущем или как тележка на грузове-
дущем конвейере.

Рис. 4.51. Схема несуще-ведущего конвейера:

1 – тележка; 2 – подвесной путь; 3 – тяговая цепь; 4 – рычажный захват
Основными параметрами несуще-ведущего конвейера являются: грузо-

подъемность тележки до 1000 кг; скорость транспортирования до 0,2 м/с;
углы наклона на подъемах и спусках трассы до 30º. Элементами несуще-
ведущего конвейера является унифицированное оборудование подвесных
и грузонесущих конвейеров.
Тележечные грузонесущие конвейеры. Тележечный грузонесущий

конвейер состоит из замкнутого контура тяговой цепи с постоянно прикреп-
ленными к ней тележками (или платформами), которые движутся по направ-
ляющим путям. На тележках располагаются транспортируемые грузы-
изделия [6, 7, 11, 28].
Тележки и направляющие пути являются составными частями конвейера.
Это принципиальное отличие грузонесущих тележечных конвейеров от на-
польных грузоведущих конвейеров.
Тележечные грузонесущие конвейеры используются для пооперацион-
ного перемещения тяжелых и габаритных штучных грузов при поточном
технологическом процессе, а также на сборочных линиях; в литейном произ-
водстве – для перемещения литейных форм в процессе сборки, заливки,
охлаждения, выбивки, возврата пустых опок и др.
Тележечные грузонесущие конвейеры подразделяют на:
вертикально замкнутые с опрокидывающимися (рис. 4.52) и неопроки-
дывающимися тележками;
горизонтально замкнутые, трасса которых расположена в горизонталь-
ной плоскости или в пространстве.
При небольших производственных помещениях и длительных техноло-
гических процессах (охлаждение или сушка изделий на конвейере) грузы мо-
гут совершать круговые движения без съема с тележек, что позволяет ис-
пользовать конвейер как подвижный склад.

Рис. 4.52. Конвейер с опрокидывающимися тележками

для сборки автомобильных двигателей: 1 – установочный кондуктор;
2 – поворотное приспособление; 3 – сплошное перекрытие; 4 – ограждение
Рис. 4.53. Схема вертикально замкнутого тележечного конвейера с опрокидываю-

щимися тележками: а – схема конвейера; б – схема нагрузок на тележки; 1 – привод; 2 –
тяговый элемент; 3 – тележки; 4 – опорная металлоконструкция; 5 – натяжное устройство;
ат – шаг тележек, L – длина конвейера
Для перемещения тяжелых и крупногабаритных изделий обычно при-

меняют вертикально замкнутые конвейеры (рис. 4.53), для легких малогаба-
ритных – горизонтально замкнутые.

Основными параметрами тележечных грузонесущих конвейеров явля-
ются грузоподъемность и размеры тележки-платформы, которые определя-
ются габаритными размерами и массой m транспортируемого груза.
Обычно длина тележки ℓ в 1,25–2 раза больше ее ширины В (грузы рас-
полагаются длинной стороной вдоль продольной оси конвейера). Номиналь-
ный ряд ширины тележек 200, 320, 400, 500, 650, 800, 1200 мм; грузоподъем-
ность тележек составляет 10–8000 кг.
Отдельную группу тележечных конвейеров представляют распредели-
тельные настольные тележечные конвейеры с автоматической системой
адресования тележек, такие конвейеры имеют вертикально замкнутую, гори-
зонтально замкнутую или пространственную трассы. Горизонтально замкну-
тые тележечные конвейеры имеют напольное или настольное (на уровне
высоты столов рабочих мест) перемещение тележек.
По характеру перемещения тележечные грузонесущие конвейеры вы-
полняют с непрерывным или пульсирующим движением. Рабочей ветвью
вертикально замкнутых конвейеров является верхняя, что увеличивает его
длину и продолжительность производственного процесса. В горизонтально
замкнутых конвейерах обе ветви являются рабочими, что требует увеличения
рабочей площади.
Тележки конвейеров жестко крепятся к звеньям цепи, при размере ко-
леи тележки А ≤ 4 шагов цепи используют одну цепь, при А > 4 шагов – две
цепи. На участке приводной звездочки устанавливают неподвижные направ-
ляющие контршины для направления движения тележек при опрокидывании.
Конвейеры с неопрокидывающимися тележками (рис. 4.54) имеют
только прямолинейную горизонтальную трассу и две тяговые цепи, которые
располагаются с двух сторон по ширине тележки вне ее габаритов. Каждая
тележка имеет две оси: ведущая ось прикреплена шарнирно к тяговым цепям,
ведомая ось остается свободной.
Приводные и натяжные звездочки устанавливают на консольных осях
для обеспечения свободного прохождения тележек между цепями.
На поворотных участках тележки перемещаются с небольшим накло-
ном в сторону или совершают плоскопараллельное движение, оставаясь в го-
ризонтальном положении на всем протяжении поворота. Это обеспечивается
установкой на поворотных участках системы специальных механизмов и на-
правляющих путей.
Тяговым элементом конвейеров являются цепи: пластинчатые, втулоч-
ные и роликовые с шагом 80–320 мм; разборные с шагом 100–160 мм;
пластинчатые комбинированные; при малых нагрузках – пластинчатые
безвтулочные.
На опорном устройстве тележечных грузонесущих конвейеров должны
быть установлены крепления, фиксаторы, зажимы, приспособления для на-
клона, поворота или подъема изделия. Центр тяжести изделия во время
транспортирования должен находиться внутри опорного контура тележки на
всех позициях сборки.

Рис. 4.54. Схема вертикально замкнутого тележечного конвейера с неопрокиды-

вающимися тележками, перемещающимися с ветви на ветвь: а – наклонно; б – плоскопа-
раллельно; 1 – привод; 2 – устройство для передачи тележек с ветви на ветвь; 3 – тележка;
4 – цепь; 5 – путь
Катки тележки устанавливают на подшипниках качения. Привод –

угловой редукторного типа, на конвейерах с опрокидывающимися тележками
устанавливают конечные выключатели, сблокированные с электродвигате-
лем. Натяжное устройство – винтовое или пружинно-винтовое, ход НУ
составляет 400–500 мм.
Преимуществом тележечных грузонесущих конвейеров является пере-
мещение грузов как на верхней, так и на нижней ветвях.
Грузоведущие и шагающие (шаговые) конвейеры. Грузоведущим

называется конвейер для перемещения штучных грузов, которые располага-
ют на тележках, движущихся на собственном колесном ходу по полу или на-
правляющим путям, скольжением по настилу, качением по стационарным
неприводным роликам, во время движения тележка соединена с тяговым
элементом с помощью толкателя [6].
Тяговым элементом этой группы конвейеров является одна, реже две
цепи, канат, комбинация цепи с одной-двумя жесткими штангами, жесткие
одна или две штанги.
По расположению трассы грузоведущие тележечные конвейеры
выполняют с вертикально замкнутой, горизонтально замкнутой или про-
странственной трассами.
Грузоведущие тележечные конвейеры имеют напольное, подпольное
или подвесное расположение тяговой цепи.

Штанговыми называют конвейеры с тяговым элементом в виде жест-
кой балки-штанги или сочетания штанги с цепью (канатом, тягой).
Грузоведущие и шагающие конвейеры используются на сборочных,
отделочных, ремонтных, распределительных и других транспортно-техно-
логических линиях. Скорость конвейеров определяется ритмом технологиче-
ских операций и шагом рабочих мест.
К преимуществам этой группы конвейеров относятся: простота конст-
рукции; невысокая стоимость; малые габариты; широкие возможности авто-
матизации. Конвейеры с пространственной трассой и автоматическим адре-
сованием тележек обеспечивают бесперегрузочное транспортирование по
сложной трассе на разных этажах здания.
Грузоведущие тележечные конвейеры легко взаимодействуют со сред-
ствами напольного периодического транспортирования (авто- и электроте-
лежки, автопогрузчики, краны-штабелеры и др.).
Недостатками грузоведущих и шагающих конвейеров являются: слож-
ность обслуживания при подпольном расположении тяговой цепи, путей
и оборудования; необходимость возврата пустых тележек у вертикально
замкнутых конвейеров.
Рис. 4.55. Вертикально замкнутый бестележечный грузоведущий конвейер с захва-

том за цепь конвейера для сборочной линии: 1 – приводная звездочка; 2 – привод; 3 –
тяговая цепь; 4 – поворотное устройство; 5 – тяги; 6 – опорная металлоконструкция; 7 –
направляющие пути; 8 – натяжная звездочка; 9 – натяжное устройство; 10 – специальные
напольные пути
Грузоведущие вертикально замкнутые конвейеры. На грузоведущих
вертикально замкнутых конвейерах (рис. 4.55) транспортируемый груз пере-
мещается своим ходом или на тележке по специальным путям, уложенным на
полу вне металлоконструкции конвейера.

При перемещении на собственном ходу груз соединяется с тяговой це-
пью крючками или тягами, которые отсоединяются в конце трассы вручную
или автоматически.
При перемещении груза на тележках (рис. 4.56) при скольжении по на-
стилу или качении по роликам (рис. 4.57) на тяговой цепи устанавливают
толкатели (рис. 4.58), которые упираются в захваты тележек или в упоры гру-
зов и перемещают их по путям. Захват имеет односторонне шарнирное креп-
ление к раме тележки с упором в сторону движения.
Тяговым элементом грузоведущих вертикально замкнутых конвейеров
является одна пластинчатая безвтулочная или втулочная цепь с шагом
80–200 мм, иногда стальной канат диаметром 15–22 мм.
К звеньям цепи на расстоянии шага транспортируемых грузов прикре-
пляют жестко или шарнирно ведущие толкатели, на тяговом канате – крюки-
захваты, за которые зацепляют тяги для ведения груза. Направляющими
путями служат швеллеры, уголки или узкоколейные рельсы.
Рис. 4.56. Схема вертикально замкнутого грузоведущего тележечного конвейера

с горизонтальной трассой движения тележек: 1 – привод; 2 – приводная звездочка; 3 –
тележка; 4 – тяговая цепь; 5 – НУ; 6 – опорная металлоконструкция; 7 – направляющие
пути
Рис. 4.57. Вертикально замкнутый грузоведущий конвейер для перемещения грузов

по стационарным роликам: 1 – натяжная звездочка; 2 – толкатель; 3 – тяговая цепь;
4 – приводная звездочка; 5 – направляющий путь

Рис. 4.58. Ходовая часть грузоведущего тележечного конвейера:

1 – толкатели; 2 – ходовые катки; 3 – захваты
Привод конвейеров – угловой редукторного типа, для канатных конвей-

еров приводом служит барабанная лебедка реверсивного действия. Натяжное
устройство – винтовое или пружинно-винтовое и грузовое – для канатных
конвейеров. Основными параметрами грузоведущих вертикально замкнутых
конвейеров являются: общая длина трассы до 300 м; скорость транспортиро-
вания при непрерывном движении 0,1–6 м/мин, при пульсирующем
6–12 м/мин.
Штанговые конвейеры. Грузоведущий штанговый конвейер состоит из
одного или двух вертикально замкнутых комбинированных тяговых элемен-
тов с толкателями, привода и натяжного устройства. Тяговый элемент дви-
жется возвратно-поступательно и перемещает груз с одной позиции на дру-
гую на своем ходу или на одной или двух опорных тележках [6].
Комбинированный цепештанговый элемент на рабочей ветви состоит
из нескольких соединенных между собой балок – штанг с закрепленными на
их концах отрезками цепи или каната. Длина отрезков цепи на 2–3 м превы-
шает длину рабочего хода конвейера. На обратной ветви тяговым элементом
является тяга из круглого стального прута или стального каната диаметром
6–8 мм. Штанги имеют опорные катки и ведущие толкатели, с помощью ко-
торых груз перемещается на колесах или тележках по рельсовым путям.
При включении электродвигателя отрезки цепи со штангами приводят-
ся в движение, толкатели передвигают грузы вперед на один шаг, при воз-
действии автоматического переключателя изменяется направление вращения
электродвигателя, и штанги без грузов возвращаются в исходное положение.

Рис. 4.59. Схема грузоведущего двухштангового конвейера:

1 – приводная звездочка; 2 – цепь (канат); 3 – штанга; 4 – тележка; 5 – опорные катки;
6 – ведущие толкатели; 7 – тяга; 8– рельсовый путь; 9 – натяжная звездочка
Штанговые конвейеры выполняют одноштанговыми с одним рядом

штанг и двухштанговыми (рис. 4.59) с двумя независимыми друг от друга па-
раллельными рядами штанг.
Штанговые конвейеры применяют на линиях сборки или ремонта
тяжелых и громоздких изделий (железнодорожных вагонов, платформ, само-
летов и др.). Скорость движения штанг составляет 6–15 м/мин; длина конвей-
ера 50–300 м; расстояние между штангами двухштанговых конвейеров 3–8 м;
рабочий ход штанги 5–30 м.
Штанга конвейера состоит из отдельных отрезков двутавра, сдвоенных
швеллеров или призматических стержней и представляет собой жесткую
балку, к штанге крепятся опорные катки и толкатели. Штанга с помощью
катков движется по направляющим путям, а толкателями перемещает грузы.
Толкатели закрепляются жестко или шарнирно с упором в сторону ра-
бочего движения на расстоянии, соответствующем шагу рабочих позиций на
конвейере. В качестве гибкого тягового элемента используется цепь любого
типа или канат, привод и НУ обычного типа.
Шагающие конвейеры. Шагающий конвейер (рис. 4.60) состоит из под-
вижной рамы, расположенной внутри неподвижной рамы с направляющими
роликами, нескольких подъемников с опорными катками и привода [6].
Перемещение грузов на шагающем конвейере происходит с помощью
возвратно-поступательных горизонтальных и вертикальных (шагающих)
движений подвижной рамы, на которую укладывают штучные грузы.
Шагающий конвейер используют для периодического перемещения
грузов по отдельным операциям технологического процесса в механических,
сборочных, термических и др. цехах. Цикл работы шагающего конвейера

осуществляется автоматически за четыре последовательных хода подвижной
рамы: подъем, рабочий ход (ход вперед), опускание и обратный ход.
Цикл работы шагающего конвейера состоит из следующих операций:
транспортируемый груз устанавливают на первую позицию неподвиж-
ной рамы, при этом подвижная рама находится в опущенном положении;
для передачи груза в следующую рабочую позицию подвижная рама
поднимается подъемниками выше уровня неподвижной рамы и подхваты-
вает груз;
затем подвижная рама перемещается вперед на один шаг (на расстоя-
ние между рабочими позициями); подвижная рама опускается и устанавлива-
ет груз на неподвижную раму и возвращается в исходное положение.
Преимуществами шагающих конвейеров являются легкая доступность
к грузу и стабильность его положения на неподвижной раме; простота конст-
рукции (из-за малого количества вращающихся и трущихся пар). К недостат-
кам относятся: ограниченность (прямолинейность) конфигурации трассы;
невозможность непрерывного движения; необходимость устройства приям-
ков для рамы, подъемников и привода, если перемещение происходит на
уровне пола; постоянно повторяющиеся динамические нагружения привода
и несущих конструкций из-за частых пусков, остановок и торможений.
5 2 4 4 2
3 3
Рис. 4.60. Схема шагающего конвейера: а – схемы положений рамы конвейера за

один цикл перемещения груза; б – схема перемещения рамы конвейера; 1 – неподвижная
рама; 2 – подвижная рама; 3 – подъемники; 4 – опорные катки; 5 – привод
Основными параметрами конвейеров являются: длина трассы транс-
портирования 3–150 м; общая грузоподъемность 4–900 т; масса транспорти-
руемого груза 0,1–15 т; число рабочих позиций 4–70; скорость перемещения

рамы 1–25 м/мин; ширина конвейера на неподвижной раме 0,4–3,5 м; ритм
операций 20–120 мин.
Рамы конвейеров представляют собой прочные и жесткие металлокон-
струкции из стальных прокатных профилей, их собирают из отдельных
секций длиной 3–6 м. Направление движения подвижной рамы строго
фиксируется горизонтальными и вертикальными направляющими роликами.
Привод шагающих конвейеров – электромеханический, пневматиче-
ский, гидравлический с обязательной установкой тормоза. Подъемники вы-
полняют пневматическими, эксцентриковыми или гидравлическими.
1. Назначение, области применения и классификация подвесных кон-

вейеров.
2. Общее устройство и основные элементы подвесного конвейера.
3. Какие цепи применяют в горизонтальных и пространственных под-
весных конвейерах?
4. Назначение, устройство и разновидности кареток.
5. Поворотные устройства подвесных конвейеров.
6. Натяжные устройства подвесных конвейеров.
7. Места расположения приводов и натяжных устройств подвесных
8. Устройство и конструктивные особенности подвесных толкающих
9. Конструктивные особенности подвесных несуще-толкающих кон-
вейеров.
10. Конструктивные особенности подвесных грузоведущих конвейеров.
11. Конструктивные особенности подвесных несуще-ведущих конвейеров.
12. Устройство, основные элементы и конструктивные особенности те-
лежечных грузонесущих конвейеров.
13. Устройство, основные элементы и конструктивные особенности
грузоведущих вертикально замкнутых конвейеров.
14. Устройство и конструктивные особенности штанговых конвейеров.
15. Устройство, преимущества, недостатки и конструктивные особенно-
сти шагающих (шаговых) конвейеров.

ЛЕКЦИЯ 5. ЭЛЕВАТОРЫ
1. Ковшовые элеваторы
2. Люлечные и полочные элеваторы
Элеваторы являются подъемниками вертикального действия и служат
для вертикального и крутонаклонного (под углом 60–82°) перемещения на-
сыпных и штучных грузов без промежуточной загрузки и разгрузки. Приме-
нение элеваторов в качестве междуэтажного транспортного средства дает
возможность иметь компактные транспортные схемы, занимающие малые
площади.
В качестве тягового элемента элеваторов используют резинотканевые
или резинотросовые конвейерные ленты и цепи пластинчатые, втулочные,
роликовые и катковые с шагом 100–630 мм или сварные круглозвенные
с термообработкой звеньев.
По типу грузонесущего элемента элеваторы классифицируют на ков-
шовые (для перемещения сыпучих грузов), полочные и люлечные (для пере-
мещения штучных грузов).
Применяются на предприятиях химической, металлургической, маши-

ностроительной промышленности, в производстве строительных материалов,
на углеобогатительных фабриках, на пищевых комбинатах, в зернохранили-
щах. Ковшовые элеваторы выполняют стационарными и передвижными (на
погрузочных машинах); используют как транспортные и технологические
машины [6, 7].
Преимуществами ковшовых элеваторов являются: малые габаритные
размеры в плане; большая высота подачи груза (60–75 м); большой диапазон
производительности (5–500 м3/час); широкий ассортимент транспортируе-
мых грузов.
К недостаткам ковшовых элеваторов относятся: возможность отрыва
ковшей при перегрузках; необходимость равномерной подачи груза.
Основными параметрами ковшовых элеваторов являются: производи-
тельность Q; ширина ковша В 100–1000 мм; шаг ковшей tк 160–800 мм; ско-
рость v 0,4–2,5 м/с; высота подъема H; мощность приводного двигателя Р, кВт.
Устройство, назначение, особенности конструкции. Ковшовые эле-
ваторы классифицируют по типу тягового элемента на ленточные и цепные;

по направлению перемещения ковшей – на вертикальные и наклонные со
свободно свисающей или поддерживаемой обратной ветвью (рис. 5.1).
Ковшовые элеваторы имеют вертикально замкнутый тяговый элемент
(ленту, цепь) с жестко прикрепленными к нему грузонесущими элементами
(ковшами). Тяговый элемент огибает верхний приводной и нижний натяжной
барабаны (или звездочки, рис. 5.2).
Привод элеватора – редукторный, размещается в верхней части элева-
тора, при малой мощности применяют мотор-редукторы, снабжен остановом
для предохранения от обратного движения ходовой части.
Натяжное устройство – винтовое, пружинно-винтовое или грузовое
в зависимости от типа тягового элемента, привода и высоты. Располагается
НУ на валу нижнего барабана (звездочки), его составляет 200–500 мм. Ходо-
вая часть и поворотные устройства элеватора помещаются в закрытом метал-
лическом кожухе, который является силовым каркасом, воспринимающим
статические и динамические нагрузки. Кожух состоит из верхней части (раз-
грузочный патрубок или головка элеватора), средних секций и нижней части
(загрузочный носок). В боковых стенках кожуха располагаются люки с гер-
метичными дверцами для обслуживания и ремонта. Секции кожуха соединя-
ют между собой болтами, высота секций составляет 2–2,5 м.
а б в
Рис. 5.1. Схема крутонаклонного элеватора:

а – ленточного; б – цепного со свободно свисающей обратной ветвью;
в – двухцепного с поддерживаемой обратной ветвью

tк
Рис. 5.2. Схема ковшового элеватора: 1 – приводной барабан; 2 – разгрузочный патрубок;

3 – смотровые люки; 4 – кожух; 5 – тяговый элемент; 6 – направляющие шины;
7 – натяжное устройство; 8 – загрузочный башмак; 9 – ковши; 10 – привод
Насыпной груз подается в загрузочный патрубок (носок) нижней части

элеватора, загружается в ковши, поднимается в них и разгружается на верх-
нем барабане (звездочке) в патрубок верхней части элеватора. Нижняя часть
кожуха может быть с высоким и низким расположением загрузочного носка:
высокий носок с днищем под углом 60° применяют при транспортировании
влажных плохо сыпучих грузов, низкий носок (с днищем под углом 45°) –
для сухих хорошо сыпучих грузов.
Выбор способа расположения ковшей, их крепления на тяговом
элементе зависят от характеристики груза и способа загрузки и разгрузки.
По скорости движения ковшей элеваторы бывают быстроходные и тихоход-
ные; по расположению – с сомкнутыми (для транспортирования крупнокус-
ковых и абразивных грузов) и расставленными ковшами (для перемещения
мелкофракционных грузов). Конструкция ковша (табл. 5.1) зависит от
свойств транспортируемого груза и способов загрузки и разгрузки.
Применяются четыре типа ковшей вертикальных элеваторов: глубокие
и мелкие со скругленным (цилиндрическим) днищем и с бортовыми направ-
ляющими с остроугольным и скругленным днищем. Основные параметры
ковша: ширина В; вылет L; высота Н; объем v0.

Таблица 5.1
Типы ковшей ковшовых элеваторов
Конструктивное
Тип ковша
исполнение ковша
Глубокий
с цилиндрическим днищем
Мелкий
с цилиндрическим днищем
Остроугольный
с бортовыми направляющими
С бортовыми направляющими
и скругленным днищем
Глубокие и мелкие ковши применяют только на элеваторах с расстав-

ленными ковшами для перемещения сухих, легкосыпучих, пылевидных, зер-
нистых и мелкокусковых грузов (зерно, песок, земля, мелкий уголь). Мелкие
ковши перемещают влажные и слеживающиеся, плохосыпучие, пылевидные,
зернистые и мелкокусковые грузы (угольная пыль, мел, мокрая зола).
Ковши с бортовыми направляющими и остроугольным днищем приме-
няют на тихоходных цепных элеваторах для перемещения пылевидных, зер-
нистых и мелкокусковых грузов. Ковши с бортовыми направляющими имеют
только сомкнутое расположение.
Глубокие и мелкие ковши изготавливают из листовой стали толщиной
1–6 мм сваркой или штамповкой; из чугуна, пластмассы или резины, для
предохранения от преждевременного износа переднюю стенку ковша укреп-
ляют накладками из твердой стали. Ковши крепят к ленте шириной Вл болта-
ми с применением резиновых прокладок (рис. 5.3), к цепям – с помощью
уголков или фасонных звеньев на болтах или заклепках.

Рис.5.3. Схемы крепления ковшей:

а – к ленте; б – к одной цепи; в – к двум цепям
При ширине ковшей до 320 мм используют одну цепь с центральным

креплением к задней стенке ковша, при ширине ковшей 320 мм и выше –
две цепи.
Способы загрузки и разгрузки. Ковшовые элеваторы классифици-

руют по способу наполнения и разгрузки ковшей, типу ковшей и их распо-
ложению на тяговом элементе. От особенностей процессов наполнения
ковшей зависят их форма, расположение на тяговом органе и скорость
движения [1, 2].
Загрузка ковшей производится зачерпыванием груза из нижней части
кожуха или засыпанием груза в ковши, разгрузка в зависимости от скорости
элеватора бывает центробежной, свободной и самотечной направленной
(рис. 5.4). Наполнение ковшей зачерпыванием характерно для высокоскоро-
стных ленточных и цепных элеваторов с расставленными ковшами и приме-
няется для мелко- и среднекусковых малоабразивных материалов, при зачер-
пывании которых при повышенной скорости не возникает значительных
сопротивлений.
Непосредственное засыпание в ковши применяется для крупнокуско-
вых абразивных грузов из-за возможности отрыва ковшей и больших сопро-
тивлений движению. Непосредственная загрузка из загрузочного носка
в ковши характерна для среднескоростных и тихоходных элеваторов с сомк-
нутым расположением ковшей.
Центробежная разгрузка характерна для быстроходных элеваторов
(1–5 м/с) с расставленными ковшами для транспортирования легкосыпучих
грузов. Свободная самотечная (гравитационная) разгрузка применяется для
плохо сыпучих или влажных грузов у тихоходных элеваторов при скорости

движения ковшей 0,4–0,8 м/с. Свободная направленная (смешанная) разгруз-
ка используется для наклонных и вертикальных тихоходных элеваторов (лен-
точных и цепных) с сомкнутыми ковшами для транспортирования кусковых,
абразивных или хрупких грузов.
Определение полюсного расстояния. На насыпной груз, находящийся

в ковше, при перемещении вокруг приводного барабана (звездочки) дейст-
вуют сила тяжести G и центробежная сила F (рис. 5.5), а также реакции сте-
нок ковша.
Рис. 5.4. Схемы загрузки и разгрузки ковшовых элеваторов: а – загрузка зачерпы-

ванием, разгрузка под действием центробежной силы; б – загрузка засыпанием в ковши,
разгрузка самотечная направленная; в – самотечная свободная разгрузка; г – центральная
разгрузка
Рис. 5.5. Схема для определения полюсного расстояния ковшового элеватора

На восходящей ветви элеватора ковш движется прямолинейно и рав-
номерно, груз в ковше находится под действием силы тяжести G, при пово-
роте ковша вокруг оси барабана начинает действовать центробежная сила F.

Равнодействующая R сил G и F при вращении ковша изменяется по величине
и направлению и пересекается с вертикалью, проведенной через центр бара-
бана О, в точке Р. Эта точка называется полюсом разгрузки, а расстояние ℓп
от нее до точки О – полюсным расстоянием.
Полюсное расстояние определяется по формуле
 п  Gr , (5.1)
F
где r – расстояние от центра массы насыпного груза до центра барабана, м.

При G = mg
2
F  mv , (5.2)
r
где m – масса насыпного груза; g – ускорение свободного падения; v –

окружная скорость точки b (v = ω r).
Для определения полюсного расстояния также используют формулу
ℓп = 895 / n2 , (5.3)
где n – число оборотов барабана (звездочки), мин–1.

При равномерном вращении полюсное расстояние ℓп – величина посто-
янная при любом положении ковша, она зависит только от частоты вращения
барабана [6].
С увеличением частоты вращения барабана полюсное расстояние
уменьшается, центробежная сила возрастает и становится больше силы
тяжести. При ℓп ≤ rб (когда полюс находится внутри окружности барабана,
рис. 5.6, в) происходит центробежная разгрузка.
При уменьшении частоты вращения барабана полюсное расстояние
увеличивается. При ℓп > rб (когда полюс находится вне окружности) сила тя-
жести больше центробежной силы, происходит самотечная (гравитационная)
разгрузка ковшей (рис. 5.6, а).
При rб < ℓп ≤ rн происходит смешанная (центробежная и гравитацион-
ная) разгрузка ковшей (рис. 5.6, б).
У тихоходных элеваторов полюсное расстояние ℓп больше радиуса rн
наружных кромок ковшей, у быстроходных – меньше радиуса rб барабана.
Характер разгрузки ковшей определяется не абсолютным значением
скорости их движения, а соотношением между этой скоростью и диаметром
барабана, т. е. соотношением между полюсным расстоянием и радиусом
барабана
Б = ℓ п / rб . (5.4)

При небольшой скорости и малом диаметре барабана можно обеспе-
чить центробежную разгрузку ковшей, и наоборот, при большой скорости и
увеличенном диаметре барабана разгрузка будет самотечной.
Для высокоскоростного элеватора с центробежной разгрузкой
Б ≤ 1; Dб = 2Бv2 / g ≤ 0,204v2. (5.5)
Для быстроходного элеватора с центробежной и самотечной (смешан-

ной) разгрузкой
Б = 1–4; Dб = (0,205–0,286) v2. (5.6)
Для среднескоростного элеватора с центробежной и самотечной (сме-

шанной) разгрузкой
Б = 1,5–3; Dб = (0,306–0,126) v2. (5.7)
Для тихоходного элеватора с самотечной разгрузкой
Б > 3; Dб ≥ 0,6 v2. (5.8)
Геометрия движения потока груза на разгрузке позволяет конструктив-

но определить контуры головки кожуха и шаг ковшей на тяговом органе для
обеспечения равномерного потока разгружаемого груза без ударов частиц
о стенки кожуха, крошения и пыления [6, 12].
а ......... б в
Рис. 5.6. Схема сил, действующих при самотечной (а),

смешанной (б), центробежной (в) разгрузках
Нории – специальные ковшовые элеваторы для вертикального транс-
портирования зерна и муки на мукомольных и комбикормовых предприятиях

и зернохранилищах, которые имеют специфические конструктивные особен-
ности, их основные параметры обусловлены ГОСТ 10190–70.
Особенности расчета ковшового элеватора. Производительность

ковшового элеватора
Q = 3,6 v0 v ψ ρ / tк, (5.9)
где v0 – объем ковша, л; v – скорость элеватора; tк – шаг ковшей, м.

Для глубоких и мелких расставленных ковшей где tк = (2,5–3,0) h, для
сомкнутых ковшей с бортовыми направляющими tк ≈ h, h – высота ковша, м.
Тип элеватора и форму ковшей выбирают по каталогу в зависимости
от транспортируемого груза. Выбранные ковши проверяют по условию
кусковатости
А ≥ х аmax, (5.10)
где А – высота ковша; х – коэффициент, зависящий от типа груза: для рядо-

вых грузов х = 2–2,5; для сортированных х = 4–4,5.
Тяговый расчет. Схема для проведения тягового расчета представлена
на рис. 5.7. Тяговое усилие в набегающей на приводной барабан (звездочку)
ветви
Sнб = Sн + (q0 + qг) H. (5.11)
Усилие в сбегающей с нижнего барабана (звездочки) ветви
Sн = Smin + Σ W. (5.12)
В ленточном элеваторе Smax = Sнб. В цепном элеваторе с учетом дина-

мических нагрузок
Smax = Sнб + Sдин = Sн (q0 + qг) H + Sдин . (5.13)
Для двухцепного элеватора усилие в одной цепи
Smax = 1,15 (Sнб + Sдин) / 2. (5.14)
Минимальное натяжение цепи (ленты) предварительно принимают

Smin = 5–20 кН.

Рис. 5.7. Схема для выполнения тягового расчета

вертикального ковшового элеватора
Динамическое усилие в цепи элеваторов
Sдин = 3 S v2 / z2 tц g, (5.15)
где S – нагрузка от неравномерно движущейся ходовой части и груза, Н;
S = (2q0 + qг) H, (5.16)
z – число зубьев звездочки, шт; tц – шаг цепи, м.

Сопротивление движению ходовой части
Σ W = Wн + Wзач. (5.17)
Сопротивление на нижнем барабане (звездочке)
Σ Wн = Smin ω', (5.18)
где ω' – коэффициент сопротивления движению.

Сопротивление зачерпыванию
Wзач = kз qг, (5.19)
где kз = 1,25–4,0 – коэффициент зачерпывания в зависимости от характери-

стики груза.
Натяжение тягового элемента в точке сбегания

Sсб = Smin + q0 H. (5.20)
Тяговое усилие на приводном валу
P = (Smax – Sсб) (1+ ω'). (5.21)
По тяговому усилию определяется мощность электродвигателя и выби-

рается электродвигатель по каталогу.
По рассчитанной мощности привода выбирают редуктор и вычисляют
фактическую скорость рабочего органа. По тормозному моменту выбирают
тормоз.
Динамический расчет заключается в определении усилий при устано-
вившемся режиме и в период пуска [7].
Люлечные (рис. 5.8) и полочные (рис. 5.9) элеваторы предназначены

для перемещения штучных грузов и выполняются вертикальными и наклон-
ными [6].
Рис. 5.8. Схема люлечного элеватора (одноцепного и двухцепного): 1 – привод;

2 – приводные звездочки; 3 – тяговые цепи; 4 – люльки; 5 – натяжные звездочки

а б в
Рис. 5.9. Схемы полочных элеваторов: а – вертикальный;

б – наклонный; в – вертикальный с отклонением захвата на рабочей ветви
Люлечные элеваторы выполняются двух- и одноцепными (с консоль-

ным расположением люлек).
Полочные элеваторы имеют жестко закрепленные консольные полки-
захваты, которые выполняют в виде кронштейнов с изогнутой или плоской
формой опорной поверхности. Загрузка и разгрузка полочных и люлечных
элеваторов производится автоматически или вручную.
Назначение и устройство, особенности конструкции. Тяговым эле-

ментом люлечных элеваторов являются пластинчатые втулочные и катковые
цепи, которые перемещаются со скоростью 0,2–0,3 м/с. Люльки закреплены
шарнирно и выполняются двухпальцевыми (в двухцепных конвейерах) и од-
нопальцевыми (в одноцепных конвейерах). Для устранения раскачивания
люлек в поперечном направлении цепи снабжены ходовыми роликами и на-
правляющими шинами.
Полочный элеватор состоит из двух вертикально замкнутых цепей
(пластинчатых втулочных или катковых), огибающих верхние и нижние
звездочки. К цепям жестко прикреплены консольные захваты-полки, форма
которых зависит от геометрической формы перемещаемых грузов. Полочные
элеваторы имеют скорости движения 0,2–0,3 м/с.
Способы загрузки и разгрузки.Загрузка люлечных элеваторов произ-

водится на восходящей ветви, разгрузка – в любом месте нисходящей ветви.
Ручная загрузка производится непосредственно установкой грузов на
движущиеся люльки, а разгрузка обеспечивается направляющими, стабили-
зирующими положение люльки в зоне загрузки.

Рис. 5.10. Конструкция люльки (а) и полки (б); схемы (в, г)

загрузки и разгрузки полочных элеваторов: 1 – скаты; 2, 4 – бочки;
3 – захват; 5 – головная звездочка; 6 – отклоняющая звездочка; 7 – полка
Для автоматической загрузки и разгрузки люлек применяются выдвиж-

ные и поворотные колосниковые и роликовые столы. Загрузка и разгрузка
полочных элеваторов производится автоматически или вручную. Наиболее
удобными для автоматизации загрузки и разгрузки являются грузы цилинд-
рической формы, так как их можно перекатывать по наклонному настилу или
перегружать с колосникового стола на гребенчатую полку, а затем на стол.
Используется разгрузка на восходящей ветви (рис. 5.10, г) путем
отклонения полки с помощью дополнительных отклоняющих звездочек.
Захваты-полки могут снабжаться специальным поворотным приспо-
соблением, позволяющим разгружать груз в любом месте на восходящей
ветви элеватора и управляемым с помощью упоров или направляющих шин,
выдвигаемых в месте разгрузки. Поворотные части захватов после разгрузки
возвращаются в исходное положение с помощью пружин или направляющих
шин.
Особенности расчета люлечных и полочных элеваторов [6, 7]. Про-
изводительность

Z = 3600 v zе / а, (5.22)
где zе – число штучных грузов на одном несущем элементе; а – шаг несущих

элементов.
Мощность привода
Р = kз Pв / η0, (5.23)
где kз = 1,05 – коэффициент запаса мощности; Рв – мощность на валу привод-

ного элемента; η0 – КПД передаточного механизма.
Тяговое усилие
W0 = Pв / v. (5.24)
Максимальное натяжение цепи
Smax = W0 + Smin + W н.в, (5.25)
где W н.в – сила сопротивления нисходящей ветви.
W н.в = q0 H (sinβ – ω cosβ), (5.26)
где q0 – распределенная масса ходовой части.

Разрывное усилие цепи
Рр = Sрасч nк cн / zк, (5.27)
где nк = 7–10 – запас прочности цепи; cн = 1,1–1,25 – коэффициент неравно-

мерности распределения нагрузки между параллельными ветвями цепи; zк –
число параллельных ветвей цепи.
По максимальному натяжению производят выбор цепи, определение
передаточного числа и выбор редуктора, расчет тормозного момента и выбор
тормоза.
Тяговый расчет выполняют методом обхода по контуру трассы. Натя-
жение цепи в точке набегания цепи на натяжную звездочку принимают
Smin = 1000–2000 Н. Максимальное натяжение цепей в точке набегания на
приводные звездочки Smax = Sнб.

1. Общее устройство, классификация, назначение и области примене-
ния элеваторов.
2. Преимущества и недостатки ковшовых элеваторов.
3. Основные элементы и основные параметры ковшовых элеваторов.
4. Тяговые органы ковшовых элеваторов. Что определяет выбор тяго-
вого элемента?
5. Типы и назначение ковшей ковшовых элеваторов, способы установ-
ки и крепления ковшей.
6. Способы загрузки и разгрузки ковшовых элеваторов.
7. Определение полюсного расстояния. От чего зависит полюсное
расстояние?
8. Алгоритм расчета ковшового элеватора.
9. Назначение, общее устройство и конструктивные особенности
люлечных и полочных элеваторов.
10. Способы загрузки и разгрузки люлечных и полочных элеваторов.
11. Основы выполнения расчета люлечных и полочных элеваторов.

ЛЕКЦИЯ 6. КОНВЕЙЕРЫ
БЕЗ ТЯГОВОГО ЭЛЕМЕНТА
1. Винтовые конвейеры.
2. Качающиеся, инерционные и вибрационные конвейеры.
3. Роликовые конвейеры.
1. Винтовые конвейеры
Общие сведения, классификация и области применения. Винтовые

конвейеры относятся к группе транспортирующих машин без тягового орга-
на и используются в химической и мукомольной промышленности, при про-
изводстве строительных материалов для транспортирования пылевидных,
порошкообразных и реже мелкокусковых грузов на небольшое расстояние
в горизонтальном или вертикальном направлении [7].
Винтовыми конвейерами не рекомендуется перемещать липкие
и влажные, сильно уплотняющиеся и высоко абразивные грузы, а также гру-
зы, дробление которых снижает их качество. Транспортирование абразивных
материалов винтовыми конвейерами приводит к быстрому изнашиванию
винта и желоба; очень липкие грузы налипают на винт и вращаются вместе
с ним, не перемещаясь вдоль желоба. Длина горизонтальных винтовых кон-
вейеров достигает 60 м, высота наклонных и вертикальных конвейеров –
до 30 м, производительность до 100 т/ч.
К достоинствам винтовых конвейеров относятся: компактность, про-
стота конструкции и обслуживания, надежность в эксплуатации, удобство
промежуточной разгрузки, герметичность и пригодность для транспортиро-
вания горячих, пылящих и токсичных материалов.
Недостатками являются: повышенная энергоемкость, измельчение
грузов в процессе транспортирования, повышенный износ винта и желоба,
ограниченная длина, высокая чувствительность к перегрузкам, возможность
образования заторов.
В зависимости от конфигурации трассы различают винтовые конвейе-
ры: горизонтальные или пологонаклонные под углом 20° (основной тип);
крутонаклонные и вертикальные, к этой же группе конвейеров относятся
винтовые транспортирующие трубы.
Устройство и элементы конвейеров. Горизонтальный конвейер
(рис. 6.1) состоит из неподвижного желоба в форме полуцилиндра, закрытого

ЛЕКЦИЯ 6. КОНВЕЙЕРЫ БЕЗ ТЯГОВОГО ЭЛЕМЕНТА
сверху крышкой; привода (включающего электродвигатель, редуктор и две
муфты); приводного вала с прикрепленными к нему витками транспорти-
рующего винта; концевых и промежуточной подшипниковых опор; загрузоч-
ного и разгрузочного устройств [6, 10, 12, 31].
Насыпной груз подается в желоб через одно или несколько отверстий,
перемещение груза по желобу обеспечивается витками вращающегося винта,
при этом груз перемещается вдоль оси конвейера в направлении транспорти-
рования, как гайка вдоль винта, а затем высыпается через одно или несколько
разгрузочных отверстий с затворами, расположенных в днище желоба.
Винт конвейера представляет собой трубу с приваренными к ней лопа-
стями, изготовленными из стального листа. Винты выполняются сплошными,
ленточными и фасонными (рис. 6.2).
Витки полностенного и ленточного винта изготавливаются штампов-
кой из стального листа толщиной 4–8 мм и привариваются к валу.
Рис. 6.1. Схема горизонтального винтового конвейера:

1 – загрузочное устройство; 2 – подвесная промежуточная опора; 3 – винт;
4 – разгрузочное отверстие; 5 – желоб; 6 – муфта; 7 – редуктор; 8 – электродвигатель
Рис. 6.2. Конструктивное исполнение винта:

а – сплошной полностенный; б – ленточный; в – лопастный; г – фасонный
Спираль ленточного и лопасти лопастного винта укрепляют на
небольших стрежнях через отверстия в валу. Сплошной винт (шнек) приме-
няют для перемещения сухих, порошкообразных и мелкозернистых грузов,
ленточный, лопастный и фасонный – для слеживающихся грузов или для

совмещения транспортных и технологических операций (смешивания, дроб-
ления и др.). Винт изготавливают с правым или левым направлением спира-
ли, одно-, двух- или трехзаходным. В качестве опор винтов применяют
подшипники скольжения и качения.
Длина секции винта составляет 2–4 м. Каждые две секции трубчатых
винтов соединяют коротким валом. Одну из концевых опор винта снабжают
упорным подшипником, который устанавливают на разгрузочном конце
конвейера. Промежуточные подвесные подшипники устанавливают с шагом
1,5–3,5 м, в месте установки промежуточной опоры витки винта прерываются.
Подвесные подшипники должны иметь надежное уплотнение для за-
щиты от загрязнения, малые длину и диаметр. Шаг винта для легко переме-
щаемых грузов принимают t = D, для трудно перемещаемых грузов величину
шага снижают до t = 0,8D. Частота вращения винта n зависит от характери-
стики перемещаемого груза и уменьшается с увеличением диаметра винта,
плотности и абразивности груза.
Диаметр винта выбирают ориентировочно, проверяют по формуле для
расчета производительности и окончательно принимают в соответствии
с нормальным рядом по ГОСТ: 0,1; 0,125; 0,16; 0,2; 0,25; 0,32; 0,4; 0,5; 0,63;
0,8 м. Частоту вращения винта выбирают в зависимости от характеристики
груза и диаметра винта, наибольшая допускаемая частота вращения, об/мин,
винта
nmax  A , (6.1)
Dв
где А – эмпирический коэффициент; Dв – диаметр винта, м.

При перемещении кусковых грузов диаметр винта проверяют с учетом
крупности кусков по условию кусковатости
D ≥ (10–12)a; D ≥ (4–6)amax, (6.2)
где а – размер кусков сортированного груза; amax – размер наибольших кус-

ков рядового груза.
Желоб конвейера изготавливают из листовой стали толщиной 2–8 мм.
Для транспортирования абразивных и горячих (до 200 ºС) грузов применяют
желоба из чугуна, а для легких неабразивных грузов – из дерева с внутренней
футеровкой листовой сталью.
Привод винтовых конвейеров – редукторный, у горизонтальных
конвейеров он состоит из электродвигателя, редуктора и двух муфт; у на-
клонных конвейеров привод выполняют с конической передачей для обеспе-
чения горизонтального расположения редуктора.
Загрузочное устройство состоит из люка в крышке желоба конвейера
и впускного патрубка, который обеспечивает герметичность при переходе
сыпучего материала в желоб конвейера из бункеров или технологических
машин. Разгрузочные устройства выполняют в виде одного или нескольких
отверстий в днище желоба, перекрываемых шиберными задвижками для рас-

пределения транспортируемого груза в различные приемные пункты, оди-
ночное выпускное отверстие затвором не перекрывается.
Вертикальные винтовые конвейеры (рис. 6.3) относятся к конвейерам
специального типа и состоят из вала со сплошными винтовыми витками,
вращающегося в цилиндрическом кожухе (трубе), горизонтального винта-
питателя и одного или двух раздельных приводов.
Для создания необходимой центробежной силы винт вертикального
винтового конвейера имеет большую частоту вращения, чем винт горизон-
тального конвейера.
Конвейер снабжен одним или двумя раздельными приводами (для
основного винта и для питателя), разгрузка производится через верхний пат-
рубок в кожухе. Участок, в который подается груз, изготавливают с умень-
шающимся к верху диаметром или с уменьшенным шагом. При большой
высоте конвейера во избежание биения вала устанавливают промежуточные
подшипники.
Рис. 6.3. Вертикальные винтовые конвейеры: а, в – вертикальные; б – крутонаклонные
Преимущества и недостатки вертикальных винтовых конвейеров те же,

что у горизонтальных; по сравнению с ковшовыми элеваторами они имеют
меньшие габаритные размеры и большее удобство разгрузки, но являются
более энергоемкими.

Спиральные бесстержневые конвейеры относятся к конвейерам специ-
ального типа и предназначены для подачи сыпучих, пылеобразных пищевых
и непищевых продуктов на различные расстояния и высоту. Спиральные бес-
стержневые конвейеры имеют разнообразные конфигурации трассы, просты
при монтаже и обслуживании, легко адаптируются к существующим техно-
логическим линиям и условиям производственных процессов [6].
Особенности расчета винтовых конвейеров. Исходными данными

для расчета являются:
характеристика транспортируемого груза;
высота и длина перемещения;
производительность конвейера.
Производительность Q, т/ч, горизонтальных и пологонаклонных винто-
вых конвейеров
2
Q  Vρ  60 πD tnψρC  47 D 2tnψρC , (6.3)
4
где V – объемная производительность конвейера, м3/ч; ρ – насыпная плот-

ность груза, т/м3; D – диаметр трубы, м; t – шаг винта, м; n – число оборотов
винта, мин–1; ψ – коэффициент наполнения трубы (желоба); для конвейеров
без подвесных подшипников: для легкоподвижных грузов (муки, зерна)
ψ = 0,45; грузов средней подвижности (песка, мелкокусковой соли и угля)
ψ = 0,3; тяжелых абразивных грузов (руды, гравия, золы) ψ = 0,15; С – попра-
вочный коэффициент (для наклонных конвейеров), зависящий от угла накло-
на конвейера (табл. 6.1).
Таблица 6.1
Значения коэффициента С
β,° 0 5 10 15 20
С 1 0,9 0,8 0,7 0,6
Диаметр вала винта
dв ≈ 35 + 0,1 Dв, (6.4)
где Dв – диаметр винта, мм.
Скорость транспортирования
tn ,
v  60 (6.5)

где t – шаг винта; n – частота вращения винта, зависящая от характеристики
транспортируемого груза и диаметра винта; максимальная частота вращения
винта для легких неабразивных материалов n = 60 / Dв, тяжелых неабразив-
ных материалов n = 45 / Dв, тяжелых абразивных материалов n = 30 / Dв.
Наибольшая допускаемая частота вращения, мин–1, винта
N max  A , (6.6)
Dв
где А – эмпирический коэффициент (табл. 6.2); Dв – диаметр винта, м.

Общее сопротивление движению груза складывается из сил трения гру-
за о желоб и поверхность винта, сопротивления в промежуточных и конце-
вых подшипниках (включая упорный подшипник), сопротивления подъему
при перемещении вверх по наклону.
На винтовом конвейере действуют трудно учитываемые сопротивления
от скопления груза у промежуточных подшипников, трения на кромке винта
о частицы, затягиваемые в зазор между винтом и желобом и сопротивления,
возникающие при перемешивании груза – эти сопротивления учитываются
коэффициентом ω (табл. 6.2).
Мощность на приводном валу двигателя
Q
N ( H  Lω) , (6.7)
360
где Н и L – высота и длина транспортирования, м; ω – общий коэффициент

сопротивления движению.
Таблица 6.2
Значения расчетных коэффициентов ψ, А, ω
в зависимости от типа транспортируемого груза
Расчетные коэффициенты
Типы грузов
ψ А ω
Легкие и неабразивные (зерновые продук-
0,4 65 1,2
ты, мука, древесные опилки)
Легкие и малоабразивные (мел, угольная
0,32 50 1,6
пыль, асбест, торф, сода)
Тяжелые и малоабразивные (соль, куско-
0,25 45 2,5
вой уголь, глина сухая)
Тяжелые и абразивные (цемент, зола, пе-
0,125 30 4,0
сок, глина сырая, дробленая руда, шлак)
Крутящий момент на валу винта
60 Nη
М 0  1000 , (6.8)
2πn

где N – мощность двигателя, кВт; η – КПД привода; n – число оборотов
двигателя, об/мин.
Наибольшая действующая на винт продольная сила, Н,
М0 2M 0
Р  , (6.9)
rtg(  ) kDtg(  )
где r – радиус, на котором действует сила Р, м; α – угол подъема винтовой

линии винта на радиусе r; φ – угол трения груза о поверхность винта
r  kD  (0,7  0,8) D . (6.10)

2 2
Более подробно расчет винтовых конвейеров представлен в [7, 11, 12, 31].
Транспортирующие вращающиеся трубы. Транспортирующие вра-

щающиеся трубы относятся к конвейерам специального типа.
Винтовая транспортирующая труба (рис. 6.4) вращается на установлен-
ных на некотором расстоянии друг от друга парных роликах, внутри трубы
на стенке закреплены винтовые витки [6].
Рис. 6.4. Конструктивная схема винтовой транспортирующей трубы:

а – вид общий; б – опорная рама с роликами; 1 – опорно-упорные ролики; 2 – привод;
3 – труба; 4 – опорный ролик; 5 – упорный ролик; 6 – рама
При вращении трубы груз, поданный с одного конца трубы, пересыпа-
ясь под действием силы тяжести по образуемому витками винтовому желобу,
продвигается и высыпается с другого конца трубы.
В местах опирания на ролики на трубу насажены охватывающие сталь-
ные кольца (бандажи), с помощью которых труба перекатывается по роли-

кам. Кроме опорных роликов на тех же станинах укреплены по два упорных
ролика, которые удерживают трубу от осевого смещения.
Для удобства подачи груза внутри трубы со стороны загрузки установ-
лена коническая винтовая секция. Разгрузка транспортирующей трубы про-
исходит ссыпанием через ее кромку.
Винтовые транспортирующие трубы устанавливают горизонтально или
с небольшим наклоном, возможно исполнение транспортирующей трубы без
винтовых витков с гладкой поверхностью. Перемещение груза по винтовым
трубам, как правило, совмещается с технологическими производственными
процессами. Длина труб составляет 200–250 м.
К преимуществам транспортирующих труб относятся: простота конст-
рукции; надежность; изоляция от внешней среды; широкий диапазон произ-
водительности и длины.
Недостатками являются: большая масса; большие габаритные размеры;
высокий расход энергии (но меньший, чем на винтовых конвейерах).
1. Основные типы и области применения винтовых конвейеров.

2. Преимущества и недостатки винтовых конвейеров.
3. Устройство и основные элементы винтовых конвейеров.
4. Материалы для изготовления элементов конвейера.
5. Конструктивное исполнение и способы крепления винта.
6. Способы загрузки и разгрузки винтового конвейера.
7. Алгоритм и особенности расчета винтового конвейера.
8. Общее устройство и конструктивные особенности транспортирую-
щих труб, их назначение и области применения.
2. Качающиеся, инерционные и вибрационные конвейеры
Качающиеся конвейеры. Общие сведения. Качающийся (колеба-

тельный) конвейер представляет собой открытый или закрытый герметичный
желоб или трубу, подвешенную на опорной конструкции. Желоб совершает
возвратно-поступательные движения, в результате которых груз, находящий-
ся внутри, совершает короткие перемещения вперед и постепенно передвига-
ется по всей длине транспортирования [6].
Качающиеся конвейеры классифицируют на инерционные, в которых
груз скользит по желобу под действием силы инерции, и вибрационные, в ко-
торых груз отрывается от желоба и движется внутри него микробросками.
Качающиеся конвейеры имеют горизонтальную, пологонаклонную
(с подъемом вверх или уклоном вниз под углом до 15°) и вертикальную трас-
су с перемещением груза вверх по внутренней винтовой поверхности. Ка-

чающиеся конвейеры перемещают насыпные, реже штучные, грузы. Длина
трассы горизонтальных качающихся конвейеров составляет не более 100 м,
производительность – до 400 м3/ч.
Вертикальные качающиеся конвейеры имеют высоту до 12 м, произво-
дительность – до 20 м3.
Качающиеся конвейеры используют на предприятиях химической
и металлургической промышленности, при производстве строительных мате-
риалов (для обеспечения герметичного транспортирования пылящих, горя-
чих, газирующих, ядовитых, химически агрессивных грузов).
Горизонтальные качающиеся конвейеры перемещают чугунную и ви-
тую стальную стружку (которая является очень неудобным для транспорти-
рования грузом) в механических цехах, горячую выбитую землю, мелкое
литье на машиностроительных предприятиях, горячие изделия в металлурги-
ческом производстве. Вертикальные качающиеся конвейеры используют
в виде бункеров-накопителей при перемещении мелких деталей (винтов,
заклепок и др.) на линиях механической обработки и сборки.
Преимуществами качающихся конвейеров являются: простота конст-
рукции; герметичность; возможность совмещения процесса транспортирова-
ния с технологическими операциями (грохочение, сушка, охлаждение);
невысокий расход энергии; малый износ желоба вибрационных конвейеров.
К недостаткам относятся: невозможность перемещения липких грузов;
передача вибрационных нагрузок на опорные конструкции; невысокий срок
службы упругих элементов и подшипников; интенсивное изнашивание жело-
ба; снижение скорости и производительности при перемещении мелкодис-
персных грузов.
Динамические режимы работы качающихся конвейеров. Рассмот-

рим процесс перемещения частицы груза, находящейся внутри трубы (жело-
ба) качающегося конвейера.
При колебательном движении наклонной плоскости (рис. 6.5) под уг-
лом α с ускорением jж, направленны под углом β, частица груза, лежащая на
этой плоскости, будет перемещаться вдоль данной плоскости [6].
При этом нормальное давление частицы груза на плоскость (дно трубы
или желоба)
N = mg cos α + mjy, (6.11)
где m – масса частицы груза; jy – составляющая ускорения jж по оси Y;

Рис. 6.5. Схема к расчету силы давления груза на желоб
jy = – jж sin β = – aω2sin φ sin β. (6.12)
Сила давления груза на плоскость:
N = m (g cos α – aω2sin φ sin β), (6.13)
где а – амплитуда колебаний плоскости; ω – угловая скорость возбудителя

колебаний; φ = ωt – фазовый угол колебаний (t – время).
При g cosα > aω2sin φ sin β сила давления груза на плоскость направле-
на вниз и является положительной (груз находится на дне желоба).
При g cosα < aω2sin φ sin β сила давления направлена вверх, и груз
стремится оторваться от плоскости. Угол φ изменяется от 0 до 360°, тогда
sinφ = 1, при φ = π/2 = 90°.
Коэффициент режима работы качающегося (колебательного) конвейера
а2 sin 
Г . (6.14)
g cos 
Для горизонтального конвейера cos α = cos 0° = 1, поэтому
а2 sin 
Г . (6.15)
g
Коэффициент Г характеризует динамический режим работы качающе-

гося конвейера и характер движения частиц груза:
при Г < 1 груз лежит на колеблющейся плоскости и перемещается
не отрываясь от нее (режим инерционных конвейеров);
при Г > 1 груз отрывается от колеблющейся плоскости и перемещается
микробросками (режим вибрационных конвейеров, рис. 6.6);
при Г = 1 имеют место граничные условия (рис. 6.7).

При выполнении условия 1 < Г ≤ 3,3 движение частицы груза является
оптимальным и состоит из нескольких этапов, выполняемых в различные
промежутки времени одного периода колебаний плоскости.
Наиболее эффективным является движение частиц груза без скольже-
ния, перемешивания, обратного движения, препятствующих рациональному
перемещению.
Наиболее рациональными режимами работы конвейера считаются та-
кие, при которых движение частиц происходит при непрерывном подбрасы-
вании и время их микрополета tп составляет tп = ρТ (ρ – любое целое число).
Движение с непрерывным подбрасыванием частиц груза происходит
при значении коэффициента Г, определяемом по формуле
Г  2  1 . (6.16)
При ρ = 1 время tп равно одному полному периоду Т колебания конвей-

ера, а коэффициент режима Г = 3,3; если ρ = 2, то tп = 2Т, а коэффициент
Г = 6,36 (рис. 6.7).
Рис. 6.6. Схема движения частиц груза на вибрационном конвейере
Т
Т
Рис. 6.7. Диаграмма движения частиц груза на вибрационном конвейере

В результате исследований динамических режимов работы качающих-
ся конвейеров установлено, что при ρ > 1 и Г > 3,3 имеются определенные
зоны снижения скорости перемещения груза (не происходит пропорциональ-

ного увеличения скорости). При этом конвейер работает со значительными
ускорениями, обусловливающими большие динамические нагрузки на при-
вод, подшипники и другие элементы. Следовательно, для вибрационного
конвейера коэффициент режима работы должен находиться в теоретических
пределах 1 < Г ≤ 3,3.
Инерционные и вибрационные конвейеры. Существует два основ-

ных типа качающихся инерционных конвейеров: с постоянным (система
Маркуса) и переменным (система Крейса) давлением груза на дно желоба.
Конвейер Маркуса состоит из желоба, который опирается на стационарные
катки, и двухкривошипного привода [6].
Желоб совершает прямолинейное возвратно-поступательное движение
в горизонтальной плоскости: в период прямого хода скорость желоба плавно
возрастает, затем резко снижается до нуля, а затем меняет направление; в пе-
риод обратного хода скорость желоба резко возрастает, затем плавно снижа-
ется. Во время прямого хода желоба груз движется вместе с ним без сколь-
жения, накапливая кинетическую энергию; при резком изменении скорости
груз продолжает перемещаться вперед по инерции с замедлением, скользя
вперед и при обратном ходе желоба (желоб как бы выскальзывает из-под гру-
за). При обратном ходе скольжение груза прекращается, и он вместе с жело-
бом движется вперед.
Режим работы конвейера выбирают таким, чтобы обратный ход груза
был минимальным. Сила давления груза на дно желоба в каждый цикл коле-
баний будет одинаковой и равной силе тяжести груза; сила трения груза по
дну желоба будет тоже постоянной.
Основными параметрами конвейеров Маркуса являются: амплитуда
колебаний желоба 50–150 мм; частота колебаний 40–85 мин–1; ширина жело-
ба 200–1200 мм; длина до 50 м; скорость перемещения груза до 0,2 м/с.
Конвейер Крейса имеет желоб, который опирается на жестко прикреп-
ленные упругие стойки-рессоры, установленные под углом 20–30° к вертика-
ли. Колебательное движение желоб получает от кривошипного привода,
который сообщает желобу возвратно-поступательное движение одинакового
характера как для прямого, так и для обратного ходов в направлении, пер-
пендикулярном опорным стойкам.
При движении вперед желоб немного приподнимается вверх, а при
движении вниз – опускается. Для движения частицы груза вперед при пря-
мом ходе желоба необходимо, чтобы сила трения груза о дно желоба была
больше, чем горизонтальная составляющая силы инерции груза.
При обратном ходе, когда желоб движется назад, опускаясь, вертикаль-
ная составляющая силы инерции груза направлена вверх, а сила тяжести –
вниз. Сила давления груза на дно желоба и сила трения груза уменьшаются.

Для движения груза вперед при движении желоба назад необходимо, чтобы
горизонтальная составляющая силы инерции была больше силы трения.
Таким образом, силы давления груза на дно желоба при прямом и об-
ратном ходе получаются различными по значению. Это обеспечивает
возможность непрерывного перемещения груза по желобу.
Для конвейеров Крейса с переменным давлением груза на желоб при-
нимают Г < 1, при этом груз никогда не отрывается от желоба и скользит
с переменной скоростью, тогда ускорение желоба
jж = n2 a / 90 > f g / (cosβ – sinβ), (6.17)
где n – частота вращения вала кривошипа, мин–1; а – амплитуда колебания;

f – коэффициент трения груза о дно желоба; β – угол наклона опорных стоек
к вертикали.
Основными параметрами конвейеров Крейса являются: амплитуда
колебаний 10–20 мм; частота колебаний 300–400 мин-1; ширина желоба
200–1000 мм; скорость движения груза на горизонтальном конвейере
0,15–0,2 м/с; угол наклона 10–15°.
Вибрационные конвейеры имеют много различных конструктивных
исполнений и классифицируются по различным признакам:
направлению перемещения груза – горизонтальные, пологонаклонные,
вертикальные;
числу одновременно колеблющихся масс – одномассные, двухмассные,
многомассные;
характеру динамической уравновешенности – уравновешенные;
неуравновешенные;
числу грузонесущих элементов – одноэлементные (с одинарным или
сдвоенным грузонесущим элементом), двухэлементные;
способу крепления грузонесущего элемента – подвесная свободноко-
леблющаяся конструкция, опорная конструкция с наклонными направляю-
щими упругими элементами;
назначению – виброконвейеры, питатели и дозаторы, грохоты;
характеристике и настройке упругих опорных элементов – с резонанс-
ной настройкой, с дорезонансной настройкой, с зарезонансной настройкой.
При резонансной настройке частота возмущающейся силы вибровозбу-
дителя ω и основная частота собственных колебаний упругой системы
конвейера ω0 одинаковы или близки (для устойчивой работы конвейера
0,85 < ω / ω0 < 1,1). При дорезонансной настройке ω значительно меньше ω0;
при зарезонансной настройке ω >> ω0.
Резонансная настройка упругой системы имеет наибольшее распро-
странение, обеспечивает высокую производительность при малом расходе
энергии при установившейся работе конвейера, но требует больших пуско-
вых усилий.

Зарезонансная настройка обеспечивает длительную устойчивую работу
машины при различных изменениях нагрузки. Пусковые усилия снижаются,
но увеличивается расход энергии при установившейся работе конвейера.
Используется для подвесных и опорных конвейеров легкого типа. Дорезо-
нансная настройка имеет малое применение.
Грузонесущий элемент вибрационного конвейера совершает прямоли-
нейные (иногда круговые или эллиптические) симметричные гармонические
колебательные движения.
Вертикальные вибрационные конвейеры совершают двойное движение:
прямолинейное вдоль вертикальной оси и вращательное вокруг вертикальной
оси. Вибрационные конвейеры должны обеспечивать: минимальную переда-
чу динамических нагрузок на опорные конструкции; полную герметичность
транспортирования; автоматическую (в том числе и промежуточную) загруз-
ку и разгрузку; минимальную массу; малые габариты по высоте; высокую
надежность.
Наиболее эффективным является использование вибрационных кон-
вейеров для перемещения сухих однородных порошкообразных, зернистых
и мелкокусковых грузов.
Горизонтальные и пологонаклонные вибрационные конвейеры. Подвес-
ные виброконвейеры. Желоб (или труба) вибрационного конвейера подвес-
ной конструкции (рис. 6.8) свободно подвешен на амортизаторах к опорным
стойкам [6].
Желоб получает направленные колебания от центробежного привода,
имеющего нижнее или верхнее расположение. Для обеспечения перемещения
груза в заданном направлении привод устанавливают под углом β = 20–30°
к продольной оси конвейера.
Линия действия возмущающей силы, вызывающей колебания системы,
должна проходить через центр инерции (тяжести) системы для исключения
дополнительных крутильных колебаний, неблагоприятно действующих на
процесс перемещения груза.
Высокая жесткость узла крепления привода к желобу обеспечивает
стабильность распространения колебаний и предотвращает возможное раз-
рушение трубы. Увеличение габаритов грузонесущего элемента повышает
его массу и уменьшает амплитуду колебаний, поэтому длина вибрационных
конвейеров подвесной конструкции не более 6–8 м.

Рис. 6.8. Схемы одномассных свободноколеблющихся вибрационных конвейеров:

а, б, в – конструктивные; г – расчетная; 1 – желоб (труба) ; 2 – гофрированный патрубок;
3 – амортизатор; 4 – привод; 5 – предохранительный пояс
Преимуществами вибрационных конвейеров подвесной конструкции

являются: простота, малая масса, возможность промежуточной загрузки
и разгрузки, малые динамические нагрузки на опоры. К недостаткам отно-
сятся: малая длина перемещения и амплитуда колебаний, снижение амплиту-
ды при увеличении загрузки.
Основные параметры конвейеров подвесной конструкции: диаметр
трубы 160, 200, 320, 400 мм; производительность 6–50 м3/ч.
Опорные виброконвейеры. Вибрационный конвейер опорной конструк-
ции (рис. 6.9) состоит из грузонесущего элемента, установленного на опор-
ных упругих элементах под углом β к вертикальной оси опорной рамы, рас-
положенной непосредственно на фундаменте или установленной на упругих
амортизаторах [6].
Возмущающая сила привода должна быть направлена под углом на-
правления колебаний β, ее линия воздействия должна проходить через центр
инерции колебательной системы.
Основным недостатком таких конвейеров является их неуравновешен-
ность и передача вибронагрузок на опорные конструкции, поэтому сущест-
вует необходимость установки фундаментов. Для уменьшения нагрузок
используют тяжелую раму, установленную на амортизаторы (что значитель-
но утяжеляет конвейер).
Опорные конвейеры с центробежными приводами имеют зарезонанс-
ную, а с электромагнитным и эксцентриковым приводом – резонансную
настройку упругой системы.

Рис. 6.9. Схемы опорных вибрационных конвейеров:

а – одномассного; б – двухмассного; 1 – опорная рама; 2 – вибропривод;
3 – опорные упругие элементы; 4 – желоб (труба); 5 – амортизаторы
Рис. 6.10. Двухтрубный вибрационный конвейер
Основными параметрами вибрационных конвейеров опорной конст-

рукции являются: амплитуда колебаний желоба 6 мм; частота 680 мин–1; угол
направления колебаний 22°; температура транспортируемого груза не более
100 °С.
Двухтрубный вибрационный конвейер (рис. 6.10) представляет собой
уравновешенную двухмассную колебательную систему с нижней и верхней
грузонесущими трубами, которые движутся возвратно-поступательно, парал-
лельно друг другу со сдвигом фаз на 180°, т. е. при движении одной трубы
вперед другая труба отклоняется назад на ту же величину – этим обеспечива-
ется уравновешивание движущихся масс [6].
Транспортируемый груз перемещается по верхней и нижней трубам
в одном направлении.

Основными параметрами двухтрубных вибрационных конвейеров
являются: диаметр трубы 104, 154, 220, 310, 390 или 470 мм; длина 10–30 м;
производительность 15–150 м3/ч.
Преимуществами двухтрубных вибрационных конвейеров являются:
уравновешенность колеблющихся масс; удвоенная производительность;
постоянство амплитуды колебаний; малый расход энергии из-за резонансной
настройки упругой системы.
К недостаткам относятся: сложность конструкции и узлов промежу-
точной загрузки и разгрузки; большие габаритные размеры.
Вертикальные вибрационные конвейеры. Вертикальный вибрационный
конвейер-элеватор (рис. 6.11) имеет жесткий каркас, с наружной стороны
которого прикреплен открытый желоб (труба), по которому снизу вверх
перемещается груз [6].
Вверху или внизу каркаса устанавливают привод-вибровозбудитель,
сообщающий каркасу направленные продольные и крутильные колебания,
обеспечивающие движение груза вверх по спирали. Каркас прикрепляют
амортизаторами к опорным частям здания или фундамента.
Рис. 6.11. Схема вертикального вибрационного конвейера: а – конструктивная схе-

ма; б – двухвальный центробежный вибровозбудитель; в – составляющие амплитуды
колебания; 1 – цилиндрический каркас; 2 – труба; 3 – привод-вибровозбудитель; 4 – амор-
тизаторы; 5 – каркас; 6 – параллельные валы; 7 – диски; 8 – зубчатые передачи
Вертикальные составляющие Рz центробежных сил Р (рис. 6.11) вызы-
вают колебания конвейера вдоль его вертикальной оси, горизонтальные
составляющие Рх центробежных сил, направленные в разные стороны, обра-
зуют момент, вызывающий крутильные колебания конвейера. Сочетание

этих колебаний при определенной частоте и амплитуде обеспечивает транс-
портирование груза вверх по спирали.
Вертикальные виброконвейеры имеют частоту колебаний 1000–
3000 мин–1, суммарные амплитуды колебаний а = 0,5–8 мм.
К основным параметрам виброконвейеров относятся: диаметр желоба
(трубы) Dк = 300–900 мм; ширина желоба 100–400 мм; производительность Q
до 20 м3/ч; высота подъема Н 6–12 м.
Производительность конвейера
Q = 3600 F0 vρψ, (6.18)
где F0 – сечение трубы (желоба), м2; Ψ – коэффициент наполнения желоба.
Скорость транспортирования
v  ( K1  K 2 sin  ) a cos  1  12 , (6.19)

Г
где K1 и K2 – эмпирические коэффициенты, зависящие от свойств груза; α –

угол наклона конвейера (угол подъема спирали); а – амплитуда колебаний;
Г – коэффициент режима работы виброконвейера.
Наружный диаметр каркаса конвейера
Dк ≥ Н / 10, (6.20)
где Н – высота подъема, м.
1. Основные типы и области применения качающихся конвейеров.
2. Преимущества и недостатки качающихся конвейеров.
3. Устройство и основные элементы качающихся конвейеров.
4. Динамические режимы работы качающихся конвейеров.
5. Основные разновидности, устройство и конструкции инерционных
и вибрационных конвейеров.
6. Конструктивные особенности и основные параметры горизонталь-
ных и пологонаклонных вибрационных конвейеров.
7. Конструктивные особенности и основные параметры вертикальных
вибрационных конвейеров.
3. Роликовые конвейеры
Назначение, классификация роликовых конвейеров. Роликовые

конвейеры (рольганги) относятся к группе машин непрерывного транспорта

без тягового органа и перемещают по горизонтали или под небольшим углом
наклона штучные грузы (слитки, плиты, профильный прокат, контейнеры,
ящики и т. д.), которые могут перекатываться по роликам и имеют плоскую
опорную поверхность. Грузы катятся по стационарным роликам, оси которых
укреплены на жесткой раме [6, 7, 8, 11, 12].
Роликовые конвейеры выполняют приводными и неприводными, ста-
ционарными и переносными или передвижными. Ролики приводных конвей-
еров приводятся во вращение двигателем и сообщают движение лежащим на
них грузам; в неприводных конвейерах грузы перемещаются под действием
движущей силы и приводят во вращение ролики.
Ролики приводных и неприводных конвейеров выполняют цилиндри-
ческими и дисковыми. Ролики обычно имеют цилиндрическую форму и кон-
структивное исполнение как у роликоопор ленточных конвейеров. Ролики
изготавливаются из стальной трубы, а при легких и средних условиях работы
используют ролики, выполненные из синтетических полимерных материа-
лов, так как они имеют меньшую массу, более долговечны, эластичны и бес-
шумны при работе.
Цилиндрические и дисковые конвейерные ролики вращаются на шари-
коодшипниках на неподвижных осях.
Длина цилиндрических роликов принимается из нормального ряда 160,
200, 250, 320, 400, 500, 650, 800, 1000, 1200 мм. Шаг роликов принимается из
нормального ряда 50, 60, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400, 500, 630 мм.
Дисковые ролики имеют разнообразные конструкции (с наружными
или внутренними кольцами из пластмассы, с однорядным или двухрядным
подшипником и др.), основным их преимуществом является то, что при гру-
зах небольших размеров оси дисковых роликов, расположенных в шахмат-
ном порядке, могут устанавливаться ближе друг к другу, обеспечивая спо-
койный ход грузов.
Роликовые конвейеры состоят из модульных секций длиной 2–3 м,
смонтированных из группы роликов, установленных в опоры и закрепленных
на раме. Для регулирования угла наклона конвейера стойки рамы выполняют
выдвижными.
Роликовые конвейеры отличаются простотой конструкции, возможно-
стью создания трассы практически любой конфигурации и длины с много-
численными разветвлениями и пересечениями. Они входят в состав сложных
транспортно-технологических систем и комплексов, используются в сочета-
нии с другими подъемно-транспортными и транспортирующими машинами
и технологическим оборудованием.
Неприводные роликовые конвейеры. Эти конвейеры выполняют
стационарными, переносными и передвижными устанавливают с наклоном
в сторону движения, и грузы перемещаются под действием собственной силы
тяжести. Расстояние между осями роликов выбирают таким, чтобы груз все-
гда лежал не менее чем на двух роликах, т. е. не больше 1/3 длины груза.

Основными параметрами неприводных роликовых конвейеров (роль-
гангов) общего назначения являются: длина ролика – 160–1200 мм и диаметр
ролика – 40–155 мм. Шаг роликов составляет 50–630 мм, радиусы поворотных
секций – 400–4000 мм. Неприводные роликовые конвейеры (рис. 6.12) про-
сты в эксплуатации, экономичны и отличаются удобством укладки и съема
грузов; ширина ходовой части 160, 250, 400 и 650 мм; диаметры дисков 40
и 60 мм; шаг установки 40, 80 и 160 мм [6, 11, 12].
Неприводные роликовые конвейеры имеют пересечения и разветвле-
ния трассы подобно стрелке рельсовых путей. На криволинейных участках
(повороты трассы) устанавливают по два раздельных цилиндрических или
конических ролика. На неприводных роликовых конвейерах кроме цилинд-
рических используют дисковые ролики, самоустанавливающиеся по ходу гру-
зов, и шаровые опоры, обеспечивающие движение грузов в любую сторону.
Рис. 6.12. Неприводные роликовые конвейеры: а – стационарный однорядный;

б – стационарный раздельный сдвоенный; в – сдвоенный с наклонными роликами для
цилиндрических грузов; г – с наклонными роликами (дисками) для труб; д – передвижной;
е – передвижной раздвигающийся
К недостаткам рольгангов относятся: невысокая производительность,
нестабильность скорости движения, возможность остановки и самопроиз-
вольного сбрасывания грузов, необходимость восстановления потерянной на
наклонной трассе высоты.
Неприводные роликовые конвейеры имеют прямолинейные, криволи-
нейные секции в одно- и двухрядном исполнениях, а на местах пересечения
трасс – вращающиеся роликовые и невращающиеся шариковые поворотные

столы. Криволинейные участки характеризуются повышенным сопротивле-
нием движению, что приводит к увеличению их угла наклона.
Использование элементов роликовых конвейеров в различных комби-
нациях позволяет объединить в единую транспортную систему неодинаковые
по ритму участки технологической линии. Эти элементы имеют автоматиче-
ское управление и обеспечивают регулирование очередности поступления
грузов на основной конвейер.
При свободном движении груза под уклон возможен его разгон до
большой скорости; для ограничения или регулирования скорости на ролико-
вом настиле устанавливают тормозные устройства разнообразных конструк-
ций. На сходящихся под острым углом конвейерах для предотвращения
столкновения грузов устанавливают блокирующие устройства.
При выборе шага роликов необходимо учитывать, что чем меньше шаг,
тем спокойнее ход груза, меньше среднее давление его на ролик, выше ме-
таллоемкость и стоимость конвейера, больше сопротивление движению
и угол наклона настила.
Принимают длину ролика ℓр < (0,45–0,2) ℓгр, где ℓгр – длина опорной по-
верхности груза; обычно ℓр = 1/3 ℓгр. Для коротких высоких грузов
или грузов со смещенным по длине центром масс выполняют проверку на ус-
тойчивость.
Расчет неприводных роликовых конвейеров. Из-за неопределенно-

сти распределения веса Gгр груза на ролики ограничиваются определением
средней нагрузки N на ролик в целом [6, 7].
При 2ℓр < ℓгр < 3ℓр Р = 0,5 Gгр;
при 3ℓр < ℓгр < 4ℓр Р = 0,33 Gгр;
при 4ℓр < ℓгр < 5ℓр Р = 0,25 Gгр.
Работа груза в период вращения ролика с ускорением складывается из
работы трения и кинетической энергии ролика
А = K Р v2 / 2g, (6.21)
где K = 0,8 – 0,9 – коэффициент, учитывающий распределение вращающейся

части ролика.
Полная сила сопротивления движению груза
W = W1 + W2 + W3. (6.22)
Сопротивление качению груза по роликам
W1 = G 2k / D, (6.23)
где k – коэффициент трения качения груза по роликам; D – диаметр ролика.

Сопротивление трению в цапфах ролика

W2 = [(G + Pz´) μ d] / D, (6.24)
где z´ – количество роликов, на которых лежит груз; μ – коэффициент трения

в шейке ролика; d – диаметр шейки ролика.
Для одного ролика работа равна 2А, для всех роликов на конвейере 2Аz,
тогда сопротивление скольжению груза по роликам
W3 = 2Аz / L = k P z υ2 / g L, (6.25)
где L – длина конвейера (путь перемещения груза).

Коэффициент сопротивления движению груза ω´ и равный ему тангенс
угла β наклона конвейера
ω´ = tgβ = W / G. (6.26)
С уменьшением массы грузов необходимо увеличивать угол наклона

конвейера. Угол наклона роликового конвейера зависит от силы тяжести
вращающихся частей роликов и массы перемещаемого груза, от коэффици-
ента трения качения, который изменяется в зависимости от состояния опор-
ной поверхности груза, диаметра роликов и типа подшипников (на криволи-
нейных участках трассы наклон увеличивается на 0,5–1 %).
Ось и обечайку ролика проверяют на прочность и жесткость.
Более подробно расчет неприводных роликовых конвейеров представ-
лен в [7, 11].
Приводные роликовые конвейеры, типы и общее устройство. При-

водные роликовые конвейеры получили широкое применение в металлурги-
ческой и деревообрабатывающей промышленности, в прокатных цехах, на
заводах, производящих резку и раскрой листового и профильного металла,
а также на складах готовой продукции. Такие конвейеры на отдельных
участках прокатного производства являются единственно возможным транс-
портным средством [6, 11, 12].
В приводных роликовых конвейерах вращение на все рабочие ролики
осуществляется от двигателя, поэтому классификация таких конвейеров про-
изводится по способу передачи на ролики движущей силы. Приводные роли-
ковые конвейеры выполняют с групповым и индивидуальным приводом. По
назначению их классифицируют на транспортные с групповым приводом
и на рабочие реверсивные с индивидуальным приводом для каждого ролика.

Рис. 6.13. Схема привода роликового конвейера
с продольным валом и коническими зубчатыми передачами
Рис. 6.14. Схема группового привода роликового конвейера,

осуществляемого с помощью приводных цепей от ролика к ролику
При групповом приводе движение роликам передается продольным

трансмиссионным валом (рис. 6.13), приводными цепями (рис. 6.14), клино-
выми ремнями или лентой.
Конвейеры такой конструкции применяют для тяжелых условий работы,
их выполняют реверсивными и используют в металлургическом производст-
ве для подачи металла к прокатным станам, плавильным и охлаждающим
камерам.
Тихоходный групповой привод устанавливают на конвейерах общего
назначения для транспортирования легких, средних и реже тяжелых грузов.
Расчет приводных роликовых конвейеров. Расчет приводных транс-

портных роликовых конвейеров приведен в [7, 11].
Необходимая мощность двигателя, кВт:
 QH QLг  zPω1v  1
N    , (6.27)
 360 360 1000  η
где Q – расчетная производительность, т/ч; H – высота подъема, м; Lг – длина

горизонтальной проекции, м; ω´ – коэффициент сопротивления движению
грузов; ω´1 – коэффициент сопротивления вращению роликов; Р – расчетная
нагрузка на ролик, кг; η = 0,8–0,85 – КПД механизма.
Для горизонтального конвейера Н = 0, Lг = L , тогда мощность группо-
вого привода приводного роликового конвейера
 QL zРω1v  1
N   . (6.28)
 360 1000  η
С увеличением производительности конвейера и количества роликов

мощность двигателя возрастает.

Интервал времени, с, между прохождением грузов при равномерном
поступлении их на конвейер при количестве грузов z в час:
t  3600 . (6.29)
z
Продолжительность движения грузов по конвейеру
T  L. (6.30)
v
Количество грузов, одновременно находящихся на конвейере:
z0  T  zL . (6.31)
t 3600v
Наибольший крутящий момент
 K G 
Т max   1  P1  D , (6.32)
 i 2
где K > 1 – коэффициент неравномерности распределения груза на роликах;

ω´ – коэффициент сопротивления движению груза; i – количество роликов,
на которых лежит груз; ω´1 – коэффициент сопротивления движению ролика;
D – диаметр ролика.
Если груз удерживается стопором, а ролики продолжают вращаться, то
крутящий момент, Нм,
 K Gf  K G  
Т1   1   1  P  1  D , (6.33)
 i  i  2
где f – коэффициент трения груза о поверхность ролика.

Для рабочих (маневровых) конвейеров у прокатных станов для подачи
и отвода металла характерны частые и быстрые изменения направления
движения, поэтому при расчете учитывают силы, действующие в периоды
ускоренного движения в следующих случаях:
1. Груз катится по роликам без скольжения.
Сила трения груза массой m:
m g f0 ≥ m j0 или j0 ≤ g f0,
где f0 – коэффициент трения покоя груза относительно поверхности роликов;

j0 – ускорение груза.

2. Груз катится и одновременно скользит по роликам, но между грузом
и роликами действует сила трения Gf.
Сила трения груза о ролики меньше силы инерции груза
j = g f,
где f – коэффициент трения скольжения груза о поверхность роликов.

Момент в период ускорения на валу двигателя, Нм,
Т дв  Т ст  Т дин  1  J дв ε двС , (6.34)

к п
где Тст – статический момент на валу роликов в период ускорения; Тдин –

динамический момент на валу роликов; кп – передаточное отношение между
валом двигателя и валом роликов; η – КПД передаточного механизма; Jдв –
момент инерции двигателя; εдв – угловое ускорение вала двигателя; С = 1,1–
1,2 – коэффициент, учитывающий момент инерции вращающихся масс пере-
даточного механизма.
Пусковой момент двигателя в 1,8–2 раза больше номинального при
установившемся движении.
1. Основные типы роликовых конвейеров, способы перемещения гру-
зов на неприводных и приводных роликовых конвейерах.
2. Конструкция, принцип действия и основные элементы неприводных
роликовых конвейеров.
3. Конструкция, принцип действия и основные элементы приводных
роликовых конвейеров.
4. Схемы трассы, способы загрузки и разгрузки роликовых конвейеров.
5. Основные параметры, конструктивные особенности элементов роли-
ковых конвейеров.
6. Особенности расчета приводных и неприводных роликовых

ЛЕКЦИЯ 7. ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА
1. Общее устройство, типы и классификация вспомогательных
устройств.
2. Гравитационные (самотечные) устройства.
3. Бункеры, бункерные затворы.
4. Питатели и дозаторы.
5. Метательные машины.
6. Автоматические конвейерные весы.
1. Общее устройство, типы и классификация

вспомогательных устройств
К вспомогательным устройствам машин непрерывного транспорта

относятся гравитационные устройства (желоба и трубы, ступенчатые и спи-
ральные спуски), бункеры, бункерные затворы, питатели, дозаторы, мета-
тельные машины, конвейерные весы. Указанные устройства имеют свои кон-
структивные особенности и разновидности. Выбор вспомогательных
устройств производится индивидуально для каждого типа транспортирую-
щей установки и зависит от вида транспортируемого груза, условий и трассы
перемещения, взаимосвязи транспортирующей машины с общим технологи-
ческим процессом.
2. Гравитационные (самотечные) устройства
К гравитационным самотечным относятся устройства, в которых

насыпные и штучные грузы перемещаются вниз по наклонной или верти-
кальной плоскости под действием собственной силы тяжести (рис. 7.1).
Гравитационные (самотечные) устройства применяют для снижения
скорости падения насыпных грузов и выполняют разветвленными или пово-
ротными. Для объединения, разделения и направления грузопотока исполь-
зуют желоба, собранные из нескольких фасонных элементов. Для увеличения
срока службы желобов и труб при транспортировании абразивных грузов их
внутренние поверхности футеруют износостойкими материалами или изго-
тавливают из таких материалов [6, 11, 12].

а б
Рис. 7.1. Поворотные спуски (трубы) для подачи насыпного груза

а – по окружности; б – по кольцевой площадке
а б
Рис. 7.2. Ступенчатый (а) и спиральный (б) спуски
Для снижения скорости падения насыпных грузов применяют ступен-

чатые (каскадные) или спиральные спуски (рис. 7.2).
На ступенчатом спуске внутри трубы прямоугольного сечения с обеих
сторон в шахматном порядке устанавливают полки, по которым груз, пере-
сыпаясь с полки на полку, падает с замедленной скоростью, а остающийся на
полках слой груза предохраняет их от быстрого изнашивания. Для насыпных
грузов, теряющих качество при крошении, а также для штучных грузов
в твердой (в ящиках) и мягкой (в мешках, биг-бэгах) упаковках применяют
спуски со спиральным желобом, по которому скользит груз.
Для предупреждения и ликвидации заторов по всей длине спиральных
спусков устанавливают смотровые люки.

Преимуществами спиральных спусков являются: простота конструк-
ции; возможность достижения высокой производительности; отсутствие
движущихся частей.
К недостаткам относятся: истирание груза и желоба; возможность об-
разования заторов при резко изменившихся условиях транспортирования
(например, при повышении влажности груза).
Скорость движения груза составляет 2,5–3,0 м/с. Спиральный спуск
может использоваться как промежуточное накопительное устройство при за-
крытом внизу выпускном отверстии. Для предотвращения преждевременного
износа и увеличения срока эксплуатации секции спирали армируют износо-
стойкими покрытиями.
3. Бункеры, бункерные затворы
Назначение и классификация бункеров. Бункеры представляют со-

бой сосуды большого объема с загрузочными и разгрузочными отверстиями,
перекрываемыми задвижками. Бункеры предназначены для приема, времен-
ного накапливания, хранения и подачи на транспортные средства насыпных
грузов для их дальнейшей переработки [6, 7, 11, 12].
Бункеры загружают через открытый верх или загрузочные отверстия,
разгружают через отверстия в днище или внизу боковых стенок. Продвиже-
ние груза по бункеру и истечение его через отверстия происходят под дейст-
вием силы тяжести.
Бункеры применяются в установках трех типов:
аккумулирующие – для хранения насыпных грузов, снабжены устрой-
ствами для загрузки и разгрузки емкостей, измерения массы и др.;
уравнительные – промежуточные емкости для насыпных грузов;
технологические – для временного хранения промежуточных продук-
тов переработки.
Применение бункеров необходимо в том случае, если сопряженные
в едином производственном процессе транспортные и технологические
машины работают в разных режимах по времени: одни периодически, другие
непрерывно.
Режим времени работы и производительность комплекса объединен-
ных транспортно-технологических машин определяет необходимый объем
бункеров для накопления и хранения грузов.
Процессы сводообразования и скорость истечения груза зависят от
физико-механических свойств груза, диаметра разгрузочного отверстия
и формы бункера.
В табл. 7.1 представлена классификация бункеров.

Таблица 7.1
Классификация бункеров
Бункеры Геометрическая форма
Схема
Тип Группа корпуса днища
Пирамидальные,
Пирамида, обелиск
обелисковые
Прямоугольные Комбинированные
призмопирамидаль- Пирамида,
Призма
ные, призмообели- обелиск
сковые
Конические Конус
Круглые
Цилиндрокониче-
Цилиндр Конус
ские
Односкатные
Треугольная призма
треугольные
Четырех-
Односкатные Трехугольная
угольная
трапецеидальные призма
призма
Четырех- Две
Двускатные угольная трехугольные
призма призмы
Корытообразные Трапецеидальные Трапецеидальное корыто
Параболические Параболическое корыто
Комбинированные Трапецеида-
Призма
Трапецеидальные льное корыто
Трапецеидальное корыто
У-образные с плоским дном и боковой
щелью
Форма бункера должна обеспечивать максимальное заполнение и пол-

ную разгрузку без образования «мертвых» зон, где происходит задержка гру-
за, и предотвращать возможность сводообразования (зависания) груза над
разгрузочными отверстиями, нарушающего режим свободного истечения
груза. Угол наклона стенок бункера должен быть на 10–15º больше угла есте-
ственного откоса груза для того, чтобы у стенок воронки не образовывалась

пассивная зона, в пределах которой груз в начале разгрузки остается непод-
вижным, затем располагается по углу естественного откоса, а затем скользит
вдоль стенок бункера.
Бункеры изготавливают деревянными, металлическими, бетонными,
железобетонными. Наибольшее распространение имеют бункеры со стенка-
ми из листовой стали и каркасом из профильной стали. Для облегчения дви-
жения грузов стенки бункеров внутри выполняют гладкими; при перемеще-
нии абразивных грузов стенки бункеров армируют съемными стальными
плитами.
Разгрузочные отверстия бункера располагают по центру днища или
сбоку с одной или обеих сторон. Корпус бункера закрепляют сверху за края
несущей конструкции.
Процессы истечения и сводообразования в бункерах. При истечении

насыпного груза из бункера через разгрузочное отверстие образуется свод из
подвижных частиц, воспринимающий давления вышележащих слоев. В пер-
вой зоне, лежащей над сводом, частицы движутся в замкнутом слое и сопри-
касаются друг с другом. Из этого слоя частицы непрерывно переходят в об-
ласть самого свода. Под поверхностью свода начинается зона свободного па-
дения частиц под действием собственной силы тяжести. В этой второй зоне
уже нет связанных друг с другом слоев частиц, они не соприкасаются, при
падении расстояния между ними увеличиваются [6, 7, 11, 12].
При экспериментальном сравнении бункеров с круглыми, квадратными
и прямоугольными разгрузочными отверстиями, имеющими одну и ту же
площадь сечения, установлено, что большее количество груза в единицу
времени разгружается из бункера с разгрузочным отверстием наибольшего
гидравлического радиуса, т. е. из бункера с круглым отверстием. Затем сле-
дуют бункеры с квадратными и прямоугольными отверстиями. Щелевые
и эллиптические разгрузочные отверстия примерно равноценны по количест-
ву разгружаемого материала, по скорости потока они значительно уступают
отверстию с круглым сечением.
В несимметричных бункерах сопротивление истечению в 2–3 раза
больше, чем в симметричных.
Расчет пропускной способности бункеров. Пропускная способность

Qм , т/ч, бункера зависит от скорости истечения сыпучих материалов [6, 7, 11,
12]. Для бункеров непрерывного действия
Qм  3600v ρω , (7.1)
где v – скорость истечения насыпного груза из отверстия бункера, м/с; ρ –

насыпная плотность груза, т/м3; ' – площадь отверстия истечения с учетом
кусковатости груза, м2; для круглого отверстия ' = π (D – a')2/ 4 (D –

диаметр отверстия, м); для прямоугольного отверстия ' = (Аи – а')(Bи – а')
(Аи и Bи – размеры сторон отверстия, м).
Гидравлический радиус
D  a
Rг  , (7.2)
4
где D – диаметр выпускного отверстия бункера, мм; а' – размеры максималь-

ных кусков, мм.
Критический радиус
a
Rкр  . (7.3)
2
Скорость истечения v груза из бункера:
при Rг > Rкр v  λ и 3,2 gRг ;
при Rг < Rкр v  λ и 4, 2 gRг ,
где λи – коэффициент истечения, λи = 0,2–0,65.

Площадь отверстия истечения
π( D  a)2
ω  . (7.4)
4
Бункерные затворы. Бункерные затворы служат для закрывания и от-

крывания выпускных отверстий бункеров и регулирования выходящего по-
тока насыпного груза.
Точность регулирования потока открыванием выпускного отверстия
возможна только при хорошо сыпучих материалах [6].
Бункерные затворы должны иметь простую и прочную конструкцию,
малые габариты, обеспечивать удобство маневрирования и быстроту дейст-
вия, плотность закрывания и возможность регулирования потока груза.
По типу привода затворы бывают ручные и механические (электриче-
ские, пневматические и гидравлические) с дистанционным управлением. По
способу действия затворы разделяют на: отсекающие поток груза (затворы
в виде плоской задвижки и секторные) и создающие подпор (лотковые) [6,
11]. Конструктивные исполнения затворов представлены на рис. 7.4.

Рис. 7.3. Конструктивные схемы затворов: а, б – задвижки; в – ленточный

гусеничный затвор; г – лотковый затвор; д – односекторный затвор; е – двухсекторный
(челюстной); ж, з – наклонный секторный; и – сдвоенный секторный; к – пальцевый
Классификация затворов:
в виде плоской задвижки (рис. 7.3 а, б) – устанавливаются в днище или
боковой стенке бункера;
ленточные гусеничные (рис. 7.3, в) – открывают или закрывают отвер-
стие передвижением рамы с закрепленной на ней подвижной конвейерной
лентой;
секторные (рис. 7.3, д–и) – имеют цилиндрическую поверхность и при
закрывании или открывании поворачиваются вокруг горизонтальной оси;
челюстные (рис. 7.3, ж, з) – с движением сектора вверх или вниз;
пальцевые (рис. 7.3, к) – состоят из поднимающихся и опускающихся
рычагов (пальцев), подвешенных на цепях;
лотковые (рис. 7.3, г) – регулируют поток груза изменением угла на-
клона лотка.
4. Питатели и дозаторы
Питатели представляют собой механические устройства для обеспече-
ния стабильного регулируемого грузопотока из бункера или воронки на кон-
вейеры и средства периодического транспорта [6, 7, 11, 12].
В настоящее время широко используется большое разнообразие конст-
руктивных исполнений питателей, каждый из которых имеет преимущества
при определенных условиях эксплуатации и организации загрузки, однако
универсального функционального решения не существует. Тип питателя
выбирают в каждом отдельном случае в зависимости от характеристики
транспортируемого груза, производительности и производственных условий
(табл. 7.2).

Таблица 7.2
Типы и разновидности питателей
Тип питателя Назначение
Ленточный Для равномерной подачи насыпных материалов
на технологические машины и транспортирующие
устройства. Обеспечивает регулируемую произво-
дительность изменением высоты слоя груза на
ленте с помощью шиберных устройств загрузоч-
ных бункеров
Пластинчатый Для равномерной подачи тяжелых, крупно-
кусковых, абразивных грузов
Качающийся Для непрерывной подачи из бункеров кусковых

и сыпучих материалов с насыпной плотностью до
2,6 т/м3. Имеет простую конструкцию, высокую
надежность и производительность, регулируется
за счет хода лотка
Вибрационный Для дозированной подачи кусковых и зернис-
тых сыпучих материалов из бункеров, воронок
и других загрузочных устройств.
Питатели вибрационные с активатором предназ-
начены для выгрузки из бункеров сыпучих мате-
риалов, склонных к сводообразованию и зависанию
Дисковый Для равномерной выдачи из бункеров кусковых,
сыпучих и плохосыпучих материалов с насыпной
плотностью до 2,5 т/м3, работает под давлением
материала из бункера, производительность
регулируется за счет изменения положения
съемного ножа и числа оборотов двигателя
Винтовой Для равномерной подачи пылевидных, зернис-
тых, мелкокусковых насыпных грузов
Барабанный Для равномерной подачи хорошо сыпучих зер-

нистых и мелкокусковых грузов и с ребристой
поверхностью барабана для крупнокусковых
грузов
Цепной Для равномерной подачи крупнокусковых одно-

родных грузов
Лопастный Для равномерной подачи мелкофракционного

материала из бункера с высокой точностью подачи

Рис. 7.4. Схема дозатора с дозированием по объему
Питатели предназначены для непрерывной равномерной подачи сухих

материалов с заданными (или регулируемыми) характеристиками потока
в технологические машины и транспортирующие устройства. Работают как
самостоятельное оборудование для наполнения тары сыпучими продуктами.
Питатели применяют на предприятиях горной, металлургической про-
мышленности; на линиях по выпуску сухих строительных смесей; для подачи
сыпучих материалов в различных технологических процессах измельчения,
смешивания, транспортирования, обжига, фасовки.
Дозаторы – механические устройства цикличного действия, произво-
дящие при каждом цикле выдачу из бункера определенной порции (дозы)
насыпного груза. Дозирование может производиться по объему или по массе.
Дозирование по объему осуществляется с помощью мерного сосуда
(рис. 7.4), плунжера или ячеечного барабана. Поворот мерного сосуда обес-
печивается пневмоцилиндром.
Некоторые типы дозаторов используют не только как самостоятельные
агрегаты, но и в комплексе с другими дозирующими устройствами, обеспе-
чивающими сложное многокомпонентное дозирование. Они имеют широкие
возможности по встраиванию в технологические линии.
5. Метательные машины
Метательные машины представляют собой устройства, с помощью ко-
торых насыпному грузу сообщается кинетическая энергия, необходимая для
направленного полета на некоторое заданное расстояние (20–30 м). Исполь-
зование метательных машин особенно эффективно при подаче груза в труд-
нодоступные места [6].
Метательные машины применяют в шахтах для закладки породой вы-
работанных пространств (закладочные машины) и на открытых работах для

5. Метательные машины
отсыпки отвалов, в металлургии – для загрузки шихты в печи, на дорожно-
строительных и земляных работах – при сооружении земляного полотна
дороги, насыпке дамб и пр. (грунтометатели), на железнодорожном и водном
транспорте – для заполнения трюмов судов (штивующие машины) и т. д.
По принципу действия различают метательные машины, сообщающие
струе груза скорость вылета трением о рабочий орган, захватом-толканием
и двумя этими способами одновременно.
Классификация метательных машин (рис. 7.5) по типу рабочего
элемента:
ленточные – с прямой лентой (наклонный конвейер с лентой, движу-
щейся с высокой скоростью); с изогнутой лентой (ленточно-барабанные),
в которых груз засыпается между барабаном и лентой; в зависимости от мес-
та вылета груза подразделяются на машины с нижним и верхним вылетом;
лопастные – с расположением лопастного барабана на горизонтальном
валу (струя груза подводится по периферии барабана и имеет высокую ско-
рость), изменение направления струи обеспечивается выдвижением щитка;
с расположением лопастного барабана на горизонтальной или вертикальной
оси (груз подводится через центральное отверстие в кожухе с небольшой
скоростью), изменение направления струи обеспечивается поворотом корпу-
са кожуха;
дисковые – вместо неподвижного круглого днища имеют плоский или
конусный вращающийся диск с гладкой поверхностью или с радиальными
лопастями, захватывающими и выбрасывающими груз радиально во все
стороны.
Общим недостатком метательных машин является быстрое изнашива-
ние соприкасающихся с грузом частей (особенно с кусковым и абразивным).
Для увеличения срока службы лент число прокладок должно быть не более
2–3.
Рис. 7.5. Схемы метательных машин:

а – ленточная с прямой лентой; б, в – ленточно-барабанные;
г, д – лопастные (роторные); е – дисковая
Для облицовки лопастей и кожухов используют износостойкие мате-
риалы. Ленточные метательные машины обеспечивают меньшее разрушение
груза и являются более предпочтительными, чем лопастные.

6. Автоматические конвейерные весы
Конвейерные весы предназначены для непрерывного взвешивания сы-

пучих материалов, транспортируемых горизонтальными и наклонными кон-
вейерами, с целью технологического контроля, нормирования и учета массы,
а также для коммерческих расчетов [6, 11, 12].
Весы должны быть устойчивыми (возвращаться в первоначальное
положение после малого числа колебаний), надежными в работе при боль-
ших скоростях движения конвейерной ленты и неравномерной загрузке
и иметь возможно малую погрешность (не более 1 %), взрывобезопасное
и защищенное от влаги и пыли исполнение, малые габариты, возможность
установки на передвигающихся конвейерах и др.
Конвейерные весы по принципу действия разделяют на весы периоди-
ческого взвешивания (суммирующие) и весы непрерывного взвешивания
(интегрирующие). Конвейерные весы (весовой конвейер) первой группы
взвешивают отрезок конвейерной ленты с материалом, который в данный
момент времени находится на специальной взвешивающей платформе, вмон-
тированной в конвейерную раму.
Через промежуток времени, равный времени прохождения конвейер-
ной ленты на длину взвешивающей платформы, производится новое взве-
шивание, и его результаты специальными счетчиками суммируются с пре-
дыдущими. Весовая платформа конвейерных весов устанавливается на
электрических датчиках веса, которые преобразуют вес груза, находящегося
на весовом участке в электрический сигнал, который передается на счетное
устройство, суммирующее показания через определенные интервалы
времени в зависимости от скорости движения конвейерной ленты на кон-
вейерных весах.
Принцип действия интегрирующих конвейерных весов (непрерывного
действия) основан на непрерывном взвешивании массы груза в зависимости
от скорости движения конвейерной ленты, перемножении показателей и ин-
тегрировании по времени. Весы имеют датчики веса и скорости. Известно
много конструкций суммирующих и интегрирующих конвейерных весов
с механическими рычажными устройствами и механическими сумматорами и
интеграторами, однако такие конвейерные весы уходят в историю. Все они
характеризуются большой длиной взвешивающей платформы, зависящей от
скорости конвейерной ленты, большими погрешностями взвешивания при
переменных нагрузках, сравнительно большой металлоемкостью и громозд-
костью конструкции, сложностью и большой стоимостью монтажа.
1. Принцип транспортирования груза на гравитационном устройстве.
2. Материалы, используемые для увеличения срока службы желобов
и труб.

3. Общее устройство и назначение ступенчатых и спиральных спусков.
4. Устройство, назначение и классификация бункеров.
5. Как происходят процессы истечения и сводообразования в бункерах?
6. Устройство и классификация бункерных затворов.
7. Назначение, классификация и конструктивные типы питателей.
8. Для каких видов грузов предназначены питатели (ленточный, пла-
стинчатый, скребковый, винтовой)?
9. Устройство и принцип действия дозаторов.
10. Общее устройство и назначение метательных машин.
11. Назначение и принцип действия автоматических конвейерных весов.

ЛЕКЦИЯ 8. ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ
И ПНЕВМАТИЧЕСКИЙ ТРАНСПОРТ
1. Назначение и общее устройство установок гидравлического транс-
порта.
2. Механическое оборудование установок гидравлического транспорта.
3. Назначение и общее устройство установок пневматического транс-
порта.
4. Механическое оборудование установок пневматического транспорта.
5. Расчет гидро- и пневмотранспортных установок.
1. Назначение и общее устройство установок

гидравлического транспорта
Установки гидравлического транспорта (рис. 8.1) служат для переме-

щения насыпного груза по трубам и желобам в струе жидкости (воды) [6, 11].
Смесь груза с водой называется гидросмесью или пульпой. Принцип дейст-
вия гидравлических транспортных установок заключается в передаче энергии
движущейся воды частицам насыпного груза и перемещении их с большой
скоростью.
Гидротранспортные установки разделяют на напорные и безнапорные.
По желобам (каналам) пульпа перемещается самотеком в сторону движения.
По трубопроводам пульпа перемещается самотеком или под напором с по-
мощью насоса: в горизонтальном направлении, вниз или вверх.
Гидротранспорт применяют в котельных ТЭС (для уборки золы, шла-
ка); на металлургических заводах (для уборки шлаков); в горной промыш-
ленности (подъем на поверхность угля, руды и подача в шахты закладочного
материала); на обогатительных фабриках; в химической промышленности;
в строительстве (перемещение размытого струей воды грунта).
Преимуществами гидротранспортных установок являются: компакт-
ность трубопроводов; герметичность; высокая производительность; большая
длина транспортирования по сложной трассе; простота технического обслу-
живания; возможность создавать любую по очертаниям трассу; автоматиза-
ция процесса транспортирования; обеспечение загрузки и разгрузки в любой
точке трассы.

ЛЕКЦИЯ 8. ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ И ПНЕВМАТИЧЕСКИЙ ТРАНСПОРТ
1. Назначение и общее устройство установок гидравлического транспорта
2 3 11
1 4
1
6 12
8 9 3 10 3
7 Вода
Пульпа
Рис. 8.1. Схемы гидротранспортных установок: а – с пульпонасосом; б – с водяным

насосом и питателем; в – самотечная; 1 – водопровод; 2 – пульпонасос; 3 – пульпопровод;
4 – насос для чистой воды; 5 – водоотделительный грохот; 6 – резервуар для пульпы; 7 –
резервуар для воды; 8 – водяной насос; 9 – бункер с питателем; 10 – резервуар для пуль-
пы; 11 – бункер для породы; 12 – смесительная воронка
К недостаткам относятся: ограничение ассортимента транспортируе-

мых грузов (по гранулометрическому составу); повышенный износ трубо-
провода; увеличенный расход энергии; потребность в больших количествах
воды и опасность ее замерзания в зимних условиях; повышенная влажность в
закрытых помещениях.
2. Механическое оборудование
установок гидравлического транспорта
Загрузочные устройства (питатели) служат для подачи насыпного груза

в трубопровод, который находится под высоким давлением. Загрузочные
устройства не должны при работе пропускать воду из трубопровода,
по принципу действия бывают камерными (наибольшее применение)
и бескамерными.
Камерные питатели обеспечивают цикличную подачу груза, бескамер-
ные – непрерывную. Цикл работы камерных питателей состоит из времени
наполнения камеры, ее освобождения и маневрирования поочередно закры-
вающимися и открывающимися затворами. Управление затворами двух
рядом стоящих секций камерных питателей выполняется таким образом, что
в период, когда выпускная камера одной секции заполняется грузом, вторая
разгружается в трубопровод [6, 11].
Пульпонасосы применяют центробежные и поршневые (при переме-
щении неабразивных грузов). Преимуществом поршневых насосов является
создание высоких давлений; недостатками – быстрый износ, большие габа-
ритные размеры, пульсирующее действие, способствующее выпадению час-
тиц твердых фракций в трубопровод. По конструкции и принципу действия
центробежные насосы почти не отличаются от насосов для воды.

2. Механическое оборудование установок гидравлического транспорта
Используют одноступенчатые (основной тип), двух- и многоступенча-
тые насосы (достаточно редкое применение).
Основные требования, предъявляемые к пульпонасосам: транспортиро-
вание крупных (до 100 мм) кусков груза; высокая износостойкость; удобство
обслуживания и ремонта. Для увеличения срока службы быстроизнашиваю-
щихся элементов пульпонасосов применяют специальные стали и материалы,
армирование навулканизированной резиной.
3. Назначение и общее устройство

установок пневматического транспорта
Установки пневматического транспорта служат для перемещения

насыпных и штучных грузов по трубам или желобам в струе сжатого или
разреженного воздуха [6, 11]. Установки для насыпных грузов перемещают
пылевидные, порошкообразные, зернистые и кусковые материалы, а уста-
новки для штучных грузов предназначены для транспортирования по трубам
производственной документации (пневмопочта) и мелких грузов, уложенных
в патроны. Движение воздуха в трубопроводе создается нагнетательными
или вакуумными насосами.
Установки, транспортирующие насыпной груз во взвешенном состоя-
нии в потоке воздуха, разделяют на всасывающие (вакуумные), нагнетатель-
ные (напорные) и комбинированные (рис. 8.2).
Всасывающие установки используют там, где требуется забирать
насыпной груз из нескольких пунктов и передавать его в один приемный
пункт, например при выгрузке зерна из барж в приемный склад (несколько
сопл засасывают зерно сразу из многих отсеков трюма). Во всасывающих
установках грузы перемещаются под действием разреженного воздуха, груз
поступает в трубопровод через всасывающее сопло, а в конечном пункте
шлюзуется из камеры с разреженным воздухом во внешнее пространство.
Машинная часть всасывающих установок (воздушный насос и отделительное
устройство) расположена с той стороны трубопровода, в которую происхо-
дит транспортирование груза.
Нагнетательные установки удобны в тех случаях, когда груз, получае-
мый из одного пункта, необходимо распределить по нескольким приемным
точкам. В нагнетательных установках груз перемещается в струе сжатого
воздуха. Груз поступает в трубопровод с помощью питателей в находящийся
под давлением трубопровод, при этом «переносная» способность струи
выше, чем во всасывающих установках из-за перепада давления и большей
скорости струи. Нагнетательные установки применяют для трудно переме-
щаемых грузов, при транспортировании на большие расстояния или на подъ-
ем. Машинная часть расположена с той стороны трубопровода, от которой
происходит транспортирование груза.

3. Назначение и общее устройство установок пневматического транспорта
Рис. 8.2. Схемы пневмотранспортных установок: а – всасывающей; б и в – нагнета-

тельных высокого давления; г – всасывающе-нагнетательной; 1, 15 – сопло; 2, 8, 13, 16,
19 – трубопровод; 3 – приемный резервуар-отделитель; 4 – пылеуловительный циклон;
5, 18 – шлюзовые затворы; 6, 20 – воздуходувная машина; 7 – камерный питатель; 9 –
переключатель; 10 – фильтр; 11 – бункер; 12 – питатель; 14, 17 – отделитель
Пневмоустановка комбинированного типа забирает груз из нескольких

загрузочных мест и подает одновременно в несколько приемных пунктов.
Грузы перемещаются под действием разреженного воздуха и в струе сжатого
воздуха. Машинная часть расположена в промежуточной точке трубопрово-
да. Пневмоустановки комбинированного типа наиболее удобны для разветв-
ления трубопроводов с обеих сторон.
Движущаяся по трубопроводу с большой скоростью струя воздуха об-
разует с мелкофракционным грузом достаточно однородную аэросмесь, за-
полняющую сечение трубопровода. Частицы груза перемещаются скачкооб-
разно во взвешенном состоянии и скольжением по нижней стенке трубы [6].
Пневмотранспортные установки для насыпных грузов по принципу
действия разделяют на транспортирующие груз в потоке воздуха во взвешен-
ном состоянии и транспортирующие груз методом аэрации, т. е. насыщения
воздухом сыпучего тела, приобретающего при этом свойства жидкости и те-
кущего по наклонному желобу под действием силы тяжести [6, 11].
В качестве воздуходувного оборудования в нагнетательных системах
используют компрессоры, воздуходувки и вентиляторы, в вакуумных (всасы-
вающих) – вакуум-насосы и вентиляторы.
Пневмотранспорт широко используется в строительстве, сельском хо-
зяйстве, различных отраслях промышленности, при проведении перегрузоч-
ных операций на железнодорожном транспорте, в морских и речных портах,
на транспортных перегрузочных узлах (комплексах).

3. Назначение и общее устройство установок пневматического транспорта
Установки пневматического транспорта предназначены для перемеще-
ния цемента, мелко- и среднекускового угля, измельченной породы, зерна,
соли и других сухих порошкообразных и мелкокусковых грузов.
Основными параметрами пневмотранспортных установок являются:
производительность – до 100 т/ч и длина транспортирования от 100 м до не-
скольких километров.
К преимуществам относятся: компактность и герметичность системы;
отсутствие потерь груза; сложная конфигурация трассы; высокая надеж-
ность; удобство и простота технического обслуживания из-за сосредоточения
основного оборудования в одном месте; обеспечение разветвленных грузопо-
токов; возможность сопряжения с технологическим процессом.
Недостатками являются: высокая энергоемкость; интенсивное изнаши-
вание трубопроводов (особенно на участках поворотов); ограничение ассор-
тимента транспортируемых грузов.
4. Механическое оборудование
установок пневматического транспорта
Загрузочные устройства (питатели) служат для подачи насыпных гру-

зов в нагнетательный трубопровод. Используются камерные и бескамерные
питатели. Камерные питатели выполняют одно- и двухкамерными. У одно-
камерного питателя, работающего с подачей воздуха вверх, транспортный
трубопровод вертикально по оси камеры. В нижней конической части каме-
ры расположены пористые плитки, через которые проходит сжатый воздух,
аэрируя нижние слои лежащего в камере груза. Аэрированный материал под
давлением воздуха поступает в трубопровод и движется по нему вверх. Ка-
мерные питатели не имеют вращающихся в сыпучей среде деталей и поэтому
могут применяться при транспортировании абразивных материалов [6, 11].
Отделители служат для отделения насыпного груза от аэросмеси и рас-
полагаются в конечном пункте, а в комбинированных системах и в промежу-
точных пунктах установки.
Отделители представляют собой резервуар, в котором скорость струи
воздуха резко уменьшается, груз выпадает из струи, собирается на дне резер-
вуара и выпускается через затвор. Для более эффективного отделения частиц
груза внутри резервуара устанавливают направляющие поверхности из лис-
товой стали, ударяясь о которые струя аэросмеси изменяет свое направление,
способствуя выпадению из нее частиц груза.
Воздуходувные машины выполняют центробежными или поршневыми
в зависимости от давления и условий работы.
Центробежные машины разделяют на вентиляторы и турбомашины;
поршневые машины представляют собой устройства с вращательным движе-
нием рабочего органа (ротационные) и с возвратно-поступательным движени-
ем поршня. Действие центробежных машин основано на центробежном

4. Механическое оборудование установок пневматического транспорта
принципе, при котором кинетическая энергия струи воздуха превращается в
потенциальную энергию давления.
5. Расчет гидро- и пневмотранспортных установок
Исходными данными для расчета этих установок являются:

объемная или массовая производительность;
характеристика груза;
длина и конфигурация трубопровода.
По заданным исходным данным определяют основные параметры,
обеспечивающие устойчивый режим транспортирования груза: скорость
движения несущей среды (воды, воздуха); необходимое количество воды или
воздуха; диаметр трубопровода; сопротивления движению смеси на различ-
ных участках трубопровода и напор или давление для их преодоления; мощ-
ность двигателя насосного или воздуходувного агрегата.
При определении скорости, напора или давления несущей среды ос-
новными параметрами являются крупность частиц и плотность груза. Группы
крупности насыпных грузов:
кусковые (а > 40 мм);
крупнозернистые (а = 6–40 мм);
мелкозернистые (а = 2–6 мм);
грубодисперсные (а = 0,15–2 мм);
тонкодисперсные (а < 0,15 мм).
Расчет для тонкодисперсных, грубодисперсных и кусковых грузов име-
ет существенные отличия.
Расчет установок напорного гидротранспорта. При расчете гидроус-

тановок для тонкодисперсных грузов критическая скорость [6]
uкр  n agD , (8.1)
где n = 1 – 1,5 – эмпирический коэффициент, учитывающий влияние степени

перемешивания смеси; а = (ρs – ρв) / ρв – соотношение плотностей частиц гру-
за и несущей среды.
Концентрация тонкодисперсных грузов составляет s = 0,2–0,5. Выбран-
ный диаметр трубы проверяют по условию
u = 4Vг / (3600 π D2) ≥ uкр, (8.2)
где Vг – расход гидросмеси, м3/ч; D – диаметр трубы, м; u – скорость транс-

портирования, м/с.
Удельные потери напора, м/м, при движении смеси

H´ = k1 H0 (1 + a s), (8.3)
где k1 = 1,1–1,5 – коэффициент, учитывающий степень перемешивания смеси;

Н0 – удельные потери напора при движении чистой воды со скоростью, рав-
ной скорости гидросмеси, м/м; s = 0,2–0,25 – концентрация тонкодисперсных
грузов.
H0 = ξ u2 / (D g), (8.4)
где ξ – коэффициент гидравлических сопротивлений.

Если трубопровод имеет вертикальные участки высотой Lп, то потреб-
ный напор для него больше на величину статического напора при подъеме
Нп. При движении смеси вниз он на столько же меньше, поэтому Hп = ± Lп .
Дополнительные потери в трубопроводе составляют около 5 %.
При расчете гидроустановок для транспортирования кусковых грузов
критическая скорость
u  С1 f a g s D , (8.5)
где С1 = 8,5–9,5 – эмпирический коэффициент; f – обобщенный коэффициент

трения груза о нижнюю стенку трубы.
Удельные потери напора при движении гидросмеси
H´ = H0 + f as. (8.6)
Для предотвращения скопления груза в трубопроводе максимальный

размер кусков груза должен быть не более 1/3 диаметра трубы, концентрация
должна составлять s = 0,2– 0,25.
При расчете гидроустановок для транспортирования грубодисперсных
грузов по полному расчетному напору Нр, м, и производительности V, м3/ч,
выбирают насосный агрегат и рассчитывают необходимую мощность
двигателя
k H V
N  з367p  г , (8.7)
где kз = 1,1–1,2 – коэффициент запаса; η = 0,7–0,9 – КПД насосного агрегата;
Нр = Нп + Нм , (8.8)
где Нп – статический напор при подъеме; Нм – дополнительные местные

потери.

Расчет установок самотечного гидротранспорта. При расчете само-
течных установок гидро- и трубопроводного транспорта определяют пара-
метры потока, необходимый уклон и поперечные размеры желоба (трубы).
Основная формула для расчета (формула Шези) [6]:
i v ,
2
v  С Ri или (8.9)
C R
где С – коэффициент Шези, зависящий от шероховатости поверхности и гид-

равлического радиуса R;
R = D / 4, (8.10)
где D – диаметр желоба.

Для открытого желоба прямоугольного сечения шириной В при глуби-
не потока h гидравлический радиус
R Bh . (8.11)
B  2h
Значения минимальных уклонов i пульпопровода зависят от вида

и кусковатости транспортируемых грузов и внутренних поверхностей кана-
лов и находятся в пределах 0,015–0,0625.
При расчете по заданному объему перемещаемого груза V´, м3/ч, и ко-
эффициенту разрыхления kр > 1 определяют расчетный объем V = V´/kр;
затем выбирают скорость гидросмеси v, геометрические размеры сечения
желоба и его гидравлический радиус R.
В зависимости от относительной шероховатости пульпопровода опре-
деляют коэффициент С и необходимый уклон i желоба, который обычно
зависит от рельефа местности. При большом уклоне рекомендуется исполь-
зовать желоба с повышенной шероховатостью.
Расчет установок пневмотранспорта. Исходные данные для расчета:

производительность Q, т/ч, или V, м3/ч;
длина и конфигурация трубопровода;
физико-механические свойства транспортируемого груза.
В системах пневмотранспорта массовая концентрация аэросмеси в за-
висимости от характеристики транспортируемого груза и конфигурации
трассы трубопровода достигает μ = 8–25, при транспортировании аэрирован-
ными потоками μ = 60–150.
Для предупреждения завалов должна учитываться крупность частиц
груза и выполняться условие
D ≥ 3 а, (8.12)
где а – размер типичных частиц груза.

Скорость воздуха в трубопроводе, как в системе всасывания, так
и в системе нагнетания, возрастает от начального пункта к конечному, по-
этому расчет проводят по начальному участку трубопровода.
Критическая скорость
uкр  С2 μ a g D , (8.13)
где С2 = 0,1 – 0,35 – коэффициент, зависящий от физико-механических

свойств груза.
При этом необходимо выполнение условия u ≥ uкр .
Потери давления в трубопроводе возникают из-за сопротивления дви-
жению аэросмеси по горизонтальным участкам, на закруглениях поворотных
участков, инерционные потери рд – при подъеме на вертикальных или на-
клонных участках рп, в загрузочном устройстве рм.
Полное давление в транспортной системе
р = р н + р д + р п + р м. (8.14)
Расход воздуха (для одной установки)
V´в = k2 V0, (8.15)
где k2 = 1,1–1,15 – коэффициент, учитывающий потери воздуха в воздухо-

проводе; V0 – необходимый расход воздуха, м3/с.
Необходимая мощность двигателя
k2 LмVB
Nм  , (8.16)
1000
где Lм – теоретическая работа воздуходувной машины; η = 0,65–0,85 – КПД

воздуходувной машины.
1. Назначение, общее устройство и основные схемы установок гидрав-
лического транспорта.
2. Основное механическое оборудование установок гидравлического
транспорта.
3. Назначение, общее устройство и основные параметры установок
пневматического транспорта.
4. Классификация и основные схемы установок пневматического
5. Основное механическое оборудование установок пневматического
6. Основные положения расчета гидро- и пневмотранспортных установок.

ЛЕКЦИЯ 9. ПОДВЕСНЫЕ КАНАТНЫЕ ДОРОГИ
1. Общее устройство, конструктивные особенности подвесных канат-
ных дорог.
2. Основные типы подвесных канатных дорог.
3. Элементы ПКД и подвижной состав.
4. Общий порядок расчета и конструирования подвесных канатных
дорог.
1. Общее устройство, конструктивные особенности

подвесных канатных дорог
Подвесные канатные дороги (ПКД) – это транспортирующие машины,

тяговым и грузонесущим элементом которых является канат, подвешенный
на опорах над поверхностью земли [11].
Подвесные канатные дороги классифицируют по следующим
признакам:
назначению – грузовые и пассажирские;
характеру движения грузонесущих элементов – кольцевые, маятниковые;
по конструкции – одноканатные, двухканатные.
2. Основные элементы подвесных канатных дорог
Одноканатные грузовые подвесные дороги. Характерной особенно-

стью одноканатных грузовых подвесных дорог является то, что функции
несущего и тягового элементов выполняет несуще-тяговый канат, замкнутый
в кольцо (рис. 9.1) [11]. Загруженные вагонетки одноканатных грузовых под-
весных дорог перемещаются по жесткому рельсовому пути к выходу со стан-
ции, где они подключаются к тяговому канату и перемещаются по несущему
канату грузовой ветви к разгрузочной станции Б (рис. 9.1).
Вагонетки совершают кольцевое движение, но на линии между стан-
циями А и Б они не опираются на гибкий подвесной путь, а подвешены к не-
прерывно движущемуся несуще-тяговому канату и перемещаются вместе
с ним.

Рис. 9.1. Одноканатная подвесная канатная дорога с кольцевым движением:

1 – фрикционный привод; 2, 8 – рельсовые пути; 3 – ходовые колеса; 4 – зажимной аппа-
рат; 5 – вагонетки; 6 – канат; 7 – балансирные роликовые батареи; 9 – концевой шкив;
10 – груз натяжного устройства; 11 – опоры
При входе на станцию вагонетки автоматически отключаются от каната

и передвигаются по жестким рельсовым путям, опираясь ходовыми колеса-
ми, при сходе с рельсового пути вагонетки автоматически сцепляются с ка-
натом зажимным аппаратом. Несуще-тяговый канат приводится в движение
фрикционным приводом с канатоведущим шкивом.
Двухканатные грузовые подвесные дороги. Характерной особенно-

стью двухканатных грузовых подвесных дорог с кольцевым движением явля-
ется наличие гибких подвесных путей – несущих канатов, по которым со-
вершает кольцевое движение подвижной состав (вагонетки), перемещаемый
между станциями тяговым канатом, замкнутым в кольцо (рис. 9.2) [11].
На погрузочной станции А вагонетки с помощью выключателя осво-
бождают от тягового каната и загружают из бункера. Здесь вагонетки снова
переходят на жесткий рельсовый путь, соединяющий несущие канаты грузо-
вой и холостой ветвей, разгружаются в бункер, обходят оборотный шкив тя-
гового каната, подключаются к нему и по несущему канату холостой ветви
возвращаются в пункт А. Концы несущих канатов закреплены на станции А,
а на станции Б натянуты грузами.
У однопутной двухканатной подвесной дороги (рис. 9.3) маятниковое
(реверсивное) движение по несущему канату совершает только одна вагонет-
ка, несущий канат прикреплен к якорю и натянут контргрузом. Тяговый ка-
нат (как на дорогах с кольцевым движением) отводится на одной из станций
к приводу, а на другой – натягивается контргрузом.

Рис. 9.2. Двухканатная грузовая подвесная дорога с кольцевым движением:

1 – загрузочный конвейер; 2, 9 – бункер; 3, 7 – рельсовый путь; 4, 14 – несущие канаты;
5 – тяговый канат; 6 – опоры; 8 – оборотный шкив; 10 – грузы натяжного устройства;
11 – закрепляющие якоря; 12 – вагонетки; 13 – фрикционный привод
Рис. 9.3. Двухканатная подвесная канатная дорога с маятниковым движением:

1 – фрикционный привод; 2 – якорь; 3, 5 – тяговый канат; 4 – несущий канат;
6 – контргруз; 7 – вагонетка
В качестве привода иногда используют лебедку с барабаном, на кото-

ром закреплены два конца каната – сбегающий и набегающий, в этом случае
натяжное устройство не применяют.
Дороги данного типа выполняют как однопутными, так и двухпутны-
ми, тогда маятниковое движение в противоположных направлениях выпол-
няют две вагонетки, присоединенные к общему тяговому канату.
Пассажирские подвесные канатные дороги. Принцип действия пас-
сажирских подвесных канатных дорог аналогичен принципу действия грузо-

вых подвесных канатных дорог. Пассажирские подвесные канатные дороги
выполняют одно- и двухканатными; они имеют кольцевое и маятниковое
движение. Принципиальное отличие пассажирских канатных дорог от грузо-
вых состоит в конструкции подвижного состава и повышенных требованиях
к безопасности [11].
Конструкции подвижного состава пассажирских подвесных канатных
дорог:
Кресельные (обычно одноканатные кольцевые) – с открытыми кресла-
ми или легкими полуоткрытыми кабинами, подвешенными к непрерывно
движущемуся несуще-тяговому канату; посадка и высадка пассажиров про-
исходит на ходу.
Первая одноместная кресельная канатная дорога была построена
в США в 1935 году. В наше время кресельные канатные дороги существуют
почти во всех странах мира и продолжают строиться неослабевающими тем-
пами. Кресельные канатные дороги являются универсальным транспортным
средством, обслуживающим горнолыжников и любителей летних горных
аттракционов, посетителей высокогорных курортов и туристов.
Для лыжников и сноубордистов преимущество кресельной дороги
перед буксировочной очевидно – это подъем в комфортабельном кресле
с подножкой, что способствует их наиболее полному восстановлению перед
спуском, а также возможность ее круглогодичной эксплуатации.
Кресельные канатные дороги состоят из приводной и обводной стан-
ций, натяжного устройства, подвижного состава (в данном случае – кресел)
и линейных опор с роликовыми балансирами, поддерживающими канат.
Канат выполняет несущую и тяговую функции, натяжка каната осуще-
ствляется противовесом или гидравлической системой.
В качестве подвижного состава используют кресла с отцепляемыми
или фиксированными зажимами. Канатные дороги с неотцепляемыми крес-
лами (постоянно закрепленными на канате) получили большое распростра-
нение и строятся до сих пор, хотя в современных горнолыжных центрах пре-
имущество имеют дороги с отцепляемыми креслами.
С учетом требований действующих правил безопасности, скорость
движения канатных дорог с неотцепляемыми креслами при перевозке обыч-
ных пассажиров не превышает 2,25 м/с, а при перевозке лыжников – 2,5 м/с.
Максимальная пропускная способность дороги составляет: 1200 чел./ч
для дороги с 2-местными креслами и 1800 чел./ч для дороги с 4-местными
креслами.
На площадках посадки устанавливают специальный турникет, автома-
тически «дозирующий» очередь пассажиров по отдельным креслам (турнике-
ты незаменимы при эксплуатации дорог с 4–8-местными креслами), в качестве
дополнительного средства, помогающего организовать одновременную посад-
ку в кресло шести и более лыжников, применяют специальные посадочные
конвейеры, предварительно расставляющие лыжников в ряд.

Для быстрой доставки пассажиров в креслах на расстояния свыше
1000 м широко применяют канатные дороги с отцепляемыми креслами.
Несуще-тяговый канат на таких дорогах движется с постоянной скоростью
5 м/с, во время посадки и высадки пассажиров на станциях кресла с раскры-
тыми зажимами движутся по специальному конвейеру со скоростью 0,3 м/с.
На выходе со станции кресла разгоняются до скорости 5 м/с, зажимы
автоматически закрываются и фиксируются на канате. Такая схема позволяет
пассажирам более комфортно совершать посадку и высадку и вдвое сокра-
щать время проезда.
Пропускная способность канатных дорог, оснащенных креслами
с отцепляемыми зажимами, может достигать 2600 чел./ч (для дороги
с 4-местными отцепляемыми креслами) и до 4000 чел./ч (с 8-местными отце-
пляемыми креслами).
Гондольные (одно- или двухканатные кольцевые) с кабинами (гондо-
лами) или креслами, отцепляемыми от каната на конечных станциях и обес-
печивающими более комфортабельный вход и выход пассажиров.
Кабинные канатные дороги являются универсальным транспортным
средством, обслуживающим горнолыжников и любителей летних горных
аттракционов, посетителей высокогорных курортов и туристов; используют
в качестве транспортных магистралей для преодоления водных преград
и горных ущелий.
По типу движения кабинные канатные дороги разделяют на два класса:
с маятниковым (возвратно-поступательным) и кольцевым режимом движения.
К преимуществам маятниковых гондольных дорог можно отнести про-
стоту конструкции станций, недостатком является резкое снижение произво-
дительности с увеличением длины дороги.
В качестве подвижного состава гондольных канатных дорог применяют
группы из нескольких кабин вместимостью от 6 до 24 человек или
отдельные вагоны вместимостью от 28 до 150 человек в зависимости от тре-
буемой производительности.
Маятниковая схема получила наибольшее распространение в связи
с тем, что она обеспечивает постоянство пассажиропотока и максимальную
производительность. Различают дороги с равномерным размещением кабин
по линии и с несколькими группами кабин.
Дороги с кольцевым режимом движения можно разделить на дороги
с постоянно закрепленными и отцепляемыми кабинами.
Кабинные канатные дороги состоят из приводной и обводной станций,
натяжного устройства, подвижного состава (кабин) и линейных опор с роли-
ковыми балансирами, поддерживающими канат. Натяжка каната осуществля-
ется противовесом или гидравлической системой.
С учетом требований действующих Правил безопасности скорость
движения канатных дорог с кольцевым пульсирующим движением групп
2–6-местных неотцепляемых кабин не должна превышать 4 м/с; посадка

и высадка пассажиров на станциях осуществляется при остановленном под-
вижном составе или на скорости 0,2–0,5 м/с.
Производительность дорог такого типа зависит от количества групп
кабин, кабин в каждой группе и типа кабин и не превышает 500 чел./ч. Доро-
ги данного класса обычно применяют для решения проблем транспортного и
экскурсионного обслуживания.
Для быстрой доставки пассажиров на расстояния свыше 1000 м широко
применяют кабинные канатные дороги с отцепляемым на станциях подвиж-
ным составом. Несуще-тяговый канат на таких дорогах движется с постоян-
ной скоростью 6 м/с, во время посадки и высадки пассажиров на станциях
кабины с раскрытыми зажимами движутся по специальному конвейеру
со скоростью 0,3 м/с, на выходе со станции кабины разгоняются до скорости
6 м/с, зажимы автоматически закрываются и фиксируются на канате.
Кабины крепят к канату с помощью специальных отцепляющихся
зажимов, не требующих никакого технического обслуживания. При входе
гондолы на станцию ее зажим отцепляется от тягово-несущего каната, и она
переходит на станционный подвесной конвейер. При этом скорость кабины
уменьшается до 0,3 м/с, ее двери автоматически открываются, пассажиры
выходят. Затем гондола продолжает свое движение на станционном конвейе-
ре на другую сторону станции. Пассажиры заходят в кабину, двери автома-
тически закрываются, она разгоняется конвейером до скорости каната, зажим
захватывает канат, и гондола выходит со станции. Снаружи кабины преду-
смотрены специальные ниши для лыж.
Рядом с приводной станцией сооружается гараж для парковки гондол
на время остановки или технического обслуживания дороги. Внутри гаража
гондолы перемещаются по направляющему рельсу вручную или с помощью
цепного конвейера.
Гондольные дороги выполняют как транспортную функцию доставки
пассажиров от жилых зон или паркингов в зону горнолыжного катания, так
и для доставки лыжников к началу горнолыжной трассы. Кроме того, гон-
дольные дороги успешно используют в теплое время года для экскурсионных
и туристических целей.
Разновидностью гондольных дорог является система, в которой
используют два тягово-несущих каната и кабины вместимостью до 36 пасса-
жиров, производительность этих дорог составляет до 4500 чел./ч. В отличие
от традиционных систем, позволяющих эксплуатацию при скорости ветра
не более 15 м/с, дорога такого типа может эксплуатироваться при скорости
до 25 м/с.
Буксировочные (одноканатные кольцевые) с неотцепляемыми подвес-
ками (бугелями), снабженными буксировочными приборами для одного или
двух лыжников (пассажиры захватывают приборы на ходу). В состав букси-
ровочной (бугельной) канатной дороги входят:
верхняя и нижняя станции (приводная и натяжная или совмещенный
привод-натяжка и обводная станция);

линейные опоры с балансирами, поддерживающими несуще-тяговый
канат;
буксировочные устройства.
Буксировочные канатные дороги (БКД) предназначены для эксплуата-
ции в зимнее время года и служат для транспортировки лыжников и сно-
убордистов вверх по склону путем буксирования.
Приводная станция может размещаться как вверху склона, так и внизу
в зависимости от удобства подведения электроэнергии. Натяжение каната
может регулироваться как с помощью контргруза, так и цилиндрами
гидронатяжки.
В зависимости от количества посадочных мест на буксировочном
устройстве БКД делятся на двухместные и одноместные. Буксировочное уст-
ройство должно обеспечивать плавность в начале движения лыжника за счет
вытяжки тросика; рекомендуемая скорость движения БКД от 2 до 3,5 м/с.
Существуют дороги с накопителем буксировочных устройств, однако
они находят все меньшее применение в связи с рывками, возникающими при
посадке. Буксировочные канатные дороги могут быть не только прямолиней-
ными, но иметь и повороты трассы.
Используют два типа буксировочных канатных дорог:
1. Дорога с Т-образными опорами и буксировочными устройствами
с вытяжкой буксировочного тросика 6,5 м. Такие буксировочные устройства
обеспечивают плавность движения и удобство посадки.
2. Дорога с П-образными опорами и буксировочными устройствами
штангового типа с вытяжкой тросика 1 м.
Скорость движения таких дорог от 2,4 до 2,8 м/с; максимальная произ-
водительность дорог с одноместными буксировочными устройствами
составляет 720 чел./ч при длине склона до 600 м.
Максимальная производительность буксировочных канатных дорог
с двухместными буксировочными устройствами составляет 1200 чел./ч, что
обусловлено условиями безопасной посадки и движения; скорость 3–3,5 м/с.
Применение дорог данного типа рекомендуется на склонах от 400 до 1700 м.
Преимуществом дорог данного типа является возможность быстрого монтажа-
демонтажа.
Максимальная пропускная способность для дорог с одноместными
бугелями – 900 чел./ч и двухместными – 1200 чел./ч.
Бугели безопасны для лыжников, надежны при эксплуатации и наибо-
лее просты в обслуживании, а также экономичны по потреблению электро-
энергии. Привод буксировочной канатной дороги размещается на нижней
станции. Тяговый канат расположен в вертикальной плоскости, поэтому его
обратная ветвь спуска поддерживается Г-образными опорами с роликами.
Положение нижней подъемной ветви каната может регулироваться по
высоте в зависимости от высоты снежного покрова. Для свободного прохода
снегоуплотняющей машины нижняя ветвь каната может быть поднята на вы-
соту верхней. Нижняя станция буксировочной дороги оснащена приводом
с грузовой натяжкой.

3. Элементы ПКД и подвижной состав

Несущие канаты. В качестве несущих применяют закрытые канаты
в соответствии с ГОСТ 7675–73 и ГОСТ 7676–73 с внешним рядом фасонных
S-образных проволок. Отрезки несущих канатов соединяют с помощью ли-
нейных муфт с винтовой стяжкой (рис. 9.4). Концы соединяемых канатов за-
водят в половинки муфты, расплетают, заклинивают стальными клиньями,
затягивают во внутренние конусные части полумуфты и соединяют винтовой
стяжкой [11].
Тяговые и несуще-тяговые канаты при эксплуатации подвергаются час-
тым перегибам на шкивах, блоках и роликах, а также сжатию в зажимах
сцепных приборов и истиранию.
Тяговые и несуще-тяговые канаты должны иметь повышенную
гибкость, гладкую наружную поверхность, податливость при поперечном
сжатии для надежного крепления в зажимах, высокую прочность и долговеч-
ность. В качестве тяговых и несуще-тяговых канатов используют канаты
типа ЛКО.
Соединение отдельных участков канатов выполняют счалкой, длину
счалки принимают не менее 1000 диаметров каната для грузовых и не менее
3000 диаметров каната для пассажирских дорог.
Рис. 9.4. Несущие и тяговые элементы канатной дороги:

а – сечения несущих канатов; б – сечение тягового каната; в – линейная муфта;
1 – полумуфта; 2 – винтовая стяжка; А – конусные части полумуфты
Подвижной состав грузовых канатных дорог. Вагонетки двухканат-
ных грузовых канатных дорог с кольцевым движением (основной тип) изго-
тавливают с опрокидывающимся кузовом (рис. 9.5) или открывающимся
днищем.
Благодаря шарниру кузов сохраняет отвесное положение на наклонных
участках дороги. Цапфы расположены ниже центра тяжести загруженного
кузова и выше его центра тяжести в незагруженном состоянии, кроме того

цапфы смещены от оси симметрии кузова, поэтому загруженный кузов легко
опрокидывается и возвращается в исходное положение после разгрузки.
При наезде бокового ролика на шину подвижная щека поворачивается
и зажим освобождает тяговый канат. При сходе ролика с шины тяговый
канат зажимается щеками и вагонетка прикрепляется (операции прицепки
и отцепки происходят автоматически).
Нормальный ряд грузоподъемностей ходовых тележек вагонеток
(включая массы груза, кузова и подвески) 800, 1250, 2000, 3200 кг. Вмести-
мость кузова 0,25; 0,32; 0,4; 0,5; 0,63; 0,8; 1,0; 1,25; 1,6; 2,0; 2,5; 3,2 м3.
Рис. 9.5. Вагонетка с опрокидывающимся кузовом:

1 – защелка; 2 – тележка; 3 – шарнир; 4 – зажимной аппарат; 5 – боковой ролик;
6 – шина; 7 – тяга; 8 – подвеска; 9 – запорный рычаг; 10 – палец; 11 – цапфа; 12 – кузов
Подвижной состав пассажирских канатных дорог. Подвижной со-
став отечественных кресельных одноканатных пассажирских дорог состоит
из неотцепляемых одноместных или двухместных кресел правового и левого
исполнения с подножкой или без подножки и двухместных кабин [11].
Кресла (рис. 9.6) и кабины (рис. 9.7) прикрепляют к несуще-тяговому
канату пружинно-винтовым зажимом, связанным с подвеской с сиденьем
кресла или каркасом кабины [11].

Рис. 9.6. Кресло кресельной пассажирской Рис. 9.7. Кабина кресельной пассажирской
подвесной канатной дороги: подвесной канатной дороги:
1 – пружинно-винтовой зажим; 1 – пружинно-винтовой зажим; 2 – подвеска;
2 – подвеска; 3 – сиденье 3 – козырек; 4 – каркас кабины; 5 – двери
Кабины выполняют с козырьками или без них и снабжают дверями.

Конструкция и размеры кресел подвесных канатных дорог стандартизованы.
Вагоны отечественных маятниковых пассажирских подвесных дорог
выполняют 10-, 20-, 40-, 60-, 80-, 100-, 125-местными. Конструкция таких ва-
гонов включает тележку, подвеску и кабину [11].
Привод. Преимущественное применение в грузовых и пассажирских
канатных дорогах с кольцевым и маятниковым движением имеет фрикцион-
ный привод с канатоведущими шкивами.
Силы сцепления зависят от коэффициента трения между канатом и ка-
натоведущим шкивом, угла обхвата канатоведущего шкива канатом (рис. 9.8)
и усилия натяжения ветвей каната на канатоведущем шкиве. Для увеличения
коэффициента сцепления μ каната со шкивом (μ = 0,1–0,12) используют за-
жимы канатов различных типов и футеровки ручья шкива. Зажимы имеют
меньшее распространение из-за больших местных сопротивлений, которые
способствуют быстрому износу самих зажимов и каната [11].
Наиболее рациональным и надежным способом повышения коэффици-
ента сцепления μ является футерование ручья шкива вязкоупругим материа-
лом (износоустойчивая резина, обеспечивающая μ = 0,22 и работоспособ-

ность при температуре от +40 до –25 °С). Конструкция и размеры шкивов
пассажирских канатных дорог регламентированы стандартами.
Существует несколько схем обхвата канатоведущего шкива канатом
(рис. 9.8). Самая простая из схем обхвата шкива (рис. 9.8, а) обеспечивает
наименьшую тяговую способность. Для ее повышения канатоведущий шкив
выполняют двухжелобчатым и огибают канатом дважды (рис. 9.8, в, г),
однако при этом происходит неравномерный износ парных желобов шкива
и каната.
В конструкции привода с двумя последовательно расположенными
шкивами (рис. 9.8, д) канатоведущие шкивы приводятся во вращение элек-
тродвигателями, имеющими разную мощность, с учетом того, что при одина-
ковых углах обхвата они передают разные тяговые усилия, отличающиеся
приблизительно вдвое.
Наиболее рациональной является схема обхвата канатоведущего шкива
канатом (рис. 9.8, б), в которой вал одноручьевого футерованного канатове-
дущего шкива, опертый на подшипники, приводится во вращение электро-
двигателем приводного механизма. Все элементы привода установлены на
общей сварной раме [11].
В подвесных канатных дорогах обычно устанавливают электрический
привод. Дороги, расположенные в труднодоступных горных местностях, уда-
ленных от линий электропередач, снабжают дизельными электрическими
приводами.
Рис. 9.8. Схемы обхвата канатом шкива

Линейные сооружения. К линейным сооружениям относятся опоры
и линейные станции [11].
Опоры (рис. 9.9) поддерживают несущие и тяговые канаты на линии,
их изготавливают металлическими или железобенными высотой 5–30 м; рас-
стояние между осями несущих канатов на опоре (колея) составляет 3, 4, 6 м.
Линейные станции (рис. 9.10) устанавливают в местах стыка участков
несущего каната и выполняют двойными натяжными, двойными якорными
и якорно-натяжными.

Рис. 9.9. Металлическая опора двухканатной кольцевой грузовой подвесной доро-

ги: а – конструкция; б – башмак опоры; 1 – нижние консоли; 2 – ролики; 3 – дуга;
4 – верхние консоли; 5 – несущие канаты; 6 – башмаки; 7 – головная часть; 8 – пирами-
дальные секции; 9 – тяговый канат
Рис. 9.10. Двойная натяжная линейная станция: 1 – несущий канат;

2 – переходная муфта; 3 – блок; 4 – натяжной канат; 5 – контргруз; 6 – концевая муфта

Рис. 9.11. Двойная якорная линейная станция:

1 – концевая муфта; 2 – анкерная плита; 3 – несущий канат; 4 – отклоняющий башмак
На двойной натяжной станции оба несущих каната каждого из стыкуе-

мых участков с помощью отклоняющих башмаков отводят внутрь станции,
стыкуют переходными муфтами с натяжными канатами, перекинутыми через
блоки, и натягивают контргрузами. С рамами контргрузов натяжные канаты
соединены концевыми муфтами.
На двойной якорной станции (рис. 9.11) концы несущих канатов, отве-
денные внутрь станции с помощью отклоняющих башмаков, заякоривают
в металлоконструкции станции с помощью анкерной плиты со сферической
подушкой и концевой муфты.
Станции и их оборудование. Станции грузовых канатных дорог по
назначению классифицируют на погрузочные, разгрузочные, угловые, про-
ходные, узловые [11].
Погрузочная станция – это отправной пункт, представляющий собой
наземное сооружение, в котором размещаются:
жесткий рельсовый путь (на него переходят вагонетки на станции);
выключатель, обеспечивающий отсоединение разгруженных вагонеток
от тягового каната;
устройство для замедления движения вагонеток перед погрузкой (рель-
совый путь с подъемом или тормозные шины);
устройство для принудительного продвижения отключенных вагонеток
по рельсовому пути;
бункеры, дозаторы, питатели – устройства для накопления груза на
станции и дозированной загрузки вагонеток;
устройство для разгона загруженных вагонеток до скорости тягового
каната (наклонная горка или батарея футерованных роликов);
включатель, обеспечивающий автоматическое подсоединение вагоне-
ток к тяговому канату.
Разгрузочная станция – это конечный пункт грузовых канатных дорог,
где происходит разгрузка. Здесь разгруженные вагонетки обходят вокруг об-

водного шкива и возвращаются к выходной части станции, затем отключают-
ся от конвейера (или вспомогательного каната), подключаются к тяговому
канату и уходят на линию.
Угловые станции устанавливают в пунктах поворота трассы: если на
станции нет привода или натяжного устройства, то она работает автоматиче-
ски, т. е. вагонетки проходят ее, не отключаясь от тягового каната.
Проходные станции устанавливают в местах сопряжения приводных
участков грузовых канатных дорог большой длины, имеющих несколько
приводов: вагонетки отключаются от тягового каната и движутся по рельсо-
вому пути по инерции в сторону включателя, который подключает их к тяго-
вому канату другого приводного участка дороги.
Узловые станции устанавливают в местах разветвления линии грузовой
канатной дороги, примыкания к ней другой дороги или пересечения несколь-
ких дорог: стрелки рельсовых путей переводятся автоматически с пульта
управления по сигналу концевых выключателей, установленных на тележках
вагонеток.
Защитные сооружения. К защитным сооружениям относятся предо-
хранительные сети (рис. 9.12) и мосты (рис. 9.13), ограждающие пространст-
во от возможного падения груза из вагонетки или самой вагонетки в случае
аварии.
Основными параметрами подвесных канатных дорог являются:
длина канатных дорог – не ограничена, так как дорогу можно образо-
вывать из многих последовательно соединяемых самостоятельных секций;
уклон трассы – не более 30°;
производительность грузовых канатных дорог – достигает 600 т/ч;
грузоподъемность вагонеток – 2–3 т;
скорость движения вагонеток на линии – до 3,2 м/с;
пропускная способность пассажирских подвесных канатных дорог –
2000–3000 чел./ч.
Рис. 9.12. Предохранительная сеть: 1 – башмак; 2 – каркас из бортовых канатов;

3 – сетевые канаты; 4 – поперечины; 5 – якорное устройство

Рис. 9.13. Предохранительный мост:

1 – пролетное строение; 2 – настил; 3 – пружинные опоры; 4 – линейная опора
Основными расчетными нагрузками подвесных канатных дорог

являются:
натяжение в сбегающей ветви тягового каната;
натяжение в набегающей ветви тягового каната;
силы сопротивления движению на характерных участках трассы загру-
женной и холостой ветвей: прямолинейных, наклонных; участках поворота
на канатоведущем и обводных шкивах, на роликовой батарее и т. д.
4. Общий порядок расчета и конструирования

подвесных канатных дорог
Основные параметры грузовых подвесных канатных дорог (часовую
производительность, скорость, вместимость и полезную грузоподъемность
вагонеток) определяют из расчета требуемой годовой производительности Пг
дороги [11]. Расчетная часовая производительность
Пг K
Пч  , (9.1)
n0T
где K – коэффициент неравномерности работы грузовых подвесных канатных

дорог; K = 1,1 – при одно- и двухсменной работе; K = 1,2 – при трех- и четы-
рехсменной работе; n0 – количество дней (суток) работы дороги в году; Т –
количество часов работы дороги в сутки.

4. Общий порядок расчета и конструирования подвесных канатных дорог
Требуемая полезная грузоподъемность вагонетки
Пчτ
G , (9.2)
3600
где τ – интервал между последовательными выпусками вагонеток на линию;

τ ≥ 18 с – при механизированном перемещении вагонеток; τ ≥ 12 с – при за-
грузке на ходу; τ = 20–60 с – при прочих условиях.
Вместимость вагонетки
i G , (9.3)
ρψ
где ρ – насыпная плотность груза, т/м3; ψ – коэффициент заполнения кузова

вагонетки; ψ = 0,8–1,0
По полученным значениям G и i выбирают тип вагонетки с учетом соб-
ственной массы вагонетки, которая входит в номинальную грузоподъемность
и составляет 25–35 % от номинальной грузоподъемности
Расстояние между вагонетками на линии
λ = τ v, (9.4)
где v – скорость движения вагонетки, м/с.

С увеличением вместимости вагонеток уменьшается их количество,
увеличивается интервал выпуска вагонеток на линию и облегчается механи-
зация загрузки, но при этом возрастает диаметр несущего каната и стоимость
дороги.
С повышением скорости при той же производительности увеличивает-
ся расстояние между вагонетками на линии, снижается общая нагрузка на не-
сущий и тяговый канаты дороги.
Самым оптимальным вариантом при выборе трассы дороги при отсут-
ствии помех для установки опор является прямолинейная трасса.
При наличии железных и автомобильных дорог, населенных пунктов,
рек и каналов, линий электропередач, промышленных зданий и сооружений
на пути строящейся подвесной канатной дороги рассматривают технико-
экономические показатели альтернативных вариантов (с прямой и ломаной
в плане трассами) и выбирают из них оптимальный.
При большой длине дороги и необходимости нескольких приводных
участков целесообразно для сокращения количества приводов увеличивать
их мощность, прочность тягового каната, а также скорость движения (для
снижения распределенной нагрузки).
Приводы смежных приводных участков целесообразно размещать на
одной станции и в одном машинном помещении. Так как мощности приводов
и натяжения тяговых канатов выполняют (по возможности) одинаковыми,
приводные участки устанавливают с одинаковыми разностями высот h ко-

нечных точек и одинаковыми длинами пролетов L. Продольный профиль до-
роги может быть прямым, вогнутым и выпуклым (рис. 9.14).
При построении профиля подвесной канатной дороги должны выпол-
няться требования, регламентированные Правилами устройства и безопасной
эксплуатации грузовых и пассажирских подвесных канатных дорог, которые
предусматривают:
обеспечение свободного габарита под дорогой (расстояние по вертика-
ли от низшей точки подвижного состава, а также от любого каната или пре-
дохранительного устройства дороги до земли должно быть не менее 2,5 м над
незастроенными территориями и не менее 4,5 м – над территориями про-
мышленных предприятий, строительных площадок и автомобильными доро-
гами; над зданиями и сооружениями оно должно быть не менее 1 м);
обеспечение габаритов приближения вагонеток на линии с учетом 20 %
бокового качания (не менее 1 м к сооружениям и естественным препятстви-
ям; не менее 2 м – в местах прохода людей и не менее 0,5 м – между габари-
тами встречных вагонеток);
надежность прилегания несущих канатов к опорным башмакам на
вогнутых участках профиля с коэффициентом запаса;
плавность профиля дороги, обеспечиваемую таким размещением опор
на выпуклых участках трассы, при котором углы δ перегиба несущего каната
(рис. 9.15), возрастающие на выпуклых участках при подходе вагонетки
к опоре, примерно одинаковы, а tgδ ≤ 0,08;
равномерность нагрузки привода, достигаемая расстановкой опор, при
которой на подходе к ним (места трассы, где углы подъема максимальны)
одновременно находится не более 25 % общего количества вагонеток всей
линии.
Рис. 9.14. Профили подвесной канатной дороги:

а, б – вогнутые; в – выпуклый

Рис. 9.15. Выпуклый участок профиля подвесной канатной дороги
На равнинной местности опоры располагают на равном расстоянии

друг от друга с пролетом ℓ = 80–150 м, а при дорогостоящих основаниях под
опоры пролеты увеличивают до 200–300 м. Опоры у станций располагают на
расстоянии 40–60 м от них. Высота опор составляет 8–12 м с обязательным
соблюдением требований свободного габарита над дорогой.
Колею дороги принимают 3 и 4 м, для дорог малой длины – 6 м (по
диаметру обводного шкива). После выбора колеи выполняют проверку про-
ходимости вагонеток в самом длинном пролете дороги с учетом раскачива-
ния при действии ветра.
Угол отклонения вагонеток от вертикали [11]
kFa  k1dT e
tgφ  W, (9.5)
( mBb  q0e g
где k = 1,4 и k1 = 1,2 – аэродинамические коэффициенты для вагонеток и для

каната соответственно; F – площадь боковой подветренной поверхности
вагонетки, м2; а – расстояние по вертикали от точки приложения ветровой
нагрузки к вагонетке до верха каната, м; dТ – диаметр тягового каната, м;
λ – расстояние между вагонетками, м; е – расстояние от верха несущего кана-
та до оси тягового каната, м; mВ – масса вагонетки, кг; b – расстояние по вер-
тикали от точки подвеса вагонетки до тягового каната, м; q0 – масса 1 м тяго-
вого каната, кг/м.
Тяговый расчет. Тяговый расчет канатной дороги с фрикционным

приводом выполняют методом обхода по контуру (рис. 9.16) [11].
Натяжения тягового каната в характерных точках трассы дороги:
S1 = Sсб ;
S2 = S1 + W1–2;
S3 = K S2 = K (S1 + W1-2);
S4 = Sнб = W3–4 = K (S1 + W1–2) + W3–4,
где K = 1,05–1,1 – коэффициент, учитывающий сопротивление на натяжном
шкиве; W1–2, W3–4 – силы сопротивления на участках 1–2, 3–4.

Рис. 9.16. Схемы для тягового расчета канатной дороги
В соответствии с уравнением Эйлера S4 = Sнб = Sсб еμα = S1 еμα ,

где μ – коэффициент сцепления каната со шкивом; α – угол обхвата канатом
шкива, рад; е – основание натурального логарифма.
Мощность привода
k3Uv
Р , (9.6)
1000
где U – тяговое усилие на канатоведущем шкиве, Н; η = 0,85–0,9 – КПД

привода.
Диаметр тягового каната принимают по его максимальному натяжению
при установившемся движении с учетом запаса прочности, который согласно
Правил Ростехнадзора принимается не менее 4,5.
Несущий канат кроме растяжения испытывает значительные напряже-
ния от изгиба и смятия в зоне контакта с колесами вагонеток, поэтому
несущий канат рассчитывают на прочность по растягивающему усилию и на
долговечность с учетом значения и частоты действия нагрузок от колес
вагонеток.

При нормативном запасе прочности каната n ≥ 2,8 для грузовых дорог
и n ≥ 3,3 для пассажирских разрывное усилие каната
Тразр > Тmax n. (9.7)
По этому усилию по каталогу выбирают диаметр каната.
1. Назначение, общее устройство и классификация подвесных канат-

ных дорог.
2. Устройство и основные разновидности грузовых подвесных канат-
ных дорог.
3. Классификация, устройство и разновидности пассажирских подвес-
ных канатных дорог.
4. Основные параметры грузовых и пассажирских канатных дорог.
5. Основные элементы и оборудование канатных дорог.
6. Конструктивные особенности приводов канатных дорог.
7. Общий порядок расчета и проектирования канатных дорог.

ЛЕКЦИЯ 10. ЗАКЛЮЧЕНИЕ
1. Использование машин непрерывного транспорта в современных
транспортно-технологических системах и комплексах. Основные направле-
ния развития отрасли.
2. Перспективы повышения надежности и безопасности эксплуатации,
улучшения технологических, экологических и эргономических показателей
качества машин непрерывного транспорта.
1. Использование машин непрерывного транспорта

в современных транспортно-технологических системах
и комплексах. Основные направления развития отрасли
На современных отечественных и зарубежных предприятиях различ-
ных отраслей промышленности для комплексной механизации и автоматиза-
ции транспортных, погрузочно-разгрузочных и складских операций широко
используют системы из нескольких транспортирующих машин и устройств,
работающих совместно с технологическим оборудованием.
Функционирование таких транспортно-технологических систем и ком-
плексов происходит в автоматическом режиме, участие человека заключается
в установлении необходимой программы для работы комплекса, обеспечении
настройки приборов управления, контроле их работы, проведении планово-
предупредительных ремонтов приборов и оборудования.
Автоматизация производственных процессов с использованием машин
непрерывного действия позволяет значительно увеличить экономический
эффект за счет обеспечения рациональных режимов работы всех узлов кон-
вейеров, сокращения времени пуска и остановки конвейерной линии, сниже-
ния расхода электроэнергии и простоев оборудования.
Для вновь проектируемых и действующих транспортных систем суще-
ствуют некоторые характерные особенности, определяющие их функцио-
нальные параметры:
высокая экономическая эффективность;
необходимая пропускная способность;
высококачественный уровень перемещения грузов;
безопасные условия реализации производственных процессов;
надежность используемых технических средств.
В каждой системе определенной сложности можно выделить в виде
соответствующих подсистем технологические транспортные элементы, кото-
рые включают в себя разнообразные линии технологических маршрутов, т. е.
линии связи между технологическими звеньями: участки перемещения гру-
зов, аккумулирующие и перегрузочные бункеры, дробильные комплексы,
подъемные установки. Таким образом, путь доставки грузов представляет

1. Использование машин непрерывного транспорта. Основные направления развития отрасли
собой цепь взаимосвязанных транспортных процессов (элементарных грузо-

потоков), реализуемых поэтапно.
Интенсивность грузопотоков является определяющим фактором для
достижения заданной производительности транспортно-технологического
комплекса в целом. Анализ количественных и качественных характеристик
грузопотоков показывает определенные закономерности их формирования.
На основе анализа грузопотоков и операций формируются основные экс-
плуатационные требования к техническим средствам, выстраивается струк-
турная схема технологии транспортных и погрузочно-разгрузочных работ.
Основными критериями, определяющими выбор средств механизации,
являются:
производственно-технические условия;
выполнение правил и норм техники безопасности и охраны труда;
минимальная стоимость выполняемых работ;
увеличение производительности труда.
Ритмичность и качество выполняемых транспортных услуг определяют
стабильность и эффективность функционирования предприятия в целом. Со-
временные компании, специализирующиеся на выпуске конвейеров и кон-
вейерных систем, при проектировании учитывают рельеф местности и требо-
вания заказчика и снабжают такие системы устройствами непрерывного
электронного слежения, которые автоматически передают на управляющие
устройства команды об операционных отклонениях в работе системы и обес-
печивают ее немедленную остановку в случае неполадки.
Пуск системы конвейеров производят в последовательности, обратной
движению груза: первым запускают последний конвейер системы, затем
автоматически включается расположенный перед ним конвейер и послед-
ним – первый конвейер системы, чтобы обеспечить подачу груза без завалов
на уже работающую машину. Останавливают систему конвейеров в обратном
порядке. С помощью приборов автоматики осуществляют автоматический
контроль за работой основных узлов для предотвращения аварийных ситуа-
ций путем отключения всей линии или ее части.
2. Перспективы повышения надежности

и безопасности эксплуатации, улучшения технологических,
экологических и эргономических показателей качества
машин непрерывного транспорта
Для автоматической работы транспортирующей машины или транс-
портно-технологического комплекса недостаточно установить необходимые
приборы автоматического управления. Нужно обеспечить длительную
непрерывную работу каждого элемента системы при минимальном количест-
ве обслуживающего персонала. Для выполнения этого условия имеется
целый ряд вспомогательных автоматических устройств, контролирующих
надежность работы конвейерного транспорта.

2. Перспективы повышения надежности и безопасности эксплуатации
Современные высоконадежные транспортно-технологические ком-
плексы проектируют с независимым взаимодействием его отдельных элемен-
тов, что обеспечивает бесперебойную эксплуатацию основной линии при
выходе из строя одного из конвейеров.
Для повышения надежности машин непрерывного транспорта необхо-
димо решить комплекс различных задач, включающих создание новых мате-
риалов с высококачественными эксплуатационными характеристиками,
современных прогрессивных технологий изготовления, сборки, контроля
и регулировки транспортирующих машин, совершенствование методов рас-
чета и проектирования конвейеров, повышение надежности их элементов
и средств автоматики.
Для обеспечения заданных эксплуатационных характеристик конвей-
ерных систем необходим текущий контроль за потоком данных, сопровож-
дающих работу узлов всего транспортно-технологического комплекса.
Данные включают в себя технологические параметры функционирования
и эксплуатационные характеристики для текущего контроля и прогноза рабо-
тоспособности комплекса.
Основой системы контроля являются первичные датчики сбора инфор-
мации, устройства передачи данных и алгоритмы их обработки, которые учи-
тывают как исходные технические параметры, так и параметры, связанные
с износом или отказом оборудования и влияют на надежность системы
в целом. Технические средства контроля и автоматического управления
обеспечивают равномерный грузопоток, стабильный ритм и высокую произ-
водительность на всем протяжении транспортирования.
Основные типы машин непрерывного транспорта в настоящее время
унифицированы и комплектуются укрупненными узлами с учетом требова-
ний заказчика, эргономических показателей и конкретных условий эксплуа-
тации. Развитие современных машин непрерывного транспорта, конвейерных
и транспортно-технологических систем происходит в направлении универ-
сальности, энергосбережения, снижения материалоемкости и затрат на об-
служивание, обеспечения экологических требований.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
Основная литература
1. Мусияченко, Е. В. Расчет и проектирование машин непрерывного транс-
порта : конспект лекций / Е. В. Мусияченко, В. М. Ярлыков, Н. Н. Малышева. –
Красноярск : ИПК СФУ, 2009. – 260 с.
2. Расчет и проектирование машин непрерывного транспорта : метод. указания
к выполнению лабораторных работ / сост. : Е. В. Мусияченко, В. М. Ярлыков,
Г. С. Гришко, Н. Н. Малышева, А. А. Метелица. – Красноярск : ИПК СФУ, 2009. – 61 с.
3. Расчет и проектирование машин непрерывного транспорта : метод. указа-
ния к выполнению практических работ / сост. : Е. В. Мусияченко, В. М. Ярлыков,
Г. С. Гришко, Н. Н. Малышева, А. А. Метелица. – Красноярск : ИПК СФУ, 2009. –
74 с.
4. Мусияченко, Е. В. Расчет и проектирование машин непрерывного транс-
порта : учеб. пособие к выполнению курсового проекта / Е. В. Мусияченко,
В. М. Ярлыков, Г. С. Гришко, Н. Н. Малышева, А. А. Метелица, Е. С. Новиков. –
Красноярск : ИПК СФУ, 2009. – 74 с.
5. Расчет и проектирование машин непрерывного транспорта : метод. указа-
ния к выполнению самостоятельной работы / сост. Е. В. Мусияченко, В. М. Ярлы-
ков, Г. С. Гришко, Н. Н. Малышева, А. А. Метелица, Е. С. Новиков. – Красноярск :
ИПК СФУ, 2009. – 74 с.
6. Спиваковский, А. О. Транспортирующие машины : учеб. пособие для
машиностроительных вузов. / А. О. Спиваковский, В. А. Дьячков. – 3-е изд.,
перераб. – М. : Машиностроение, 1983. – 487., ил.
7. Конвейеры : справ. / Р. А. Волков, А. Н. Гнутов, В. К. Дьячков и др.; под
общ. ред. Ю. А. Пертена. – Л. : Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1984. 367 с., ил.
8. Кузьмин, А. В. Справочник по расчетам механизмов подъемно-
транспортных машин. / А. В. Кузьмин, Ф. Л. Марон – Изд-е 2, перераб. – Минск. :
Вышэйшая школа, 1983. – 350 с.
9. Зенков, Р. Л. Машины непрерывного транспорта : учеб. для вузов. –
перераб. и доп. / Р. Л. Зенков, И. И. Ивашков, Л. Н. Колобов. – 2-е изд., – М. :
Машиностроение, 1987. – 29 с., ил.
10. Ивашков, И. И. Монтаж, эксплуатация и ремонт подъемно-транспортных
машин : учеб. для машиностроительных вузов. / И. И. Ивашков. – М. : Машино-
строение, 1981. – 335 с., ил.
11. Зенков, Р. Л. Машины непрерывного транспорта : учеб. для вузов /
Р. Л. Зенков, И. И. Ивашков, Л. Н. Колобов, – 2-е изд., перераб. и доп. – М. :
Машиностроение, 1987. – 432 с.:ил.
12. Катрюк, И. С. Машины непрерывного транспорта. Конструкции,
проектирование и эксплуатация : учеб. пособие / И. С. Катрюк,
Е. В. Мусияченко. – Красноярск : ИПЦ КГТУ, 2006. – 266 с.
13. Александров, М. П. Подъемно-транспортные машины: учеб. для
машиностроит. спец. вузов. / М. П. Александров. – 6-е изд., перераб. – М. : Высш.
шк., 1985. – 520 с.
14. Шахмейстер, Л. Г. Теория и расчет ленточных конвейеров. / Л. Г. Шах-
мейстер, В. Г. Дмитриев. – 2-е изд., перераб. и доп. – М. : Машиностроение, 1987. –
336 с.: ил.

Основная литература
15. Машины непрерывного транспорта. Расчет и проектирование
конвейеров: метод. указания по практическим занятиям / сост. Е. В. Мусияченко. –
Красноярск : ИПЦ КГТУ, 2003. – 60 с.
16. Меновщиков, В. А. Подъемно-транспортные машины : учеб.-метод. по-
собие / В. А. Меновщиков, В. М. Ярлыков. – Красноярск : КрасГАУ, 2008. – 94 с.
17. Кожушко, Г. Г. Пластинчатые конвейеры. Эскалаторы : учеб. пособие /
Г. Г. Кожушко. – Екатеринбург : ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, 2004. – 93 с.
Дополнительная литература
18. СТО 4.2-07–2008. Система менеджмента качества. Общие требования к
построению, изложению и оформлению документов учебной
и научной деятельности / разраб. : Т. В. Сильченко, Л. В. Белошапко, В. К. Мла-
денцева, М. И. Губанова. – Введ. впервые 09.12.2008. – Красноярск : ИПК СФУ,
2008. – 47 с.
19. Каталог лицензионных программных продуктов, используемых
в СФУ / сост. : А. В. Сарафанов, М. М. Торопов. – Красноярск : Сиб. федер. ун-т;
2008. – Вып. 3.
20. Меновщиков, В. А. Подъемно-транспортирующие машины в примерах
и задачах: учеб. пособие / В. А. Меновщиков, В. М. Ярлыков. – Красноярск : Изд-
во Краснояр. гос. аграр. ун-та, 2004. – 203 с.
21. Волков, Д. П. Строительные машины и средства малой механизации /
Д. П. Волков, В. Я. Крикун. – М. : Мастерство, 2002. – 480 с.
22. Евграфов, В. А. Основы теории и расчета сопротивлений движению
в машинах непрерывного транспорта с тяговым элементом : учеб. пособие /
В. А. Евграфов, А. К. Миненко. – Л. : ЛИВТ, 1989. – 59 с.
23. Евграфов, В. А. Портовые машины непрерывного транспорта : учеб. по-
собие / В. А. Евграфов, А. К. Миненко. – Л. : ЛИВТ, 1981. – 104 с.
24. Шахмейстер, Л. Г. Динамика грузопотоков и регулирование скорости
ленточных конвейеров : учеб. пособие / Л. Г. Шахмейстер, В. Г. Дмитриев,
А. К. Лобачева. – М. : Московский горный институт, 1972. – 163 с.
25. Ленточные конвейеры в горной промышленности / В. А. Дьяков,
Л. Г. Шахмейстер, В. Г. Дмитриев и др.; ред. чл.-корр. АН СССР, А. О. Спиваков-
ский. – М. : Недра, 1982. – 349 с.
26. Евграфов, В. А. Портовый конвейерный и трубопроводный транспорт :
учеб. пособие / В. А. Евграфов, А. К. Миненко. – Л. : ЛИВТ, 1981. – 108 с.
27. Додонов, Б. П. Грузоподъемные и транспортные устройства: учеб. для
техникумов / Б. П. Додонов, В. А. Лифанов. – М. : Машиностроение, 1984. – 136 с., ил.
28. Дьячков, В. К. Подвесные конвейеры / В. К. Дьячков. – 3-е изд., перераб.
и доп. – М. : Машиностроение, 1976. – 320 с.: ил.
29. Шеффлер, М. Основы расчета и конструирования подъемно-транспорт-
ных машин: пер. с нем. / М. Шеффлер, Г. Пайер, Ф. Курт. – М. : Машиностроение,
1980.
30. Додонов, Б. П. Грузоподъемные и транспортные устройства : учеб. для
средних и спец. учеб. заведений / Б. П. Додонов, В. А. Лифанов. – 2-е изд. перераб.
и доп. – М. : Машиностроение, 1990. – 248 с., ил.

Дополнительная литература
31. Григорьев, А. М. Винтовые конвейеры / А. М. Григорьев. – М. : Машино-
строение, 1972. – 184 с.
32. Зайков, В. И., Берлявский, Г. П. Эксплуатация горных машин
и оборудования : учеб. для вузов / В. И. Зайков, Г. П. Берлявский – 3-е изд. пере-
раб. и доп. – М. : Изд-во Моск. гос. горн. ун-та, 2001. – 257 с.
33. Шешко, Е. Е. Эксплуатация и ремонт оборудования транспортных ком-
плексов карьеров : учеб. пособие / Е. Е. Шешко. – 2-е изд. – М. : Изд-во Моск. гос.
горного ун-та, 2000. – 425 с.
34. Меновщиков, В.А. Транспортирующие машины и устройства сельскохо-
зяйственного назначения : учеб. пособие / В. А.Меновщиков, В. М. Ярлыков; Крас-
нояр. гос. аграр. ун-т. – Красноярск, 2007. – 120 с.
35. Кожушко, Г. Г. Пластинчатые конвейеры. Эскалаторы : учеб. пособие / Г.
Г. Кожушко. – Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, 2004. – 93 с.
36. Марон, Ф. Л. Справочник по расчетам механизмов подъемно-
транспортных машин / Ф. Л. Марон, А. В. Кузьмин. – Минск : Высш. шк., 1984. –
272 с.
37. Пономарев, В. П. Грузоподъемные машины : учеб. пособие /
В. П. Пономарев, Е. В. Мусияченко. Красноярск : ИПЦ КГТУ, 2005. – 134 с.
38. Редукторы : справ. пособие / Г. Н. Краузе, Н. Д. Кутилин,
С. А. Сыцко. Л.: Машиностроение, 1972. – 144 с.
Электронные и интернет-ресурсы
39. Расчет и проектирование машин непрерывного транспорта.
[Электронный ресурс]: электрон. учеб.-метод. комплекс по дисциплине.
40. Расчет и проектирование машин непрерывного транспорта. Банк
тестовых заданий. Версия 1.0 [Электронный ресурс]: контрольно-измери-тельные
материалы.
41. Унифицированная система компьютерной проверки знаний тестирова-
нием UniTest версии 3.0.0: руководство пользователя / А. Н. Шниперов,
Б. М. Бидус. – Красноярск, 2008.
42. Обучающая компьютерная программа «Расчет ленточного конвейера»
(Свидетельство о регистрации программ для ЭВМ №2005610207 от 21.01.2005г.).
43. Мусияченко, Е. В. Машины непрерывного транспорта. Версия 1.0.
(Электронный ресурс) : учебное пособие / Е. В. Мусияченко. – Красноярск: ИПЦ
КГТУ, 2006. 1. электрон. опт. диск (CD-ROM), 70Мб.
Перечень наглядных и других пособий, методических указаний

и материалов к техническим средствам обучения
44. Расчет и проектирование машин непрерывного транспорта.
Презентационные материалы. Версия 1.0 [Электронный ресурс]:
45. Интерактивные технические средства обучения: практическое
руководство / сост. А. Г. Суковатый, К. Н. Захарьин, А. В. Казанцев,
А. В. Сарафанов. – Красноярск : ИПК СФУ, 2009. – 84 с.

U Lecture

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

U Lecture

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

U Lecture

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Ýëåêòðîííûé ó÷åáíî-ìåòîäè÷åñêèé êîìïëåêñ

Ó÷åáíàÿ ïðîãðàììà äèñöèïëèíû

Подп. к использованию 30.11.2009

 Расчет и проектирование машин непрерывного транспорта. Конспект лекций 3

Лекция 5. ЭЛЕВАТОРЫ ......................................... 148

 Расчет и проектирование машин непрерывного транспорта. Конспект лекций 4

3. Элементы ПКД и подвижной состав................................................. 216

 Расчет и проектирование машин непрерывного транспорта. Конспект лекций 5

Основой системы массового поточного производства в начале ХХ в.

 Расчет и проектирование машин непрерывного транспорта. Конспект лекций 6

1. Роль и значение транспортирующих машин

В данном курсе характеризуются основные типы транспортирующих

 Расчет и проектирование машин непрерывного транспорта. Конспект лекций 7

2. Назначение машин непрерывного транспорта

Конвейеры являются составной частью технологического процесса

 Расчет и проектирование машин непрерывного транспорта. Конспект лекций 8

3. Классификация и основные виды

Транспортирующие машины имеют конструктивные особенности

 Расчет и проектирование машин непрерывного транспорта. Конспект лекций 9

Рис. 1.1. Классификация транспортирующих машин непрерывного действия

Рис. 1.2. Схемы трасс перемещения грузов транспортирующими машинами:

 Расчет и проектирование машин непрерывного транспорта. Конспект лекций 10

4. Выбор типа транспортирующей машины

Основными критериями для выбора типа транспортирующей машины

 Расчет и проектирование машин непрерывного транспорта. Конспект лекций 11

5. Общие сведения о машинах

Режимы работы, классы использования и условия эксплуатации

Kв.с = tп.с / tс = tп.с / 24, (1.1)

Kв.г = tп.г / tг = tп.г / 8760, (1.2)

где tп.с и tп.г – плановое время работы конвейера в сутки и в год; tс и tг –

где tм – время фактической (машинной) работы конвейера, ч; tп – заданное

Kп = Qc / Qmax = Zc / Zmax, (1.4)

где Qc и Qmax – средняя и максимальная массовые производительности кон-

 Расчет и проектирование машин непрерывного транспорта. Конспект лекций 12

Qc = (1 / tсм)∑Qi τi, (1.5)

где tсм = ∑ τi – общее машинное время работы конвейера в смену, ч; Qi – про-

 Расчет и проектирование машин непрерывного транспорта. Конспект лекций 13

6. Характеристика транспортируемых грузов

Насыпные грузы (транспортируемые машинами непрерывного дейст-

 Расчет и проектирование машин непрерывного транспорта. Конспект лекций 14

k0 = amax / amin, (1.6)

где amax – размер минимальной частицы транспортируемого груза, мм; amin –

где ρп – плотность в массиве; ρ – плотность в разрыхленном состоянии.

ωв = (mв – mс) 100 / mс, (1.8)

где mв и mс – массы порций влажного и просушенного грузов.

Рис. 1.3. Расчетный размер частиц насыпного груза

 Расчет и проектирование машин непрерывного транспорта. Конспект лекций 15

Угол естественного откоса груза φ0 – это угол между образующей

Рис. 1.4. Расположение насыпного груза: а – в покое; б – в движении

Крепость (крепкость) груза характеризуется коэффициентом крепости

 Расчет и проектирование машин непрерывного транспорта. Конспект лекций 16

kкр = σсж / 10, (1.9)

где σсж – предел прочности образца груза при сжатии, МПа.

1. Основные требования, предъявляемые при выборе транспортирую-

 Расчет и проектирование машин непрерывного транспорта. Конспект лекций 17

1. Тяговые органы конвейеров,

Гибкими тяговыми органами конвейеров являются цепи, ленты

 Расчет и проектирование машин непрерывного транспорта. Конспект лекций 18

удовлетворение требованиям свойств транспортируемых грузов и ок-