AMEF

1. Introducción
2. Reseña Histórica
3. ¿Qué es amef?
4. Formato y elementos del AMEF
5. Características especiales.
6. Secuencia De Procedimientos Para La Elaboración Del AMEF
7. Conclusión
8. Bibliografía

1. Introducción

Tradicionalmente, en los procesos de comercialización de bienes y servicios, y con el objetivo

de satisfacer al cliente, las empresas se han visto en la obligación de ofrecer garantías, es
decir, de comprometerse con el cliente por un período determinado a reparar o sustituir de
manera total o parcial los productos que presenten defectos operacionales o de construcción.

Aun cuando este compromiso representa tranquilidad para el consumidor, el hecho de no poder
disponer del producto durante un período de reparación o sustitución, o que éste se averíe con
mucha frecuencia; representa un motivo de insatisfacción, el cual se traduce como una pérdida
de prestigio para el proveedor.

De igual manera, en aquellos casos en que el producto o servicio es utilizado en lugares

remotos o en condiciones muy críticas, la garantía pasa a un segundo plano y el interés
principal del cliente recae en que el producto no falle.

Por estos motivos, es deseable colocar en el mercado un producto o servicio que no presente
defectos, y para tal fin en el presente trabajo se expone el Análisis de modos y efectos de fallas
potenciales (AMEF) como un procedimiento de gran utilidad para aumentar la confiabilidad y
buscar soluciones a los problemas que puedan presentar los productos y procesos antes de
que estos ocurran.

2. Reseña Histórica

La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejercito de la Estados Unidos por los ingenieros
de la National Agency of Space and Aeronautical (NASA), y era conocido como el
procedimiento militar MIL-P-1629, titulado "Procedimiento para la Ejecución de un Modo de
Falla, Efectos y Análisis de criticabilidad" y elaborado el 9 de noviembre de 1949; este era
empleado como una técnica para evaluar la confiabilidad y para determinar los efectos de las
fallas de los equipos y sistemas, en el éxito de la misión y la seguridad del personal o de los
equipos.

En 1988 la Organización Internacional para la Estandarización (ISO), publicó la serie de

normas ISO 9000 para la gestión y el aseguramiento de la calidad; los requerimientos de esta
serie llevaron a muchas organizaciones a desarrollar sistemas de gestión de calidad enfocados
hacia las necesidades, requerimientos y expectativas del cliente, entre estos surgió en el área
automotriz el QS 9000, éste fue desarrollado por la Chrysler Corporation, la Ford Motor
Company y la General Motors Corporation en un esfuerzo para estandarizar los sistemas de
calidad de los proveedores; de acuerdo con las normas del QS 9000 los proveedores
automotrices deben emplear Planeación de la Calidad del Producto Avanzada (APQP), la cual
necesariamente debe incluir AMEF de diseño y de proceso, así como también un plan de
control.

Posteriormente, en febrero de 1993 el grupo de acción automotriz industrial (AIAG) y la

Sociedad Americana para el Control de Calidad (ASQC) registraron las normas AMEF para su
implementación en la industria, estas normas son el equivalente al procedimiento técnico de la
Sociedad de Ingenieros Automotrices SAE J - 1739.

Los estándares son presentados en el manual de AMEF aprobado y sustentado por la Chrysler,
la Ford y la General Motors; este manual proporciona lineamientos generales para la
preparación y ejecución del AMEF.

Actualmente, el AMEF se ha popularizado en todas las empresas automotrices americanas y

ha empezado a ser utilizado en diversas áreas de una gran variedad de empresas a nivel
mundial.

3. ¿Qué es amef?

El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemático para la

identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que
éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.

Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado para
detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total, cuyos objetivos principales son:

Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y
manufactura de un producto
Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema
Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla
potencial
Analizar la confiabilidad del sistema
Documentar el proceso

Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices,
éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y
procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en operación o en
fase de proyecto; así como también es aplicable para sistemas administrativos y de servicios.

Requerimientos Del Amef

Para hacer un AMEF se requiere los siguiente:

Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseño para satisfacer

las necesidades del cliente.
Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde subensambles hasta el
sistema completo.
Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseño.
Especificaciones funcionales de módulos, subensambles, etc.
Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar.

Formas de AMEF (en papel o electrónicas) y una lista de consideraciones especiales que se
apliquen al producto.

Beneficios Del Amef

La eliminación de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a largo
plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas repetitivas
y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho mas difícil medir puesto que se
relaciona con la satisfacción del cliente con el producto y con sus percepción de la calidad; esta
percepción afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una buena
imagen de los mismos.
Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseño ya que:

Ayuda en la selección de alternativas durante el diseño

Incrementa la probabilidad de que los modos de fallas potenciales y sus efectos sobre la
operación del sistema sean considerados durante el diseño
Proporciona unas información adicional para ayudar en la planeación de programas de pruebas
concienzudos y eficientes
Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados conforme a su probable efecto
sobre el cliente
Proporciona un formato documentado abierto para recomendar acciones que reduzcan el
riesgo para hacer el seguimiento de ellas
Detecta fallas en donde son necesarias características de auto corrección o de leve protección
Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera podrían pasar
desapercibidos
Detecta fallas primarias, pero a menudo mínimas, que pueden causar ciertas fallas secundarias
Proporciona un punto de visto fresco en la comprensión de las funciones de un sistema

4. Formato y elementos del AMEF

Para facilitar la documentación del análisis de fallas potenciales y sus consecuencias, la

empresa Ford estandarizó un formato para la realización del AMEF; sin embargo, dado que
cada empresa representa un caso particular es necesario que éste sea preparado por un
equipo multidisciplinario integrado por personal con experiencia en diseño, manufactura,
ensamblaje, servicio, calidad y confiabilidad. Es muy importante que, aún cuando se realicen
modificaciones, se mantengan los siguientes elementos:

Encabezado.

Tipo De AMEF: se debe especificar si el AMEF a realizar es de diseño o de proceso.

Nombre/Número De Parte O Proceso: Se debe registrar el nombre y número de la parte,

ensamble o proceso que se está analizando. Utilice sufijos, cambie letras y/o el número de
Reporte de Problema/solicitud de cambio (CR/CR), según corresponda.

Responsabilidad De Diseño/Manufactura: Anotar el nombre de la operación y planta de

manufactura que tiene responsabilidad primaria de la maquinaria, equipo o proceso de
ensamble, así como el nombre del área responsable del diseño del componente, ensamble o
sistema involucrado.

Otras Áreas Involucradas: Anotar cualesquier área/departamento u organizaciones afectadas o

involucradas en el diseño o función del (los) componente(s), así como otras operaciones
manufactureras o plantas involucradas.

Proveedores Y Plantas Afectadas: Enlistare cualquier proveedor o plantas manufactureras

involucradas en el diseño o fabricación de los componentes o ensambles que se están
analizando.

Vehículo (S)/Año Modelo (depende de donde se está haciendo): Registra todas las líneas de
vehículos que utilizarán la parte/proceso que se está analizando y el año modelo.

Fecha De Liberación De Ingeniería: Indica el último nivel de Liberación de Ingeniería y fecha

para el componente o ensamble involucrado.

Fecha Clave De Producción: Registrar la fecha de producción apropiada.

Preparado Por: Indicando el nombre, teléfono, dirección y compañía del ingeniero que prepara
el AMEF.
Fecha Del AMEF: Anotar la fecha en que se desarrolló el AMEF original y posteriormente,
anotar la fecha de la última revisión del AMEF.

Descripción/propósito del proceso.

Anotar una descripción simple del proceso u operación que se está analizando e indicar tan
brevemente como sea posible el propósito del proceso u operación que se esté analizando.

Modo de falla potencial.

Se define como la manera en que una parte o ensamble puede potencialmente fallar en cumplir
con los requerimientos de liberación de ingeniería o con requerimiento específicos del proceso.
Se hace una lista de cada modo de falla potencial para la operación en particular; para
identificar todos los posibles modos de falla, es necesario considerar que estos pueden caer
dentro de una de cinco categorías:

Falla Total
Falla Parcial
Falla Intermitente
Falla Gradual
Sobrefuncionamiento

Efectos de falla potencial.

El siguiente paso del proceso de AMEF, luego de definir la función y los modos de falla, es
identificar las consecuencias potenciales del modo de falla; ésta actividad debe de realizarse a
través de la tormenta de ideas y una vez identificadas estas consecuencias, deben introducirse
en el modelo como efectos.

Se debe asumir que los efectos se producen siempre que ocurra el modo de falla. El
procedimiento para Consecuencias Potenciales es aplicado para registrar consecuencias
remotas o circunstanciales, a través de la identificación de modos de falla adicionales, el
procedimiento es el siguiente:

Se comienza con un modelo de falla (MF-1), y una lista de todas sus consecuencias
potenciales

Separar aquellas consecuencias que se asumen como resultado siempre que MF-1 ocurra,
éstas se identifican como efectos MF-1

Se escriben modos de falla adicionales para las consecuencias restantes (consecuencias que
pudiesen resultar si MF-1 ocurre, dependiendo de las circunstancias bajo las cuales ocurra).
Los nuevos modos de falla implican que las consecuencias inusuales ocurrirán al incluir las
circunstancias bajo las cuales ocurren.

Separar las consecuencias que se asume resultarán siempre que los modos de falla y sus
circunstancias especiales ocurran; éstas se deben identificar como efectos de los modos de
fallas adicionales.

Severidad.

El primer paso para el análisis de riesgos es cuantificar la severidad de los efectos, éstos son
evaluados en una escala del 1 al 10 donde 10 es lo más severo. A continuación se presentan
las tablas con los criterios de evaluación para proceso y para diseño:
Efecto Criterios: Severidad del efecto para AMEF Fila
Alerta El incidente afecta la operación segura del producto o implica la
10
peligrosa no conformidad con la regulación del gobierno sin alarma.
– peligroso; El incidente afecta la operación segura del producto o implica la
9
con alarma no conformidad con la regulación del gobierno con la alarma.
Muy Arriba El producto es inoperable con pérdida de función primaria. 8
El producto es operable, pero en el nivel reducido del
Alto 7
funcionamiento.
El producto es operable, pero el item(s) de la comodidad o de la
Moderado 6
conveniencia es inoperable.
Bajo El producto es operable a un nivel reducido de funcionamiento. 5
Muy Bajo La mayoría de los clientes notan los defectos. 4
De menor
Los clientes medios notan los defectos. 3
importancia
Muy De
El ajuste y el final o el chirrido y el item del traqueteo no se
menor 2
conforma. Los clientes exigentes notan los defectos.
importancia
Ninguno Ningún efecto 1
Tabla 1. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la severidad de
los efectos para un diseño AMEF

Efecto Criterios: Severidad del efecto para AMEF Fila

Puede poner en peligro al operador del ensamblaje. El incidente
– peligroso;
afecta la operación o la no conformidad segura del producto con 10
sin alarma
la regulación del gobierno. El incidente ocurrirá sin alarma.
Puede poner en peligro al operador del ensamblaje. El incidente
– peligroso;
afecta la operación o la no conformidad segura del producto con 9
con alarma
la regulación del gobierno. El incidente ocurrirá con alarma.
Interrupción importante a la cadena de producción. 100% del
Muy Arriba producto puede ser desechado. El producto es inoperable con 8
pérdida de función primaria.
Interrupción de menor importancia a la cadena de producción. El
producto puede ser clasificado y una porción desechada. El
Alto 7
producto es operable, pero en un nivel reducido del
funcionamiento.
Interrupción es de menor importancia a la cadena de producción.
Una porción del producto puede ser desechado (no se clasifica).
Moderado 6
El producto es operable, pero un cierto item(s) de la comodidad /
de la conveniencia es inoperable
Interrupción es de menor importancia a la cadena de producción.
100% del producto puede ser devuelto a trabajar. El producto es
Bajo 5
operable, pero algunos items de la comodidad / de la
conveniencia funcionan en un nivel reducido del funcionamiento.
Interrupción es de menor importancia a la cadena de producción.
Muy Bajo El producto puede ser clasificado y una porción puede ser 4
devuelto a trabajar. La mayoría de los clientes notan el defecto.
Interrupción es de menor importancia a la cadena de producción.
De menor Una porción del producto puede ser devuelto a trabajar en línea
3
importancia solamente hacia fuera-de-estación. Los clientes medios notan el
defecto.
 Muy De Interrupción es de menor importancia a la cadena de producción.
menor Una porción del producto puede ser devuelto a trabajar en línea 2
importancia solamente en-estación. Los clientes exigentes notan el defecto.
Ninguno El modo de fallo no tiene ningún efecto. 1
Vector 2. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la severidad de
efectos en un proceso AMEF

5. Características especiales.

El AIAG define una característica especial del producto como un producto característico para
cuál razonablemente anticipó la variación podría afectar perceptiblemente una seguridad o la
conformidad del producto con estándares o regulaciones gubernamentales, o es probable
afectar perceptiblemente la satisfacción de cliente con un producto. Ford Motor Company divide
características especiales en dos categorías: Características críticas y características
significativas

Las características críticas son definidas por Ford como producto o requisitos del proceso que
afecten conformidad con la regulación del gobierno o la función segura del producto, y que
requieren acciones o controles especiales. En un diseño AMEF, se consideran las
características críticas del potencial. Una característica crítica potencial existe para cualquier
clasificación de la severidad mayor que o el igual a 9. En el proceso AMEF, se refieren como
características críticas reales. Cualquiera característica con una severidad de 9 o 10 que
requiera un control especial asegurar la detección es una característica crítica. Los ejemplos
del producto o de los requisitos del proceso que podrían ser características críticas incluyen
dimensiones, especificaciones, pruebas, secuencias de ensamblaje, los útiles, los empalmes,
los esfuerzos de torsión, las autógenas, las conexiones, y los usos componentes. Las acciones
o los controles especiales necesarios para resolver estos requisitos pueden implicar la
fabricación, ensamblaje, un surtidor, envío, el vigilar, o examen.

Las características significativas requieren controles especiales porque son importantes para la
satisfacción de cliente. Los grados de la severidad entre 5 y 8 se juntaron con una ocurrencia
que clasificaba mayor de 3 indican características significativas. En un diseño AMEF, son
potenciales Características Significativas. En el proceso AMEF, si un control especial se
requiere para asegurar la detección entonces una característica significativa real existe. Las
compañías no han estandardizado un método para agrupar y denotar características especiales
del producto. La nomenclatura y la notación variarán.

Causas de fallas potenciales.

Luego de que los efectos y la severidad han sido listadas, se deben de identificar las causas de
los modos de falla.

En el AMEF de diseño, las causas de falla son las deficiencias del diseño que producen un
modo de falla. Para el AMEF de proceso, las causas son errores específicos descritos en
términos de algo que puede ser corregido o controlado.

Ocurrencia.

Las causas son evaluadas en términos de ocurrencia, ésta se define como la probabilidad de
que una causa en particular ocurra y resulte en un modo de falla durante la vida esperada del
producto, es decir, representa la remota probabilidad de que el cliente experimente el efecto del
modo de falla.
 EL valor de la ocurrencia se determina a través de las siguientes tablas, en caso de obtener
valores intermedios se asume el superior inmediato, y si se desconociera totalmente la
probabilidad de falla se debe asumir una ocurrencia igual a 10.

Probabilidad del incidente Porcentajes de averías Fila

1 en 2 ≥ 10
Muy Arriba: El incidente es casi inevitable
1 en 3 9
1 en 8 8
Alto: Incidentes repetitivos
1 en 20 7
1 en 80 6
Moderado: Incidentes ocasionales 1 en 400 5
1 de 2000 4
1 en 15.000 3
Bajo: Relativamente pocos incidentes
1 en 150.000 2
Telecontrol: El incidente es inverosímil 1 en 1.500.000 ≤ 1
Vector 3. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la
ocurrencia del incidente en un diseño AMEF

Probabilidad del incidente Incidente Tarifas Pk de C Fila

1 en 2 ≥ < 0,33 10
Muy Arriba: El incidente es casi inevitable
1 en 3 0,33 ≥ 9
Alto: Asociado generalmente a los 1 en 8 0,51 ≥ 8
procesos similares que han fallado
anteriormente 1 en 20 0,67 ≥ 7
Moderado: Asociado generalmente a los 1 en 80 0,83 ≥ 6
procesos similares previos que han
1 en 400 1,00 ≥ 5
experimentado incidentes ocasionales,
pero no en proporciones importantes 1 de 2000 1,17 ≥ 4
Bajo: Los incidentes aislados se
1 en 15.000 1,33 ≥ 3
asociaron a procesos similares
Muy Bajo: Solamente los incidentes
aislados se asocian a procesos casi 1 en 150.000 1,50 ≥ 2
idénticos
Telecontrol: El incidente es inverosímil. 1 en 1.500.000 ≤ 1,67 ≥ 1
Vector 4. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la
ocurrencia del incidente en un proceso AMEF

Controles actuales.

Los controles actuales son descripciones de las medidas que previenen que ocurra el modo de
falla o detectan el modo de falla en caso de que ocurran. Los controles de diseño y proceso se
agrupan de acuerdo a su propósito:

Tipo 1: Estos controles previenen la causa o el modo de falla de que ocurran, o reduce su
ocurrencia
Tipo 2: Estos controles detectan la causa del modo de falla y guían hacia una acción correctiva
Tipo 3: Estos controles detectan el modo de falla antes de que el producto llegue al cliente
 Detección.

La detección es una evaluación de la probabilidades de que los controles del proceso

propuestos (listados en la columna anterior) detecten el modo de falla, antes de que la parte o
componente salga de la localidad de manufactura o ensamble.

No es probable que verificaciones de control de calidad al azar detecten la existencia de un

defecto aislado y por tanto no resultarán en un cambio notable del grado de detección. Un
control de detección válido es el muestreo hecho con bases estadísticas.

Detección Criterios: Probabilidad de la detección por control del diseño Fila

Incertidumbre El control del diseño no detecta una causa potencial del incidente o del
10
Absoluta modo de fallo subsecuente; o no hay control del diseño
La probabilidad muy alejada de que el control del diseño detecte una
Muy Alejado 9
causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente
La probabilidad alejada de que el control del diseño detectará una causa
Alejado 8
potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente
La probabilidad muy baja el control del diseño detectará un potencial
Muy Bajo 7
Causa del incidente o del modo de fallo subsecuente
La probabilidad baja el control del diseño detectará un potencial Causa
Bajo 6
del incidente o del modo de fallo subsecuente
La probabilidad moderada de que el control del diseño detectará una
Moderado 5
causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente
Moderadamente La probabilidad moderado alta de que el control del diseño detectará una
4
Alto causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente
La alta probabilidad de que el control del diseño detectará una causa
Alto 3
potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente
La probabilidad muy alta de que el control del diseño detectará una
Muy Alto 2
causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente
El control del diseño detectará casi ciertamente una causa potencial del
Casi Seguro 1
incidente o del modo de fallo subsecuente
Vector 5. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la detección de
una causa del incidente o del modo de fallo en un diseño AMEF.
Detección Criterios: Probabilidad de la detección por control de proceso Fila
Casi Imposible Ninguno de los controles disponibles detectar incidente Modo o causa 10
Los controles actuales tienen una probabilidad muy alejada de detectar
Muy Alejado 9
modo o causa de fallo
Los controles actuales tienen una probabilidad alejada de detectar modo o
Alejado 8
causa de fallo
Los controles actuales tienen una probabilidad muy baja de detectar modo o
Muy Bajo 7
causa de fallo
Los controles actuales tienen una probabilidad baja de detectar Modo o
Bajo 6
causa de fallo
Los controles actuales tienen una probabilidad moderada de detectar modo
Moderado 5
o causa de fallo
Moderadamente Los controles actuales tienen una probabilidad moderadamente alta de
4
Alto detectar modo o causa de fallo
Los controles actuales tienen una alta probabilidad de detectar modo o
Alto 3
causa de fallo
Los controles actuales tienen una probabilidad muy alta de detectar modo o
Muy Alto 2
causa de fallo
 Controles actuales detectan casi seguros al modo o a la causa de fallo. Los
Casi Seguro 1
controles confiables de la detección se saben con procesos similares.
Vector 6. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la detección
de una causa del incidente o del modo de fallo en un proceso AMEF

NPR

El número de prioridad de riesgo (NPR) es el producto matemático de la severidad, la

ocurrencia y la detección, es decir:

NPR = S * O * D

Este valor se emplea para identificar los riesgos mas serios para buscar acciones correctivas.

Acción (es) recomendada (s).

Cuando los modos de falla han sido ordenados por el NPR, las acciones correctivas deberán
dirigirse primero a los problemas y puntos de mayor grado e ítemes críticos. La intención de
cualquier acción recomendada es reducir los grados de ocurrencia, severidad y/o detección. Si
no se recomienda ninguna acción para una causa específica, se debe indicar así.

Un AMEF de proceso tendrá un valor limitado si no cuenta con acciones correctivas y efectivas.
Es la responsabilidad de todas las actividades afectadas el implementar programas de
seguimiento efectivos para atender todas las recomendaciones.

Área/individuo responsable y fecha de terminación (de la acción recomendada)

Se registra el área y la persona responsable de la acción recomendada, así como la fecha meta
de terminación.

Acciones tomadas.

Después de que se haya completado una acción, registre una breve descripción de la acción
actual y fecha efectiva o de terminación.

Npr resultante.

Después de haber identificado la acción correctiva, se estima y registra los grados de

ocurrencia, severidad y detección finales. Se calcula el NPR resultante, éste es el producto de
los valores de severidad, ocurrencia y detección.

El ingeniero en proceso es responsable de asegurar que todas las acciones recomendadas

sean implementadas y monitoreadas adecuadamente. El AMEF es un documento viviente y
deberá reflejar siempre el último nivel de diseño.

6. Secuencia De Procedimientos Para La Elaboración Del AMEF

Una vez identificados los elementos del AMEF, es necesario conocer cómo se debe llevar a
cabo, es decir, el orden lógico que deben de llevar las operaciones; esta secuencia se expresa
mejor a través del flujograma presentado a continuación.

Cabe Destacar que previamente se debe de haber definido al equipo responsable para la
ejecución del AMEF, así como también se debe realizar un análisis previo para la recolección
de datos.

El Papel Del Amef En Los Sistemas De Calidad

Se pueden considerar como los objetivos principales de cualquier sistema de calidad, la
prevención y la solución de problemas.

Para la prevención de problemas los sistemas de calidad emplean el Despliegue de la Función

Calidad (QFD), el Análisis del Árbol de Falla (FTA), el Análisis de Árbol de Falla Reverso
(RFTA), la Planeación de la Calidad del Producto Avanzada (APQP) y el AMEF, éste último es
empleado tanto de manera directa como indirecta a través de la APQP y del Diseño de
Experimentos (DOE), el cual es un elemento importante para la prevención y la solución de
problemas; en cuanto a ésta última los sistemas de calidad utilizan principalmente el
Mejoramiento Continuo, el Sistema Operativo de Calidad (QOS), las ocho disciplinas para la
solución de problemas (8D) y el Plan de Control, cuya elaboración requiere directamente del
AMEF, de herramientas de Control Estadístico de Proceso (SPC) y la consideración de las
características especiales establecidas a través del AMEF.

Relación Del Amef Con Las Normas Iso 9000

Las normas ISO 9000 solo definen directrices y modelos, no indican procedimientos a ser
implementados ni las estrategias correspondientes que deberan ser definidas por cada
empresa.

La serie ISO 9000 es especialmente aplicable cuando es necesario comprobar al cliente, como
requisito contractual, que están siendo considerados un conjunto de parámetros de calidad
previamente establecidos. En estos casos, el cliente exige contractualmente la comprobación
de la calidad, no sólo del proyecto de desarrollo.

Entre los requerimientos establecidos en la norma 9000:2000 se hace referencia al control de

diseño y al control del proceso, en sus cláusulas se establece como requisito la verificación de
los mismos incluyendo un análisis de fallas y de sus correspondientes efectos. Esta verificación
debe confirmar que los datos resultantes del proyecto cumplen las exigencias establecidas, a
través de actividades de control de proyecto, tales como la realización y registro del análisis
crítico de proyecto. El AMEF puede ser considerado particularmente como uno de los métodos
mas útiles y eficientes para tal fin.

7. Conclusión

Mediante la realización del presente informe, se establece la gran importancia y el alcance de

los beneficios que proporciona el Análisis de Modo y Efectos de Falla Potencial como una
herramienta para examinar todas las formas en que un producto o proceso pueda fallar;
además se hace una revisión de la acción que debe tomar para minimizar la probabilidad de
falla o el efecto de la misma.

Dado que para la mayoría de los productos y procesos no es económico llevar a cabo el AMEF
para cada componente, se hace necesaria la realización de los elementos críticos que deben
ser sometidos al mismo.

Aunque el AMEF es muy valioso como una técnica de advertencia temprana, la prueba
definitiva viene dado por el uso del producto por parte del cliente. Sin embargo la experiencia
de campo llega demasiado tarde, y es aquí donde resalta la importancia de que ésta sea
precedida por el AMEF para que las empresas puedan simular el uso de sus productos y
procesos en el campo de trabajo.

8. Bibliografía

Análisis De Fallas. Horacio Helman y Paulo Pereira. Escuela de Ing. De UFMG. Brasil 1995.
Manual AMEF Ford Motor Company. 1991
www.fmeca.com