UNIVERSIDAD NORORIENTAL GRAN MARISCAL DE AYACUCHO

ESCUELA DE INGENIERA.
FACULTAD DE INGENIERA DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.
NCLEO CUMAN.

TACTICAS Y ESTRATEGIAS DE
MANTENIMIENTO

Realizado por:
Jess Tras C.I: 17673497

Cuman, Enero de 2017

 INTRODUCCION

Si bien desde mantenimiento no podremos hacer nada por mejorar la fiabilidad obtenida
en el diseo, si ser nuestra misin mantener dicha fiabilidad por la aplicacin de las
mejores prcticas de mantenimiento. El enfoque del mantenimiento moderno no es tanto
preservar la rotura de la mquina como evitar la prdida de su funcin. Esto slo se
lograr manteniendo la disponibilidad de la mquina y esta disponibilidad a su vez slo
se conseguir sosteniendo la fiabilidad.
El objetivo fundamental del mantenimiento de hoy no es el de reducir costos sino
garantizar la produccin al nivel de mxima capacidad de diseo de la planta. Para
conocer el estado de salud de nuestras mquinas no cabe duda que deberemos utilizar
las tecnologas hoy disponibles para seguimiento de la salud del activo y diagnstico de
las posibles enfermedades que este pueda desarrollar.
Al mismo tiempo debemos aplicar la tctica ms adecuada para ser capaces de
intervenir en los equipos slo ante la evidencia de necesidad. Para todo ello es
imprescindible adquirir el conocimiento y destreza necesarios tanto para manejar
adecuadamente las herramientas, como para ser capaces de gestionar adecuadamente el
programa de mantenimiento seleccionado entre las diferentes tcticas disponibles: IBR,
MCC, TPM, LCC, RTF, PM, PdM o PAM.
Es por tanto necesario que las empresas dispongan de un adecuado plan de formacin
para sus tcnicos a fin de que estos sean capaces efectivamente de sostener la fiabilidad
de los activos de planta.
En el siguiente trabajo se definirn cada una de estas tcticas y estrategias de
mantenimiento y sus caractersticas principales.
 DESARROLLO

Mantenimiento Centrado En Confiabilidad

Es un mantenimiento que est orientado especficamente hacia la sistematizacin y el
ordenamiento de los elementos que constituyen la administracin del mantenimiento
industrial.
Este mantenimiento tiene como ventaja, que la misma promueve el uso de las nuevas
tecnologas para el campo de mantenimiento. La aplicacin de nuevas tcnicas bajo el
enfoque del MCC optimiza de forma eficiente, los procesos de produccin y disminuye
al mximo los posibles riesgos al personal.
Resea Histrica:
Surge a principios de los 50 y el desarrollo inicial de esta filosofa fue hecha por la
aviacin comercial norteamericana.
En la dcada de los 70, la aviacin naval de EEUU, recopilo la filosofa utilizada por la
aviacin comercial, como gua para implementar este tipo de mantenimiento a todo tipo
de aeronave.
En 1978 el Departamento de Defensa de EEUU le solicito un informe a la lnea de
asociacin civil United Airlines, este informe fue preparado por Stanley Nowlan y luego
por Howard Heap, este es uno de los principales acontecimientos histricos en su
desarrollo.
El informe solicitado a la aerolnea United Airlines por el departamento de defensa, es
conocido en la industria aeronutica como MSG3 y MCC en otras industrias.
En 1990 esta metodologa evoluciono conocida con el mantenimiento centrado en
confiabilidad y dedicado a industrias diferentes a la aviacin civil.
En Venezuela, Maraven comenz a implementar el Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad en el ao 1994 (Refinera Cardn) y en el ao 1996 en Produccin-
Lagunillas.
Definicin de Confiabilidad en Mantenimiento:
Se puede definir como la capacidad de un ISED (instalaciones, sistemas, equipos y
dispositivos), de realizar su funcin de la manera prevista. De otra forma, la
confiabilidad se puede definir tambin como la probabilidad en que un producto
realizar su funcin prevista sin incidentes por un perodo de tiempo especificado y bajo
condiciones indicadas.
Definicin:
El MCC esta metodologa surgi de la aviacin comercial norteamericana, es un
proceso sistemtico y estructurado que se utiliza para determinar que debe de hacerse
para asegurarse que los activos fsicos continen haciendo lo requerido de forma
eficiente por los usuarios u operadores. Esto se refiere a que los ISEDs deben de
funcionar en sus niveles estndares de funcionamiento.
Este tipo de mantenimiento hace nfasis en las fallas tcnicas mediante:
La integracin de una revisin de las fallas operacionales con la evaluacin de aspecto
de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad y el medio
ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de
mantenimiento.
Manteniendo mucha atencin en las tareas del Mantenimiento que ms incidencia tienen
en el funcionamiento y desempeo de las instalaciones, garantizando que la inversin
en mantenimiento se utiliza donde ms beneficios se va a obtener.
Caractersticas:

Los ISEDs son analizados detalladamente.

Se gerencia el trabajo en equipo.
Las fallas son analizadas desde el punto de vista causa-raz (causa de fallas y su
frecuencia).
Basa su aplicacin en el mantenimiento proactivo (preventivo y predictivo) y
correctivo.
Alto grado de importancia a la proteccin integral de las personas, equipos y
medio ambiente.
Relevancia al contexto operativo de los equipos.
Analiza detalladamente los elementos funcionales de los equipos.

Beneficios:

Efectividad y eficiencia del mantenimiento.

Alta confiabilidad y disponibilidad de los ISEDs.
Optimizacin de los costos de mantenimiento.
Proteccin integral de los ISEDs y del ambiente.
Identificacin y eliminacin de fallas crnicas.
Calidad del producto.
Motivacin individual.
Trabajo en equipo.
Huella auditable.

Objetivos:
El objetivo principal de una gestin de mantenimiento es incrementar la disponibilidad
de los ISEDs, a bajos costos, permitiendo que los ISEDs funcionen de forma eficiente
y confiable dentro del contexto operacional, asegurando que cumplan con todas sus
funciones para las cuales fueron diseadas, para esto se debe de tomar en cuenta las
consecuencias de las fallas de los ISESDs, la seguridad, el ambiente y operaciones.
Con la metodologa que ofrece el MCC se permite:

Distribuir de forma efectiva los recursos asignados.

Identificar las polticas ptimas de mantenimiento.
 Garantizar el cumplimiento de los estndares requeridos por los procesos de
produccin.
Revisin de todas las funciones que conforman un determinado proceso en sus
entradas y salidas.
Identificar las consecuencias que pueden ocasionar sin dejan de cumplirse las
funciones que conforman un proceso determinado.
Identificar las causas de que tales funciones puedan dejar de cumplirse.

Ventajas del MCC:

Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya existente en las
empresas, puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente hasta un
40% a 70%.
Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de Mantenimiento Preventivo en
la empresa, el resultado ser que la carga de trabajo programada sea mucho menor que
si el sistema se hubiera desarrollado por mtodos convencionales.
Su lenguaje tcnico es comn, sencillo y fcil de entender para todos los empleados
vinculados al proceso RCM, permitiendo al personal involucrado en las tareas saber qu
pueden y qu no pueden esperar de sta aplicacin y quien debe hacer qu, para
conseguirlo.
Pasos para aplicar el MCC:
Cul es la funcin del activo?

Se debe de determinar lo que quiere el usuario o el dueo del activo, esto quiere decir
que se debe de asegurar que el activo se capaz de funcionar u operar dentro de los
estndares operacionales.
Esta pregunta debe de responder a cuales son las funciones principales, las funciones
secundarias y los estndares de desempeo.
Funciones primarias: Es lo que se quiere que haga el activo, es el motivo por el cual el
activo existe.
Funciones secundarias: Son menos obvias para ser identificadas, pero el fallo de una
funcin secundaria puede traer consigo grandes consecuencias para el activo. Estn
relacionadas con el ambiente, la seguridad estructural, contencin, soporte, confort,
control, apariencia, proteccin, economa, eficiencia y superfluos.
De qu manera puede fallar?

En este paso se debe de identificar como puede fallar un elemento de un activo en

realizacin de sus funciones y determinar cules son las fallas que ocasionan que el
activo pueda fallar en un momento dado de funcionamiento.
Qu origina la falla?

Se deben de identificar los eventos que causan la falla funcional. Este paso permite
comprender aquello que se est tratando de prevenir que pase y asegura que no se
malgaste tiempo tratando los sntomas en vez de las causas. Las fallas que se deben de
identificar son aquellas causadas por el deterioro, desgaste, rotura, y tambin se
incluyen las fallas causadas por error humano y diseo.
Qu pasa cuando falla?

En este paso se describen los efectos que traen consigo cuando ocurre una falla, y
permite decidir la importancia de cada falla y que nivel de mantenimiento preventivo
debe de ser aplicado en caso de que la hubiera.
Importa si falla?

Consiste en identificar las consecuencias de las fallas, y luego se decide si se desea

tratar de prevenirlas o no.
El MCC clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos:

Consecuencia de fallas ocultas.

Consecuencia en la seguridad y el medio ambiente.
Consecuencias operacionales.
Consecuencias que no son operacionales.

Si una falla tiene graves consecuencias en cualquiera de las categoras anteriores es

necesario tratar de prevenirlas y si las consecuencias no son significativas solo se le
debe de hacer mantenimiento preventivo de rutinas bsicas (lubricacin y servicio).
Se puede hacer algo para prevenir la falla?
En este paso se definen las tareas preventivas que se aplicaran para prevenir o reducir
las fallas que traen consigo grandes consecuencias.
Las tareas de mantenimiento preventivo se clasifican en tres categoras:

Tareas cclicas "a condicin".

Tareas de reacondicionamiento cclico.
Tareas de sustitucin cclicas.

Herramientas claves en el MCC:

AMEF: Anlisis de los modos y efecto de las fallas, esta herramienta permite identificar
los efectos o consecuencias de los modos de falla de cada activo en su contexto
operacional.
rbol lgico de decisin: Esta otra herramienta permite seleccionar de forma ptima las
actividades de mantenimiento segn la filosofa del MCC.
Mantenimiento Productivo Total (Tpm)
El Mantenimiento Productivo Total, tambin conocido como TPM, por sus siglas en
ingls (Total Productive Maintenance), naci en Estados Unidos, y tiene sus principales
antecedentes en los conceptos de mantenimiento preventivo desarrollados en los aos
cincuenta. El mantenimiento preventivo consiste en actividades de revisin parcial de
forma planificada, en las cuales se ejecutan cambios, sustituciones, lubricaciones, entre
otras actividades; antes de que se materialicen las fallas.
La forma planificada requiere de una programacin peridica, teniendo en cuenta las
recomendaciones tcnicas del fabricante, y el histrico de averas de los equipos.
Como una evolucin de la planificacin peridica de las actividades de mantenimiento,
se incorpora el concepto de mejoramiento de los equipos, con el propsito de evitar que
se produzcan fallas, aprovechando el conocimiento del operario. Como resultado nace
un plan de mantenimiento relacionado con mejoras incrementales.
De este concepto de planificacin peridica del mantenimiento relacionado con mejoras
incrementales, nace el TPM (Mantenimiento Productivo Total).
Qu es el TPM?
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodologa de mejora que permite
asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de los equipos, y
del sistema, mediante la aplicacin de los conceptos de: prevencin, cero defectos, cero
accidentes, y participacin total de las personas.
Cuando se hace referencia a la participacin total, esto quiere decir que las actividades
de mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo por parte del
personal de mantenimiento, sino tambin por el personal de produccin, un personal
capacitado y polivalente.
La filosofa del TPM
TPM es una filosofa de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las prdidas en
produccin debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos
en disposicin para producir a su capacidad mxima productos de la calidad esperada,
sin paradas no programadas. Esto supone:

Cero averas
Cero tiempos muertos
Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
Sin prdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estos de los
equipos
Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o
mantenimiento que aporta una productividad mxima o total.
Ventajas del TPM
El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos y las
operaciones mediante la reduccin de fallas, no conformidades, tiempos de cambio, y se
relaciona, de igual forma, con actividades de orden y limpieza. Actividades en las que se
involucra al personal de produccin, con el propsito de aumentar las probabilidades de
mantenimiento del entorno limpio y ordenado, como requisitos previos de la eficiencia
del sistema. Adems, el TPM presenta las siguientes ventajas:

Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos

unidades no conformes.
Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo disponible.
 Flujos de produccin continuos: El balance y la continuidad del sistema no solo
benefician a la organizacin en funcin a la disponibilidad del tiempo, sino
tambin reduce la incertidumbre de la planeacin.
Aprovechamiento del capital humano.
Reduccin de gastos de mantenimiento correctivo: Las averas son menores, as
mismo se reduce el rubro de compras urgentes.
Reduccin de costos operativos.

Vale la pena considerar que los equipos son susceptibles a un desgaste natural, y a un
desgaste forzoso. Las actividades del TPM se enfocan en eliminar los factores de
desgaste forzoso, aumentando el cuidado sobre el equipo y las instalaciones.
Pilares del TPM
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se fundamenta sobre seis pilares:

Mejoras enfocadas.
Mantenimiento autnomo.
Mantenimiento planificado.
Mantenimiento de calidad.
Educacin y entrenamiento.
Seguridad y medio ambiente.

Hoy en da suele considerarse la Excelencia Administrativa y la Gestin Temprana

como pilares TPM.
Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen)
Las mejoras enfocadas son actividades desarrolladas con el propsito de mejorar la
eficiencia global de los equipos, operaciones y del sistema en general. Dichas mejoras,
incrementales y sostenibles, se llevan a cabo a travs de una metodologa especfica,
orientada al mantenimiento y a la eliminacin de las limitantes de los equipos.
El planteamiento de los objetivos de mejora y sus correspondientes indicadores de
rendimiento, son establecidos por la direccin de mejoramiento, y ejecutados de forma
individual o colectiva, segn la complejidad y criticidad del planteamiento.
La naturaleza incremental y sostenible de las mejoras enfocadas hace que se adopten
ciclos de mejora continua tales como el PHVA (Planear - Hacer - Verificar - Actuar),
como modelos transversales de la metodologa de mejora que adopte la organizacin.
Como metodologa especfica se sugieren dos procedimientos exitosos:
Mtodo de las ochos fases (8D):

Formacin del grupo de mejora.

Definicin del problema.
Implementacin de soluciones de contencin.
Medicin y anlisis: Identificacin de las causas races.
Anlisis de soluciones para las causas races.
Eleccin e implementacin de soluciones races (comprobacin).
 Prevencin de reocurrencias del problema y causas races.
Reconocimiento del equipo de mejora enfocada.

Mtodo de los siete pasos:

Seleccin del tema de estudio.

Crear estructura del proyecto.
Identificar situacin actual y establecer objetivos de mejora.
Diagnstico del problema de estudio.
Formulacin de un plan de accin.
Implantar mejoras.
Evaluacin de resultados.

Mantenimiento Autnomo (Jishu Hozen)

El mantenimiento autnomo es aquel que se lleva a cabo con la colaboracin de los
operarios del proceso. Consiste en realizar diariamente actividades no especializadas,
tales como la inspecciones, limpieza, lubricacin, ajustes menores, estudios de mejoras,
anlisis de fallas, entre otras. Es importante que los operarios sean capacitados y
polivalentes para llevar a cabo estas funciones, de tal manera que debe contar con total
dominio del equipo que opera, y de las instalaciones de su entorno.
Los objetivos del mantenimiento autnomo son claros, y contribuyen a la preservacin
de los equipos mediante la prevencin. Adems, el mantenimiento autnomo permite:

Adquirir conocimiento y aprendizaje por medio del estudio del equipo.

Desarrollar habilidades para el anlisis y solucin de problemas. Cultura
organizacional orientada a la mejora continua y a la gestin colaborativa.
Mejorar las funciones del equipo.
Mejorar las condiciones de seguridad y eficiencia (productividad y energa) del
equipo.
Como metodologa especfica de mantenimiento autnomo, el Japan Institute of Plant
Maintenance (JIPM) recomienda el siguiente procedimiento:

Etapa Nombre Descripcin

Eliminacin de suciedad, escapes,
1 Limpieza inicial (limpieza profunda). polvo, identificacin de "fuguai";
ajustes menores.
2 Acciones correctivas en la fuente. Evitar que el equipo se ensucie
nuevamente, facilitar su acceso,
inspeccin y limpieza inicial; reducir
el tiempo empleado en la limpieza
 profunda.
Se disean y aplican estndares
provisionales para mantener los
Preparacin de estndares de
3 procesos de limpieza, lubricacin y
inspeccin.
ajuste. Una vez validados se
establecern en forma definitiva.
Entrenamiento para la inspeccin
haciendo uso de manuales,
4 Inspeccin general. eliminacin de pequeas averas y
mayor conocimiento del equipo a
travs de la verificacin.
Formulacin e implantacin de
5 Inspeccin autnoma.
procedimientos de control autnomo.
Estandarizacin de los elementos a ser
controlados. Elaboracin de
estndares de registro de datos,
controles a herramientas, moldes,
6 Estandarizacin.
medidas de producto, patrones de
calidad, etc. Elaboracin de
procedimientos operativos estndar.
Aplicacin de estndares
Aplicacin de polticas establecidas
por la direccin de la empresa.
7 Control autnomo pleno. Empleo de tableros de gestin visual
(Andon), tablas MTBF y tableros
Kaizen.

Mantenimiento Planificado (Keikaku Hozen)

El mantenimiento planificado, tambin conocido con el nombre de mantenimiento
programado o preventivo, es el tercer pilar del TPM, y corresponde al mejoramiento
incremental y sostenible de los equipos, instalaciones y el sistema en general, con el
propsito de lograr el objetivo de "cero averas".

El enfoque del mantenimiento planificado, como pilar del TPM, dista en gran medida
del enfoque tradicional del mantenimiento preventivo, aportando una metodologa
estratgica de mejora basada en:
 Actividades para prevenir y corregir averas en equipos e instalaciones a travs
de rutinas diarias, peridicas y predictivas.
Eventos Kaizen (cuatro a ocho das) orientados a mejorar las caractersticas de
los equipos, para eliminar acciones de mantenimiento, actualizar rdenes de
trabajo, actualizar listado de repuestos, para establecer un anlisis de
confiabilidad (AMEF).
Eventos Kaizen para el mejoramiento de la gestin administrativa y tcnica del
mantenimiento.
El principal aporte del enfoque TPM consiste en priorizar la informacin histrica
necesaria para establecer las acciones especficas requeridas por equipo, de manera que
se establezcan tiempos adecuados de mantenimiento, actividades precisas de
alistamiento (mantenimiento/almacn de repuestos), acciones especficas de prevencin
a equipos con alto deterioro, se definan rutas de mantenimiento preventivo preciso
teniendo en cuenta la criticidad y complejidad de los equipos e instalaciones, e incluso
procedimientos operativos estndar por actividad de mantenimiento, en los cuales se
establezcan las condiciones especficas de mantenimiento, calidad, seguridad, registro,
herramientas, entre otros factores de suma importancia para realizar las actividades de
inspeccin.
Vale la pena considerar que la cultura organizacional, la gestin colaborativa y la
aplicacin de las estrategias TPM, son claves para el correcto funcionamiento del
mantenimiento planificado; incluso en organizaciones multinacionales con sistemas de
gestin del mantenimiento implementados, pueden observarse limitaciones del enfoque
tradicional de mantenimiento, como por ejemplo:

Rutinas comunes de mantenimiento a equipos con niveles de deterioro

diferentes.
Listado de repuestos por equipo, y sus respectivas rdenes de trabajo,
desactualizados.
Instrucciones imprecisas de mantenimiento, sin nivel de detalle.

De manera que una correcta aplicacin de las estrategias propuestas por TPM,
constituyen un gran aporte al desarrollo del mantenimiento planificado, en la medida en
la que se logre involucrar a todos los actores de la organizacin en la formulacin de
acciones concretas de mantenimiento y mejoramiento de equipos e instalaciones.
Mantenimiento De Calidad (Hinshitsu Hozen)

El mantenimiento de calidad es uno de los pilares del TPM y tiene como principal
objetivo mejorar y mantener las condiciones de los equipos y las instalaciones en un
punto ptimo donde sea posible alcanzar la meta de "cero defectos", es decir "cero no
conformidades de calidad".

El mantenimiento de calidad tiene una serie de principios sistemticos que lo

fundamentan, estos son:
 1. Clasificacin de defectos e identificacin del contexto, frecuencia, causas,
efectos, y relaciones con las condiciones de los equipos.

2. Anlisis de mantenimiento preventivo para identificar los factores del equipo

que pueden generar defectos de calidad.

3. Establecer rangos estndar para los factores del equipo que pueden generar
defectos de calidad, y determinar sus respectivos procesos de medicin.

4. Establecer un programa de inspeccin peridico de los factores crticos.

5. Preparar matrices de mantenimiento y mejora. Adems de valorar

peridicamente los estndares.

En el mantenimiento de calidad es muy importante contar con herramientas y tecnologa

adecuada, que van desde tcnicas de control de calidad, hasta instrumentos precisos de
medicin y prediccin.

El Japan Institute of Plant Maintenance propone nueve etapas para el desarrollo del
mantenimiento de calidad, estas son:

Etapa 1: Identificacin de la situacin actual del equipo.

Etapa 2: Investigacin de la forma como se generan los defectos.

Etapa 3: Identificacin, anlisis y reporte de causas y efectos en materiales,

mquinas y mano de obra (3M).

Etapa 4: Estudiar las acciones correctivas para la eliminacin de "fuguais".

Etapa 5: Estudiar las condiciones del equipo para unidades no defectuosas.

Etapa 6: Realizar eventos de mejora enfocada aplicada a las 3M.

Etapa 7: Definir estndares de las 3M.

Etapa 8: Reforzar los mtodos de inspeccin.

Etapa 9: Valorar los estndares utilizados.

Educacin Y Entrenamiento

La metodologa TPM requiere de la participacin activa de todo el personal, un personal

capacitado y polivalente. El pilar de educacin y entrenamiento se enfoca en garantizar
el desarrollo de las competencias del personal, teniendo en cuenta los objetivos de la
organizacin.

El pilar de educacin y entrenamiento tiene como prioridades los siguientes objetivos:

Desarrollo de personas competentes en trminos de equipamiento: Actividades

analticas avanzadas de mantenimiento; establecimiento de centros de
entrenamiento en actividades de mantenimiento, promocin de especialistas.

Desarrollo de personas competentes en trminos de gestin: Lderes de

programas de mantenimiento autnomo, alistamiento, prediccin, prevencin,
TPM.

Desarrollo de habilidades y participacin: Creacin de una cultura colaborativa

en relacin con TPM; lecciones de un punto; reporte de Fuguais; matriz de
habilidades.

Para alcanzar los objetivos propuestos es necesario plantearse la estrategia de conservar,

adquirir, crear, transferir y utilizar conocimiento.

Seguridad Y Medio Ambiente

La seguridad y el medio ambiente son un pilar transversal en TPM, es necesario

preservar la integridad de las personas y disminuir el impacto ambiental en cada
operacin, equipo o instalacin de la organizacin. El propsito de este pilar consiste en
crear un sistema de gestin integral de seguridad y medio ambiente con el objetivo de
lograr "cero accidentes" y "cero contaminacin", llevando los principios del sistema de
gestin a todos los niveles de la organizacin. La integridad de las personas y el impacto
ambiental son objetivos que contribuyen al mejoramiento de la productividad, un sitio
de trabajo seguro, un entorno agradable, son escenarios ideales para la bsqueda de
operaciones eficientes.
El pilar de seguridad y medio ambiente tiene una serie de principios que lo
fundamentan:

Un equipo en deterioro y con defectos es una fuente expresa de riesgos.

El desarrollo del mantenimiento autnomo y las 5's son la base de la

identificacin de condiciones inseguras.

La metodologa utilizada para la mejora enfocada es el procedimiento para

eliminar riesgos en los equipos, y para hallar medidas de contencin.

El personal capacitado y polivalente asume con actitud crtica las condiciones de

seguridad de su entorno.

El Japan Institute of Plant Maintenance propone nueve etapas para el desarrollo del
pilar de seguridad y medio ambiente, estas son:

1. Seguridad en la limpieza inicial en el mantenimiento autnomo (MA).

2. Mejoramiento de los factores del equipo para evitar condiciones que producen
trabajos inseguros.

3. Estandarizacin de rutinas de seguridad.

4. Formacin de personas competentes para la inspeccin general del equipo en

materia de seguridad.

5. Inspeccin general del proceso y el entorno.

6. Sistematizacin del mantenimiento autnomo de seguridad.

Cundo Debe Implementarse Tpm?

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) debe utilizarse cuando los requerimientos de
la organizacin sean los de tener plantas, equipos e instalaciones de todo tipo,
confiables, continuas y seguras.
En general, las bondades del TPM son tantas que sus herramientas son recomendadas
para cualquier organizacin, y su metodologa completa se recomienda para
organizaciones que cuenten con un alto compromiso directivo, con disposicin de
afectar positivamente la cultura organizacional.
Metodologa De Implementacin De Un Evento Tpm Piloto
Indicadores utilizados en TPM
Efectividad Global de Equipos (OEE)
La Efectividad Global de Equipos conocida como OEE, por sus siglas en ingls
(Overall Equipment Effectiveness), es un indicador vital que representa la capacidad
real para producir sin defectos, el rendimiento del proceso y la disponibilidad de los
equipos. Es un indicador poderoso que requiere de informacin diaria del proceso.
Frmulas:
El valor obtenido en el indicador OEE tiene una valoracin cualitativa, muchos
expertos coinciden en la siguiente relacin:

OEE Valoracin Descripcin

Se producen importantes
0% - 64% Deficiente (Inaceptable). prdidas econmicas. Existe
muy baja competitividad.
Es aceptable solo si se est en
proceso de mejora. Se producen
65% - 74% Regular.
prdidas econmicas. Existe
baja competitividad.
Debe continuar la mejora para
alcanzar una buena valoracin.
75% - 84% Aceptable. Ligeras prdidas econmicas.
Competitividad ligeramente
baja.
Entra en valores de Clase
85% - 94% Buena.
Mundial. Buena competitividad.
Valores de Clase Mundial. Alta
95% - 100% Excelente.
competitividad.
Tiempo Medio Entre Fallas (Mtbf)
El Tiempo Medio Entre Fallas conocido como MTBF, por sus siglas en ingls (Mean
Time Between Failures), es un indicador que representa el tiempo promedio en el que
un equipo funciona sin fallas, dicho de otra forma, el tiempo promedio que transcurre
entre una falla y la siguiente. Se obtiene de la siguiente manera:

Tiempo Medio Entre Reparaciones (Mttr)

El Tiempo Medio Entre Reparaciones conocido como MTTR, por sus siglas en ingls
(Mean Time Through Repair), es una medida que indica el tiempo estimado que un
equipo estar parado mientras es reparado. Se obtiene de la siguiente manera:

Costo Del Ciclo De Vida

El Anlisis de Costo de Ciclo de Vida es una herramienta sistemtica que permite
establecer de una manera estructurada los costos asociados con el diseo, instalacin,
operacin, mantenimiento y disposicin final de los sistemas, equipos y componentes,
siendo un proceso iterativo para la estimacin, planeacin y monitoreo de los costos.
El anlisis del Costo del Ciclo de Vida (LCC) determina el Valor Actual Neto (NVP) de
las decisiones sobre ingeniera de operaciones y mantenimiento tomadas al seleccionar
nuevos activos y/o establecer un sistema de gestin del mantenimiento.
En este proceso de optimizacin, existen muchas decisiones tcnicas econmicas que
deben adoptarse, siendo de inters particular, aquellas acciones relacionadas con el
mejoramiento de la confiabilidad y de la mantenibilidad de los activos. El anlisis
detallado de estos aspectos es muy importante, ya que los mismos, tienen un gran
impacto sobre el costo total del ciclo de vida del activo, e influyen en gran medida sobre
las posibles expectativas para extender la vida til de los activos a costos razonables.
Normalmente, para cuando se est elaborando el sistema de gestin del mantenimiento
y la fiabilidad, la fase de diseo ya ha concluido y el activo suele estar en la fase de
construccin, con un 60-70% de sus costes de mantenimiento ya incorporados. No
obstante, todava se puede conseguir un importante ahorro de costes optimizando el
mantenimiento requerido para alcanzar los objetivos comerciales definidos, los
objetivos de fiabilidad y el perfil de produccin del activo.
Terotecnologia
Terotecnologa, deriva de dos palabras griegas teros y logos, la tecnologa y los medios
de conservacin. "Terotecnologia es una combinacin de gestin, finanzas, ingeniera y
otras disciplinas, se aplica a bienes fsicos para llevar a cabo una vida econmica del
coste del ciclo en relacin a ellos. Este objetivo se alcanza con el proyecto y la
disponibilidad de las aplicaciones y los servicios de mantenimiento, maquinaria, equipo,
edificios y estructuras en general, teniendo en cuenta su diseo, instalacin,
mantenimiento, mejora, sustitucin con todos los consiguientes regreso informacin
sobre el diseo, ejecucin y costos. "
Siendo esto un enfoque netamente econmico. el mantenimiento desde esta perspectiva,
lleva a la ingeniera de mantenimiento a una visin tcnico-econmica ms amplia
integrado prcticas gerenciales, financieras, de ingeniera, de logstica y de produccin a
los activos fsicos buscando costos econmicos del ciclo de vida (CCV). Es decir su
objetivo principal de esta prctica es mejorar y mantener la efectividad tcnica y
econmica de un proceso o equipo a lo largo de todo su ciclo de vida. Combinando la
experiencia y conocimiento (los intangibles) para lograr una visin integral del impacto
del mantenimiento sobre la calidad de los elementos que constituyen un proceso de
produccin de mejora continua tanto tcnica como econmica.
La Terotecnologa ha dado al mantenimiento un nuevo aire, un enfoque hacia el
negocio, donde se busca analizar los costos de esta actividad de forma que el punto de
equilibrio de dichos costos se coherente; es decir que el mantenimiento industrial
acompae a la empresa en su fin ltimo: "producir dinero para los inversionistas";
dinero que se adquiere de los consumidores del producto final (Bienes o Servicios) que
a su ves se satisface la necesidad de quien demandan dicho producto.
Gestin De Activos
La gestin de activos empresariales es la disciplina que busca gestionar todo el ciclo de
vida de los activos fsicos de una organizacin con el fin de maximizar su valor. Cubre
procesos como el diseo, construccin, explotacin, mantenimiento y reemplazo de
activos e infraestructuras. Empresarial hace referencia a la gestin de los activos a
pesar de que se encuentren en diferentes departamentos, localizaciones, instalaciones, y
en algunos casos, incluso diferentes unidades de negocio. La gestin de los activos
puede mejorar su rendimiento, reducir costes, extender su vida til y mejorar el retorno
de inversin de los activos.
La gestin de activos empresariales es un paradigma de negocio que integra la
planificacin estratgica con operaciones, mantenimiento y decisiones de inversin de
capital. A nivel de operaciones, la gestin de activos empresariales apela a la eficiencia
de todos los activos, incluyendo inventarios, cumplimiento de normativa y recursos
humanos combinando las metas de inversin, mantenimiento, reparacin y gestin de
explotacin. Del mismo modo, la gestin de activos empresariales incluye retos que
incluyen la mejora de la productividad, maximizacin del ciclo de vida, minimizacin
del coste total y soporte a la cadena de suministro.
Mantenimiento de Clase Mundial (MCM).-
Es un conjunto de las mejores prcticas que renen elementos de distintos enfoque,
organizaciones con visin de negocio, para crear un todo armnico de alto valor
prctico, las cuales aplicadas en forma coherente generan ahorros sustanciales a las
empresas; tambin un Mantenimiento Clase Mundial debe preocuparse no solamente
consigo mismo, sino tambin con la empresa y con lo que sta podr enfrentar las
nuevas exigencias de las organizaciones en trminos de receta y rentabilidad por las
indisciplinas hasta entonces naturales de sus equipamientos.
Caractersticas

Categoriza las mejores prcticas en la triloga (G-P-T)

nfasis en obtencin de los objetivos estratgicos del negocio a travs del trabajo en
equipos.
Importancia al desarrollo de las competencia de la gente para el desempeo en los
proceso.
Promueve el trabajo en un ambiente de mejoramiento continuo.
Busca la integracin de los procesos y no fragmentacin de las tareas.
Promueve la relacin continua del mantenedor/operador.
Mantenimiento debe ser visto como una organizacin con visin de negocio que
satisface a sus clientes y agrega valor a la empresa.
Considera la tecnologa de informacin como habilitador esencial en la integracin
de los procesos.
Fomenta la eficiencia y efectividad de los procesos a travs de una planificacin
disciplinada.

Prcticas que sustentan el Mantenimiento Clase Mundial.-

1. Organizacin centrada en equipos de trabajo:

Se refiere al anlisis de proceso y resolucio de problema a travs de equipos de trabajos

multidisciplinarios y a organizaciones que evalan y reconocen formalmente esta
manera de trabajar.

2. Contratistas orientados a la productividad:

Se debe considerar al contratista como un socio estratgico, donde se establecen

pagos vinculados con el aumento de los niveles de produccin, con mejoras en la
productividad y con la implantacin de programas de optimizacin de costos. Todos los
trabajos contratados deben ser formalmente planificados, con alcances bien definidos y
presupuestados, que conlleven a no incentivar el incremento en las horas - hombres
utilizadas.

3. Integracin con proveedores de materiales y servicios:

Considera que los inventarios de materiales sean gerenciados por los proveedores,
asegurando las cantidades requeridas en el momento apropiado y a un costo total
ptimo. Por otro lado, debe existir una base consolidada de proveedores confiables e
integrados con los procesos para los cuales se requieren tales materiales.
4. Apoyo y visin de la gerencia:

Involucramiento activo y visible de la alta Gerencia en equipos de trabajo para el

mejoramiento continuo, adiestramiento, programa de incentivos y reconocimiento,
evaluacin del empleado, procesos definidos de seleccin y empleo y programas de
desarrollo de carrera.
 5. Planificacin y Programacin Proactiva:

La planificacin y programacin son bases fundamentales en el proceso de gestin

de mantenimiento orientada a la confiabilidad operacional. El objetivo es maximizar
efectividad / eficacidades la capacidad instalada, incrementando el tiempo de
permanencia en operacin de los equipos e instalaciones, el ciclo de vida til y los
niveles de calidad que permitan operar al ms bajo costo por unidad producida. El
proceso de gestin de mantenimiento y confiabilidad debe ser metdico y sistemtico,
de ciclo cerrado con retroalimentacin. Se deben planificar las actividades a corto,
mediano y largo plazo tratando de maximizar la productividad y confiabilidad de las
instalaciones con el involucramiento de todos los actores de las diferentes
organizaciones bajo procesos y procedimientos de gerencia documentados.
6. Procesos orientados al mejoramiento continuo:

Consiste en buscar continuamente la manera de mejorar las actividades y procesos,

siendo estas mejoras promovidas, seguidas y reconocidas pblicamente por las
gerencias. Esta filosofa de trabajo es parte de la cultura de todos en la organizacin.
7. Gestin disciplinada de procura de materiales:

Procedimiento de procura de materiales homologado y unificado en toda la

corporacin, que garantice el servicio de los mejores proveedores, balanceando costos y
calidad, en funcin de convenios y tiempos de entrega oportunos y utilizando modernas
tecnologas de suministro.
8. Integracin de sistemas:

Se refiere al uso de sistemas estndares en la organizacin, alineados con los

procesos a los que apoyan y que faciliten la captura y el registro de datos para anlisis.
9. Gerencia disciplinada de paradas de plantas:

Paradas de plantas con visin de Gerencia de Proyectos con una gestin rgida y
disciplinada, liderizada por profesionales. Se debe realizar adiestramiento intensivo en
Paradas tanto a los custodios como a los contratistas y proveedores, y la planificacin de
las Paradas de Planta deben realizarse con 12 a 18 meses de anticipacin al inicio de la
ejecucin fsica involucrando a todas los actores bajo procedimientos y prcticas de
trabajo documentadas y practicadas.
10. Produccin basada en confiabilidad:

Grupos formales de mantenimiento predictivo / confiabilidad (ingeniera de

mantenimiento) deben aplicar sistemticamente las ms avanzadas tecnologas
/metodologas existentes del mantenimiento predictivo como: vibracin, anlisis de
aceite, ultrasonido, alineacin, balanceo y otras. Este grupo debe tener la habilidad de
predecir el comportamiento de los equipos con 12 meses de anticipacin y coordinar la
realizacin de procesos formales de "anlisis causaraz" y otras herramientas de
confiabilidad (MCC, IBR, AC, MCC-R, O.C.R., etc.).
El Mejor Mantenimiento tiene sus cimientos en las Mejores Categoras de
Mantenimiento.-
En este mantenimiento podemos mencionar algunos de los ms resaltantes como
son los siguientes.-

Despliegue de Liderazgo y Poltica.-

Depende de que exista un liderazgo que provea direccin, enfoque y soporte; El
Liderazgo tambin es responsable de establecer las polticas y expectativas que sirven
para guiar al mantenimiento y el total de organizacin para apoyar las actividades de
mantenimiento.
Control de Inventarios.-
El propsito de esta rea de prctica es refinar las bodegas de mantenimiento y
el proceso de adquisicin para hacer ms eficaz la compra de repuestos. Est enfocado
en tener los repuestos correctos en el lugar preciso en el momento apropiado.
Mantenimiento Preventivo.-
El MP es definido frecuentemente como "aquellas actividades de servicios
calculados por tiempo o basados en medidores usadas para extender la vida del equipo e
identificar problemas potenciales a travs de la inspeccin y deteccin temprana."

Mantenimiento Predictivo.-

Una descripcin bastante clara de PDM (su abreviatura en ingls) sera: "la
aplicacin de tecnologa en el proceso de deteccin temprana para verificar y detectar
cambios de condiciones lo que permite intervencin ms oportuna y precisa."

Planeacin y Programacin.-

La planeacin es el diseo de un proceso para hacer, desarrollar o arreglar el

trabajo de mantenimiento. Comprende preparacin de planes de trabajo, y de otros
recursos que ayudarn al personal de mantenimiento a hacer su trabajo en forma ms
rpida y eficiente. Normalmente tiene que ver con el "qu" y el "cmo".

Programacin es la creacin de una tabla de tiempos definiendo cundo se debe

hacer el trabajo, y con frecuencia el personal idneo para realizarlo. Es decir que tiene
que ver con el "cundo" y el "quin".

Flujo de Trabajo.-

La importancia de este documento en papel o forma electrnica es que nos

permite controlar y supervisar las actividades de trabajo. Uno de sus propsitos ms
significantes es analizar el trabajo realizado, identificar su costo, las prdidas y
tendencias de los problemas.
Tabla de informacin sobre los beneficios de estas prcticas de Clase Mundial.

PRCTICA BENEFICIOS EJEMPLOS DE MEDIDAS

Misin Definida y
Entendimiento accesible

Compromiso de la Visin Definida y

Despliegue de
Gerencia accesible
Liderazgo y Polticas
Enfoque de % Polticas
Prioridades desarrolladas en la
planta

Claridad de
responsabilidades % Personal Tcnico por
Zonas
Claridad en las
relaciones de reporte Controles > del
Estructura
promedio
Organizacional
Cumplimiento
Asegurado de la % Rotacin o desercin
Responsabilidad
% Ausentismo
Control Mejorado

Menores Retrasos Devoluciones

Menores Prdidas Nivel de Exactitud

Control de Inventario
Menores costos Nivel de Servicio

Incremento de tiempo % Tiempo perdido por

hbil Falta de Partes

CMMS Sistemas de
Manejo Ms rpidos % Recursos controlados
Computarizado de indicadores de en CMMS
Mantenimiento desempeo
% Mdulos CMMS
Mejores anlisis Aplicados
histricos
 Identificacin de % Exactitud de
problemas Informacin capturada

Ms bajos costos de
mantenimiento % PM respecto a
actividad total
Ciclos de vida ms
largos % Correctivo Vs.
Mantenimiento
Preventivo
Preventivo (PM por
sus siglas en ingls) Menos tiempos
perdidos % PM Cumplimiento
con programa
Identificacin
temprana de % PM Vs. Emergencias
problemas

BIBLIOGRAFIA

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/lean-manufacturing/mantenimiento-productivo-total-tpm/

QU ES TPM?

TPM - TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE. Santiago Garca Garrido

http://www.mantenimientopetroquimica.com/tpm.html

COSTE DEL CICLO DE VIDA

http://www.skf.com/es/services/asset-management-services/asset-efficiency-
optimisation/optimize/live-cycle-costing/index.html

ANLISIS DE COSTOS DE CICLO DE VIDA EN LA GESTIN DE

ACTIVOS (LCC)
http://pmm-bs.com/doc/images/stories/cursos/asset/pdf/PMM-AM-015.pdf

TEROTECNOLOGIA

https://prezi.com/rh55zrv6zvii/terotecnologia/