UNIVERSIDAD POLITÉCNICA AMAZÓNICA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

INGENIERIA DE MANTENIMIENTO

TEMA:
• Evolución de la Gestión del mantenimiento
• Gestión del mantenimiento en organizaciones con
proceso de calidad total.
• Eficiencia de los equipos y su mantenimiento.

Integrantes:
Lionel Calvay Salazar
Junior Svin Apaestigue Villarreal
Royser Yover Medina Cerdan
Lliner Hernán Vargas Zagaceta
Pablo Cesar Carranza Rojas
Deivy Cieza Uriarte
Eduar Jhon Mendoza Rimapa

Docente: Ing. Pedro A. Saavedra Suarez

Bagua Grande – Perú

2019
 INDICE

1. LA EVOLUCIÓN DE LA GESTION DEL MANTENIMIENTO .......................... 1

1.1- DIAGRAMA DE EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO, Gonzales (2002) ....... 1
1.2- DIAGRAMA DE EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO, Zambrano (2006), .... 2
2. GESTIÓN DE MANTENIMIENTO EN ORGANIZACIONES CON PROCESO
DE CALIDAD TOTAL ....................................................................................................... 3
2.1 ¿Qué es la gestión de mantenimiento? .................................................................... 3
2.2 ¿Cuál es el propósito de la gestión de mantenimiento? ......................................... 3
2.3 ¿Qué es la calidad total? .......................................................................................... 3
2.4 Mantenimiento con un enfoque de calidad total .................................................... 3
3. EFICIENCIA DE LOS EQUIPOS Y SU MANTENIMIENTO .............................. 4
3.1 Eficiencia ................................................................................................................... 4
3.2 Causas de pérdidas de eficiencia de un equipo ...................................................... 5
3.2.1 Pérdidas por fallas: ............................................................................................... 5
3.2.2 Pérdidas de set-up y de ajustes ............................................................................ 6
3.2.3 Pérdidas debido a paros menores ........................................................................ 6
3.2.4 Pérdidas de velocidad ........................................................................................... 6
3.2.5 Pérdidas de defecto de calidad y retrabajos ....................................................... 6
3.2.6 Pérdidas de rendimiento ...................................................................................... 6
3.3 Eliminar las averías .................................................................................................. 7
4. CONCLUSIONES ........................................................................................................ 8
5. BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................... 9
 1. LA EVOLUCIÓN DE LA GESTION DEL MANTENIMIENTO

Entre los años 1930-1950, en la segunda guerra mundial, aparece actividades de

mantenimiento que se centraba en reparar aquellos que se averiaba, engrases y limpieza,
dando origen el “Mantenimiento correctivo”
Para los años 50, ingenieros japones desarrollan el “PM-Mantenimiento Productivo”, sigue
las recomendaciones del fabricante del equipo, como cuidado en la operación y el
mantenimiento de las máquinas y sus dispositivos.
A finales de los años 60, investigadores de la industria de aviación Nowland & Heap crean
el RCM- (Realiability Centred Maintenance), que es un proceso metódico, lógico centrado
en la seguridad, trayendo consigo beneficios como:
• Permite mejorar la disponibilidad
• Optimización de recursos
• Determinación de fiabilidad o probabilidad de fallo
Por los años 70, en USA nace el concepto de “costo de ciclo de vida” que conjuga los
conceptos de vida útil con el de la rentabilidad y el mantenimiento durante la vida productiva
del sistema y desde Oriente (Japón) aparece el mantenimiento productivo total (TPM),
originado por Seiiki Nakahima; que busca un equilibrio funcional entre las responsabilidades
de producción y mantenimiento, derivado del estableciendo una cultura propia en los
empleados de la empresa.
A finales de los 80 e inicio de los 90, con el avance de la tecnología nace el “El
Mantenimiento Predictivo, que pronostica la falla para su cambio antes que esta ocurra.

1.1- DIAGRAMA DE EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO, Gonzales (2015)

Según, Gonzales (2015), resume en 3 grandes grupos la evolución de gestión de

mantenimiento.

A partir de 1930 el trabajo de mantenimiento ha atravesado por 3 generaciones:

• PRIMERA GENERACION: 1930-1950 “Mantenimiento correctivo”.

• SEGUNDA GENERACION: 1950-1980 “Mantenimiento correctivo

preventivo .”

• TERCERA GENERACION: 1980-2010 “Mantenimiento correctivo,

preventivo y predictivo.”

pág. 1
 Fuente: Mantenimiento industrial avanzado, 2da edición,pag 19

1.2- DIAGRAMA DE EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO, Zambrano (2006),

Fuente: Mantenimiento industrial avanzado, 2da edición, pág.27

pág. 2
2. GESTIÓN DE MANTENIMIENTO EN ORGANIZACIONES CON
PROCESO DE CALIDAD TOTAL

2.1 ¿Qué es la gestión de mantenimiento?

Es el trabajo de planificación y control que debe realizarse para maximizar la

disponibilidad y efectividad de la infraestructura requerida por el sistema de
producción.

2.2 ¿Cuál es el propósito de la gestión de mantenimiento?

El propósito de la gestión de mantenimiento es optimizar la funcionalidad de los

componentes de la infraestructura de producción en función de los lineamientos y
objetivos establecidos por la organización:
• Al menor costo (mantenimiento y falta de mantenimiento)
• La calidad adecuada (cumplimiento de requerimientos)
• En el lugar apropiado
• En el momento oportuno (optimización de tiempo)
2.3 ¿Qué es la calidad total?

En el concepto de calidad se incluye la satisfacción del cliente y se aplica tanto al

producto como a la organización.
Partiendo del concepto de calidad y teniendo como idea final la satisfacción del cliente,
la calidad total pretende obtener beneficios para todos los miembros de la empresa.
Por tanto, no sólo se pretende fabricar un producto con el objetivo único de venderlo,
sino que se abarcan otros aspectos tales como mejoras en las condiciones de trabajo y en
la formación del personal.
El concepto de calidad total distingue a dos tipos de clientes, los cuales son identificados
como internos y externos.
• Se consideran clientes internos a los departamentos de la empresa que solicitan
un producto o servicio a otro departamento de la misma empresa.
• El cliente externo es quien compra los productos o servicios a la empresa, sin
necesariamente tener otra relación con esta.
2.4 Mantenimiento con un enfoque de calidad total

Según el ingeniero Lourival Tavares, presidente del COPIMAN (Comité Panamericano

de Ingeniería de Mantenimiento) nos dice que; con el aumento de las exigencias de
calidad y reducción de costos de los productos y servicios por los consumidores, el
mantenimiento pasó a ser un elemento importante en el desempeño de los equipos en
grado similar al de la operación.

Operación + Mantenimiento = Producción

pág. 3
Relacionando bajo el concepto de mantenimiento con calidad total tendríamos lo
siguiente:

Figura 1: Calidad total de Mantenimiento.

Donde:
• MPP: Mantenimiento Predictivo y Preventivo.
• TPM: Mantenimiento Productivo Total.
• ACR: Análisis de Causa Raíz.
• RCM: Mantenimiento centrado en la confiabilidad.
Para afianzar todo lo expuesto anteriormente sobre gestión de mantenimiento e
implantación de calidad total se recurre a una norma internacional de estandarización,
llamada ISO 9001 basada en el mantenimiento adecuado de equipos para garantizar la
continuidad de la cobertura del proceso.

3. EFICIENCIA DE LOS EQUIPOS Y SU MANTENIMIENTO

3.1 Eficiencia

El concepto de eficiencia expresa la relación entre insumos (gastos) y resultados

(ingresos), viene de la teoría económica y tiene una lógica contundente, usted tiene que
producir con los costos más bajos posibles, o, dicho de otra forma, obtener los mayores
resultados con los mismos recursos (gastos).

pág. 4
No basta con hacer las cosas correctamente (eficiencia), hay que hacer las cosas correctas
(eficacia). Otros autores plantean la experiencia demuestra que el éxito y supervivencia
a largo plazo de la empresa depende más de los progresos en su eficacia que en su
eficiencia.

Eficiencia Eficacia
Énfasis en los medios Énfasis en los resultados
Hacer las cosas correctas Hacer las cosas correctamente
Resolver problemas Lograr objetivos
Ahorrar gastos Crear más valores
Cumplir tareas y obligaciones Obtener más resultados
Capacitar a los subordinados Proporcionar eficacia a los subordinados
Enfoque reactivo Enfoque proactivo
(Del pasado al presente) (Del futuro al presente)
¿Pregunta principal?
¿Cómo podemos hacer mejor lo que ¿Qué es lo deberíamos estar haciendo?
hacemos?

Es posible, ahora que se posee un concepto más claro al respecto a la eficiencia,

determinarla como el enfoque que tiene el TPM (Mantenimiento Productivo Total) hacia
las mejoras en los equipos productivos tomando como referencia las pérdidas que se
presentan por diversos paros o motivos los cuales afectan a la productividad de las
empresas.

3.2 Causas de pérdidas de eficiencia de un equipo

La principal causa de pérdidas de eficiencia de un equipo es debido al rendimiento de

estos.
Pérdidas Defectos
Averías Tiempos muertos
Preparación y ajustes
Tiempo en vacío y paradas cortas Caídas de velocidad
Velocidad reducida
Defectos de calidad y proceso Defectos
Puesta en marcha

3.2.1 Pérdidas por fallas:

Son causadas por defectos de los equipos que requieren de alguna clase de reparación.
Estas pérdidas consisten en tiempos muertos y costo de las partes y mano de obra
requerida para la reparación. La magnitud de la falla se mide por el tiempo muerto
causado.

pág. 5
3.2.2 Pérdidas de set-up y de ajustes
Son causadas por cambios en las condiciones de operación, como al empezar una corrida
de producción, el empezar un nuevo turno de trabajadores. Estas pérdidas consisten en
tiempos muertos, cambios de moldes o herramientas, calentamiento y ajustes de las
máquinas. Su magnitud se mide por tiempos muertos.

3.2.3 Pérdidas debido a paros menores

Son causadas por interrupciones a las máquinas, atoramiento o tiempo de espera. En
general no se puede registrar estas pérdidas directamente, por lo que se utiliza el
porcentaje de utilización (100% menos el porcentaje de utilización), en este tipo de
pérdida no se daña el equipo.

3.2.4 Pérdidas de velocidad

Son causadas por reducción de la velocidad de operación, debido a que, a velocidades
más altas, ocurren defectos de calidad y paros menores frecuentes.

3.2.5 Pérdidas de defecto de calidad y retrabajos

Son productos que están fuera de las especificaciones o defectuosos, producidos durante
operaciones normales, estos productos tienen que ser retrabajados o eliminados. Las
pérdidas consisten en el trabajo requerido para componer el defecto o el costo del
material despreciado.

3.2.6 Pérdidas de rendimiento

Existen 6 grandes pérdidas

Tipo Pérdidas Tipo y característica Objetivo

Tiempo de paro de procesos por
fallos errores o averías,
1. Averías ocasionales o crónicas de los Eliminar
Tiempos
equipos
muertos y de
2. Tiempo de Tiempos de paros del proceso por
vacío
preparación y preparación de máquina o útiles Reducir al
ajustes de los necesarios para su puesta en máximo
equipos marcha
Diferencia entre la velocidad
actual y la de diseño del equipo
Pérdidas de 3. Funcionamiento según su capacidad Anular o hacer
velocidad del a velocidad negativa la
proceso reducida Se pueden contemplar además diferencia con
otras mejoras en el equipo para el diseño
superar su velocidad de diseño

pág. 6
 Intervalos de tiempo en que el
equipo está en espera para poder
4. Tiempo en vacío continuar
y paradas cortas Eliminar
Paradas cortas por desajustes
varios
Producción con defectos crónicos Eliminar
5. Defectos de u ocasionales en el producto
calidad y productos y
resultante y consecuentemente en procesos fuera
repetición en
el modo de desarrollo de sus de tolerancias
Productos o trabajos
procesos
proceso Eliminar o
defectuoso Pérdidas de rendimiento durante maximizar
la fase de arranque del proceso, se según
6. Puesta en marcha
pueden derivar de exigencias exigencias
técnicas técnicas

3.3 Eliminar las averías

Las técnicas del TPM ayudan a eliminar drásticamente las averías de los equipos.
Para eliminar las averías de los equipos conviene realizar acciones de mejoras enfocadas
siguiendo los pasos del conocido ciclo Deming o PHVA (Planificar, hacer, verificar y
actuar).

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Distribución lógica de responsabilidades de mantenimiento y mejoras entre el personal
operativo y de mantenimiento. Como podrá apreciarse es en limpieza y mantenimiento diario
donde podemos implantar la mayor cantidad de actividades de mantenimiento autónomo.

4. CONCLUSIONES

Se concluye en lo siguiente:
• A lo largo de la historia la gestión del mantenimiento ha experimentado tres
grandes evoluciones, asimismo cabe señalar que cada una de éstas, surgieron a
partir de la necesidad de solucionar problemas involucrados al mantenimiento de
equipos con el fin de lograr mayor disponibilidad, mantenibilidad, confiabilidad
y fiabilidad.
• Para lograr la calidad total del mantenimiento debemos de asegurar la
participación conjunta de clientes internos y externos, y siempre buscar la mejora
continua en el proceso. Además, debemos implementar la gestión de
mantenimiento de acuerdo a la normativa ISO 9001 basada en mantenimiento
adecuado de equipos para garantizar la continuidad de la cobertura del proceso.
• La principal causa de pérdidas de eficiencia de un equipo es debido al
rendimiento de este. Estas pérdidas generan defectos tales como se muestra en
la tabla:

Pérdidas Defectos
• Averías y Preparación y ajustes Tiempos muertos

• Tiempo en vacío y paradas cortas

• Velocidad reducida Caídas de velocidad

• Defectos de calidad y proceso y

puesta en marcha. Defectos

pág. 8
5. BIBLIOGRAFÍA

• Teoría y práctica del Mantenimiento industrial avanzado, Francisco J. Gonzales,

2da edición (2015).
• Zambrano S, Mantenimiento industrial (2002)
• Nuevas herramientas para la gestión de la Ingeniería del mantenimiento y sus
aplicaciones, Ing. Estrella María de la Paz Martínez. Cuba (2014).

pág. 9