THE CROW – AMSAA – DUANE RELIABILITY GROWTH MODEL

Modelo de crecimiento en Confiabilidad

INTRODUCCIÓN

El análisis de Crecimiento de la Confiabilidad fue desarrollado por James T. Duane (1981),

para determinar, medir y analizar el cambio los procesos y estrategias del mantenimiento en
el mejoramiento de la operación y producción en plantas industriales.

El Modelo CROW AMSAA, es usualmente usado para aplicaciones en plantas de

producción, aviones, seguridad, mantenimiento, operaciones, fallas, etc. Tiene la posibilidad
de manejar y utilizar datos desviados, omisiones de datos y mezcla de modos de falla.
Es una excelente herramienta para el seguimiento de parámetros que interesan a la Gerencia
y el pronóstico de sus futuras ganancias, retorno de la inversión y fallas de los activos.

El crecimiento en Confiabilidad incluye los siguientes beneficios:

1. Gráficas de tendencias que hacen más viable observar el mejoramiento de la confiabilidad

y disminución de las fallas.
2. Es un programa para toma de decisión más precisa, focalizando el incremento de la
producción en los procesos con estrategias mejorados.
3. Mejoramiento en los programas de los procesos de confiabilidad, mide los efectos del
cambio y el mejoramiento en los nuevos diseños.
4. Ayuda a comparar fácilmente los nuevos programas confiabilidad contra otros programas
de trabajo, implementando acciones correctivas.
5. Puede medir las Tendencias de confiabilidad a nivel de sistema o componentes con
diferentes modos de fallas.
6. Las gráficas de las tendencias Crow AMSAA verificarán la predicción de fallas y costos en
la efectividad de las reparaciones realizadas.
7. El aumento de los índices de fallas se pueden determinar por proyecciones de tendencias
o pronósticos de fallas en nuevos proyectos de ingeniería.
8. El método puede ser usado para analizar el Crecimiento de la Confiabilidad con intervalos
de tiempo.

El Crecimiento de la Confiabilidad es el resultado de procesos que incluyen:

1. Detección de fuentes de fallas.

2. Retro alimentación de problemas identificados.
3. Aplicación de rediseños basados en hallazgos de problemas.
4. Fabricación y modificación de cambios de equipos.
5. Verificación de rediseños con nuevas pruebas y procesos de reingeniería.

Estos elementos o procesos requieren un análisis de falla y sistemas de acción correctiva

FRACAS (Failure Reporting Analysis and Corrective Actino System, MIL-STD-2155).

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 HISTORIA
Por décadas, en el análisis de la confiabilidad se ha observado que las ratas de fallas ( =
No fallas / tiempo) graficadas, son una línea recta por períodos de tiempo, cuando se grafica
en papel logarítmico.
Uno de los pioneros fue James T. Duane, director GE Direct Current Motor. El modelo de
Duane fue desarrollado ampliamente por el Dr. Larry H. Crow, mientras trabajaba en el
AMSAA (Army Material Systems Análisis Activity), postulo y patento el EL “ CROWN –
AMSAA (C/A) model “ que provee un análisis estadístico del proceso de crecimiento.
El MIL HDBK 189 publicado por el Dr. Larry, es un documento recomendado donde se
encuentra la descripción matemática del modelo y sirve para estudiar el proceso RAMS.

SOLUCION GRAFICA DEL MODELO

El modelo de la función para medir una rata de falla instantánea de tiempo acumulativo esta
determinado por:

p(t )  t  1
El logaritmo de la función de falla acumulativo n(t) vs el tiempo acumulativo logaritmo es
una línea recta, entonces :

 (t )  t 
El logaritmo de la función es un línea recta en papel logarítmico:

Ln(t )  Ln   ln t
Para t = 1 ; λ = 0.49

Interpretación de  :
 = 1: Rata de falla () constante “proceso homogéneo Poisson”.
 > 1: La Rata o índice de falla () está incrementando.
 < 1: La Rata de falla () se está decrementando o disminuyendo.

El análisis del riesgo y la predicción de fallas son simples, es una extrapolación en la línea
recta.

PREDICCION DE FALLAS FUTURAS DESDE LA HISTORIA DEL

MANTENIMIENTO
Usando la información de fallas del sistema de gestión de mantenimiento o CMMS (Computer
Maintenance Management system) de un sistema en particular, la predicción de fallas pueden
ser fácilmente calculadas aunque tengan modos de falla simples o mezclados. La grafica C/A
muestra una línea recta que ayuda a la predicción de fallas o futuros eventos.

Cuando se calcula el mejoramiento de una implementación de mantenimiento y con el

seguimiento de los ahorros de costos por fallas entre un estrategia de mantenimiento vieja y

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una nueva, en tiempo y dinero es fácil seleccionar una alternativa usando el método Crown
AMSAA (C/A).

El MIL-STD-189 describe:
El crecimiento en la confiabilidad Reliability growth como la implementación positiva en
parámetros de confiabilidad sobre un periodo de tiempo, cambios en diseño de productos,
procesos de manufactura y mantenimiento.

Gerencia del crecimiento de la confiabilidad Reliability growth management, como la

planeación sistemática para jerarquizar la confiabilidad como una función del tiempo y la
controlabilidad del índice de ejecución basada en la comparación entre lo planeado y los
valores esenciales de la confiabilidad.

El crecimiento de la confiabilidad requiere metas y pronósticos de los progresos.

El AMSAA actualizado de la información militar USA Military Handbook MIL-HDBK-189 esta

en el documento guía del Reliability Growth TR-652 (DOD 2000). Disponible en la pagina de
Internet www.barringer.com/nov02prb.htm.
EjEMPLO 1 (pronostico de fallas): fallas por
disparos en la red eléctrica por problemas
atmosféricos, fallas en aisladores, daño de
pararrayos, animales en la red, etc de una
planta petrolera.

La tabla de disparos es la sumatoria de las fallas

en los 8 diferentes circuitos en la distribución de
energía eléctrica para los diferentes pozos con
unidades de bombeo mecánico y
electromecánico.

Ta
No FALLAS
MES 2003 No FALLAS
ACOMULATIVAS bla 1: numero de fallas en el año 2003.
ENERO 8 8
Para determinar fácilmente el modelo C/A
FEBRERO 6 14 se usa el software DEMO descargado de
MARZO 7 21 www.barringer1.com. SuperSMITH Visual.
ABRIL 13 34 Con esta herramienta se encuentra las variables
MAYO 6 40 de la ecuación:
JUNIO 4 44
JULIO
AGOSTO
2
10
46
56
Y ( x)  x 
SEPTIEMBRE 14 70 Y = Numero de Fallas o costos
OCTUBRE 7 77 X = Número de meses, días, horas
NOVIEMBRE 6 83 λ = Valor de primera Falla o costo
DICIEMBRE 5 88
β = Pendiente constante y está relacionado con
la rata de mejoramiento.

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La grafica 1 muestra el calculo de la pendiente β = 0.971 y λ = 7.75.
Grafica 1: Modelo Crown AMSAA para ejemplo 1

El β < 1 determina una rata de falla decreciendo.

Para el pronostico de las fallas futuras el software provee la extrapolación (grafica 2) de la
información, se encuentra los siguientes fallas esperadas:
Enero 2004 = 6
Febrero 2004 = 9
Marzo 2004 = 5
Abril 2004 = 6
Grafica 2: extrapolación de las fallas

La comparación de las fallas reales vs las

pronosticadas se encuentran el la tabla 2.

Las desviaciones están entre 0 y 35% del

valor real del numero de fallas.

No Fallas
MES No falla real
pronosticadas
Ene-04 7 6
Feb-04 14 9
Mar-04 4 5
Abr-04 6 6
Tabla 2: comparación fallas reales vs pronosticadas.

EJEMPLO 2 (Crecimiento en la confiabilidad): Para disminuir la rata de fallas en los

circuidos de distribución de energía (13,2 kv) en una planta petrolera, se implemento un
programa de MANTENIMIENTO PREDICTIVO usando termografía y ultrasonido.

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El análisis determino 20 aisladores con fuga de descarga parciales, 18 puntos calientes en
baja tensión, varios cortacircuitos con efecto corona entre otros.

Grafica 3: modelo Crow AMSAA para el sistema de distribución eléctrico

Los cambios se efectuaron en Noviembre y Diciembre del 2003 y se tiene los siguientes
resultados:

1. Disminución de las fallas por salidas de los circuitos alimentadores de los pozos.
2. La disminución del parámetro β determina en el modelo C/A un crecimiento en la
confiabilidad de los circuitos.
3. El GAP entre las dos líneas rectas determinan los ahorros o las fallas que se evitaran o se
evitaron con la implementación de los cambios realizado.
4. El pronostico para el final del 2004 es: Y1=7.75*(24)^0.971- Y2=7.99*(24)^0.939 = 169-
157= 12 fallas evitadas con los ahorros por perdidas evitadas por Mantenimiento predictivo y
la corrección de los hallazgos.

PREDICCIÓN DE LOS COSTOS Y AHORROS FUTUROS EN IMPLEMENTACIÓN

DE NUEVAS ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

EJEMPLO 3: Ahorro de costos en O&M en un sistema de inyección de agua.

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 Después de analizar la confiabilidad de cada equipo y de implementar los cambios en la
operación, producto de un TPM, modificaciones en las rutinas de mantenimiento usando RCM
y mejoramientos del sistema de control, se determinaron los ahorros en los costos de O&M
para 2004 usando el modelo C/A.
MES H.H/VALOR REPUESTOS TALLERES TOTAL
tabla 3: Costos de O&M enero – dic 2003
Ene 12.365.469 16.999.593 2.548.000 31.913.062
Feb 5.139.240 40.039.094 6.421.000 51.599.334
Mar 14.561.180 42.300.861 4.825.000 61.687.041
Los costos son modelados en C/A
Abr 20.471.306 27.639.406 16.500.488 64.611.200 Graf
May 19.272.150 31.180.593 11.840.000 62.292.743
Jun 16.359.914 93.724.594 8.788.734 118.873.242 ico
Jul 21.670.462 53.453.106 10.723.450 85.847.018 4:
Ago 9.336.286 22.256.709 1.250.000 32.842.995
Sep 10.449.788 55.593.005 6.322.950 72.365.743 mod
Oct
Nov
41.028.266
20.471.306
125.975.541
58.785.821
1.954.000
16.730.000
168.957.807
95.987.127
elo
Dic 16.552.740 28.785.821 5.259.950 50.598.511 C/A
total 205.310.630 603.709.206 93.163.572 897.575.823
siste
ma inyección agua

La grafica 4 muestra el calculo de la

pendiente β = 1.181 y λ = 0.828.
La pendiente muestra que los costos
están con predominación al aumento.
Después de implementar los
mejoramientos en los sistemas como son:
1. Operador Mantenedor con rutinas desarrolladas usando el TPM
2. Cambio de los tiempos de mantenimiento usando los cálculos de MTBF para varios
componentes.
3. Nueva estructura de mantenimiento usando el RCM
4. Mejoramientos y cambios en componentes y operación del sistema.
Después análisis los costos de O&M debido a los cambios, los últimos 3 meses y analizando
en modelo C/A se tiene:

Costo Mes
MES TOTAL
acomulado acomulado
Dic-03 50.598.511 917.123.416 365
Ene-04 65.734.842 982.858.258 396
Feb-04 54.358.638 1.037.216.896 424
Mar-04 68.668.457 1.105.885.353 455
TABLA 4: COSTOS 2004

El análisis C/A es el siguiente:

Grafico 5: modelo C/A para los costos 2004

La grafica 5 muestra el calculo de la pendiente

β = 0.599 y λ = 27.1. Este calculo muestra un
β < 1, que indica un mejoramiento en la
confiabilidad.

La grafica 6 muestra el siguiente análisis:

El pronostico para el final del 2004 es:

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Costos ahorrados es C$2 – C$1 para un tiempo de 730 días 2 años.
C$2=0.82*(730)^1.18 = 1.961 millones
C$1=27.1*(730)^0.59 = 1.406 millones

Ahorro C$= C$2-C$1 = 555 millones

Conclusiones
El propósito de este modelo de administración, cuantificación, análisis de fallas y costos es
poder tener alarmas e indicadores para tomar acciones correctivas para prevenir fallas
futuras y evitar altos costos por fallas.
Prevenir fallas futuras es una actividad PROACTIVA dentro de los nuevos esquemas del

Grafica 6: modelo Crow AMSAA para el sistema de inyección de agua

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ingeniero de confiabilidad y mantenimiento.

REFERENCIAS
Abernethy, Robert B, The New Weibull handbook (año 2000)

Departament of defense, AMSAA Reliability Growth Management, MIL-HDBK-189 (año 1981)

Barringer, H. Paul, problem of the month noviember 1997 – total productive maintenace
results, http:/barringer1.com/nov97prb.htm (1997)

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William M. Murillo:

Ing electricista Univalle, Especialista en mantenimiento y operación de sistemas industriales,

Especialista en sistemas de transmisión de potencia y generación, diplomado en confiabilidad
de sistemas, UniAndes. Ha trabajado para Stewart & Stevenson como Operador y
mantenedor de Turbinas a Gas; para Brithis Petroleum, como supervisor de mantenimiento
eléctrico de Cusiana y Cupigua; para Ecopetrol en diseño de procedimientos y estructuración
del CMMS; para Termovalle como analista de O&M, para HSB en la implementación RCM
en Venezuela, Actualmente trabaja para Mecánicos Asociados como líder de planeación de
mantenimiento para HOCOL, Ingeniero Consultor para RCM ingeniería y HSB Reliability
Technologies (Houston TX).
Email: rcmingenieria@emcali.net.co ; www.rcmingenieria.com

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