Planificación y programación

del mantenimiento
Tema 4
Esquema
• Introducción • Implantación del mantenimiento
• El mantenimiento • Tipos de mantenimiento
• Estrategia del mantenimiento Reactivo • Elementos
• Estrategia del mantenimiento proactivo • Curva de incidencias de fallas
• La estrategia de mantenimiento adecuada • Programación del mantenimiento
• La estrategia de mantenimiento • Consecuencias de sobremantenimiento
• Mantenimiento preventivo • Consecuencias del bajo mantenimiento
• El objetivo • Algunos ejemplos
• Que se podría encontrar • Análisis de Causa Raíz
• Que se puede hacer • Que se debe registrar o documentar
• La programación del mantenimiento • Se debe entonces
• Seguimiento y evaluación de resultados
Introducción
• El mantenimiento es la interacción de tecnologías y prácticas
consistentes en la unión de destrezas técnicas, técnicas de ingeniería,
metodologías prácticas y teorías científicas.
• Los altos precios y los riesgos resultantes de un mantenimiento
inapropiado han sido ampliamente observados y documentados a lo
largo de la historia, lo cual ha permitido un aprendizaje y la
incorporación de medidas que conduzcan a tratar de realizar las
labores dentro de parámentos aceptables de riesgos.
Introducción
• Bajo esas circunstancias durante décadas, varios planes y estrategias
de mantenimiento han sido desarrolladas con el propósito de
organizar el trabajo de la manera mas efectiva posible.
• Como hemos visto en temas pasados, el mantenimiento puede ser
clasificado en dos tipos, en mantenimiento reactivo y mantenimiento
proactivo.
El mantenimiento

Mantenimiento

Estrategia
Estrategia de mantenimiento Proactivo de Mtto
Reactivo

Mtto
Mtto basado en Planificació Mtto Mtto Mtto de e-
Mtto fuera Mtto Mtto por
Predictivo la n de mtto centrado productivo calidad mantenimi
de diseño correctivo avería
(PdM) condición preventivo en confiab. Total total ento
(CBM)
Estrategia del mantenimiento Reactivo
• Este tipo de mantenimiento es también conocido como mantenimiento en
avería, esperar a que la falla se produzca, o reparase cuando falle.
• Tradicionalmente, los usuarios (quienes se encargan de programar la
producción y quienes establecen que tipo y diseño de maquinarias se usa
para tales procesos productivos) basan su decisión de adquisición solo en
el análisis de la capacidad del elemento para realizar la labor de acuerdo a
una demanda.
• El problema radica en el hecho de que ignoran las condiciones de
operación de la maquinaria critica dentro de la producción, dentro de los
sistemas, etc. Y así cuando la maquina sufre una avería, esta es reparada lo
mas pronto y rápido posible.
Estrategia del mantenimiento Reactivo
• En otras, palabras, los antiguos gerentes de mantenimiento,
enfocaban su gestión en la reparación y no en la prevención.
• De acuerdo a esto se ha constatado históricamente que este tipo de
gestión de mantenimiento (cuando solo se aplica este tipo) resulta
no solo inefectivo sino también extremadamente costoso.
Estrategia del mantenimiento proactivo
• Es aquel que se construye de ideas como seguridad, productividad,
confiabilidad, y el cual es la filosofía mas popular de mantenimiento
de los últimos años.
• Para su diseño y aplicación se usa:
• La transmisión de datos en tiempo real con la finalidad de detectar las causas
del defecto.
• Se proveen métodos de mantenimiento adaptados a cada equipo o
aplicación.
• Se asegura que todos los mantenimientos realizados sean efectivos, tanto en
seguridad, eficacia y costos.
Estrategia del mantenimiento proactivo
• Algunos de los planes de mantenimiento típicos y sus estrategias se
mencionan a continuación:
• Mtto Predictivo (PdM)
• Mtto basado en la condición (CBM)
• Planificación de mtto preventivo
• Mtto fuera de diseño
• Mtto centrado en confiab.
• Mtto productivo Total
• Mtto de calidad total
• Mtto correctivo
• e-mantenimiento
La estrategia de mantenimiento adecuada
• Aquella que armoniza la relación maquina hombre, en donde la adaptabilidad es la
constante a las condiciones cambiantes del medio. Adaptabilidad a nuevas tecnologías
que sean aplicables en distintos medios, por lo general se refieren a estas como
tecnologías o estrategias adaptadas a procesos. Adaptación a procesos no familiares o
únicos.
• Las aplicaciones practicas del mantenimiento inteligente se centra en la búsqueda de
soluciones (tecnológicas y practicas) para la gestión correcta y apropiada de los activos
(bienes).
• Bienes tangibles, comprende una larga lista y son aquellos como plantas, rieles,
automóviles, aviones, tuberías de distribución, entre otras.
• Bienes intangibles, como los software, y la infraestructura cibernética, las relaciones
comunicacionales, las relaciones laborales.
• Bienes híbridos, son aquellos que comprenden la interacción humana con los bienes
tangibles e intangibles, y son los que mas se pueden apreciar en una planta.
La estrategia de mantenimiento

Bienes
Estrategia de Tangibles
Mtto Proactivo

Bienes
Mantenimiento Intangibles

Estrategia de
Mtto Reactivo Bienes híbridos
Mantenimiento preventivo
• Son actividades ejecutadas para prevenir y detectar condiciones que
lleven a interrupciones de la producción, averías, y deterioro
acelerado del equipo, ejecutadas en un paro programado, baso en un
análisis cíclico.
• Las actividades realizadas en los mantenimientos preventivos
deberían garantizar que el equipo será confiable hasta su próxima
intervención.
El objetivo
• El objetivo de las actividades de Mantenimiento que se aplican a los
equipos de una instalación es mantener la funcionalidad de la misma.
• Los programas de Mantenimiento, inicialmente fueron realizados en
base a recomendaciones de los fabricantes del equipo, donde de
antemano se aseguraban en muchas ocasiones, de no correr riesgo
de falla durante la garantía, a costa de incrementar la frecuencia de
mantenimiento.
El objetivo
• Con el tiempo se han mejorado dichos programas en algunos casos
con la experiencia del personal, así como también algunos métodos
de trabajo.
• Sin embargo, se continúan presentando fallas en los equipos entre
intervenciones programadas, por lo que se requiere identificar las
causas que están provocando estas fallas para controlarlas y/o
eliminarlas, con lo cual obtendremos mas confiabilidad en el
desempeño del equipo y por lo tanto podremos prolongar el periodo
entre las intervenciones de las frecuencias de Mantenimiento.
Que se podría encontrar
• Se cumplen los programas de mantenimiento.
• Los métodos de trabajo son los adecuados. O sea que todo trabaja
bien
• Se están tomando acciones preventivas.
Que se podría encontrar
• Se cumplen los programas de mantenimiento.
• Los métodos de trabajo son los adecuados. O sea que todo trabaja
bien
• Se están tomando acciones preventivas.
Que se podría encontrar
• No se esta respetando las frecuencias del programa de Mantenimiento.
• El programa se lleva a cabo pero siguen presentándose fallas entre cada
intervención.
• No se esta aplicando correctamente los métodos de trabajo.
• No existen métodos de trabajo.
• Los métodos de trabajo actuales no son los adecuados.
• Falta capacitación al personal.
• El equipo ya no es eficiente
• No se lleva historial de equipo.
• Las condiciones de trabajo para el equipo no son adecuadas.
• Se esta operando mal.
Que se puede hacer
• Seguir con la misma frecuencia y los mismos métodos de trabajo
• Seguir con la misma frecuencia mejorando los métodos de trabajo.
• Actualizar la frecuencia con los mismos métodos de trabajo
• Actualizar la frecuencia y los métodos de trabajo.
• CON EL ANALISIS REALIZADO LA NUEVA FRECUENCIA DE
MANTENIMIENTO PODRIA AUMENTAR O PODRIA SER RECORTADA, YA
QUE EL OBJETIVO ES OPTIMIZAR DICHA FRECUENCIA PERO EN
AMBOS CASOS CONSEGUIREMOS MAYOR CONFIABILIDAD EN EL
EQUIPO.
La programación del mantenimiento
• Cuando se esta arrancando una fabrica, empresa o industria desde
cero, lo adecuado seria la escogencia de la maquinaria no solo por
sus capacidades productivas, sino incorporando una matriz donde la
gestión de mantenimiento tenga el peso que corresponde, tanto en
inversión, como su impacto en el tiempo de producción.
La programación del mantenimiento
• Pero puede darse el caso de que una planta haya arrancado sin una
estructura de mantenimiento en sus instalaciones, y donde este
primer paso ya se ha dado sin seguir un plan o un diseño donde se
incorporen o se tomen en cuenta las labores de mantenimiento. En
estos casos se debe o contar con los manuales de operación y
mantenimiento de los fabricantes o tratar de conseguirlos porque de
lo contrario se deberá comenzar de cero con el equipo.
• Una vez que se cuenta con los datos del manteamiento de cada
equipo deben programarse e integrarse en un plan macro.
Implantación del mantenimiento
• Objetivos de los programas de mantenimiento preventivo
• Minimizar las fallas imprevistas en el equipo
• Prolongar la vida
• Incrementar la eficiencia, la calidad, y seguridad en la operación del equipo.
• Minimizar los gastos en las reparaciones de emergencia.
• Minimizar los riesgos para los equipos, el personal y el medio ambiente.
• Tipos de mantenimiento
• De Servicio
• Inspección
• Predictivo
Tipos de mantenimiento
• De servicio
• Actividades que se harían para prevenir acciones que llevarían:
• Averías del equipo
• Interrupción de la operación
• Deterioro acelerado del equipo
• Inspección
• Actividades que se harían para detectar condiciones que tienden a:
• Averías del equipo
• Interrupción de la operación
• Deterioro acelerado del equipo
• Predictivo
• Actividades documentadas realizadas para detectar condiciones y tendencias del equipo cuando
esta en uso:
• Averías del equipo
• Interrupción de la operación
• Deterioro acelerado del equipo
Elementos
• Equipos que deben estar en el programa
• Equipo critico para la operación
• Equipo que su operación es esencial para la operación de otros.
• Equipos al que una avería en este puede causar daños al equipo u otros
equipos, al personal o al medio ambiente.
• Desarrollar métodos de trabajo
• Para la realización de actividades programadas
• Establecer criterios para las frecuencias de intervención
• Horas, días, lecturas, entre otras
Curva de incidencias de fallas
• Curva tipo E
• Esta es la que se ha estudiado, como
puede observase posee una zona
inicial, con un alta probabilidad de
fallo que luego se estabiliza con un
periodo de fallas casi constante (vida
útil) para luego al envejecer vuelve a
aumentar su incidencia de fallas.
• Curva tipo A
• El equipo trabaja por un periodo de
forma confiable, baja incidencia de
fallos, y luego hacia el final de su vida
útil, comienza a presentar fallas de
forma gradual. Generalmente
aplicable a equipos eléctricos ya
testeados.
Curva de incidencias de fallas
• Curva tipo F
• Indica una probabilidad de
incremento de falla constante
• Curva tipo C
• Indica una baja probabilidad de
falla inicial y luego de un
incremento gradual para
permanecer constante la
probabilidad de falla.
Curva de incidencias de fallas
• Curva tipo D
• Muestra una probabilidad
constante de falla a lo largo de su
operación hasta su avería.
• Curva tipo B
• Comienza con una alta
probabilidad de falla para luego
estabilizarse a lo largo de su uso.
Programación del mantenimiento
Disminución del rendimiento con el
tiempo del equipo del equipo por uso
Nivel de
rendimiento
Rendimiento óptimo
del equipo

Limite mínimo de confiabilidad establecido

Funcionamiento tiempo
normal

M.P.
Reestablecer condiciones normales de
trabajo del equipo, rendimiento optimo
Consecuencias del sobremantenimiento
• Alto costo de mantenimiento preventivo
• Bajo costo de mantenimiento correctivo
• Perdidas productivas por baja disponibilidad debido al exceso de
paros programados de mantenimiento al equipo.
• Alto costo por consumo e inventario de refacciones.
Consecuencias del bajo mantenimiento
• Bajo costo de mantenimiento preventivo
• Alto costo de mantenimiento correctivo
• Perdidas productivas por baja disponibilidad a causa de fallas en el
equipo
• Alto costo por consumo de inventarios.
Algunos ejemplos
Algunos ejemplos
Algunos ejemplos
Algunos ejemplos
Análisis de causa raíz

Comunicar los
Análisis de modos Recopilar Organizar el Monitorear los
Analizar hallazgos y las
y efectos de falla información equipo de análisis resultados
recomendaciones
Que se debe registrar o documentar
• Determinar si con la realización de las actividades contenidas en los
métodos de trabajo actuales, garantizan que detectemos o evitemos algún
problema incipiente que podría afectar el desempeño del equipo o se
tendrá que hacer algunas modificaciones y adecuaciones al método
• Determinar si con la realización delas actividades contenidas en el método
de trabajo actual, el quipo trabajara con la confiabilidad hasta la próxima
intervención programada o se tendrá que hacer algunas modificaciones y
adecuaciones al método de acuerdo al análisis de causa raíz realizado.
• Analizar las demoras que se presentaron y verificar si durante la inspección
y aplicación de las actividades contenidas en el método de trabajo
podríamos haber detectado algún aviso de daño.
• Determinar que situación ambiental u operacional puede o podría causar
problemas al desempeño del equipo para tomar las medidas respectivas.
Se debe entonces
• Determinar, en cuales equipos es factible de aplicar las técnicas disponibles
del mantenimiento predictivo (análisis de vibraciones, termografía, análisis
de aceite, etc.) para que sea este, el que determine su mantenimiento y no
en base a una fecha determinada.
• Implementar una estrategia proactiva, dicha estrategia estará dirigida a
localizar las causas por la que podrían presentar una falla, de tal manera
que el efecto de estas causas no se presenten, y enfocado a ampliar la vida
del equipo. Los resultados de estos análisis deberán ser incorporados a los
procedimientos de trabajo.
• Si se determina, cuales son las causas básicas que podrían provocar las
fallas de los equipos o sus componentes, podremos encontrar la solución
mas eficaz para que estas fallas no se vuelvan a presentar y
consecuentemente, estaremos en posibilidad de aplicar el mantenimiento
preventivo, en un periodo mayor al que actualmente se tiene.
Seguimiento y evaluación de resultados
• De acuerdo al seguimiento realizado y al comportamiento del equipo,
con la nueva frecuencia de mantenimiento se determinaría si se están
logrando los objetivos trazados, si no corregir las desviaciones que se
este provocando que el equipo no tenga el desempeño esperado
• El seguimiento deberá ser con inspecciones durante la operación y los
paros de mantenimiento, por un periodo que nos garantice e indique
que la decisión tomada fue la correcta.
Consideraciones finales
Gracias por su atención