INGENIERÍA DE

CONFIABILIDAD
 Presentación Inicial.
👤 ¿Cual es tu nombre?
📖 ¿Cual es tu experiencia en
esta área del conocimiento?

🌏¿Cuales son tus expectativas

frente al curso?

2
 Objetivos del Seminario
◆ Aplicar normatividad técnica para implementar un plan de mantenimiento
centrado en la confiabilidad.
◆ Comprender y aplicar los conceptos de análisis estadísticos para la
predicción de eventos basados en las historia de las fallas de los equipos.
◆ Conocer los fundamentos para seleccionar la técnica de monitoreo acorde
al proceso productivo.
◆ Implementar acciones proactivas concernientes a alineación,
balanceo y análisis tribológicos
◆ Reconocer técnicas de diagnostico ( Ultrasonido, termografía,
vibraciones)

3
• Introducción a la Confiabilidad
• Gestión de la información de mantenimiento y confiabilidad
Contenido
• Medición de los indicadores de gestión del Taller
• Confiabilidad de equipos y sistemas

• Análisis de criticidad en activos

• Análisis de complejidad en activos

• Análisis de modos y efectos de falla (FMEA)

• Análisis de causa raíz (RCA)

4
 INTRODUCCIÓN A LA
CONFIABILIDAD

5
 ¿Qué es confiabilidad?
“Confiabilidad es la probabilidad de
que un dispositivo realice
adecuadamente su función prevista
a lo largo del tiempo, cuando opera en
el entorno para el que ha sido
diseñado.”

6
7
LA CURVA PF: HECHOS
P

UNA FALLA ES UN PROCESO, NO UN EVENTO

LA MAYORÍA DE LOS MODOS DE FALLAS, EN MUCHOS TIPOS DE

ACTIVOS, PRESENTAN SÍNTOMAS TEMPRANOS CUANTIFICABLES .

SE PUEDE PREDECIR QUE VA A OCURRIR LA FALLA, AUNQUE ES MÁS

DÍFICL PREDECIR CUANDO. F
SI SE DETECTA HAY QUE PROGRAMAR ACCIÓN PREVENTIVA.

“UNA FALLA ES SIMPLEMENTE UNA CONDICIÓN INSATISFACTORIA”

Nowlan y Heap; Reliability-Centered Maintenance.
 Mantenimiento Basado en Condición
y el Proceso de Inspección de Activos.

ELEMENTOS DE LA CURVA P-F

INICIO DE
REPRESENTA EL ESTADO FINAL DE UNA FALLA,
UNA FALLA NO LA VIDA ÚTIL
P
FALLA POTENCIAL: CONDICIÓN

P
CONDICIÓN

IDENTIFICABLE O SÍNTOMA MÁS TEMPRANO

QUE INDICA LA PRESENCIA DE UNA FALLA:
F FALLA FUNCIONAL EN PROCESO DE OCURRIR.

INTERVALO P-F
FALLA FUNCIONAL: PERDIDA DE LA FUNCIÓN
F DENTRO DEL CONTEXTO OPERACIONAL.

INTERVALO P-F: PERIDO DE ADVERTENCIA,

TIEMPO, CICLOS, UNIDADES, KM… OPORTUNIDAD DE MANTENIMIENTO.
 Mantenimiento Basado en Condición
y el Proceso de Inspección de Activos.

INTERVALO P-F
EI INTERVALO P-F- ES EL TIEMPO TRANSCURRIDO
ENTRE EL MOMENTO EN QUE OCURRE UNA FALLA
INICIO DE POTENCIAL Y SU DECAIMIENTO HASTA CONVETIRSE
UNA FALLA
P EN UNA FALLA FUNCIONAL: MCC

REPRESENTATIVA DE UN MODO DE FALLA.

CONDICIÓN

F EL INTERVALO P-F VARÍA PARA DISTINTOS MODO

DE FALLAS Y CONTEXTOS OPERACIONALES:
MINUTOS, HORAS, MESES, AÑOS.
INTERVALOP-F
EN LA PRÁCTICA LAS INSPECCIONES DEBERÍAN
HACERSE A UNA FRECUENCIA A LA MITAD DEL
INTERVALO P-F

TIEMPO, CICLOS, UNIDADES, KM…

 Mantenimiento Basado en Condición
y el Proceso de Inspección de Activos.

FACTIBILIDAD TÉCNICA
P-F 2
LAS TAREAS BASADAS EN CONDICIÓN SON
P-F 1
TÉCNICAMENTE FACTIBLES SI:
C Intervalo P-F
ES POSIBLE IDENTIFICAR UN CLARO P Intervalos de
SINTOMA O AVISO DE FALLA POTENCIAL, inspección: II
P-F
PUNTO P. F2 Neto

EL INTERVALO P-F ES CONSISTENTE. P-F inconsistente T C

para falla común.
P
LA INSPECCIÓN ES POSIBLE HACERLA AL
P-F 2 F
MENOS A LA MITAD DEL INTERVALO P-F.
P1
C T
EL INTERVALO P-F NETO ES SUFICIENTE Intervalo P-F Neto = P-F - II
PARA TOMAR ACCIONES DE
P2
P-F 1
MANTENIMIENTO QUE EVITEN LA F2
CONSECUENCIA DE LA FALLA F1
FUNCIONAL
P-F consistente T
para falla común.
 Mantenimiento Basado en Condición
y el Proceso de Inspección de Activos.

¿DÓNDE VA LA P Y F?
P Y F DEPENDEN DE
LAS EXPECTATIVAS: P
1. EFECTOS SOBRE LA
SEGURIDAD / PUNTO CALIENTE F VELOCIDADES DE OPERACION
AMBIENTE. INCREMENTO DEL RUIDO US

P
BAJO FLUJO
2. COSTOS DE
MANTENIMIENTO.
PARTÍCULAS DE DESGASTE

ALTA VIBRACIÓN
FUGA
F BAJA PRESIÓN
TORQUE NECESARIO
3. EFECTOS SOBRE LA CLARA
CALIDAD. DEFINICIÓN DE:

4. EFECTOS SOBRE LA
PRODUCCIÓN. -FUNCIÓN DEL ACTIVO-
-SÍNTOMAS TEMPRANOS-
-”DETECTABILIDAD”-
-CONSECUENCIAS-

FUNCIONES PRIMARIAS Y SECUNDARIAS

 Mantenimiento Basado en Condición
y el Proceso de Inspección de Activos.

P-F CON DIFERENTES TECNOLOGÍAS

HAY QUE ANALIZAR EL MODO DE FALLA Y
VIBRACIÓN
ANORMAL:
SUS SÍNTOMAS PARA DEFINIR P.
P 12 MESES INCREMENTO RUIDO
ULTRASÓNICO: LA DETECCIÓN DE P DEPENDE DE LA
6 MESES
TÉCNICA DE INSPECCIÓN.
CONDICIÓN

CAMBIO DE
TEMPERATURA: HAY QUE DEFINIR LAS CONDICIONES
2 MESES
FUNCIONALES Y OPERACIONALES QUE
RUIDO AUDIBLE:
DETERMINAN P Y F: EXPECTATIVAS

EJEMPLO: 3 SEMANAS
LOS REGISTROS HISTÓRICOS SON
ALTA TEMPERATURA:
FALLA DE 1 SEMANA DE GRAN VALOR .
RODAMIENTOS
F
RODAMIENTO
ATASCADO Y OTROS
DAÑOS COLATERALES

TIEMPO
 Mantenimiento Basado en Condición
y el Proceso de Inspección de Activos.

P-F CON DIFERENTES TECNOLOGÍAS

CASO DE ESTUDIO
RUIDO ALTA FRECUENCIA,
SHOCK PULSE Motor Eléctrico 55 KW
¿F? P-F: 7 meses
Fallo de Rodamiento
P Consecuencias:
2 días de parada no
Último síntoma programada
Alto costo, reemplazo
Humo, olor. total.

ACELERACIÓN, G VELOCIDAD, mm/seg. Pico vs RMS

P P
 Mantenimiento Basado en Condición
y el Proceso de Inspección de Activos.

P-F: EN LOS PEQUEÑOS DEFECTOS

MANCHA DE ACEITE (5S) HAY QUE ATENDER LOS PEQUEÑOS

P CHARCO DE ACEITE EN EL PISO
DEFECTOS.
(SEGURIDAD) LA TECNOLOGÍA SOLO VE SÍNTOMAS DE
FALLAS.
CONDICIÓN

BAJO NIVEL DE ACEITE

(OPERADORES)
LA INSPECCIÓN DEBE SER INTEGRAL Y
COMPLEMENTARIA.

ALTO CONSUMO LA INSPECCIÓN DEBE ESTAR ALINEADA A

EJEMPLO: (MANTENEDORES) LAS EXPECTATIVAS Y ESTÁDARES DE
FUGA DE F
FRICCIÓN,
TEMPERATURA
DESEMPEÑO, SEGURIDAD, PRODUCCIÓN,
MANTENIMIENTO…
ACEITE (INSPECTORES)
EL PROCESO MCC PRIORIZA LA
RODAMIENTO
ATASCADO Y OTROS SEGURIDAD
DAÑOS COLATERALES
(PRODUCCIÓN)
TIEMPO
 P
P-F: ¿CUÁNTO? P1
P: Falla Potencial, cambio de

CONDICIÓN
15 0 C respecto a componente
similar.
F
P1: 9 meses después,

FC incremento de 23 °C.

F: 3 meses después, más de

F1
100 °C, Falla Funcional.
EJEMPLO:
F1: 1 semana más, olor a
quemado. FALLA DE FC
FC: 3 días más, Falla CONEXIÓN
Catastrófica.

TIEMPO

P P1
F, F1
MANTENIMIENTO SIGNIFICATIVO
LA CURVA I-P-F FUE
INTRODUCIDA POR DOUGLAS
PLUCKNETTE,

ZONA PROACTIVA P
ACCIONES PARA EVITAR LA FALLA
ZONA REACTIVA
ACCIONES DE
Cuidados esenciales EMERGENCIA
Lubricación de calidad
CONDICIÓN

Alineación de precisión
Balanceo estandarizado
Torque NDT
Filtración ACR
Planes API ZONA DE SINTOMAS
Limpieza (PREDICTIVO)
Operación dentro de diseño
ENSAMBLAJE / MONTAJE ACCIONES PARA EVITAR LAS
Capacitación CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS
Estándares F
Tiempo
 GESTIÓN DE LA INFORMACIÓN DE
MANTENIMIENTO Y
CONFIABILIDAD

18
Estructura de la información

TAXONOMÍA
FUENTE: ISO 14224:2016
GESTIÓNDELAINFORMACIÓN DEMANTENIMIENTO Y
CONFIABILIDAD
Estructura de la información
Aviso de Costos $ Especificaciones
trabajo Elementos individuales, equipos Técnicas
y sistemas

Documentos
Localización
Orden de Trabajo
Funcional
Planos, descripciones,…

Equipo
Permisos
Plan Preventivo

Instalación

Lista de tareas
Partes de repuesto
Acciones
Documentación
Técnicas
Técnica
Elementos individuales y equipos
 Función
Todo aquello que el usuario espera que el
activo o sistema lleve a cabo dentro de
sus estándares de diseño o desempeño

23
 Ejemplo de Función Primaria

A una
Fluido presión de
Proveer
hidráulico 3000 psi +/-
200 psi

VERBO
FUNCIONAMIENTO
(INFINITIVO) OBJETO DESEADO

24
 MEDICIÓN DE LOS
INDICADORES DE GESTIÓN

25
TTF (Time to fail): Tiempo hastafalla
TTR(Time to repair): Tiempo para reparar PM (Planned maintenance): Mantenimiento planeado
TBF(Time between fail): Tiempo entre falla LDT(Logistic Dawn Time): Retraso logístico Total
UT (Up Time): TiempoÚtil SoFa(State of Failure): Estado de falla
DT (Down Time): Tiempo de falla SoFu (State of Functioning): Estado de funcionamiento
ADT (Adminsistrative delay Time): Retrasos administrativos Ready time: Tiempo disponible no utilizado
LDT´(Logistic delay Time): Retazos logísticos fi: falla i – ésima
Estado del ADT’ (Acces delay time): Tiempo en espera de acceso
Activo Termino de
Inicio de parada ADT (Administrative delay Time): Retrasos administrativos parada

LDTi (Initial Logistic delay Time): Tiempo logístico inicial

On
LDTf (Final Logistic dawn Time): Tiempo logístico final

LDT (Logistic dawn Time): LDTi + LDTf , Tiempo logístico total

TTR (Time to repair): Tiempo para reparar

ODT (Operative delay time): Tiempo de pruebas funcionales o de preparación para producir

Parada total o DT (Down Time): Tiempo de falla total Terminación de

posibilidad de reparación.
acceso

Off
ADT’ ADT LDTi TTR LDTf ODT Tiempo

DT
TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS

Es el tiempo promedio en que ocurren las fallas en un equipo osistema.

n
 TBF
MTBF = 0

n
n = numero de eventos de falla
TIEMPO MEDIO ENTREFALLAS

Estado
TBF TBF TBF TBF TBF
SoFu

15 15 15 15 15 15

SoFa
2 2 2 2 2 t
17h +17h +17h +17h +17h
MTBF = = 17h t en horas
5
TIEMPO MEDIO ENTREFALLAS

Estado

TBF TBF
SoFu

30 30 30

SoFa
5 5 t
35h + 35h
MTBF = = 35h
2
t en horas
TIEMPO MEDIO PARA REPARAR

Esel tiempo promedio en que se reparan las fallas de un equipo o sistema.

0 TTR
n

MTTR = n
n = numero de eventos de falla
Nota: Normalmente se toma todo el tiempo de la falla ya que es difícil obtener en la
practica los tiempos administrativos de retazo o logístico
TIEMPO MEDIO PARAREPARAR

Estado TTR TTR TTR TTR TTR

SoFu

15 15 15 15 15 15

SoFa
2 2 2 2 2 t
2h + 2h + 2h + 2h + 2h
MTTR = = 2h t en horas
5
TIEMPO MEDIO PARAREPARAR
Estado TTR TTR

SoFu
30 30 30

SoFa
5 5 t
5h + 5h
MTTR = = 5h t enhoras
2
DISPONIBILIDAD GENÉRICA

Disponibilidad que toma en cuenta todas las paradas generadas en la planta,

indiferente de su origen (mantenimiento, producción, operaciones, externas,etc.)

UT
AG =
UT + DT
MEDICIÓN DE LOS INDICADORES DE
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

DISPONIBILIDADGENÉRICA M. CORRECTIVO
Estado

SoFu
15
15 15
15 15
15 15
15 15
15 15

SoFa
2 2 2 2 2 t

615h
AG = = 0,9 = 90% t en horas
615h + 5 2h
MEDICIÓN DE LOS INDICADORES DE
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

DISPONIBILIDADGENÉRICA

Estado

SoFu

30 30 30

SoFa
5 5 t
3 30h
AG = = 0,9 = 90% t enhoras
3 30h + 2 5h
DISPONIBILIDAD INHERENTE (INTRÍNSECA)

Disponibilidad que toma en cuenta solo las paradas generadas debidas a

mantenimiento correctivo (fallas o emergencias).

UT
AI =
UT + DTC
DISPONIBILIDAD INHERENTE (INTRÍNSECA)
Estado M. PREVENTIVO

SoFu

15 15 15 15 15 15

SoFa
2 2 2 2 2 t

615h
AI = = 0,96 = 96% t en horas
615h + 2 2h
DISPONIBILIDADALCANZADA

Disponibilidad que toma en cuenta las paradas generadas por mantenimiento

correctivo (fallas o emergencias) y preventivo (basado en tiempo, uso oa condición)

UT
AA =
UT + DTC + DTPM
DISPONIBILIDADALCANZADA M. CORRECTIVO
Estado M. PREVENTIVO

SoFu

15 15 15 15 15 15

SoFa
2 2 2 2 2 t

615h
AA = = 0,9 = 90% t enhoras
615h + 5 2h
TASADEFALLAS
Puede interpretarse como la “velocidad” a la cual se producen las fallas y es un
indicativo de qué tan propenso a fallar (en confiabilidad) es unequipo.

1
(t) =
MTBF
Nota: Solo es valida cuando se supone una tasa de fallos constante
MEDICIÓN DE LOS INDICADORES DE
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

TASADEFALLAS
Estado

TBF TBF TBF TBF TBF

SoFu

15 15 15 15 15 15

SoFa
2 2 2 2 2 t

1
(t) = = 0,059 / h t enhoras
17h
MEDICIÓN DE LOS INDICADORES DE
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

TASADEREPARACIÓN

Puede interpretarse como la “velocidad” a la cual se producen las reparaciones y

es un indicativo de qué tan propenso a ser reparado es unequipo.

1
(t) =
MTTR
Nota: Solo es valida cuando se supone una tasa de reparación constante
MEDICIÓN DE LOS INDICADORES DE
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

TASADEREPARACIÓN
Estado TTR TTR TTR TTR TTR

SoFu

15 15 15 15 15 15

SoFa
2 2 2 2 2 t
1
(t) = = 0,5h
2h t enhoras
TALLER
 CONFIABILIDAD DE EQUPOS Y
SISTEMAS

46
CONFIABILIDAD DEEQUPOSYSISTEMAS

CONFIABILIDAD

La confiabilidad se entiende como la probabilidad de que el equipo desempeñe satisfactoriamente las

funciones para las cuales fue diseñado, durante un periodo de tiempo especificado, bajo las condiciones de
operación adecuadas.
Tiene que ver con la reducción de la frecuencia de fallas en un intervalo de tiempo y es una medida de la
probabilidad de operación libre de fallas durante un intervalo de tiempo dado.
Ej.: si se dice que un equipo tiene una Confiabilidad del 90% en 1 hora, quiere decir que existe el 90% de
probabilidad de que el equipo no falleen 1 hora.
Matemáticamente sedefine como:

En donde  corresponde a la rata de fallas del ítem enestudio

CONFIABILIDAD

Para sistemas con rata de falla constante (la mas asumida en la industria, pero no necesariamente la
real), la formula se expresa como:
−t
R(t) = e
Endonde  corresponde a la rata de fallas del ítem en estudio
 = 1/MTBF
t = periodo de tiempo deinterés
CONFIABILIDAD DEEQUPOSYSISTEMAS
CONFIABILIDAD
Ej: Una instalación presenta 3 falla en un año (cada parada de 2 horas):
La confiabilidad del sistema en el periodo es 4,98%

R(t) = e −3(1) , donde  = 1/MTBF = 1/(1/3) =3

La disponibilidad del sistema en el periodo es 99,93%

UT
AI = , donde: UT = 365*24-6 = 8754 hr.

UT + DTC DT = 2+2+2 = 6 hr.

Mantenibilidad

Medida de la capacidad de mantener o restablecer un elemento, en las condiciones especificadas, cuando el

mantenimiento es llevado a cabo por personal con un nivel de habilidades específico; utilizando los procedimientos y
recursos prescritos en todos los niveles de mantenimiento y reparación (ISO14224)
Ej.: si se dice que un equipo tiene una mantenibilidad del 90%en 1 hora, quiere decir que existe el 90%de probabilidad de
que reparar el equipo tarde máximo 1hora.

Matemáticamente se define como:

TALLER
¿Qué está modelando el diagrama de bloques?
• ¿Cuál es la intención del modelamiento de Confiabilidad?
• Permite prever las fallas, es decir, estima cuando ocurrirán y de esta información,
se planean el stock de piezas, equipo del mantenimiento,etc.
• Podríamos prever cuando ocurrirán las fallas de sistemas, podremos adoptar
acciones para reducir al mínimo los impactosnegativos.
• Para un análisis cuantitativo, los sistemas se dividen en componentes, subsistemas,
el etc. En la mayoría de los casos se estima más fácil la Confiabilidad de los
sistemas a los que se les conocen la Confiabilidad de sus componentes. no tiene
en cuanto a hallazgo el Confiabilidad de los cohetes, carros, plataformas, etc., no
estar para el estudio de sus componentes. ¿Por qué? El costo sería levantado.
• Tiene muchos otros casos donde podemos llevar a través de pruebas destructivas y
conseguir dados directamente de la vida de los sistemas. Anterior linternas,
batería, bombillas, etc.
CONFIABILIDAD EN SERIE
En confiabilidad en un sistema es serie si el fallo en cualquiera de sus componentes
provoca el fallo del sistema
La probabilidad de funcionamiento Rs(t) de un sistema en un instante de tiempo t, es el
producto de las probabilidades de funcionamiento de cada componente en eseinstante.
CONFIABILIDAD ENPARALELO
Un sistema paralelo, como el que se muestra en la
Ilustración, es aquel en el que su funcionamiento es
correcto si funciona correctamente uno de los
bloques. Este puede estar en modo de redundancia
"activa" cuando todos los bloques están en
funcionamiento simultáneamente, y en modo de
redundancia "pasiva" cuando hay un solo bloque
simultáneamente en funcionamiento, y al fallar este
bloque es sustituido uno de los bloques que están en
paralelo.
El sistema falla si fallan todos sus componentes,
siendo la probabilidad de fallo o la no confiabilidad
del sistema Fs(t), el producto de las probabilidades de
fallo de todos sus componentes (29) y la confiabilidad
Rs(t)
CONFIABILIDAD EN
PARALELO
CONFIABILIDAD DEEQUPOSYSISTEMAS
CONFIABILIDAD SERIE-PARALELO
Los sistemas que se mezclan son los que también
poseen componentes en serie y en paralelo. El análisis
del Confiabilidad de tales sistemas es llevado a través
por la identificación de los elementos que si hallazgo
en serie y los que están en paralelo.
Ejemplo: Para ilustrar, consideramos el caso de un
sistema compuesto para los propuestos.
Los componentes poseen los siguientes valores de
confiabilidad
RA=85% RE=90,50%
RB=78% RF=99,3%
RC=96% RG=68%
RD=94% RH=81,0%
Sepuede estimar la confiabilidad delsistema.
TALLER
 ANÁLISIS DE CRITICIDAD EN
ACTIVOS

58
 ANÁLISIS DE CRITICIDAD EN ACTIVOS
◆ METODOLOGÍA DEL ANÁLISIS
DE CRITICIDAD
◆ El análisis de criticidad es una
herramienta que permite identificar y
jerarquizar por su importancia los elementos
de una instalación sobre los cuales vale la
pena dirigir recursos (humanos, económicos
y tecnológicos).
ANÁLISIS DE CRITICIDAD EN ACTIVOS
flexibilidad operacional (disponibilidad de función alterna o de respaldo)
efecto en la continuidad operacional / capacidad de producción
efecto en la calidad del producto
efecto en la seguridad, ambiente e higiene
costos de paradas y del mantenimiento
frecuencia de fallas / confiabilidad
condiciones de operación (temperatura, presión, fluido, caudal,
velocidad)
flexibilidad / accesibilidad para inspección & mantenimiento
requerimientos / disponibilidad de recursos para inspección y
mantenimiento
disponibilidad de repuestos
 frecuencia de fallas x consecuencias.

Criticidad total = Frecuencia x Consecuencias de fallas ………(I) Frecuencia =

Rango de fallas en un tiempo determinado (fallas/año)

Consecuencias = ( (Impacto Operacional x Flexibilidad) + Costos

de Mtto. + Impacto Seguridad, Ambiente e Higiene ) ($,$US)

Este método fue desarrollado por un grupo de consultoría inglesa denominado: The Woodhouse
Partnership Limited [ Woodhouse Jhon. “Criticality Analysis Revisited”, The Woodhouse
Partnership Limited, Newbury, England 1994 ].
Frecuencia de Fallas: Costo de Mtto.:
Mayor a 20 fallas/año 4 Mayor o igual a 20000 $ Inferior a 2
3 20000 $ 1
Entre 15 a 20 fallas/año
2
Entre 10 a 15 fallas/año 1
Impacto en Seguridad Ambiente Higiene
Entre 5 a 10 fallas/año (SAH):
8
Impacto Operacional:
Afecta la seguridad humana tanto externa como
Pérdida de todo el despacho 10 interna y requiere la notificación a entes externos 7
Parada del sistema o subsistema y tiene 7 de la organización
repercusión en otros sistemas. 5
Afecta el ambiente /instalaciones
Impacta en niveles de inventario o calidad 4 Afecta las instalaciones causando daños severos 3
No genera ningín efecto significativo sobre 1 Provoca daños menores (ammbiente - seguridad)
1
operaciones y producción No provoca ningún tipo de daños a personas,
instalaciones o al ambiente

Flexibilidad Operacional:
No existe opción de producción y no hay 4
función de repuesto.
Hay opción de repuesto compartido/almacen 2
Función de repuesto disponible 1
ANÁLISIS DECRITICIDADENACTIVOS

4
MC MC C C C

3
MC MC MC C C ➢ Área de sistemas No Críticos
(NC)
FRECUENCIA

2
NC NC MC C C ➢ Área de sistemas de Media
Criticidad (MC)
1
NC NC NC MC C ➢ Área de sistemas Críticos (C)
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
 ANÁLISIS DE COMPLEJIDAD EN
ACTIVOS

64
Análisis de Causalidad de los errores humanos

Error de
Operación
Condición del
Causa trabajo
Error de
Inmediata
Mantenimiento Causa básica
ACTO Condición del
trabajador
Error de
Instalación
 • Relación conflictiva
Herramientas y
Supervisión • Poca o mala
• Falta /deterioro / mal uso /
comunicación equipo No disponibilidad
deficiente • Delegación
inadecuada inadecuados

• Instalación
Ingeniería • Condiciones Estándares de • Falta / deficientes
deficientes para
Inadecuada operar / trabajar trabajo

Deficiencia en • Especificaciones
insuficientes • Sobrecarga / prolongación
las • manejo inadecuado Uso y desgaste vida útil
adquisiciones de materiales

Mantenimiento Abuso o • No permitidos

deficiente maltrato
ANÁLISIS DECOMPLEJIDAD EN ACTIVOS

• Capacidad de
Capacidad movimiento limitada • Orientación deficiente
fisiológica • Deficiencias
sensoriales Falta de • Falta o entrenamiento
inadecuada • Incapacidad física
conocimiento
inadecuado
• Ordenes mal
interpretadas

• Problemas
Capacidad emocionales
sicológica • Escasa coordinación
• Baja aptitud de
inadecuada eprendizaje

Falta de • Práctica insuficiente

habilidad
• Lesión o enfermedad
Tensión física / • Fatiga
fisiológica • Ingestión bebidas
alcohólicas / drogas

• Falta incentivos
• Sobrecarga emocional
Motivación • Retroalimentación
Tensión mental • Ordenes confusas / deficiente deficiente
solicitudes conflictivas • Presión indebida
/ sicológica • Enfermedad mental
Modelo Obtenido Para El Cálculo Del Índice De Complejidad

1. I.C. (complejidad) = C.P + C.M + C.U

➢ Alta complejidad 5
2. Complejidad productiva (C.P): Evalúa cuan complejo es el
activo en su manipulación, el nivel de preparación que debe tener el ➢ Media complejidad 3
operador para poder trabajar con el mismo. ➢ Baja complejidad 1

3. Complejidad mecánica (C.M): Nos brinda un indicador del

grado de preparación que debe tener el personal de mantenimiento
para ejecutar alguna acción sobre el equipo que se evalúa.

4. Complejidad ubicacional (C.U): Existen áreas certificadas que

su acceso es a través del transfer, con los inconvenientes que
conlleva para el personal de mantenimiento cumplir con las
reglamentaciones de esta acción, por lo que la atención a estos
activos se hace más complicado.
TALLER
 ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS
DE FALLA (FMEA)

70
QUE ES FMECA?

• El Análisis de los Modos y Efectos de Falla (FMECA) es una metodología para analizar
problemas potenciales en un sistema, producto uoperación.

• El FMEAse utiliza para identificar modos de falla potenciales, determinar los efectos
sobre la operación e identificar acciones que mitiguen esosefectos.

• Identifica características de Proceso o de Diseño críticas o significativas que

requieren controles especiales.

• Permite anticiparse y preparase tomando decisiones en la etapa en que la

implementación de acciones resulta massencilla.
 Pasos para efectuar un FMEA Asociación Colombiana de Ingenieros
Capítulo Cundinamarca

Identificar Calcular Identificar

funciones Riesgo Controles

Identificar modos de Determinar

falla Detección
Determinar
Ocurrencia
Identificar efectos del Evaluar RPN
modo de falla

Determinar Identificar posibles Tomar acciones para

severidad causas Reducir el RPN
 2. Análisis de las funciones
AMEF
2.1 Agregue funciones a cada elemento del sistema.
Las especificaciones y requerimientos son básicos para el
proceso.
• Funciones de nivel superior en términos generales
• Se incrementa el detalle gradualmente en niveles inferiores

La descripción de la función debe estar en términos de

▪▪ Estructurado jerárquicamente (forma de árbol)

VERBO + SUSTANTIVO
▪▪ Se crea de lo general a lo particular, con tantos
niveles como sea necesario
 2. Análisis de las funciones 3. Análisis de fallas potenciales
Cerrar con lluvia Cerrar con lluvia
Proveer hermeticidad
Proteger a pasajeros
y compartimentos Proveer hermeticidad
de la humedad Proteger a pasajeros y
compartimentos de la No cierra
humedad automáticamen te
con la lluvia
Infiltración
de agua

Pasajeros y
compartimiento mojado
 3. Análisis de fallas potenciales 4. Evaluación de riesgos
3.2 Genere la red de fallas
4.2 Evaluación
A cada falla asigne causas (nivel inferior) y
efectos (nivel superior) ▪ Severidad - Con respecto al efecto. (El mismo efecto debe
tener siempre la misma evaluación)
▪ Ocurrencia - Probabilidad de ocurrencia de la causa de la
falla con respecto a Métodos de Control Preventivos
▪ Detección - Probabilidad de no detectar causa o el modo de
Efecto Modo de Falla Causa
falla con respecto a Métodos de Control de Detección

Pasajeros y Infiltración No cierra

compartimento de agua automáticamen
mojado te con la lluvia
 Severidad Ocurrencia Detección
Calificación (ppm’s)
1 Menor (cliente no lo nota) x < 1 ppm Muy Alta
2 Baja (ligera incomodidad del cliente probabilidad de detectar
probablemente note un 1< x < 250 el defecto (siempre)
pequeño deterioro)
3 Alta probabilidad de detectar
el defecto (casi
4 Media (alguna insatisfacción del
250 < x < 12,500 siempre)
cliente, nota un deterioro
en el desempeño del producto)
5 Moderada (se puede
detectar el defecto)
6
7 Alta (Alto grado de
insatisfacción del cliente, hace 12,500 < x < 50,000 Baja (probablemente
8 inoperable el producto) no se detecte el
defecto)
9 Muy Alta (Cliente molesto, 50,000 < x
10 producto inseguro) No se puede
detectar

• AMEF: RPN = S x O x D
 SUBSISTEMA Turbina vapor T3090 FACILITADOR
FMEA COMPONENTE Alabes fijos y móviles AUDITOR
FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL CAUSA DE LA FALLA EFECTO DE LA FALLA
Asociación Colombiana de Ingenieros
1 TRANSPORT 1 TRANSPORTAR 1 IMPACTOS DEL ASENTAMIENTO DESGASTE Y PERDIDA DE FLUJO. ADICIONALMENTE PROVOCA LA
Capítulo Cundinamarca
AR Y MENOS DE 20.8 KGS APARICION DE SEDIMENTOS METÁLICOS QUE ANTES FUERAN PARTE DEL
DIRECCIONA DEL FLUJO DE VAPOR ALABE
R EL TOTAL 2 EROSION POR AGUA PERDIDA DE MASA DEL ALABE, LO CUAL SE REFLEJA EN LA APARICION DE
Turbina de vapor estacionaria T3090
DE 20.8 KGS
DE FLUJO
DESBALANCE DEL ROTOR Y POR ENDE EN LA VARIACION DE LA
FRECUENCIA DEL ROTOR
DE VAPOR A 3 CORROSION POR CLORURO
TRAVES DEL PROVOCA UNA FRACTURA EN SU SUPERFICIE Y TANBIEN EL EFECTO 1 A 2
ROTOR 4 DILATACION TERMICA DE LA CARCAZA PROVOCA CONTACTO Y POR ENDE DESGASTE ENTRE EL ROTOR Y
PARTES FIJAS DE LA CARCAZA. PROVOCA PUNTOS DE HOLGURAS
AXIALES
5 SEDIMENTOS PRODUCEN LLUVIA DE METEORITOS EN EL ROTOR Y LOS DEMAS ALABES,
OCASIONANDO PERDIDAS DE MASA DEL ROTOR Y EL EFECTO DE

I
DESBALANCE . TAMBIEN EL EFECTO 1 A 3

N
NC
EC AL

US AD

IO
OC CIA
FA ON

N
CONTROL RECOMENDACIONES

RE
D

CC
TO
6 CAVITACION EFECTOS 1 A 2
IO

RI

PO A
N
I

FU A

UR
NC

NC

TE

TE
VE
LL

N
2 NO TRANSPORTA EL 1 PERDIDA TOTAL DEL ALABE EFECTO DE METEORITO. PROVOCARA ATASCAMIENTO, DESGASTE,
CA

DE

RP
FU

SE
EF

A
1 1 1 5 FLUJO DE
1.1.1 VAPOR ROCES,CRITICAS
3 MONITOREO DE VIBRACIONES A TRAVES DE VELOCIDADES E INCLUSO LA PARADA
DEL ROTOR 3 IMPREVISTA
45 MONITOREO DE LA TURBINA SEGUN CONTROL
DE CONDICIONES
2 CONTENER 2 1 NO 5 PUEDE
1.1.2 CONTENER 1 OPERACION
6 MONITOREO A LADEL
DE DESBALANCE VELOCIDAD PROVOCA DEFORMACION
ROTOR DE RESONANCIA DEL ALABE 3DEL ALABE Y PUNTOS
90 MONITOREO DE HOLGURAS
DE CONDICIONES SEGUN CONTROL
LA PRESIÓN3 5 LA PRESION
1.1.3 6 DE 12
MONITOREO DE LAS GRIETAS O FISURAS DEL ROTORRADIALES, MAYOR CONSUMO 3 DE90 ENERGÍA
MONITOREOY DE
PERDIDA DE LASEGUN
CONDICIONES VIDA UTIL
CONTROL
MAXIMA DE 4 5MPA EJERCIDA POR
1.1.4 3 MONITOREO DE LA DEFORMACION DEL ROTOR DEL COJINETE 3 45 MONITOREO DE CONDICIONES SEGUN CONTROL
0.12 MPA 5 5 1.1.5 6 MONITOREO
EL VAPOR DE LOSTERMICA
2 FATIGA DEFECTOSDEL
DE LOS ALABES DEL
ALABE ROTOR
PROVOCARA 3 90 MONITOREO
EL DESPRENDIMIENTO DE CONDICIONES
DEL ALABE Y EL EFECTO SEGUN
1.2.1 CONTROL
EJERCIDA MONITOREO DE DESBALANCE
3 FATIGA MECANICADELDEL
ROTOR
ALABE 3
PROVOCARA EL DESPRENDIMIENTO DEL ALABE Y EL EFECTO 1.2.1
POR EL 6 5 1.1.6 3 MONITOREO DE VIBRACIONES
4 FALLA A TRAVESDE
EN LAS UNIONES DELOS
VELOCIDADES CRITICAS
PROVOCARA
ALABES FIJOS ELDEL ROTOR 3 45 MONITOREO
DESPRENDIMIENTO DE CONDICIONES
DEL ALABE Y EL EFECTO SEGUN
1.2.1 CONTROL
FLUJO DE MONITOREO DE DESBALANCE DEL ROTOR
5 FALLA EN LAS UNIONES DE LOS ALABES PROVOCARA
MOVILES 3
EL DESPRENDIMIENTO DEL ALABE Y EL EFECTO 1.2.1
2
VAPOR
1 8 1.2.1 2 MONITOREO DE DESBALANCE DEL ROTOR
6 SOBRECARGA MECANICA PROVOCARA UNA Autor: Juan
FATIGA 3 Andres Vilca
48 MONITOREO
MECANICA, Tudela
YA SEA DECOMO LaIMPACTO
Paz Bolivia,
CONDICIONES DE 2005
SEGUN CONTROL
MONITOREO DE VIBRACIONES A TRAVES DE VELOCIDADES CRITICAS DEL ROTOR 3
ASENTAMIENTO O COMO CONTACTO ENTRE LA CARCAZA Y EL ALABE
2 1 1 5 2.1.1 3 MONITOREO DE LAS DILATACIONES DE LA CARCAZA Y EL ROTOR 3 45 MONITOREO DE CONDICIONES SEGUN CONTROL
2 8 2.1.2 3 MONITOREO DE LOS DEFECTOS DE LOS ALABES DEL ESTATOR 3 72 MONITOREO DE CONDICIONES SEGUN CONTROL
3 8 2.1.3 3 MONITOREO DEL FUNCIONAMIENTO BRUSCO 3 72 MONITOREO DE CONDICIONES SEGUN CONTROL
4 8 2.1.4 3 MONITOREO DE VIBRACIONES A TRAVES DE VELOCIDADES CRITICAS DEL ROTOR 3 72 MONITOREO DE CONDICIONES SEGUN CONTROL
5 8 2.1.5 3 MONITOREO DE VIBRACIONES A TRAVES DE VELOCIDADES CRITICAS DEL ROTOR 3 72 MONITOREO DE CONDICIONES SEGUN CONTROL
6 8 2.1.6 3 MONITOREO DE VIBRACIONES A TRAVES DE VELOCIDADES CRITICAS DEL ROTOR 3 72 MONITOREO DE CONDICIONES SEGUN CONTROL
TALLER
 MONITOREO BASADO EN LA
CONFIABILIDAD

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