Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) : Ing. Luis Hurtado Campos Mg. Mba Mg. Confiabilidad Ing. CMRP

Curso: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad – RCM
INSTITUTO PERUANO DE MANTENIMIENTO

COMITÉ PANAMERICANO DE
INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad (RCM)
Ing. Luis Hurtado Campos
Mg. MBA
Mg. Confiabilidad
Ing. CMRP
Contenido
1. Introducción
2. Criticidad de los equipos
3. Patrones de falla, contexto operacional e intervalo P-F
4. Las siete preguntas básicas-FMEA-Estrategias de mantenimiento
5. Niveles de criticidad de modos de falla
1.- Introducción
El proceso RCM
«El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) es un proceso

sistemático para determinar lo que tiene que llevarse a cabo para
asegurar que cualquier instalación física es capaz de cumplir en forma
continua con sus funciones diseñadas en su contexto operativo
actual.»
El proceso RCM
«El RCM conduce a un programa de mantenimiento que se centra en

el mantenimiento preventivo (PM) de modos de falla específicos que
son más probables que ocurran. Cualquier organización puede
beneficiarse de RCM si sus fallas representan más del 20 al 25% de la
carga de trabajo total de mantenimiento.»
RCM: Objetivos y principios

Algunos objetivos importantes:
• Desarrollar diseños asociados a las prioridades que puedan facilitar los
PM.
• Obtener información útil para mejorar el diseño de los elementos con
probada confiabilidad inherente, insatisfactoria.
• Desarrollar tareas PM que pueden restablecer la fiabilidad y la
seguridad de los diferentes niveles en el caso de deterioro del equipo
o sistema.
• Alcanzar los objetivos arriba citados, cuando el costo total es mínimo…
• RCM está enfocado al sistema / equipo.

• El RCM conduce a la Seguridad y Economía.
• RCM está orientado a la función del Sistema / equipo.
• Las limitaciones de diseño son reconocidos por RCM.
• RCM es centrado en la confiabilidad. RCM trata estadísticas de fallas
en un escenario actual.
• Una condición insatisfactoria se define como una falla por RCM.
• RCM es un sistema vivo ……
• Hay tres tipos de tareas de mantenimiento:

• Búsqueda de fallas.
• Basadas en el tiempo.
• Tareas dirigidas por condición.
• Las tareas RCM deben de ser eficaces
• El RCM utiliza un árbol lógico para asignar las tareas de
mantenimiento.
• Tareas RCM deben ser aplicables.
Cualquier proceso RCM debe asegurarse de que todas las siguientes

preguntas son respondidas efectivamente en la siguiente secuencia:
1. ¿Cuáles son las funciones y los niveles asociados de desempeño que se espera
de la instalación dentro del contexto operacional actual?
2. ¿Cómo podría dejar de cumplir con las funciones asignadas?
3. ¿Cuáles son las razones de cada falla funcional o modo de falla?
4. ¿Cuáles son los efectos de cada modo de falla?
5. ¿Qué consecuencia me genera cada modo de falla?
6. ¿Qué medidas correctivas se deben tomar para prevenir o predecir cada modo
de falla?
7. ¿Qué medidas deben adoptarse en caso de no encontrar una tarea proactiva
adecuada?
Pasos del proceso básico RCM
1. Identificar los elementos importantes con respecto al mantenimiento.

2. Obtener datos de falla adecuados.
3. Desarrollar los datos del análisis del árbol de fallas
4. Aplicar la lógica de decisión para modos de fallo crítico.
5. Clasifique los requisitos de mantenimiento.
6. Implementar las decisiones RCM.
7. Aplicar la ingeniería sostenible sobre la base de la experiencia de campo.
Componentes Mantenimiento Mantenimiento

del RCM Reactivo Preventivo
Componentes
RCM
Pruebas e
Mantenimiento
inspecciones
Proactivo
Predictivas
1. Mantenimiento Reactivo
• Parada por falla (breakdown)
• Reparar cuando falla (fix-when-fail)
• Correr hasta que falla (run-to-failure)
• Se lleva a cabo sólo cuando el deterioro de la condición de un componente
resulta en una falla funcional.
• Alta reposición de inventarios, mal uso del esfuerzo de mantenimiento, alto
porcentaje de mantenimiento no planificado.
• Es eficaz si se toma en forma consciente como resultado de un análisis RCM.
• Debe existir criterio para dar prioridad a las reparaciones reactivas.
Prioridad del Mantenimiento Reactivo

Descripción Nivel Criterio basado en la consecuencia de falla del sistema/equipo
Prioridad Prioridad
Emergencia I Grave. Impacto inmediato en la misión.
La seguridad de la vida o propiedad está bajo amenaza
Urgente II Grave impacto inminente en la misión
La continuidad de la operación se encuentra amenazada
Prioritario III Efecto significativo y adverso en el proyecto es inminente.
Existen problemas de degradación de la calidad
Rutina IV Impacto insignificante sobre la misión
Existencia de redundancia
Discrecional V Los recursos están disponibles
Impacto en la misión es insignificante
Diferido VI Falta de disponibilidad de recursos
Impacto insignificante en la misión
2. Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo puede ser costoso e ineficaz si es el único
tipo de mantenimiento practicado.
• Determinar la periodicidad y seguimiento de las tareas PM.
• Monitoreo del componente. Para establecer periodicidad se puede
emplear:
• Anticipación a la falla en función a la experiencia pasada.
• Distribución estadística de fallas.
• Enfoque conservador
3. Pruebas e inspecciones predictivas

• Llamado monitoreo de condición o predictivo.
• Analiza el estado del componente o equipo.
• Sustituye tareas programadas.
• El análisis de los datos permite planificar y programar el mantenimiento.
• Determina la condición del equipo y resalta los causantes de falla de
varias maneras, dando patrones de funcionamiento, análisis de
tendencias, integrando múltiples tecnologías, etc.
• No debe ser el único mantenimiento empleado
4. Mantenimiento Proactivo
• Mejora el mantenimiento a traves de acciones tales como mejores diseños,
fabricación, instalación programación y procedimientos de mantenimiento.
• Incluye la practica de la mejora continua empleando la retroalimentación.
• Se lleva a cabo el análisis de falla de causa raíz y análisis predictivo para
mejorar la eficacia de mantenimiento.
• Evalúa en forma periódica el contenido técnico y el intervalo de ejecución
de tareas de mantenimiento.
• Emplea ocho métodos para prolongar la vida del componente.
Técnicas Básicas empleadas por el Mantenimiento Proactivo
Especificaciones para
Análisis de Causa Raíz de las
nuevo/reconstrucción de Ingeniería de Confiabilidad
Fallas
componentes/equipos
Métodos de Mantenimiento
Análisis de Falla del
Exploración de la edad Proactivo para extender la vida
Componente
del equipo
Reconstrucción e instalación Certificación/verificación de

Control recurrente
precisa reconstrucción
Proceso para realizar análisis de fallas repetitivas
Monitorear cuidadosamente el Asignar problemas para ser

Seleccionar medidas correctivas
rendimiento de los equipos analizados
Realizar análisis de problemas Implementar medidas

Resaltar las fallas repetitivas
para determinar la causa raíz correctivas seleccionadas
Desarrollar prioridades para posibles Recomendar medidas Revisar los resultados finales de
soluciones y designación de recursos correctivas las medidas correctivas
Pruebas Predictivas y Tecnología de Inspección

Algunas tecnologías y enfoques PTI
1. Monitoreo y Análisis de Vibración
2. Monitoreo de la Condición Eléctrica
3. Termografía
4. Lubricante y análisis de partículas de desgaste
5. Ultrasonido Pasivo o en el Aire
6. Ensayo no destructivo
Métodos de Monitoreo de Condición Eléctrica

Nombre del Método
Pruebas contra sobretensiones
Análisis del circuito del motor
Monitoreo de la frecuencia de radio
Termografía infraroja
Análisis del espectro de corriente del motor
Ultrasonido
Pruebas con Megómetro
Medidas RPM
Análisis de aceite en transformadores
Pruebas de alto potencial
Reflectometría en el dominio del tiempo
Corriente de arranque en el tiempo
Lectura de corriente del motor
Factor de potencia y distorsión armónica
Conductores de impedancia compleja
Técnicas de Monitoreo de Condición Eléctrica para equipos específicos

Equipo Técnicas de Monitoreo Aplicables
Generadores Frecuencia de radio, pruebas con megómetro
Transformadores de Distribución eléctrica Análisis de aceite de transformados, factor de potencia,
distorsión armónica
Tableros de distribución y controladores Ultrasonido, inspección visual
Motores eléctricos Análisis espectral de la corriente del motor, corriente de
arranque, análisis del circuito del motor, pruebas de
megómetro, conductores de impedancia compleja, pruebas
contra sobretensiones y pruebas de alto potencial
Sistemas de distribución Ultrasonido, factor de potencia, distorsión armónica y

pruebas de alto potencial
Cableado en distribución eléctrica Ultrasonido, pruebas de alto potencial, pruebas de
megómetro y reflectometría en el dominio del tiempo
Análisis de Aceite Lubricante y Fluido

Hidráulico Asociado a Pruebas
Estándares Analíticas
Nombre de la Prueba
Conteo de partículas
Lectura directa de ferrografía
Emisión Espectroscópica
Espectrografía infraroja
Visual y olor
Porcentaje de sólidos/agua
Medida de viscosidad
Ferrografía analítica
Número total de acido (TAN)
Número total de base (TBN)
Áreas de aplicación para técnicas NDT específicas

Técnicas NDT Área de Aplicación
Pruebas ultrasónicas (imagen) Componentes metálicos, incluyendo soldadura y aplicaciones
especiales para plásticos y materiales compuestos
Inspección con tintes penetrantes Materiales no porosos (químicamente compatibles con el
tinte)
Pruebas hidrostáticas Componentes y sistemas completamente ensamblados que
contengan fluidos o gases presurizados
Radiografía Componentes de metal, incluyendo soldadura y aplicaciones
especializadas para plásticos o materiales compuestos
Partículas magnéticas Materiales que conducen electricidad y líneas de flujo
magnético
Corrientes Eddy Detecta defectos tales como costuras, grietas, agujeros,
laminación plana o compleja. También monitorea espesores
en láminas metálicas, placas y paredes de tubos
2.- Criticidad de los Equipos

Objetivos
• Orientar las actividades de Gestión de la Producción, Mantenimiento y
Seguridad en función a la importancia de los activos dentro de la línea.
• Determinar el orden de ejecución de las actividades de mantenimiento
• Evaluar la importancia de un equipo sobre otro en función a una serie
de factores que dan mayor o menor criticidad a los equipos en una
misma línea o en líneas diferentes.
• Aplicar criterios simples para determinar la criticidad.
Criterio para la selección de equipo prioritario mediante evaluaciones

A
S
Elem. De Grado A Grado B Grado C
evaluacion
B,C
A
S Una falla podría Una falla podría Una falla podría
Q Seguridad y causar serios causar algunos causar ningun
polucion del problemas de problemas de problemas de
B,C entorno seguridad y entorno seguridad y entorno seguridad y entorno
A,B
en el área en el área en las áreas
W circundante circundante circundantes
Q Una falla podría Una falla podría Una falla no podría
C Calidad y causar productos causar variaciones de afectar ni a la calidad
C rendimiento defectuosos o calidad o afectar ni al rendimiento
D
afectar seriamente el moderadamente el
B,C rendimiento rendimiento
D A,B
W 24 horas de De 7 a 14 horas de Operación
C Estatus de operación operación intermitente
A P
operación
P B,C A,B D Una falla pararía la Una falla pararía Esta disponible una
Factor de retraso planta entera solamente el sistema unidad de reserva
A M
C (costos de afectado
oportunidad)
M B,C P Paradas frecuentes Paradas ocasionales Difícilmente se
A
Periodo (intervalo (cada seis meses o (aproximadamente produce una parada
de fallo) más) una vez al año) (mas de una vez al
año)
M Tiempo de Tiempo de Tiempo de
Equipo Equipo Equipo Mantenibilidad reparación: 4 horas o reparación: 1-4 horas reparación: menos
B C
A más Costo de reparación: de una hora
Costo de reparación: 400 a 1600 $ Costo de reparación:
alrededor de $1600 menos de 400 $
Matriz de Criticidad
• Se toma como base la metodología denominada “Análisis de Criticidad
de Activos” la cual hay que adaptarla a la necesidad y requerimientos
de la empresa.
• Toma como base para análisis de criticidad, estándares Norsok Z-008,
Mantenimiento Basado en Criticidad e Inspección Basado en el Riesgo
según Norma API 581.
• La Jerarquización de activos se realiza de manera cualitativa
empleando una matriz de criticidad que evalúa la frecuencia de falla
de un equipo y el impacto que genera la falla en el proceso productivo,
la calidad del producto, la seguridad y el daño al medio ambiente.
ISED = Instalación, Sistema, Equipo o Dispositivo
Tomado de "Análisis de Criticidad Integral de Activos“

Edwin Gutierrez, Miguel Agüero, Ivaneska Calixto
R2M. S.A. Reliability and Risk Management
Requerimientos necesarios
• Equipo de personas conocedoras de los procesos en las diferentes áreas (centros
de costos) y de las fallas en los equipos (jefes de producción, mantenimiento,
calidad, coordinador de proyecto y en forma ocasional el superintendente).
• Un facilitador que apoye a los integrantes a obtener resultados satisfactorios
• Los participantes deben tener clara la metodología a emplear en la evaluación de
los activos.
• Se deben conocer los equipos y/o áreas a ser evaluados en cada reunión con
anterioridad.
• Mentalidad crítica positiva que permita llegar a un consenso general sobre la
evaluación y obtener una Jerarquización de los activos en función a su grado de
criticidad en el proceso productivo.
Frecuencia de Falla (todo tipo de falla) Puntaje

MC Muy
No presenta falla por periodo 1 5 C C C MC MC crítico
1 falla por periodo 2
FRECUENCIA
De 2 a 3 fallas por periodo 3

De 4 a 5 fallas por periodo 4 4 NC SC C C MC C Critico
Frecuencia
3 NC NC SC C MC Semi
SC
crítico
Más de 5 fallas por periodo 5
1.- Nivel de producción 2 NC NC SC C C No
NC
0 - 150 USD/hora (reduce la capacidad menos de 2,5%) 1 crítico
151 - 1500 USD/hora (reduce la capacidad de 2,5% hasta 25%) 2
1501 - 3000 USD/hora (reduce la capacidad de 26% hasta 50%) 4
3001 - 6000 USD/hora (reduce la capacidad de 51% hasta 80%) 6 1 NC NC SC SC C
mas de 6000 USD/hora (reduce la capacidad mas de 80%) 10
2.- Tiempo promedio para reparar
Menos de 4 horas 1 38 76 114 157 200
Entre 5 y 24 horas 2
A B C D E
ESTIMACIÓN DE PUNTAJES
Entre 25 y 48 horas 4
Mas de 48 horas 6 Impacto
3.- Costo de Reparación
Menos de 1000 USD 5
De 1001 a 5000 USD 10
De 5001 a 15000 USD 20
Más de 15000 USD 25
IMPACTO
4.- Impacto en la Calidad

No tiene impacto en la calidad 0
Impacta parcialmente en la calidad 30
Impacta directamente en la calidad 45
5.- Impacto en la seguridad industrial
No 0 Impacto Total=(Niv.Prod.*TPPR)+Cost.Rep+Calidad+Seg+Amb
Si 35
6.- Impacto ambiental
No tiene impacto en el medio ambiente
Impacta parcialmente en el medio ambiente
0
20 Criticidad=Frecuencia x Impacto
Resultados
CUADRO DE CRITICIDAD DE EQUIPOS
Criterios de Impacto Impacto Total Criticidad
Ítem Código Nombre del Activo Función del Activo Frecuencia
1 2 3 4 5 6 Puntos Matriz Puntos Matriz Nivel Critic

Sección Función de la sección
Alimentar aire comprimido al proceso en

Compresores Alimentación Proceso
general
22 6 1 10 30 0 0 46 B 5 230 5B C
23 Generadores Energía (5 unidades) Generar energía electrica al proceso 10 6 25 0 35 35 155 D 1 155 1D SC
24 Generación externa Alimentar energía de las empresas eléctricas 6 1 10 30 0 0 46 B 3 138 3B NC
25 Bomba La Mela Alimentar materia prima a las cocinas 4 6 10 45 35 35 149 D 2 298 2D C
26 Rastras 1 y 2 Alimentar materia prima a las cocinas 6 1 10 30 0 0 46 B 1 46 1B NC
27 Calderos (1,2,3,4,5,6,7) Adicionar calor a todo el proceso 2 6 25 45 35 35 152 D 4 608 4D C
28 TH 3 Transportar materia prima a cocinas 1, 2 6 1 5 30 0 0 41 B 4 164 4B SC
29 Cocinas (1,2,3,4) Cocinar materia prima 4 6 10 45 35 35 149 D 4 596 4D C
30 Pre steiner (1,2,3,4) Separar solidos de líquidos 4 4 10 30 35 35 126 D 5 630 5D MC
31 Prensas (1,2,3,4) Prensar materia prima 4 6 10 45 35 35 149 D 4 596 4D C
Recepcionar materia prima cocinada y

32 TH 4 prensada 10 1 5 30 0 0 45 B 2 90 2B NC
Ejercicios
• Desarrollar ejercicios de criticidad planteados por los alumnos

3.- Patrones de falla, contexto

operacional e intervalo P-F
Patrones de falla de los equipos
La curva de la bañera
Fallas Fase de
Vida Util
Prematuras Desgaste
Fallas aleatorias
Riesgo de Falla
t
Nuevos conceptos sobre las fallas de los equipos

Tercera Generación:
Primera Generación: Segunda Generación:
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

Formas diferentes de la
curva de la bañera
Contexto Operacional
Factores importantes a ser considerados:
• Si el activo físico es parte de un proceso continuo o por lotes.
• La presencia de redundancia o modos de producción alternativa.
• Los Estándares de calidad requeridos.
• El contexto operacional y Estándares ambientales.
• Riesgos para la seguridad.
• Turnos de trabajo.
• Volúmenes de almacén de productos terminados y de trabajo en proceso.
• Tiempo de reparación.
• Política de repuestos en almacén.
• Tendencias y fluctuaciones estacionales en la demanda del mercado, y/o el ingreso de la
materia prima.
Curva P-F
Curva P-F Punto de Falla

Potencial
(Se percibe la falla)
Condición
P
Punto de falla
Funcional
(Ocurre la falla)
Tiempo
F
Una falla potencial es una falla identificable la cual indica que
una falla funcional está ocurriendo o esta a punto de ocurrir
Relación condición vs. tiempo

Intervalo P-F •Período de advertencia

•Tiempo previo a la falla
•Desarrollo de la falla
Intervalo P - F
(tiempo)
Condición
P
Tiempo F
Las tareas basadas en las condición deben realizarse en intervalos de

tiempo menores que el intervalo P - F
Intervalo neto P-F

1 mes 9 meses
Neto = 8 meses
Condición
P
Tiempo F
•Se puede tener mayor tiempo
•Demasiada frecuencia
Selección de la categoría correcta

Ej: Falla de un rodamiento •P1: Análisis Vibracional (1 - 9 meses)
•P2: Análisis de aceite (1 - 6 meses)
Inicio •P3: Ruido audible (1 - 4 semanas)
Condición •P4: Calentamiento (1 - 5 días)
P1 P2
P3
P4
Tiempo F
La selección de la técnica depende del contexto de trabajo del rodamiento

Determinación del intervalo P-F

EMPEZAR CON
OBSERVACION INTERVALOS INTERVALOS
INVESTIGACIÓN
CONTINUA CORTOS E IR ARBITRARIOS
AUMENTANDO
Intervalos muy
Muy cara Simular la falla
cortos Es la más
peligrosa
Se tiene que
Se aumenta
monitorear En laboratorios
poco a poco
continuamente
Debe ser muy
corta,
Se tiene que Puede fallar
entonces muy
esperar que la entre Aviación
cara
falla ocurra frecuencias
4.- Las siete preguntas básicas-

FMEA
Mantenimiento y RCM
Mantenimiento: Asegurar que los activos
físicos continúen haciendo lo que los
usuarios quieren que hagan.
Definición completa de RCM: Proceso

utilizado para determinar que debe hacerse para
asegurar que todo activo físico continúe
haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en
su actual contexto operacional.
RCM: Un proceso utilizado para

determinar los requerimientos de
mantenimiento de cualquier activo físico
en su contexto operacional.
RCM: Las Siete Preguntas Básicas

1. ¿Cuáles son las funciones y los Estándares de funcionamiento
asociados al activo en su actual contexto operacional?.
2. ¿De qué manera falla en satisfacer sus funciones?.
3. ¿Qué causa cada falla funcional?.
4. ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?.
5. ¿Cuál es la importancia de cada falla?.
6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir cada falla?.
7. ¿Qué debería hacerse si una tarea proactiva adecuada no puede ser
encontrada?
4.1
Funciones
La descripción de una función debe consistir de un verbo,

un objeto y un estándar de funcionamiento
Descripción:
La bomba puede
entregar hasta 1000
Bombear agua del litros de agua por
tanque X al tanque Y a minuto
Y
no menos de 800 litros X
por minuto Toma de agua
del deposito:
800 litros por
minuto
Estándares de Rendimiento o Funcionamiento
Capacidad Inicial
(que puede hacer)
El funcionamiento puede ser
definido como: Margen de Deterioro
• Funcionamiento deseado (lo que el
Funcionamiento
usuario quiere que haga) Funcionamiento Deseado
• Capacidad Inherente (lo que puede (lo que los usuarios quieres que hagan)
hacer
Capacidad Inicial (lo que puede hacer)

Para el mantenimiento se debe tener en
cuenta lo siguiente:
• La capacidad inicial esta de cualquier El mantenimiento no El objetivo del El mantenimiento
puede aumentar la mantenimiento es cumple sus objetivos
activo se establece por su diseño y por capacidad de este asegurar que la manteniendo la
como está hecho. activo físico mas allá capacidad esté por capacidad del activo
FUNCIONAMIENTO
de este nivel arriba de este nivel físico en esta zona
• El mantenimiento solo puede restituir
hasta la capacidad inicial, no puede ir
mas allá
Funcionamiento Deseado
(lo que el usuario quiere que haga)
En conclusión:
• De lo expuesto anteriormente, podemos concluir:

• Para que un activo físico sea mantenible, el funcionamiento deseado debe
caer dentro del margen de su capacidad inicial.
• Se debe conocer la capacidad del activo físico y cual es el funcionamiento
mínimo que el usuario necesita del activo.
• Existen otros estándares de funcionamiento que también deben ser
considerados.
Estándares de Funcionamiento
Se tiene otros estándares de funcionamiento a considerar:

• Estándares de funcionamiento Múltiples
• Estándares de funcionamiento Cuantitativos
• Estándares de funcionamiento Cualitativos
• Estándares de funcionamiento Absolutos
• Estándares de funcionamiento Variables
• Límites superiores e inferiores
Tipos de Funciones
• Funciones primarias
Razón principal por la que es adquirido el activo.
• Funciones secundarias, se dividen en siete categorías:
• Ecología – integridad ambiental.
• Seguridad.
• Control/confort/contención.
• Apariencia.
• Protección.
• Eficiencia/economía/integridad estructural.
• Funciones superfluas
Registro de Funciones Hoja de trabajo de Información RCM II

Sistema:
Sub-sistema:

Función

1 Bombear agua del tanque A al tanque B a no
menos de 800 litros/min
• Una función define
precisamente los 2 No contaminar el medio ambiente con aceites

objetivos de la lubricantes
empresa.
3 Seguro cuando esta en estado operativo.
• Se listan empezando

por las funciones
primarias. 4 Controles accesibles desde el punto de

operación

5 Estar completamente limpio

4.2
Fallas Funcionales
Fallas Funcionales:
• Se define “falla” como incapacidad de cualquier activo de

hacer aquello que sus usuarios quieren que haga.
• La falla se define en términos de “perdida de una función
específica” y no como la “falla del activo como un todo”.
• La “falla funcional” describe estados de falla y no a la falla por
si sola.
Una falla funcional se define como la incapacidad de cualquier
activo físico de cumplir una función según un estándar de
funcionamiento aceptable para el usuario.
INSTITUTO PERUANO DE MANTENIMIENTO Sistema: Alimentación Agua COMITÉ PANAMERICANO DE
Hoja de trabajo de Información RCM INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
II Sub-sistema: Bomba Elevación
Función Falla Funcional

(Pérdida de Función)
1 Bombear agua del tanque A A No bombea nada de agua
Registro al tanque B a no menos de B Bombea menos de 800 lt/min
de Fallas

800 lt/min

Funcionales 2 No contaminar el medio A Derrame de aceite en el piso
ambiente con aceite lubricante contaminando el medio
ambiente

3 Seguro en estado operativo A No es seguro cuando esta
funcionando

4 Controles accesibles que A Ubicación de controles no
permitan observar el funciona- permiten observar funciona-
miento miento de la bomba

5 Estar completamente limpio A Esta sucio

4.3
Modos de Falla
Modo de Falla
Evento que puede causar un estado de falla (*)
Un modo de falla es cualquier evento que causa una

falla funcional.
 La descripción debe consistir de un sustantivo y un verbo.

 Debe contener detalles suficientes para seleccionar una
estrategia de manejo de falla adecuada.
(*) Un estado de falla es una “falla funcional”

¿Cuales son los Modos de Falla?

En el día a día de mantenimiento se trabaja a nivel de modos de falla:
• Las O.T. surgen para cubrir modos de falla específicos.
• El planeamiento planea para abordar modos de falla.
• Existen reuniones diarias se abordan las fallas ocurridas, responsables y
soluciones para que no vuelva a suceder. Se habla de modos de falla.
• El historial de la máquina en gran medida registra modos de falla.
En la mayoría de los casos, los modos de falla son manejados

después de haber ocurrido
(Mantenimiento Reactivo)
Categorías de los Modos de Falla
Pueden ser clasificados en tres grupos:

• Cuando la capacidad cae por debajo del funcionamiento deseado
(Capacidad Decreciente).
• Cuando el funcionamiento deseado se eleva mas allá de la capacidad inicial
(Aumento del Funcionamiento Deseado).
• Cuando desde el comienzo, el activo físico no es capaz de hacer lo que se
quiere (Capacidad Inicial).
Cuánto detalle?
«Los modos de falla deben ser definidos con el detalle suficiente

como para posibilitar la selección de una adecuada política de
manejo de falla»
Poco detalle conducen a Demasiado detalle

análisis superficiales y ocasiona que el proceso tome
en ocasiones peligrosos demasiado tiempo
(Parálisis Analítica)
Nivel de Detalle
• Causalidad: Definidas a diferentes niveles de detalle
• Causa Raíz
• Error Humano
• Probabilidad: Posibilidades razonables de ocurrir en el contexto.
• Fallas que han ocurrido antes en los mismos activos físicos o similares.
• Fallas que están bajo mantenimiento proactivo que ocurrirían si se dejase de
hacer mantenimiento
• Fallas que no hayan ocurrido pero se considere una posibilidad real.
• Consecuencias: Fallas con probabilidad de ser severas aunque sean de
probabilidad remota
Nivel de detalle
Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5 Nivel 6 Nivel 7
Falla grupo bombeo Falla bomba Falla impulsor Desplazamiento del impulsor Tuerca colocada sin ajustar Tuerca ajustada incorrectamente Error montaje
Tuerca robada Tuerca corroida
Tuerca material incorrecto Material mal especificado
Mat. mal suministrado
Tuerca implulsor partida Tuerca muy ajustada Error montaje
Tuerca de material incorrecto Material mal especificado
Mat. Mal simunistrado
Chaveta de Impulsor rota Mat. Mal especificado Error de dieño
Mat. Mal suministrado Error de compra
Error de almacenaje
Error de pedido
Golpe en el impulsor Pieza olvidada luego de Mtto Error montaje
Objeto extraño en sistema Malla de succión no instalada Error de montaje
Malla perforada por corrosión
Carcaza rota Tuercas carcaza perdidas Bulones carcaza poco ajustados Error montaje
Bulón perdido por vibración
Bulones corroidos
Bulones cortados por fatiga
Falla la junta de carcaza Junta montada incorrectamente Error montaje
Junta erosionada
Carcaza partida Carcaza golpeada por vehiculo Error operativo
Bomba en posición expuesta Error deseño
Aplastada por aerolito Golpeada por meteorito
Golpeada por parte de avión
Falla sello bomba Desgaste y rotura normal Sello deteriorado
Bomba en vacio Falla el suministro de agua
Sello desalineado Error montaje
Caras de sello sucias Error montaje
Sello mal montado Sello entregado equivocado Error compra
Error almacenaje
Sello mal especificado Error diseño
Montaje de sello dañado Sello caído en almacén Error almacenaje
Sello dañado en traslado Error compra

Ejemplo:
SISTEMA Sistema agua de enfriamiento
RCM
Hoja de Información
SUB-SISTEMA
FUNCION FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA
1 A 1 Rodamientos atascados
Transferir agua del tanque Indisponibilidad para
X al Y a no menos de 800 lt/min. transferir agua
2 Impeler golpeado por objeto
3 Motor quemado
4 Acoples rotos por fatiga
5 Válvula de entrada cerrada
B Transfiere agua a menos de 1 Impulsor gastado

800 t/min.
2 Línea succión parcialmente
bloqueada
4.4
Efectos de de Falla
Efectos de Falla
Lo que sucede al producirse un modo de falla
Al describirla se debe hacer constar lo siguiente:

• La evidencia (si la hubiera) de que se ha producido una falla.
• En que forma (si la hay) la falla supone una amenaza para la seguridad o
el medio ambiente.
• Las maneras (si las hubiera) en que afecta a la producción y a las
operaciones.
• Los daños físicos (si los hubiera) causados por la falla.
• Que debe hacerse para reparar la falla.
TIEMPO DE PARADA DE MAQUINA
Buscar a la Volver a
La
persona que Diagnosticar Encontrar los Reparar la Probar la poner la
máquina
lo puede la falla repuestos falla máquina máquina
se para
reparar en servicio
TIEMPO DE
REPARACIÓN
Tiempo de Parada de Máquina y tiempo de reparación

Responsable: Hoja Nº:
Sistema:
Hoja de trabajo de Información RCM II
Fecha: De:
Sub-sistema:
Falla Funcional (Pérdida de Modo de Falla (Causa de Efecto de Falla (Que sucede
Función
Función) Falla) cuando falla)
* Primarias *
Cualquier evento que causa una
Razón principal por la que es Incapacidad de cualquier activo falla funcional Un efecto de falla responde ala pregunta ¿Qué ocurre cuando….?, mientras que una Consecuencia de falla
físico de cumplir una función
adquirido el activo responde a la pregunta ¿Qué importancia tiene……?
según un parametro de
funcionamiento aceptable para el
usuario. Al describirla se debe de hacer constar lo siguiente:
* Secundarias * Categorías * La evidencia (si la hubiera) de que se ha producido una falla
Relacionados con: a.- Capacidad *En que forma (si la hay) la falla supone una amenaza para la seguridad o
* Ecología * Aspectos Importantes decreciente medio ambiente
* Seguridad *Falla total y parcial? Deterioro, Fallas *Las maneras (si las hubiera) en que afecta a la producción o a las
*Control/confort/contención. *Limites superiores e inferiores? lubricación, Polvo o operaciones
* Apariencia suciedad, Desarmes, *los daños físicos (si los hubiera) causados por la falla
* Instrumentos e indicadores
* Protección Errores humanos. *Que debe hacerse para reparar la falla
* Eficiencia/economía/ integridad
* El contexto operacional? b.-Aumento del Funcionamiento
estructural

*Funciones superfluas deseado Fuentes de Información acerca de Modos y Efectos de Falla
Sobrecarga deliberada *El fabricante o proveedor del equipo
prolongada. *Listas genéricas de modos de falla
Sobrecarga no intencio *Otros usuarios de la misma máquina
nal prolongada. *registros de antecedentes técnicos.
Sobrecarga no intencio *Las personas que operan y mantienen el equipo
nal repentina.
Material del proceso o
de empaque incorrecto

Fuentes de Información acerca de Modos y Efectos de Falla

• El fabricante o proveedor del equipo cuyo aporte es limitado por las siguientes razones:
• Rara ves están involucrados en la operación cotidiana.
• Tienen poco acceso a información acerca del contexto operacional (estándares, consecuencias y
habilidades de operadores y mantenedores)
• Listas genéricas de modos de falla a veces muy completos pero preparados por otras
personas. Tener cuidado debido a:
• El nivel de análisis puede ser inapropiado.
• El contexto operacional puede ser diferente.
• Los estándares de funcionamiento pueden cambiar.
• Otros usuarios de la misma maquinaria.
• Registros de antecedentes técnicos (historia).
• Las personas que operan y mantienen el equipo, la cual es la mejor fuente de información.
4.5
Consecuencias de falla
Factibilidad Técnica
El mantenimiento proactivo tiene que ver mucho mas con

evitar o reducir las consecuencias de la falla que con prevenir la
falla misma
Vale la pena realizar una tarea proactiva si resuelve

adecuadamente las consecuencias de la falla que se pretende
evitar
Funciones Ocultas y Evidentes

Una función evidente es aquella cuya falla finalmente e
inevitablemente será evidente por sí sola a los operadores en
circunstancias normales.
Una función oculta es aquella cuya falla no será evidente a los

operadores en circunstancias normales, si se produce por sí
sola.
Categorías de fallas evidentes:

• Consecuencias para la seguridad y medio ambiente.
• Consecuencias operacionales.
• Consecuencias no operacionales
Consecuencias para la Seguridad y Medio Ambiente
Un modo de falla tiene

consecuencias para la seguridad si Mantenimiento Proactivo
causa una pérdida de función u otros
daños que pudieran lesionar o matar Para modos de falla que tienen
a alguien. consecuencias para la seguridad o el
medio ambiente, sólo merece la
pena realizar una tarea proactiva si
reduce la probabilidad de la falla a un
Un modo de falla tiene nivel tolerablemente bajo.
consecuencias ambientales si causa
una pérdida de función u otros daños
que pudieran conducir a la infracción
de cualquier normativa o reglamento
ambiental conocido.
Consecuencias Operacionales
Mantenimiento Proactivo
Un modo de falla tiene Para modos de falla con

consecuencias operacional si consecuencias operacionales, vale la
tiene un efecto adverso directo pena realizar una tarea proactiva si, a
sobre la capacidad operacional. lo largo de un periodo de tiempo,
cuesta menos que el costo de las
consecuencias operacionales mas el
costo de reparar la falla que pretende
•Afectan al volumen de producción total.
evitar.
•Afectan la calidad del producto.
•Afectan el servicio al cliente. •Cuanto cuesta la falla cada ves que
•Incrementan el costo operacional ocurre, en términos de su efecto sobre la
sumando este costo adicional al costo capacidad operacional mas el costo de la
directo de la reparación reparación.
•Con que frecuencia ocurre
Consecuencias No Operacionales
Para modos de falla con consecuencias no

operacionales, vale la pena realizar tareas proactivas
si, a lo largo de un periodo de tiempo, cuesta menos
que el costo de reparar las fallas que pretende
prevenir
Consecuencias de Fallas Ocultas

Fallas Ocultas y Dispositivos de Seguridad
Un dispositivo de seguridad cumple cinco funciones:
• Alertar a los operadores ante condiciones anormales.
• Parar el equipo en caso de fallas.
• Eliminar o aliviar las condiciones anormales originadas por una falla.
• Asumir control de una función que ha fallado.
• Prevenir que surjan situaciones peligrosas.
Dispositivo de seguridad deben tener al menos dos funciones:

• La función protectora (el dispositivo de seguridad)
• La función protegida.
Consecuencias de Fallas Ocultas
El objetivo de un programa de mantenimiento para

una función oculta es prevenir – o al menos reducir –
la probabilidad de la falla asociada
4.6
Acciones de Mantenimiento en función a las consecuencias
¿Será evidente a los ¿Produce este modo de

falla una pérdida de ¿Ejerce este modo
operarios la pérdida de
función u otros daños de falla un efecto
función causada por este
S secundarios que pudieran N adverso directo
modo de falla actuando por
sobre la capacidad
N
sí solo en circunstancias lesionar o matar a alguien,
o llegar a infringir alguna operacional?
normales?
normativa del medio
ambiente conocida?
S
N S
Vale la pena realizar Vale la pena realizar
mantenimiento proactivo si mantenimiento
durante un periodo de proactivo si durante un
Vale la pena realizar Vale la pena realizar tiempo cuesta menos que periodo de tiempo
mantenimiento mantenimiento el costo de las cuesta menos que el
proactivo si reduce las proactivo si reduce las consecuencias costo de reparar la falla
probabilidades de una probabilidades de la operacionales mas el costo
falla multiple a un nivel falla a un nivel tolerable de reparar la falla
tolerable
Si no ... Si no ... Si no ... Si no ...
Realizar una tarea El rediseño es Ningún mantenimiento Ningún mantenimiento

programada de obligatorio programado programado
búsqueda de falla
Acciones a falta
El rediseño puede de El rediseño puede El rediseño puede
ser obligatorio ser deseable ser deseable
Evaluación de las consecuencias de la falla

5.- Niveles de criticidad de los

modos de falla
FMEA/FMECA
• FMEA: (Failure Mode and Effects Analysis) Método sistemático de identificación y
prevención de fallas en Equipos y Componentes.
• FMECA: (Failure Mode and Effects Analysis and Critically Analysis) Identifica los
modos en que un componente puede fallar y sus efectos sobre el sistema.
Enfatiza mas en la probabilidad de falla.
• Herramientas empleadas en el análisis primario de la confiabilidad y son
aceptadas por OSHA para análisis de seguridad
• Proporciona datos básicos necesarios en el análisis para asegurar los
requerimientos de funcionalidad de los equipos
Determinación del riesgo

• El riesgo relativo de una falla y sus efectos están determinados por tres factores:
• Severidad: Determina las consecuencias del modo de falla si esta ocurriera. Valores de 1 a 10
• Ocurrencia: Determina la probabilidad o frecuencia de ocurrencia del modo de falla. Valores
de 1 a 10.
• Detección: Determina la probabilidad de detectar el modo de falla antes que aparezcan los
efectos del mismo. Valores de 1 a 10.
RPN= Severidad x Ocurrencia x Detección
RPN máximo por falla es 1000
RPN = Risk Priority Number

Severidad
Rating Descripción Definición
10 Peligroso sin alarma Puede poner en peligro al personal, afecta la operación o al producto, ocurre sin alarma
9 Peligroso con alarma Puede poner en peligro al personal, afecta la operación o al producto, ocurre con alarma. No cumple con
regulaciones legales
8 Muy alta Interrupción total de la producción, el equipo resulta inoperable con pérdida de su función primaria
7 Alta El equipo es operable pero la falla da origen a múltiples quejas de operaciones ya que afecta la producción
6 Moderada Perdida parcial de la producción. Equipo funciona con fallas. Operaciones se queja
5 Baja Equipo operable pero con perdida parcial de la función primaria de algunos de sus componentes la falla
afecta el rendimiento, operaciones no está conforme
4 Muy baja El equipo resulta operable con efectos leves sobre el rendimiento
3 Menor El equipo resulta operable con efectos menores sobre el rendimiento
2 Muy menor La falla puede pasar como desapercibida para operaciones, los efectos sobre el rendimiento y la
producción son casi insignificantes
1 Ninguna Ningún efecto
Ocurrencia
10 Muy alta Incidencia casi inevitable. Una ocurrencia cada 3 o 4 días o mas de 3 ocurrencias en 10 eventos
Casi inevitable
9 Muy alta Incidencia casi inevitable. Una ocurrencia cada 3 o 4 días o 3 ocurrencias en 10 eventos
8 Alta Fallas repetitivas. Una ocurrencia por semana o 5 ocurrencias en 100 eventos
7 Alta Fallas repetitivas. Una ocurrencia por mes o 1 ocurrencia en 100 eventos
6 Moderada Fallas ocasionales. Una ocurrencia cada 3 meses o 3 ocurrencias en 1000 eventos
5 Moderada Fallas ocasionales. Una ocurrencia cada 6 meses a 1 año ó 1 ocurrencia en 10000 eventos
4 Moderada Fallas ocasionales. Una ocurrencia por año o 6 ocurrencias en 100000 eventos
3 Baja Fallas ocasionales. Una ocurrencia cada 1 a 3 años o 6 ocurrencias en 10 millones de eventos
2 Baja Fallas ocasionales. Una ocurrencia cada 3 a 5 años o 2 ocurrencias en 1000 millones de eventos
1 Remota Falla improbable. Una ocurrencia cada más de 5 años o menos de 2 ocurrencias cada 1000 millones de
eventos
Detección
10 Absolutamente El equipo no tiene planes de mantenimiento asociados o el defecto o fallas no es detectable

incierta
9 Muy remota Existe una muy remota probabilidad de detectar la causa/mecanismo y el consecuente modo de falla
8 Remota Existe una remota probabilidad de detectar la causa/mecanismo y el consecuente modo de falla
7 Muy baja Existe una muy baja probabilidad de detectar la causa/mecanismo y el consecuente modo de falla
6 Baja Existe una baja probabilidad de detectar la causa/mecanismo y el consecuente modo de falla
5 Moderada Existe una moderada probabilidad de detectar la causa/mecanismo y el consecuente modo de falla
4 Moderada alta Existe una moderada alta probabilidad de detectar la causa/mecanismo y el consecuente modo de falla
3 Alta Existe una alta probabilidad de detectar la causa/mecanismo y el consecuente modo de falla
2 Muy alta Existe una muy alta probabilidad de detectar la causa/mecanismo y el consecuente modo de falla
1 Casi segura Existe una casi segura probabilidad de detectar la causa/mecanismo y el consecuente modo de falla
Ejemplo: Evaluación RPN

RPN=SEVERIDAD x OCURRENCIA x DETECCIÓN
EQUIPO Bomba centrífuga
ITEM Impulsor
MODO DE FALLA POTENCIAL Roce contra carcaza
CAUSA DE FALLA POTENCIAL Instalación incorrecta
SEVERIDAD Muy alta (8)
OCURRENCIA Moderada (4)
DETECCIÓN Muy alta (2)
RPN 8 x 4 x 2 = 64
Muchas Gracias Ing. Luis Hurtado Campos

Mg. MBA
Mg. Confiabilidad
Ing. CMRP

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) : Ing. Luis Hurtado Campos Mg. Mba Mg. Confiabilidad Ing. CMRP

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Curso: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad – RCM

INSTITUTO PERUANO DE MANTENIMIENTO

«El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) es un proceso

«El RCM conduce a un programa de mantenimiento que se centra en

RCM: Objetivos y principios

• RCM está enfocado al sistema / equipo.

• Hay tres tipos de tareas de mantenimiento:

Cualquier proceso RCM debe asegurarse de que todas las siguientes

Pasos del proceso básico RCM

1. Identificar los elementos importantes con respecto al mantenimiento.

Componentes Mantenimiento Mantenimiento

Prioridad del Mantenimiento Reactivo

3. Pruebas e inspecciones predictivas

Técnicas Básicas empleadas por el Mantenimiento Proactivo

Reconstrucción e instalación Certificación/verificación de

Proceso para realizar análisis de fallas repetitivas

Monitorear cuidadosamente el Asignar problemas para ser

Realizar análisis de problemas Implementar medidas

Pruebas Predictivas y Tecnología de Inspección

Métodos de Monitoreo de Condición Eléctrica

Técnicas de Monitoreo de Condición Eléctrica para equipos específicos

Sistemas de distribución Ultrasonido, factor de potencia, distorsión armónica y

Análisis de Aceite Lubricante y Fluido

Áreas de aplicación para técnicas NDT específicas

2.- Criticidad de los Equipos

Criterio para la selección de equipo prioritario mediante evaluaciones

ISED = Instalación, Sistema, Equipo o Dispositivo

Tomado de "Análisis de Criticidad Integral de Activos“

Frecuencia de Falla (todo tipo de falla) Puntaje

De 2 a 3 fallas por periodo 3

4.- Impacto en la Calidad

1 2 3 4 5 6 Puntos Matriz Puntos Matriz Nivel Critic

Alimentar aire comprimido al proceso en

23 Generadores Energía (5 unidades) Generar energía electrica al proceso 10 6 25 0 35 35 155 D 1 155 1D SC

24 Generación externa Alimentar energía de las empresas eléctricas 6 1 10 30 0 0 46 B 3 138 3B NC

25 Bomba La Mela Alimentar materia prima a las cocinas 4 6 10 45 35 35 149 D 2 298 2D C

26 Rastras 1 y 2 Alimentar materia prima a las cocinas 6 1 10 30 0 0 46 B 1 46 1B NC

27 Calderos (1,2,3,4,5,6,7) Adicionar calor a todo el proceso 2 6 25 45 35 35 152 D 4 608 4D C

28 TH 3 Transportar materia prima a cocinas 1, 2 6 1 5 30 0 0 41 B 4 164 4B SC

29 Cocinas (1,2,3,4) Cocinar materia prima 4 6 10 45 35 35 149 D 4 596 4D C

30 Pre steiner (1,2,3,4) Separar solidos de líquidos 4 4 10 30 35 35 126 D 5 630 5D MC

31 Prensas (1,2,3,4) Prensar materia prima 4 6 10 45 35 35 149 D 4 596 4D C

Recepcionar materia prima cocinada y

• Desarrollar ejercicios de criticidad planteados por los alumnos

3.- Patrones de falla, contexto

Patrones de falla de los equipos

Nuevos conceptos sobre las fallas de los equipos

Primera Generación: Segunda Generación:

1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

Curva P-F Punto de Falla

Relación condición vs. tiempo

Intervalo P-F •Período de advertencia

Las tareas basadas en las condición deben realizarse en intervalos de

Intervalo neto P-F

Selección de la categoría correcta

La selección de la técnica depende del contexto de trabajo del rodamiento

Determinación del intervalo P-F

4.- Las siete preguntas básicas-

Control/confort/contención. Limites superiores e inferiores? lubricación, Polvo o operaciones