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MANUAL DE
PROGRAMACIÓN
FRESADORA CNC
XK7132

V 1.0-Control Númerico,Huazhong, Wuhan S.A.

Recopilado por: MARIA RUTH BONILLA GALLEGO – Instructora Mecanizado CNC-Regional Antioquia
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Contenido
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GLOSARIO 6
INTRODUCCIÓN 17
OBJETIVOS 18

CAPÍTULO 1-PARTES QUE COMPONEN LA FRESA

1.1 FRESADORA VERTICAL CONVENCIONAL PARTES 19
1.2 FRESADORA VERTICAL CNC XK7132 20
1.2.1 Ejes principales 21
1.2.2 Ejes complementarios 23
1.3 SISTEMAS DE TRANSMISIÓN 23
1.3.1 Transmisión 24
1.3.2 Mo to res de transmisión 28
1.4 CONTROL DE DESPLAZAMIENTOS 31
1.4.1 Control de posiciones 31
1.5 COMPONENTES DE UN SISTEMA CN 32
1.5.1 UPC 33
1.5.2 Pe rifé ricos de entrada 34
1.5.3 Unidad de al m ace namiento de datos 34
1.5.4 Pe rif é ri cos de salida 35
1.5.5 Mando pa ra el control máq uina 36
1.5.6 Desp lazam iento manual de ejes 36
1.6 HERRAM IENTAS Y CAM BIADO RES AUTOM ÁTICOS 37
1.6.1 Carruseles 37
1.6.2 Tam b o res gi ratori os 38
1.6.3 Siste ma de cade na 39
1.7 SUJE CION DE HE RRAMIENTAS EN F RESADORA 39
1.7.1 Siste m as de he rramientas y p laq ui tas p ara f resado ra 41
1.7.2 Tipos de acoplamiento para herramientas de fresadoras 41
1.7.3 Sistemas de apriete para acoplamientos 43
1.7.4 Cuerpos portaherramientas 44
1.8 LA PROGRAMACIÓN DE CNC 44
ACTIVIDAD 46
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Pág.

CAPÍTULO 2-FRESA XK7132 – 47

2.1 CONOCIENDO LA MÁQUINA 49
2.1.1 Punto de referencia, Cero máquina y Sistema de Coordenadas de Máquina 52
2.1.2 Sistema de coordenadas de Pieza y Origen de Programa 52
2.2 CONOCIENDO EL PROCESO .53
2.2.1 Parámetros que definen la operació n de fresado .59
2.2.2 Modos de sujeción de las piezas en el fresado .69
2.3 CONOCIENDO LA HERRAMIENTA DE CORTE 70
2.3.1 Tipos de fresas 71
2.3.2 Selección de fresas frontales y parámetros de fresado 73
2.3.3 Mecanizado de alta velocidad .81
2.3.4 Estrategias de fresado .82
2.3.5 Problemas en el mecnizado .83
2.4 PANEL DEL OPERADOR 86
2.4.1 Barras de submenú o segundo nivel 93
ACTIVIDAD 109

CAPÍTULO 3-MANIPULANDO LA MÁQUINA

3.1 ENCENDIDO DE LA MÁQUINA 117
3.2 PUNTO DE REFERENCIA DE LA MÁQUINA 117
3.3 PARO DE EMERGENCIA 119
3.4 ANULACIÓN DEL SOBRE-RECORRIDO 119
3.5 MANEJO DE LA MESA 120
3.5.1 Utilizando la volanta 120
3.5.2 Utilizando el panel de control 121
3.6 MANEJO DEL HUSILLO 122
3.7 ACTIVACIÓN Y DESACTIVACIÓN DEL REFRIGERANTE 124
3.8 PROCEDIMIENTO PARA HALLAR EL CERO DE PIEZA 124
3.9 APAGADO DE LA MÁQUINA 129
ACTIVIDAD 130

CAPÍTULO 4 PROGRAMANDO LA MÁQUINA

4.1 QUÉ ES UN PROGRAMA 150
4.2 ESTRUCTURA DE PALABRA 151
4.3 PROGRAMACIÓN DE LAS FUNCIONES DE ORDEN (O y N) 153
4.4 FUNCIONES PREPARATORIAS 154
4.5 FUNCIONES PREPARATORIAS MISCELANEAS (CÓDIGOS M) 158
4.6 ESTRUCTURA DEL PROGRAMA PRINCIPAL 159
4.7 FUNDAMENTOS DE PROGRAMACIÓN 161
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4.7.1 Descripción de los diferentes comandos 161

4.7.2 Funciones M de la fresadora XK 7132 161
4.7.3 Funciones G de la fresadora XK 7132 169
4.8 ESTRUCTURA DE UN BLOQUE 171
4.9 ESTRUCTURA DE PROGRAMA DEL SISTEMA CNC HNC-21M DE CENTURY STAR 172
4.9.1 Comandos de programación del sistema coordenado 173
4.9.2 Comandos de selección del plano de maquinado 179
4.9.3 Comandos de sistemas de unidades 180
4.9.4 Comandos de velocidad de giro del cabezal 180
4.9.5 Comandos de velocidad de avance 181
4.9.6 Comandos de control del avance 182
ACTIVIDAD 190

CAPÍTULO 5 OTROS COMANDOS

5.1 COMANDOS DE RETORNO AL PUNTO DE REFERENCIA 223
5.2 COMANDOS DE COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA 224
5.3 COMANDOS CON TEMPORIZADOR 230
5.4 COMANDOS DE SIMPLIFICACIÓN DE PROGRAMACIÓN 233
5.5 COMANDOS DE CICLOS FIJOS 236
ACTIVIDAD 263

CAPÍTULO 6 PROGRAMACIÓN EN MACROINSTRUCCIÓN

6.1 CONSTANTES Y VARIABLES DE MACRO 278
6.2 OPERADORES Y EXPRESIONES 281
6.3 ESTRUCTURA DE EVALUACIÓN 281
6.4 ESTRUCTURA DE DE SELECCIÓN IF, ELSE, ENDIF 282
6.5 ESTRUCTURA DE REPETICIÓN WHILE, ENDW 282
6.6 PROGRAMACIÓN DE CICLO FIJO EN MACROINSTRUCCIÓN Y TRANSMISIÓN DE
PARÁMETROS 282
ACTIVIDAD 289
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GLOSARIO
A
ABRAZADERA. Para mantener en su lugar la pieza mientras se trabaja en ella, se utilizan
abrazaderas de sujeción.

AGRANDAR A ESCALA. Esbozo proporcional de una pieza, de manera que aparezca mayor
que su tamaño original.

AHUSAR. Aumento o disminución graduales del diámetro de una pieza.

AJUSTE DE CURVA. Procedimiento mediante el cual se halla una ecuación matemática que
mejor representa un conjunto de puntos de datos. Por ejemplo, un conjunto de puntos de
datos lineales se podrú} representar mediante la ecuación y = mx + b, donde m es la
pendiente de la curva y b la intercepción del eje y. Se pueden desarrollar muchos algoritmos
de ajuste de curva. Por ejemplo, las curvas generadas pueden ser exponencial o polinomial de
distintos grados.

ALEACIÓN. Metal formado mediante la adición otros elementos o sustancias metálicas para
la formulación de propiedades deseadas. Por ejemplo, las aleaciones de acero se formulan
añadiendo carbón, níquel o cromo al hierro, que es el elemento básico. La soldadura es una
formulación de estaño y plomo

ARCO. Toda porción de un círculo.

ASCII. Ver Código General Americano de Intercambio de Información.

ASTM. Sociedad Americana de Ensayos y Materiales. Desarrolla normas detallando la forma y

las proporciones de especimenes y de qué manera llevar a cabo ensayos.

ATC. Ver Conmutador automático de herramientas.

B
BARRA TRANSVERSAL DESLIZANTE. Soporte móvil en el que se fija una pieza (fresado) o una
herramienta (torneado) para el trabajo a máquina.

BARRENADO. Operación del torno en la que se agranda un agujero hecho en un proceso

anterior y se rectifica eliminando material de su diámetro interno mediante una herramienta
de barrenado.

BLOQUE. Serie de dos o más palabras con sentido, que juntas expresan un pensamiento o
transmiten una orden.

BRIDA. Para mantener en su lugar la pieza mientras se trabaja en ella, se utilizan bridas de
sujeción.
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BROCA. Herramienta de corte cuadrilátera de punta aplanada, que se utiliza para el fresado
de superficies planas. La broca es la herramienta más usada para aplicaciones de fresado.

BURILADORA. Herramienta de trabajo a máquina que utiliza una herramienta giratoria para
eliminar material de la superficie de una pieza fija.

C
CABEZAL. Pequeño componente metálico de borde afilado que corta la pieza. El cabezal se
coloca en el extremo del mango.

CAD. Diseño asistido por computador. Las aplicaciones de software CAD se utilizan para crear
diseños normalizados que se almacenan como archivos digitales, que se pueden editar,
compartir y vincular.

CAM. Fabricación asistida por computador. Las aplicaciones de software CAM toman un
archivo de dibujo industrial de un programa CAD (diseño asistido por computador) y
producen un programa NC (control numérico). A continuación se puede enviar el programa
NC directamente a la máquina CNC (control numérico por computador), que produce a su vez
la pieza requerida.

CARA. Superficie de una pieza.

CARÁCTER. Cifra o símbolo alfanumérico.

CARÁCTER DE DIRECCIÓN. Prefijo de un carácter al comienzo de una palabra, que indica al

software de control qué hacer con los datos numéricos que siguen. El carácter de dirección
indica el tipo de palabra.

CARBURO. Metal muy duro que se utiliza con frecuencia en la fabricación de herramientas
para corte de metales.

CARGA CÍCLICA. Aplicación y eliminación repetitiva de una carga que se observa en muchas
aplicaciones. También se conoce como carga cíclica e incluye retorno a cero o inversión total.
Se puede superponer a un poco de carga media. Hay condiciones de carga de muchos ciclos
(high-cycle) y de pocos ciclos (low-cycle) y combinaciones de ambas (HC-LC).

CARGA DE ROTURA POR DEFORMACIÓN POR FLUENCIA. También denominada carga de

ruptura por tensión, es la tensión que causa rotura por deformación por fluencia en un
tiempo específico.

CARRO TRANSVERSAL. Soporte móvil en el que se fija una pieza (fresado) o una herramienta
(torneado) para el mecanizado.
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CARRUSEL DE HERRAMIENTAS. Dispositivo que se utiliza para alojar muchas herramientas
que se usan en operaciones de torneado. Al recibir una orden del programa NC, el carrusel
gira para poner la herramienta correcta en contacto con la pieza.

CENTRO DE FRESADO. Fresadora controlado por un computador.

CIRCULAR, INTERPOLACIÓN. Movimiento de un punto a otro de una coordenada para cortar

un arco, donde se especifican los puntos iniciales y finales del arco, como también el centro
del círculo y la dirección de corte.

CLAVIJA. Patilla cilíndrica que suele utilizarse para el posicionamiento de piezas durante el
montaje. Las clavijas de metal duro se fabrican con diámetros de precisión.

CÓDIGO G (G-CODE). Código preparatorio que controla la manera en que la fresadora genera
un movimiento de eje.

CÓDIGO G&M. Lenguaje de programación utilizado para escribir programas NC de piezas.

Código General Americano de Intercambio de Información
Código binario estándar que se utiliza en textos, comunicaciones e impresión. El código ASCII
de 128 caracteres define los caracteres y símbolos que todas las aplicaciones de
procesamiento de textos pueden leer.

COLLAR. Manguito que se utiliza para sujetar herramientas en una máquina.

COLUMNA VERTICAL. Parte de la fresadora que soporta el huso y componentes del conjunto.

COMPENSACIÓN. Si un contorno trazado en el dibujo de una pieza representa la línea a lo

largo de la cual debe moverse el borde de la herramienta de corte, se debe desplazar la
herramienta al lado apropiado del contorno, una distancia igual a su radio. El desplazamiento
de la herramienta se denomina compensación.

CONCENTRACIÓN DE TENSIÓN. Tensión en un elemento estructural, superior a la tensión

total o global (fuerza/área de sección transversal). Irregularidades geométricas, como por
ejemplo, agujeros, hendiduras o bultos, causan una concentración de la tensión total en una
zona.

CONFIGURACIÓN DEL TRABAJO. Proceso de inicio de un trabajo en un programa CAM. La

configuración del trabajo incluye la especificación de la pieza que se ha de utilizar y la manera
de sujetar la pieza en el husillo.

CONMUTADOR AUTOMÁTICO DE HERRAMIENTAS. Dispositivo que almacena herramientas

hasta que se las invoca desde el programa de comandos, cuando se las introduce
automáticamente en el huso.
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CONTOUR (CONTORNEAR) . Proceso de mecanizado en el que se corta la pieza a lo largo de
líneas de contorno perfiladas. La herramienta de corte se mueve a lo largo o cerca de las
líneas perfiladas, para formar el contorno.

COORDENADAS. Conjunto de números que describe la ubicación de un punto en un plano o

en una superficie plana.

CORTE DE ACABADO. Operación de corte que elimina pequeñas porciones de una pieza a
una baja velocidad de avance, para darle la forma y el tamaño deseado.

CORTE DE DESBASTE. Proceso de eliminación de material en el que la mayor parte del

material que debe eliminarse para formar una pieza se elimina rápidamente. El pequeño
volumen de material que queda suele eliminarse luego mediante un corte de acabado.
Operación de corte que elimina grandes trozos de una pieza para darle aproximadamente la
forma deseada.

CORRECCIÓN DE LONGITUD. Para que una broca pueda taladrar uniformemente un agujero a
través de una pieza, debe penetrar más allá del fondo de la pieza, pero una distancia por lo
menos igual a la longitud de la punta angulada de la herramienta.

D
DEFORMACIÓN PLÁSTICA. Deformación mecánica permanente de un material, en
contraposición a una deformación elástica. La deformación plástica ocurre cuando la fuerza
aplicada excede el límite del rango elástico de un material. Después de eliminar la fuerza que
causa una deformación elástica, el material no retorna completamente a sus dimensiones
originales.

DEFORMACIÓN POR FLUENCIA. Propiedad mecánica que se define como una deformación
plástica dependiente del tiempo. La deformación por fluencia (creep) es una deformación
permanente causada por una carga constante aplicada durante un tiempo considerable.

DEFORMACIÓN POR TENSIÓN. Término que expresa la deformación de un material bajo

tensión. Es la deformación por longitud de unidad, por lo que no tiene dimensión. Por
ejemplo, mm. deformación/mm. longitud.

DEPTH OF CUT (PROFUNDIDAD DE CORTE). Profundidad de inserción de la herramienta en la

pieza.

DESBASTADO. Herramienta de trazado que se utiliza para borrar secciones de líneas y arcos
que rebasan los puntos de intersección con otras líneas u otro arco. El desbastado (Trimming)
se utiliza para formar un contorno continuo a partir de entidades intersectantes.

DESBASTE. Operación de corte que elimina grandes trozos de una pieza para darle
aproximadamente la forma deseada.
 10
DESPLAZAMIENTO. Valor fijado de manera permanente que se utiliza para definir el límite
elástico (Yield Strength).

DISTANCIA DE SEGURIDAD. La distancia que la herramienta se retira de la pieza después de

cada pasado de mecanizado.

DRILLING (TALADRADO). Operación de mecanizado en el que se crea un agujero circular en

un punto específico de una pieza. El diámetro del agujero es igual al diámetro de la broca. La
broca se mueve únicamente en la dirección Z y no en el plano X-Y.

DUCTILIDAD. En un gráfico de tensión-deformación se define como la deformación vinculada

con el punto de resistencia máxima. La ductilidad indica hasta qué punto un material puede
sufrir una deformación plástica en tensión o en esfuerzo cortante sin romperse.

DUREZA. Medición de resistencia a la penetración de la superficie de un material. Indica la

manera el grado de desgaste de un material al entrar en contacto con otro. La dureza se
prueba mediante los ensayos de dureza Rockwell, Brinell o Buster.

E
ENDURECIMIENTO POR DEFORMACIÓN POR TENSIÓN. Endurecimiento de un material como
resultado de una deformación plástica. Ocurre al excederse el límite elástico.

ENDURECIMIENTO POR MEDIOS MECÁNICOS. Ver endurecimiento por deformación en frío.

ENDURECIMIENTO POR DEFORMACIÓN EN FRIO. Endurecimiento de un material como

resultado de una deformación plástica, los granos se deforman según la dirección de flujo
plástico, esta deformación produce un aumento en el número de dislocaciones las cuales, en
virtud de su interacción, producen un estado de esfuerzos interno elevado.

ENGRAVING (GRABADO) Proceso de trabajo a máquina en el que se mecanizan figuras de

letras en la superficie de una pieza.

ENSAYO. Ensayo de todo un programa de NC sin piezas instaladas en la máquina CNC.

ENTENALLA. Dispositivo de sujeción que por lo general, consta de dos mordazas que se
cierran o abren manualmente mediante un tornillo o una palanca, o bien automáticamente
por presión neumática o hidráulica. La entenalla (o tornillo de banco) se utiliza para fijar una
pieza durante el mecanizado.

ENVOLVENTE DEL TRABAJO. Toda el área que la herramienta o un huso pueden recorrer
durante el curso del proceso de fresado.

ESPACIO LIBRE. Parte de la herramienta ubicada justo detrás de la zona de corte. Esta zona
suele ser más angosta que el borde de corte, para asegurarse de que sólo éste entre en
contacto con la pieza.
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F
FACE (PLANEADO). Operación de mecanizado que elimina una capa de material de una faz
entera de una pieza, con el fin de obtener una superficie plana y uniformemente lisa. La pieza
en bruto suele ser de dimensiones irregulares o con un acabado demasiado tosco. Con el
planeado se obtiene una superficie plana, que puede servir de referencia para operaciones de
mecanizado posteriores. El planeado se suele realizar en un torno o en una fresadora.

FACTOR DE CONCENTRACIÓN DE TENSIÓN. El factor de concentración de tensión es aquél

por el cual se incrementa la tensión de una geometría determinada. Los manuales enumeran
factores de concentración de tensión para varias geometrías de distintas proporciones. No se
debe confundir con el factor de intensidad de tensión. Ver concentración de tensión.

FAZ. Punta aplanada de la pieza.

FEED (VELOCIDAD DE AVANCE). Velocidad en que la herramienta se mueve a través de la

pieza.

FRESA. Herramienta de corte ortogonal de punta aplanada, que se utiliza para el fresado de
superficies planas. La fresa es la herramienta más usada para aplicaciones de fresado.

FRESA CON PUNTA ESFÉRICA. Broca con punta esférica. El extremo redondeado otorga un
acabado más uniforme que con fresadoras de otros tipos y sirve para crear superficies
contorneadas.

FRESADO. Proceso de mecanizado mediante el cual se elimina metal de una pieza utilizando
una herramienta de corte giratoria. La pieza está bien fijada en una plataforma denominada
carro transversal. La pieza se puede mover hacia la herramienta y su movimiento se puede
controlar con precisión en cualquier dirección. Al utilizar distintos tamaños y formas de
herramientas de corte, se puede mecanizar en la pieza cualquier detalle deseado.

FRESADORA. Herramienta de trabajo a máquina que utiliza una herramienta de corte

giratoria para eliminar material de una pieza móvil.

FRESADORA HORIZONTAL. Fresadora en la que el eje del huso es horizontal, o sea que la
herramienta puede moverse de lado a lado.

FRESADORA VERTICAL. Fresadora en la que el eje del huso es vertical, o sea que la
herramienta se puede mover de arriba a abajo.

G
G__. Códigos go funtion

GRADIENTE. La velocidad de aumento o disminución de un parámetro con respecto al

cambio en otro parámetro. Por ejemplo, un extremo de un atizador está en el fuego y el otro
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está frío. El gradiente es el aumento de la temperatura como función de la distancia desde el
extremo frío.

H
HOJA DE CONFIGURACIÓN. Documentación destinada a guardar información general acerca
de un programa de control numérico (NC). El operario se ayuda de hojas de configuración
para configurar la máquina CNC para el programa de control numérico (NC) específico.

HOMBRO, Punto en la superficie externa de la pieza en el que el diámetro cambia, de modo

que entre las secciones de distinto diámetro queda un ángulo de 90 grados.

HOME (POSICIÓN DE REFERENCIA DE LA MÁQUINA). Posición inicial de fábrica de la barra

transversal deslizante y del huso. Estas posiciones son fijas y no cambian según la
herramienta o la pieza. También denominada punto cero de la máquina.

HUSILLO. Dispositivo de sujeción que fija la pieza en un centro de torneado. El husillo suele
estar montado en el huso.

HUSO. Componente de la máquina CNC que hace girar la cuchilla (fresado) o la pieza
(torneado).

I
INTERPOLACIÓN. Movimiento de un punto a otro de una coordenada a lo largo de un
recorrido definido de la herramienta a una velocidad de desplazamiento programada.

INTERPOLACIÓN CIRCULAR. Movimiento de un punto a otro de una coordenada para cortar

un arco, donde se especifican los puntos iniciales y finales del arco, como también el centro
del cú•culo y la dirección de corte.

INTERPOLACIÓN LINEAL. Movimiento de un punto a otro de una coordenada mediante

desplazamientos en línea recta entre puntos de coordenadas, de manera que el punto final
de un segmento de línea sea el punto inicial del siguiente segmento de línea.

K
KLB. Kilolibra, 1000 libras de fuerza. Ver Lbf. Término de ensayo de materiales comúnmente
utilizado en los Estados Unidos.

L
LAINA. Lámina delgada de material sobre la que se instala una herramienta. La laina se
introduce entonces en la torreta portaútiles para asegurarse de que la herramienta esté
alineada correctamente.

LÍMITE DE FLUENCIA. También denominada resistencia a la deformación por fluencia, es la

tensión máxima para la cual la deformación plástica resultante estará dentro de un límite
específico al ser medida durante un tiempo determinada a una temperatura específica.
 13
LÍMITE PROPORCIONAL. El punto más alto en la zona lineal de una curva de tensión-
deformación de un material.

LLEVAR A LA POSICIÓN INICIAL. Desplazar el huso y la barra transversal deslizable a la

posición fija en la máquina.

LONGITUD DE SUJECIÓN. Longitud de la sección de la pieza sujetada mediante el husillo.

M
MANGO. Sección de la herramienta que sujeta el cabezal y que se apoya en el
portaherramienta

MÓDULO DE DEFORMACIÓN POR FLUENCIA. El módulo de un material a un nivel de

esfuerzo y temperatura dados durante un periodo específico. El símbolo es Et.

MOTOR DEL HUSILLO. Motor que hace girar el husillo.

O
ORIGEN DE LA PIEZA. Posición de referencia en la pieza con respecto a la cual se definen las
coordenadas del trabajo. El punto de origen suele definirse como la intersección de los ejes,
en la que el valor de cada uno de los ejes equivale a cero. También denominado punto de
origen.

P
PALABRA. Serie de una letra o de uno más números dispuestos en un orden que tenga
significado para la fresadora.

PANTALLA DE SEGURIDAD. Cobertura transparente de la carcasa de la máquina.

PARALELO. En la misma dirección que otro elemento y a la misma distancia de separación.

PARÁMETRO. Valor numérico.

PARTE DE LA PIEZA NO MECANIZADA El espesor del material que queda sin mecanizar a lo
largo del lado de un contorno. A menudo, después de una operación de desbastado, se deja
material adrede, para eliminarlo mediante una operación de acabado.

PERPENDICULAR. En ángulos rectos con respecto a una entidad .

PIEZA DE ESPACIADO. Material fabricado en tiras o pequeñas láminas, en un espesor

uniforme y preciso. La pieza de espaciado se utiliza para espaciadores de precisión.
Normalmente se ofrece en una variedad de espesores, de 0,025 mm a 0,6 mm o superior.

PINZA. Manguito que se utiliza para sujetar herramientas en una máquina.

 14
PISTÓN. Cilindro o disco compacto que encaja ajustadamente en un cilindro más grande y
que se mueve por acción de la presión de fluidos, como en un motor alternativo, o que
desplaza o comprime líquidos, como en el caso de las bombas y compresores.

PLATO DE SUJECIÓN. Dispositivo de sujeción que fija la pieza en un centro de torneado. El

plato de sujeción suele estar montado en el husillo.

PLUNGE (VELOCIDAD DE AVANCE DE PENETRACIÓN). Velocidad en que la herramienta

penetra a la pieza se recomienda que sea 1/3 de la velocidad de avance.

POCKET (VACIADO). Operación de mecanizado realizada en una fresadora para eliminar todo
el material dentro de límites perfilados, a una profundidad determinada.

PORTAHERRAMIENTAS. Dispositivo de sujeción montado en la barra transversal deslizante,

en la que se instala la herramienta de corte.

PORTAPIEZAS. Dispositivo que se utiliza para fijar una pieza durante el trabajo a máquina.

POSICIÓN INICIAL. Posición constante con respecto a la cual se definen otras posiciones.

PROGRAMA. Conjunto completo de instrucciones para el mecanizado de una pieza o de una

parte de ella.

PROGRAMA DE CONTROL. Aplicación de software que controla el funcionamiento de un

dispositivo de hardware.

PROGRAMA DE NC. Programa que utiliza instrucciones codificadas numéricamente, que le

indican a la herramienta de fresado hacia dónde moverse, a qué velocidad, etc.

PROGRAMA DE PIEZAS. Programa que utiliza instrucciones codificadas numéricamente, que

le indican a la herramienta de fresado hacia dónde moverse, a qué velocidad, etc.

PROGRAMACIÓN EN LÍNEA. Programación que se realiza en taller en la herramienta de

fresado. También denominada programación en taller.

PROGRAMACIÓN EN TALLER. Programación que se realiza en taller en la herramienta de

fresado. También denominada programación en línea.

PROGRAMACIÓN FUERA DE LÍNEA. Programación que se realiza en un PC común, después

de la cual se descarga el programa de NC al programa de control.

PSI. Libras por pulgada cuadrada.

PUNTO DE ORIGEN. Posición de referencia en la pieza con respecto a la cual se definen las
coordenadas del trabajo. El punto de origen suele definirse como la intersección de los ejes,
 15
en la que el valor de cada uno de los ejes equivale a cero. También denominado origen de la
pieza.

R
RECOCIDO. Proceso que hace que un material sea menos frágil, más dúctil y más fácil de
trabajar. El recocido también alivia tensiones internas resultantes por ejemplo, de
operaciones de mecanizado o de soldadura. El material se caliente y luego se enfría lenta y
uniformemente. Los parámetros de temperatura y de tiempo determinan las propiedades
finales deseadas.

ROTACIÓN ANTIHORARIA. Rotación en el sentido antihorario. Sentido de rotación contrario

al de las agujas del reloj.

RPM. Revoluciones por minuto. Velocidad de giro del huso.

S
SCARA. Conjunto de brazo robotizado de aplicación específica (Selective Compliance
Assembly Robot Arm)

SPEED (VELOCIDAD DEL HUSILLO). Velocidad de giro del husillo. La velocidad del husillo suele
definirse en revoluciones por minuto (RPM).

STOCK (PIEZA). Trozo de materia prima en el que se realiza una operación de mecanizado.
También denominada pieza de trabajo.

SUPERFICIE EXTERNA. Superficie exterior de la pieza.

SUPERFICIE INTERNA. Superficie interior de la pieza.

SUPLEMENTO. Lámina delgada de material sobre la que se instala una herramienta. El

suplemento se introduce entonces en la torreta portaútiles para asegurarse de que la
herramienta esté alineada correctamente.

T
TALADRO. Un taladro o broca es una herramienta de corte destinada a hacer agujeros
mediante una inserción vertical dentro de la pieza. Un taladro sólo sirve para cortar en el
sentido vertical, a diferencia, por ejemplo, de una fresa, que corta con movimientos laterales.
Básicamente, el diámetro del taladro es igual al diámetro del agujero. Para hacer agujeros con
diámetro de precisión, se deben taladrar en una medida un poco más pequeña y luego
rectificarlos al diámetro exacto. El término taladro también se aplica a la máquina que sujeta
la herramienta de corte.

TENSIÓN. Expresa carga interna de un material o una estructura en unidades de fuerza por
área de unidad. Las unidades de tensión son Pascal y KSI. 1 Pa = N / m2; 1 KSI = 1000 lb/pulg2
 16
TEMPORIZACIÓN EN EL FONDO Tiempo que una broca permanece en el fondo de un agujero
taladrado antes de retirarse.

TOOL (HERRAMIENTA). Dispositivo de corte que se utiliza para eliminar material de una
pieza.

TOLL PATH (RECORRIDO DE LA HERRAMIENTA). Una serie de movimientos programados

para una herramienta de corte, con el fin de producir una característica deseada en una
pieza. Un recorrido de herramienta se genera mediante software CAM que interpreta una
geometría de dibujo CAD y se guarda como líneas en un archivo de código de NC.

TORRETA PORTAÚTILES. Dispositivo que se utiliza para alojar muchas herramientas que se
usan en operaciones de torneado. Al recibir una orden del programa NC, la torreta gira para
poner la herramienta correcta en contacto con la pieza.

TRAQUETEO. Vibraciones de la herramienta de trabajo a máquina en funcionamiento. El

traqueteo causa un acabado desigual en la superficie de la pieza.

TRATAMIENTO TÉRMICO. El tratamiento térmico es un proceso en el que se somete un

material a diversas temperaturas elevadas durante periodos específicos y luego se lo
devuelve a la temperatura ambiente a una velocidad determinada. El regreso puede variar
desde una duración de varias horas hasta un proceso sumamente rápido, del orden de los
10.000 grados/segundo. Algunos procesos implican enfriamiento en aceite o agua. El
tratamiento térmico puede alterar mucho la resistencia a la tracción, la dureza y otras
propiedades del material. Ciertos procesos pueden producir una capa externa muy dura
manteniendo al mismo tiempo un centro flexible.

V
VARILLA. Parte larga y estrecha de la herramienta, encima de los dientes.

VÁSTAGO. Parte larga y estrecha de una fresa, por encima de los dientes.

VELOCIDAD DE DEFORMACIÓN. La velocidad de deformación de un material sometido a un

esfuerzo y a una temperatura constante. La velocidad de deformación es la pendiente del
trazado del tiempo de deformación por fluencia y se expresa en deformación/hora o en
porcentaje de alargamiento/hora.

VERIFICACIÓN. Comprobaciones realizadas para asegurarse de que un programa de NC haya

sido escrito correctamente y que procesará con precisión la pieza requerida.

VIRUTA. Pequeño trozo de material eliminado de la pieza durante la operación de un CNC.

 17

Introducción

Este documento describe en detalle las especificaciones, características y funciones de la

máquina “FRESA XK7132” así como mecan is mos y dispos itivos que con tr olan los
difere ntes mov imie nt os y acciones que rea lizan las máquinas CNC para lle var a ca bo el
conjun to de inst rucciones a socia das a un progra ma C NC, que realiza rá la pieza
propue sta, las he rra mie n tas usadas en es tas má quinas, son funciones progra mables c on
CNC y los co mponen tes del s iste ma. acompañado por una cantidad de ejemplos y gráficos
típicos. El presente no sólo se trata de un manual de fresadoras CNC, sino también del
material didácticos de formaciones de CNC.

Un ope rario e xp erto en MHCN debe c onocer las pre staciones y los lím ites en los que
ope ra la máquina. No es suf icie n te con sujetar la pieza y manipular el panel de control.
Para c onse guir los mejores resultados en la progra mación C N, se debe es tud iar y
planificar todo el pr oce so de mane ra anticip ada.
 18

Objetivos

Al finalizar de interiorizar, ajustar y reevaluar esta información

el discente estará en capacidad de interpretar la información
ofrecida por los diferentes autores sobre esta temática, por
tanto podrá:

Analizar el funcionamiento de la fresadora vertical así

como las herramientas necesarias para la fabricación de
piezas prismáticas.
Aplicar las técnicas de preparación y puesta a punto de
la fresadora equipos y herramientas para el mecanizado.
Operar la fresadora en la ejecución de operaciones básicas
de fresado.
Valorar los riesgos derivados de la ejecución de las
operaciones de fresado.
Operar con los instrumentos de verificación y medida para
el control de la pieza.
 19

Partes que componen la fresa –

CAPITULO 1

1.1 FRESADORA VERTICAL CONVENCIONAL. PARTES.

La fresadora vertical (de torreta) está formada básicamente por los siguientes elementos:

Cabezal

Carro longitudinal

Volantes manuales de los carros

Carro transversal

Volantes manuales de los carros

Columna Carro vertical/ménsula

Volantes manuales de los carros

Base

Fig. 1.1. Componentes de una f re sadora convencional

 20
1.2 FRESADORA VERTICAL CNC XK7132.

EJE Z

PANEL DE CONTROL
EJE X - Y

Fig. 1.2. Componentes de una f re sadora CNC

L os dispositivos y s is te mas de las MHC N, son:

Ejes pr incipales Ejes c o mple me ntar ios

Sistema de transmisión Con trol de de sp la za mie nto
E s tr uctura y tipos de control. Co mpone n tes del s is tema CNC

Aunque en las máquinas c onve nciona les se pue den mover indistint ame nte los carr os o la
herra mie nta (se gún e st ructura), en progra mación de CN se conside rará q ue es s ie mp re
 21
la he rra mie n ta la q ue se mue ve, aun que e s to no sea rea lme nte cier to.

1.2.1 Ejes p ri ncip ales. En las MHCN se aplica el conce pto de “e je”, a las
direcciones de los d ife rentes despla za mie nt os de las partes móv iles de la máquina,
como la mesa por ta pie zas, car ro transve rsa l, c ar ro longit udinal, etc.

Las MHCN d is pone n de d ife r e ntes órga nos de mov imie nto lin eal (ge ne r a lme n te
eje s), para poder p rogra mar e l m ov i mie n to de d ichos ele m e n t os, se les as i gna una
let ra. E s ta a s ign ac ión de let r as e s tá no r m a li z a d a, n o pud iendo s er c a m b i a da en
n ingún ca so. L os s ignos "+" y"-" no tie nen un sentido ma te mático s ino de dirección.

Las fre sadoras disponen de un mínimo de t res ejes X, Y y Z. Dos de ellos X e Y se

aso cian al movimie nto en el plano horizon tal (longit udinal y t ransversa l) de la me sa de
traba jo, mie ntras que el te rcero es el de splaza mie nto ver tical del cabe zal de la máqu ina .
Como se obse rva en la figura 1.3

Las direcciones de ejes de máquina dependen del tipo de máquina y la distribución de sus
elementos. Las relaciones relativas entre estos 3 ejes se muestran por el pulgar de la mano
derecha. En la Figura 1.3, el pulgar se dirige a la dirección positiva en el eje X, el dedo
índice da a la positiva en el eje Y, y el dedo medio, a la positiva en el Z.

Fig. 1.3. Desplaza mien to de ejes en la f re sadora

Los ejes se denominan según el mismo estándar: los ejes X, Y y Z siempre que realicen
los movimientos principales de avance, por eso se llaman ejes controlados. Y los ejes A, B
y C son los rotativos sobre cada uno de los ejes X, Y y Z

L os ejes corre spond ie ntes en la fre sa dora tie nen la sigu ie nte función:
 22
E je Z: El eje "Z" es el q ue rea liza el mo v im ie nto pe rpe ndic ular de la
he rra mie nta hac ia el suelo.
Eje Y: El eje "Y" es el que realiza el movim ie n to t ransve rsal de la he rra mie nta.
Eje X: El eje "X" es el que rea liza el mov im ie n to longitudinal de la herra mie nta

Como la fresadora vertical con única columna (Centro de mecanizado) cuenta con el
eje Grantry rotativo, la dirección del eje Z corresponde a la del eje Grantry,+Z corresponde
a la dirección de que las herramientas salen. Luego se determina la dirección del eje X.
Cuando el usuario se ubica frente a la máquina, la dirección derecha del movimiento de
la herramienta se trata de +X. La Regla de la mano derecha determina la dirección
positiva del eje Y, cuando la herramienta se desplaza hacia la columna. El avance de la
máquina se da por el movimiento de la herramienta o de la mesa de trabajo. Si la
herramienta está fija, la mesa de trabajo tiene que moverse llevándose la pieza. En esta
situación, la dirección positiva de los ejes corresponde a la negativa de los ejes
complementarios en el caso de mover la herramienta, y se muestran con “ apostrofe ’ ”.
+X =-X′, +Y =-Y′, +Z =-Z′，
A =-A′, +B =-B′, +C =-C′

Los ejes rotativos. Los ejes A, B y C efectúan los movimientos rotativos de avance
sobre cada uno de los ejes X Y y Z. Según la mano derecha en la Figura 1.3, el
pulgar da a la dirección +X +Y y +Z, y los dedos índice y medio se dirigen a +A, +B y
+C.

En trabajos de mecanizado de formas complejas se requieren MHCN dotadas de más

ejes de desplazamiento. En la figura 1.4 se muestra un ejemplo de funcionamiento de
una máquina fresadora de 5 ejes.
Movimiento
Z+ giratorio del
cabezal
Movimiento
longitudinal
del cabezal

Y+ X+

X- Y-

Z-
F ig. 1.4. Eje mplo de fre sadora con 5 ejes

De bido a las e xige ncias impue st as por la co mplejid ad de ciertas pie zas, o tras MHCN
 23
e stán do tadas de más de tres ejes de de spla za mie n to pr incipal.

1.2.2 Ejes comp l em entari os. Algunas MHCN disponen de me sas gir at orias
y/o cabe zales or ie ntable s. En ellas la pieza puede ser meca nizada por diferentes planos
y ángulos de apr oximación. L os ejes sobre los que giran e stas mesas y cabe za les se
controlas de forma independien te y se conocen c on el no mbre de e jes
complement arios de rotación. Su velocidad y posición se r egula también de fo rma
au tónoma.

L os ejes co mple mentar ios de rotación se designan en la pr ogra ma ción CN como A, B,

C, e s tos ejes se asocian c on los linea les tal como indica la fig. 1.5.

Z+

Eje C
Y+ X+

Eje A Eje B

X- Y-

Z-

F ig. 1.5. Ejes co mple me ntarios rotativos aso ciados

1.3 SISTEMA DE TRANSMISI ÓN

L os recorridos de la herra mie nta se or iginan por la acción única o c ombina da de los
desplazamien tos de c ada uno de sus eje s. Todas las máquinas de CNC tie nen dos o
más grados de movimie nto lla mados eje s, ca da eje o gr ado de mov im ie nto puede ser
lineal o rota e ste concep to e s tá ligado a la co mplejidad de la máqu in a, e s to e s, e ntre más
ejes tiene u na má quina más co mp le ja es o tiene ma yor capac idad de maquinar pie zas
co mpleja s.

L os ejes de las máqu inas e stán e nca r gados de los movimie nt os que tiene que hacer la
herra mie n ta para el proce so de manufactura que se re quiere. P or ejemplo en el taladrado
se neces it an tres eje s, dos para el posiciona mie n to d la pieza (o la herra mie n ta se gún
se ve a) y el terce ro p ara el ta ladro. Los ejes son lla mados c on letr as, c omún me nte los
ejes line ales son X, Y y Z, y los ejes rotacion a les son A, B y C.
 24

1.3.1 Trans misión. L os siste mas de trans mis ión son los e ncarga dos de realizar los
mo v im ie nt os en los ejes a par tir del giro básico gene rado por el gr upo del mot or-
re ductor. Si a un tornillo le co loca mos u na t uerc a, y gir a mos el t or nillo e vit ando que
la t uerca gire, la t ue rca se desp la zará proporcionalme nte al giro del tor nillo. El
plantea mie nto anter ior es el pr incipio de mov imie nto en las má quinas de C NC, s in
e mbar go el t or nillo d el que habla mos no es un torn illo co mún, e ntrando en detalle, si
hablamos de un to rnillo co mún, de hilo t r iangular, te ndre mos el problema q ue ex is te
cierto jue go e n tre el t or nillo y la t ue rca, y si eli min á ra mos é ste jue go, la f ue r za nece sar ia
para mover la tue rca se r ía muy a lt a, a la par que el desgas te e ntre tornillo y tuerca nos
pondría en el ca so del jue go en poco tie mpo.

Si us ára mos un hilo c uadrado, el c aso ser ía exact a mente el mismo, sa lvo que el t ornillo
re sistir ía mecánica me nte más q ue con el hilo t r iangula r. Para una má qu ina de contr ol
nu mé rico se re qu ie re de un s is tema t ue rca - tornillo con un ju e go mínimo, de poco
de sgaste y que re qu ie ra de poca po te ncia para move rse.

El sistema tu erca – t or nillo para e stas condiciones da c omo resultado el movi m ie nto a
los ejes a par tir de los mot ore s, realiza dos p or los husillos de bolas, q ue funcionan p or
el pr incipio de recir culación de bolas . E ste cons iste en una vi sinf ín a can ala da y un
acopla miento a los que se fija el con jun to a despla za r. Cuando el grupo motor gir a, su
rotación se t rans mite al vi s inf ín y el cue rpo del a cop la mie nto se t ra slada
longitudinalme nte a través de es te, a rra strando consigo a la me sa de tra bajo en el se ntido
opor tun o; es decir, el tornillo lleva un per fil se micir cular como se mue stra en la Fig. 1.6

Fig. 1.6. Tor nillo con perf il semicircu lar

Y en con trapa rte, la t ue rca lleva la ot ra mitad de la circ unfere ncia (Fig. 1.7). E sa
circunfe re ncia es con la finalidad de gu iar una línea de bolas que co rre a t odo lo largo de
la c uer da del to rnillo.

Fig. 1.7. Tue rca con perfil se micirc ular

 25

De ntro de la misma tue rca existe un canal que pe rmite a las bolas c orrer lib re me nte y
re gre sar de sde el último h asta el pr imer filete (Figu ra 1.8). P or ot ro lado, la t uerca se
mante ndrá suje ta al t or nillo c on un ju e go práctica mente inexiste n te, y p or otro, ya que
rue da sobre bola s, la potencia nece sar ia para mover la tue rca e mín ima (incluso el pe so
de la t uerca es suf icie nte para move rse si el t orn illo es pue sto en posición ve rtic a l).
Debe no tarse que la t ue rca no re posa sobre el t orn illo, s ino sobre las bolas.

F ig. 1.8. Acoplamiento de

tuerca y tornillo

Las dos par tes de su cuerpo están ajustadas con una precar ga para re duc ir al mín imo el
ju e go trans ver sal e ntre ellas con lo que se mejora la ex actit ud y rep etibilidad de los
desplaza mie nt os. Es dec ir un mov im ie nto sin a pen as re sistenc ia y una e xactitud del
de splaza mie nto total (s in el jue go que nece sar ia mente tie nen que te ner los siste mas
tra diciona le s). A e s to se le conoce como Husillo de bolas. Y es la base mecánica de las
máquinas de contr ol numér ico. El interior de la t ue rca e s tá sellado para ev it ar que la
vir uta e ntre hac ia los conductos de bolas ( Figura 1.9).

Fig. 1.9. Husillo de bolas

Para dis minuir los d años del mecanismo de transmisión frente a colis iones tra nsversales
o sobrecargas, el gr upo motriz inc o rpora un e mb rague en su cone x ión con el vi s in fín.
E ste dispos itivo de sacop la la t ransmisión cua ndo el conjunto de la me sa c hoca contra
 26
algún obstáculo.

El hus illo de bolas es el me dio mecán ico para desp la zar la tuerca, es cue stión de aplic ar
sus ve ntajas. Si se puede con trolar la velocidad, pos ición, acele ración del mot or, y al
motor s e c onecta el to rnillo, e ntonces s e podrá contr olar la velocidad, posición y
acele ración de la t uerca. Figura 1.10

Fig. 1.10. Mo tor conectado al tor nillo

Si a e s te sistema t uerca- torn illo se le conecta otro s is tema per pendicular me nte,
e ntonces se te ndrá que la se gunda tue rca se rá controlada, no solo a lo lar go del
to rnillo, s ino en un plano. Figura 1.11

Fig. 1.11. Sis tema p erpend icular tue rc a- tornillo

 27
Se puede cit ar a e ste eje mplo el como
un torno; los dos ejes que confor man
el movimie n to de una torreta, más el eje
C del chuck ( Fig. 1.12). En el caso de una
fresa o centro de maqu inado se a djunta un
te rcer eje.

Fig.1.12.T erc er eje

Como puede ver se aquí, el pr imer eje co rre sponde a eje longitud in al ( Z) mie ntras que el
se gundo c orre sponde al eje transve rsal (X). Puede ap recia rse del m ismo modo que en el
ca so de los dos torn illos, q ue la te rcera tu erca es cont rolada, no solo en el plano, sino en
el e spacio. Como en la figura 1.13.

F ig. 1.13. Movim ie nto combinado

En a lgunas ocas iones, el tercer eje no se fija a los otros dos, en su luga r, se fija a un
cabe zal q ue soste nd rá el hus illo que hará girar a la herra mie nta de cor te, mie n tras que la
pre nsa q ue suje ta a la p ieza a cor tar se suje ta a los o tr os dos ejes (f ig. 1. 14).
 28

Fig. 1.14 Cabe zal q ue sos tien e el husillo

E sto, p ara e fectos de la p ieza a cor tar no impo rta, pues, en lo que a la pieza c oncie rne, la
punta de la herra mie n ta se mu eve en el e spacio.

Aquí, como puede ap recia rs e, se cue n ta con los tres eje s; X e Y para el mo vimie n to en
el plano de la pre ns a, y Z en el c abe zal, para desplazar la punta de la he rra mie nta en el
te rcer eje. En las figuras ante r iores se mue stran imágenes en las que los t or nillos van
conectados directa me nte a los mot ore s. E stos, cla ro, son só lo unos d ia gra mas
ilus tr ativos. Norma lme nte para mejor control y re ndimie n to de pote ncia, el mot or es tá
conectado a una ca ja de trans mis ión.

Sin e mb a rgo, de poco sirve contar c on un sistema mecán ico de precisión y ba jo

re quer imie nto de pote ncia si no s e puede cont rolar e sos mo tores para rea lizar los
movimie n tos q ue la p ieza a trabajar re quiera.

1.3.2 Mo to res de transmisión. Para rea lizar los mov im ie nt os de los d ife re ntes
ejes se u tilizan habitualme nte mot ores eléctricos de co rr ie nte continua cont rola dos
me dian te se ñales electrónicas de sa lida y e ntrada. E s tos actuadores pue den gir ar y
acele ra rse c ontro la da me nte en a mbos se ntidos. L os movim ie n tos de e stos
me can is mos tie nen que s er de gran r ig idez y resistir los e sf ue rzos gene rados por las
fue rzas de cor te o por los desp la za mie ntos a alta v elocidad que ge neran los dife re n tes
me can is mos en su mov imie nto en vació (grandes in ercia s). Las trans mis iones deben
producir movim ie n tos re gulare s, e stab les y ser capaces de re accionar rápidame n te en
las a cele raciones y de saceleracione s. E xisten var ios tipos de mo tores eléctr icos, cada uno
con propiedades d is tint as. L os más co mune s, son los motores de CC (corrie nte
con tinua). En es te tipo par ticula r, pode mos contr olar la velocidad va riando el vo lt aje en
un cierto ra ngo; con u na cu rva apropia da de volta je pode mos pa rcia lme nte con tr olar su
acele ración, pe ro no pode mos con trolar su pos ición y me nos aún su torque.

Otro tipo de motor muy d if und ido es el mot or CA (corrie nte alte rna) que puede va riar
su torq ue en ba se al v olt aje su minist rado dentro de un pequeño rango, y puede va r iar su
velocidad en ba se al ca mb io de la f recue ncia de CA que se le sumin is tr a. Sin e mb a rgo
no se puede c ont rolar su pos ición.
 29

(Par motor: C apac idad que tiene un mot or para producir traba jo. Tanto ma yor sea e sa
capacidad, más ca pacidad de traba jo tie ne. )

L os tipos de mot ores más usuales actua lme nte son:

Moto res paso a paso.

Se r vo mot ores o motores enc ode r.
Moto res line a les

L os mot ores paso a paso. Son mot ores con gran precisión pero con pa res de
pote ncia rela tiva men te ba jos, por lo que se suelen utilizar en máquin as de poca
capacidad de traba jo, son a lime nt ados con CC. La caracter ística pr incipal de estos
mot ores es el hecho de poder move r los un paso por ca da pulso que el
mic r oprocesador le ap lique. Este paso puede va riar de sde 90° has ta pequeños
movimie n tos de tan sólo 1/8 °, es decir, que s necesit a rán 4 pasos en el primer ca so
(90 °) y 200 para el se gundo caso (1,8°), para completar un giro co mpleto de 360°.
E stos motores poseen la habilidad de poder quedar e ncla vados en una pos ición o
bien to talme nte libr es. Si una o más de sus bobinas e sta e ne rgiza da, el motor
estará e nclavado en la posición corre spondie nte y p or el contrar io quedará
co mp leta me nte libre si no circula corrien te por n inguna de sus bobin as.

Fig. 1.15 Motor paso-paso

Tomado de: www.superrobotica.com

Ser vomotores o mo tor es encoder. Son motores que acostumbr an a ser los más
utilizados dada su alta potencia y alto par conse guido a ba jas vuelta s, lo q ue
per mite traba jar a pocas revoluciones con grandes ca r gas de traba jo ( Figura 1.16). El
funciona mie nto del mo tor es práctica men te el mis mo q ue un mot or de CA
co nve nciona l, p ero c on un enc oder conectado al mis mo.
 30
El e ncoder contr ola las re voluciones ex actas que da el mot or traspasando los da tos
al con trol p ara q ue te nga el re gist ro exacto del mis mo. El m is mo e ncoder es el
en car gado de fr enar en el punto e xacto que orde na el c ontrol al moto r. Los
contr oles numér icos en su comunicac ión con los motores tienen ca libra da su parada
por medio de lo que téc nicamente se lla ma rampa e desaceleración para evitar los
de spla za mie nt os no de se ados mo tivados por las inerc ias de los dif ere ntes carros.

Fig. 1.16 ServoMotor

Tomado de: www.castor.es

L os Motores L ineales. La explicación habitu al de lo que es un motor line al es que se

tra ta de un motor rotator io "de senrollado", es decir, q ue se ha cort ado por uno de
sus ra dios y se ha e s tira do has ta dejar lo plano. Hablando de un modo más preciso,
un mot or lin eal consiste en un ele me n to pr ima rio, donde se e ncue n tran los
devana dos, y un ele me nto secundario que se extiende a lo la rgo de la dist anc ia que
se va a recorr er, a por tando como venta ja la posibilidad de poder disponer de
va rios pr ima rios sobre un mismo secundario. Al igu al que en el c aso de los moto res
r otatorios, pue den exis tir modelos síncronos y asíncronos. J unto con las guías
line a le s, el sistema de med ida lineal y el re gulad or electrónico fo rman el con jun to
activo de acciona mie nto line a l. (Figura 1.17)
 31

Fig. 1.17 Mot or lin eal y e squema

Son mot ores de nueva gene rac ión que tien en la ca pacidad de ge nerar grandes
acele racione s, lo que re duce de forma c ons ide rable los tie mpos de meca nizado en los
desplaza mie nt os de t rabajo en vació. Actua lme nte e s tá imple me ntada su
utilización por te ner que adapta rse las má quinas a los requerim ie nt os de los m is mos.

1.4 CONTROL DE DESPLAZAM IENTOS

L os movim ie nt os de los dife re n tes ejes y siste mas por medio de las or de nes que envía el
contr ol nu mé rico a los dife re n tes mo tore s, pe ro e so no garantiza que la occis ión r eal que
tie nen los carros sea exacta me nte la de se ada, de bido h posibles pe rcances q ue pue den
producir se durante su movimie nt o: falta de gras a, obstác ulos dura nte el r ecorr ido,
ju e gos pr oducidos por el de sgas te de los ele ment os móv ile s, ine rcias no con troladas,
etc. Para corre gir e sos pos ib les proble ma s, se tiene que utilizar s is te mas de control de la
pos ición.

1.4.1 Control de p o sici o nes. Son elemen tos q ue sirven para ind icar con gran
e xactitud la posición de los ejes de una máquina. Norma lme nte son óptic os y f uncionan
por me dio de una o más re glas de cr is tal con una ca beza lectora que mide el
desplaza mie n to de ca da uno de los eje s, o elect ro ma gnéticos basados en la inducción
de una corr ie nte sobre una re gla magnética.

El cont rol de las pos iciones de los ele ment os móviles de las MHC N, se rea liza
bás ica me nte por dos siste mas :

Dir ecto.
Indir ecto.
 32

El sistema directo utiliza una re gla de

me dida sit ua da en cada una de las guías
la máquina (Figu ra 1.18). L os posibles
errores producidos en el giro d el eje o
en su acopla mie nto no a fectan a e ste
método de med ida. Un r eceptor óptico
cont rola constan te me nte la pos ición por
c onteo directo en la re gla gradua da,
transfo rma e sta información a s eña les
eléctricas y las e nvía para ser procesa da
por el c ontrol numér ico.
Fig. 1.18. Sistema directo
En el sist ema indirec to la pos ición de la me sa se ca lc ula por la rot ación en el s in fín.
Un r e solver re gist ra el movimie n to de un disco gra duado solidario con el sinf ín (F igura
1.19). El contr ol numé rico ca lcula la
posición me diante el núme ro de
pasos o pulsos ge ne ra dos dura nte el
de splaza mie n to.

Para conocer la pos ición e xac ta de

cualquier ele men to vil de una MHCN a
lo la rgo de un eje de de splaza mie nto se
e mplean un c onjunto de dispos itivos
electrónicos y unos métodos de
cálculo. Cua ndo se hace refe re ncia a las
MHCNC, se debe d if ere nciar e ntre lo
que es la má quina y lo que es el
c ont rol, d a do q ue con dos partes Fig. 1.18. Sistema indirecto
perfecta men te difere nciadas.

1.5 COMP O NENTES DE UN SISTE MA CN

B ásica me nte se distinguen las s iguie ntes pa rtes o es truct uras en los sis te mas CN:

UCP (Un idad ce ntral de procesos)

Pe rifé ric os de entra da
Un idades de a lmace na mie n to de datos
Pe rifé ric os de sa lida
 33

1.5.1 UCP. Es el cora zón del siste ma, e s tá co mpue s to por una e stru ctura
infor mática donde el micr opr oce sador es el ele me n to principa l. La capacidad y
pote ncia de cálculo del micr opr oce sador deter mina la capacid ad real de la máquina
CNC (capacidad de in te rpolación).

E ntre las funciones que tiene que rea lizar e st án las sigu ie ntes:

Ca lcu la la pos ición de los ejes y los de sp la za mie ntos de la máqu ina
Con trola los d if er entes modos de funciona mie n to de la máqu ina.
Dirige t odas las se ña les q ue van o v ie nen de los diferentes per ifér icos
Con trola el t rá fico entre la UCP y el PLC

Otro co mpone nte de stac able de la UCP son las dife re nte me morias que inte gran el
siste ma, e xisten me mor ias E PROM, ROM, R AM, me mo r ia Ta mpón, etc.

En a lgunos CN la me moria ta mpón for ma pa rte de la me mo ria R AM y es la par te

des tinada a alma cenar los progra mas (act úa como un disco duro de orde nador) y de más
datos importan tes de la máquina (pará metros, etc.). Co mo, cua lquier tipo de me mor ia
RAM, los da tos sólo los a lmacena mie ntras ten ga te nsión eléctr ica, lo q ue quiere decir
que si ap aga mos la e ntra da de ene rgía eléct rica al control, se borrar ían los datos
alma cenados en ella, para que e s to no suce da este tipo de contr oles tie nen unas
pequeñas bater ías eléctricas o p ilas para ma ntener la te nsión en la me mo ria al apa gar la
máquina.

1.5.2 Periféricos de entrada. Son todos los ele men tos que sirven para
suminist rar le informa ción a la UCP. E ntre los más importantes e xisten los siguie ntes:

Teclado y panel de ma ndos

Conexión con o rde nad or (s is tema de red o R S232)
Re glas ópticas o pos icionadores
R atón (en CN moder nos se ope ra ya con e ste ele ment o)

Tecla do y p anel de ma ndos. Los teclados incor porados en los c ont ro le s, son
difer entes incluso de uno de los mismos fa brica nte s, no existe u na unif icación tal
como pasa en los PCs. Ad e más e xisten contr oles con la progra mación dife ren te a
la ISO, o incluso que pue den tra ba jar c on dos siste mas dife re nte s, por lo que pue den
te ner dos teclados inte rca mbiables para el mis mo contr ol. No obst ante todos e s tán
dis eña dos por áreas para realizar la p rogra mación y el con trol de máqu ina de for ma
sencilla poder realizar el mecan izado manual.
 34

Conexión con ordenador. L os controles suelen te ner una ca pacidad de

alma ce na mie nto no muy gra nde (e specia lme nte los de bater ía t a mpón), por
lo que es tota lme nte nece sar io poder comun icarse con algún o rde nad or que
ten ga una capa cidad super io r. Igua lme n te, e xisten progra ma s, ge ne ra lme n te
ge nerados por sis te mas de CAM, que no caben en la me mor ia del contro l, p or lo
que se tiene que e stab le cer un s istema de cone xión cons ta nte c on el orde na dor.

La c onex ión más habit ual que suele enc ontra rse, es la que utiliza la nor ma
de co mun ic ación en serie RS232. Para que la co mun ic ación funcio ne
c orrecta me nte, a mbos s is te mas de ben contar con el mis mo s is tema de
co mun ic ación RS232.

El ot ro sistema de comunicación, se ha vis to que era la con exión con la red

infor má tica de la e mp re sa. P ara que e sta co mun icación se pueda r ea liza r, el c ontrol
tiene que te ner la capacid ad de poder admit ir ta rjetas de co municación en re d.

Ade más nece sitará un disco duro u o tro s istema parecido, donde poder guardar los
datos de comunicación y los dr ive rs de red.

Reglas ó pticas o p osicionadores. Las re glas ópticas se e ncargan de indicar la

pos ición de los ejes en cada mo me nto, e s ta in for mación, se la e nvía a la UCP para
proce sa r la y contras tar los datos de posición real con los de posición te órica.

Rat ón. El ratón actúa igual que en un s is tema informá tico PC. E ste tipo de
per if érico só lo e xiste en controles mode rnos, muy pote nte s, y que dispongan de la
capacid ad de r ealizar dibujos técnicos o incluso te ner inc orpora do un sistema de
C AM a p ie de máquina.

1.5.3. Unidad de al m acenamiento de datos. L os pr ime ros contr ole s, almace naban la
infor mación por me d io de ta rjetas perfor ada s, que lue go se te nían que leer cada vez
para rea lizar el progra ma, más adelan te se usa ron las cintas ma gnética s, que solían e st ar
en u na un idad por tátil que se conectab al con trol ca da vez que se te nía q ue utiliza r.
E s te mismo f or ma to se usó para las unidades de disquete.

Actua lme nte e stos sistemas h an ca mb iado de for ma rad ical, sie ndo los siguie n tes tipos
los más utiliza dos:

Conexión RS232 con or denador (La información se gua rda en el PC)

En el disco du ro del pr opio control (los más act uales disponen de disco du ro)
Conexión con u na In tranet
 35

Conexión RS232, o equivalente, con el ordenador. Con e sta cone xión

práctica mente lo q ue hace mos es us ar el ordena dor como f uente de
alma cena mie nt o, aprovechando su dis co y sus unidad es disquete. En el me rcado
e xis ten progra mas que e stán d is eña dos e xclusiva me nte para r ea lizar las cone xiones
y t ra svases de dat os tanto en un se ntido como en otro. Dado que la cone xión
R S232 s ir ve tanto para e n tra da c omo para salida de datos, es lo que técnica mente
se lla ma un pe rifé rico I/ O, no lo c ompare mos en los per ifér ic os de sa lida. Va le t odo
lo expue sto aquí.

En el disco duro del propio control. Tal co mo se indicó más a rriba a lgunos
cont roles modernos v ie nen equ ipados con disco dur o, lo que permite actuar como
en un orde nad or PC, incluso utilizando el mis mo sistema ope rativo que el del
ordenador.

Conexión con Intranet. E sta con exión hace act uar al CN como una unidad mas d el
sis tema de red instalado en la e mp re sa, lo que permite un control t ota l, por eje mp lo
de sde la oficina técn ica o cua lqu ier otro de par ta me nto téc nico de la e mpre sa que
ten ga ca pacidades de acce so.

1.5.4 Perif éri cos de salida. Son todos aquellos ele me ntos que s ir ven para
recibir l información que suminis tre la UCP. E ntre los más impor tantes de staca re mos los
s iguie ntes:

Monitor
Con trol de mo vimie nto de los ejes y de más ele ment os móv iles de la máqu ina.

M onitor. Es el e nca rgado de infor mar nos de t odos los suce sos que se es tán
producie ndo e nt re los difere ntes p roce sos de co municación, ta nto de datos de e ntra da
como de da tes de salida.
E ntre los más impor tan tes:

Ver la info rmación q ue se le suminist re de sde el teclado.

Con trolar las co municaciones en tre otr os s is te mas in for máticos.
Informarnos de todos los siste mas q ue la máquina te n ga activados.
Informarnos de las dif ere ntes condiciones tecnológicas que se es tén usando,
RP M, Vc .Va.
Rea lizar la s imula ción de mecan iza do por pantalla.
Indicar los posibles erro res que se detecten en el siste ma. Etc.

Control de movimien to de los ejes y accesorios de máquina (P L C). El con tr ol una vez
 36
proce sados los datos, tra smite información a los diferentes ór ga nos de la máquina, para
q ue procedan a su ejecución: E s tos datos no los en vía d ir ecta men te a la máquina
(mot ore s, giro del cabe zal, pue sta en ma rcha de taladrina, etc .), sino que lo hace a través
de un P LC o autóma ta progr a mable.

Un P LC es un módulo p rogra mable en siste mas de a utomatis mos, q ue funciona a t ra vés

de un lenguaje de progra mación propio de e ste tipo de ele me nt os. Tiene a lmace n ado
un progra ma, que si por alguna circuns ta ncia, se borra o e altera, bloqueará la máqu ina o
hará q ue es ta f uncio ne inco rrecta men te, por lo que, si no se conoce e ste le nguaje y el
modo de f unciona mie nto, es mejor no tocarlo y avisar a a lgún téc nico para su
corrección.

1.5.5. Mando pa ra el control máq uina. Per miten el gob ie rno manual o directo de la
MHCN en actividades simila res a las ejecutadas con una máqu ina, co nve ncional
me diante manivelas, inte rr upt ore s, etc.

De pe ndiendo del con tr ol, alguno de e st os mandos pue den e s tar inte grados en el p rop io
teclado o inse r tados por el fab ricante, en alguna zona de la máqu ina, de forma que e stén
acce sibles y cla ros. E stos mandos suelen e s tar prior iz os a los mandos del prop io
Contro l, p ara un mejor c ontr ol de la máquina.

E stos con troles pueden ser e mpleados de for ma a lte rnativa dura nte las ope raciones
progra madas mod if ic ar puntualme nte el proce so, por eje mplo a umentar o disminuir la
velocidad de a va nce.

Es hab it ual q ue e st as funciones apare zcan rep re sentadas me diante un ic ono inscr ito en
el bo tón corre spond iente.

1.5.6. Desp lazam iento manual de ejes. Para poder mover los ejes de la máqu ina
manua lme nte, e xisten va r ios siste ma s in te gra dos en el Cont rol Numé r ico o en los
ma ndos del cont rol má quina.

B ásica me nte e xisten los siguie n tes for mat os o siste mas para el de spla za mie n to de ejes :

Bot one ra inte gra da en el Con tr ol Numér ico.

Movim ie nto c ontro lado continúo.
Movim ie nto c ontro lado por impulsos.

Botonera integrada en el Control Numérico. L os paneles de a lgunos contro les

 37
numé ricos lle van in tegrados los botones de movimie n to de ejes en su propia
botone ra, suelen in te rc a lar un botón de a vance rápido para s imu lt ane ar con el eje
y d irección ap rop iada, esto s mandos pue den actuar c on movimie n to continuo o
mo v imie nto por impulsos contro lados.

En el c aso de mov imie nto continuo, se suele controlar la velocidad de a vance de los
ejes por me d io de un potenciómetro o p or me dio del va lor int roducido por
progra mac ión.

En el c a so de mov im ie nto por impulsos, se d e sp la za a la má x ima velocid ad, pero en

una d ist ancia e xacta, ele gida p or medio del pote nció metro adecuado. En la es cala de
dicho pote nció metro suele ve n ir indicada el de spla za mie n to que rea liza rá p or ca da
impulso que se le ap lique al corre spondie nte botón.

1.6 HERRAM IENTAS Y CAM BIADO RES AUTOM ÁTICOS

Las he rra mie ntas precisan de ca mbios rápidos y precisos, lo que nos lleva a te ner que
recurrir a siste mas rápidos de sujeción de herra mie n tas y siste mas automáticos de
ca mb io de las misma s. El ca mb io de he rra mie n tas puede ejecutar se manualme nte por
el ope ra rio o de forma automática por me dio de progra mación, no obs ta nte, es to so lo
se realiza en la práctica con fre sadoras y taladradoras do ta das de cabe zales con
adaptado res portah erra mie ntas de acce so ráp ido y se ncillo,

El ca mb iar auto mático de herra mie nta se con tr ola en una fre sadora por progra mación,
caracter izándose por un giro de t a mbor hasta que c oloca en la pos ición de t rab ajo,
aquella herra mie nta que se le solicit a. La pos ición de trabajo coincide con la posición
selecciona da del t a mbor. Las capac idades de los ta mbores de herra mie nta oscilan e ntre
las 6 he rra mie ntas de los más pequeños y las 20 de los más gr ande s.

E xisten bás ica me nte los siguie n tes s iste mas de ca mbio de herra mie n ta:

Carr useles
Ta mbores girator io s
Sistema de cade na

1.6.1 Carruseles. L os ca rr useles (almacene s) de he rra mie ntas tie nen la for ma de dis co,
lo que origina que su mov imie n to sea sie mpre girando sobre su eje. E mp lea un
man ipulador o ga rra adicional que interca mbia las he rra mie n ta s, pre para ndo previa me nte
el ca mb io. La Un idad de Contr ol (UC) de la máquina inte rr u mpe el mecaniza do para
 38
que el man ipulador e xtra iga del ca rrusel, q ue ha girado hasta colocar el útil de seado
en la pos ición de ca mb io, la nueva herra mie nta. Si mult án ea me n te la garra opue sta
del manipulador e xtrae la herra mie n ta que e s tá en uso en el cabe za l. Un volteo
del manipulador coloca la nueva en el cabe zal y a la usada en el hueco (estación) dejando
la prime ra en el a lmacén.

La capacidad de a lmacena je de he rra mie ntas se mue ve e ntre las 6 he rra mie n ta s, los de
me nos c apac idad, y las 72 los de mayor capac idad.

F ig. 1.23 Centro de Mec aniza do con carrusel

1.6.2. Tam b o res gi ratori os. Los tambores gira torios suelen estar c olocados en el prop io
ca bezal, su desplaza mien to lo r ealiza con todas las he rr a mie nt as simultán ea me n te, coloca
la herra mie n ta adecu ada en la pos ición de tra ba jo sin n ece s itar sustituir la he rra mie nta
ante rior por me dio del bra zo de ca mb io. Figura 1.24

F ig. 1.24 Centro de Mec aniza do con Ce ntro de ta mbor Girator io

(F uente: P rop ia del autor)
 39
Tie nen el inconve nie nte de no poder c olocar le suficientes herra mie ntas y dado q ue el
ta mb or e stá en el cabe za l, ta mpo co dejará ca mb iar las he rra mie n tas s in par ar la
máquina.

1.6.3. Sistema de cade na. Si la cantidad de he rra mie ntas a u tilizar es mucha, se tiene
que recu rr ir a e ste s is te ma. Es el que pe rmite may or cantidad de he rra mie ntas (F igura
1.25). El ca mbio lo rea liza igual q ue el carr usel, es dec ir recurr ie ndo al brazo de ca mbio.
La velo cidad de ca mb io es bas tante más le nta que en los otr os siste mas, pero la
ventaja se da por no tener que p re parar las he rra mie ntas.

Fig. 1.25. Ca dena de Ca mbio de un ce n tro meca nizado

Tomado de: http://html.rincondelvago.com/control-numerico-computarizado.html

1.7. SUJE CION DE HE RRAMIENTAS EN F RESADORA

Los elementos de sujeción deben fijar fuertemente las piezas. Ellos transmiten el
movimiento de avance de la mesa a la pieza. Las fuerzas que actúan durante el arranque
de virutas, no deben correr la pieza en el elemento de sujeción. Los elementos de sujeción
deben retener la pieza en la posición correcta respecto de la herramienta. Ellos no deben
de obstruir la herramienta durante el maquinado, de lo contrario se origina un peligro de
 40
accidente y eventualmente se ocasionan danos a la herramienta. Los elementos de
sujección utilzados son:
Mordazas.
Mordazas autocentrables, mecánicas e hidráulicas.
Sistemas de bridas.
Placas angulares de apoyo.
Platos o mesas magnéticas.
Mesas y dispositivos modulares de uso universal.
Utillajes diseño específico o especial.

Mesa dual

Mesas controladas por CNC

Sujeción por bridas Mordaza

 41

De bido a la gran va r ie dad que e xiste de herra mie ntas de mec anizado para MHCN los
acopla mie ntos para herra mie n ta s, s iguen cie r tos e stándares de dise ño. Las dime ns ion es
del acop la mie n to deben coincidir de fo rma exacta con las del hu eco (en el extre mo
del cabe zal o en la t orreta) ga rantizando rigide z, p recis ión de pos icionado y fácil
e xtr acción.

En he rra mie ntas para f re sadora s, y en gene ral para todas las r otativa s, se utilizan
acopla mie ntos c ónicos e s tánda r. E ste método garantiza la rapidez en el ca mb io y el
autoce ntrado e ntre el eje del husillo pr in cipal y la he rra mie n ta.

1.7.1. Sistem as de herramientas y p laq ui tas p ara f resado ra. En fre sadora, dado el
alto costo de las he rra mie nta s, es muy impor tante, tr ab ajar c on herra mie n tas
modulares inte rca mb iable s. Para ello los fabr ic antes de he rra mie ntas han cr eado una
gran va r ie dad de las mis ma s, s iguie ndo los estánda res normalizados o recurriendo a
s is te mas p ropios. La e structura de una herra mie nta para una fresadora CNC, p re senta
gene ra lme nte las sigu ie ntes partes c omo se indica en la figura 1.26.

Fig. 1.26 Sistema de mon ta je de he rra mie nta para fr esadora

1.7.2 Tipos de acoplamiento para herramientas de fresadoras. En el mercado se

encuentran actualmente una gran variedad de acoplamientos para las diferentes
máquinas fresadoras, la tecnología de herramienta es superior a la tecnología de máquina,
encontrándose herramientas que pueden trabajar a altas velocidades, mientras las
máquinas no llegan a las mismas, las imágenes mostradas presentan algunos de estos
dispositivos
 42

Fig. 1.26 Sistema de mon ta je de he rra mie nta para fr esadora

Tomado de: rvhiutjaa.files.wordpress.com/2013/04/cnc-004.pps
 43

1.7.3. Sistemas de apriete para acoplamientos.

Fig. 1.27 Sistema de apriete para acoplamiento

Tomado de: rvhiutjaa.files.wordpress.com/2013/04/cnc-004.pps
 44
1.7.4 Cuerpos portaherramientas

Fig. 1.28 Cuerpos portahe rra mie nta para fr esadora

Tomado de: rvhiutjaa.files.wordpress.com/2013/04/cnc-004.pps

1.8. LA PROGRAMACIÓN DE CNC

Se escriben los programas en el lenguaje ISO (Código Estándar Organizado Internacionalmente),

 45
que se trata del lenguaje especialmente diseñado para controlar el movimiento de los ejes. Los
programas escritos se guardan con frecuencia en disco, tarjeta CF, disco U y la red.

La máquina XK7132 se puede programar en cualquiera de las tres formas:

Manual
Por CAM
Por modulos c++

Con el fin de obtener una gran variedad de piezas

Fig. 1.29 Pieza desarrollada en solidcam

Tomado de: realización personal
 46

Actividad
Despues de leer la información prporcionada en este capítulo de respuesta a las siguientes
preguntas:
1. Qué es una máquina herramienta llamada fresadora?
2. ¿Qué es lo que determina el tipo de fresadora?
3. Cuálessonlas partes principales de una fresadora?
4. ¿De qué material esta hecho el bastidor de la fresadora y donde va apoyada?
5. ¿Qué partes descansa sobra la parte superior de la ménsula o consola?
6. Describa las características de una fresadora horizontal
7. Describa las características de una fresadora horizontal
8. Describa las características de una fresadora universal
9. En qué consiste el proceso de fresado?
10. ¿Qué operaciones de fresado de superficies permite realizar esta máquina?
11. ¿Cuáles son los dos movimientos que se realizan en el proceso de trabajo al fresar?
12. Menciona los dos procedimientos de fresado
13. ¿Qué es el fresado en contradirección?
14. ¿Qué es el fresado en paralelo?
15. Explica losdiferentes dispositivos de fijación o sujeción utilizados en el fresado
16. Hable sobre la herramienta de fresa
17. Explica la clasificación de las herramientas de corte (fresas)
18. Enumere las partes del área de la parte cortante
19. Mencione que materiales de piezas pueden trabajarse mediante fresado y menciona
algunos ejemplos de piezas fresadas
20. Enumere las normas para el fresado
 47

Fresa XK7132 – CAPITULO 2

En esta sección se enumeran las precauciones de seguridad para proteger al usuario y prevenir los
daños de la máquina. Lea completamente este contenido antes de intentar usar la máquina.

Tenga presente el trabajar con la guarda de seguridad cerrada: La máquina HNC 21M tiene
sistemas de seguridad manual, recuerde que el movimiento de la herramienta contra la pieza
puede expeler durante su funcionamiento cuerpos extraños o productos químicos nocivos
que afecten los ojos, por tanto mantenga la puerta cerrada.
No se distraiga mientras la máquina está en funcionamiento: Use el sentido común y preste
atención al manejar cualquier parte de la maquinaria
Tenga siempre presente las recomendaciones de seguridad que se imparten dentro de la
sesión.
Evite perder el equilibrio: Mantenga el equilibrio en todo momento, para no caerse ni
agarrarse de la máquina cuando está en movimiento.
Conozca la máquina: Lea detenidamente este manual de operación ya que proporciona una
descripción general del funcionamiento de la máquina, tenga presente que algunas funciones
son especificas para esta máquina y pueden no ser utilizadas para otro modelo. Compruebe
las especificaciones y si tiene alguna duda siempre remítase al manual de la máquina.
Aprenda a conocer las aplicaciones y limitaciones de la máquina, así como también sus
riesgos.
No permita que usuarios no autorizados accionen la máquina
Mantenga alejados del equipo a los visitantes inexpertos: Mantenga alejados del área de
trabajo a niños y a visitantes no familiarizados con los riesgos de las máquinas rotativas.
Evite entornos peligrosos: No utilice la máquina en lugares mojados o húmedos. Jamás
trabaje con equipos eléctricos en presencia de sustancias volátiles e inflamables derivadas del
petróleo. Recuerde que:
Temperatura de trabajo: 0ºC – 45ºC (32ºF a 113ºF), sin congelación
Variación de temperatura: Menos de 1.1 ºC/min (2ºF/min)
Humedad: Debajo del 90% de humedad relativa, sin condensación y sin escarcha
Menos de 75% de humedad relativa es más deseable.
95% Humedad relativa es para un uso corto (dentro de un mes)
Almacenamiento: -20ºC a 60ºC (-4ºF a 140ºF), sin condensación y sin heladas.
Ambiente: Todos los dispositivos deben estar bajo techo y lejos de los rayos del sol, polvo,
gases de erosión y la humedad.
Altura: 1000 metros sobre el nivel del mar (2000 metros)
 48
Vibración: Impactos durante el transporte o otras situaciones deben ser menos de 5.9 m/s
(0.6g) para vibraciones en el rango de entre 10 a 60 Hz
Conecte a tierra todas las herramientas: La máquina tiene un cable eléctrico de corriente
alterna que termina en un enchufe de tres patas. El cable eléctrico debe enchufarse a una
toma de tres agujeros con contacto a tierra. Si para alojar una toma de dos polos se utiliza un
adaptador de puesta a tierra, el cable del adaptador debe estar conectado a una toma de
tierra conocida. Nunca anule el tercer polo del enchufe del cable eléctrico.
Sin conexión a tierra o una incorrecta conexión a tierra puede afectar al operador o averiar
componentes del dispositivo de control numérico.
Si los dispositivos no están correctamente conectados a tierra, la interferencia inductiva
de los motores eléctricos y aparatos pueden llevar a errores y resultados inesperados.
No haga esfuerzo sobre ninguna herramienta: Seleccione la velocidad de avance y la
profundidad de corte que más convenga al diseño, construcción y objetivo de la herramienta
de corte. Siempre es mejor elegir un mecanizado demasiado fino que uno demasiado grueso.
Suministro de aceite. El tanque suministra el aceite necesario para un correcto
funcionamiento de la fresa. Por favor referirse al manual de instalación de la máquina para su
especificación.
Filtro. Los filtros se usan en los ventiladores de refrigeración para prevenir la entrada de
polvo en los dispositivos. Sin embargo, estos pueden evitar una ventilación adecuada y hacer
que los filtros se obstruyan. Es recomendable que el usuario limpie los filtros cada tres meses.
Mantenga limpia el área de trabajo: El desorden en las áreas de trabajo y sobre las mesas y
bancos puede provocar accidentes.
Evite la puesta en marcha accidental: Compruebe que el interruptor general de la máquina
está desconectado antes de enchufar el cable eléctrico.
Utilice los accesorios recomendados: Para evitar la sobrecarga de la máquina y un entorno
peligroso para el trabajo en la máquina, utilice únicamente los accesorios diseñados para ser
empleados con la máquina.
Fije la pieza: Antes de activar el motor del husillo, cerciórese de que ha fijado firmemente la
pieza y las herramientas de corte en la pinza.
Retire llaves de tuerca y llaves inglesas: Adopte la costumbre de verificar que se han retirado
de la máquina todas las llaves de tuerca y llaves inglesas, antes de activarla.
Ajuste todos los dispositivos de sujeción, cierre y transmisión: Apriete la pinza. No apriete
demasiado los dispositivos de sujeción de herramientas. El ajustarlos demasiado puede dañar
las roscas o las partes combadas, y disminuir así la exactitud y la efectividad.
Manejo del panel principal. Luego de encender la máquina, no toque inmediatamente
ninguna de las teclas sobre Panel hasta que esta muestre la alarma en la pantalla. Desde
algunas de las teclas del panel MDI (mode date input) están dedicadas al mantenimiento u
otras operaciones especiales, presionando cualquiera de estas teclas se puede prevenir que la
unidad de control numérico entre en un estado normal. Iniciar la máquina en un estado
incorrecto puede causar movimientos inesperados o errores de comportamiento.
Inspeccionar. Antes de operar la máquina, revise completamente la información introducida,
incluyendo parámetros, programa y configuración. Operar la máquina con información
incorrecta a la especificada puede también resultar en movimientos o comportamientos que
puede dañar la pieza de trabajo, averiar la máquina o lesionar al aprendiz-operador.
Prueba de ejecución. Nunca maquine una pieza sin verificar primero el estatus de la máquina.
Antes de usar la máquina para una producción, asegúrese de que la máquina opere
 49
correctamente realizando una prueba de ejecución incluyendo, por ejemplo, un solo bloque
con un avance anular o una función de bloqueo. Otra posibilidad es hacer la prueba sin
herramienta o sin una pieza montada. El fracaso para confirmar la correcta operación con una
prueba puede resultar en movimientos o comportamiento inesperado que puede averiar la
pieza, averiar la máquina, o lesionar al operador.
Avance. Asegúrese de que el avance especificado es apropiado para la operación que está
destinada. Tenga presente que el avance apropiado varía con la operación. Generalmente
cada máquina tiene un máximo permitido de avance que se encuentra en el manual de
operación de la máquina. Si una máquina se corre a otro avance diferente del correcto o si el
máximo permitido del avance se excede, los movimientos y el comportamiento puede
resultar en daños a la pieza de trabajo, averiar la máquina, o lesionar al aprendiz-operador.
Función de compensación de la herramienta. Cuando se usa la compensación de
herramienta, revise completamente la dirección y la cantidad de compensación para cada
herramienta. Operar la máquina con información incorrecta puede producir movimientos y
comportamiento que puede resultar en daños a la pieza de trabajo, averiar la máquina, o
lesionar al aprendiz-operador.
Parámetros. Usualmente, no hay necesidad de cambiar los parámetros de fábrica de la
unidad de control numérico (NC) y el PCM. Sin embargo, cuando no hay otra opción más que
cambiar un parámetro, este completamente seguro de entender la función del parámetro
antes de hacer cualquier cambio. El fracaso al fijar los parámetros correctamente puede
producir movimientos y comportamiento que puede resultar en daños a la pieza de trabajo,
averiar la máquina, o lesionar al aprendiz-operador.
Sin operar. Luego de un largo periodo sin operación, los dispositivos de control numérico
deben ser limpiados y secados. También debe comprobarse el cableado y las conexiones a
tierra. Haga un colentamiento de minimo 30 minutos, observe la operación durante varias
horas para asegurarse que no hay un comportamiento inesperado.

2.1 CONOCIENDO LA MÁQUINA

La máquina XK7132 tiene:

Número máximo de los ejes de control： 3 ejes.

Número máximo de los ejes sincronizados：3 ejes.
Número de husillo：1.
Dimensión máxima de programación：99999.999mm
Resolución mínima：0.5m.
Interpolación lineal, circular y de rosca.
interpolación continua con alta velocidad en fragmentos cortos.
Macro-programa del usuario, ciclo sencillo.
Programación en diámetro/radio.
Control automático de aceleración y de desaceleración (líneas curva S).
Funciones de fragmentos de salto.
Control de suave de velocidad desacelerada
Modo MDI
 50
Función M.S.T.
Diagnosis de impedimentos y alarma
Interfaz de operación en chino.
Edición y verificación de programación en pantalla completa.
Retornar al punto de referencia.
Sistema de coordenadas de la pieza G54～G59
Simulación de gráficos colores de la trayectoria del mecanizado, y su muestra de mecanizado
en tiempo real.
Protección de los puntos interrumpidos del maquinado / el reseteo.
Compensación de tolerancia de distancia entre filetes en dos sentidos
Compensación de tolerancia de intervalo en sentido antihorario
Compensación para la desviación de la herramienta,
Compensación para desgaste de herramienta y
Compensación de radio de la punta de herramienta.
Aumento de velocidad de giro del husillo y aumento de velocidad de avance.
Función de comunicación DNC：RS-232.
Función de la red: soporte de la red ( opcional).
Apoyo de código G estándar DIN/ISO.
La red: no necesita DNC, y puede ejecutar directamente un programa de máximo 2GB.
Engranaje electrónico interno de segunda categoría
PLC programa estándar. También según los requisitos pueden configurar PLC por sí mismo.

CARACTERISTICAS TECNICAS DE LA FRESA CNC - XK 7132

La fresa tiene 3 ejes los cuales son tomados como se muestra en la figura 1.2. De izquierda a
derecha se tiene el eje “X”, de atras hacia adelante se tiene el eje „Y“ ubicando frente al operario
el eje “Z” en donde los incrementos hacia abajo son negativos y si son incrementos alejándose de
la pieza estos son positivos.

RECUERDE:

1. Siempre que se fije un cero en el eje X y el eje Z automáticamente se causa un intersección

de las dos líneas. Y cada intersección generara los cuatro cuadrantes.
2. Que la posición cero puede colocarse en cualquier punto a lo largo de cada uno de los ejes
y probablemente será diferente para cada montaje de la máquina. Es de mencionar que
usualmente la posición cero en Z se fija con la posición cero de la mordaza lo que coloca a
todos los movimientos en Z en una sección de recorrido positivo, o en la parte frontal de la
pieza lo que coloca a todos los movimientos en Z en una sección de recorrido negativo.
 51
Palanca on- off energizar y desenergizar la
máquina, ubicada en la parte posterior de
la máquina y se activa al incertar la llave y
girarla a la posición on

Si la palanca no funciona se debe abrir el

gavinete de la máquina, ubicado en la parte
posterior de la máquina y se sube el
breacker para activar la posición on

Despues de energizar la máquina se debe

activar está, pulsando el boton power on-
off que esta ubicado en el panel frontal de
la misma
Para apagar se pulsa power off (botón de
color rojo)
Tanque de lubricación Medidor del aceite

Manija de desplazamiento; se usa para

desplazar todos los ejes .también puede ser
utilizada para desplazarse por el código del
programa o por los elementos del menú al
editar.

Perilla selectora de eje

 52

2.1.1 Punto de referencia, Cero máquina y Sistema de Coordenadas de Máquina

 Punto de referencia. Es un punto de la máquina fijado por el fabricante sobre el
que se realiza la sincronización del sistema. El control se posiciona sobre este punto,
en lugar de desplazarse hasta el origen de la máquina, tomando entonces, las cotas
de referencia que están definidas mediante el parámetro de máquina de los ejes.

 Cero de máquina. El Cero de máquina también se llama el punto de origen de la

máquina, se trata de un punto fijo de la máquina, es fijado por el fabricante como el
origen del sistema de coordenadas de la máquina. Se controla la posición según este
punto. Cuando se enciende la máquina, no se sabe dónde está el presente punto.
Después de desplazarse hasta el Punto de Referencia, se define la posición del Cero
de máquina, tomando “coordenadas del punto de referencia de máquina” para
cambiar el punto de referencia máquina del punto referencia control. Si la posición
del Punto de Referencia y los parámetros no se cambian, el cero de máquina
permanece en su lugar. Si “el Punto de Referencia tiene el parámetro 0”, cuando la
máquina retorna al Punto de Referencia, se muestran un 0 en todas las posiciones.

 Sistema de coordenadas de máquina. El punto cero del sistema de coordenadas es el

punto de referencia de la máquina (Cero de máquina). Y la extensión de su avance
depende del software, y el Cero de Máquina (OM), punto de referencia máquina
(Om), las relaciones entre el avance mecánico y avance eficaz se muestran en la
Figura 2.1

Recorrido mecánico en el eje Recorrido mecánico en el eje Y(sensor

z(sensor de terminal de de terminal de carrera)
carrera)
Recorrido válido en el eje X

Recorrido mecánico en
Zona alcanzable Recorrido válido

terminal de carrera)
0 pulso de encoder

el eje Y(sensor de
Om en el eje Y

Interruptor de punto
de partida
OM
ORPOM Z

Figura 2.1 Cero de Máquina (OM) y Punto de Referencia Om Máquina(Om)

2.1.2 Sistema de coordenadas de Pieza y Origen de Programa. El sistema de

coordenadas de pieza sólo se utiliza en la programación, los técnicos optan por un punto
conocido de pieza como el origen (o lo llaman Origen de Programa), construyendo el
sistema de coordenadas de pieza cuyos ejes están paralelos a los de la máquina. El sistema
 53
de coordenadas de pieza se funcionará hasta que otro nuevo lo sustituya.
Aunque el control de posición de CNC depende del sistema de coordenadas de
mecanizado, se realiza las operaciones y programación en el sistema de coordenadas de
pieza.

Es que utilizando este sistema, el programa no se cambia y depende de la posición

colocada de la pieza.

Antes del mecanizado, se usa G92 para especificar el sistema de coordenadas que hace
referencia como el sistema de coordenadas de pieza, y se selecciona a este con la orden
G54—G59.

2.2 CONOCIENDO LOS PROCESOS DE MECANIZADO

Para que los trabajos de fresado se realicen en las mejores condiciones se han de cumplir
una serie de requisitos. Se debe asegurar una buena rigidez de la máquina y que tenga la
potencia suficiente para poder utilizar las herramientas más convenientes. Asimismo debe
utilizarse el menor voladizo de la herramienta con el husillo que sea posible.

Respecto de las herramientas de fresar, hay que adecuar el número de dientes, labios o
plaquitas de las fresas procurando que no haya demasiados filos trabajando
simultáneamente. El diámetro de las fresas de planear debe ser el adecuado de acuerdo
con la anchura de corte.

En los parámetros de corte hay que seleccionar el avance de trabajo por diente más
adecuado de acuerdo con las características del mecanizado como el material de la pieza,
las características de la fresa, la calidad y precisión requeridas para la pieza y la evacuación
de la viruta. Siempre que sea posible, hay que realizar el fresado en concordancia y utilizar
plaquitas de geometría positiva, es decir, conángulo de desprendimiento positivo. Debe
utilizarse refrigerante sólo si es necesario, pues el fresado se realiza en mejores
condiciones sin refrigerante en la mayoría de las aplicaciones de las plaquitas de metal
duro

Movimiento fundamental de avance: Movimiento fundamental de corte:

 Rectilíneo  Rotativo
 Pieza o herramienta  Herramienta
 54

Fresado frontal Fresado periférico Avance axial

 Avance perpendicular  Avance perpendicular al  Avance y profundidad
al eje de giro eje de giro de corte en dirección
 Profundidad de corte  Profundidad de corte axial
en dirección axial en dirección radial  Corte producido por los
 Corte producido por los  Corte producido por los filos de la cara frontal
filos periféricos filos periféricos  Generalmente se taladra
 Acabado superficial hasta una profundidad y
producido por los filos luego se avanza
de la cara frontal radialmente

OPERACIONES DE FRESADO
Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que
realizar consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud
determinada partiendo de barras y perfiles comerciales de una
longitud mayor.

Para el corte industrial de piezas se utilizan indistintamente

sierras de cinta o fresadoras equipadas con fresas cilíndricas de
corte. Lo significativo de las fresas de corte es que pueden ser de
acero rápido o de metal duro. Se caracterizan por ser muy delgadas (del orden de 3 mm
aunque puede variar), tener un diámetro grande y un dentado muy fino. Se utilizan fresas
de disco relativamente poco espesor (de 0,5 a 6 mm) y hasta 300 mm de diámetro con las
superficies laterales retranqueadas para evitar el rozamiento de estas con la pieza.

Movimientos de la herramienta. El principal movimiento de la herramienta es el

giro sobre su eje. En algunas fresadoras también es posible variar la inclinación de la
herramienta o incluso prolongar su posición a lo largo de su eje de giro. En las
fresadoras de puente móvil todos los movimientos los realiza la herramienta
mientras la pieza permanece inmóvil.
Movimientos de la mesa. La mesa de trabajo se puede desplazar de forma manual o
automática con velocidades de avance de mecanizado o con velocidades de avance
rápido en vacío. Para ello cuenta con una caja de avances expresados de
 55
mm/minuto, donde es posible seleccionar el avance de trabajo adecuado a las
condiciones tecnológicas del mecanizado.
 Movimiento longitudinal: según el eje X, que corresponde habitualmente al
movimiento de trabajo. Para facilitar la sujeción de las piezas la mesa está
dotada de unas ranuras en forma de T para permitir la fijación de mordazas u
otros elementos de sujeción de las piezas y además puede inclinarse para el
tallado de ángulos. Esta mesa puede avanzar de forma automática de acuerdo
con las condiciones de corte que permita el mecanizado.
 Movimiento transversal: según el eje Y, que corresponde al desplazamiento
transversal de la mesa de trabajo. Se utiliza básicamente para posicionar la
herramienta de fresar en la posición correcta.
 Movimiento vertical: según el eje Z, que corresponde al desplazamiento vertical
de la mesa de trabajo. Con el desplazamiento de este eje se establece la
profundidad de corte del fresado.
 Giro respecto a un eje longitudinal: según el grado de libertad U. Se obtiene con
un cabezal divisor o con una mesa oscilante.
 Giro respecto a un eje vertical: según el grado de libertad W. En algunas
fresadoras se puede girar la mesa 45º a cada lado, en otras la mesa puede dar
vueltas completas.

Movimiento relativo entre pieza y herramienta. El movimiento relativo entre la

pieza y la herramienta puede clasificarse en tres tipos básicos:
 El movimiento de corte es el que realiza la punta de la herramienta alrededor
del eje del portaherramientas.
 El movimiento de avance es el movimiento de aproximación de la herramienta
desde la zona cortada a la zona sin cortar.
 El movimiento de profundización de perforación o de profundidad de pasada es
un tipo de movimiento de avance que se realiza para aumentar la profundidad
del corte.

IMAGEN NOMBRE DESCRIPCIÓN

Planeado Generar superficies planas

La imagen muestra los

ángulos de posición y
espesores de viruta, además
de la inclinación del husillo en
el planeado cuyo objetivo es
evitar el corte en retroceso:
estropea el acabado
superficial
 56
IMAGEN NOMBRE DESCRIPCIÓN

Planeado en Se utiliza una fresa para

escuadra planear con ángulo de
posición de 90º Por lo
general es más ventajoso
utilizar un ángulo de posición
menor
Escuadrado Fresado fundamentalmente
lateral, con capacidad
añadida de profundidad de
corte (planeado)
Espesor y profundidad de los
cortes determinan el tamaño
de la herramienta
Ranurado Problema importante de
evacuación de viruta (aire
comprimido, líquido
refrigerante)
Distintos tipos de fresas en
función de la profundidad de
corte requerida
 Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas
cilíndricas con la anchura de la ranura y, a menudo, se montan varias fresas en el eje
portafresas permitiendo aumentar la productividad de mecanizado. Al montaje de
varias fresas cilíndricas se le denomina tren de fresas o fresas compuestas. Las fresas
cilíndricas se caracterizan por tener tres aristas de corte: la frontal y las dos laterales.
En la mayoría de aplicaciones se utilizan fresas de acero rápido ya que las de metal
duro son muy caras y por lo tanto solo se emplean en producciones muy grandes.
 Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede ser
en forma de T, de cola de milano, etc.
 Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas en el
argot como bailarinas, con las que se puede avanzar el corte tanto en dirección
perpendicular a su eje como paralela a este.
 57
Ranuras y cortes Se utilizan fresas de disco en
lugar de fresas de ranurar
Diferencia: relación
profundidad/longitud
Esfuerzo de corte sólo en una
pequeña parte de los dientes:
vibraciones
Solución: volantes de inercia
Canteado Caso particular: canteado.
Fresado completamente
lateral

Alojamientos o vaciados En este tipo de operaciones es recomendable

realizar un taladro previo y a partir del mismo y con
fresas adecuadas abordar el mecanizado de la
cavidad teniendo en cuenta que los radios de la
cavidad deben ser al menos un 15% superior al
radio de la fresa.Taladrado hasta una determinada
profundidad y fresado posterior

O bien fresado en rampa en varios cortes

Para taladrar es necesario que los filos de corte
atraviesen el centro de la herramienta

resas muy polivalentes: aplicables a taladrados y/o

ranurados

Copiados o contornos Fresas para ranurar con filo de corte redondo,

necesario para mecanizado continuo de formas
convexas y cóncavas:
Fresas de punta esférica
Fresas de plaquitas redondas (limitaciones)

Para el fresado en copiado se utilizan fresas con

plaquitas de perfil redondo a fin de poder realizar
operaciones de mecanizado en orografías y perfiles
de caras cambiantes. Existen dos tipos de fresas de
copiar: las de perfil de media bola y las de canto
redondo o tóricas.
 58
Chaflanes Operaciones típicas:
chaflanes o cortes en forma
de V Normalmente
herramientas específicas
A veces herramientas de
planear o ranurar mediante
giro del husillo
En ocasiones se emplean
limas (trabajo por abrasión)

 Torno-fresado. Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación circular en fresadoras

de control numérico y sirve tanto para el torneado de agujeros de precisión como
para el torneado exterior. El proceso combina la rotación de la pieza y de la
herramienta de fresar siendo posible conseguir una superficie de revolución. Esta
superficie puede ser concéntrica respecto a la línea central de rotación de la pieza. Si
se desplaza la fresa hacia arriba o hacia abajo coordinadamente con el giro de la pieza
pueden obtenerse geometrías excéntricas, como el de una leva, o incluso el de un
árbol de levas o un cigüeñal. Con el desplazamiento axial es posible alcanzar la
longitud requerida.

 Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar

interpolación helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la rotación de la pieza
respecto al eje de la hélice de la rosca y la traslación de la pieza en la dirección de
dicho eje. El perfil de los filos de corte de la fresa deben ser adecuados al tipo de
rosca que se mecanice.

 Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales

cilíndricas que atacan frontalmente la operación de fresado. En las fresadoras de
control numérico se utilizan cada vez más fresas de metal duro totalmente integrales
que permiten trabajar a velocidades muy altas.

 Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en fresadoras

universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en máquinas especiales
llamadas talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales del módulo de
diente adecuado.

 Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan habitualmente en

 59
las fresadoras de control numérico dotadas de un almacén de herramientas y
utilizando las herramientas adecuadas para cada caso.

 Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se utilizan

brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las fresadoras
universales y transforma el movimiento de rotación en un movimiento vertical
alternativo.

 Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes que se

realiza con fresadoras copiadoras o con fresadoras de control numérico.

2.2.1 Parámetros que definen la operación de fresado

Los parámetros tecnológicos fundamentales que hay que considerar en el proceso de
fresado son los siguientes:
 Elección del tipo de máquina, accesorios y sistemas de fijación de pieza y herramienta
más adecuados.
 Elección del tipo de fresado: frontal, tangencial en concordancia o tangencial en
oposición.
 Elección de los parámetros de corte: velocidad de corte (Vc), velocidad de giro de la
herramienta (n), velocidad de avance (Va), profundidad de pasada (p), anchura de
corte (Ac), etc.)

No hay unanimidad dentro del sector del mecanizado en las denominaciones de los
procedimientos de fresado. El fresado tangencial también es denominado fresado
periférico, fresado cilíndrico o fresado helicoidal. Los dos tipos de fresados tangenciales
también son conocidos con varias denominaciones:

Fresado en concordancia,o hacia Fresado en oposición,o hacia arriba

abajo

 En el fresado en concordancia, la herramienta gira en el mismo sentido en el que

avanza la pieza. Este tipo de fresado es también conocido como fresado hacia abajo
 60
debido a que, cuando el eje de giro de la fresa es horizontal, la componente vertical
de la fuerza de corte está dirigida hacia la abajo. Para obtener una buena calidad en la
superficie mecanizada, el fresado en concordancia es el método de fresado más
recomendable siempre que la máquina, la herramienta y los utillajes lo permitan.

 En el fresado en oposición, también conocido como fresado hacia arriba, ocurre lo

contrario, es decir, la herramienta gira en sentido contrario al avance de la pieza y la
componente vertical de la fuerza de corte se dirige hacia arriba. En el fresado en
oposición, el espesor de la viruta y la presión de corte aumentan según avanza la
herramienta, por lo que se requiere menos potencia para la máquina. Sin embargo,
este método presenta varios inconvenientes. Produce vibraciones en la máquina y
una peor calidad superficial del mecanizado. Hay que tener cuidado con la sujeción de
la pieza porque el empuje de la herramienta tenderá a expulsarla del amarre

Características de la herramienta

pD
u mm
z
Dónde:
D: diámetro de la fresa (mm)
z: número de dientes
u: paso de dientes (mm)

Velocidad de corte. Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la

periferia de la fresa u otra herramienta que se utilice en el fresado. La velocidad de
corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de
iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores,
especialmente de la calidad y tipo de fresa que se utilice, de la dureza y la
maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance
empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades, la
potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.

A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las

revoluciones por minuto que tendrá el husillo portaherramientas según la siguiente
fórmula:

VC  
 
 m  S min    Dmm
1

 min  1000
 mm 

 m 
Donde
Vc: es la velocidad de corte,
S: es la velocidad de rotación de la herramienta
 61
D: es el diámetro de la herramienta.

La Vc es el factor más importante para determinar la duración de la herramienta.

Una alta Vc permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el
desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de
mecanizado ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las
herramientas para una vida útil o duración determinada de la herramienta, por
ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para
una duración diferente de la herramienta y optimizar la productividad, para lo cual,
los valores de la Vc se multiplican por un factor de corrección. La relación entre este
factor de corrección y la duración de la herramienta en operación de corte no es
lineal.

Una Vc excesiva puede dar lugar a un desgaste muy rápido del filo de corte de la
herramienta, a la deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del
mecanizado y, en general, a una calidad del mecanizado deficiente. De otro lado,
una Vc demasiado baja puede dar lugar a la formación de filo de aportación en la
herramienta, a dificultades en la evacuación de viruta y al aumento del tiempo de
mecanizado, lo cual se traduce en una baja productividad y un costo elevado del
mecanizado.

Velocidad de rotación del husillo (la herramienta (S)). Esta velocidad se expresa
habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). En las fresadoras convencionales
hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del
motor principal y del número de velocidades de la caja de cambios de la máquina.
En las fresadoras de control numérico, esta velocidad es controlada con un sistema
de realimentación en el que puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de
un rango de velocidades, hasta una velocidad máxima. La velocidad de rotación de la
herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte e inversamente
proporcional al diámetro de la herramienta.

 m   mm 
VC   1000 

S min 1   
min 
  Dmm
 m 

Donde
Vc: es la velocidad de corte,
S: es la velocidad de rotación de la herramienta
D: es el diámetro de la herramienta.

Velocidad de avance. Es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es

decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance y el radio de la punta de la
 62
herramienta de corte son los dos factores más importantes de los cuales depende la
rugosidad de la superficie obtenida en el fresado.

Cada fresa puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por

cada revolución de la herramienta, denominado avance por revolución (fn). Este
rango depende fundamentalmente de número de dientes de la fresa, del tamaño de
cada diente y de la profundidad de corte, además del tipo de material de la pieza y
de la calidad y el tipo de plaquita de corte.
Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los
catálogos de los fabricantes de plaquitas. Además esta velocidad está limitada por
las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del
motor de avance de la máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador
de limitación más importante para una herramienta de fresado. El filo de corte de
las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre un mínimo y
un máximo de grosor de la viruta.

El avance por revolución (fs) es el producto del avance por diente por el número de
dientes (z) de la herramienta.

 mm   mm   diente 
fs    fz  z
 rev   diente   rev 

La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de

rotación de la herramienta.

 mm   mm   rev 
f   fs  s
 min   rev   min 
 mm   mm   diente   rev 
f   fz  z s
 min   diente   rev   min 

Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en las fresadoras

convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades
disponibles en unacaja de cambios, mientras que las fresadoras de control numérico
pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la máxima velocidad de
avance de la máquina.

La velocidad de avance es decisiva para la formación de viruta, el consumo de

potencia, la rugosidad superficial obtenida, las tensiones mecánicas, la temperatura
en la zona de corte y la productividad. Una elevada velocidad de avance da lugar a
un buen control de viruta y una mayor duración de la herramienta por unidad de
superficie mecanizada, pero también da lugar a una elevada rugosidad superficial y
 63
un mayor riesgo de deterioro de la herramienta por roturas o por temperaturas
excesivas. En cambio, una velocidad de avance baja da lugar a la formación de
virutas más largas que pueden formar bucles y un incremento del tiempo de
mecanizado, lo cual hace que la duración de la herramienta por unidad de superficie
sea menor y que la producción sea más costosa.

Profundidad de corte o de pasada. La profundidad de corte o profundidad de

pasada (p) es la profundidad de la capa arrancada de la superficie de la pieza en una
pasada de la herramienta. Habitualmente se expresa en milímetros (mm). La
anchura de corte (s), expresado en mm, es la anchura de la parte de la pieza
implicada en el corte. Estos parámetros hay que tenerlos en cuenta por la influencia
que tiene en el cálculo de la sección de viruta y consecuentemente en la fuerza de
corte necesaria para poder realizar el mecanizado.

La profundidad de pasada se establece a priori y depende principalmente de las

creces de material a mecanizar, del grado de precisión dimensional a conseguir, de
la potencia de la máquina y de la relación con respecto al avance seleccionado y de
parámetros propios de la plaquita de corte como su tamaño, el radio de la punta y
su perfil. Al realizar mecanizados de desbaste se utilizan filos con mayor longitud de
arista de corte que permiten realizar mecanizados con mayores profundidades de
pasada y velocidades de avance. Sin embargo, para las operaciones de acabado, se
requiere una profundidad de corte menor.

La longitud de corte efectiva (la), cuyo valor máximo está directamente relacionado
con la longitud de la arista del filo de corte, depende de la profundidad de pasada
(p) y del ángulo de posición (Kr)

la  P  cosK r 

La grafica sigiente muestra el diagrama de fresado frontal que se presenta dentro

del mecanizado en fresa utilizando plaquitas

K la
r
l

Donde:
p: profundidad de pasada
 64
la: longitud de corte efectiva
l: longitud de arista de corte
Κr: ángulo de posición.

En general

fz: avance por diente (mm/diente). Espacio recorrido

por la pieza durante el tiempo que un diente está
cortando en una vuelta de la herramienta

fs: avance por vuelta (mm/rev). Espacio recorrido por la

pieza durante un giro completo de la herramienta
(fs=z/fz)

s’: velocidad de avance (mm/min). velocidad lineal de

avance de la pieza (s’=fs× S)

apA: profundidad de pasada axial (mm)

 Material eliminado en dirección axial
 Profundidad de corte en fresado frontal
 Ancho de corte en fresado periférico

apR: profundidad de pasada radial (mm)

 Material eliminado en dirección radial
 Ancho de corte en fresado frontal

Profundidad de corte en fresado periférico

Cálculo de potencias requeridas para el fresado

Fuerzas en el fresado: variables en dirección y magnitud

 Vibraciones
 Deformaciones en las piezas y las herramientas
 Problemas para la sujeción de piezas y herramientas
 Normalmente se trabaja con el valor medio

..Para ello se supone que la viruta arrancada tiene espesor constante

 65

Fresado en oposición (o hacia arriba). Fresado en concordancia (o hacia

sentidos opuestos para el corte y el abajo o a favor) sentidos iguales
avance espesor de corte en aumento para el corte y el avance espesor de
corte en disminución

Volumen de viruta arrancado. En el fresado tangencial, el volumen de viruta

arrancado por minuto se expresa centímetros cúbicos por minuto y se obtiene de la
siguiente fórmula:

 mm 
Ac mm pmm f  
 cm3   min 
Q 
 min   mm3 
1000 3 
 cm 

Donde:
Q: es el volumen de viruta arrancado por minuto.
Ac: es el ancho del corte.
p: es la profundidad de pasada.
f: es la velocidad de avance.

Este dato es importante para determinar la potencia necesaria de la máquina y la

vida útil de las herramientas.

Tiempo de mecanizado. Para poder calcular el tiempo de mecanizado en una

fresadora hay que tener en cuenta la longitud de aproximación y salida de la fresa
de la pieza que se mecaniza. Esta longitud depende del tipo de fresado. Por ejemplo,
en el planeado la longitud de aproximación coincide con la mitad del diámetro de la
herramienta; en el fresado de ranuras es diferente y depende la profundidad de la
ranura y del diámetro de la fresa; y en el fresado por contorneado interior o exterior
las longitudes de mecanizado dependen del diámetro de la fresa y de la geometría
de la superficie contorneada.
 66
El tiempo de mecanizado puede calcularse a partir de la siguiente ecuación.

Longitud de aproximaciónmm  Longitud de la piezamm

Tm min  
f mm min 
Donde
Tm: es el tiempo de mecanizado
f: es la velocidad de avance.

Espesor medio de la viruta hM

La relación que existe entre el avance por diente de la fresa (fz) y la profundidad de
pasada (p) constituye la sección de la viruta. La sección de viruta guarda también
relación con el tipo de fresado que se realice, la sección de viruta es igual a

 
hM mm2  pmm f z mm

El espesor de la viruta corresponde al avance por diente de la fresa.

El control de la sección y del espesor de la viruta son factores importantes a la hora

de determinar el proceso de mecanizado. Cuanto menor sea el espesor de la viruta
en el momento del arranque, la carga del filo será menor y esto permitirá aplicar
mayores velocidades de avance por diente sin dañar al mismo, teniendo que reducir
la profundidad de corte debido a los menores ángulos de posicionamiento de los
filos. El poder controlar la sección de viruta depende principalmente de varios
factores como la potencia de la máquina, la fijación o el sistema de amarre de la
pieza, la sección del mango de la herramienta así como de la sujeción de las
plaquitas y la geometría de las mismas. El aumento de la sección y espesor de viruta,
entre otras variables, implica un aumento de la potencia necesaria para que se
realice el arranque de material.

360  f z  a pR
hM  senc 
p  fD
a pR
hM  f z
D

Sección media de la viruta AM

a pA
AM  hM
senc 

Fuerza media para cada uno de los filos cortantes FTM

FTM  KSM  AM
 67

Dónde:
KSM es el valor medio de la fuerza específica de corte
 Se consulta en tablas
 Se ajusta en función de la geometría de la herramienta
 Se ajusta en función del espesor de viruta

A continuación se muestra la tabla para valores KSM según los tipos de material de la pieza a
trabajar ( el espesor medio de viruta es 0,2 mm o 0,008 pulgadas)

DUREZA KS
MATERIAL 2
HB Kp/mm Lb/pulgada2
Acero l carbono C 0,15% 125 245 348390
no aledo C 0,35% 150 270 383940
normalizado C =0,70% 250 295 419490
Acero poco Recocido 125-200 285 405270
aleado Endurecido 200-450 350 497700
Acero altamente Recocido 150-200 315 447930
aleado Endurecido 250-500 365 519030
Acero inoxidable Ferr. Mart. 175-225 325 462150
Aust 150-200 350 497700
Acero fundido No aleado 225 230 327060
(inoxidable) Poco aleado 150-225 250 355500
Altamente 150-300 285 405270
aleado
Acero al manganeso >50 HRC 600 853200
Fundicion Viruta corta 110-145 195 277290
maleable Viruta larga 200-250 180 255960
Fundición gris Poca resistencia 150-225 125 177750
a la tracción
Fundición gris y Alta resistencia a 200-300 160 227520
fundición aleada la tracción
Fundición Ferritica 125-200 135 191970
nodular, hierro Perlitica 200-300 200 284400
SG
Fundición endurecida en coquilla HRC 40-60 425 604350
Aluminio aleado 100 75 106650

Par de corte M
D
M  FTM  zcorte 
2
Dónde:
zcorte es el número de dientes cortando en un momento dado (valor medio )
 68
f
zcorte  z
360

Sustituyendo zcorte y FTM se obtiene:

f z  a pR  a pA  z
M  K SM  N.mm
2p

Fuerza específica de corte. Es un parámetro a tener en cuenta para evitar roturas y

deformaciones en la herramienta y en la pieza y para poder calcular la potencia
necesaria para efectuar un determinado mecanizado. Este parámetro está en
función del avance de fresado, de la velocidad de corte, de la maquinabilidad del
material, de la dureza del material, de las características de la herramienta y del
espesor medio de la viruta. Todos estos factores se engloban en un coeficiente
denominado fuerza específica de corte (kc), que se expresa en N/mm².

Fresado en oposición

Fresado en concordancia

Potencia de corte P. La potencia de corte (Pc) necesaria para efectuar un determinado

mecanizado habitualmente se expresa en kilovatios (kW) y se calcula a partir del
valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica de corte y del
rendimiento que tenga la fresadora. Esta fuerza específica de corte (kc) es una
constante que se determina en función del tipo de material que se está
mecanizando, la geometría de la herramienta, el espesor de viruta, etc.

Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que
dividirse por un determinado valor adimensional que tiene en cuenta el rendimiento
de la máquina (ρ). Este valor es la relación entre la potencia de corte efectiva, es
decir, la potencia necesaria en la herramienta; respecto a la potencia consumida el
motor de accionamiento principal de la máquina.

P  M w
 69
f z  a pR  a pA  z 2 p  s  mm 
P  K SM .  N  
2p 60  s 
s´a pR  a pA
P  K SM  KW 
6.10 7
PMH  KW 
P
h

En general
 mm   N 
Ac mm pmm f    kc  
 
Pc kW   min   mm2 
 s  3  mm  3 W 
60  10   10   
 min   m   kW 
Ac  p  f  kc
Pc 
60 106  
Donde:
Pc: Es la potencia de corte.
Ac: Es el ancho de corte.
p: Es la profundidad de pasada
f: Es la velocidad de avance
kc: Es la fuerza específica de corte
ρ: Es el rendimiento de la máquina.

2.2.2 Modos de sujeción de las piezas en el fresado

 Inmovilización correcta de la pieza

 Accesibilidad de las zonas a mecanizar
 Capacidad para absorber los esfuerzos del mecanizado
 Protección contra deformaciones para la pieza
 Tiempos de amarre y desamarre cortos

Sujeción con mordazas o tornillos de máquina La pieza se sujeta por presión

Accionamiento mecánico, neumático o
hidráulico
Tipología en función de los grados de libertad:
 Mordaza sencilla
 Mordaza giratoria
 Mordaza universal
 70

El plato permite sujetar la pieza y Sujeción con platos divisores

tiene posibilidad de giro
Permite trabajar con distintas
orientaciones
Permite procesos de torno-fresado
Sujeción de pieza similar a la del
torneado:
 Al aire
 Entre plato y punto
 Entre puntos

Sujeción directa sobre la mesa Empleado para piezas grandes

La pieza se fija mediante el uso de bridas,
tornillos, calzos, cuñas, etc. Importante
direccionar adecuadamente los esfuerzos

2.3 CONOCIENDO LA HERRAMIENTA DE CORTE

Las fresas van provistas en su periferia, o

también en su cara frontal, de dientes o de
cuchillas. Son útiles de varios filos y tienen
respeto a los útiles de un solo filo, para
cepillar y para tornear, la ventaja de que no
se calienten tanto y de que tampoco se
embotan tan rápidamente. Cada filo está
cortando nada más que una fracción del
tiempo que dura su revolución y durante el
resto del tiempo se vuelva a enfriar.

También en el fresado, el material a trabajar

y el tipo del trabajo, determinan los ángulos
de filo. Estos dependen además del
procedimiento de fresado. En el fresado
paralelo el ángulo de filo es más puntiagudo;
el ángulo de ataque tiene que ser más
empinado (20 a 22°). El ángulo de incidencia
se elige de 6°. Las fresas para metales ligeros
van provistas, con objeto de conseguir un
buen arranque de viruta, de huecos entre dientes especialmente grandes y redondeados.
Para materiales duros se emplean fresas con muchos dientes, lo cual lleva consigo la
existencia de huecos pequeños entre diente y diente: arrancan sólo virutas pequeñas.
 71

1 Rebaje del fondo de la punta

2 Rebaje del ángulo primario 6 Ángulo de corte
3 Rebaje del ángulo 7 Superficie de la tolerancia
4 Punta del filo
secundario 8 Superficie de la tolerancia
primaria
5 Filo de corte 9 Cara inferior al corte
secundaria

El fresado es un proceso de mecanizado de superficies, que consiste en el

eliminando progresivo de una determinada cantidad de material de la pieza de
trabajo con un valor de avance relativamente bajo y con una alta velocidad de
rotación.

Las principal características del proceso de fresado es la eliminación de material de

cada labio de la fresa, partiéndolo en pequeñas pociones (viruta).

2.3.1 TIPO DE FRESAS

Las tres operaciones básicas de fresado se muestran a continuación: (A) fresado
cilíndrico, (B) fresado frontal, (C) fresado de acabado.

En el fresado cilíndrico el eje de rotación de las fresas es paralelo a la superficie

de la pieza de trabajo a mecanizar. La fresa esta rodeada de dientes a lo largo de su
circunferencia, cada diente actúa como un punto de corte de la herramienta.
 72
Las fresas usadas para el fresado cilíndrico pueden tener estrías rectas o
helicoidales, generando una sección de corte ortogonal o oblicua.

En el fresado frontal, la fresa se monta en el husillo de la máquina o en un

portaherramientas, esta fresa tiene un eje de rotación perpendicular a la superficie
de la pieza de trabajo. Las fresas frontales, tienen los filos de corte localizados en la
periferia de la fresa y en la parte frontal.

En el fresado de acabado, las fresas generalmente rotan sobre un eje vertical a la pieza de
trabajo. La fresa también puede estar inclinada respecto a la pieza de trabajo en caso que
se quieran realizar superficies cónicas. Los dientes de corte están localizados en la periferia
de la fresa y en la parte frontal.

FRESAS CILÍNDRICAS Y FRESAS FRONTALES

Fresas Cilíndricas Fresas de Ranurar de 3 Fresas de Simple y Doble Ángulo
cortes

Tienen los filos de corte Tienen filos de corte en el La periferia de estas fresas hace un
periféricos y una sola cara costado y en la periferia. Los ángulo. Los filos de corte de estas
de corte, estas fresas dientes están escalonados fresas están situados en su periferia
tienen una regata que las por eso que algunos dientes en forma de cono. Existen dos tipos
atraviesa que sirve como de corte dan a un lado y de estas fresas; fresas con ángulo
dispositivo de seguridad otros dan al otro lado. Esto simple y fresas con ángulo doble.
para el husillo de la permite realizar trabajos de
máquina. corte duros.

FRESAS FRONTALES DE ACABADO

FRESAS DE ACABADO
FRESAS DE ACABADO FRESAS RADIALES DE
CON RADIO EN LA MINIFRESAS
CON ENCASTE ACABADO
ESQUINA
 73
Este acabado deja La forma del Este acabado deja Fresas de acabado
una ángulo recto en acabado de estas un pequeño radio en con diámetros
las esquinas. fresas es las esquinas. hasta 1mm.
semiesférico.

2.3.2 SELECCIÓN DE FRESAS FRONTALES Y PARÁMETROS DE FRESADO

Antes de un trabajo de fresado, deben tomarse varias decisiones para determinar:

 La fresa frontal más apropiada para la aplicación
 El valor de avance y la velocidad de corte correctos, que proporcionan un buen balance entre
la rápida eliminación de metal y una larga vida de la herramienta.

Determinación de la fresa frontal más apropiada:

 identificación del tipo de fresado frontal que se debe realizar:
1. Tipo de fresa frontal
2. Tipo de centro.

 Considerar las condiciones y la antigüedad de la máquina herramienta

 Seleccionar las dimensiones de la fresa frontal más apropiadas para minimizar la flexión y la
tensión de trabajo, teniendo en cuenta:
1. Una máxima rigidez
2. El diámetro de la fresa lo más grande posible
3. Evitar que la herramienta sobresalga excesivamente del portaherramientas.

 Escoger el número de labios

1. más labios – menos espacio para la viruta – más rigidez – permiten un avance rápido
2. menos labios – más espacio para la viruta – menos rigidez – fácil control de la viruta.

Determinación de los valores de avance y velocidad de corte correctos, que se pueden obtener
conociendo los siguientes factores:
 Tipo de material a mecanizar
 Material de construcción de la fresa frontal
 Potencia disponible en el husillo de la máquina
 Tipo de acabado.

CARACTERÍSTICAS DEL FRESADO FRONTAL – LABIOS DE CORTE FRONTALES

Los labios de corte frontales se dividen en:

CORTE AL CENTRO SIN CORTE AL CENTRO

 74
Permite operaciones de taladro y Se usa sólo para contornear y para abrir
penetración axial. regatas.
En caso de que el número de labios sea par, Permite el rectificado entre centros.
hay dos filos de corte que alcanzan el
centro (Ej; 2 – 4 – 6 labios). En caso de que
el número de labios sea impar, hay un sólo
filo de corte que alcanza el centro (Ej; 3 – 5
labios).

CARACTERÍSTICAS DEL FRESADO FRONTAL – ELECCIÓN DEL NÚMERO DE LABIOS

El número de labios debe ser determinado por:
 El material a fresar
 Dimensiones de la pieza de trabajo
 Condiciones de fresado

4 Labios (o de varios
2 Labios 3 Labios
labios)

Fuerza Baja Alta

Flectora
Espacio para Grande Pequeño
la viruta
 Grande espacio para la  Espacio para la  Rigidez muy alta
viruta viruta  Área de la sección
 Fácil manejo de la viruta  más grande que las muy grande –
 Buena para ranurar fresas de 2 labios pequeño espacio
 Buena para fresados  Área de la sección para la viruta
duros más grande – Rigidez  Ofrecen el mejor
 Baja rigidez debido a la superior que las acabado superficial.
pequeña área de la fresas de 2 labios  Recomendadas para
sección  Mejor acabado contornear, fresado
 Baja calidad del acabado superficial. lateral y regatas poco
superficial. profundas.
 75
CARACTERÍSTICAS DEL FRESADO FRONTAL – ÁNGULO DE LA HÉLICE

Con un incremento del número de dientes, la carga que se genera en el fresado es más
homogénea en cada diente, esto permite un mejor acabado superficial. Pero con un alto
ángulo de la hélice, la carga (FV) se incrementa considerablemente a lo largo de la fresa
(axial). Una alta carga (FV) puede generar:
 Problemas de carga en los cojinetes
 Movimiento de la fresa en el husillo de la máquina (axial). Para evitar este problema es
necesario usar mangos Weldon o mangos con fijación por tornillos

CARACTERÍSTICAS DEL FRESADO FRONTAL – TIPO DE FRESA

La norma DIN 1836 define diferentes tipos de perfiles de fresas:

Fresa de acabado para acero, de baja o alta resistencia.

Fresa para materiales suaves y maleables.

La norma DIN 1836 también define diferentes formas de romper la viruta:

Rompevirutas de perfil grueso redondeado

Apropiado para el corte pesado en aceros y en materiales no férricos
con una resistencia a la tracción hasta 800 N/mm2.

Rompevirutas de perfil fino redondeado

Apropiado para el fresado áspero en aceros duros y en materiales no
férricos con una resistencia a la tracción superior 800 N/mm2.
Rompevirutas de semiacabado
Apropiado para el desbaste de aleaciones ligeras y para el semiacabado
de aceros y materiales no férricos.
Rompevirutas de perfil grueso plano
Tiene las mismas aplicaciones que el NR, obteniendo, sin embargo,
un buen acabado superficial, por esta razón se ubica entre desbaste y
acabado. También es llamado de semiacabado.

Dormer ha introducido dos tipos de fresas de acabado, con el rompevirutas de

perfil asimétrico:
 76
Rompevirutas de perfil fino redondeado asimétrico. El perfil
asimétrico reduce las vibraciones y alarga la vida de la herramienta.

Rompevirutas de perfil grueso asimétrico. El perfil asimétrico reduce las

vibraciones y alarga la vida de la herramienta.

TIPOS DE FRESAS FRONTALES

Hay una gran variedad de diferentes operaciones que se definen con el término de
“fresado frontal”. Para cada operación, hay diferentes tipos de fresas. Hay tres
parámetros que influyen en la elección del tipo de fresa:

 Dirección de uso de la fresa

 MRR (Velocidad de la eliminación de material)
 Aplicación

 DIRECCIÓN DE USO DE LA FRESA. Se puede dividir la gama de fresas en función de las

direcciones de trabajo en las que pueden trabajar. Hay tres tipos diferentes:

3 Direcciones 2 Direcciones 1 Direccion

Se puede observar como la dirección de trabajo axial solamente se puede realizar

con fresas con corte al centro.

 MRR (VELOCIDAD DE LA ELIMINACIÓN DE MATERIAL) Q. Se puede calcular la

velocidad de eliminación de material Q así como el volumen de material eliminado en
función del tiempo. El volumen de material eliminado es el volumen inicial de la pieza de
trabajo menos el volumen final. El tiempo de corte es el tiempo necesario para que la
herramienta recorra toda la longitud a mecanizar de la pieza de trabajo. Este parámetro
tiene una gran influencia en la superficie de acabado final de la pieza.

a p  ac  v f
Q
1000

Donde:
Q = MRR velocidad de la eliminación de material (cm /min)
ac = profundidad radial (mm)
ap = profundidad axial (mm)
vf = valor de avance mm/min
 77

 APLICACIONES. La MRR y las aplicaciones están estrechamente relacionadas.

Por cada aplicación diferente, nosotros tenemos un valor distinto de MRR que
aumenta con el aumento del área de contacto entre la herramienta y la pieza de
trabajo. En el catálogo Dormer se muestran las distintas aplicaciones en distintos
iconos.

Contorneado Fresado Frontal Ranurado Fresado por penetración Fresado en rampa

La profundidad La profundidad Para mecanizar Es posible realizar Tanto la

radial de corte radial de corte ranuras para un taladro en la profundidad
debe ser inferior a debe ser inferior a chavetas. La pieza de trabajo radial como la
0,25 x diámetro 0,9 x diámetro, la profundidad solamente con las axial se realizan
de la fresa frontal. profundidad axial radial de corte ha fresas frontales simultáneamente
de corte debe ser de ser igual que el que tienen corte en la pieza de
inferior a 0,1 x diámetro de la al centro, en estas trabajo.
diámetro de las fresa frontal. aplicaciones el
fresa frontal. avance tiene que
ser reducido

FRESADO CONVENCIONAL VS FRESADO INVERSO

La acción de corte se puede realizar de dos formas, por fresado convencional o por fresado
inverso.

Fresado convencional Fresado inverso

 FRESADO CONVENCIONAL. En el fresado convencional el máximo grosor de la viruta se

 78
encuentra al final del corte. El sentido del avance es el opuesto al sentido de la rotación
de la herramienta.

 Pros:
 La cantidad de material cortado por diente no va en función de las características
de la superficie de la pieza de trabajo.
 El hecho de que la superficie de trabajo sea escalada no afecta a la vida de la
herramienta.
 El proceso de corte es suave, siempre que los labios de la fresa estén afilados.

 Cons:
 Los dientes de la fresa tienen tendencia a realizar pequeñas vibraciones.
 La pieza de trabajo tiene tendencia a levantarse, de este modo es importante una
apropiada sujeción de la pieza de trabajo.
 Rápido desgaste de la herramienta comparado con el fresado inverso.
 Las virutas caen enfrente de la fresa – esta disposición dificulta la operación.
 Tiende a aumentan la fuerza para levantar la pieza de trabajo.
 Se requiere más potencia debido a un incremento de la fricción causado por la
viruta.
 Acabado superficial estropeado debido al aumento de viruta arrastrada por diente

FRESADO INVERSO

En el fresado inverso el máximo grosor de la viruta se encuentra al inicio del corte. El avance
y la velocidad rotación de la herramienta tienen el mismo sentido.
 Pros:
 Disminución de la componente de las fuerzas de corte en la sujeción de la pieza de
trabajo, particularmente en las partes delgadas.
 Fácil disposición de la viruta – la viruta cae detrás de la fresa.
 Menos desgaste – incremento de la vida de la herramienta en un 50%.
 Mejora del acabado superficial – menos viruta arrastrada por diente.
 Se requiere menos potencia – pueden usarse fresas con un gran ángulo.
 El fresado inverso ejerce menos fuerzas en la pieza de trabajo – elementos más
simples y menos costosos.

 Cons:
 Debido al alto resultado de las fuerzas de impacto cuando el diente establece
contacto con la pieza de trabajo, esta operación debe tener una configuración
rígida, y la violenta reacción debe ser eliminada con el avance del mecanismo.
 El fresado inverso no es apropiado para piezas de trabajo que tienen un escalado,
ni en metales con una alta generación de temperatura en el trabajo, como
fundiciones y metales forjados. El escalonado de la pieza de trabajo hace que la
operación sea dura y abrasiva, causando un desgaste y un daño excesivo en los
dientes de la fresa, provocando así una disminución de la vida de la herramienta.

FRESAS RADIALES
 79
Los fresas radiales, también conocidas como fresas de punta redondeada, tienen una
semiesfera en el extremo de la herramienta. Las fresas radiales son usadas en el mecanizado
de moldes, matrices y piezas de trabajo muy complejas para la industria aerospacial y otros
campos industriales.

El diámetro efectivo es el factor principal usado en el cálculo de la velocidad de rotación

requerida. El diámetro efectivo es definido como el diámetro real de la fresa. El diámetro
efectivo esta influido por dos parámetros: el radio de la herramienta, y la profundidad de
corte axial.

DE  2  R2  R  AP 
2

Dónde:
DE: Diámetro efectivo R
R = Radio de la herramienta
AP
Ap: Profundidad de corte axial
DE

El diámetro efectivo reemplaza el diámetro de la fresa en el cálculo de la velocidad de

corte efectiva V

  DE  S
VC 
1000

Dónde:
Vc = Velocidad de corte (m/min)
DE= Diámetro efectivo (mm)
S = Velocidad de rotación (rpm)

Cuando las fresas de punta semiesférica (radial), así como las fresas con radio en la punta,
se usan para cortar en una superficie de trabajo, el corte se va realizando en forma de
zigzag, de esta forma se crea una tira que no se corta entre las dos pasadas de corte. La
altura de estas tiras no cortadas es llamada altura de vértice.

HC HC
Ae/2
 80

La altura del vértice puede ser calculada de la siguiente forma:

2
A 
H C  R  R   e  o Ae  2 R 2  R  H C 
2 2

 2

Dónde:
HC = Altura de vértice
R = Radio de la herramienta
Ae = Valor del paso entre dos pasadas de corte

La correlación entre Hc y RA (rugosidad superficial) es aproximadamente

Hc (µm) 0,2 0,4 0,7 1,25 2,2 4 8 12,5 25 32 50 63 100

RA (µm) 0,03 0,05 0,1 0,2 0,4 0,8 1,6 3,2 6,3 8 12,5 16 25
C
A RA es aproximadamente 25 % de Hc

FRESAS RADIALES EN TRABAJOS DE ACERO DURO

Las siguientes pautas pueden ser usadas para la profundidad axial en el
mecanizado de aceros duros.

Dureza Profundidad Axial

30 ≤ 40 0,10 x D
(HRC)
40 ≤ 50 =A0,05
P xD
50 ≤ 60 0,04 x D

2.3.3 Mecanizado de alta velocidad

Mecanizado rápido. El concepto de mecanizado rápido, también llamado mecanizado de
alta velocidad (MAV), se refiere al que se produce en las modernas máquinas
herramientas de control numérico equipadas con cabezales potentes y robustos que les
permiten girar a muchos miles de revoluciones por minuto hasta del orden de 30.000 rpm,
y avances de trabajo muy grandes cuando se trata del mecanizado de materiales blandos y
con mucho vaciado de viruta tal y como ocurre en la fabricación de moldes o de grandes
componentes de la industria aeronáutica. Los metales y aleaciones de fácil mecanización
son los más adecuados para el concepto de mecanizado rápido. Para el mecanizado rápido
de piezas con formas complejas se usan sistemas CAM que generan trayectorias
específicas de alta velocidad, para desbaste y para acabado.

El mecanizado de alta velocidad (HSM) debe tener definidas varias pautas.

Considerando velocidades de corte alcanzables, esta velocidad se propone para el
 81
mecanizado de materiales que necesitan una velocidad de corte superior a la
utilizada normalmente, este material es clasificado como HSM.

A = Rango de HSM, B = Rango de transición, C = Rango norma

A
AMG 5 B
AMG 4 C

AMG 1

AMG 3
AMG 6

AMG 7

AMG 7

10 100 1000 10000

m/(min)

 Definición de HSM. Con una velocidad de corte segura (entre 5 –10 veces
superior a la velocidad convencional de mecanizado), la viruta generada y la
temperatura en el filo de corte empiezan a disminuir.

VENTAJAS DE HSM
 Incremento de la utilización de la  Disminución de la mano de obra
máquina herramient  Reducción de costes
 Mejora de la calidad  Temperatura de la herramienta baja
 Reducción en el tiempo de mecanizado  Mínimo desgaste de la herramienta a
 Uso de pocas herramientas alta velocidad
 Fuerzas de corte bajas (debido a la  Baja potencia y dureza requerida
reducida carga de las virutas)  Poca flexión de la herramienta
 Mejora de la exactitud y del acabado  Gran habilidad para mecanizar almas
obtenido delgadas
 Posibilita una alta estabilidad en el corte,  Reducción en los procesos de
en contra de las vibraciones de la fabricación
herramienta

2.3.4 Estrategias de fresado

 CORRECCIÓN DE AVANCE EN EL FRESADO DE CONTORNOS INTERIORES Y EXTERIORES

Contorno interior Contorno exterior

 82

R2  R R2  R
v f prog  v f  v f prog  v f 
R2 R2

A = Trayectoria ha seguir en la pieza de trabajo

B = Trayectoria del punto central de la fresa
R = Radio de la fresa
R1 = Radio de la trayectoria del punto central de la fresa
R2 = Radio de la trayectoria ha seguir en la pieza de trabajo

IMPORTANTE: Algunas máquinas con sistemas de control tienen la

corrección automática, función-M RAMPA – TIPO DE AVANCE

RECOMENDACIÓN con un ángulo máximo de la rampa (α) para Metales

Duros en fresas frontales.

Número de dientes de la fresa 2 3 ≥4

frontal
Para acero y fundiciones ≤ 15 ≤ 10 ≤ 5
Para aluminio, cobre y plásticos ≤ 30 ≤ 20 ≤ 10
Para aceros duros ≤4 ≤3 ≤2

 ESPIRAL – TIPO DE AVANCE

Recomendación del tipo de avance en espiral en diferentes

materiales.

Materiales Ap Recomendado
Acero < 0,10 x D
Aluminio < 0,20 x D
Acero duro < 0,05 X D
 83
Db max  2  D  R
Donde:
Dbmax = Diámetro máximo posible
D = Diámetro de la fresa
R = Radio del borde de la fresa

IMPORTANTE: Usar el diámetro máximo posible cercano

Dbmax para una mejor evacuación de la viruta.

 PENETRACIÓN AXIAL
En esta operación, el valor del avance tiene que estar dividido
por el número de dientes. Considerar que no es admisible realizar
operaciones de penetración axial con fresas de más de 4 dientes.

2.3.5 Problemas en el mecnizado

Acntinación se muesa una abatio resumen de las causales de

problemas durante el proceso de fresado así como sus posibles
souciones

Durante el fresado pueden aparecer una serie de problemas que dificultan la calidad de las
operaciones de fresado. Los problemas más habituales segun SANVICK se muestran en la siguiente
tabla:

CAUSAS POSIBLES
VELOCIDAD VELOCIDAD PROFUNDIDAD
DE CORTE DE AVANCE DE CORTE
TIPO DE FRESA
PROBLEMAS
HABITUALES Radio Ángulo de
Poca Poca de desprendimiento
Alta Baja Alta Baja Alta Baja
dureza tenazidad punta pequeño o
grande negativo
Desgaste de la
superficie de X X
incidencia
Entallas en el
X X
filo
Alteración
de los filos Craterización
de corte o deformación X X X X
plástica
Filo de
aportación
X X
(viruta soldada
en el filo)
 84
Pequeños
X X X
astillamientos
Rotura de
X X X
dientes
Virutas largas X X X
Vibraciones X X X X X

Las vibraciones excesivas pueden ser causadas además por fijaciones incorrectas o
poco rígidas o porque la pieza se deforme cuando incide sobre ella cada diente de la
fresa. Además, el fresado en oposición genera más vibraciones que el fresado en
concordancia. Dichas vibraciones afectan a las tolerancias dimensionales y a las
rugosidades obtenidas, por lo que la armonía entre la herramienta y su movimiento
de corte junto con la pieza y máquina es esencial para maximizar el mejor acabado. Otras causas
de imperfecciones en las superficies mecanizadas son las alteraciones de los filos de corte, la falta
de mantenimiento de la máquina y el uso incorrecto de los utillajes.

Otros problemas se muestan en la siguientte tabla

PROBLEMA CAUSA REMEDIO

Rotura Demasiada cantidad de material Disminuir el avance por diente
eliminado
Avance demasiado rápido Disminuir el avance
Longitud del labio o longitud total Usar un portaherramientas profundo o
demasiado larga usar unafresa más corta
Desgaste Material de la pieza de trabajo Comprobar en el catálogo Dormer o en
demasiado duro el “Product Selector” la herramienta
adecuada para trabajar materiales
duros, y su posible recubrimiento
Avance y velocidad inadecuada Comprobar en el catálogo Dormer o en
el “Product Selector” los parámetros
de corte adecuados
Mala evacuación de la viruta Mejorar la refrigeración
Fresado convencional Fresado inverso
Hélice de la fresa inadecuada Mirar las recomendaciones en el
catálogo Dormer o en “Product
Selector” para una correcta alternativa
Virutas Valor de avance demasiado alto Reducir el valor del avance

Vibración de los dientes Reducir las RPM

Velocidad de corte baja Aumentar las RPM
Fresado convencional Fresado inverso
 85
PROBLEMA CAUSA REMEDIO
Rigidez de la herramienta Cambiar a una herramienta más
corta y/o aumentar la profundidad del
mango insertada en el
portaherramientas
Rigidez de la pieza de trabajo Sujetar más fuerte la pieza de trabajo
Corta vida Material de trabajo resistente Comprobar en el catálogo Dormer o en
de la “Product Selector” la herramienta
herramienta correcta o la alternativa más apropiada
Rebaje del ángulo primario inadecuado Cambiar a un ángulo de corte
apropiado
Fricción elevada entre la fresa y la Usar una herramienta recubierta
pieza de trabajo
Mal Avance demasiado rápido Disminuir el avance
acabado
Velocidad demasiado lenta Aumentar la velocidad
superficial
Viruta cortante y penetrante Disminuir la cantidad de material a
eliminar
Desgaste de la herramienta Sustituir o rectificar la herramienta
Acumulación de viruta en el filo Sustituir a una herramienta con un
Micro-soldadura de la viruta ángulo
Aumentarde la cantidad de refrigerante
Inexactitud Flexión de la herramienta hélice superior
Cambiar a una herramienta más corta
en la pieza y/o aumentar la profundidad del
de trabajo mango insertada en el
portaherramientas
Número de labios insuficiente Usar una herramienta con más labios
Desgaste del porteherramientas o Reparar o reemplazar el
herramienta mal sujeta portaherramientas
Baja rigidez en la sujeción de la Mejorar la rigidez con una
herramienta herramienta más corta

Baja rigidez del husillo de la máquina Usar un husillo más grande

Vibración Valores de avance y velocidad Cambiar a valores de avance y de
demasiado altos velocidad correctos con la ayuda del
catálogo Dormer o “Product Selector”
Longitud de los labios o longitud total Cambiar a una herramienta más corta y
demasiado larga /o aumentar la profundidad del mango
insertada en el portaherramientas
Corte demasiado profundo Disminuir la profundidad de corte
 86
PROBLEMA CAUSA REMEDIO
Rigidez insuficiente (entre la máquina y Corregir el portaherramientas y
el portaherramientas) cambiarlo si es necesario
Rigidez de la pieza de trabajo Aumentar la fuerza de sujeción de la
pieza de trabajo

2.4 PANEL DEL OPERADOR

En el mundo de la industria actual, es necesario disponer de interfaces de comunicación

entre el hombre y la máquina, siendo además imprescindible, que éstos aparatos estén a
pie de máquina para así, permitir al operario controlar en todo momento el estado actual
de la máquina y además, poder emitir órdenes a la misma en función de las necesidades
de cada momento. Dado que normalmente tienen que trabajar en ambientes hostiles,
están dotados del más alto grado de protección (la mayoría de ellos IPE 65, según IEC 529,
Nema 4/12.

Los elementos utilizados para ésta comunicación son los llamados paneles de operador,
(Vease figura siguiente) los cuales, según sus prestaciones los podremos dividir en varios
grupos, desde los simple visualizadores de mensajes provistos de un número mínimo de
pulsadores y una pequeña pantalla, pasando por los provistos de visualizador grafico (a
color o B/N) con pulsadores, hasta los paneles programables táctiles de última generación
dotados de memoria suficiente para almacenar programas de grandes dimensiones.

Estos paneles permitirán obtener todo tipo de información sobre las condiciones de
trabajo de la máquina, elementos discretos (pulsadores, pilotos), valores de temperatura,
velocidad, presión, gráficas, mensajes de texto, alarmas, etc. además, en función de dicha
información, permitirán al usuario (si su nivel de acceso se lo permite), dar órdenes a la
máquina, realizando modificaciones en los parámetros manejados por el PLC tales como,
modificación de los valores de temporizadores y contadores, cambios de niveles de
prensado, puestas en marcha y parada de motores y electroválvulas, etc.

Normalmente, el panel estará conectado al PLC, pero en la actualidad, también disponen

de salidas de todo tipo como: conexión de impresoras, conexión de varios paneles en red,
salidas serie y paralelo, conexión a bus de datos, ethernet, memorias flash, etc. Incluso los
hay que en el mismo panel incorporan un PLC con entradas y salidas.

Las pantallas de visualización van desde display alfanuméricos hasta pantallas TFT táctiles,
con alta resolución en color, que permiten la visualización de todo tipo de imágenes,
consiguiendo presentaciones en pantalla prácticamente iguales a las obtenidas en el
monitor del PC utilizando scadas.
 87

Parada de emergencia, esto detiene el movimiento

de todos los ejes, detiene el huso, la torreta, y
apaga la bomba del líquido refrigerante.

TECLAS ALFANUMÉRICAS

DISPLAY DE
VISUALIZACIÓN

PUERTOS
TECLAS DE TECLAS
FUNCIÓN CURSOR

TECLAS DE
MODO

Cicle
TECLAS
AVANCE

TECLA TECLAS JOG DE TECLAS

RESET MANEJO MANUAL TECLAS OVERRIDES OPERADORAS DE
EJES

Cicle start (inicio del ciclo), inicia un

programa. Este botón se utiliza también
Y
X Z para iniciar un programa en modos
OFF A gráficos Feed hold (detener
avance), detendrá el
movimiento de todos
los ejes nota: el huso
continuará girando
RELAX EXES mientras corte.
POWER ON POWER OFF

Figura 2.2 Panel de control de la máquina XK 7132

 88

A continuación se describirá para que es utilizada cada una de ellas:

Tecla de
escape
Teclado
alfabético
Tecla
tabuladora

Teclado
numérico Tecla espaciadora

espaciadora
Tecla backspace: elimina el carácter
ubicado en frente del cursor
Teclas para
movimiento de
las páginas Permite el intercambio para el uso de
las opciones superiores

Tecla aceptar

Teclas cursoras: Tecla Tecla alterar:

utilizadas para delete: altera los
desplazarse como elimina el caracteres
carácter seleccionados
indican
ubicado
atrás del
cursor

Figura 2.3 Panel alfanumérico máquina XK7132

Modo automático: permite Modo manual: permite mover Modo REF (referencia): al
trabajar la máquina en forma ejes y herramientas en dicha pulsar esta tecla los ejes van a
automática forma HOME exactamente

Modo SBL (bloque a bloque): Modo INC (incremental): permite mover ejes de acuerdo
permite correr un programa por al valor multiplicador. Al pulsarla dos veces entra a modo
bloques MPG (generador de pulsos manuales)

Figura 2.4 Panel de modos de la máquina XK7132

 89

Tecla de verificación: permite incrementar el

movimiento de S y F en combinación con las teclas de
multiplicación de pasos

1 µm 10 µm 100 µm 1000 µm

Figura 2.5 Panel de teclas multiplicadoras de la máquina XK7132

Tecla liberadora de sobre recorrido: cuando uno de los Tecla de parada de programa: activando esta tecla
ejes se sale de recorrido el pulsar esta tecla se hace un habilita el código M01 deteniendo el programa en el
RESET luego se mueve el eje fuera del sobre recorrido bloque deseado

Tecla derivadora de Tecla bloqueadora de máquina: activando esta tecla se

bloque: permite iniciar un previene un movimiento del husillo, el cambio de torreta
bloque con el carácter “/” o el movimiento de uno de los ejes; es utilizada para el
chequeo del sistema
Figura 2.6 Panel de control secundario de la máquina CK7132

Las teclas que siguen a continuación son usadas usualmente en modo manual, el giro de
husillo, el manejo de la torreta de herramientas y el manejo del refrigerante, tenga en
cuenta que el husillo, las herramientas y el refrigerante son activados cuando no se corre
un programa.

Tecla para refrigerante: abre Tecla seleccionadora

Tecla rotativa
o cierra el flujo del de herramienta
refrigerante
de torreta

Tecla manejo manual del Tecla de mordaza

Tecla
husillo: rota el husillo por permite abrir y
seleccionadora de
corto tiempo después de cerrar mordaza
tipo de mordaza
ser pulsada.
Tecla paro de
Tecla giro de husillo CW: Tecla giro de husillo CCW:
husillo.
rota el husillo en sentido rota el husillo en sentido
horario antihorario

Figura 2.87 Panel de husillo, mordaza y refrigerante de la máquina XK7132

 90

Al pulsar las teclas que se muestran a continuación la velocidad del husillo, el movimiento
rápido y la velocidad del avance pueden ser ajustadas

Al pulsar esta tecla se hace

Al pulsar esta tecla se hace un incremento del valor en un
una disminución del valor en 2% en cada pulso
un 2% en cada pulso

Controles de ajuste
para el husillo

Controles de ajuste
para la velocidad rápida
de los ejes

Controles de ajuste
para el avance

Al pulsar esta tecla la relación

es del 100%, EL LED
encendido indica que esa es la
base de velocidad

Figura 2.9 Panel de override de la máquina XK7132

Los valores de ajuste se muestran en la parte inferior de la pantalla de la máquina

Figura 2.9 Franja de visualización de over ride de la máquina XK7132

Obsérvese la pantalla de visualización de la máquina

 91

Estadística de acabado por una vez. En

el presente mecanizado se calcula
automáticamente el número de veces
Maquinado Modo de y el tiempo acumulados de
actual operación Reloj mecanizado.

Secuencia de
mecanizado actual

Coordenadas de Opción por los

máquina valores de
coordenadas del
sistema de
coordenadas

VENTANA PRINCIPAL Punto cero de la

DEL MONITOR pieza de trabajo

Mediante F9, se puede

cambiar los contenidos
mostrados.

La visualización de Funciones
parámetros de auxiliares
proceso

MENÚ DE COMANDOS

Figura 2.10 Representación esquemática del área de display

En la sección de visualización de COORDENADAS WSC (work system coordinate - sistema

de coordenadas de trabajo) se puede:
Conmutar entre el sistema de coordenadas de la máquina, el sistema de coordenadas
de la pieza y el sistema relativo de coordenadas.
Además los valores mostrados se pueden conmutar entre la posición de los
comandos, la posición real, el avance de resta, la tolerancia de seguimiento y el valor
de compensación.

En la sección de ORIGEN POST (posición de origen) o Punto cero de la pieza de trabajo. Se

trata de coordenadas del punto cero del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo en
el sistema de coordenadas de la máquina (W = W o W = M)

En la sección de FUNCIONES AUXILIARES se muestran los códigos M (miscelaneus), S

 92
(speed), T (tool) en el maquinado automático.

En la sección MODO DE MAQUINADO ACTUAL, se muestra el logo de la empresa, de

acuerdo con el estado de las teclas correspondientes en el panel del mando, la máquina
permite cambiar el modo de operaciones entre el funcionamiento automático, el SBL
(bloque por bloque), el manual, el incremental, el de retorno a cero, así como el de paro
de emergencia etc.

El estado de funcionamiento se cambia entre “funcionamiento normal” y “errores”.

Además se muestra el horario del sistema: el tiempo actual del CNC (optar por los
parámetros de la máquina).

En la sección de SECUENCIA DE MECANIZADO actual, se muestra el bloque que se está

mecanizando o está a punto de mecanizarse.

En la sección COORDENADAS DE MÁQUINA: se muestran las coordenadas de la posición

actual de la herramienta y además se muestran las coordenadas de la diferencia entre el
punto final del recorrido y la posición actual de movimiento.

En la sección de VISUALIZACIÓN DE PARÁMETROS DE PROCESO, se muestran: el

diámetro/radio, sistema de medida metro/pulgada, avance por minuto/avance por
revolución, aumento de velocidad rápido, aumento de velocidad de avance y aumento de
velocidad del husillo.

En la sección de MENÚ DE COMANDOS, se muestra un grupo de teclas desde la F1 hasta

F10. Debido a que cada tecla obtiene varias operaciones, el menú de operación está
estructurado por capas, es decir, cuando optan por una entrada del Menú Principal, se
mostrará un submenú. Los usuarios pueden optar por su necesaria operación según el
contenido del submenú.

Ingreso Configuración
DNC Más
Programa de datos de la máquina

Correr Herramienta DGN Visualizar

 93

2.4.1 Barras de submenú o segundo nivel. Al pulsar F1-la FUNCIÓN DE PROGRAMA se activan
las opciones de F1, F2, F9 y F10 las otras funciones se van activando a medida que se
desarrollen operaciones dentro de un programa:

Crear un Verificar un Restaurar el

programa programa programa Salir
Abrir
Programa

Editar un Salvar un Pausar un Visualizar

programa programa programa

Para retornar al menú principal, se puede pulsar la tecla F10 debajo del submenú.
Es importante estar pendiente de la sección de visualización de parámetros de proceso,
ya que allí se encuentran las diferentes tareas a desarrollar.

Al pulsar nuevamente F1 se muestra la siguiente barra o tercer nivel en donde se encuentra activa
F3 y F1 que permite ubicar desde donde se abrirá el programa, esto es; desde la memoria de la
máquina, desde una memoria extraíble (USB) o desde un archivo externo (DNC)

Si se desea abrir un archivo existente

 94

Se selecciona este con las teclas cursoras a continuaciòn se pulsa la tecla ENTER, lo que
permite que el archivo se abra y se muestre su contenido.

Si se desea ingresar un archivo de una máquina a otra desde una memoria USB se debe:
1. Ingresar la memoria en el puerto USB del controlador

2. Desplazarse hasta la opción

Luego pulsamos ENTER se espera a que carguen los programas

3. Selección del programa a cargar y se pulsa ENTER que muestra el programa

4. Se pulsa la tecla F4 para salvar el programa en la memoria de la máquina.
5. Luego se puede verificar.

Al pulsar EDIT en la función de programa se MUESTRA esta función resaltada como muestra la
figura:
 95

Si se hace algún cambio dentro del programa este cambio podrá guardarse como un programa
nuevo y para ello se pulsara la tecla F3 que dará la opción de almacenarlo con otro nombre.

O en su defecto podrá salvarse el cambio pulsando la tecla F4 lo cual mostrara el mensaje en la

sección de información de “Save the modification Y/N? (Y), si se desea guardar el cambio
entonces se debe pulsar la tecla Y en caso contrario se pulsara la tecla N

Si se vuelve a pulsar F2 el software retornara a la visualización anterior

Si se pulsa la opción NEW se mostrara el siguiente mensaje en la barra de ingreso de datos “input
file name” se digita el nuevo nombre (recuerde que se debe iniciar con el valor de cero “0”
precedido de 4 caracteres alfanuméricos y se pulsa a continuación la tecla ENTER)

Si se pulsa la opción SAVE se mostrara el siguiente mensaje en la barra de ingreso de datos “file
save as” se digita el nuevo nombre (recuerde que se debe iniciar con el valor de cero “0”
precedida de 4 caracteres alfanuméricos _____ y se pulsa a continuación la tecla ENTER)

Si se pulsa la opción VERIFY se mostrara el siguiente mensaje en la barra de ingreso de datos

“Program started” se pulsa a continuación la tecla ENTER)
 96

Si se pulsa la opción PAUSE se mostrara el siguiente mensaje en la barra de ingreso de datos “The
program is paused, cancel the program? (Y/N), según el caso se pulsa la tecla Y o N lo que permite
salir de modo pausado o continuar en el.

Si se pulsa la opción RESTART se mostrara el siguiente mensaje en la barra de ingreso de datos

“Run the program again Y/N? (Y), según el caso se pulsa la tecla Y o N lo que permite salir de este
modo.

Si se pulsa la opción F8

No se observa ningun proceso ya que esta tecla esta deshabilitada y la empresa que fabrica esta
máquina puede utilizarla para hacer su „máquina diferencai“ con respecto a las del mercado,
recuerde que esta es una máquina de producción baja y en la institución se utiliza para el
aprendizaje.

Si se pulsa la opción VIEW

Se mostrara por cada pulso una ventana diferente, esto es:

 97
1. Ventana de programa

2. Ventana de coordenadas
 98

3. Ventana de simulación

4. Ventana de proceso
 99
Al pulsar F2 del menú principal la FUNCIÓN CORRER PROGRAMA se mostrara el siguiente mensaje
en la barra de ingreso de datos “Run the program again Y/N? (Y), según el caso se pulsa la tecla Y o
N lo que permite salir de este modo, además.se activan las opciones de:

Selección Salvar el bloque Salir

del bloque seleccionado

Cargar el bloque Visualizar

seleccionado

Si se pulsa nuevamente la opción F1 (pick block) se presentan tres alternativas como las mostradas
en la parte superior en donde se puede o correr el programa desde la línea roja, desde una línea
específica o desde la línea actual.

Para retornar al menú principal, se puede pulsar la tecla F10 debajo del submenú.
Es importante estar pendiente de la sección de visualización de parámetros de
proceso, ya que allí se encuentran las diferentes tareas a desarrollar.
 100
Al pulsar F3 del menú principal la FUNCIÓN MDI O ENTRADA DE DATOS EN FORMA MANUAL, se:

1. Cambia el modo de visualización a la siguiente pantalla obsérvese que en ella se muestra los
valores por defecto de inicio de máquina.

2. Ubica el cursor en la sección de entrada de información

3. Y se activan las opciones de:

Permite el retorno de la
Detiene el herramienta al punto de
comando que se interrupción después de un Retorno al menú
está ejecutando en paro durante el mecanizado principal
ese modo automático

Permite al operador
Limpia todos los datos realinear las dimensiones
dimensionales entrados de la herramienta
manualmente
Las opciones de F1 y F2 se muestran inactivas, se activa F2 cuando se empieza el ingreso de datos
 101
Al pulsar F4 del menú principal la FUNCIÓN TOOL (HERRAMIENTA) se mostrara el siguiente
mensaje en la barra de ingreso de datos “Tool comp”, y se activan las opciones de:

Entrada de datos Retorno al menú

de la herramienta anterior
Visualizar

Manejo del
magazin

Al pulsar F1 se abre la ventana siguiente, SE PUEDEN trabajar hasta 99 herramientas con sus
respectivas diferencias entre ellas

Con las teclas cursoras te ubicas en el valor a cambiar, en donde pulsaras la tecla con el
fin de que se pueda ingresar el valor deseado a continuación pulse nuevamente “ENTER” con el fin
de anclar el valor ingresado

Al pulsar F2 se abre la ventana de offsets de longitud y radios de herramientas, SE PUEDEN

trabajar hasta 99 herramientas con sus respectivas diferencias entre ellas
 102

Con las teclas cursoras te ubicas en el valor a cambiar, en donde pulsaras la tecla con el
fin de que se pueda ingresar el valor deseado a continuación pulse nuevamente “ENTER” con el fin
de anclar el valor ingresado
 103
Al pulsar F5 del menú principal la FUNCIÓN SET (CONFIGURACIÓN) se activan las opciones de:

Coordenadas de Limpiar Retorno al

usuario ejes menú anterior

Cero de
pieza

Tamaño de pieza Permite el intercambio Configuración de

para simulación a SR232 tiempo

Al pulsar cualquiera de las teclas desde F1 hasta F6 se mostrara la siguiente pantalla, en

donde varia el anuncio de MCS___. En donde las coordenadas MCS podrán ser cambiadas a
conveniencia del operario.
 104

Al pulsar F7 y cambiar estos valores se cambiara el punto de origen de la pieza y eso se

observará en EL ÁREA DE VISUALIZACIÓN DE ORIGEN POST

Al pulsar F8 se mostrara el siguiente mensaje en la barra de ingreso de datos “Curren Relaval

Zero”, según el caso se pulsa ingresa los valores deseados.

Al pulsar F5 del menú principal la FUNCIÓN SET (CONFIGURACIÓN) Y luego PART SIZE, se muestra
la ventana en donde puedes ubicar el valor de la pieza que tienes para hacer la simulación o para
hacer las pruebas en vacio
 105

Los valores que se piden ingresar son el valor de longitud, ancho y alto de la pieza

Al pulsar F5 del menú principal la FUNCIÓN SET (CONFIGURACIÓN) Y luego CS TYPE, se muestra la
ventana en donde puedes activar el valor del CERO DE PIEZA por tanto esta es la parte inicial del
manejo de la máquina. Recuerda que debe estar activo las opciones de COMMAND Y WCS. La
ventana que se muestra es la siguiente:

Para utilizar esta ventana debes ubicar la opción deseada por intermedio de las teclas cursoras
 106

Cuando la selección se haya llevado a cabo deberás pulsar ENTER del panel del
operador.

Al pulsar F6 del menú principal la FUNCIÓN DNG (DIAGNÓSTICO) se activan las opciones de:

Permite al usuario Se utiliza para mostrar Permite visualizar una

comprobar la las causas de una de las 4 pantallas de
información estadística alarma si esta ocurre trabajo

Permite al usuario Lista todas las alarmas Retrocede al nivel

ingresar valores de que ocurren durante su superior
inicialización manejo
estadísticos
 107
Al pulsar F7 del menú principal la FUNCIÓN DNC (TRANSFERENCIA DE ARCHIVOS) se activa la
ventana mostrada a continuación:

Al pulsar F9 del menú principal la FUNCIÓN VIEW (VISUALIZAR) se activan las opciones vistas
anteriormente para esta opción
 108
Al pulsar F10 del menú principal la FUNCIÓN MORE-BACK (MÁS-ATRAS) se activan las opciones
de:

Es utilizada Entrada al sistema

para el de registro, permite
cambio de al usuario registrar el Retroceder al nivel
parámetros software anterior
Entrada al
sistema PLC,
permitiendo
al usuario su
operación

Permite al usuario Selecciona uno de los 4

chequear información modos de visualización
acerca de la versión del
software
 109

Actividad
Enuncie las áreas principales del panel de control para la máquina-herramienta

1. ______________________________________________________________
2. ______________________________________________________________
3. ______________________________________________________________
4. ______________________________________________________________

En las imágenes siguientes, en el área de observaciones coloque sus respectivo comentario acerca
de la funcionalidad de cada tecla

TECLAS COMANDO DE DIRECCIONES: OBSERVACIONES:

TECLAS DE MODO: OBSERVACIONES:

 110

TECLAS DE FUNCIONES AUXILIARES: OBSERVACIONES:

TECLAS DE DESPLAZAMIENTO: OBSERVACIONES:

TECLAS FUNCION: OBSERVACIONES:

PARADA DE EMRGENCIA: OBSERVACIONES:

 111
TECLADO ALFANUMERICO: OBSERVACIONES:

PALANCA DE SELECCIÓN DE RANGOS DE OBSERVACIONES:

VELOCIDADES:

BOTON MARCHA Y PARADA : OBSERVACIONES:

 112
CONEXIONES E/S :
OBSERVACIONES:

MANIVELA : OBSERVACIONES:

CONEXIONES E/S : OBSERVACIONES:

En la tabla que sigue están ubicados los acceso directos a determinadas funciones, deberás
escribir su aplicación y tu propia observación.

ÍTEM SÍMBOLO APLICACIÓN OBSERVACIONES

3
 113
ÍTEM SÍMBOLO APLICACIÓN OBSERVACIONES

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20
 114
ÍTEM SÍMBOLO APLICACIÓN OBSERVACIONES

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38
 115
ÍTEM SÍMBOLO APLICACIÓN OBSERVACIONES

39

40

41

42

43

44

45

46

47

48

49

48

49

50

51

52

53

54

55
 116
ÍTEM SÍMBOLO APLICACIÓN OBSERVACIONES

56

57

58

59

60
 117

Manipulando la máquina – CAPITULO 3

3.1 ENCENDIDO DE LA MÁQUINA

Chequear si la fuente de corriente eléctrica, la tensión eléctrica corresponden a los requisitos

y si todas las conexiones de cables son correctas y fijas.
Revisar el nivel de aceite (parte lateral izquierda inferior de la máquina)
Colocar en posición ON el interruptor principal situado en la parte tracera de la máquina.
Revisar si funciona normalmente el electro-motor de ventilación.
Revisar si las luces de panel funcionan normalmente
Pulsar el botón de Paro de Emergencia
Pulsar el botón POWER ON ubicadoen el panel frontal
Pulsar la tecla RESET para suprimir el aviso de alarma, lo anterior no implica que se halla
corregido el problema de ZERO RET o referenciado
Revisar si el estado de la máquina está normal.

Cuando se enciende el sistema CNC, HNC-21/22M funciona automáticamente el

software. En este momento el monitor de cristal líquido muestra la pantalla ilustrada
en la Figura 2.2. (La interface de operación del software), y el modo de trabajo es “Paro
de emergencia”.

Cuando la máquina está encendida y la interface de operación del software funciona, el modo de
trabajo inicial muestra ¨Paro de emergencia”. Para controlar la aplicación del sistema, es necesario
girar el botón de parada de emergencia hacia la derecha y tirarlo hacia afuera para restaurar la
posición de la máquina y conectarse con el servomotor. Así la máquina memoriza la entrada
automática en el modo ¨Manual y el modo de trabajo del interface del software se convierte en el
modo “manual”.

3.2 PUNTO DE REFERENCIA DE LA MÁQUINA

Antes de llevar a cabo cualquier operación en la máquina es necesario obtener el punto de

referencia (R) o cero de máquina, esto consiste en determinar el espacio de maniobrabilidad de la
maquina. Recuerde que la condición del movimiento de la máquina es el establecimiento del
sistema de coordenadas de la misma. Para eso, después de ponerse en contacto con la fuente
eléctrica y recuperación, se debe hacer que los ejes de la máquina retornen al punto cero.

Los métodos de operaciones son ：

Si el modo de trabajo mostrado por el sistema no es de retornar al punto cero, se debe
 118

presionar la tecla de “retorno al punto cero” asegúrese de que el sistema se

encuentre en este modo.

Según la “dirección del retorno al punto de referencia ”del parámetro del eje X de la máquina,

presionando la tecla o el eje “＋X”(la dirección del retorne al punto de

referencia” es “＋X”) o “-X” (la dirección del “retorno al punto de referencia” es “-X”).Después
del retorno del eje X al punto de referencia, las indicadores de luces de “＋X” o “—X” se
encienden y en la zona de vizualiación se muestra este dato en 0

Según la “dirección del retorno al punto de referencia ”del parámetro del eje X de la máquina,

presionando la tecla o el eje (“＋Y”(la dirección del“ retorne al punto de

referencia” es “＋Y”) o “-Y” (la dirección del “retorno al punto de referencia” es “-Y”).Después
del retorno del eje Y al punto de referencia, las indicadores de luces de “＋Y” o “—Y” se
encienden. En la zona de vizualiación se muestra este dato en 0

Realizar la misma operación en o “＋Z” o “-Z” y se hace que el Z retornen al

punto de referencia. Una vez retornados todos los ejes al punto de punto referencia, ha sido
establecido el sistema de coordenadas de la máquina.

Presionando simultáneamente las teclas X, Y y Z, puede hacerse que los ejes X,

Y y Z retornen al mismo al punto de referencia.

Antes del retorno de los ejes al punto de referencia, hay que asegurar que las
 119
posiciones de los ejes retornados al punto cero se encuentren el lado contrario de “dirección
del retorno al punto cero” del punto de referencia. (si la dirección del retorno del eje X es
negativa, hay que asegurar que la posición actual del eje se ubica en el lado de dirección
positiva) y de otro modo, hay que mover manualmente el eje hasta que satisfaga esa
condición.

En el proceso de retorno al punto de referencia, en caso de que el eje sobrepase el recorrido,

presionan la tecla “cancelación del sobre recorrido” y mueva manualmente el eje en sentido
contrario para que el eje salga del estado de sobre recorrido.

Después del retorno de los ejes del sistema al punto de referencia, en caso de que el
dispositivo de servo-arranque no alarme en su funcionamiento y haya otras alarma, no es
necesario hacer que los ejes retornen al punto cero (se oprime la tecla de paro de emergencia
y luego a su estado normal).

3.3 PARO DE EMERGENCIA

En situaciones peligrosas o urgentes, se debe presionar el botón “PARO DE EMERGENCIA“，la

máquina entrará en seguida en estado de paro de emergencia y el servo-avance y el husillo se
detienen de inmediato (la fuente de alimentación del arranque de avance en el panel de control se
interrumpe en seguida) para aflojar el botón de “Paro de emergencia” se debe girar hacia la
derecha y el botón se salta automáticamente quedando la máquina en el estado de recuperación.

Antes de quitar el paro de emergencia, hay que confirmar si las causas de las fallas han sido
solucionadas. Después de quitar el paro de emergencia, hay que volver a aplicar las operaciones
de retorno de los ejes al punto de referencia para asegurar la correcta función de los ejes
coordenados.

Antes de encender o apagar el CNC, hay que presionar el botón de “paro de

emergencia” para reducir el choque eléctrico contra las instalaciones de la máquina.

3.4 ANULACIÓN DEL SOBRE-RECORRIDO

A los dos lados del recorrido del servo-eje hay dos interruptores terminales para evitar el daño del
servo-mecanismo a causa del choque. Cuando el servo-mecanismo se toca con el interruptor
terminal, se presenta el sobrerrecorrido. Cuando algún eje sobrepasa el recorrido (la tecla “quita
sobrerrecorrido” se enciende, el sistema de CNC se encuentra en el estado de paro de emergencia.
Para quitar el estado de sobrerecorrido, hay que: hacer los siguientes pasos:
 120

Pulsar la tecla RESET

Pulsar la tecla “ manual “ o “ generador manual de pulso”

Seguir pulsando la tecla RESET hasta escuchar un sonido

Hacer que el eje se retire en sentido contrario del sobrerecorrido en el modo de “manual “ o
“generador manual de pulso” para quitar el estado del sobrerecorrido;

Aflojar la tecla RESET

En caso de que en el menú de estado de funcionamiento de la pantalla “funcionamiento

normal” haya sustituido a “errores”, demuestra que el sistema se ha recuperado
normalmente, se puede seguir las operaciones.

Cuando se quite el sobrerrecorrido, hay que tener en cuenta al ritmo de la velocidad y

la dirección de desplazamiento para evitar choque de herramientas

3.5 MANEJO DE LA MESA

Para hacer un movimiento cualquiera en la máquina esta debe estar

referenciada.

3.5.1 Utilizando la volanta

Después de estar referenciada la máquina se pulsa la tecla INC fíjese que en la

sección de información de máquina se observe el modo
si aún no se observa
pulse de nuevo la tecla INC

Seleccione una velocidad que sea segura para mover los

carros especialmente Z. una velocidad segura puede ser utilizando un valor de tecla
0.01, ó 0,10
 121

Oprima la tecla o del panel; El carro longitudinal

o transversal se desplazará 0.1 mm si es el caso, por cada división que gire la perilla
o la volante manual.

Gire suavemente la perilla manual con el fin de obtener un movimiento uniforme y

fácil de controlar para evitar una colisión

Repita los pasos 3 y 4 para los otros carros o ejes.

Apréndase o memorice los sentidos de movimientos positivos y negativos de

los carros, una estrategia puede ser el sentido en que avanzan los números
frente a la línea de referencia de la perilla: de menor a mayor es positivo.

3.5.2 Utilizando el panel de control

Después de estar referenciada la máquina se pulsa la tecla HANDLE JOG.

Seleccione una velocidad que sea segura para mover los

carros especialmente Z. una velocidad segura puede ser utilizando un valor de tecla
0.01, ó 0,10

Seleccione en la perilla de ejes el eje que va a mover

Oprima la tecla o del panel;

manténgala pulsada con el fin de mover el servomotor o eje en sentido seleccionado.
 122

La tecla hará un movimiento negativo o sea se aproximara al husillo de trabajo

de la máquina.

Repita los pasos 3 y 4 para los otros carros o ejes.

 Las teclas “×1”，“×10”，“×100”，“×1000” se bloquean mutuamente,

es decir, si se presiona una de las teclas (la luz se enciende), las otras teclas
no funcionan (la luz se apaga)

 Si se necesita un movimiento más rápido se puede pulsar la tecla

combinada con las teclas o , y o Y

la tecla al 100% o hasta 159%

3.6 MANEJO DEL HUSILLO

Pueden controlar el husillo a través de las teclas siguientes:

Giro positivo del husillo. En el modo manual presionar la tecla “giro positivo del
husillo” (la luz se enciende), el electromotor del husillo gira en sentido positivo con las
revoluciones definidas por el parámetro de RPM hasta que presionen la tecla “paro del
husillo”.

Giro contrario del husillo. Con el modo “Manual”, presionar la tecla “giro
contrario” del husillo” （la luz se enciende) ， el electromotor del husillo gira en sentido
negativo con las revoluciones definidas por el parámetro de RPM hasta que presionen la tecla
“paro del husillo”.
 123

Paro del husillo. En el modo manual, presionan la tecla “paro del husillo” “ (la luz
se enciende), el electromotor se detiene.

Pulsador de movimiento del husillo por momentos. En el modo manual, se puede

utilizar esta tecla para mover el husillo por tramos no continuos de movimiento esto con el fin
de: mover la caja de cambios en el caso de que esta no quede bien engranada.

El reajuste de la velocidad del husillo. La velocidad del

husillo en sentido positivo y en sentido negativo pueden ser regulada por medio del reajuste
del husillo. Al presionar la tecla “100%”ubicada a la derecha de reajuste del husillo (la luz se
enciende), el porcentaje multiplicativo se pone en 100%. SI presionan la tecla “ ＋ ”， el
porcentaje multiplicativo de reajuste del husillo se incrementa en 10%. SI presionan la tecla
“─”， el porcentaje multiplicativo de reajuste del husillo se reduce en 10%.Cuando es menor
que 10% las variables son 7%, 4. %,2 %,1%,0%, y el rango de reajuste está entre 0～150%

Al cambiar la posición de los engranajes, la velocidad no se reajusta

Pueden controlar el husillo a través de las teclas siguientes:

Bloqueo de la máquina. Es utilizado para evitar todos los movimientos de la

máquina. En el modo de funcionamiento manual, presionar dicha tecla (La luz se enciende ),
el sistema está funcionando, las Informaciones de las posiciones de los ejes de coordenadas
están variándose, pero no exportan los comandos de desplazamiento de los servo-ejes, Por
esta razón, la máquina se detiene.

La tecla “Bloqueo de la máquina” solamente desempeña su papel en el modo de

funcionamiento manual y no trabaja en el modo de funcionamiento automático.
 124
3.7 ACTIVACIÓN Y DESACTIVACIÓN DEL REFRIGERANTE

En el modo de funcionamiento ya sea “manual ” o “automático ”, presionar la

tecla “ abertura y cierre del refrigerante” este se activara ya que por defecto el
permanece cerrado. Si después de estar activo se presiona esta tecla otra vez se cerrará el
refrigerante.

3.8 PROCEDIMIENTO PARA HALLAR EL CERO DE PIEZA

El cero de pieza es la distancia que hay desde la referencia de máquina o home hasta el centro de
la pieza en el eje X y hasta la cara de la pieza en el eje Z, medido en coordenadas MCS. Para hallar
estas medidas se escoge una herramienta a la cual se llama herramienta patrón el procedimiento
es el siguiente:

1. Después de la máquina estar referenciada, monte la pieza

2. Monte la herramienta que necesitara para el desarrollo del programa. Escoja una herramienta
con la que se pueda planear, perforar y/o hacer cavidades. Tenga en cuenta el diámetro de la
herramienta.
 125

3. Pulse la tecla HANDLE JOG para activar modo manual o para activar la
perilla

4. Pulse las teclas de dirección X, Y y/o Z recuerde que al pulsar simultáneamente con la tecla

se observará un movimiento más rápido dependiendo de donde tenga ubicado el

valor del multiplicador O la perilla

5. Debes decidir cuál será tu cero de pieza, generalmente puedes hacerlo en el cuadrante I del
plano cartesiano, uno para que todos los valores X e Y sean positivos
Z

6. Verifique que la máquina este trabajando en modo MCS, esto es; Pulse la tecla para

ingresar a modo de MDI en la nueva ventana que abre pulse para ingresar

a modo tipo de coordenadas de usuario , con el fin de poder tomar un cero de pieza
en forma correcta.

En la ventana que abre

 126

Pulsando ENTER y utilizando las teclas cursoras ubícate

en el modo MCS. A continuación retorna a la pantalla inicial.

7. Active el husillo pulsando

8. Si tu cero es cualquiera de las 4 esquinas del bruto este es la forma en que debes tomar el cero
de pieza. Por ejemplo, el cero en el cuadrante I será:
Lleve la herramienta fuera de la pieza en el eje “X”, penetre en “-Z”, muévala hasta tocar el
lado izquierdo de la pieza, observe en la pantalla el valor resultante y reste el radio de la
herramienta. Tenga presente este valor
 127
Lleve la herramienta fuera de la pieza en el eje “Y”, penetre en “-Z”, muévala hasta tocar el
lado frontal de la pieza, observe en la pantalla el valor resultante y reste el radio de la
herramienta. Tenga presente este valor

Lleve la herramienta fuera de la pieza en el eje “Z”, penetre en “-Z”, muévala hasta tocar el
lado superior de la pieza (tenga en cuenta tocar sobre la parte más alta de la misma),
observe en la pantalla el valor resultante y reste el radio de la herramienta. Tenga
presente este valor

Lleve la herramienta a los valores anotados y obtendrá el cero de pieza.

W X

Si el “W” esta en el centro de pieza, debe tocar ambos lados en el eje “X” y dividir el
valor entre dos, hacer lo mismo para el eje “Y” y para el eje “Z” solo toque la parte
superior.
 128
Z Z

Y Y

W W
X X

W
X

9. Pulse la tecla para ingresar a modo de MDI en la nueva ventana que abre

pulse para ingresar a modo ubicación de cero de configuración en la nueva

opción que abre digite x0, y0, z0 y a continuación pulse la tecla ENTER , Esto con el
fin de ubicar la máquina el cero de referencia.
 129

3.9 APAGADO DE LA MÁQUINA

Presionar el botón de “Paro de Emergencia” para cerrar el fuente de Servomotor

Interrumpir la fuente de alimentación del sistema CNC
Interrumpir la fuente de alimentación de la máquina
 130

Actividad
Teniendo en cuenta las siguientes ecuaciones debes dar solución a los problemas propuestos

Vc
n
fz
f Vf R

VC  1000  1  d   n  m 
n   VC   
d    min  1000  mm 
V  mm   mm   mm3 
fz  f   V f  f z  Z  n  R  Pc  w  V f  
Z n  U   min   min 

Donde:
Z: Número de dientes
d: Diámetro de la herramienta
n: revoluciones por minuto
Vc: Velocidad de corte
fz: Avance por dienteVf: velocidad de avance
Pc: profundidad de corte
W: ancho del corte

1. Calcular la velocidad de corte para una pieza cuyos datos son: material aluminio. Diámetro de
la fresa: 70 mm. Fresado de afinado con fresa cilíndrica, n= rpm=1087 r.p.m

2. Calcular las rpm (n) con la siguiente información: Material: fundición gris hasta 180 brinell.
Diámetro de la fresa: 20 mm. Fresado de desbaste con fresa de vástago

3. Calcular el diámetro de la fresa con la siguiente información: Plato de cuchillas y fresado de

desbaste. Material: acero con Vc = 50 m/min n =159.15 rev/min.

Organice la siguiente información de acuerdo al proceso lógico de manejo de la misma, coloque

en la columna de la izquierda el numero respectivo al paso
 131

Verificar que no esté en malas condiciones y/o estrellada

Prender tablero principal pulsar el botón de Power On
Proceda a montar las pinzas en el husillo de esta máquina
Ubique el punto de referencia requerido X- Y- Z-
Ir a la parte trasera de la máquina para activar el swiche de encendido de esta
Esperar que la máquina realice el bios y llegue al pantallazo de main menú
Pedido de herramienta
Montar el material
Tomar los datos respectivos
Deshabilitar el paro de emergencia. Gire el botón y suéltelo verifique en pantalla la
función.
Verificar el aseo de la máquina
Tener un plan de trabajo
Montar la fresa en el porta pinzas
Realice el referenciado de la máquina pulsando la tecla de referencia a
continuación pulse las teclas de los ejes en su parte positiva como principal Z+ Y+
X+
Active la tecla de operación manual

Organice las siguiente imagenes de acuerdo al proceso lógico de manejo de la misma

Main
Menu

SET WCS CUR

F7

Zero off MDI Edit.

set

Describa cuales son las aplicaciones en que están divididas las funciones de la fresadora XK7132

En los diagramas de flujo siguientes aplicar los procesos, llenar la tabla que aparece al final de
cada flujo y si hay que corregirlo debes hacerlo.
 132
Inicialización de la
máquina Abrir el programa
Control de la pieza

Toma de origen máquina Entrar en el modo RUN Modificación de las

dimensiones de las
herramientas si es necesario
Ajuste del origen
Elegir una línea del
programa
programa corriente desde el
cual desee ejecutar el Ejecución en modo continúo
programa de la segunda pieza

Corrección del programa

Ajuste de las dimensiones de
la herramienta
Producción de la
pieza
Carga del programa

Guardar el bloque
corriente para su uso Simulación del programa
posterior

N
¿Correcto?
O

SI
Ejecución del programa
bloque por bloque

¿Cómo podría llamarse este proceso?

Verifique el diagrama de flujo y evalué su Cumple ___ No cumple __

aplicación
Si no cumple, desagrupe la imagen y organice el Cumple ___ No cumple __
proceso en forma lógica
 133

Presionar y girar el botón

de parada de emergencia

Abrir la puerta de la caja

eléctrica

Una vez el
Poner el conmutador conmutador esté en
principal en posición “ON” “ON”, evite tocar la
parte interna de la
caja eléctrica.

Cerrar la puerta y poner la

palanca en “ON”

Presionar el botón de
marcha
- Esperar el tiempo
necesario hasta que la
maquina se active

¿Cómo podría llamarse este proceso?

Verifique el diagrama de flujo y evalué su aplicación Cumple ___ No cumple __

 134

Seleccionar el modo
manual

Después de la
búsqueda del origen, se debe
Mover un poco cada eje para
cerciorarse que estos no están esperar a que la pantalla
en contacto con los topes marque 0 en coordenadas
antes de efectuar cualquier
otra operación!

Seleccionar el botón
origen

Presionar +Z
(Impulso)

- La máquina se mueve sobre el eje Z

hasta el punto de referencia y se
muestra en la pantalla

- Se indica en la pantalla las

coordenadas del punto de manejo

Presionar +X y luego +Y y
luego +4TH

- La máquina se mueve sobre X y Y

hasta el punto de referencia y lo
muestra en la pantalla

Alejarse del tope en cada

uno de los 4 ejes

¿Cómo podría llamarse este proceso?

Verifique el diagrama de flujo y evalué su aplicación Cumple ___ No cumple __

 135

Pinza Cono
portaherramienta
Presentación de la herramienta
Llave de
Tuerca
apretado

Herramienta
Insertar la pinza en la tuerca cortante

Fijar la tuerca en la porta tuerca

Poner la herramienta cortante

en la pinza y apretarlo con la
tuerca

Utilizar las piezas que se

necesitan para el montaje del
cono en la máquina

HERRAMIENTA
MONTADA

¿Cómo podría llamarse este proceso?

Verifique el diagrama de flujo y evalué su aplicación Cumple ___ No cumple __

 136
|
Asegurarse que no hay
herramienta en el husillo

- Hay que saber en dónde

vamos a situar el origen del
programa

Colocar un patrón de
referencia sobre una
superficie plana

Poner en contacto el
patrón de referencia y la
superficie plana inferior de
la broca siguiendo los
siguientes pasos:

Seleccionar el modo
MCS
- Volver al
menú
principal

¿Cómo podría llamarse este proceso?

Verifique el diagrama de flujo y evalué su aplicación Cumple ___ No cumple __

 137

Bajar la broca usando el

modo incremental

Cuando la broca esté cerca

Superficie de la broca que debe
del patrón de referencia,
estar en contacto con el patrón
bajar la velocidad de
de referencia.
desplazamiento

Bajar la broca lentamente

hasta que siente una
resistencia entre la
superficie de la broca y el
patrón de referencia.

Leer el valor obtenido

sobre el eje Z y guardarlo

¿Cómo podría llamarse este proceso?

Verifique el diagrama de flujo y evalué su aplicación Cumple ___ No cumple __

 138
Seleccionar modo de
desplazamiento limitado

Seleccionar incremento de
desplazamiento

A cada impulso, el
carro se desplaza con Botón Incremento
el incremento X1 1µ = 0,001 mm
seleccionado X10 10µ = 0,01mm
X100 100µ = 0,1mm
Seleccionar el eje x y llevar X1000 1000µ = 1mm
la herramienta a un extremo
de la pieza patrón

Usar manivela para acercar

lentamente la broca al lado de la
pieza patrón hasta que siente
una resistencia entre la
superficie de la broca y el patrón
de referencia.

Leer el valor obtenido

sobre el eje X y guardarlo

Repetir el mismo
procedimiento para el eje
Y

¿Cómo podría llamarse este proceso?

Verifique el diagrama de flujo y evalué su aplicación Cumple ___ No cumple __

 139
Teniendo en cuenta los diagramas anteriores DESARROLLE EL DIAGRAMA DE FLUJO PARA EL
INGRESO DE LOS DATOS EN EL CERO DE PIEZA
 140

Seleccionar el modo
ejecución paso a paso

Seleccionar el modo de
entrada de datos

Ejemplo: hacer
Entrar la línea de código girar la broca a
900 RPM

Validar

Ejecutar ACCIÓN
Parar la acción

Entrar la línea
de código y
validar

Validar

¿Cómo podría llamarse este proceso?

Verifique el diagrama de flujo y evalué su aplicación Cumple ___ No cumple __

 141

Entrar en el modo
“programa”

Abrir un programa

- Conectar la
memoria USB

Entrar a la memoria USB

(Usar flechas de dirección)

Buscar el programa y
abrirlo
- El contenido del
programa se ve en la
pantalla

Seleccionar el modo
“guardar”

Ingresar el nombre y
guardarlo
- El mensaje « saved
successfully » debe
aparecer si la operación fue
realizada con éxito. El nombre del
programa debe
Programa empezar por “O” para
descargado ser detectado.

¿Cómo podría llamarse este proceso?

Verifique el diagrama de flujo y evalué su aplicación Cumple ___ No cumple __
 142

Insertar USB en la
máquina

Entrar en el modo
“programa”

Seleccionar el modo
“guardar”

Ingresar el nombre y
guardarlo

Añadir “D:\” al nombre del

programa

Programa guardado

¿Cómo podría llamarse este proceso?

Verifique el diagrama de flujo y evalué su aplicación Cumple ___ No cumple __

 143

Entrar en el modo
“programa”

Abrir un programa

Entrar a la memoria de la
máquina

Seleccionar el programa

- El contenido del
programa se ve en la
pantalla

No confundir el
nombre del archivo y el
número de programa!
Programa cargado

¿Cómo podría llamarse este proceso?

Verifique el diagrama de flujo y evalué su aplicación Cumple ___ No cumple __

 144

Verificar el programa

Elegir la visualización
(4 visualizaciones
posibles)

- Aparece la pantalla
representando la pieza

Regresar al menú principal

Seleccionar el programa

Modo continúo
Modo paso a paso
Elegir modo “continuo” o
“paso a paso”

Iniciar simulación

- Aparece en la pantalla el
movimiento representado de la
herramienta

Verificar el programa

- Si hay algún problema, “Alarm”

aparece en la pantalla en la parte
Programa verificado superior

¿Cómo podría llamarse este proceso?

Verifique el diagrama de flujo y evalué su aplicación Cumple ___ No cumple __

 145

Se presenta una alarma

- Si hay algún problema,

“Alarm” aparece en la
pantalla en la parte superior

Entrar al menú alarma

Entrar a la lista de alarmas

- Aparece la lista de los

problemas

Visualizar la alarma

Pulse el botón de paro de

emergencia y habilítelo

Pulse el botón de reset

Sosténgalo al mismo
tiempo que mueve la
mesa en sentido contrario
de la alarma

Problema arreglado

¿Cómo podría llamarse este proceso?

Verifique el diagrama de flujo y evalué su aplicación Cumple ___ No cumple __

 146

Editar un programa

Seleccionar la función
“EDIT”

Realizar los cambios

necesarios

Guardar la
modificación

Quitar la función
EDIT

Programa editado

¿Cómo podría llamarse este proceso?

Verifique el diagrama de flujo y evalué su aplicación Cumple ___ No cumple __

 147

Entrar en el modo
F1
“programa”

Entrar en el modo OPEN F1

- La lista de programas
corrientes aparece

Ubicarse en el programa
que se quiera borrar

Seleccionar el botón “DEL”

Un mensaje de seguridad
aparece para validar la - Si queremos borrar
el programa
acción

¿Cómo podría llamarse este proceso?

Verifique el diagrama de flujo y evalué su aplicación Cumple ___ No cumple __

 148

Dejar la broca y los ejes

en sus centros

Desmontar la pieza y la
herramienta

Quitar la viruta con la brocha y

la pistola de aire comprimido

Sacar la viruta del cajón

Presionar el botón de
parada de emergencia

Apagar el tablero de control

Poner el conmutador
principal en la posición “OFF”

Cerrar la puerta y llevar los

materiales y las herramientas
a los muebles respectivos
 149
¿Cómo podría llamarse este proceso?

Verifique el diagrama de flujo y evalué su aplicación Cumple ___ No cumple __

 150

Programando la máquina – CAPITULO 4

4.1 QUÉ ES UN PROGRAMA

Un programa es una serie de ordenes registradas en orden y en forma lógica que se le dan al
sistema para que realice la fabricación de una pieza.

HOJA DE PROGRAMACIÓN. La hoja de programación es un implemento de gran utilidad, en

cuanto a que ella nos permite depositar los datos calculados y por ende facilitar la digitación
de los mismos al sistema. Ella consta de:

Un programa de control numérico se trata de un conjunto de comandos y códigos enviados al

NC. Según la norma DIN 66025,está construido por un conjunto de bloques o instrucciones.
Estos bloques o instrucciones están formados por palabras, como se muestra en la tabla 4.1

Tabla 4.1 Estructura de programa

SENA – Regional Antioquia

Centro de Tecnología de la Manufactura Avanzada - CTMA

Número del
Fecha de desarrollo:
programa:
_________________
_____________

DIRECCIÓN COMANDO PALABRAS COMENTARIOS

%1000 ; Inicio de programa
N00 ; Árbol de leva-TE00564, METALICAS SENA S.A, Maruboga, Fresa
XK7132, postprocesador. HNC21M, tipo material: AISI 1020,
tamaño material 100 * 100 * 25 mm., tipo de herramienta;
KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, proceso: desbaste, W en
esquina inferior izquierda
N01 G91 ; Programación en incremental
N05 G00 X50 Y60 Z0 ; Movimiento rápido a posición
N10 M03 S3000 ; Activar husillo en CW a 3000 r.p.m.
N50 G01 X100 Y500 F150 ; Movimiento lineal programado según avance
.
.
.
N200 M02 ; Fin de programa y retorno a línea N01
 151

4.2 ESTRUCTURA DE PALABRA

La palabra está compuesta de letras mayúsculas y formato número que dispone el CNC consta
de los signos y las cifras. Las palabras cuanta con varios significados dependiendo de las letras,
números y signo.

La Norma ISO 1056:1975 (Numerical control of machines. Punched. Tape black formats.
Coding of preparatory functions G an Miscellaneous functions M), la norma ISO 6983-1:1982
(Numerical control of machines — Program format and definition of address words — Part
1: Data format for positioning, line motion and contouring control systems), ISO 6983-
1:2009(Automation systems and integration — Numerical control of machines — Program
format and definitions of address words — Part 1: Data format for positioning, line motion
and contouring control systems) o DIN 660025 presentan un compendio de información
referente a las direcciones a ser utilizadas en la programación de una máquina NC, antes de
empezar con ellas se dará una breve definición de lo que significa cada parte de ella y luego
se mostrara una tabla referente a los códigos que son estándar bajo esta norma.

N: De numeración de registros. Es la letra que caracteriza el número de orden del bloque

definido por los números que le siguen, estos van ordenados secuencialmente con
el fin de ser referenciados cuando sea necesario. Los valores límite dependen de la
máquina donde sé este programando.
G: Comandos generales modales y no modales de funciones de recorrido, le indican a la
maquina qué movimientos, y en qué forma los debe realizar. Caracteriza las
funciones denominadas preparatorias, como interpolación circular, roscado,
taladrado, entre otros. Se utilizan además para indicar el tipo de programación que
se ha de utilizar. Valores límite 00 - 999
M: De funciones misceláneas. Estas se utilizan para darle al equipo indicaciones diversas
denominada auxiliares como parada al terminar un programa, la puesta en marcha
de la bomba del refrigerante, cambio de la herramienta entre otras, los valores
límites son entre 00 -99 encabeza una serie de funciones

Encabezan las longitudes de los desplazamientos según los ejes (X), (Y) y (Z).las siguientes
letras características.

X: De la coordenada X en de diezmilésimas milímetro.

Y: De la coordenada Y en diezmilésimas de milímetro.
F: De avance en diezmilésimas milímetros/minuto.
Caracterizan también funciones de recorrido según ejes respectivamente paralelos a (X),
(Y), (Z).
U o I: Vector unitario paralelo al eje “X” y es el valor de la coordenada del centro del
circulo en “X”.
V o J: Vector unitario paralelo al eje “Y” y es el valor de la coordenada del centro del
circulo en “Y”.
W o K: Vector unitario paralelo al eje “Z” y es el valor de la coordenada del centro del
 152
círculo en Z. También es utilizado para expresar los parámetros de la rosca.
A, B, C: Caracterizan movimientos giratorios respectivamente alrededor de los ejes (X),
(Y), (Z).
D, E Se utilizan también para caracterizar movimientos giratorios alrededor de otros
ejes.
P, Q, R, F, I, J, K: Son los parámetros de ciclos fijos.
F Es la letra característica del avance.
S Es la letra característica de la velocidad de rotación en r.p.m.
T Es la letra característica de la definición de las herramientas. T0~99
L Veces de repetición de subprograma
H, D Campo de entrada para compensación 00~99
P，X Tiempo de espera. Campo de entrada para los segundos de espera
P Código de subprograma Campo de entrada para los números de
subprograma.P1~4294967295

Advierto que los fabricantes de máquina de CN no siguen al pie de la letra esta

Norma, aunque en general hay bastante unanimidad en las funciones principales,
(N, G, X, Y, Z, F, S, T, M).

La tabla siguiente presenta el resumen de las letras en orden alfabético y su utilización durante la
programación de máquinas CNC.

Tabla 4.2. Letras que caracterizan las funciones programables con que van equipadas las máquinas
de control numérico de producción

LETRA FUNCIÓN LETRA FUNCIÓN

Movimiento giratorio alrededor del eje
A O (no utilizar esta letra)
X
Tercer movimiento paralelo al eje Y o
Movimiento giratorio alrededor del eje
B P parámetro para corrección de la
Y
herramienta
Tercer movimiento paralelo al eje Y o
Movimiento giratorio alrededor del eje
C Q parámetro para corrección de la
Z
herramienta
Tercer movimiento paralelo al eje Z o
Movimiento giratorio alrededor de
D R parámetro para corrección dela
otro eje más un tercer avance
herramienta
Movimiento giratorio alrededor de Velocidad en número de resolución por
E S
otro eje más un segundo avance momento del husillo
F Avance T Herramientas
G Funciones preparatorias U Segundo movimiento paralelo al eje X
H (libre) V Segundo movimiento paralelo al eje Y
Parámetro de interpolación paso de
I W Segundo movimiento paralelo al eje Z
rosca paralelo al eje X
 153
LETRA FUNCIÓN LETRA FUNCIÓN
Parámetro de interpolación o paso de
J X Movimiento en dirección del eje X
rosca paralelo al eje Y
Parámetro de interpolación o paso de
K Y Movimiento en dirección del eje Y
rosca paralelo al eje Z
L (libre) Z Movimiento en dirección del eje Z
M Funciones accesorias

N Numero de bloque del programa

4.3 PROGRAMACIÓN DE LAS FUNCIONES DE ORDEN (O y N).

Se utilizan dos funciones de orden. La función (O) para enumerar los programas, y la función (N)
que enumera los bloques.

 Nombramiento de los programas (O). Los programas se diferencian entre sí por su nombre o
número, pudiendo guardarse varios en la memoria del control. En muchas máquinas ya puede
almacenarse los programas por nombres diferenciados ya sea por el nombre de la pieza, o el
del cliente o un código utilizado por el programador, en otras máquinas se almacena con un
número que nombra al programa y se antecede de la letra (P, O), de igual forma puede
hacerse con los subprogramas, solo que los números que la siguen están dentro de cierto
rango. Este nombre servirá para llamarlo a la memoria de la máquina. Si se utiliza el proceso
de numeración esta debe seguirse en orden correlativo y como en el formato de la máquina
quiere decir que pueden numerarse programas con números de 8 dígitos o 256 caracteres
según sea el caso.

 Número de los bloques (N). El formato de la numeración de los bloques es N (4), y por tanto
pueden numerarse bloques de 0 hasta 9999. Se aconseja numerarlos con números saltando
de 5 en 5, como por ejemplo (N0), (N5), (N10), (N15), (N20), así sucesivamente. O bien aún
mejor por decenas: (N00), (N10), (N20), (N30). Así, si se necesita intercalar uno o más
bloques puede hacerse fácilmente. Si por ejemplo hay que intercalar cuatro bloques entre el
N20 y N30, se numeran N20, N21, N22, N23, N24, N30. al finalizar de digitar el programa este
permite resecuenciar de modo tal que queden en orden ascendente los bloques.

Un bloque representa una orden completa para la máquina. Con el registro siguiente le
hemos dado a la máquina la orden que haga un desplazamiento de posicionamiento como el
 in 
que indica la figura 4-1 y a una velocidad de marcha rápida  250 .
 min 

N G (M) X Z F
00 00 0 150
 154

Figura 4.1 Representación esquemática de un bloque

Pi: punto de llegada

Movimiento

2000
2000

Po: punto de partida

Fuente: realización personal

PALABRA. Cada registro está formado por una serie de elementos a los que se les denomina
palabras. Cada palabra está formada por varias letras y una combinación de cifras.

N4 / M05

FORMATOS. Cada comando tiene un formato propio el cual consta en una u otra forma de lo
siguiente:

N4 / G2 / X  6 / Y  6 / Z  6 / F3 / T, S, H3

N4: Número de registro, cifra de cuatro dígitos.

G2: Función de recorrido, cifra de dos dígitos.
X  6: Coordenada X, cifra de seis dígitos en ambos sentidos de movimiento.
Y  6: Coordenada X, cifra de seis dígitos en ambos sentidos de movimiento.
Z  6: Coordenada Z, cifra de seis dígitos, en ambos sentidos del movimiento.
F3: Valor del avance, cifra de tres dígitos.
T, S, H3: Según el comando, cifras de tres o cuatro dígitos.

4.4 FUNCIONES PREPARATORIAS

Las funciones preparatorias, (G) (GO-FUNCTION, funciones de marcha) se programan siempre al

principio de cada bloque, porque son las que determinan la clase de operación que se va a
desarrollar en la ejecución del bloque. En la tabla 2 puede observarse las funciones (G) según la
Norma DIN 66025.
 155
Tabla 4.3 Códigos de las funciones preparatorias G1

CÓDIGO GRUPO FUNCIÓN

G00 A Modal Posicionado punto a punto
G01 A Modal Interpolación lineal recta
A Modal Interpolación circular en sentido horario (de las manecillas del
G02
reloj).
A Modal Interpolación circular en sentido antihorario (contrario de las
G03
manecillas del reloj)
G04 Modal Parada temporizada
G05 Parada suspensiva
G06 A Modal Interpolación parabólica
Modal (Libre provisionalmente) Para algunas máquinas es trabajo en
G07
arista viva 
G08 Aceleración de la velocidad de avance
(libres provisionalmente) pero en algunas máquinas CNC se
G09 a G16
utilizan

Deceleración de la velocidad de avance. Para algunas máquinas

G10
es la anulación de imagen espejo ()
G11 Para algunas máquinas es la creación de imagen espejo en el eje x
G12 Para algunas máquinas es la creación de imagen espejo en el eje Y
G13 Para algunas máquinas es la creación de imagen espejo en el eje Z

G17 B Selección del plano XY ().

G18 B Selección del plano XZ
G19 B Selección del plano YZ
G20 a G32 (Libres provisionalmente)

Para algunas máquinas este comando es llamada a subrutina

G20
estándar
Para algunas máquinas este comando es llamada a subrutina
G21
paramétrica
Para algunas máquinas este comando este comando es la
G22
definición de subrutina estándar
G23 Para algunas máquinas este comando este comando es la

1
Extracto de la norma DIN 66025, Hoja 2, Febrero de 1972

Grupo A: Interpolaciones

Las funciones marcadas con () son las que asume el CNC una vez encendido o después de ejecutar (M02)
o (M30), o después de una emergencia.

Grupo B: Selección de planos
 156

CÓDIGO GRUPO FUNCIÓN

definición de subrutina paramétrica
Para algunas máquinas este comando este comando es el final de
G24
la subrutina

G33 A Modal Roscado de paso constante

G34 A Modal Roscado de paso creciente
G35 A Modal Roscado de paso decreciente
G36 a G39 (Libres provisionalmente)
G40 C Modal Anulación de corrección de herramienta ().
C Correcciones de la herramienta compensación de radio a
G41
izquierda
G42 Correcciones de la herramienta compensación de radio a derecha
G43 Compensación de longitud
G44 Anulación de compensación de longitud ().
G45 a G52 Correcciones de la herramienta
G53 D Anulación de compensación en los desplazamientos
G54 a G59 D Compensaciones en los desplazamientos
G60 E Parada de precisión 1 (fina)
G61 E Parada de precisión 2 (media)
G62 E Parada rápida (basta)
G63 F Ciclo preparatorio para taladrar
G64 a G79 (Libre provisionalmente)

G70 Para algunas máquinas es programación en pulgadas

G71 Para algunas máquinas es programación en milímetros ().
G74 Para algunas máquinas es búsqueda automática de cero máquina

G80 F Anulación de ciclo de trabajo fijos ().

G81 a G89 F Ciclos de trabajos fijos

G81 Para algunas máquinas es el ciclo de Taladrado.

Modal Para algunas máquinas es el ciclo fijo de taladrado con
G82
temporización
G83 Modal Para algunas máquinas es el ciclo fijo de taladrado profundo


Grupo C: Correcciones de la herramienta

Grupo D: Desplazamientos

Grupo E: Paradas

Grupo F: Ciclos de trabajos
 157

CÓDIGO GRUPO FUNCIÓN

G84 Modal Para algunas máquinas es el ciclo fijo de roscado
G85 Modal Para algunas máquinas es el ciclo fijo de escariado
G86 Modal Para algunas máquinas es el ciclo fijo de mandrinado

G90 H Programación con medidas absolutas ().

G91 H Programación con medidas increméntales o relativas
Desplazamiento programado del punto de referencia.
G92
Preselección de cotas
G93 J Codificación del avance en tiempo recíproco
J mm
G94 Valoración del avance en
min
J rev
G95 Valoración del avance en
min
K m
G96 Velocidad de corte en
min
G97 K Anulación de G96
Para algunas máquinas es retorno de la herramienta al plano de
G98
partida al terminar el ciclo fijo ().
Para algunas máquinas es vuelta de la herramienta al plano de
G99
referencia (de acercamiento) al terminar el ciclo fijo

 MODAL, Este término significa que las funciones (G) clasificadas como modales,
permanecen activas en todos los bloques sucesivos, una vez programadas, mientras
no sean anuladas por otras función (G), incompatible o mediante (M02) o (M30).

 Se puede programar en un mismo bloque todas las funciones (G) que sean compatibles. Si se
programa alguna incompatible con otra anterior del mismo bloque, se anula ésta y, queda
programada la última.

 Como casi todas son modales no habrá necesidad de programarlas en bloques sucesivos, si
son necesarias las (G) de los bloques anteriores. Si no son necesarias habrá que anularlas con
las funciones de anulación a menos que se hayan programado otras funciones G, clasificadas
por su cometido en la programación.


Grupo H: Sistemas de programación

Grupo J: Información tipo de avance

Grupo K: Velocidades.
 158
4.5 FUNCIONES PREPARATORIAS MISCELANEAS (CÓDIGOS M)

Las funciones miscelaneus o misceláneas (M) Se denominan funciones auxiliares las que se utilizan
para definir el funcionamiento de la máquina, como el sentido de giro, parada del cabezal, activar
o desactivar el refrigerante, cierre y apertura de puertas, fin de programa, entre otras. En la tabla
4.4 puede observarse las funciones (M) según la Norma DIN 66025.

Tabla 4.4 Códigos de las funciones preparatorias M2

CÓDIGO GRUPO FUNCIÓN

 Parada opcional. Para la ejecución de un programa
M00 A
A Parada condicional del programa con lo que tiene un significado parecido a
M01
M00
M02 A Final del programa. Reset del programa
►M03 B giro del cabezal será hacia la derecha
►M04 B giro del cabezal será hacia la izquierda
►M05 B parada del giro del cabezal
►M06 C Llama hta
M07 Abrir el paso del refrigerante B
M08 C Activación del refrigerante A
►M09 C Desactivación del refrigerante
M10 B Abrir mordazas
M11 B Cerrar mordazas
M13 B Hacer girar el husillo en sentido horario y abrir el paso de refrigerante
M14 B Hacer girar el husillo en sentido antihorario y abrir el paso de refrigerante
M30 A Fin de programa. Desactiva la máquina y poner el puntero de ejecución en
su inicio
M31 B Incrementar el contador de partes
M37 B Frenar el husillo y abrir la guarda
M38 B Abrir la guarda
M39 B Cerrar la guarda
M40 Extender el alimentador de piezas
M41 Retraer el alimentador de piezas
M43 Avisar a la cinta transportadora que avance
M44 Avisar a la cinta transportadora que retroceda

2
Extracto de la norma DIN 66025, Hoja 2, Febrero de 1972

Grupo A: Relacionadas con el funcionamiento del programa

Grupo B: Relacionadas con el giro del cabezal

Grupo C: Relacionadas con el funcionamiento de la máquina
 159

CÓDIGO GRUPO FUNCIÓN

M45 Avisar a la cinta transportadora que frene
M48 Inhabilitar Spindle y Feed override (maquinar exclusivamente con las
velocidades programadas)
M49 Cancelar M48
M62 Activar salida auxiliar 1
M63 Activar salida auxiliar 2
M64 Desactivar salida auxiliar 1
M65 Desactivar salida auxiliar 2
M66 Esperar hasta que la entrada 1 esté en ON
M67 Esperar hasta que la entrada 2 esté en ON
M70 Activar espejo en X
M76 Esperar hasta que la entrada 1 esté en OFF
M77 Esperar hasta que la entrada 2 esté en OFF
M80 Desactivar el espejo en X
M95 Contador de piezas, en otras maquinas puede ser M96 – M97
M98 Llamar subprograma a trabajar
M99 A Fin de programa y retorno al programa principal

4.6 ESTRUCTURA DEL PROGRAMA PRINCIPAL

Según la norma un programa CNC debe ser conservado en medio magnético y/o físico, con el fin
de que la información perdure en el tiempo, a su vez todo programa está dividido en cuatro partes
a saber: Información de control, información de arranque de máquina, información de arranque
de viruta, e información de fin de programa, a continuación se describirá cada una de ellas.

Informe de control. Es obligatoria, ya que allí va convocado toda la parte técnica del
programa, debe tenerse en cuenta que esto son comentarios por ende deben estar situados
entre paréntesis ( ), estos son:
El nombre de la pieza
El nombre del programador
El tipo de postprocesador
El tipo de herramienta o herramientas a utilizar en el proceso de mecanizado
El tipo y tamaño del material con el fin de tener claridad con la tecnología de corte.
Ubicación del cero de pieza. Este punto marca el Origen de coordenadas de la pieza
que se empleará como referencia directa o indirecta para la obtención de las
coordenadas de los puntos del perfil de la pieza, así como para la generación de las
trayectorias que describe la herramienta, tanto en trabajo, como en los
desplazamientos auxiliares. El programador debe escoger el origen de pieza adecuado,
de forma que la realización del programa sea lo más sencilla posible. En el caso
 160
particular del torneado, lo más habitual es que el origen de pieza se encuentre en el eje
de revolución de la misma y en una de sus caras.
Si se tiene un montaje especial o demás comentarios.

Informe de arranque de máquina. Es opcional, ya que allí va convocado toda la parte inicial
de arranque de máquina, esto es:
Nombre del programa
Sistema de referencia (plano de programación)
Sistema de unidades de programación
Sistema de programación
Tipo de programación radial o diametral
Limitantes de velocidad
Limitantes de avance
Cancelación de ciclos
Cancelación de compensación de herramientas
Llamado de la herramienta inicial de trabajo

Informe de arranque de viruta. Es obligatorio, son bloques del programa que pueden
contener comandos en formato ISO o comandos en lenguaje de Alto Nivel. El formato ISO
deriva de la norma ISO 1056-175 y está especialmente diseñado para controlar el movimiento
de los ejes de la máquina (trayectorias y velocidades), así como las herramientas que se
emplean en cada operación y otras funciones complementarias relacionadas con indicaciones
tecnológicas. El lenguaje de Alto Nivel permite, por su parte, acceder a una serie de variables,
así como a tablas de datos; además, mediante el lenguaje de Alto Nivel se introducen
sentencias tipo IF, GOTO, expresiones aritméticas, bucles, subrutinas y librerías. Podrá
además estar formada por una o varias condiciones de salto (que permitirían o evitarían, bajo
determinadas circunstancias, la ejecución del bloque al estilo de las expresiones condicionales
en la programación ordinaria), así como de la llamada etiqueta o número de bloque. Esta
etiqueta, que estará formada por la letra N seguida de un número entre 0 y 9999, permite
identificar el bloque y es de uso habitual en todas las líneas del programa, aunque,
estrictamente, sólo sería necesaria cuando se realizan referencias o saltos de bloque.

Fin del programa. Es obligatorio, son bloques del programa que deben contener comandos
de apagado, esto es:
Apagado del husillo.
Desactivación del refrigerante
Desactivación de ciclos
Desactivación de compensación de herramientas.
Ubicación de la herramienta en la posición inicial
Ubicación de la torreta en HOME
Fin de programa.

El final del bloque es opcional y puede contener el número de repeticiones del

bloque, así como un comentario de programación. Los comentarios van siempre tras
el carácter “;” de manera que el control entiende que lo que va a continuación no es
parte del código ejecutable y lo pasa por alto. Como en cualquier tipo de
 161
programación, los comentarios resultan de utilidad para que el programa resulte entendible para
quien lo haya de leer, sea o no sea el autor.

4.7 FUNDAMENTOS DE PROGRAMACIÓN

Aunque en la mayoría de los controles numéricos para máquinas – herramienta la programación

se realiza bajo el llamado código ISO, lo cierto es que en ocasiones aparecen diferencias de
formato e, incluso, de correspondencia entre una función y su código. Por ello, de cara a la
realización de esta práctica, se empleará la programación de acuerdo con el control HNC 21T, que
es el que monta el torno CK 6032 en el que se llevarán a cabo las demostraciones prácticas. Antes
de iniciar tendremos unos conceptos básicos que conocer y estos son:

4.7.1 Descripción de los diferentes comandos. Según la norma ISO se utilizan comandos Go
function (códigos G) y miscellaneous (códigos M). Los códigos G se dividen a su vez en:

De referencia
De medida
Sistemas
De usuario

Rápido
Lineal
CÓDIGOS G Movimiento
Circular

Tiempo
Procesos
Ciclos
Los códigos M se dividen a su vez en:

Husillo
Refrigerante
Máquina
Fin de programa

CÓDIGOS M
Subprogramas

Complementarios
Programación

Figura 4.2 Representación de la división de los códigos G y M

 162

4.7.2 Funciones M de la fresadora XK 7132. Las funciones auxiliares se programan mediante el

código M con un número de 0-99, utilizándose para controlar el avance de mecanización. Las
funciones de comando secundario para esta máquina son:

Tabla 4.5 Códigos de las funciones preparatorias M para el control HNC 21M

CÓDIGO MODAL EXPLICACIÓN DE LA FUNCIÓN

M00 No modal Parada del programa
M01 No modal Parada condicional
M02 No modal Fin del programa
M03 Modal Giro del husillo en sentido positivo
M04 Modal Giro en sentido negativo del eje principal
M05 Modal Dejar de rotar el eje principal
M07 Modal Activa el fluido de corte con retorno al Comienzo
M08 Modal Activa del refrigerante para el corte
M09 Modal Desactivación del refrigerante para el corte
M30 No modal Fin del programa y regreso al punto de partida
M41 Modal Activa las velocidades bajas
M42 Modal Activa las velocidades altas
M98 No modal Llamada al sub-programa
M99 No modal Finalización del subprograma

M00, M01, M02, M30, M98, M99 sirven para controlar las direcciones del procedimiento de las
piezas y son funciones inherentes auxiliares de CNC que no son diseñados y determinados por el
fabricante, es decir, no tienen que ver con el procesamiento de PLC.

Otros códigos M sirven para controlar las acciones de ON/OFF del interruptor de las funciones
auxiliares de la máquina y sus funciones no son inherentes al CNC, sin embargo, son determinadas
por el procesamiento de PLC. Por lo tanto, es posible que existan diferentes fábricas de modo que
haya diferentes funciones (en la tabla las funciones son estándar.)

Y los códigos M también se separan en dos partes: códigos M ejecutado antes y después.
Código M efectuado antes: se efectúa la función M al principio del movimiento programado
por el bloque en que esté el mismo código M.
Código M efectuado después: se efectúa la función M al final del movimiento programado
por el bloque en que esté el mismo código M.

En el siguiente aparte se trabajara con cada código en forma independiente de modo tal que el
usuario quede claramente satisfecho de la información ofrecida.

M00, compás de espera del programa. Cuando el CNC lee en un bloque el código M00,
interrumpe el programa actual. Durante el tiempo de espera, la entrada de la máquina y
todas las informaciones modales se mantienen y no cambian. En caso de seguir el programa
 163

hay que pulsar otra vez la tecla “inicio de ciclo ”. M00 es función M no modal y de
acción trasera. M00 se ejecute al final del bloque en que está programada.Su formato es:

N4 / M00

M01 Parada condicional del Programa. Si el usuario pulsa la tecla “parada opcional” del
panel de control y CNC trabaja hasta el comando M01, el tiempo de espera se encuentra en
el estado del programa trabajando, para que el operador tenga facilidades de medir las
pulgadas, hacer traslado de posición y cambiar manualmente la velocidad de la herramienta y
la pieza de trabajo. Durante el tiempo de espera, la entrada de la máquina paraliza, y todas
las informaciones de modal son mantenidas, no cambian, así como, si se hace seguir el

programa, presiona la tecla “inicio de ciclo ” en el panel de control. Si el usuario

presiona la tecla de “parada opcional ” en el panel y no enciende o apaga la luz, el

programa no para y sigue su funcionamiento mientras CNC está efectuando su función hasta
M01. Se recomienda personalizar esta función en la tecla de funciones M, de forma que
se ejecute al final del bloque en que está programada. M01, función M de pos-acción y no
modal. Su formato es:

N4 / M01

M02, fin del programa. Generalmente, M02 se pone en el último bloque de programa
principal y realiza una función de ¨Reset general¨ del CNC (Puesta en condiciones iniciales).
Cuando la máquina CNC efectúa su funcionamiento hasta M02, el husillo y el refrigerante se
detienen y se termina de maquinar. Después de terminar el trabajo de M02, se reinicia el
programa, por tanto hay que presionar la tecla F4 en el submenú ¨ fabricación automática¨

y luego pulsar la tecla “inicio de ciclo ” del panel de control. Se recomienda

personalizar esta función en la tecla de funciones M, de forma que se ejecute al final del
bloque en que está programada. M02, función M de pos-acción y no modal. Su formato es:

N4 / M02

M03: Comando misceláneo, que permite el giro

del cono (husillo) en sentido horario mirando
desde la parte del cabezal, debe utilizarse antes
de que se realice algún corte de viruta. Va
acompañado de la velocidad del mismo la cual se
representa con S (speed), depende
específicamente de la capacidad de la máquina.
Su formato es:
Figura 4.5 Representación del comando
M03 para el husillo
 164
N4/ M03/ S  5

M04: Comando misceláneo, que al igual que el anterior

gira la copa pero en sentido antihorario mirando desde la parte
del cabezal, debe utilizarse antes de que se realice algún corte
de viruta. De igual forma debe ir acompañado del valor de la
velocidad del husillo. Su formato es:
N4/ M04/ S  5

M05: Comando misceláneo, que detiene el husillo, anula el M03 y el M04, el programa sigue
corriendo. Su formato es:

N4 / M05

 M03, M04, M05 son Funciones auxiliares determinadas por PLC

 M03 y M04 se recomienda personalizar estas funciones en la tabla de
funciones M, de forma que se ejecuten al comienzo del bloque en que está
programada, mientras que M05 se ejecuta al final del bloque en que está programado. Y
los tres son códigos modales, M05 se encuentra como predeterminado en la máquina.
M03, M04 y M05 se pueden cancelar mutuamente.

M06: Comando misceláneo, que permite el cambio de herramientas. La XK 7132 NO tiene

para cambio de herramientas, esta máquina es de herramienta unica

El CNC permite seleccionar la herramienta deseada en cada mecanizado mediante la

palabra T. Con el código M06, el CNC cambia de herramienta
automáticamente. Ejem. M06 T01, cambia automáticamente la herramienta a la
posición 01. En caso de una máquina que posee carrusel de herramientas, estas se
pueden cambiar automáticamente.

Generalmente el proceso es el siguiente:

Cuando se ejecuta el código T en un centro de mecanizado, el almacén se gira

seleccionando la herramienta deseada. Luego espera hasta que se haya cambiado
automáticamente la herramienta mediante el código M06.

El cabezal se mueve rápido a la posición de cambio de herramienta, que ha sido

determinado por los técnicos.

Luego el manipulador extrae del carrusel, que ha girado hasta colocar al útil deseado en la
posición de cambio, la nueva herramienta 01. Simultáneamente la garra opuesta del
manipulador extrae la herramienta en uso del cabezal. Un volteo del manipulador coloca la
nueva 01 en el cabezal y a la usada en la estación dejada por la primera en el almacén.
 165
M06 se recomienda hacerlo de forma que se ejecute al final del bloque en que está
programada, se trata del código no modal. Por tanto, su formato completo sería:

N4 / M06 / T2 (2 dígitos)
N4/ T0000

De cara a la generación de las trayectorias que debe de seguir la herramienta para obtener el
perfil deseado en cada paso del mecanizado, es necesario que el CN sepa cómo es esa
herramienta. Esta cuestión de la definición geométrica de las herramientas es de crucial
importancia para la elaboración de un programa de mecanizado, puesto que, de existir
errores o incongruencias geométricas, los resultados del mecanizado nunca serán los
esperados.

La forma de indicarle al CN las características geométricas de las herramientas que se van a

emplear durante el mecanizado es mediante la compensación de herramienta. Un corrector o
compensador de herramienta será, por tanto, un archivo que contiene información que
permite definirla geométricamente.

La primera información que se debe de codificar en ese archivo es la relativa a la forma de la

herramienta, dado que los parámetros que permiten definir una geometría variarán según se
trate de una herramienta de cilindrar exteriores, de cilindrar interiores, de roscar, de ranurar,
de taladrar, etc. El CN emplea el parámetro F seguido de una cifra de O a 10 para codificar las
formas básicas que puede adoptar una herramienta; la descripción completa de los códigos se
encuentra en la tabla adjunta.

 Longitud de la herramienta según Z. Para cada puesto del almacén de herramientas, el

CN define su origen en la cara frontal (origen en Z) y en el centro del vaciado cilíndrico
del alojamiento (orígenes en X e Y). Esto quiere decir que, a la hora de generar las
trayectorias, este origen del puesto activo es el punto que se toma como referencia.
Dado que la punta de las herramientas no va a coincidir con este origen, es necesario
decirle al control cuál es la distancia entre dicha punta y el origen del puesto.

En el caso de una herramienta de taladrado, el eje de revolución de la herramienta

coincide con el eje de revolución del alojamiento, es decir, que no será necesario
establecer distancia alguna en X; sin embargo, para que el CN pueda calcular
correctamente la trayectoria de la punta de la broca, será necesario introducir la
distancia en Z.

En el caso de una herramienta de cilindrado, al estar la punta de la herramienta

desplazada respecto del origen tanto en X como en Z, se hace necesario definir estas
longitudes dentro del correspondiente corrector.

 Radio de la herramienta. Será necesario definirlo en herramientas del tipo cilindrado de

exteriores mediante plaquita rómbica, pero no en herramientas como las de rasurado.

 Correctores de desgaste. Aunque para esta práctica no resultan necesarios, hay que
 166
reseñar que los correctores de desgaste permiten introducir la distorsión geométrica que
ocasiona el desgaste de la punta de herramienta para que el CN la tenga en cuenta a la
hora de calcular las trayectorias.

M07/M08: Comando misceláneo, que activa el refrigerante. Su formato es:

N4 / M08 o M07

M09: Comando misceláneo, que desactiva el refrigerante. Su formato es:

N4 / M09

M07 y M08 se recomienda personalizar estas funciones en la tabla de funciones

M, de forma que se ejecuten al comienzo del bloque en que está programada,
mientras que M09 se ejecuten al final del bloque en que está programada. Y M09
también es una de las funciones preseleccionadas. Los tres pertenecen al mismo
conjunto de código modal.

M30, fin del programa y regreso al inicio del programa. Las funciones de M30 y M02 son
fundamentalmente iguales. Sin embargo, el comando M30 desempeña un papel de controlar
el regreso al inicio ( % ) del programa de la pieza de trabajo. Después del fin del programa
M30, si requiere el reinicio de ese programa, es necesario pulsar otra vez la tecla de “inicio de

ciclo” del panel de control.

M64.Cálculo de piezas mecanizadas. Cuando el CNC lee el código M64, suma

automáticamente las piezas mecanizadas.

M90, M91 Entrada y salida personalizadas. El comando M90 se trata de entrada

personalizada, se usa junto con #1190. Mientras que M91, la salida personalizada, se utiliza
con #1191. Estos dos comandos tienen muchas relaciones con PLC, permiten funcionarse
juntos con PLC

Por ejemplo:
(1) Cuando la información de entrada de PLC X0.4 sea eficaz, se ejecutará cierto bloque del
Código G, si
no, se ejecutará el otro.
Código sumado al PLC1
If(bit(X[0],4))
*ch_user_in(0)=1;//#1190=1 permite determinar este valor según lo necesario
else
*ch_user_in(0)=0; //#1190=0

Código G：
 167

。。。
。。。

M90 // el usuario lo determina personalizadamente, CNC va a determinar automáticamente el

valor de #1190 según PLC
If #1190 EQ 1 // permite ejecutar el presente bloque en caso de que la entrada de
PLC X0.4 sea eficaz
。。。
。。。
else // en caso de que la entrada de PLC X0.4 sea ineficaz, se ejecutará el
presente bloque
。。。
。。。
endif

(1) Si se ejecuta el bloque 1 de código G, la salida de PLC Y0.4 será eficaz. Si se ejecuta el
bloque 2 de código G, la salida de PLC Y0.4 será ineficaz.

Código G
If
。。。
。。。
#1191=1 //bloque 1, con valor determinado según lo necesario
else
。。。
。。。
#1191=0 // bloque 2, con valor determinado según lo necesario
endif

M91 //salida personalizada, CNC dará el valor de #1191 al *ch_user_out(0)

Código añalizado en el PLC 1
If(*ch_user_out(0)==1) // si se ejecuta el bloque 1
Y[0]|=0x10; // Y0.4=1，la salida Y0.4 es eficaz.
else
Y[0]&=~0x10; // si se ejecuta el bloque2，Y0.4=0

QUE ES UN SUBPROGAMA
Un subprograma es "casi" lo mismo que un programa principal, se compone de secuencias de
programa de pieza con desplazamientos y funciones auxiliares. Básicamente no existe ninguna
diferencia entre un subprograma y un programa principal. El subprograma suele contener
 168
secuencias que definen procesos de mecanizado o bien operaciones de mecanizado que se
van a realizar repetitivamente. Para su creación se opera como con un programa
convencional, únicamente debe añadirse al final, y en vez de la orden M30, la orden M99.

Las secuencias de mecanizado repetitivas se suelen escribir en subrutinas, por ejemplo un

subprograma puede contener determinados contornos que se repiten con frecuencia o
también ciclos de mecanizado.

Los subprogramas se pueden llamar desde cualquier programa principal.

Un subprograma puede a su vez realizar llamadas a otros subprogramas. Así mismo desde el
subprograma llamado se puede realizar de nuevo llamadas (Fig. 4.3) a otros subprogramas,
etc. Se pueden imbricar hasta un máximo de 125 niveles de subprogramas.

%1234
...
N10 G90;P.abs
...
N150 M98 P1235 L5
...
N450 M30

%1235
N10 G0 X50 Y20 Z2;Ubicar
herramienta
...
...
N450 M99

Figura 4.3 Representación esquemática de una subrutina

M98 llamada al sub-programa En el programa principal llaman M98, y el sub-programa

retorna al inicio del programa principal siguiendo repetidamente su funcionamiento hasta
que el usuario lo intervenga.

Formato de llamado a el sub-programa

M98 P_____- L_____
P: número del sub-programa llamado
L: número de veces que el subprograma se ejecutara repetidamente

M99 Retorno al programa principal. En el sub-programa llaman M99 para retornar al

programa principal. M99 se refiere al retorno del programa efectuado. Es decir cuando el CNC
lee el código M99 en un subprograma, el sistema vuelve al programa principal. Sin embargo
si el CNC lo lee en un bloque de programa principal, vuelve al primer bloque del mismo, y lo
efectua hasta que el usuario lo interrumpa.
 169
Formato del sub-programa
%**** : Al comienzo de ese renglón no puede haber espacio. En otras palabras esta
prohibido que exista espacio en el principio de la presenta línea.
M99
Al cabezal del sub-programa hay que definir el número del sub-programa tomando como
la dirección de entrada para llamar. Al final del sub-programa se usa M99 para controlar el
retorno del sub-programa al programa principal. Esto es; Hay que determinar el número
del subprograma al principio del mismo subprograma y utilizar el código M99 como el
final, para que vuelva al programa principal al cabo del subprograma ejecutado

 Se puede llamar el sub-programa mediante los parámetros.

 Al comienzo del sub-programa no puede haber espacios.

4.7.3 Funciones G de la fresadora XK 7132. La función preparatoria G está compuesta por la

letra G y un número de una o dos cifras, se utiliza para programar los ejes que intervienen en el
desplazamiento deseado. Se describe en detalle las funciones preparatorias G del sistema HNC-
21M de CENTURY STAR en la tabla 4.6.

Tabla 4.6 Las funciones de comando principal

PARÁMETROS
CÓDIGO BLOQUE FUNCIÓN (CARÁCTER
DE DIRECCIÓN )
G00 Posicionamiento rápido X, Y, Z
►G01 Interpolación rectilínea X, Y,Z
01
G02 Interpolación de circulo en sentido horario X, Y,Z, I, J, K, R
G03 Interpolación de circulo en sentido antihorario X, Y, Z, I, J, K, R
G04 00 Tiempo de espera P
G07 16 Definir el eje inventado X, Y, Z, 4TH
G09 00 Desaceleración
►G17 Definición del plano xy X，Y
G18 02 Selección de plano de trabajo XZ X，Z
G19 Definición del plano yz Y， Z
G20 Programación en pulgadas X, Y, Z
08
►G21 Programación en milímetros X, Y, Z
G22 03 Unidades en pulso
G24 Aparecer imagen espejo
03 X, Y, Z, 4TH
►G25 Desaparecer imagen espejo
G28 Retorno al punto de referencia de la herramienta
00 X, Y, Z, 4TH
G29 Retorno desde el punto de referencia
G34 01 Ciclo de roscado múltiple K, P, F
►G40 09 Cancelar la compensación en radio del filo de la
 170
PARÁMETROS
CÓDIGO BLOQUE FUNCIÓN (CARÁCTER
DE DIRECCIÓN )
herramienta
Compensación de radio de curvatura de la D
G41
herramienta a izquierda
Compensación de radio de curvatura de la D
G42
herramienta a derecha
Compensación de longitud de herramienta en H
G43
dirección positiva
Compensación de longitud de herramienta en H
G44
dirección negativa
10
Cancelar la compensación de longitud de
►G49
herramientas
►G50 Terminar zoom
04
G51 Empezar zoom X, Y, Z, P
Programación directa del sistema de
G53 00 X, Y, Z, 4TH
coordenadas la máquina-herramienta
G54 Sistema de trabajo 1
G55 Sistema de trabajo 2
G56 Sistema de trabajo 3
11
G57 Sistema de trabajo 4
G58 Sistema de trabajo 5
G59 Sistema de trabajo 6
G60 00 Posicionamiento de sola dirección
►G61 12 Modo de verificación de parada exacta
G64 06 Modo de corte (vía continua)
G68 Cambio de rotación X, Y, Z, P
05
►G69 Anulación de rotación
Ciclo mecanizado múltiple formando una
G70
circunferencia (taladrado)
G71 Ciclo mecanizado múltiple formando un arco
X, Y, Z, P, Q, R, I, J, K
G73 Ciclo fijo de taladrado profundo con velocidad
G74 Ciclo de rosca
06
G76 Ciclo de alesado fijo
Ciclo mecanizado múltiple en línea recta
G78
(taladrado y roscado)
Ciclo mecanizado múltiple formando una malla X, Y, Z, P, Q, R, I, J, K
G79
(taladrado y escariado)
►G80 Cancelar ciclo encajonado
G81 El ciclo fijo de taladrado X, Y, Z, P, Q, R, I, J, K
Ciclo taladrado con ciclo de retracción para retiro
G82 06
de viruta
G83 Ciclo taladrado profundo
 171
PARÁMETROS
CÓDIGO BLOQUE FUNCIÓN (CARÁCTER
DE DIRECCIÓN )
G84 Ciclo fijo de roscado con macho
G85 Ciclo mandrilado
G86 Ciclo de mandrilado
G87 Ciclo de mandrinado inverso
G88 Ciclo mandrinado en mano
G89 Ciclo de madrinado
►G90 Programa absoluto
13
G91 Programa relativo
La instalación del sistema de coordenadas de la
G92 00 pieza de trabajo. Desplazamiento del área de X, Y, Z, 4TH
trabajo
►G94 Avance por minuto en mm/min F
14
G95 Avance por revolución en mm/rev
G96 16 Corte con la velocidad lineal constante
S
►G97
►G98 15 Retorno al nivel inicial
G99 15 Retorno al nivel r

 Además de los ejes x, y, z, también existe el cuarto eje 4TH, nombrado A, B o C.

 Los códigos del conjunto 00 no son modales, mientras que los códigos de otros
conjuntos son modales
 Los códigos con la marca ► indica el valor por defecto. son predeterminados
en la máquina
 Código G también se separa en modales y no modales.
 Los códigos G no modales: sólo funcionan en el bloque donde se encuentra el mismo
código y es cancelado al cabo del mismo bloque.
 Los códigos modales se pueden cancelar mutuamente, cada uno es efectivo hasta que otro
la cancele.
 Algunas funciones modales se encuentran como predeterminadas en la máquina, con la
marca ► en la tabla 4.6. Permite aparecer en el mismo bloque los códigos G con el
mismo parámetro, pero de diferentes conjuntos, por ejemplo: permite presentarse en el
mismo bloque los códigos G90, G17 y G01 mientras que, es prohibido que G24, G68, G51
aparezcan en el mismo bloque con G01.

4.8 ESTRUCTURA DE BLOQUE

El bloque define una línea del programa que CNC realizará. El bloque tiene la estructura mostrada
en la Figura 4.4
 172

Figura 4.4 Estructura de Bloque

Todos los bloques componen la Cabecera y el Final de bloque. No permite ejecutar el programa según
el orden de Número de Bloque, sino según el orden introducido de bloques. Cuando se programa los
bloques, se proponen que los dispongan según el orden ascendente de menor a mayor.

4.9 ESTRUCTURA DE PROGRAMA DEL SISTEMA CNC HNC-21M DE CENTURY STAR

Antes de entrar a esta sección que es la más importante, debe tenerse en cuenta:

El nombre de programa comienza con la letra “O” seguida de hasta 4 cifras

o letras(O ××××).
Cabecera de Bloque: por ejemplo: %××××. La Cabecera de bloque empieza del
primer espacio de la primera línea del programa y ocupa toda la línea.
Final de Bloque: M02 o M30
Los signos: lo que esté en el signo “( )” o detrás de “;” son las notas
El programa y sus subprogramas tienen que compartir el mismo nombre, y el sistema
carga el programa según el nombre para editarlo o efectuarlo.

A continuación se trabajara la construcción de un programa teniendo en cuenta la norma DIN

66025. Con el fin de que el aprendiz tenga presenta la utilización de cada uno de los códigos vistos
en los apartes anteriores.

El encabezado del programa debe contener la información correspondiente a la información de;

PIEZA A FABRICAR O CÓDIGO DE LA MISMA
NOMBRE DEL CLIENTE
NOMBRE DEL PROGRAMADOR
NOMBRE DE LA MÁQUINA PARA LA QUE SE HACE EL PROGRAMA
TIPO DE POSTPROCESADOR
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL MATERIAL
 173
ESPECIFICACIONES TECNICAS DE LAS HERRAMIENTAS A UTIIZAR
PROCESO DE MECANIZADO
UBICACIÓN DEL W DE PIEZA

POR EJEMPLO
Se muestran dos ejemplos de cómo podría desarrollarse el encabezado

%4001 %4001
N0 (Árbol de leva-TE00564) N0 (Árbol de leva-
N1 (METALICAS SENA S.A ) TE00564, METALICAS SENA
N3 (Maruboga) S.A, Maruboga, Fresa XK7132,
N4 (Fresa XK7132) postprocesador. HNC21M, tipo
N5 (Postprocesaror HNC 21M) material: AISI 1020, tamaño
N6 (AISI 1020, tamaño material 100 * 100 * 25 mm, material 100 * 100 * 25 mm.,
Vc = 79 m/min) tipo de herramienta;
N7 (Árbol de leva) KENNAMETAL CMNG 120408
N8 (Cajeado - desbaste) LUF, proceso: desbaste, W en
N9 (W en esquina inferior izquierda) esquina inferior izquierda)

EL ARRANQUE DE MÁQUINA ESTA DADO POR LOS SIGUIENTES COMANDOS:

Allí va convocado toda la parte inicial de arranque de máquina, puede ir en bloques
independientes o en un unico bloque; esto es:
Sistema de programación
Sistema de referencia (plano de programación)
Sistema de unidades de programación
Encendido de husillo de la máquina (comando miscelaneo)
Llamado de herramienta (comando miscelaneo)
Limitantes de velocidad
Limitantes de avance
Cancelación de ciclos
Cancelación de compensación de herramientas
Llamado de la herramienta inicial de trabajo

4.9.1 Comandos de programación del sistema coordenado

G90: Programación absoluta, se indica al CNC el punto final de la trayectoria, se programa la

distancia que debe desplazar la herramienta respecto del origen del programa. Su formato es:

N4 / G90

G91: Programación incremental, se programa la distancia que se debe desplazar la

herramienta respecto del último punto conseguido. Su formato es:

N4 / G91

G90 y G91 son códigos modales, se pueden cancelar mutuamente. Entre ellos G90 se
 174
encuentra como predeterminado en la máquina.
Permite utilizar juntos G90 y G91 en el mismo bloque, pero con diferentes órdenes se
obtiene diferentes significadosEn el ejemplo siguiente, se puede apreciar la diferente forma
de escribir un perfil según se esté trabajando en coordenadas absolutas o en coordenadas
incrementales.

Ejemplo 1. Como lo mostrado en la Figura 4.6, programación mediante G90 y G91 para
que la herramienta se posicione respectivamente al punto 1, 2 y 3 según el orden determinado

PROGRAMACIÓN G90 PROGRAMACIÓN G91

Y %0001 %0001
3 N0 (Árbol de leva-TE00564, N0 (Árbol de leva-TE00564,
45
METALICAS SENA S.A, Maruboga, METALICAS SENA S.A, Maruboga,
Fresa XK7132, postprocesador. Fresa XK7132, postprocesador.
HNC21M, tipo material: AISI HNC21M, tipo material: AISI 1020,
23 2 1020, tamaño material 100 * 100 tamaño material 100 * 100 * 25 mm.,
* 25 mm., tipo de herramienta; tipo de herramienta; KORLOY
15 1 KORLOY IPLFE4000  10, proceso: IPLFE4000  10, proceso: desbaste, W
desbaste, W en esquina inferior en esquina inferior izquierda)
X izquierda) N1 G91; Programación relativa
N1 G90; Programación absoluta N2M03 S500
0 10 30 50 N2M03 S500 …
… N10 G01 X10 Y15
N10 G01 X10 Y15; N20 X20 Y8
N20 X30 Y23 N30 X30 Y-22
N30 X50 Y45 N40 G90 X0 Y0
N40 X0 Y0 Z10 N50 M30
N50 M30

G38 Coordenadas polares. La programación del sistema coordenado polar se puede

utilizar junto con la del sistema coordenado de pieza. Su formato esta dado para que se
programen consecutivamente dos direcciones a saber:

N4/G38 X6 Y6

N4/ G01 AP=_ RP=_
o N4/ G02(G03) AP=_ RP=_ R_

Donde:
G38: Definición del polo
X, Y: Definición de polo coordenados en el sistema de coordenadas de pieza.
AP=: Ángulo polar
RP=: Radio polar

Ejemplo 2 Programación según la Figura mostrada mediante G38

 175
SENA – Regional Antioquia
Centro de Tecnología de la Manufactura Avanzada - CTMA

Número del
Fecha de desarrollo:
programa:
_________________
_____________

DIRECCIÓN COMANDO PALABRAS COMENTARIOS

%4002 ; Inicio de programa
N00 ; Rectangulo y semicirculo-RSC00512, METALICAS SENA S.A, Maruboga, Fresa XK7132,
postprocesador. HNC21M, tipo material: AISI 1020, tamaño material 90 * 100 * 25 mm., tipo de
herramienta; KORLOY IPLFE4000  6, proceso: desbaste, W en centro del semiarco
N01 G90 ; Programación absoluto
N05 G17 ;Selección plano XYT
N10 G21 ;Sistema de medida en mm
N50 G64 ;Mecanizado continuo
N55 G40 ; Cancelación de compensación de herramienta
N60 G80 ; Cancelación de ciclos
N65 G94 F400 ;Parámetros de corte - avance
N70 G96 M03 S1670 ;Parámetros de corte – Velocidad del husillo
N75 G46 X0 P2500 ;Limitante de revoluciones
N80 T0101 ;Herramienta de trabajo con conpensación de trabajo
N85 G92 X0 Y0 Z10 ;Ubicación inicial de herramienta
N90 G00 X-50 Y-60 ;Desplazar herramienta para corte inicial
N95 G00 Z-3 ;Desciende herramienta en 3 mm
N100 G41 D01 ; compensación de herramienta a la izquierda teniendo en
cuenta el díametro de la fresa
N105 G01 X-42 F1000 ; Toca la cara izquierda de la pieza en X
N110 Y0 ; Toca la cara izquierda de la pieza en Y
N115 G38 X0 Y0 ; Definicón del polo
N120 G02 AP=0 RP=42 R42 ;Ángulo polar =0, radio polar 42
N125 G01 Y-50 ;Corte longitud lineal de 50 mm en Y
N130 X-50 ;Corte longitud lineal de 50 mm en X
N135 G40 G00 Y-60 ;Cancelación de la compensación
N140 Z10 ;Retiro herramienta en Z
N145 G00 X0 Y0 ;Ubicar herramienta en posición inicial
N150 M05 ;Apaga husillo
N155 M30 ;Fin del programa

Ejemplo 3. Programación según la Figura mostrada, cuando el arco crezca cada 10º en el
sentido horario, el radio aumentará 2mm

SENA – Regional Antioquia

Centro de Tecnología de la Manufactura Avanzada - CTMA
 176

Número del
Fecha de desarrollo:
programa:
_________________
_____________

DIRECCIÓN COMANDO PALABRAS COMENTARIOS

%4003 ; Inicio de programa
N00 ; Rectangulo y semicirculo-RSC00513, METALICAS SENA S.A, Maruboga, Fresa XK7132,
postprocesador. HNC21M, tipo material: Duraluminio, tamaño material 90 * 100 * 25 mm., tipo de
herramienta; KORLOY IPLFE4000  6, proceso: desbaste, W en centro del semiarco
N01 G90 ; Programación absoluto
N05 G17 ;Selección plano XYT
N10 G21 ;Sistema de medida en mm
N50 G64 ;Mecanizado continuo
N55 G40 ; Cancelación de compensación de herramienta
N60 G80 ; Cancelación de ciclos
N65 G94 F400 ;Parámetros de corte - avance
N70 G96 M03 S1670 ;Parámetros de corte – Velocidad del husillo
N75 G46 X0 P2500 ;Limitante de revoluciones
N80 T0101 ;Herramienta de trabajo con conpensación de trabajo
N85 G00 X-15 Y-15Z10 ;Ubicación inicial de herramienta
N90 G00 Z-3 ;Desciende herramienta en 3 mm
N95 G41 D01 ; compensación de herramienta a la izquierda teniendo en
cuenta el díametro de la fresa
N100 G38 X42 Y50 ; Definicón del polo
N105 #0=180 ;Definición por variable del Ángulo polar =180
N110 #1=42 ; Definición por variable del Radio polar 42
N115 WHILE #0 GT 0 ; Ciclo mientras, programación avanzad
N120 G01 AP=[#0] RP=[#1] ; Ángulo polar = variable definida, Radio polar = variable
definida
N125 #0=#0-10 ; Programacion del ángulo polar cada 10 grados
N130 #1=#1+2 ; Programacion del radio polar con aumento de 2 mm
N135 ENDW ; Fin del ciclo mientras
N140 G01 AP=0 RP=78 ;Movimmiento lineal
N145 Y0 ;Movimmiento lineal
N150 X-15 ; Movimmiento lineal
N155 G40 ; Cancelación de compensación de herramienta
N160 G00 Y-15 ; Movimiento rápido en Y
N165 Z10 ; Movimiento rápido en Z
N170 M05 ; Apagar husillo
N175 M30 ; Fin de programa
 177

G92 Establecimiento del sistema coordenadas de trabajo. Permite ingresar valores de

coordenadas del punto de inicio de la herramienta en el sistema de coordenadas de la pieza
de trabajo. Ejecutar el presente bloque donde se queda G92 se limita a establecer el sistema
de coordenadas de trabajo, y la herramienta no se mueve nada en realidad. Comando G92 no
es modal, se encuentra normalmente en el primer bloque de un programa Su Formato es：

N4/ G92 / X (U)  4 /Y  4/Z (W)  5 / A  4

X, Y, Z, A: Distancia desde el origen de coordenadas hasta el origen de

herramienta.

 HNC 21M cuenta con cuatro ejes máximo, en el presente Manual, “A” se
refiere al cuarto eje.)
 En el caso de G92 Xα Yβ Zγ, en el mismo bloque donde se programa la
función G92, se introducen las coordenadas del origen del trabajo, y el CNC
transfiere la posición de herramienta al punto definido por Xα Yβ Zγ. Para obtener las
coordenadas del origen del sistema de referencia la herramienta de corte podrá ser utilizada.
 Ejecutando el bloque G92 Xα Yβ Zγ, CNC puede establecer un sistema de coordenadas
conocido por sí mismo y mover la herramienta por la trayectoria programada. Para
realizar el procedimiento correctamente, el sistema de coordenadas de trabajo que está
establecido por G92 tiene que corresponder al sistema de coordenadas de pieza. Por lo
tanto existe un requisito muy importante: cuando CNC ejecute el bloque G92, en el
sistema coordenado tanto de pieza como de trabajo, la herramienta se queda en la
posición XαYβZγ. Es decir la posición de herramienta cuenta con el valor XαYβZγ
coordenado en el sistema coordenado de pieza. Para cumplir este requisito, hay que
efectuar el reglaje de herramientas. Por lo tanto G92 funciona para que CNC conozca las
posiciones en el sistema de coordenadas de la pieza. Tan pronto como se establece el
sistema de coordenadas de trabajo, sus valores coordenados corresponden a los códigos
en programación absoluta correspondiente.

Ejemplo 4. Utilizando el comando G92, programación del sistema coordenado de pieza en la

Figura 4.5

Z 20

Origen de programa 30

Y Origen de herramienta
30

Figura 4.5 Establecimiento del Sistema Coordenadas de trabajo

 178

G53. programación directa del Sistema de Coordenadas de la máquina-herramienta. Se

refiere a la edición del programa del sistema de coordenadas de la máquina-herramienta. En
el bloque de comandos del programa G53, el valor absoluto del comando de la programación
absoluta es el valor de coordenadas del sistema de coordenadas de la máquina-herramienta.
Es comando no modal.Su formato es:

N4 / G53

G54~G59: El sistema de coordenadas se puede desplazar con G54, G55, G56, G57, G58, G59
desde el punto cero de máquina o desde un punto cero elegido por el operario o
programador.

G54 Sistema de coordenadas Z

de pieza
G59 Sistema de coordenadas
G54 Origen Y
de pieza

G59 Origen Y

X Origen de
X Desplazamien máquina
X
to de cero de
pieza

Figura 4.6. Selección de coordenadas de pieza (G54- G59)

Son 6 sistemas de coordenadas de piezas de trabajo predeterminados por CNC como se

muestra en la figura siguiente y se puede seleccionar cualquier sistema según lo necesario.

Permite introducir el origen de cada uno en el sistema coordenado de máquina, utilizando el

modo MDI. G54-G59 son modales, se cancelan entre sí. Y G54 se encuentran como
predeterminado en la máquina.

Antes de utilizar los presentes comandos, hay que definir en el sistema

coordenado de máquina el origen coordenado de cada sistema coordenado de
trabajo (los valores X e Y de G54 corresponden respectivamente a -186.327,-
98.359; y los de G59 consisten en -117.452,-63.948. )

Ejemplo 5． Programación en la Figura mostrada para que: la herramienta se mueva desde el

punto actual hasta el punto A en el sistema coordenado G54, y luego se desplace al punto B del
sistema coordenado G59, y finalmente vuelva al Cero del sistema coordenado(O1) G54
 179

%4003 (Mov del Punto A B O1)

N0 (...)
-186.327 -11.452 CERO DE N1 G90; Programación absoluta
MÁQUINA N2M03 S500; Husillo CW, a 500 rpm
Y N3 G92X0Y0Z10; Ubicación inicial de
30 B herramienta
Y N4 G54G00X30Y30; Ubicación inicial
30 A G59 de sistema de trabajo 1
-63.948 N5 G00 X30 Y30; Mto rápido a Punto A
O6 30 X
G54 N6 G59; Sistema de trabajo 6
-98.359
O1 30 X N7 G00X30 Y30; Mto rápido a Punto B
N8 G54; Sistema de trabajo 1
Figura. Representación de N9 G00X0 Y0; Mto rápido a Punto O1
selección de coordenadas de pieza ...

(G54- G59) N50 M30; Fin de programa

G10 Desplazamiento coordenado y de la herramienta (entrada programable)

Desplazamiento coordenado. Se utiliza para determinar el desplazamiento en el sistema
coordenado actual de trabajo. Su Formato es:

N4/G10 P__X__Y__Z__

Donde
P: El sistema coordenado determinado de trabajo, con los valores 54-59. Si quiere modificar los
valores coordenados del sistema G54, el parámetro de P será 54.
X, Y, Z: Son las coordenadas de desplazamiento

 Cuando se usa G90, el valor coordenado corresponde a los del sistema coordenado actual.
 Cuando se utiliza G91, el valor coordenado es la suma incremental en el sistema
coordenado actual.

Por ejemplo:
G10 P54 G90 X40 Y10 Z10
G10 P54 G90 X40 G91 Y10 Z10

El presente comando no es modal, tampoco tiene capacidad de cambiar los valores

coordenados de G92.

4.9.2 Comandos de selección del plano de maquinado

G17 (Selección del plano XY), G18 (Selección del plano XZ), G19 (Selección del plano YZ).
Dadas las características de la fresadora y de las piezas que se emplearán en esta práctica,
 180
todas las trayectorias que se han de programar lo serán en el plano de trabajo formado por
los ejes X, Y y Z. Este conjunto de comandos se utiliza en las aplicaciones relacionadas con
interpolaciones circulares y compensación de radio de la herramienta. G17, G18 y G19 son
modales, que se cancela entre sí. Por tanto, será necesario declarar una G17 al comienzo del
programa, dado que esta es una función modal y permanecerá activa durante la ejecución de
todo el código restante. G17 se encuentra como predeterminado en la máquina.

N4 / G17

El comando de movimiento no tiene relaciones con la selección del plano. Por

ejemplo, al ejecutar el bloque G17 G01 Z10, el eje Z también se desplaza. El avance de
ejes es independiente de la selección del plano.

4.9.3 Comandos de sistemas de unidades

G20 (cotas en pulgadas) G21 (cotas en milímetros) G22 (cotas en pulso). Los códigos
G20,G21, G22 son modales, se pueden cancelar mutuamente. Entre ellos, G21 es el
predeterminado en la máquina Su formato es:

Las unidades de la velocidad de avance lineal y circular se muestran en la tabla siguiente.

Tabla 4.7 Unidades

AVANCE LINEAL AVANCE CIRCULAR

Imperial (G20) Pulgada grado
Métrica (G21) mm grado
Pulsátil (G22) mm/pulso mm/pulso

4.9.4 Comandos de velocidad de giro del cabezal. Mediante la letra “ S” se programa

directamente la velocidad de giro del cabezal en revoluciones por minuto (rev/min). El código S,
que consiste en el código modal, sólo es efectiva en el caso de que se permite modificar la
velocidad del cabezal o husillo.

N4 / G96 S200

G97. La función es modal y es una instrucción que por defecto asume el control cuando se
inicia. Si anteriormente se había utilizado la función G96, al programar la función G97, ésta
deselecciona a la función G96. Con G97 lo que se consigue es mantener constante la
velocidad de giro del husillo. La velocidad a la que girará el husillo será igual a la de la última S
programada (velocidad de giro). Su formato es:

N4/ G97 S +4 (digitos)

El husillo girará a una velocidad de cálculo para las revoluciones por minuto.
 181

4.9.5 Comandos de velocidad de avance La velocidad de avance de mecanizado puede ser

seleccionada por programación, manteniéndose activa mientras no se programe otra. Se
representa con la letra “ F ” y según se esté trabajando en G94 o G95 se programará en
mm/minuto (mm/min) o en mm/revolución (mm/rev). Con la fórmula siguiente se puede cambiar
entre mm/min y mm/rev

fm= fr × S
Donde:
Fm: avance por minuto (mm/min)
Fr: avance por revolución (mm/r)
S: revoluciones por minuto (r/min)

La velocidad programada por F es efectiva hasta que lo sustituya otra nueva, cuando se
trabaja en interpolación lineal (G01) o circular (G02 o G03). Si se trabaja en G00 o G06, la
máquina se moverá con el avance rápido indicado en el parámetro máquina de ejes, independiente
de la F programada.

Se permite variar el avance rápido entre 0% y 100% con las teclas “Multiplicadoras”, ubicadas en
el panel de control. Pero cuando se ejecutan las funciones G74, G84 (ciclos fijos de roscado con
macho) y G34 (roscado electrónico), el avance rápido está fijado al 100%.

Cuando se selecciona el avance por revolución, hay que instalar un encoder en el

cabezal.

G94 (velocidad de avance por minuto ), G95 (Velocidad de avance por revolución). Con G94,
permite determinar la velocidad de avance por minuto, en caso de avance lineal, con el
código G20/G21/G22 la velocidad de F respectivamente cuenta con la unidad in/min, mm/min
o pulso/min G95 se determina la velocidad de avance por revolución, que se refiere al
avance de la herramienta cuando el cabezal hace un giro. Con el código G20/G21/G22 se
determina la unidad de avance por mm/rev, in/rev. y pulso/rev. sólo permite funciona este
código cuando se ha instalado el encoder en el cabezal G94 y G95 son códigos modales, se
pueden cancelar mutuamente, G94 se encuentra como predeterminado en la máquina. Su
Formato es:
N4/G94 [F_ ];
N4/G95 [F_ ];

EL ARRANQUE DE VIRUTA

Es obligatorio, son bloques del programa que pueden contener comandos en formato ISO o
comandos en lenguaje de Alto Nivel. El formato ISO deriva de la norma ISO 1056-175 y está
especialmente diseñado para controlar el movimiento de los ejes de la máquina (trayectorias y
velocidades), así como las herramientas que se emplean en cada operación y otras funciones
 182
complementarias relacionadas con indicaciones tecnológicas. El lenguaje de Alto Nivel permite,
por su parte, acceder a una serie de variables, así como a tablas de datos; además, mediante el
lenguaje de Alto Nivel se introducen sentencias tipo IF, GOTO, expresiones aritméticas, bucles,
subrutinas y librerías. Podrá además estar formada por una o varias condiciones de salto (que
permitirían o evitarían, bajo determinadas circunstancias, la ejecución del bloque al estilo de las
expresiones condicionales en la programación ordinaria), así como de la llamada etiqueta o
número de bloque. Esta etiqueta, que estará formada por la letra N seguida de un número entre 0
y 9999, permite identificar el bloque y es de uso habitual en todas las líneas del programa, aunque,
estrictamente, sólo sería necesaria cuando se realizan referencias o saltos de bloque.

ESTA DADO POR LOS SIGUIENTES COMANDOS:

4.9.6 Comandos de control del avance

G00 Posicionamiento Rápido: Es un comando de movimiento en marcha rápida es en
 mm 
  y depende del tipo de máquina. Su formato es:
 min 

N4/ G00 / X (U)  4 /Y(V)  4/Z (W)  5 / A  4

Donde:
X, Y, Z, A , en programación absoluta, son las coordenadas del punto final de posicionamiento
rápido Cuando esta función se programa, la herramienta se desplaza a la posición
programada, siguiendo una línea recta a una velocidad especificada en el sistema de control.
Generalmente esta función se utiliza para colocar la herramienta de corte de un punto a
otro, dentro del espacio de trabajo de la máquina, por ejemplo el posicionamiento rápido
antes del mecanizado y la retirada rápida de herramienta después del mecanizado.

Si se trabaja en las coordenadas absolutas (G90), se determinan los puntos finales en el

sistema coordenado de pieza.

Si se trabaja en las coordenadas incrementales (G91), definen las distancias entre los puntos
finales y el punto inicial.

La Función G00 es modal e incompatible con G01, G02, G03 o G34, siempre se utiliza en
el posicionamiento en rápido antes del mecanizado y retroceso en rápido de
herramienta después del mecanizado.

G00 es el comando de interpolación de línea recta. La trayectoria de la herramienta es igual a

la interpolación lineal (G01). La velocidad de la herramienta no es mayor a la velocidad de
desplazamiento rápido de cada eje y la herramienta determina rápidamente su posición en
un tiempo más corto. La velocidad de desplazamiento rápido en el comando G00 se dispone
por los parámetros de la maquina “velocidad de avance rápido” en relación con cada eje, y no
se lo determina por F.

G00, se utiliza para posicionamientos rápidos antes del maquinado y retiros de la herramienta
 183
después del maquinado. La velocidad del desplazamiento rápido puede ser regulada y
revisada por el botón de reajuste rápido en el panel de control.

G00, es función modal que puede ser cancelado por G01, G02, G03 o G32.

Además hay que tener cuidado de programar los desplazamientos de la herramienta

considerando la secuencia de los movimientos. Para evitar que la herramienta y la
pieza choquen, el usuario tiene que levantar el eje Z a la posición de seguridad antes
de ejecutar el comando G00.

La figura 4.7 muestra el trayecto de la herramienta en aproximación de ella sin entrar en

contacto con la pieza.

Pi

G00

Pf

Figura 4.7 Ubicación de la herramienta para inicio de trabajo

G60 posicionamiento de dirección únicaUtilizando el código G60 se mueven todos los ejes
a un punto intermedio a la velocidad programada por G00, y luego se desplazan al punto
final a la velocidad fija. G60 sólo es aplicado en el bloque donde se encuentre él mismo,
donde X, Y, Z, A son los Puntos finales del posicionamiento de dirección única. En
coordenadas absolutas G90 definen los puntos finales en el sistema coordenado de pieza,
mientras que en las incrementales G91, determina la distancia desde el punto inicial hasta el
punto final. Su formato es:

N4/G60 / X (U)  4 /Y(V)  4/Z (W)  5 / A  4

G01 Interpolación lineal. Es la aproximación a una trayectoria dada por medio de

movimientos alternados y sucesivos en dos direcciones perpendiculares. Cuando la
herramienta se mueve diagonalmente entre el eje XY, XZ, YZ, realmente hay interpolación,
porque continuamente los motores paso a paso están realizando un cambio escalonado.
Cuando el movimiento es paralelo tanto al eje X como Y o como Z NO hay interpolación lineal
pero aún así recibe este nombre cuando el movimiento es realizado en las tres direcciones.
Este comando se utilizara (ver recorrido de la herramienta en la figura 4.8). La máquina se
mueve en línea recta, en él se debe programar la velocidad de avance (depende de las
condiciones de la cuchilla, además del espacio de agarre en mordaza, entre otros). Debe
 184
utilizarse para entrar en contacto con la pieza o para corte. Su foemato es:

N4/G601/ X (U)  4 /Y (V) 4/Z (W)  5 / A  4/ F3

Donde:
X(U), Y(V), Z(W) A; son puntos finales de la interpolación lineal. En las coordenadas absolutas
G90 define los puntos finales en el sistema coordenado de pieza, mientras que en las
incrementales G91, se determina la distancia desde el punto inicial hasta el punto final.
F: velocidad programada de avance.

La figura siguiente muestra el esquema de este comando

P1P2 G00 P1
P2P3 G01 G00
P3P4 G01
P2
Pf P4
P3

G01

Figura 4.8 Ubicación de la herramienta con G01

 Siempre empezar los ejercicios con una posición inicial de herramienta de cinco
mm en +Z con respecto a la pieza.
 Con el código G01, la herramienta se desplaza a la velocidad programada desde
la posición actual hasta el punto final determinado por el bloque, a lo largo de la
trayectoría recta. G01 es código modal, aplicado hasta que G00, G02, G03 o G34 lo
cancele.

G02(CW)/G03(CCW). Comando de movimiento de interpolación circular, Las interpolaciones

circulares (desplazamiento entre el punto inicial y final siguiendo un arco de circunferencia)
pueden realizarse a derecha (sentido horario) mediante la función G02 o bien realizarse a
izquierda (sentido anti-horario) mediante la función G03, como se muestra en la figura
siguiente.
 185

Y Y Z
G03 G03 G03

G02 G02 G02

0 G17 X 0 G18 Z 0 G19 Y

Figura 4.9 Selecciones de G02 y G03 en varias planos

Y Puntoo final X Puntoo final Z Puntoo final

0 X 0 Z 0 Y

Punto Punto Punto

J I K
Centro Centro Centro
I K J

Figura 4.10 Selección entre I, J y K

El formato depende el plano de trabajo ypara ello debe tenerse en cuenta:

G02  I  4 / J  4
N4/G17/   X  6 / Y  5 F  5
G03 R  4 

G02  I  4 / K  4
N4/G18/   X  6 / Z  5 F  5
G03 R  4 

G02  J  4 / K  4
N4/G19/  Y  6 / Z  5 F  5
G03 R  4 

Donde;
G02: Interpolación circular a derecha (sentido horario), como se muestra en la Figura 4.14
 186
G03: Interpolación circular a izquierda (sentido antihorario), como se muestra en la Figura 4.14
G17: Activación del plano XY
G18: Activación del plano ZX
G19: Activación del plano YZ
X, Y, Z: En absoluto G90 definen los puntos finales en el sistema coordenado de pieza,
mientras que en las incrementales G91, se determinan la distancia desde el punto inicial hasta
el punto final.
I, J, K: la distancia señalada desde el punto inicial del círculo hasta el centro, mostrada en
la Figura 4.15. Se define la distancia incremental tanto en incrementales como en
absolutas. Y en la programación del círculo completo, no permite R, sino I, J y K
R: Radio de arco
-R es el arco más largo, llamado MON arco con el ángulo más que 180 grados, con valores
negativos. En caso del ángulo menor de 180 grados, R cuenta con valores positivos
F: Velocidad de avance de los dos ejes programados

 Si no se programa el círculo completo, se limita a introducir valores de I, J, K.

 Si se seleccionan ambos, sólo funciona el comando R.

Ejemplo 6 Cuatro métodos de programación de los arcos a y b en la Figura siguiente, utilizando

G02

b (i) arco a
G91 G02 X30 Y30 R30 F300
R30 G91 G02 X30 Y30 I30 J0 F300
G90 G02 X0 Y30 R30 F300
Punto final
G90 G02 X0 Y30 I30 J0 F300
a (ii) arco b
R30 G91 G02 X30 Y30 R 30 F300
G91 G02 X30 Y30 I0 J30 F300
G90 G02 X0 Y30 R 30 F300
X G90 G02 X0 Y30 I0 J30 F300
Punto inicial O

Figura programación de arco

Ejemplo 7 Programación el círculo completo mostrado en la figura siguiente, mediante G02/G03

Y (i) Un giro en sentido horario desde

el punto A
G90 G02 X30 Y0 I 30 J0 F300
R30 A
G91 G02 X0 Y0 I 30 J0 F300
X (ii) Un giro en sentido antihorario
O desde el punto B
G90 G03 X0 Y 30 I0 J30 F300
G91 G03 X0 Y0 I0 J30 F300
B
Figura Programación de
círculo completo
 187

G02/G03 interpolación de rosca

El formato depende el plano de trabajo ypara ello debe tenerse en cuenta:

G02  I  4 / J  4
N4/G17/   X  6 / Y  5 Z  4 / F  5 / L3
G03 R  4 

G02  I  4 / K  4
N4/G18/   X  6 / Z  5 Y  5 / F  5 / L3
G03 R  4 

G02  J  4 / K  4
N4/G19/  Y  6 / Z  5 X  6 / F  5 / 3
G03 R  4 

Donde;
G02: Interpolación circular a derecha (sentido horario), como se muestra en la Figura 4.14
G03: Interpolación circular a izquierda (sentido antihorario), como se muestra en la Figura 4.14
G17: Activación del plano XY
G18: Activación del plano ZX
G19: Activación del plano YZ
X, Y, Z: En absoluto G90 definen los puntos finales en el sistema coordenado de pieza,
mientras que en las incrementales G91, se determinan la distancia desde el punto inicial hasta
el punto final.
I, J, K: la distancia señalada desde el punto inicial del círculo hasta el centro, mostrada en
la Figura 4.15. Se define la distancia incremental tanto en incrementales como en
absolutas. Y en la programación del círculo completo, no permite R, sino I, J y K
L: Número de línea roscada

Ejemplo 8 Escriba una programación utilizando G03 para conseguir las roscas mostradas en la
Figura mostrada

Z
Punto final
10 Programación con G91
G91 G17 F300
G03 X-30 Y30 R30 Z10

Programación con G90

O Y
30 G90 G17 F300
G03 X0 Y30 R30 Z10

30
Punto inicial
F
X

Figura Programación de rosca

 188

Ejemplo 9. Programación del agujero con el díametro 50 de 10mm de alto en la Figura

siguiente, utilizando la fresa estriadora de Ф10mm

%4004
N0 (...)
N1 G92 X0 Y0 Z30
N2 G01 Z11 X20 F200
N3 G91 G03 I-20 Z-1 L11
N4 G03 I-20
N5 G90 G01 X0
N6 G00 Z30
N7 X30 Y-50
N8 M30

G07 Determinación del eje imaginario e interpolación de sinusoide Mediante el

comando modal G07 permite establecer o cancelar el eje imaginario. Además este
comando no funciona en el modo “Manual”, sino en el “Automático”. Cuando un eje
se hace imaginario, no se mueve nada. Utilizando el comando G07 se puede realizar la
interpolación sinusoide con los pasos siguientes:
Determine un eje como eje imaginario antes de la interpolación de rosca, así la
interpolación de rosca se convierte en la de sinusoide

Formato
N4/G07 X_Y_Z_A

Donde:
X, Y, Z, A: Si el eje determinado se trata de un eje imaginario, es seguido por 0, si no,
seguido por la cifra 1.

Ejemplo 10. Escriba una programación con G03 para conseguir el sinusoide mostrado en
la Figura.

Y
100

G90 G00 X-50 Y0 Z0

50 G07 X0 G91
G03 X0 Y0 I0 J50 Z60 F800
Z …
O 60

Figura Programación de interpolación de sinusoide

 189

Ejemplo 11. Como lo mostrado en la Figura, realice la programación para conseguir la

interpolación sinusoide en el plano XY, estableciendo el eje X como el imaginario.
Z×Z + Y×Y = R×R (R: Radio de arco)
 2X 
Y  Rsen  (L: desplazamiento del eje Z en un ciclo sinusoidal)
 L 

%0005
N0 (...)
N01 G92 X0 Y0 Z0
N02 G07 Z0
N03 G19 G90 G03 Y.0 Z0 J5 K0 X20.0 F100
N04 G07 Z1
N05 M30

Figura Programación de línea curva en forma de sinusoide

Fin del programa. Es obligatorio, son bloques del programa que deben contener comandos
de apagado, esto es:
Apagado del husillo.
Desactivación del refrigerante
Desactivación de ciclos
Desactivación de compensación de herramientas.
Ubicación de la herramienta en la posición inicial
Ubicación de la torreta en HOME
Fin de programa.

El final del bloque es opcional y puede contener el número de repeticiones del

bloque, así como un comentario de programación. Los comentarios van siempre tras
el carácter “;” de manera que el control entiende que lo que va a continuación no es
parte del código ejecutable y lo pasa por alto. Como en cualquier tipo de
programación, los comentarios resultan de utilidad para que el programa resulte entendible para
quien lo haya de leer, sea o no sea el autor.
 190

Actividad
1. Realice3 el programa para desarrollar el planeado de la siguiente pieza, debes presentar
todos los archivos pertinentes esto es: los archivos de SW y/o los de MCX7 (recuerda el
manejo de capas, una para la figura, una para las cotas y una para el mecanizado), el
programa y el setup sheet. Datos a tener en cuenta: Hta 16 mm. Material: Nylon Plástico
Acetal. Cantidad: 1. Dimensiones Material Bruto: (250 x 150) mm. Tolerancias: + 0,02

2. Realice el programa para

desarrollar por gravado la
siguiente pieza, debes
presentar todos los archivos
pertinentes esto es: los
archivos de SW y/o los de
MCX7 (recuerda el manejo de
capas, una para la figura, una
para las cotas y una para el
mecanizado), el programa y el
setup sheet. Datos a tener en
cuenta: Hta 3 mm. Material:
Nylon Plástico Acetal.
Cantidad: 1. Dimensiones
Material Bruto: (250 x 150)
mm. Tolerancias: + 0,02
redondeos interiores de radio
1

3
Los ejercicios y planos acá presentados son propuestos por diferentes instructores del área de CNC del
SENA
 191

3. Realice el programa para desarrollar por gravado la siguiente pieza, debes presentar todos los
archivos pertinentes esto es: los archivos de SW y/o los de MCX7 (recuerda el manejo de
capas, una para la figura, una para las cotas y una para el mecanizado), el programa y el setup
sheet. Datos a tener en cuenta: Hta 8 mm. Material: Nylon Plástico Acetal. Cantidad: 1.
Dimensiones Material Bruto: (150 x 100) mm. Tolerancias: + 0,02

4. La empresa ARTESANIAS COLOMBIANAS S.A. desea regalar a sus clientes esta obra de arte, la
cual consiste en un esquema de un medallón muisca, este se realizará en acrílico (machine
wax), en un material de 50 x 50 x 5 mm. Tu eres el programador de la empresa y debes
desarrollar el programa lo más efectivo posible, el plano se presenta a continuación:
 192

Se pide
 Definir el tipo de herramienta a utilizar (es un gravado con diferentes profundidades)
 Realizar el programa para entregar una muestra inicial al cliente ya que dependiendo de
está, se hará una producción de un millón de piezas.
 Debes descargar en el link de actividades una carpeta que contenga el programa, la ruta
de trabajo, un pantallazo (print screen) del mecanizado, el plano en 2D y 3D desarrollado
en SW y los archivos de mastercam respectivos.

5. Realice el programa para desarrollar por contorno la siguiente pieza, debes presentar todos
los archivos pertinentes esto es: los archivos de SW y/o los de MCX7 (recuerda el manejo de
capas, una para la figura, una para las cotas y una para el mecanizado), el programa y el setup
sheet. Datos a tener en cuenta: Hta 8 mm. Material: Nylon Plástico Acetal. Cantidad: 1.
Dimensiones Material Bruto: (150 x 100) mm. Tolerancias: + 0,02

6. Realice el programa para

desarrollar por contorno la
siguiente pieza, debes
presentar todos los
archivos pertinentes esto
es: los archivos de SW y/o
los de MCX7 (recuerda el
manejo de capas, una para
la figura, una para las cotas
y una para el mecanizado),
el programa y el setup
sheet. Datos a tener en
cuenta: Hta 8 mm.
Material: Nylon Plástico
Acetal. Cantidad: 1.
Dimensiones Material
Bruto: (150 x 150) mm.
Tolerancias: + 0,02.
 193
Redondeos interiores de radio 1

7. Realice el programa para desarrollar por contorno la siguiente pieza, debes presentar todos
los archivos pertinentes esto es: los archivos de SW y/o los de MCX7 (recuerda el manejo de
capas, una para la figura, una para las cotas y una para el mecanizado), el programa y el setup
sheet. Datos a tener en cuenta: Hta 8 mm. Material: Nylon Plástico Acetal. Cantidad: 1.
Dimensiones Material Bruto: (150 x 150) mm. Tolerancias: + 0,02.

8. Realice el programa para

desarrollar por vaciado la
siguiente pieza debes presentar
todos los archivos pertinentes

El resultado de la pieza se
muestra a continuación
 194

9. Realice el programa para desarrollar por vaciado la siguiente pieza debes presentar todos los
archivos pertinentes, profundidad del engrane de 7 mm.

10. Realice el programa para desarrollar por vaciado la siguiente pieza debes presentar todos los
archivos pertinentes, puedes utilizar las profundidades a tu gusto
 195

11. Realice el programa para

desarrollar por pocket la
siguiente pieza debes
presentar todos los archivos
pertinentes. Puedes manejar
las profundidades a tu gusto

12. La empresa empaquetaduras y empaques contrata tus servicios para que le generes el
programa a la siguiente pieza.
 196

Pero solo te presentan la hembra, tu debes realizar el programa de mecanizado de ambas partes
(hembra y macho). Tus clientes te piden.

 Determina las dimensiones y forma de la herramienta que llevará a cabo cada una de las
operaciones teniendo en cuenta la geometría de la pieza
 Busca en un catalogo de herramientas de corte para fresado las herramientas necesarias para
realizar las operaciones de corte
 Selecciona los parámetros de corte (velocidad de corte, avance y profundidad) teniendo en
cuenta el material de la pieza
 Realiza un bosquejo del orden operacional indicando la operación a realizar, la herramienta y
parámetros de corte seleccionados. Una sugerencia de cómo organizarlo es la siguiente

VELOCIDAD
AVANCE PROFUNDIDAD
OPERACIÓN HERRAMIENTA DE CORTE
[mm/min] [mm]
[m/min]
Planeado

200 200 5

H90SD D 63-22-12
Contorneado externo

150 100 3

M90 E90AD-D25-2-M12
 197
RECUERDA QUE
 Debes descargar en el link de actividades una carpeta que contenga el dibujo de AMBAS
PARTES del molde lo puedes desarrollar en cualquier software CAD, y guárdalo como
extensión .dxf. el programa, y un pantallazo (print screen) del mecanizado.

13. Observe el siguiente problema, tenga en cuenta la información aca proporcionada para el
desarrollo de los otros problemas

Parámetros

Milling Speeds (HSS End Mills)

Material Average Tool Speed (S.F.M)
Magnesium 300
Aluminum, 7075 300
Aluminum, 6061 280
Aluminum, 2024 200
Aluminum, Cast 134
Brass 400
Bronze 150
Copper 100
Cast Iron (soft) 80
Cast Iron (hard) 50
 198

Mild Steel 90
Cast Steel 80
Alloy Steels (hard) 40
Tool Steel 50
Stainless Steel 60
Titanium 50
High Manganese Steel 30

Cálculo de corte. Con el grado de la herramienta de corte vaya a la tabla extraiga el

valor de Vc

Material de Proceso de Profundidad Grado del Velocidad e Avance por diente

pieza trabajo mecanizado de corte material de corte Vc Fz (mm/diente ó
corte (m/min o SFM) pulg/diente)
Cutting speed Feed per tooth
Aluminio Fresado – P menor K130 HSS 70-85 m/min 0,02-0.5
ranurado- Ф/3 mm/diente(para Al)
desbaste

Tabla de cálculos

Variable Formula Resultado Observación

D(diámetro 6mm Observarla referencia o
herramienta) (_____ pul) editar el diámetro
Z (numero 3 Observar la referencia de
de dientes) caja o contarlos en la
herramienta
F ( avance) f  z  fz 0,02 *3 = 0.06 G95
Feed per mm/rev
revolution
S Vc 1000 4246 RPM Por condiciones técnicas
S
Speed d  de la máquina se sugiere
2500 RPM - G97
F( velocidad f  z  fz  S 150 mm/ min G94
de avance)
Feed speed

Programa
 199
SENA – Regional Antioquia
Centro de Tecnología de la Manufactura Avanzada - CTMA

Número del
Fecha de desarrollo:
programa:
_________________
_____________

DIRECCIÓN COMANDO PALABRAS COMENTARIOS

%4010 ; Inicio de programa
N00 ; EQUIS ”x” EN FRESADORA -RSC00521, METALICAS SENA S.A, Maruboga, Fresa XK7132,
postprocesador. HNC21M, tipo material: Duraluminio, tamaño material 80 * 120 * 25 mm., tipo de
herramienta; KORLOY IPLFE4000  6, proceso: desbaste, W en centro del semiarco
N1 G90 ; Programación absoluto
N2 G17 ;Selección plano XYT
N3 G21 ;Sistema de medida en mm
N4 G64 ;Mecanizado continuo
N5 G40 ; Cancelación de compensación de herramienta
N6 G80 ; Cancelación de ciclos
N7 G94 F150 ;Parámetros de corte - avance
N8 G96 M03 S2500 ;Parámetros de corte – Velocidad del husillo
N9 G46 X0 P2500 ;Limitante de revoluciones
N10 T0101 ;Herramienta de trabajo con conpensación de
trabajo
N11 G00 X0 Y0 Z5 ;Ubicación inicial de herramienta
N12 G01 Z-1.5 F150 ;Desciende herramienta en 3 mm
N13 M98 P100 ;Llamar subprograma
N14 G24 X0 ;Activación de simetría en el eje X
N15 M98 P100 ;Llamar subprograma
N16 G24 Y0 ;Activación de simetría en el eje Y
N17 M98 P100 ;Llamar subprograma
N18 G25 X0 ;Desactivación de simetría en el eje X
N19 M98 P100 ;Llamar subprograma
N20 G25 Y0 ;Desactivación de simetría en el eje y
N21 M05 ; Apagar husillo
N22 M30 ; Fin de programa

% 100 ;SUBPROGRAMA
N1 G90 X0Y0
N2 G91G01G42 U0 V0 D01 F150 ;Progración incremental, compensadión dela
herramienta a la derecha, movimiento lineal
N3 U0V8.48 , movimiento lineal
N4 U20.5V12.02 , movimiento lineal
N5 G02 U8.14 V-8.14 R6 , movimiento CW
 200
F150
G01 X -20.16Y-20.5 , movimiento lineal

X-8.49 Y0 , movimiento lineal

M99 ;Retorno al programa principal

14. Observe el siguiente problema, tenga en cuenta la

información proporcionada para el desarrollo de los otros
problemas
Se necesita realizar la operación de vaciado (POCKET)
aplicando el concepto de SUBPROGRAMA, las
condiciones iniciales son: Fresa de  10 mm,
posición de arranque tal como se ha trazado,
distancia de seguridad antes de penetrar el material de 3 mm

Dimensiones
24

50
12

6 38 4

50 15

1-2 mm
Recomendación
La guía de la fresa se ha de elegir de manera que
exista un traslape de 1 a 2 mm a(90 a 95% del
diámetro de la herramenta de corte)
aproximadamente, tenga en cuenta que para
acabado industrial se elige aproximadamente 1/10
del radio de la fresa.

Trayectoria de mecanizado
 201

+Z

+Y

3
W 3
2
+X 1
5
7

1
1
Cálculo de corte 3
9
Con el grado de la herramienta de corte vaya a la tabla extraiga el valor de Vv

Material de Grado de Velocidad e corte Avance por diente

pieza trabajo inserto Vc (m/min o SFM) Fz (mm/diente ó
Cutting speed pulg/diente)
Feed per tooth
Aluminio HSS-AL 134SFM 0,007 pulg/diente

Tabla de cálculos

Variable Formula Resultado

D(diámetro herramienta) 10mm Observarla referencia o editar
el diámetro
(0.3937pul)
Z (número de dientes) 4 Observar la referencia o
contarlos en la herramienta
F( velocidad de avance) f  z  fz  S 104 mm/min G94
Feed speed
F ( avance) f  z  fz 0,02 mm/rev G95
Feed per revolution
S Vc 1000 1300 RPM G97
S
Speed d 
3.82  SFM
S
d

PROGRAMA Diligencie los comentarios respectivos

 202
SENA – Regional Antioquia
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Número del
Fecha de desarrollo:
programa:
_________________
_____________

DIRECCIÓN COMANDO PALABRAS COMENTARIOS

%4011 ; Inicio de programa
N00 ; Pocket -PS00010, METALICAS SENA S.A, Maruboga, Fresa XK7132, postprocesador. HNC21M, tipo
material: Duraluminio, tamaño material 80 * 120 * 25 mm., tipo de herramienta; KORLOY IPLFE4000
 10, proceso: desbaste, W en ______________________

N1 G90 ; Programación absoluto

N2 G17 ;Selección plano XYT
N3 G21 ;Sistema de medida en mm
N4 G64 ;Mecanizado continuo
N5 G40 ; Cancelación de compensación de herramienta
N6 G80 ; Cancelación de ciclos
N7 G94 F104 ;Parámetros de corte - avance
N8 G96 M03 S1300 ;Parámetros de corte – Velocidad del husillo
N9 G0 X0Y0
N10 X11Y17
N11 Z20
N12 Z0
N13 M98 P0002 L2
N14 G0 Z20
N15 M05
N16 M30

%0002 (SUBPROGRAMA O0001)

N1 G91
N2 G1 Z-2F30
G90
G1 X39F130
Y25
X11
Y33
X39
M99

15. Observe el siguiente problema, tenga en cuenta la

información proporcionada para el desarrollo de los otros
problemas
 203
Se necesita realizar la operación de contorno (CONTOUR) aplicando el concepto de
SUBPROGRAMA, las condiciones iniciales son: Fresa de  16 mm, las coordenadas de
los puntos angulares deben ser calculadas, se tienen que calcular igualmente las
coordenadas de los puntos de apoyo de la gupi del punto centra de la fresa. El
programa se trabajara en coordenadas polares

Dimensiones

5 4
50

SW 34
6 3
25

1 2

25
5
50 15

Trayectoria de mecanizado

 Anotar el acotado de los puntos de apoyo

 Programar el ejemplo
 Hay que prestar atención a er si queda
material residual en las esquinas
exteriores. Eliminarlo por fresado si lo
hubiese.
 Realiza el calculo de corte
 Realiza la tabla de corte
 Calcular el Acotado para programación
Absolutas, Compensación de radio,
Coordenadas rectangulares
 204

42

25
8

5.370

15.185

34.815
44.630

Programa. Diligencie los comentarios respectivos

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Número del
Fecha de desarrollo:
programa:
_________________
_____________

DIRECCIÓN COMANDO PALABRAS COMENTARIOS

%4012 ; Inicio de programa
N00 ; Exágono en isla - EI00010, METALICAS SENA S.A, Maruboga, Fresa XK7132, postprocesador.
HNC21M, tipo material: Duraluminio, tamaño material 80 * 120 * 25 mm., tipo de herramienta;
KORLOY IPLFE4000  _______, proceso: desbaste, W en __________________

N1 G90 ; Programación absoluto

N2 G17 ;Selección plano XYT
N3 G21 ;Sistema de medida en mm
N4 G64 ;Mecanizado continuo
N5 G40 ; Cancelación de compensación de herramienta
N6 G80 ; Cancelación de ciclos
N7 G94 F104 ;Parámetros de corte - avance
N8 G96 M03 S1300 ;Parámetros de corte – Velocidad del husillo
N9 G0 X-6.47 Y20.50
N10 Z5
N11 Z0
 205
N12 M98 P0004 L2
N13 G0 Z5
N14 M05
N15 M30

%0004 (SUBPRO-EXÁGONO O3333)

N1 G91
G1 Z-2.5F30
G90
G41G1 X5.37 Y25F230 D01 (COMPENSACIÓN DE RADIO)
X15.185 Y42
X34.815
X44.63 Y25
X34.815 Y8
X15.185
X0.46Y33.5
G40
X-6.47Y20.50
M99

Programa. Diligencie los comentarios respectivos

SENA – Regional Antioquia

Centro de Tecnología de la Manufactura Avanzada - CTMA

Número del
Fecha de desarrollo:
programa:
_________________
_____________

DIRECCIÓN COMANDO PALABRAS COMENTARIOS

%4012 ; Inicio de programa
N00 ; Exágono en isla - EI00010, METALICAS SENA S.A, Maruboga, Fresa XK7132, postprocesador.
HNC21M, tipo material: Duraluminio, tamaño material 80 * 120 * 25 mm., tipo de herramienta;
KORLOY IPLFE4000  _______, proceso: desbaste, W en __________________

N1 G90 ; Programación absoluto

N2 G17 ;Selección plano XYT
N3 G21 ;Sistema de medida en mm
N4 G64 ;Mecanizado continuo
N5 G40 ; Cancelación de compensación de herramienta
N6 G80 ; Cancelación de ciclos
 206
N7 G94 F104 ;Parámetros de corte - avance
N8 G96 M03 S1300 ;Parámetros de corte – Velocidad del husillo
N9 G0 X25Y25
N10 Z1
N11 G92 X0 Y0 Z0 (SISTEMA DE COORDENADA)
N12 M98 P0006 L3
N13 G90
N14 G0 Z5
N15 M05
M30

%0006 (SUBPRO-POLAR O0005)

N1 G0 X31.47Y4.5
G91
G01 Z-2 F30
G41 X0 D1 (COMPENSACIÓN DE RADIO)
G90
G38 X0Y0 (COORDENADAS POLARES)
G1 AP=0 RP=19.63
F230
AP=300 RP=19.63
AP=240 RP=19.63
AP=180 RP=19.63
AP= 120 RP=19.63
AP=60 RP=19.63
AP=340.9 RP=25.97
G40
M99

Programa. Diligencie los comentarios respectivos

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Número del
Fecha de desarrollo:
programa:
_________________
_____________

DIRECCIÓN COMANDO PALABRAS COMENTARIOS

%4012 ; Inicio de programa
N00 ; Exágono en isla - EI00010, METALICAS SENA S.A, Maruboga, Fresa XK7132, postprocesador.
HNC21M, tipo material: Duraluminio, tamaño material 80 * 120 * 25 mm., tipo de herramienta;
 207
KORLOY IPLFE4000  _______, proceso: desbaste, W en __________________

N1 G90 ; Programación absoluto

N2 G17 ;Selección plano XYT
N3 G21 ;Sistema de medida en mm
N4 G64 ;Mecanizado continuo
N5 G40 ; Cancelación de compensación de herramienta
N6 G80 ; Cancelación de ciclos
N7 G94 F104 ;Parámetros de corte - avance
N8 G96 M03 S1300 ;Parámetros de corte – Velocidad del husillo
N9 G0 X0Y0
N10 Z1
N11 M98 P0006 L3
N12 G90
N13 G0 Z5
N14 M05
N15 M30

%0006 (SUBPRO-POLAR O3335)

N1 G0 X31.47Y4.5
G91
G01 Z-2 F30
G41 X0 D1 (COMPENSACIÓN DE RADIO)
G90
G38 X25Y25 (COORDENADAS POLARES)
G1 AP=0 RP=19.63 F30
AP=300 RP=19.63
AP=240 RP=19.63
AP=180 RP=19.63
AP= 120 RP=19.63
AP=60 RP=19.63
AP=340.9 RP=25.97
G40
M99

16. Observe el siguiente problema, tenga en cuenta la información proporcionada para el

desarrollo de los otros problemas. Este ejercicio es de INTERPOLACIÓN CIRCULAR,
TALADRADO, RIMADO. La preparación de material de trabajo debe hacerse en el
torno. Las dimensiones de Ø60mm longitud 35 mm. Realiza el calculo de corte, la
tabla de corte y el programa respectivo.
 208

Dimensiones

17. Realice el programa principal y los subprogramas para las siguientes piezas
 209

Figura Plano a trabajar

Figura Plano a trabajar

210
211
212
213
214
 215

18. A continuación se muestra un programa principal y un subprograma se te solicita diligencir los

comentarios, obtener la figura programada, además determinar los errores en la
programación

SENA – Regional Antioquia

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Número del
Fecha de desarrollo:
programa:
_________________
_____________
DIRECCIÓN COMANDO PALABRAS COMENTARIOS
%4111 ; Inicio de programa
N01 G90 ; Programación en absoluto
 216
N02 G17
N03 G21
N04 G95
N05 G40
N06 G00 X0Y0Z5 ; Movimiento rápido a posición
N07 M03 S3000 ; Activar husillo en CW a 3000 r.p.m.
N08 M98 P1235
N09 G68 X0Y0P36
N10 M98 P1235
N11 G68 X0Y0P72
N12 M98 P1235
N13 G68 X0Y0P108
N14 M98 P1235
N15 G68 X0Y0P144
N16 M98 P1235
N17 G68 X0Y0P180
N18 M98 P0408
N19 G68 X0Y0P216
N20 M98 P1235
N21 G68 X0Y0P252
N22 M98 P1235
N23 G68 X0Y0P288
N24 M98 P1235
N25 G68 X0Y0P324
N26 M98 P1235
N27 G49 Z50
N28 G69
N29 M02 ; Fin de programa

%1235
G42
G1 X30Y0D01F0.3
G1 X36.393Y-6.676F0.3
Z-4F0.02
G2 X32.515Y-8.988R3
G1 X10.708Y-1.902
G2 X10.708Y1.902R2
G1 X32.515Y8.988
G2 X36.393Y6.676R3
G2 X36.393Y-6.676R37
G2 X32.515Y-8.988R3
G1 Z2F0.3
G40
 217
G0X30Y0
G99

19. Para el problema siguiente determine las características del programa, esto es, al frente de
cada dirección ubique el comentario necesario. Si faltan direcciones dentro del programa
debe completarse teniendo en cuenta lo visto hasta ahora

%4005(cero de pieza se queda en el punto A) %4006(cero de pieza está en el punto B)

N0 (Cajeado-C001, METALICAS SENA S.A, Maruboga, N0 (Cajeado-C001, METALICAS SENA S.A, Maruboga,
Fresa XK7132, postprocesador. HNC21M, tipo material: Fresa XK7132, postprocesador. HNC21M, tipo
AISI 1020, tamaño material 100 * 80 * 25 mm., tipo de material: AISI 1020, tamaño material 100 * 80 * 25
herramienta; KORLOY IPLFE4000  8, proceso: desbaste mm., tipo de herramienta; KORLOY IPLFE4000  8,
por contorno, W en centro de la pieza) proceso: desbaste por contorno, W en esquina inferior
N1 G92 X0 Y0 Z50 izquierda)
N2 M03 S500 N1 G92 X0 Y0 Z50
N3 G00 X-31 Y-26 N2 M03 S500
N4 Z5 N3 G00 X19 Y14
N5 G01 Z-3 F40 N4 Z5
N6 Y26 F100 N5 G01 Z-3 F40
N7 X31 N6 Y66 F100
N8 Y-26 N7 X81
N9 X-31 N8 Y14
N10 G00 Z50 N9 X19
N11 X0 Y0 N10 G00 Z50
N12 M05 N11 X0 Y0
N13 M30 N12 M05
N13 M30

20. Para el problema siguiente apliqe la norma ISO 1056, utilice el formato que se ha trabajado,
determine las características del programa, esto es, al frente de cada dirección ubique el
 218
comentario necesario. Si faltan direcciones dentro del programa debe completarse teniendo
en cuenta lo visto hasta ahora

%4018
N0 (Cajeado del surco a -CC002, METALICAS SENA S.A, Maruboga, Fresa XK7132, postprocesador. HNC21M, tipo
material: Al 7075T6 de Sabater, tamaño material 100 * 80 * 25 mm., tipo de herramienta; KORLOY IPLFE4000  8,
proceso: desbaste por contorno circular, W según plano. Profundidad de caja de 3 mm)
N1 G92 X0 Y0 Z50 R10
N2 M03 S500
N3 G00 X10 Y30
N4 Z5
R10
N5 G01 Z-3 F40
N6 X30 20
N7 G02 X38.66 Y25 R10
(N7 G02 X38.66 Y25 J-10)
N8 G01 X47.32 Y10 R20 R20
N9 G02 X30 Y-20 R20
(N9 G02 X30 Y-20 J-10 I-17.32)
N10 G01 X0
N11 G02 X0 Y20 R20 30
(N11 G02 X0 Y20 J20)
N12 G03 X10 Y30 R10
(N12 G03 X10 Y30 J10)
N13 G00 Z50
N14 X0 Y0
N15 M30

21. Para el problema siguiente apliqe la norma ISO 1056, utilice el formato que se ha trabajado
determine las características del programa, esto es, al frente de cada dirección ubique el
comentario necesario. Si faltan direcciones dentro del programa debe completarse teniendo
en cuenta lo visto hasta ahora
20

%4019
N0 (Cajeado del surco a -CC002, METALICAS SENA S.A,
Maruboga, Fresa XK7132, postprocesador. HNC21M, tipo
material: Al 7075T6 de Sabater, tamaño material 100 * 80 *
25 mm., tipo de herramienta; KORLOY IPLFE4000  8,
proceso: desbaste por contorno circular, W según plano.
Profundidad de caja de 3 mm) R10
N1 G92 X0 Y0 Z50 R20
N2 M03 S500
N3 G00 X-25 Y-8.66
N4 Z5
N5 G01 Z-3 F40
N6 G02 X-25 Y8.66 R10
N7 G01 X-10 Y17.32
 219
N8 G02 X-10 Y-17.32 R-20
N9 G01 X-25 Y-8.66
N10 G00 Z50
N11 X0 Y0
N12 M05
N13 M30

22. La empresa SINGER S.A. te solicita que le desarrolles un programa eficiente para el
mecanizado de la siguiente platina, como está no tiene que soportar esfuerzos altos, te piden
que la desarrolles en aluminio y te entregan el plano y como seria el resultado, el plano se
presenta a continuación:

Se pide
 Definir las herramientas a utilizar
 Definir los procesos de mecanizado
 Realizar el programa para entregar una muestra inicial al cliente ya que dependiendo de
está, se hará una producción en serie con producción temporizada.
 Debes descargar en el link de actividades una carpeta que contenga el programa, la ruta
de rabajo, un pantallazo (print screen) del mecanizado, y el plano en 3D desarrollado en
SW.

La platina debe quedar con un espesor de 5 mm con salientes a ambos lados (esto es, a ambos
lados de la platina) con una diferencia entre ellos de 2 mm., entre ellos,
 220
SALIENTE 2

SALIENTE 1

23. La empresa CONSTRUCCIONES CIVILES S.A. te solicita que le desarrolles un programa eficiente
para el mecanizado de la siguiente platina guiadora de rotula,, está tiene que soportar
grandes esfuerzos ya que sobre ella descansan tensores tipo rotula, te piden que la
desarrolles en un P40 (norma ISO), te entregan el plano y una imagen en 3D de como seria el
resultado, el plano se presenta a continuación:
 221
Se pide
 Definir las herramientas a utilizar
 Definir los procesos de mecanizado
 Realizar el programa para entregar una muestra
inicial al cliente ya que dependiendo de está, se hará una
producción en serie con producción temporizada.
 Debes descargar en el link de actividades una
carpeta que contenga el programa, y un pantallazo (print
screen) del mecanizado, el plano en 3D.

24. La empresa COLVI S.A. te solicita que le desarrolles un programa eficiente para el mecanizado
de la siguiente pieza, está es un sproket para bicicleta y viene en diferentes tamaños, te piden
que la desarrolles en un P20 (norma ISO), te entregan el plano el cual se presenta a
continuación:

Se pide

 Definir las herramientas a utilizar

 Definir los procesos de mecanizado
 Realizar el programa para entregar una muestra inicial al cliente ya que dependiendo de
está, se hará una producción en serie con producción temporizada.
 222
 Debes descargar en el link de actividades una carpeta que contenga el programa, la ruta
de trabajo, y un pantallazo (print screen) del mecanizado, el plano realizado en SW.

25. La empresa COLVI S.A. te solicita que le desarrolles un programa eficiente para el mecanizado
de la siguiente pieza, está es un llave, la cual será regalada a cada cliente que compre una
bicicleta, la debes desarrollar en un P30 (norma ISO), te entregan el plano el cual se presenta
a continuación:

Se pide
 Definir las herramientas a utilizar
 Definir los procesos de mecanizado
 Realizar el programa en el sistema métrico,
 El plano desarrollado en cualquier software CAD (autocad, spectracad, bodcad, emcocad,
solid edge, solid work entre otros)
 La ruta de trabajo
 El programa, verificando que el tiempo de mecanizado sea efectivo
 Una imagen (print screen) del mecanizado.
 223

Otros comandos – CAPITULO 5

5.1 COMANDO DE RETORNO AL PUNTO DE REFERENCIA

G28 Vuelta automática al punto de referencia Aproximación al punto de referencia. Se

utiliza para enviar a los eje al punto de referencia pasando por una posición intermedia,
generalmente el comando G28 se utiliza en el cambio automático. Antes de ejecutarlo hay
que anular la compensación del radio de la herramienta y la de longitud de la herramienta. El
bloque donde se encuentra el comando G28 no sólo desplaza los ejes sino también recuerda
los valores coordenados del punto intermedio para el comando G29. Y el comando G28
se limita a funcionar en el bloque donde esté el mismo.

Al encender la máquina, si no ha vuelto manualmente al punto de referencia,

mediante el comando G28, CNC regresa al punto de referencia automáticamente desde el
punto intermedio. Así la dirección del avance corresponde a la dirección de retorno al punto de
referencia. Su formato es:

N4 / G28 X(U)0 /Y(V)0/Z(W)0/A0

X, Y, Z, A: Punto intermedio pasado durante el retorno al punto de referencia, Se determina el

punto intermedio en el sistema coordenado de trabajo en las coordenadas absolutas
G90. Se determina la distancia desde el punto inicial hasta el intermedio en las incrementales
G91.

G29 Vuelta del punto de referencia El punto final de retorno, si se trabaja en las
coordenadas absolutas G90, se determina el punto final del retorno en el sistema
coordenado de pieza. Si se trabaja en las incrementales, se determina la distancia entre el
punto final y el intermedio. Normalmente G29 sigue al comando G28, hace que todos
los ejes de programación se posicionen rápido al punto intermedio programado por
G28 y luego llegan al punto final. El comando G29 sólo funciona en el bloque donde se
encuentre ubicado. Su formato es:

N4 / G29 X(U)0 /Y(V)0/Z(W)0/A0

Ejemplo 10. Programación de trayectorias mediante G28 y G29 en la Figura 5.1, se posiciona
desde el punto A hasta el punto de referencias pasando el punto B, y luego pasa el punto B
para llegar al C, donde se cambia la herramienta
 224
Retorno al punto de referencia A
desde B pasando el B y luego se
Y posiciona al punto C donde
cambia la herramienta pasando el
B también
70
B
50
A …
G91 G28 X100 Y20
30 C G29 X50 Y 40
M06 T02
X
…
O
30 130 180

Figura 5.1 Programación conG28 y G29

5.2 COMANDOS DE COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA

Para las operaciones de mecanizado, es necesario calcular la trayectoria de la herramienta

teniendo en cuenta su forma y sus dimensiones. Cuando se mecaniza según las direcciones de los
ejes principales de la máquina (X e Y en nuestro caso) no se precisará corrección alguna, dado que
se toman como referencia las direcciones tangentes a la herramienta. Y paralelas a los citados
ejes. Sin embargo, cuándo la dirección de desplazamiento no es paralela a ningún eje como por
ejemplo desplazamientos circulares, conos, entre otras geometrías, es necesario que, de cara al
correcto mecanizado del perfil, el control tenga en cuenta cómo es la herramienta.

G40, Comando de anulación de la compensación de radio de herramienta. Se utiliza para

anular la compensación del radio de la herramienta. Una manera bastante correcta para
utilizar esta función es descompensando ubicando la herramienta perpendicular al último
punto. En el siguiente trozo de código de programa se verá con más claridad. Su formato es:

N4 / G40

Ejemplo 12. Programación de aplicación de la compensación del radio de la herramienta

- 20 N15 G01 X0 Y50

N16 G00 G40 X-20

Figura 5.2 El sistema de cancelación de compensación de herramienta

 225

G41. Comando de compensación del radio de la herramienta a la izquierda, como lo

mostrado en la Figura 5.3-a

G42 Comando de compensación del radio de la herramienta a la derecha como lo mostrado

en la Figura 5.3-b
Compensación a
la derecha

Dirección de giro de
la herramienta
Dirección de giro de
la herramienta
Dirección de
avance de la
herramienta

Dirección de
avance de la
herramienta
a b

Figura 5.3 Compensación del radio de la herramienta

Para estos comandos el formato es:

G17  G 40
    G00
N 4 / G18  / G 41 /  / X  6/Y  6/ Z  4/ D  4
G19  G 42 G01
   

Donde;
G17: Se aplica la compensación del radio de la herramienta en el plano XY
G18: Se aplica la compensación del radio de la herramienta en el plano ZX
G19: Se aplica la compensación del radio de la herramienta en el plano YZ
X, Y, Z; Parámetro del comando G00/G01, se determina el punto final del establecimiento o
anulación de la compensación de herramienta
D: Puede considerarse de 2 formas, a saber
 1.Parámetros de G43/G44, se trata del código de compensación de longitud de
herramienta (H00~H99), mostrado en la tabla de compensación de herramientas.
 2. La compensación del radio de herramienta determinado por variables globales #100 ~
#199 (Ejemplo. 15)

Los comandos G40, G41, G42 son códigos modales e incompatibles entre sí.

(1) Hay que cambiar los planos donde se aplica la compensación de radio de
 226
herramienta junto con el modo de “Anulación de compensación”
(2) Para establecer o anular la compensación del radio de la herramienta, no se pueden utilizar
los comandos G00 o G01, sino los G02 o G03

Ejemplo 13. Programación de compensación del radio de la herramienta: establecer el

sistema coordena1o de pieza mostrado en la Figura 5.4; mecanizar la pieza a lo largo
del recorrido determinado por la flecha; al comienzo del mecanizado la distancia entre la
herramienta y la pieza es de 50mm, la profundidad de corte consiste en 10 mm

En el ejemplo se muestra el recorrido programado con la línea con flecha, y el

recorrido real del centro de la herramienta se muestra con la línea punteada sin
flecha.

%5000
G90
G17
G92 X10 Y10 Z50
G42 G00 X4 Y10 D01
Z2 M03 S900
G01 Z-10 F800
X30
G03 X40 Y20 I0 J10
G02 X30 Y30 I0 J10
G01 X10 Y20
G00 Z50 M05
G40 X 10 Y 10
M02

Figura 5.4 Programación de compensación de radio de herramienta

Ejem.14. Programación de la placa tipo leva, con la herramienta de Φ8 con formación de isla de
alto 3mm de alto, a lo largo del contorno, utilizando la Figura 5.5

%5001
N1 G92 X-40 Y50 Z50
N2 M03 S500
N4 G01 Z-3 F400
N5 G01 G41 X5 Y30 D01 F40
N6 X30
N7 G02 X38.66 Y25 R10
(N7 G02 X38.66 Y25 J-10)
N8 G01 X47.32 Y10
 227
N9 G02 X30 Y-20 R20
(N9 G02 X30 Y-20 I-17.32 J-10)
N10 G01 X0
N11 G02 X0 Y20 R20
(N11 G02 X0 Y20 J20)
N12 G03 Y40 R10
(N12 G03 Y40 J10)
N13 G00 G90 G40 X-40 Y50
N14 G00 Z50
N15 M30

Figura 5.5 Programación de compensación

de radio de herrammienta a la izquierda

Ejem.15. Programación de la isla rectangular de 3mm de alto, a lo largo del contorno, utilizando la
herramienta deΦ8. El plano se muestra en la Figura 5.6

Figura 5.6 Programación de compensación de radio de herramienta a la izquierda

%5003(isla rectangular) %5004(isla rectangular, compensación del

N0(…) radio de herramienta determinado por
N1 G92 X-10 Y-10 Z50 variables globales #100 ~ #199)
N2 M03 S500 N0(…)
N3 Z5 N1 #101=4
N4 G00 X25 Y20 N2 G92 X-10 Y-10 Z50
N5 G01 Z-3 F40 N3 M03 S500
N6 G41 Y30 D01 f100 N4 Z5
N7 G03 Y10 R10 N5 G01 Z-3 F40
N8 G01 X75 N6 G41 X15 D101 f100
N9 G03 X85 Y20 R10 N7 Y60
N10 G01 Y60 N8 G02 X25 Y70 R10
N11 G03 X75 Y70 R10 N9 G01 X75
N12 G01 X25 N10 G02 X85 Y60 R10
N13 G03 X15 Y60 R10 N11 G01 Y20
N14 G01 Y20 N12 G02 X75 Y10 R10
 228
N15 G03 X23 Y12 R8 N13 G01 X25
N16 G01 Z10 N14 G02 X15 Y20 R10
N17 G00 G40 X25 Y20 N15 G01 Z10
N18 G0 Z50 N16 G00 G40 X0 Y0
N19 M30 N17 G0 Z50
N18 M30

G43 Compensación de longitud de herramienta en dirección positiva (el punto final del
eje compensado más la compensación)

G44 Compensación de longitud de herramienta en dirección negativa (el punto final del
eje compensado menos la compensación

G49 Cancelar la compensación de la herramienta

G43, G44, G49 Son modales los comandos, que también se tratan de incompatibles entre sí.

Para estos comandos el formato es:

G17  G 43
    G00
N 4 / G18  / G 44 /  / X  6/Y  6/ Z  4/ H  4
G19  G 49 G01
   

Donde;
G17: Se aplica la compensación de la herramienta en el eje Z
G18: Se aplica la compensación de la herramienta en el eje Y
G19: Se aplica la compensación de la herramienta en el eje X
X, Y, Z: Parámetros de G00/G01, se determina el punto final del establecimiento o anulación de
la compensación de herramienta.
H: Parámetros de G43/G44, se trata del código de compensación de longitud de herramienta
(H00~H99), mostrado en la tabla de compensación de herramientas

Ejemplo 16. Programación de compensación de longitud de herramienta en la Figura 5.7:

establezca el sistema coordenado mostrado en la Figura, mecanice la pieza a lo largo del
recorrido señalado por flecha

%5005
N0(…)
N1 G92 X0 Y0 Z0
N5 G91 G00 X120 Y80
N10 M03 S600
N15 G43 Z32 H01
N20 G01 Z21 F300
N25 G04 P2
 229

Figura 5.7 Programación de compensación de longitud de herramienta

N30 G00 Z21

N35 X30 Y-50
N40 G01 Z41
N45 G00 Z41
N50 X50 Y30
N55 G01 Z25
N60 G04 P2
N65 G00 G49 Z57
N70 X200 Y60
N75 M05
N80 M30

 Se realiza la compensación de longitud al eje vertical al plano seleccionado por

G17/G18/G19.
 Cuando se cambie el código de compensación, no se suma el nuevo al viejo,
por ejemplo: El código de compensación H01 es 20 mientras que lo de H03 se trata
de 30,
G90 G43 Z100 H01 : Z llegará a 120
G90 G43 Z100 H02: Z llegará a 130

RTCP Rotation Tool Center Point Programming. Cuando la máquina CNC de 5 ejes trabaja, el
husillo rota relativamente la pieza. Para permitir que el centro de la herramienta se desplace
por la trayectoria programada, hay que ejecutar la compensación de desgaste de la
herramienta. Esta función lo muestra en la Figura 5.8.

Mediante RTCP, se permite ejecutar la compensación de desgaste de la herramienta

acompañando la rotación del husillo. Así se puede asegurar que el centro de la herramienta
se desplace a lo largo de la trayectoria programada. Además en programación CAM, esta
función permite programarse directamente con el centro de la herramienta. Su formato y paso
de trabajo son igual a los de G43, G44. G49 del CNC de 3 ejes
 230
Punto de Vector de
control longitud de la
herramienta

Punto central Trayectoria de

de herramienta programación

Figura 5.8 Esquema básico de Rotation Tool Center Point Programming

Permite ejecutar los comandos G01, G00 y G02/G03 (interpolación lineal, posicionamiento en
rápido e interpolación circular)

5.3 COMANDOS CON TEMPORIZADOR

G04 Tiempo de espera. Especifica una temporización, que empieza desde que la velocidad
de avance del bloque anterior disminuye a 0, la ejecución del siguiente bloque se retarda en
un tiempo igual al especificado. En caso de ejecutar el bloque donde se encuentre el
comando G04, se realiza la temporización inicialmente. El comando no es código modal,
sólo funciona en el bloque donde esté ubicado. Su formato de programación es:

N4/ G04 P6

Donde:
P: Especifica un tiempo de espera en milésimas de segundo

Con el comando G04, el CNC permite a la herramienta esperar un momento en el fondo de

mecanizado, para dar como resultado una superficie más lisa.

Ejemplo 17 Programación de taladrado en la Figura 5.9

%5006
N0(…)
N1 G92 X0 Y0 Z0
N5 G91 M03 S600 F200
N10 G43 G01 Z-6 H01 Z
N15 G04 P5 X
N20 G49 G00 Z6 2
N25 M05
N30 M30
4

Figura 5.9 Programación de un proceso de

taladrado con tiempode espera
 231
G09 Desaceleración CNC desacelera a la velocidad cero al punto final del bloque donde se
encuentre el comando G09 antes de ejecutar el bloque siguiente. El comando G09 no es
código modal, sólo funciona en el bloque donde esté. Su Formato de programación es:

N4/G09
G61 Transición entre bloques. Modo verificación de parada exacta, Con el modo en
Posición (G61) activo, el CNC se acerca al objetivo, se detiene completamente al terminar
cada comando.y realiza una verificación de la posición antes de ejecutar el próximo
movimiento

Con el modo de G61, el contorno programado corresponde al real, y las diferencias entre
ambos contornos dependen del valor F y el ángulo entre dos trayectorías: con F mayor, mayor
diferencia

G61 es modal y permanece en vigencia mientras no sea cancelado. Su formato es:

N4/G61
Ejemplo 18 Programación con G61 según lo mostrado en la Figura siguiente

%5007
N0(…)
N10 G92 X0 Y0 Z0
N20 G91 G00 G43 Z-10 H01
N30 G41 X50 Y20 D01
N40 G01 G61 Y80 F300
N50 X100
N60 …

G64 Transición entre bloques Modo de corte (recorrido continuo) El modo de contorno
G64, también es conocido como mecanizado continuo o modo de mecanizado continuo.
Con este modo, el CNC se acerca al objetivo y queda dentro del valor de tolerancia de
recorrido continuo correspondiente a la posición del objetivo. No se hace ninguna
verificación en posición antes de ejecutar el siguiente movimiento, lo cual posibilita el
contorneado uniforme de un perfil o superficie. Y en los bloques que no contengan
comando de movimiento, no se realiza la verificación hasta que la velocidad desacelere a
cero

Use el modo de contorno (G64) para cancelar G61. El modo En posición no modal G09
permanece activo sólo para un único bloque. G61 se encuentra como predeterminado en la
máquina. Su formato es:

N4/G64
Ejemplo19 Programación con G64 según la siguiente, con el pedido de no esperar entre bloques

%5008
N0(…)
 232
N1 G92 X0 Y0 Z0
N3 G91 G00 G43 Z-10 H01
N6 G41 X50 Y20 D01
N9 G01 G64 780 F900
N12 X100
N15 …

G34 Rosca eléctrica Se trata de comando no modal del conjunto 00. Su formato es:

N4/G34 K___ F____P___

Donde:
K: Incremento o decremento de paso de rosca por vuelta de cabezal.
F: Roscado de paso constante
P: Tiempo de espera en el fondo de mecanizado (segundos)

 Si el valor de F es positivo, permite el mecanizado de roscado de paso

creciente, al llegar al fondo de mecanizado, se detiene el husillo y espera unos
segundos antes del retroceso con rotación inversa
 Si el valor de F es negativo, permite el roscado de paso decreciente. Al
llegar al fondo de mecanizado, se detiene el husillo y espera unos minutos
girando antes del retroceso.

Ejemplo 20.：Como lo mostrado en la Figura

%5009 2-M10×1.5
N0(…)
N1 G92 X-20 Z50
N2 M03 S200
N3 G00 X20 Y12 220
N4 Z5
N5 G34 K-27 F1.5
N6 G00 X100
N7 G34 K-27 F1.5
N8 G00 Z50 112
N9 X-20 Y-20
N10 M05
N11 M30 20 80
Figura 5.10 Plano de trabajo
 233
5.4 COMANDOS DE SIMPLIFICACIÓN DE PROGRAMACIÓN

G24. Establecimiento de imagen espejo. Este comando va con una dirección adicional e
inmediatamente va la cancelación de la imagen de espejo. Este tipo de funciones son ayudas
que simplifican la programación CNC. En el presente caso permiten obtener simetrías sin
tener que programar todos los movimientos. Cuando active la imagen espejo según cierto eje,
esté se mueve en la dirección contraria de la programada, su formato es:

N4/G24 X6 Y6 Z5 A5

N4/M98/ P____

Donde
X, Y, Z, A: Definición de posición de imagen espejo

G25 Anulación de imagen espejo. G25 se encuentra como predeterminado en la máquina, su

formato es:

N4/G25 X6 Y6 Z5 A5

G24 y G25 son modales e incompatibles.

Ejemplo 20. Programación con comando de imagen espejo según la Figura siguiente: se trata
de 100mm la distancia desde el punto inicial de herramienta a la superficie de la pieza y la
profundidad de corte es de 5mm

%5009 (Programa principal)

N0(…)
N1 G92 X0 Y0 Z100
N2 G91 G17 M03 S600
N3 M98 P5010; Mecanizado ①
N4 G24 X0; espejo según eje Y, las coordenadas
en X de imagen espejo es X=0
N5 M98 P100; Mecanizado ②
N6 G24 Y0; espejo según ejes X y Y, con la
imagen espejo de las coordenadas (0, 0)
N7 M98 P100; Mecanizado ③
N8 G25 X0; anulación de la imagen espejo
según Y, todavía funciona la imagen
espejo según el eje X
N9 M98 P100; Mecanizado ④
N10 G25 X0 Y0; anula la imagen espejo
N11 M30

%5010; subprogramación (mecanizado ①)

N110 G41 G00 X10 Y4 D01
 234
N120 G43 Z10 H01
N130 G01 G90 Z-3 F300
N140 G91 Y26
N150 X10
N160 G03 X10 Y-10 I10 J0
N170 G01 Y-10
N180 X-25
N185 G00 Z10
N190 G90 G49 G00 Z100
N200 G40 X0 Y0
N210 M99

G50 Anulación de Zoom. Se encuentra como predeterminado en la máquina. Su formato es:

N4/G50

G51 establecimiento de Zoom. Este tipo de funciones son ayudas que simplifican la
programación CNC. En el presente caso el comando G51 permite establecer no sólo el
zoom de superficie sino también el de espacio. Se realiza el zoom según el centro de X, Y
y Z en la multiplicación programada por P. En el caso de compensación de herramienta, hay
que ejecutar zoom primero y luego la compensación del radio de la herramienta y la de
desgaste de la herramienta.

Este comando va con una dirección adicional e inmediatamente va la cancelación del zoom,
su formato es:

N4/G51 X6 Y6 Z5 P5

N4/M98/ P____

Donde
X, Y, Z: Definición del punto central de zoom
P: multiplicación de zoom

G50 y G51 son modales e incompatibles mutuamente

Ejemplo 21. Programación con G50 y G51 en la Figura siguiente: El triángulo ABC obtiene los
tres puntos: A(10, 30)，B(90, 30)，C(50, 110) , realiza el zoom del mismo triángulo al nuevo
A'B'C', con el punto central D (50, 50) y la multiplicación 0.5. La distancia del punto inicial de la
herramienta a la superficie de la pieza consiste en 50mm.

%5011; programa principal

N0(…)
N1 G92 X0 Y0 Z60
N2 G17 M03 S600 F300
N3 G43 G00 Z14 H01
 235
N5 X110 Y0
N6 #51=0
N7 M98 P5011; mecanizado del triángulo ABC
N8 #51=6
N9 G51 X50 Y50 P0.5; con el punto central de
zoom(50,50) y la multiplicación 0.5
N10 M98 P100; mecanizado del triángulo A'B'C'
N11 G50; anulación de zoom
N12 G49 Z60
N13 G00 X0 Y0
N14 M05 M30

%5011; subprograma (del mecanizado del triángulo ABC)

N110 G41 G00 Y30 D01
N120 Z[#51]
N150 G01 X10
N160 X50 Y110
N170 G91 X44 Y-88
N180 G90 Z[#51]
N190 G40 G00 X110 Y0
N200 M99

G68 Se trata de comando no modal para el establecimiento de rotación. Debe tenerse en

cuenta el plano de trabajo. Junto con la compensación de herramienta, se realiza la
rotación primero y luego la compensación del radio y de desgaste de la herramienta
Su formato es:

N4/ G17 G68 X6 Y6 P5

N4/ G18 G68 X6 Z5 P5
N4/ G19 G68 Y6 Z5 P5
Donde
X, Y, Z: Definición del centro de rotación
P: ángulo de rotación, con la unidad de grado (°), 0 ≤ P ≤ 360°

G69 Se trata de comando no modal para la cancelación de rotación. Su formato es:

N4/ G69
Ejemplo 22 Programación de rotación: hay una distancia de 50mm desde el punto
inicial de la herramienta a la superficie de la pieza, con la profundidad de corte de 5mm.

%5012; Programa principal

N0(…)
N10 G92 X0 Y0 Z50
N15 G90 G17 M03 S600
N20 G43 Z-5 H02
 236
N25 M98 P5012; Mecanizado ①
N30 G68 X0 Y0 P45; Rotación de 45°
N35 M98 P200; Mecanizado ②
N40 G68 X0 Y0 P90; Rotación 90°
N45 M98 P200; Mecanizado ③
N50 G49 Z50
N80 G69; anulación de rotación
M05; Apagar husillo
M30; Fin de programa

%5012; subprograma (del mecanizado

①)
N100 G41 G01 X20 Y-5 D02 F300

N105 Y0
N110 G02 X40 I10
N120 X30 I-5
N130 G03 X20 I-5
N140 G00 Y-6
N145 G40 X0 Y0
N150 M99

5.5 COMANDOS DE CICLOS FIJOS

Los ciclos fijos permiten, en un único bloque, definir una serie de operaciones cíclicas propias
de un mecanizado determinado. Los ciclos fijos más comunes son los de taladrado y los de cajera.
Un ciclo fijo se define mediante la función G indicativa de ciclo fijo y los parámetros
correspondientes al ciclo deseado.
En general, un ciclo fijo de taladrado se compone de los siguientes pasos, ver Figura siguiente

(1) Posicionamiento de ejes X e Y

(2) Avance en rápido al punto R (con G00 o G01)
(3) Mecanizado de taladrado Mov 1
(4) Actividades en lo profundo del mecanizado
(5) Retroceso al punto R (al plano de referencias)
Mov 2 Mov6
(6) Retorno rápido al punto inicial
R R
En la figura la flecha continua muestra un movimiento Mov 5
programado o mecanizado y la flecha punteada muestra Mov 3

un movimiento rápido.
Mov 4
 237

Los comandos de taladrado fijo están comprendidos entre los comandos G80～G89. Y se
pueden programar los parámetros del ciclo fijo en el sistema absoluto G90 y el incremental
G91. En la Figura 5.11, se utiliza G90 en la Figura (a), y G91 en la (b)

Z=0
R
R
Z
R R

Z.A Z.A

(a) (b)

Figura 5.11 Programación de un proceso de taladrado con párametros

de ciclo fijo para G90 (a) y g91 (b)

El formato d este ciclo es:

G73 
 
G98 G74 
N 4 /  /  / X  6 Y  6 Z  5R _ Q _ P _ I _ J _ K _ F _ L _
G99 G76 
G80  G89

Donde:
G98: Retorno al plano inicial de parámetros del ciclo fijo
G99: Retorno al plano de Referencia
X,Y: Define la distancia del punto inicial al punto de agujero (G91) o coordenadas del punto de
agujero (G90)
R: Define la distancia del punto inicial al punto de R (G91) o coordenadas del punto R (G90)
Z: Define la distancia del punto R al fondo del agujero (G91) o coordenadas del fundo del agujero
(G90)
Q: La profundidad de avance de mecanizado (G73/G83)
I,J: Distancia de avance en dirección negativa de la herramienta a lo largo del eje (G76/G87)
P: Tiempo de espera en el fondo de la perforación antes de iniciarse el retroceso.
F: velocidad de avance de mecanizado
 238
L: Número de veces que se repetirá el ciclo fijo

G73, G74, G76 y G81~G89 son comandos modales del mismo conjunto, las definiciones de Z, R, P,
F, Q, I, J, K son modales en cada comando, es decir si se ha cambiado de comando, hay que
definirlos de nuevo. Mediante los comandos G01~G03 G80, permite cancelar el ciclo fijo.

A continuación se trabajan algunos ciclos de forma independiente

G73 Ciclo fijo de taladrado profundo con velocidad. Este tipo de ciclo fijo se aplica cuando,
por la profundidad de la perforación, es necesario levantar cíclicamente la broca para que se
descargue la viruta

Pasos de mecanizado son:

1. Posicionamiento rápido al punto B, ubicado arriba del centro de agujero.
2. Posicionamiento rápido al punto de referencia, ubicado cerca de la superficie de la pieza
3. Perforación abajo con la velocidad programada por F y la profundidad programada por q.
4. Retroceso rápido con la distancia programada por k.
5. Repetición de los pasos 3 y 4
6. Llega el taladro al punto Z, ubicado en el fondo de agujero.
7. Tiempo de espera programado por P (el husillo permanece girando)
8. Retroceso rápido al punto R (G99) o al punto B (G98)

La figura 5.12 muestra estos pasos

Broca

Punto B
Punto B

Punto R
Punto R
G98
Q
K
G99
Q
K

Q
Punto Z
Punto Z

Figura 5.12 Representación esquematica de los movimientos del ciclo G73

Su formato es
 239
G98
N 4 /  / G73 / X  6 Y  6 Z  5R _ Q _ P _ I _ J _ K _ F _ L _
G99

Donde
G98: Retorno al plano inicial de parámetros del ciclo fijo
G99: Retorno al plano de Referencia
X, Y: Si se trabaja en las coordenadas absolutas, X e Y definen la posición del centro del agujero en
el plano XY. Si se trabaja en las coordenadas incrementales, definen la distancia desde el punto
de inicial al centro de agujero en el plano XY.
R: En las coordenadas absolutas, define coordenadas del plano de referencia (punto R). En
coordenadas incrementales define la distancia del punto inicial B al plano de referencia (punto R)
Q: Define la profundidad incremental abajo de la perforación para cada paso (valor negativo)
Z: En coordenadas absolutas define las coordenadas de la profundidad del agujero. En
incrementales define la distancia desde el punto R
K: Define la profundidad incremental de retroceso arriba para cada paso (valor positivo)
F: Define la velocidad de perforación
L: Define el número de veces que se repetirá el ciclo fijo

 No permite el funcionamiento del presente comando cuando los valores de Z, K y

Q son Cero.
 QK

Ejemplo 23 Programación de perforación en la Figura siguiente con broca de Φ10

Y
%5013
N10 G92 X0 Y0 Z80
N15 M03 S700
25
N20 G00 Y25
N30 G98G73G91X20G90R40P2Q-10K2Z-3L2F80 X
N40 G00 X0 Y0 Z80
N45 M30

35

Z 20 40
G74 Ciclo de rosca inversa. El husillo gira inversamente con el tornillo con paso a izquierda. La
velocidad de avance será la programada y no podrá variarse.

Los pasos de mecanizado son los siguientes y gráficamente se muestran en la figura 5.13

1. El cabezal arrancará a izquierda y si estuviera antimarcha el sentido de giro se mantiene. El

 240
husillo se desplaza en rápido al punto B, ubicado encima del centro de agujero
2. El husillo se desplaza en rápido al plano de referencia (punto R).
3. El husillo se desplaza en avance de mecanizado programado por F, hasta el fondo de
agujero definido (punto Z)
4. Para el giro de cabezal y el husillo deja de desplazarse.
5. Inversión del cabezal y retroceso del husillo en avance de mecanizado programado por F.
6. En caso de G99, retrocede al plano de referencia (punto R), mientras que en caso G98, al
punto B.
Tornillo

Punto B
Punto B

G98
- Punto R Punto R

Rosca
G99
inversa Retirada de eje
Sentido CCW

Punto Z

Punto Z

Figura 5.13 Representación esquematica de los movimientos del ciclo G74

Su Formato es
G98
N 4 /  / G74 / X  6 Y  6 Z  5R _ P _ F _ L _
G99

Donde
G98: Retorno al plano inicial de parámetros del ciclo fijo
G99: Retorno al plano de Referencia
X, Y: Si se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde se hará la primera perforación.
En coordenadas absolutas, se determinan el origen de coordenadas. Y en coordenadas
incrementales, se determinan la distancia entre el origen de coordenadas y el centro del
agujero.
Z: si se trabaja en absolutas, se determina coordenadas del fondo de mecanizado (punto Z). Si
se trabaja en incrementales, se determina la distancia entre el fondo de mecanizado
(punto Z) y el plano de referencia (punto R)
R. En absolutas, define coordenadas del plano de referencia (punto R). En incrementales,
define la distancia entre el plano de referencia (punto R) y el origen coordenado (punto B)
P: Define el tiempo de espera en el fondo de mecanizado
F: Define avance de mecanizado
L: Define el número de veces que se repetirá el ciclo fijo.
 241

No permite ejecutar el presente comando si el valor de Z es cero.

Ejemplo 24. Programación de la Figura siguiente, con macho de roscar inversa

M10×1
%5014
N10 G92 X0 Y0 Z80 F200
N15 M04 S300
N20 G98 G74 X50 Y40 R40 P10
N30 G90 Z-5
N40 G0 X0 Y0
N50 M30

G76 Ciclo de mandrinado con posición. El mandrinado con posición, cuando el cabezal
se posiciona en el fondo de mecanizado, se desplaza en la dirección contraria una distancia
programada por I y J, cuyos valores se limitan a ser positivos. I y J son modales.

Los pasos de mecanizado son los siguientes y gráficamente se muestran en la figura 5.14

Mandrinadora

Punto B Punto B

G98 Punto R
Punto R

G99

Punto Z
Distancia programada
por I o J Punto Z

Figura 5.14 Representación esquematica de los movimientos del ciclo G76

1. El husillo se desplaza en rápido al punto B, ubicado encima del centro del agujero.
2. El husillo se desplaza al plano de referencia (punto R)
3. El husillo se desplaza en avance de mecanizado a la velocidad programada por F, hasta el
fondo de mecanizado (punto Z)
4. Tiempo de espera, con el cabezal girando
 242
5. El cabezal se detiene.
6. La herramienta se desplaza en rápido una distancia programada por I o J.
7. Retroceso en rápido al plano de referencia (punto R) en el caso de G99. Mientars que al
punto B, en el caso de G98.
8. Se desplaza en la dirección positiva al punto de herramienta una distancia programada por I
o J. El husillo retrocede al plano de referencia (punto R) o al punto B.
9. El cabezal arranca con el mismo sentido que tenía al inicio.

Su Formato es
G98
N 4 /  / G76 / X  6 Y  6 Z  5R _ P _ I _ J _ F _ L _
G99

Donde
G98: Retorno al plano inicial de parámetros del ciclo fijo
G99: Retorno al plano de Referencia
X, Y: Si se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde se hará el primer
mecanizado. En absolutas, se determina coordenadas del centro de agujero. Y en las
incrementales, se determina la distancia entre el origen de coordenado y el centro de agujero
Z: Si se trabaja en las absolutas, se determina coordenadas del fondo de mecanizado (punto Z).
Si se trabaja en las incrementales, se determina la distancia entre el fondo de mecanizado
(punto Z) y el plano de referencia (punto R)
R: En absolutas, define coordenadas del plano de referencia (punto R). Mientras que en las
incrementales, define la distancia entre el plano de referencia (punto Z) y el origen de
coordenado (punto B)
I: Define distancia incremental por el eje X, solo valor positivo
J: Define distancia incremental por el eje Y, solo valor positivo
P: Define el tiempo de espera en el fondo de mecanizado (segundos)
F: Define la velocidad de avance
L: Define el número de veces que se repetirá el ciclo fijo

El presente comando NO permite funcionarse en caso de que el valor de Z sea

cero.

Ejemplo 25. Programación en la Figura Y

siguiente, con la herramienta de un solo filo 30
%5015; Programa principal 15
N0(…)
N1 G92 X-30 Y-30 Z50 X
N2 M06 T01 20 40
N3 M03 S400
N4 G00 X0 Y0 Z80
N5 G98G76 X20 Y15 Z-4 R40 P2 I-5 F100 35
N6 X40 Y30
N7 M30
Z
 243

Ejemplo 25. Programación de ciclo fijo de taladrado con mandrinado hay una distancia de
50mm desde el punto inicial de la herramienta a la superficie de la pieza, con la
profundidad de corte de 45mm.

%5015; Programa principal 2-Φ30+0.05

N0(…)
N1 G92 X-30 Y-30 Z50
N2 M06 T01 45
N3 M03 S400 4
N4 G00 G43 Z20 H01
0
N5 G99 G73 X-30 Y-30 Z-45 R3 Q-5 P2 K1 F40
N6 G98 X-110
N7 G00 G49 Z50 30
N8 M06 T02
N9 G00 G43 Z20 H02 30 80
N10 G99 G76 X-30 Y-30 Z-42 R3 I-2 F40
N11 G98 Y-110 Figura 5.15 Programación de un
N12 G00 G49 Z50 proceso de taladrado con G73 y G76
N13 X-30 Y-30
N14 M05
N15 M30

G81 Ciclo de taladrado central. Este ciclo realiza un taladrado hasta la profundidad total
en un solo corte y no tiene tiempo de espera en el fondo. Esto es: el comando G81, incluye
el posicionamiento de los ejes X e Y, avance en rápido, avance de mecanizado, retroceso rápido,
etc.

Los pasos de mecanizado son los siguientes y gráficamente se muestran en la figura 5.16

Broca

Punt o B
Punto B

G 98 Punto R
Punt o R

G 99

Punt o Z

Punto Z

Figura 5.16 Representación esquematica de los movimientos del ciclo G81

 244
1. El husillo se desplaza al punto B, ubicado encima del centro de agujero
2. El husillo se desplaza al plano de referencia (punto R), cerca de la superficie de la pieza.
3. El husillo se desplaza en avance de mecanizado hasta el fondo del mismo mecanizado
(punto Z) a la velocidad programada por F
4. El cabezal sigue girando y el husillo retrocede hasta el plano de referencia (punto R) en caso de
G99 o hasta el punto B en caso de G98

Su Formato es
G98
N 4 /  / G81 / X  6 Y  6 Z  5R _ F _ L _ P _
G99

Donde
G98: Retorno al plano inicial de parámetros del ciclo fijo
G99: Retorno al plano de Referencia
X, Y: Si se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde se hará la primera perforación.
En absolutas, se determinan el centro del agujero. Y en las incrementales, se determinan la
distancia entre el centro de agujero y el origen coordenado
Z: Si se trabaja en las absolutas, se determina coordenadas del fondo de mecanizado (punto Z).
Si se trabaja en las incrementales, se determina la distancia entre el plano de referencia (punto
R) y el fondo de mecanizado (punto Z).
R: En las absolutas, se define el plano de referencia (punto R) mientras que en las
incrementales, define la distancia entre el plano de referencia (punto R) y el origen de
coordenado (punto B)
F: Define la velocidad de avance
L: Define el número de veces que se repetirá el ciclo fijo
P: Define el tiempo de espera en el plano de referencia (punto R), con la unidad de segundo. Si
no se programa P o su valor se determina a cero, no espera en el plano de referencia (punto
R)

El presente comando NO permite funcionarse si el valor de Z consiste en cero

Ejemplo 26. Programación del plano siguiente con una broca de Φ10
%5016; Programa principal Y
N0(…)
N5 G92 X0 Y0 Z80 30
N10 M06 T01
N15 M03 S600 15
N20 G98G81G91X20Y15G90R20Z-3P2L2F200 Z
N30 G00 X0 Y0 Z80 20 40
N40 M30 15

X
 245

G82 Ciclo de taladrado con temporización Permite utilizarlo en el mecanizado de

contrataladro y mejora de la posición del profundidad del agujero. Es igual del comando G81,
excepto de que el husillo se detiene en el fondo de mecanizado.

Los pasos de mecanizado son los siguientes y gráficamente se muestran en la figura 5.17
1. El husillo se desplaza en rápido al punto B, ubicado encima del centro de agujero.
2. El husillo se desplaza al plano de referencia (punto R), cerca de la superficie de la pieza
3. El husillo se desplaza en avance de mecanizado hasta el fondo de mecanizado
(punto Z), a la velocidad programada por F.
4. Tiempo de espera con cabezal girando
5. Retroceso en rápido al plano de referencia (punto R) en caso de G99, o al punto B en caso de
G98

Punt o B
G 98
Punt o R Punt o R

Fondo Z
G 99

Punt o Z

Figura 5.17 Representación esquematica de los movimientos del ciclo G82

Su Formato es
G98
N 4 /  / G82 / X  6 Y  6 Z  5R _ F _ L _ P _
G99

Donde
G98: Retorno al plano inicial de parámetros del ciclo fijo
G99: Retorno al plano de Referencia
X,Y: Si se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde se hará la primera perforación.
En absolutas, se determina el centro del agujero. Y en las incrementales, se determina la
distancia entre el centro del agujero y el origen de coordenadas.
Z: Si se trabaja en las absolutas, se determina el fondo de mecanizado (punto Z). Si se trabaja
en las incrementales, se determina la distancia entre el fondo de mecanizado (punto Z) y
el plato de referencia (punto R)
R: En las absolutas, define el plano de referencia (punto R). Mientras que en las
incrementales, define la distancia entre el plano de referencia y el origen coordenado
P: Define el tiempo de espera
 246
F: Define la velocidad de avance
L: Define el número de veces que se repetirá el ciclo fijo.

El presente comando NO permite funcionarse si el valor de Z consiste en cero

Ejemplo 27. Programación de counterbore (contrataladro) con countersink drill (taladro avellanado)

%5017; Programa principal

N0(…)
N10 G92 X0 Y0 Z80
N15 M03 S600
N20 G98 G82 G90 X25 Y30 R40 P2 Z25 F200
N30 G00 X0 Y0 Z80
N40 M30

G83 Ciclo de taladrado profundo Este tipo de ciclo fijo se aplica cuando, por la profundidad
de la perforación, es necesario levantar cíclicamente la broca para que se descargue la viruta

Los pasos de mecanizado son los siguientes y gráficamente se muestran en la figura 5.18
Broca

Punto B
Punto B

Punto R
Punto R
G98
Q
K
G99
Q
K

Q
Punto Z
Punto Z
En espera de P segundos

Figura 5.18 Representación esquematica de los movimientos del ciclo G863

1. Posicionamiento rápido al punto B, ubicado arriba del centro de agujero.

2. Posicionamiento rápido al punto R, ubicado cerca de la superficie de la pieza
3. Perforación abajo con la velocidad programada por F y la profundidad programada por q.
4. Posicionamiento rápido al punto R
 247
5. Posicionamiento rápido abajo al punto que se ubica encima del agujero, y la distancia al
fondo del mismo agujero se trata del valor de K
6. Perforación abajo con la velocidad programada por F y la profundidad de q+k
7. Repetición de los pasos 4, 5 y 6
8. Tiempo de espera programado por P (el husillo sigue girando)
9. Retroceso rápido al punto R (G99) o al B(G98)

Su Formato es
G98
N 4 /  / G83 / X  6 Y  6 Z  5R _ Q _ K _ F _ L _ P _
G99

Donde
G98: Retorno al plano inicial de parámetros del ciclo fijo
G99: Retorno al plano de Referencia
X,Y: En absolutas, definen coordenadas del centro del agujero en el plano XY. En
incrementales, definen la distancia desde el punto inicial hasta el centro de agujero en el plano
XY
Z: En absolutas, define las coordenadas del punto Z, ubicada en el profundo del agujero En
incrementales, define el incremental entre el punto R y el punto Z, ubicado en el profundo del
agujero.
R: En absolutas, define las coordenadas del punto de referencia (el punto R) En incrementales,
define la distancia del punto inicial B al punto R
Q: Define la profundización incremental abajo de la perforación para cada paso (valor negativo)
K: Define la profundización incremental arriba de la perforación para cada paso (valor positivo)
F: Define la velocidad de perforación
P: Tiempo de espera programado en segundos
L: Define el número de veces que se repetirá el ciclo fijo.

No permite ejecutar el programa cuando los valores de Z, Q y K consisten en cero.

Ejemplo 28. Programación en la Figura mostrada con una broca de Φ10

Y
%5018; Programa principal
N0(…)
N10 G55 G00 X0 Y0 Z80 25
N15 Y25
N20 G98 G83 G91 X20 G90 R40 P2 Q-10 K5
G91 Z-43 F100 L2 X
N30 G90 G00 X0 Y0 Z80 20 40
N40 M30

35

Z
 248
G84 Ciclo fijo de roscado con macho. El husillo gira con el tornillo con paso a derecha.
La velocidad de avance (F) será la programada y no podrá variarse

Los pasos de mecanizado son los siguientes y gráficamente se muestran en la figura 5.19
1. El cabezal arrancará a la derecha y si estuviera en marcha el sentido de giro se mantiene. El
husillo se desplaza en rápido al punto B, ubicado encima del centro de agujero.
2. El husillo se desplaza en rápido al plano de referencia (el punto R)
3. El husillo se desplaza en avance de mecanizado programado por F
4. Se desplaza en avance de mecanizado hasta el fondo del agujero definido (punto Z)
5. Para el giro de husillo y se detiene el avance
6. Inversión del cabezal y retroceso del husillo en avance de mecanizado programado por F
7. Retroceso al plano de referencia (punto R), mientras que está en caso de G98, retroceso al
punto B
Tornillo

Punto B Punto B

G98
Punto R Punto R
Mecanizado de
Rosca con rotación
del husillo en G99
sentido horario Retirada de eje
CW Sentido CCW

Punto Z
En espera de P (s)
Punto Z

Figura 5.19 Representación esquematica de los movimientos del ciclo G84

Su Formato es
G98
N 4 /  / G84 / X  6 Y  6 Z  5R _ P _ F _ L _
G99

Donde
G98: Retorno al plano inicial de parámetros del ciclo fijo
G99: Retorno al plano de Referencia
X,Y: Si se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde se hará la primera
perforación. En absolutas, se determinan el centro de agujero. Y en incrementales, se
determinan la distancia entre el origen de coordenadas y el centro de agujero
Z: Si se trabaja en absolutas, se determina coordenadas del punto Z (el fondo de mecanizado)
Si se trabaja en incrementales, se determina la distancia entre el punto Z (el fondo de
 249
mecanizado) y el punto R (el plano de referencia)
R: En las absolutas, define coordenadas del punto R (el plano de referencia) En las
incrementales, define la distancia entre el punto B (el origen coordenado) y el punto R (el
plano de referencia)
P: Define el tiempo de espera
F: Define avance de mecanizado
L: Define las veces que se repetirá el ciclo fijo

El presente comando NO permite funcionarse cuando el valor de Z es cero.

Ejemplo 29 Programación del ciclo de rosca con macho en la Figura siguiente, con la
herramienta (macho de roscar) M10×1

%5019; Programa principal

N0(…)
N10 G92 X0 Y0 Z80
N15 M03 S300
N20 G98 G84 G91 X50 Y40 G90 R38 P3 G91 Z-40 F1
N30 G90 G0 X0 Y0 Z80
N40 M30

G85 Ciclo mandrinado. Permite el mecanizado con baja posición.

Los pasos de mecanizado son los siguientes y gráficamente se muestran en la figura 5.20
Mandrinadora

Punto B Punto B

G98 Punto R
Punto R

G99

Punto Z
Punto Z
Figura 5.20 Representación esquematica de los movimientos del ciclo G85

1. Posicionamiento del husillo al punto B

2. El husillo se desplaza en rápido al plano de referencia (punto R)
 250
3. Se desplaza en avance de mecanizado, con la velocidad programada por F, hasta el fondo del
agujero definido (punto Z)
4. Tiempo de espera programado por P (con husillo girando)
5. Retroceso de avance girando con velocidad programada por F hasta el plano de referencia
(punto R)
6. En caso de G98, retroceso en rápido hasta el punto B

Su Formato es
G98
N 4 /  / G85 / X  6 Y  6 Z  5R _ P _ F _ L _
G99

Donde
G98: Retorno al plano inicial de parámetros del ciclo fijo
G99: Retorno al plano de Referencia
X,Y: Si se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde queremos hacer el
ciclo. En las absolutas, se determina el centro de agujero en el plano XY. Y en las
incrementales, se determinan la distancia entre el origen de coordenadas y el centro del
agujero.
Z: Si se trabaja en absolutas, se determina coordenadas del fondo de mecanizado (punto Z). Si
se trabaja en incrementales, se determina la distancia entre el fondo de mecanizado
(punto Z) y el plano de referencia (punto R)
R: En las absolutas, define coordenadas del fondo de mecanizado (punto Z). En las
incrementales, define la distancia entre el origen de coordenadas (punto B) y el plano de
referencia (punto R)
P: Define tiempo de espera (segundos)
F: Define la velocidad de avance
L: Define el número de veces que se repetirá el ciclo fijo

No permite funcionarse el presente comando, si los valores de Z, Q y K son cero.

Ejemplo 30 Programación en Figura siguiente, utilizando la herramienta de filo único

%5020; Programa principal

N0(…)
N10 G92 X0 Y0 Z80
N15 M03 S600
N20 G98 G85 G91 X20 Y15 R-42 P2 Z-40 L2 F100
N30 G90 G00 X0 Y0 Z80
N40 M30

G86 Ciclo de mandrinado. Cuenta con la función similar al G81. En caso de G86, el
 251
husillo para el giro y se detiene el avance hasta el fondo de agujero. El husillo se
invierte y retrocede en rápido.

Los pasos de mecanizado son los siguientes y gráficamente se muestran en la figura

5.20
1. El husillo se desplaza en rápido al punto B, ubicado encima del centro de agujero.
2. El husillo se desplaza en rápido al plano referencia (punto R)
3. El husillo se desplaza en avance de mecanizado con la velocidad programada por
F, hasta el fondo del mecanizado (punto Z)
4. Tiempo de espera programado por P, con el husillo girando
5. El cabezal se detiene.
6. El husillo retrocede rápido al plano de referencia (punto R) o al punto B
7. El cabezal arranca con el mismo sentido que tenía al inicio
Mandrinadora

Punto B Punto B

G98 Punto R
Punto R

G99

Punto Z
Tiempo de espera P(s)
Punto Z

Figura 5.20 Representación esquematica de los movimientos del ciclo G86

Su Formato es
G98
N 4 /  / G86 / X  6 Y  6 Z  5R _ F _ L _
G99

Donde
G98: Retorno al plano inicial de parámetros del ciclo fijo
G99: Retorno al plano de Referencia
X,Y: Si se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde se hará la primera
mandrinación. En absolutas, se determina el centro de agujero. En incrementales, se
determinan la distancia entre el origen de coordenadas y el centro del agujero.
Z: Si se trabaja en las absolutas, se determina las coordenadas del fondo de mecanizado
(punto Z). Si se trabaja en incrementales, se determina la distancia entre el fondo de
mecanizado (punto Z) y el plano de referencia (punto B)
R: En las absolutas, define coordenadas del plano de referencia (punto R). Pero en las
incrementales, define la distancia entre el origen de coordenadas (punto B) y el plano de
 252
referencia (punto R)
F: Define la velocidad de avance
L: Define el número de veces que se repetirá el ciclo fijo.

No permite funcionarse el comando en caso del valor de Z sea cero

Y

Ejemplo 31. Programación en Figura siguiente, 30

utilizando escariador.
15
%5021; Programa principal
N0(…) X
N10 G92 X0 Y0 Z80 20 40
N15 G98 G86 G90 X20 Y15 R38 Q-10 K5 P2 Z-2 F200
N20 X40 Y30
N30 G90 G00 X0 Y0 Z80
N40 M30 35

G87 Ciclo de mandrinado inverso. Programación del agujero que es más grande arriba
que abajo. El fondo de mecanizado(punto Z) normalmente se encuentra arriba del plano de
referencia (punto R) Descripción de parámetros.

Los pasos de mecanizado son los siguientes y gráficamente se muestran en la figura

5.21

1. El husillo se desplaza en rápido al punto B, ubicado encima del centro del agujero
Mandrinadora

B
B

Cantidad de desviación I o
G98
J
Z
Punto Z
G99

Punto de
referencia R
Punto R
Figura 5.21 Representación esquematica de los movimientos del ciclo G87

2. Se posiciona el husillo y éste detiene el giro.

3. La herramienta se desplaza en rápido la distancia programada I y J, contra la dirección del
 253
punto de la herramienta.
4. Se desplaza en rápido al plano de referencia (punto B)
5. La herramienta se desplaza la distancia de I o J a la dirección del punto de herramienta,
el husillo regresa al centro del agujero.
6. El cabezal arrancará a derecha.
7. El husillo se desplaza en avance de mecanizado hasta el fondo de mecanizado con la
velocidad programada por F
8. Tiempo de espera programado por P, con el cabezal girando
9. El cabezal define la dirección y el husillo detiene el giro
10. La herramienta se desplaza la distancia programada por I o J.
11. Retroceso rápido al punto B (G98).
12. Se desplaza en rápido la distancia programada por I o J en la dirección positiva de la
herramienta.
13. El cabezal arrancará.

Su Formato es
G98
N 4 /  / G87 / X  6 Y  6 Z  5R _ P _ I _ J _ F _ L _
G99

Donde
G98: Retorno al plano inicial de parámetros del ciclo fijo
G99: Retorno al plano de Referencia
X, Y: Si se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde se hará el primer mecanizado.
En absolutas, se determinan el centro de agujero. Y en las incrementales, se determinan la
distancia entre el centro del agujero y el origen de coordenadas.
Z: Si se trabaja en las absolutas, se determina el fondo de mecanizado (punto Z). Si se trabaja en las
incrementales, se determina la distancia entre el fondo de mecanizado (punto Z) y el plano de
referencia (punto R)
R: En las absolutas, define el plano de referencia (punto R) mientras que en las incrementales,
define la distancia entre el plano de referencia (punto R) y el origen de coordenadas (punto B)
I: Define la distancia incremental por X
J: Define la distancia incremental por Y
P: Define el tiempo de espera al fondo del mecanizado
F: Define la velocidad de avance
L: Define el número de veces que se repetirá el ciclo fijo.

 El presente comando NO permite funcionarse si el valor de Z es cero.

 Está prohibido que se utilice el presente comando en el caso de G99. Si no,
se mostrará la alarma de “error de forma de ciclo fijo”

Ejemplo 32. Programación en la Figura

siguiente, utilizando la herramienta de
filo único de φ28

%5022; Programa principal

N0(…)
N10 G92 X0 Y0 Z80
N15 M03 S600
N20 G00 Y15 F200
 254
N25 G98G87G91X20I-5R-83P2Z23L2
N30 G90 G00 X0 Y0 Z80 M05
N40M30

G88 Ciclo mandrinado manual Recuerda la posición del origen de coordenada (punto B) o
del plano de referencia (punto R) antes de mecanizado. Cuando llega al fondo de
mecanizado, utilizando el modo de operación “Manual” retrocede el husillo a encima del
punto B o al plano de referencia (punto R). Luego utilizando el modo “Automático” y
ejecuta la programación del ciclo fijo para que el husillo se desplace al punto B o R

Los pasos de mecanizado son los siguientes y gráficamente se muestran en la figura

5.22
1. Utilizando el modo de operación “automático”, el husillo se desplaza en rápido al punto
B, ubicado encima del centro de agujero
2. Se desplaza en rápido al plano de referencia (punto R)
3. El husillo se desplaza en avance de mecanizado a la velocidad programada por F, hasta el
fondo de mecanizado (punto Z)
4. Tiempo de espera programado por P, con cabezal girando
5. El cabezal se detiene.
6. Se cambia del modo de operación a “Manual”
7. Se desplaza manualmente el husillo hasta el plano de referencia (punto R) en caso de G99
o hasta el punto B en caso de G98, para evitar los daños posibles
8. Se gira manualmente el cabezal
9. Modifica manualmente el modo de operación a “Automático”
10. Se pulsa la tecla “inicio de ciclo”
11. El husillo se desplaza en rápido al plano de referencia (punto R) en caso de G99 o al punto
B en caso de G98
Llega al puntpo B
Mandrinadora
rotación del husillo en
sentido horario CW

Punto B
Retorno al puntpo R
rotación del husillo en
Punto R sentido horario CW
Punto R

G98
G99

En espera de un cierto tiempo

paro del husillo

Punto Z

Figura 5.22 Representación esquematica de los movimientos del ciclo G88

 255

Su Formato es
G98
N 4 /  / G87 / X  6 Y  6 Z  5R _ P _ F _ L _
G99

Donde
G98: Retorno al plano inicial de parámetros del ciclo fijo
G99: Retorno al plano de Referencia
X, Y: Si se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde se hará el primer
mecanizado. En absolutas, se determina el centro de agujero. Y en las incrementales, se
determina la distancia entre el centro del agujero y el origen de coordenadas.
Z: Si se trabaja en las absolutas, se determina el fondo de mecanizado (punto Z). Si se trabaja
en las incrementales, se determina la distancia entre el fondo de mecanizado (punto Z) y el
plano de referencia (punto R)
R: En las absolutas, define el plano de referencia (punto R) mientras que en las incrementales,
define la distancia entre el plano de referencia (punto R) y el origen de coordenadas (punto B)
P: Define el tiempo de espera al fondo del mecanizado
F: Define la velocidad de avance
L: Define el número de veces que se repetirá el ciclo fijo.

 No permite ejecutar el presente comando si cero es valor de Z

 Hay que desplazar manualmente la herramienta hasta el plano
más alto que el de referencia (punto R) en caso de G99 o hasta el punto B en
caso de G98.

Ejemplo 33. Programación en Figura siguiente, con Y

herramienta de filo único.
30
%5023; Programa principal 15
N0(…)
N10 G54 X
N12 M03 S600 20 40
N15 G00 X0 Y0 Z80
N20 G98 G88 G91 X20 Y15 R-42 P2 I-5 Z-40 L2 F100
N30 G00 G90 X0 Y0 Z80 35
N40 M30

G89 Ciclo de madrinado. El comando G89 es igual que G86, excepto que utilizando G89, el
husillo espera los segundos definidos en el fondo de mecanizado.

No permite ejecutar el presente comando si el valor de Z es cero

 256

La gráfica siguiente muestra el esquema representativo (véase figura 5.23)

Mandrinadora Mandrinadora

Punto B Punto B

G98 Punto R
Punto R
Punto Z

G99

Punto Z

Figura 5.23 Representación esquematica de los movimientos del ciclo G89

G70 Mecanizado múltiple formando una circunferencia (taladrado). CNC define la

circunferencia que tiene el centro determinado de X e Y y el radio I. Separa la circunferencia
por igual en N partes para realizar la perforación, desde el punto de partida definido por eje X
y ángulo J. Ejecutará el ciclo fijo G81 o G83 en cada mecanizado y depende de valores de Q y
K. Se desplaza entre los mecanizados mediante el comando G00. G70 es modal, siempre es
seguido por un código no modal.

Permite utilizarlo en la versión 7.10 y las ediciones siguientes de la serie M21/22 y en 4.03
y las ediciones siguientes de la serie M18/19

Su Formato es
G98
N 4 /  / G70 / X  6 Y  6 Z  5 R _ I _ J _ N _Q _ K _ P _  F _ L _
G99

Donde
G98: Retorno al plano inicial de parámetros del ciclo fijo
G99: Retorno al plano de Referencia
X, Y: Define el punto de partida al centro
Z: Define el fondo de mecanizado
R: Si se trabaja en absolutas, se determina el plano de referencia (punto R). Si se
trabaja en incrementales, se determina la distancia del plano referencia (punto R) al origen
de coordenadas (punto B)
 257
I: Define el radio del círculo
J: Define el ángulo del punto partida del mecanizado, el signo indica el sentido, “+”
antihorario, “-” horario
N: Define el número total de agujeros, es decir el número de mecanizados totales a lo
largo de la circunferencia, incluido el del punto de definición del mecanizado. El signo
indica el sentido, “+” antihorario, “-” horario
Q: Define el avance de mecanizado
K: Define el avance con el que se realizará el desplazamiento entre puntos.
P: Define el tiempo de espera al fondo de mecanizado, con unidad de segundo CNC muestra
errores en los casos de Q > 0, K < 0 o Q < K. Sólo tendrá validez para valores de “Q” y “K”
distintos de cero, Ejecutará G81 en cada mecanizado cuando el código P no sea válido. Si los
valores de Q y K son correctos, será eficaz el código P y se ejecutará G83 en cada mecanizado.

La gráfica siguiente muestra el esquema representativo (véase figura 5.24)

Broca

Punto B
Punto B

Punto R
Punto R
G98
Q
K
G99
Q
K

Q
Punto Z
Punto Z
En espera de P segundos

Figura 5.24 Representación esquematica de los movimientos del ciclo G70

A continuación se muestran algunas direcciones con su respectivo comentario para la

utilización de este comando

 G98 G70 X10 Y10 Z0 R20 I10 J0 N4 F200 L2; Ejemplo.1, Programación en el plano XY,
en cuatro direcciones de ejes, mecanizará cuatros agujeros en sentido antihorario con G81
en el fondo de mecanizado y se repetirá el presente ciclo dos veces

 G99 G70 X10 Y10 Z10 R50 I10 J45 N-4 F200; Ejemplo 2, Programación en el plano XY,
con el ángulo de 45 grados, realizará cuatro agujeros en sentido horario con G81 en el
 258
fondo de mecanizado y se repetirá el presente ciclo una vez.

 G99 G70 X10 Y10 Z10 R50 I10 J-45 N-4 F200; Ejemplo 3, Programación en el plano XY,
con el ángulo de -45 grados, se taladran cuatro agujeros en sentido horario con G81 en
el fondo de mecanizado, y se repetirá el ciclo una vez.

 G99 G70 X10 Y10 Z10 R50 I10 J-45 N-4 Q-10 F200; Ejemplo 4, Programación en el
plano XY, con el ángulo de -45 grados, realizará cuatro agujeros en sentido horario, se
repetirá el ciclo una vez. No tendrá validez para valor de Q y ejecutará G81 en el fondo
de mecanizado

 G99 G70 X10Y10Z10R50 I10J-45N-4 Q0 F200; Ejemplo 5, Programación en el

G99 G70 X10Y10Z10R50 I10J-45N-4 K0 F200; plano XY, con el ángulo de -45
G99 G70 X10Y10Z10R50 I10J-45N-4 Q0K0 F200; grados, realizará cuatro agujeros en
sentido horario con G81 en el fondo
de mecanizado, y se repetirá el ciclo
una vez.

 G99 G70 X10Y10Z10R50 I10J-45N-4 Q-10 K5 F200; Ejemplo 6, Programación en el plano

XY, con el ángulo de -45 grados, realizará cuatro agujeros en sentido horario con el
ciclo de taladrado profundo G83 y se repetirá el ciclo una vez.

Ejemplo 34. Programación en Figura siguiente, con

broca de Φ10.
Y
30
%5024; Programa principal
N0(…) 40
N10 G55 G00 X0 Y0 Z80
N20 G98 G70 G90 X40 Y40 R35 Z0
I40 J30 N6 P2 Q-10 K5 F100 X
N30 G90 G00 X0 Y0 Z80 40
N40 M30

30

G71 Mecanizado múltiple formando un arco. CNC define el arco que tiene el centro
determinado de X e Y y el radio I. Separa el arco por igual en N partes para la perforación,
desde el partido definido por eje X y ángulo J, con la distancia de ángulo O. Ejecutará ciclo fijo
G81 o G83 en cada mecanizado depende de valores de Q y K. Se desplaza entre los
mecanizados mediante el comando G00. G71 se trata de modal, siempre es seguido por
código no modal.
 259
Permite utilizarlo en la versión 7.10 y las ediciones siguientes de la serie M21/22 y en la versión
4.03 y las ediciones siguientes de la serie M18/19

Su Formato es
G98
N 4 /  / G71 / X  6 Y  6 Z  5 R _ I _ J _ O _ N _Q _ K _ P _  F _ L _
G99

Donde
G98: Retorno al plano inicial de parámetros del ciclo fijo
G99: Retorno al plano de Referencia
X, Y: Define el centro del arco
Z: Define el fondo de mecanizado
R: En las absolutas, se determina el plano de referencia (punto R). En las incrementales, se
determina la distancia entre el plano de referencia (punto R) y el origen coordenado (punto B)
I: Define el radio del arco
J: Define el agujero del punto de partida del mecanizado, el signo indica el sentido,
“+”antihorario, “-” horario”
O: Define el ángulo entre cada dos agujeros, el siglo indica el sentido, “+” antihorario, “-”
horario
N: Define el número de mecanizados totales a lo largo del arco, incluido el del punto de
definición del mecanizado
Q: Define el avance de mecanizado
K: Define el avance con el que se realizará el desplazamiento entre puntos.
P: Define el tiempo de espera al fondo de mecanizado, con unidad de segundos

 CNC muestra errores en las siguientes situaciones: Q>0, K<0 o Q<K. Sólo
tendrá validez para valores de “Q” y “K” distintos de cero. Ejecutará G81 en cada
mecanizado, cuando sea invalidado el código P. Y cuando tenga valores correctos de Q y K, será
eficaz el código P se ejecutará G83 en cada mecanizado.
 El ángulo total del arco N×O tiene que ser menor de 360 grados, si no, no
ejecutará el mecanizado.

Ejemplo 35. Programación de agujeros en la Y 28

Figura con broca de Φ10.
40
%5025; Programa principal
N0(…) 55
N10 G55 G00 X0 Y0 Z80 X
N20 G98 G71 G90 X40 Y0 R25 Z0 40
I40J55O28N4P2Q-10K5F100
N30 G90 G00 X0 Y0 Z80
N40 M30 30

Z
 260
G78 Mecanizado múltiple en línea recta (taladrado y roscado) CNC separa por igual la
línea recta con el punto inicial definido por X e Y, en N partes para perforación, cuya dirección
corresponde a la formada por el eje X y ángulo J. Ejecutará el ciclo fijo G81 o G83 en cada
mecanizado y dependerá de valores de Q y K. Se desplaza entre los mecanizados mediante el
comando G00. G78 es modal, siempre es seguido por código no modal.

Permite utilizar el presente comando en la versión 7.10 y las ediciones siguientes de la

serie M21/22 y en la versión 4.03 y las ediciones siguientes de la serie M18/19

Su Formato es

G98
N 4 /  / G78 / X  6 Y  6 Z  5 R _ I _ J _ N _Q _ K _ P _  F _ L _
G99

Donde
G98: Retorno al plano inicial de parámetros del ciclo fijo
G99: Retorno al plano de Referencia
X, Y: Definen el primer agujero
Z: Define el fondo de mecanizado
R: En las absolutas, define el plano de referencia (punto R). En las incrementales, define la
distancia entre el plano de referencia (punto R) y el origen de coordenadas (punto B)
I: Define la distancia entre cada dos agujeros
J: Define el ángulo formado por la línea recta y el eje +X, el signo indica el sentido,
“+”antihorario, “-”horario”.
N: Define el número de mecanizados totales a lo largo de la línea recta, incluido el del
punto de definición del mecanizado.
Q: Define el avance de mecanizado
K: Define el avance con el que se realizará el desplazamiento entre puntos.
P: Define el tiempo de espera al fondo de mecanizado, con unidad de segundo

CNC muestra errores en las siguientes situaciones: Q>0, K<0 o Q<K. Sólo tendrá
validez para valores de “Q” y “K” distintos de cero. Ejecutará G81 en cada
mecanizado, cuando sea invalidado el código P. Y cuando tenga valores correctos
de “Q” y “K”, será eficaz el código P y ejecutará G83 en cada mecanizado
Y
Ejemplo 36. Programación de mecanizado
múltiple en la Figura con broca de Φ10
25

%5026; Programa principal 30°

10
N0(…)
N10 G55 G00 X0 Y0 Z80 20 35 50
X
N20 G98 G78 G90 X20 Y10 R15 Z-10
I20 J30 N3 P2 Q-10 K5 F100
N30 G90 G00 X0 Y0 Z80
10
N40 M30

Z
 261

G79 Mecanizado múltiple formando una malla (taladrado y escariado) (primero la

trayectoria en dirección de eje X). Permite ejecutar la perforación por la trayectoria paralela
del eje X con la distancia I entre cada dos agujeros. Luego hará la perforación por la trayectoria
paralela del eje Y con la distancia J entre cada dos agujeros. Se repetirá O veces en total.
Ejecutará ciclo fijo G81 o G83 en cada mecanizado depende de los valores de Q y K. Se
desplazará entre los mecanizados mediante el comando G00. G71 es modal, siempre es
seguido por un código no modal.

Permite utilizarlo en la versión 7.10 y las ediciones siguientes de la serie M21/22 y en la

versión 4.03 y las ediciones siguientes de la serie M18/19

Su Formato es

G98
N 4 /  / G79 / X  6 Y  6 Z  5 R _ I _ J _ N _ O _Q _ K _ P _  F _ L _
G99

Donde
G98: Retorno al plano inicial de parámetros del ciclo fijo
G99: Retorno al plano de Referencia
X, Y: Definen el primer agujero
Z: Define el fondo de mecanizado
R: En las absolutas, define el plano de referencia (punto R). En las incrementales, define la
distancia entre el plano de referencia (punto R) y el origen de coordenados (punto B)
I: Define la distancia entre cada dos agujeros por la trayectoria paralela del eje X, el signo
indica el sentido, “+” la dirección positiva en eje X, “-” la dirección negativa en eje X
N: Define el número de mecanizados totales a lo largo de trayectoria con dirección X, incluido el
del punto de definición del mecanizado.
J: Define la distancia entre cada dos agujeros en la dirección Y, el siglo indica el
sentido, “+”, perforación a la dirección positiva en eje Y; “-”, perforación a la dirección
negativa en eje Y.
O: Define el número de mecanizados totales a lo largo de la trayectoría con dirección Y, incluido el
del punto de definición del mecanizado.
Q: Define el avance de mecanizado
K: Define el avance con el que se realizará el desplazamiento entre puntos.
P: Define el tiempo de espera al fondo de mecanizado, con unidad de segundo

CNC muestra errores en las siguientes situaciones: Q>0, K<0 o Q<K. Sólo tendrá
validez para valores de “Q” y “K” distintos de cero. Ejecutará G81 en cada
mecanizado, cuando sea invalidado el código P. Cuando tenga valores correctos de
Q y K, será eficaz el código P y ejecutará G83 en cada mecanizado

Ejemplo 37. Programación de agujeros en la Figura con broca de Φ10

%5027; Programa principal

N0(…)
 262
N10 G55 G00 X0 Y0 Z80
Y
N20 G98 G79 G90 X20 Y20 R25 Z0
I15 N3 J15 O3 P2 Q-10 K5 F100 50
N30 G90 G00 X0 Y0 Z80
N40 M30 35

20

20 35 50
X

20

G80 Anulación de ciclo fijo. Permite anular no sólo el ciclo fijo, sino también el punto R y
el punto Z.

Su Formato es

N4/G80

Resumen de ciclo fijo

(1) Hay que utilizar el comando M03 o M04 antes del ciclo fijo.
(2) En el bloque de ciclo fijo, hay que definir por lo menos uno de X, Y, Z, R
para ejecución de perforación.
(3) En caso de que los agujeros para mecanizado mediante G74,G84 o G86, cuente con la distancia
corta entre cada dos de ellos, o con la distancia corta entre el plano de referencia (punto R) y el
origen de coordenadas, es posible que el cabezal todavía no acelere a la velocidad definida al
empezar la perforación. Frente a esta situación, hay que insertar el comando G04 entre todos los
mecanizados para conseguir más tiempo.
(4) Si quiere anular el ciclo fijo utilizando los comandos G00~G03, que se presenten junto con los ciclos
fijos en el mismo bloque, permite la ejecución según los que estén detrás.
(5) Si se define M en el comienzo del bloque donde se encuentre el ciclo fijo, hay que mandar
las informaciones M en el posicionamiento. No permite ejecutar mecanizado de agujero hasta
que termine el envío de información M.
 263

Actividad
Al ingresar a la nueva empresa se te solicita organizar la información según la norma ISO 1056 de
para losl problemas siguientes
a. Esto es, al frente de cada dirección ubique el comentario necesario. Si faltan direcciones
dentro del programa debe completarse teniendo en cuenta lo visto hasta ahora. Tenga
presente la siguiente información: Programación de rosca en la Figura siguiente mediante
G84: se define 100mm a la distancia entre el origen de herramienta y la superficie de
pieza, con el avane de mecanizado de 10mm.

50

40
X
O 40 40 40 40

(i) Perforación mediante G81 (ii) Rosca mediante G84

%5028 %5029
N0(…) N0(…)
N1 G92 X0 Y0 Z30 N1 G92 X0 Y0 Z30
N2 G91 G00 M03 S600 N2 G91 G00 M03 S600
N3 G98 G81 X40 Y40 G90 R2 Z 10 F200 N3 G98 G84 X40 Y40 G90 R2 Z 10 F1
N4 G91 X40 L3 N4 G91 X40 L3
N5 Y50 N5 Y50
N6 X-40 L3 N6 X-40 L3
N7 G90 G80 X0 Y0 Z0 N7 G90 G80 X0 Y0 Z0
N8 M05 N8 M05
N9 M30 N9 M30

b. Esto es, al frente de cada dirección ubique el comentario necesario. Si faltan direcciones
dentro del programa debe completarse teniendo en cuenta lo visto hasta ahora. Tenga
 264
presente la siguiente información: Programación de contorno en la parte arriba de la
Figura siguiente con la herramienta Φ20, programación de pieza con la herramienta
Φ16, y programación de agujeros con herramientas Φ6, Φ8.

SENA – Regional Antioquia

Centro de Tecnología de la Manufactura Avanzada - CTMA

Número del
Fecha de desarrollo:
programa:
_________________
_____________

DIRECCIÓN COMANDO PALABRAS COMENTARIOS

%5030 ; Inicio de programa
N00

N1 G90 ; Programación absoluto

N2 G17 ;Selección plano XYT
N3 G21 ;Sistema de medida en mm
N4 G64 ;Mecanizado continuo
N5 G40 ; Cancelación de compensación de herramienta
N6 G80 ; Cancelación de ciclos
N7 G94 F200 ;Parámetros de corte - avance
N8 G96 M03 S1300 ;Parámetros de corte – Velocidad del husillo
N9 G92 X-20 Y-20 Z10
 265
N10 T01
N11 G43 Z-23 H01
N12 G01 G41 X0 Y-8 D01 F200
N13 Y42
N14 X7 Y56
N15 X80
N16 Y12
N17 G02 X70 Y0 R10
N18 G01 X-10
N19 G00 G40 X-20 Y-20
N20 G49 Z100
N21 T2
N22 G43 Z-10 H02
N23 G00 X5 Y-10
N24 G01 Y66 F200
N25 X19
N26 Y-10
N27 X20
N28 Y66
N29 G00 G49 Z100
N30 G00 X-20 Y-20
N31 T03
N32 G00 G43 Z10 H03
N33 G98 G73 X14 Y26 Z-23 R-6 Q-5
K2 F50
N34 G99 G73 X42 Y40 Z-23 R4 Q-5
K2 F50
N35 G99 G73 X42 Y12 Z-23 R4 Q-5
K2 F50
N36 G98 G73 X56 Y26 Z-23 R4 Q-5
K2 F50
N37 G00 G49 Z100
N38 T04
N39 G00 G43 Z10 H04
N40 G98 G73 X14 Y40 Z-23 R-6 Q-5
K2 F50
N41 G99 G73 X42 Y26 Z-23 R4 Q-5
K2 F50
N42 G99 G73 X56 Y12 Z-23 R4 Q-5
K2 F50
N43 G00 G49 Z100
N44 X-20 Y-20
N45 M05
N46 M30
 266

c. Esto es, al frente de cada dirección ubique el comentario necesario. Si faltan direcciones
dentro del programa debe completarse teniendo en cuenta lo visto hasta ahora. Tenga
presente la siguiente información: Como lo mostrado en la Figura siguiente, programación
del contorno con la herramienta Φ20, de la isla con la herramienta Φ16, y de los agujeros
con la herramienta Φ8

SENA – Regional Antioquia

Centro de Tecnología de la Manufactura Avanzada - CTMA

Número del
Fecha de desarrollo:
programa:
_________________
_____________

DIRECCIÓN COMANDO PALABRAS COMENTARIOS

%5031 ; Inicio de programa
N00

N1 G90 ; Programación absoluto

N2 G17 ;Selección plano XYT
N3 G21 ;Sistema de medida en mm
N4 G64 ;Mecanizado continuo
N5 G40 ; Cancelación de compensación de herramienta
N6 G80 ; Cancelación de ciclos
N7 G94 F200 ;Parámetros de corte - avance
N8 G96 M03 S1300 ;Parámetros de corte – Velocidad del husillo
N9 G92 X-20 Y-20 Z10
 267
N10 T01
N11 G00 G43 Z-23 H01
N12 G01 G41 X0 Y-8 D01 F100
N13 Y56
N14 X80
N15 Y0
N16 X-10
N17 G00 G40 X-20 Y-20
N18 G49 Z100
N19 T2
N20 G00 G43 Z-10 H02
N21 X5 Y-10
N22 G01 Y70 F100
N23 X13
N24 Y-10
N25 X14
N26 Y70
N27 G00 X75
N28 G01 Y-10 F100
N29 X67
N30 Y70
N31 X66
N32 Y-10
N33 G00 G49 Z100
N34 G00 X-20 Y-20
N35 T03
N36 G00 G43 Z10 H03
N37 G98 G73 X12Y14Z-23R-6Q-
5K3F50
N38 G73G91 X23
N39 G73G90 Z-23R4Q-5K3L2F50
N40 G73 X58Y42Z-23R-6Q-
5K3F50
N41 G73 G91 X-23
N42 G73G90 Z-23R4Q-5K3L2F50
N43 G00 G49 Z100
N44 X-20 Y-20
N45 M05
N46 M30

Los planos a continuación presentados son con el fin de que apliques todos los conocimientos
adquiridos durante el proceso de aprendizaje lectivo.
268

268
269

269
270

270
271

271
272

272
273

273
274

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275

275
276

276
277

277
 278

Programación en macroinstrucción –
CAPITULO 6
HNC-21M ofrece instrucción macro como lenguaje de alto nivel. Macroinstrucción se utiliza en la
programación de tareas más complejas. El CNC dispone de una serie de variables internas que
pueden ser accedidas desde varios programas.

6.1 CONSTANTES Y VARIABLES DE MACRO

Variables

#0～#49 Variables locales actuales

#50～#199 Variables globales(permite a los variables globales #100~#199 definir la

compensación de radio en el subprograma)
#200～#249 Variables locales de 0 capa

#250～#299 Variables locales de 1 capa

#300～#349 Variables locales de 2 capa

#350～#399 Variables locales de 3 capa

#400～#449 Variables locales de 4 capa

#450～#499 Variables locales de 5 capa

#500～#549 Variables locales de 6 capa

#550～#599 Variables locales de 7 capa

Los usuarios se limitan a utilizar los variables locales #0~#599. No les permite aprovechar los
códigos después de #599 que son para los programadores.

#1000 Posición actual X de máquina #1100 Posición de interrupción X

#1001 Posición actual Y de máquina #1101 Posición de interrupción Y
#1002 Posición actual Z de máquina #1102 Posición de interrupción Z
#1003 Posición actual A de máquina #1103 Posición de interrupción A
#1004 Posición actual B de máquina #1104 Posición de interrupción B
#1005 Posición actual C de máquina #1105 Posición de interrupción C
#1006 Posición actual U de máquina #1106 Posición de interrupción U
#1007 Posición actual V de máquina #1107 Posición de interrupción V
#1008 Posición actual W de máquina #1108 Posición de interrupción W
 279
#1009 Guardar #1109 Ejes coordenados
#1010 Posición programada X de máquina #1110 G28 posición de intermedio X
#1011 Posición programada Y de máquina #1111 G28 posición de intermedio Y
#1012 Posición programada Z de máquina #1112 G28 posición de intermedio Z
#1013 Posición programada A de máquina #1113 G28 posición de intermedio A
#1014 Posición programada B de máquina #1114 G28 posición de intermedio B
#1015 Posición programada C de máquina #1115 G28 posición de intermedio C
#1016 Posición programada U de máquina #1116 G28 posición de intermedio U
#1017 Posición programada V de máquina #1117 G28 posición de intermedio V
#1018 Posición programada W de máquina #1118 G28 posición de intermedio W
#1019 Guardar #1119 “G28 ”palabra de escudo
#1020 Posición programada X de pieza #1120 Posición de imagen espejo X
#1021 Posición programada Y de pieza #1121 Posición de imagen espejo Y
#1022 Posición programada Z de pieza #1122 Posición de imagen espejo Z
#1023 Posición programada A de pieza #1123 Posición de imagen espejo A
#1024 Posición programada B de pieza #1124 Posición de imagen espejo B
#1025 Posición programada C de pieza #1125 Posición de imagen espejo C
#1026 Posición programada U de pieza #1126 Posición de imagen espejo U
#1027 Posición programada V de pieza #1127 Posición de imagen espejo V
#1028 Posición programada W de pieza #1128 Posición de imagen espejo W
#1029 Guardar #1129 Palabra de escudo de imagen
espejo
#1030 Cero X de pieza actual #1130 Centro de rotación (eje 1)
#1031 Cero Y de pieza actual #1131 Centro de rotación (eje 2)
#1032 Cero Z de pieza actual #1132 Ángulo de rotación
#1033 Cero A de pieza actual #1133 Palabra de escudo de eje rotado
#1034 Cero B de pieza actual #1134 Guardar
#1035 Cero C de pieza actual #1135 Centro de zoom( eje 1)
#1036 Cero U de pieza actual #1136 Centro de zoom (eje 2)
#1037 Cero V de pieza actual #1137 Centro de zoom (eje 3)
#1038 Cero W de pieza actual #1138 Porcentaje de zoom
#1039 Guardar #1139 Escudo de eje zoom
#1040 G54 Cero X #1140 Código 1 de cambio de
coordenadas
#1041 G54 Cero Y #1141 Código 2 de cambio de
coordenadas
#1042 G54 Cero Z #1142 Código3 de cambio de coordenadas
#1043 G54 Cero A #1143 Guardar
#1044 G54 Cero B #1144 Código de compensación de
longitud de herramienta
#1045 G54 Cero C #1145 Código de compensación de radio
de herramienta
#1046 G54 Cero U #1146 Eje de plano actual 1
#1047 G54 Cero V #1147 Eje de plano actual2
#1048 G54 Cero W #1148 Palabra de escudo de eje
imaginario
 280
#1049 Guardar #1149 Velocidad de avance
#1050 G55 Cero X #1150 Valor modal 0 de Código G
#1051 G55 Cero Y #1151 Valor modal 1 de Código G
#1052 G55 Cero Z #1152 Valor modal 2 de Código G
#1053 G55 Cero A #1153 Valor modal 3 de Código G
#1054 G55 Cero B #1154 Valor modal 4 de Código G
#1055 G55 Cero C #1155 Valor modal 5 de Código G
#1056 G55 Cero U #1156 Valor modal 6 de Código G
#1057 G55 Cero V #1157 Valor modal 7 de Código G
#1058 G55 Cero W #1158 Valor modal 8 de Código G
#1059 Guardar #1159 Valor modal 9 de Código G
#1060 G56 Cero X #1160 Valor modal 10 de Código G
#1061 G56 Cero Y #1161 Valor modal 11 de Código G
#1062 G56 Cero Z #1162 Valor modal 12 de Código G
#1063 G56 Cero A #1163 Valor modal 13” de Código G
#1064 G56 Cero B #1164 Valor modal 14 de Código G
#1065 G56 Cero C #1165 Valor modal 15 de Código G
#1066 G56 Cero U #1166 Valor modal 16 de Código G
#1067 G56 Cero V #1167 Valor modal17 de Código G
#1068 G56 Cero W #1168 Valor modal 18 de Código G
#1069 Guardar #1169 Valor modal19 de Código G
#1070 G57 Cero X #1170 Resto CACHE
#1071 G57 Cero Y #1171 CACHE en espera
#1072 G57 Cero Z #1172 Resto zona de amortiguamiento
#1073 G57 Cero A #1173 zona de amortiguamiento en
espera
#1074 G57 Cero B #1174 Guardar
#1075 G57 Cero C #1175 Guardar
#1076 G57 Cero U #1176 Guardar
#1077 G57 Cero V #1177 Guardar
#1078 G57 Cero W #1178 Guardar
#1079 Guardar #1179 Guardar
#1080 G58 Cero X #1180 Guardar
#1081 G58 Cero Y #1181 Guardar
#1082 G58 Cero Z #1182 Guardar
#1083 G58 Cero A #1183 Guardar
#1084 G58 Cero B #1184 Guardar
#1085 G58 Cero C #1185 Guardar
#1086 G58 Cero U #1186 Guardar
#1087 G58 Cero V #1187 Guardar
#1088 G58 Cero W #1188 Guardar
#1089 Guardar #1189 Guardar
#1090 G59 Cero X #1190 Entrada personalizada
#1091 G59 Cero Y #1191 Salida personalizada
#1092 G59 Cero Z #1192 escudo de salida personalizada
#1093 G59 Cero A #1193 Guardar
 281
#1094 G59Cero B #1194 Guardar
#1095 G59 Cero C
#1096 G59 Cero U
#1097 G59 Cero V
#1098 G59 Cero W
#1099 Guardar

Constantes

PI (π) Representa la razón entre la longitud de una circunferencia y su radio.

TRUE: Representa al valor lógico “verdadero”
FALSE: Representa al valor lógico “falso”

6.2 OPERADORES Y EXPRESIONES

Operadores aritméticos +，-，*，/

Operadores relacionales
EQ（=），NE（≠），GT（＞），
GE（≥），LT（＜），LE（≤）

Operadores lógicos AND，OR，NOT

Funciones matemáticas SIN (seno), COS (coseno), TAN (tangente), ATAN (arco tangente-π/2~-
π/2), ABS (valor absoluto), INT (inparte), SIGN (signo), SQRT (raíz cuadrada), EXP (exponencial)

Expresiones. Un conjunto de variables numéricas y número relacionados con operadores.

175  PI 
Ejemplo:  COS 55  ;
SQRT2  180 
#3*6 GT 14;

6.3 ESTRUCTURA DE EVALUACIÓN

Entregan el valor de número o de expresión a la variable. Su formato es:

VARIABLE = NÚMERO O EXPRESIONES

175  PI 
Ejemplo: #2   COS 55  ;
SQRT2  180 
 282
#3 = 124.0;

6.4 ESTRUCTURA DE DE SELECCIÓN IF, ELSE, ENDIF

Formato (i)： IF(condición)

…
ELSE
…
ENDIF

Formato (ii) ： IF(condición)

…
ENDIF

6.5 ESTRUCTURA DE REPETICIÓN WHILE, ENDW

El uso de las estructuras de selección y repetición se pueden consultar en los ejemplos de

programación en macroinstrucción
Formato ： WIIILE (condición)
…
ENDW

6.6 PROGRAMACIÓN DE CICLO FIJO EN MACROINSTRUCCIÓN Y TRANSMISIÓN DE

PARÁMETROS

El sistema HNC-21M permite ejecutar los ciclos fijos mediante programaciones en

macroinstrucción que cuenta con función modal. Los usuarios pueden programar ciclos fijos en
macroinstrucción según lo necesario. Regalamos la Fuente de Código O000 a los clientes junto con
las máquinas que se vende.

En los siguientes contextos se explican las reglas de transmisión de parámetros en el

llamado macroprograma o su subprograma en el sistema HNC-21M.

Cuando llame al subprograma o ciclo fijo en macroinstrucción mediante el código G, CNC copiará
todos los bloques de la programación actual a la variable local#0-#25. Al mismo tiempo también
copia las coordenadas absolutas (del sistema de coordenadas absoluto de máquina) del
movimiento de los ejes a la variable local #30-#38

Cuando llaman a un subprograma normal, no hace falta guardar el valor modal del sistema, es decir,
el subprograma puede modificar el modal del sistema y lo guarda eficazmente. Mientras que
 283
llaman al ciclo fijo, el sistema guarda el valor modal, es decir en las programaciones de ciclo fijo no
se modifica lo modal del sistema.

Ejemplo 38
%6001 ; Programa principal
N0 (…)
N1 G92 X0 Y0 Z50
N2 G91 G01 Z10 F400
N3 M98 P6002 A10 B20 Z30; El CNC concede el valor de A a la variable #0 mientras que concede el
de B al #1, el de C, al #25. Así #0=10, #1=20, #25=30
N4 G04 P1
N5 M98 P6002 A-10B-20 Z-30; El CNC concede el valor de A a la variable #0 mientras que concede
el de B al #1, el de C, al #25. Así: #0=-10, #1=-20, #25=-30
N6 G04 P1
N7 M98 P6002; El CNC concede el valor de A a la variable #0 mientras que concede el de B al #1, el
de C, al #25. Así: #0=0, #1=0, #25=0
N8 G04 P1
N9 M30

%6002; subprograma
G90 G00 X[#0] Y[#1] Z[#25]
#50=#0
#51=#1
#52=#2
#53=#0+#1+#2
…
M99

El subprograma cuenta con las variables locales actuales que corresponden a los nombres de
bloques transmitidos en la llamada del mismo subprograma. Por lo tanto el subprograma puede
simplificar la programación en macroinstrucción.

Variable local Nombres de bloques o variables del sistema transmitidos

actual en la llamada de macroprograma|
#0 A
#1 B
#2 C
#3 D
#4 E
#5 F
#6 G
#7 H
#8 I
#9 J
#10 K
 284
#11 L
#12 M
#13 N
#14 O
#15 P
#16 Q
#17 R
#18 S
#19 T
#20 U
#21 V
#22 W
#23 X
#24 Y
#25 Z
#26 Valor modal del plano inicial Z del comando de ciclo fijo
#27
#28
#29
#30 Coordenadas absolutas del eje 0 al llamar al subprograma
#31 Coordenadas absolutas del eje 1 al llamar al subprograma
#32 Coordenadas absolutas del eje 2 al llamar al subprograma
#33 Coordenadas absolutas del eje 3 al llamar al subprograma
#34 Coordenadas absolutas del eje 4 al llamar al subprograma
#35 Coordenadas absolutas del eje 5 al llamar al subprograma
#36 Coordenadas absolutas del eje 6 al llamar al subprograma
#37 Coordenadas absolutas del eje 7 al llamar al subprograma
#38 Coordenadas absolutas del eje 8 al llamar al subprograma

Utilizando la macroinstrucción de sistema AR[ ], se puede saber si cualquier variable local está
definida o no definida, y los definidos son absolutos o incrementales. Con el formato siguiente:
AR[#código de variable]
retorno：
0： significa que este variable no está definida；
90： significa que la variable está definida en manera absoluta mediante G90
91： Significa que la variable está definida en manera relativa (incremental) mediante G91

Las capas máximas del subprograma de HNC-21M son ocho, cada una obtiene su propia variable
local (con la cantidad 50). La variable local actual se trata de #0-#49, y la de la primera capa consiste
en #200-#249, la de segunda es #250-#299, la de tercera es #300-#349, etc.

Define la variable local de la capa anterior en el subprograma, dependiente del número de

 285
capa anterior
O0099
g92 X0 Y0 Z0
N100 #10=98
M98 P100
M30
o100
N200 #10=100; variable del bloque donde se encuentre N100 es #10 , el de la primera capa
es#210
M98 P110
M99

o110
N300 #10=200; variable de la segunda capa del bloque donde se encuentre N200 es #260
; N100 variable del bloque donde se encuentre N100 es #10 , el de la primera
capa es#210
M99

Ejemplo 39 Programación de tronco circular y cuadrado e inclinado con repetición de tres

veces respectivas con la herramienta de díametroΦ10, con asignación de acabado de 1mm del
mecanizado fino, y 3mm del segundo mecanizado. El tronco cuadrado e inclinado con ángulo 10°
está tangencial con el tronco circular, el visto arriba en la Figura mostrada
%6003 Y
#10=10.0;altitud de tronco circular
#11=10.;altitud de tronco cuadrado i inclinado
#12=124.0;coordenados del punto X fuera del círculo
#13=124.0;coordenados del punto X fuera del círculo
#101=9  175
x
#102=6
#103=5
N01 G92 X0.0 Y0.0 Z0.0
N05 G00 Z10.0 10
#0=0
N06 G00 X[ #12] Y[ #13]
Plano para macroprogramación
N07 Z[ #10] M03 S600

WHILE #0 LT 3;mecanizado del tronco circular

N[08+#0*6] G01 G42 X[ #12/2] Y[ 175/2] F280.0 D[#0+101]
N[09+#0*6] X[0] Y[ 175/2]
N[10+#0*6] G03 J[175/2]
N[11+#0*6] G01 X[#12/2] Y[ 175/2]
N[12+#0*6] G40 X[#12] Y[ #13]
N[13+#0*6] G00 X[-#12] Y[ #13]
#0=#0+1
ENDW
N100 Z[-#10-#11]
 286
#2=175/SQRT[2]*COS[55*PI/180]
#3=175/SQRT[2]*SIN[55*PI/180]
#4=175*COS[10*PI/180]
#5=175*SIN[10*PI/180]
#0=0

WHILE #0 LT 3;mecanizado de tronco cuadrado e inclinado

N[101+#0*6] G01 G90 G42 X[ #2] Y[ #3] F280.0 D[#0+100]
N[102+#0*6] G91 X[+#4] Y[+#5]
N[103+#0*6] X[ #5] Y[+#4]
N[104+#0*6] X[ #4] Y[ #5]
N[105+#0*6] X[+#5] Y[ #4]
N[106+#0*6] G00 G90 G40 X[ #12] Y[ #13]
#0=#0+1
ENDW
G00 X0 Y0 M05
M30

Ejemplo 40. Programación de óvalo (expresión de óvalo: X = a × COS α; Y = b × SIN α)

%6004
#0=5 (define el valor de R, el radio de herramienta)
#1=20 (define el valor de A)
#2=10 (define el valor de B) 
#3=0 ( define el valor inicial del ángulo α, unidad grado)
N1 G92 X0 Y0 Z10
N2 G00 X[2*#0+#1] Y[2*#0+#2]
N3 G01 Z0
N4 G41 X[#1]
N5 WHILE #3 GE [-360]
N6 G01 X[#1*COS[#3*PI/180]] Y[#2*SIN[#3*PI/180]]
N7 #3=#3-5
ENDW
G01 G91 Y[-2*#0]
G90 G00 Z10
G40 X0 Y0
M30

Ejemplo 41. Programación de rosca de M60×1.5 en la Figura siguiente, con la herramienta de

mandrilado de rosca con filo único de diámetro 20mm. (Diámetro mínimo 60-2+0.376=58.376),la
altitud de la pieza es 10mm
 287
%6005
N1 G92 X0 Y0 Z30
N2 M03 S500
N3 G01 Z11 X19.178 F1200
N4 #0=58.376/2-10+0.3
WHILE #0 LE 20
N5 G91 G03 I[-#0] Z-1.5 L8
N6 G90 G01 X0
N7 Z11
N8 #0=#0+0.2
N9 G01 X[#0]
N10 ENDW
N11 G01 X20
N12 G91 G03 I-20 Z-1.5 L8
N13 G90 G00 X0
N14 G00 Z30
N15 X30 Y-50
N16 M30

Ejemplo 41. Programación de redondez de forma convexa R5 en la figura mostrada con la ball mil
(fresa con extremo redondo)

%6006 (Posición de herramienta es el centro de bola)

N0 (…)
G92 X-30 Y-30 Z25
#0 = 5 (Radio de redondez)
#1 = 4 (Radio de fresa con extremo de bola)
#2 = 180 (valor inicial γ, unidad: grado)
WHILE #2 GT 90
G01 Z[25+[#0+#1]*SIN[#2*PI/180]] (Calculo de la
altitud de eje Z)
#101=ABS[[#0+#1]*COS[#2*PI/180]]-#0(calculo
de desplazamiento de radio)
G01 G41 X-20 D101
Y14
G02 X-14 Y20 R6
G01 X14
G02 X20 Y14 R6
G01 Y-14
G02 X14 Y-20 R6
G01 X-14
G02 X-20 Y-14 R6
G01 X-30
 288
G40 Y-30
#2=#2-10
ENDW
M30
 289

Actividad
Desarrolle el programa respectivo, debe entregar todos los archivos pertinentes
290

290
291

291