Soldadura blanda y fuerte

Soldadura "Fuerte y Blanda" se entiende un conjunto de procedimientos de soldeo que

se caracterizan porque las piezas del material base no se funden, y su unión se realiza
gracias al empleo de un material de aportación que tiene su punto de fusión inferior al
del metal base, y que una vez fundido rellena por capilaridad los huecos entre las
partes del metal base que se desean unir.

En este procedimiento se comienza colocando las piezas del material base a unir muy
próximas entre sí. Posteriormente por la aplicación de una fuente de calor se producirá
la fusión del material de aporte, el cual mojará y rellenará por capilaridad los huecos
por entre las superficies de contacto de las piezas del material base, procediendo a su
unión una vez que se solidifica.

Con este procedimiento también se puede realizar la soldadura entre piezas de distinto material.
En todo caso, el material de aporte o de relleno que se utilice, además de tener una temperaturas
de fusión menor que la de los materiales base, tendrá también diferentes características físico-
químicas, por lo que a este tipo de procedimiento se le conoce también como "soldadura
heterogénea".

La distinción entre soldadura "fuerte" y "blanda" está motivada por la temperatura de fusión del
material de aporte. De esta forma, si la temperatura de fusión del material de aporte es inferior a
450 ºC se denomina soldadura blanda, mientras que si se emplea un material de aporte cuya
temperatura de fusión se sitúe por encima de los 450 ºC, entonces el procedimiento se
denominará soldadura fuerte.

El procedimiento por soldadura fuerte y blanda también es muy empleado para unir metales que
por sí tengan poca soldabilidad. Por un lado, la soldadura blanda es de gran utilidad para la unión
de piezas pequeñas donde sería muy difícil un procedimiento de soldadura por fusión, por
ejemplo, para soldar componentes electrónicos. También la soldadura blanda se usa para el
soldeo de piezas ornamentales y para realizar las uniones de conducciones de agua y de gas a baja
presión, o entre piezas de intercambiadores de calor (aplicaciones para placas solares, etc.).
Por otro lado, la soldadura fuerte tiene gran aplicación en la industria, al caracterizarse por
proporcionar una gran resistencia y a la vez, mucha ductilidad a la unión. También se caracteriza
por proporcionar gran uniformidad en la unión, lo que se traduce en un buen acabado estético y
estanqueidad para aplicaciones donde se contengan líquidos. Su uso es compatible con la práctica
mayoría de los metales y aleaciones en el sector de la metalurgia.

Ventajas

El procedimiento de soldadura fuerte y blanda se caracteriza, como ya se ha dicho, por la ausencia

de fusión del metal base, siendo el material de aporte el que funde al aplicarle una fuente de
calor, fluyendo entre las superficies de las partes del material base a unir.

Entre las múltiples ventajas que puede ofrecer este procedimiento de soldeo caben destacar las
siguientes:

 Es un procedimiento relativamente barato y sencillo que permite ejecutar uniones

complejas y de múltiples componentes.
 No generan concentraciones de tensiones residuales de origen térmica, como ocurre con
otros procedimientos de soldeo que concentran más el foco de temperatura (por ejemplo,
la soldadura de fusión por arco eléctrico). La soldadura fuerte y blanda distribuye mejor
las tensiones como consecuencia de una mejor transferencia del calor generado, por lo
que no se producen deformaciones de origen térmico en las piezas del metal base.
 Como consecuencia de lo anterior, y dado que no se produce la fusión del metal base, se
evitan también que se produzcan cambios metalúrgicos entre las piezas soldadas,
conservando mejor sus propiedades mecánicas.
 Es un procedimiento de soldadura que permite la unión sin dañar los recubrimientos
metálicos que dispongan las piezas a unir.
 Permite realizar la unión entre materiales distintos, por ejemplo, entre piezas de fundición
con otro tipo de metales, e incluso de piezas metálicas con no metálicas.
 Es un procedimiento empleado para el soldeo de metales disímeles, es decir, entre
metales que son diferentes en la naturaleza de sus componentes principales, tales como
 cobre y aluminio, o bien entre metales que son disímiles en la naturaleza de sus elementos
de aleación, ejemplo: cobre y latón, níquel e inconel, etc.

Soldadura fuerte

Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura fuerte" (en inglés "brazing") el
material de aporte debe fundir a una temperatura superior a 450 ºC.

El proceso por soldadura fuerte es un método de soldeo versátil, que proporciona además una
gran resistencia a la unión. De hecho, si se usa el material de aporte adecuado, proporciona una
unión con características resistentes incluso superior a la del metal base.

En general, cuando factores como resistencia y durabilidad, conservar las propiedades

metalúrgicas del metal base, geometría de la unión y nivel de producción son condicionantes
importantes, el proceso por soldadura fuerte es muy recomendable.

Como orientación, en la siguiente tabla se expone una comparativa entre distintos métodos de
unión, cada uno con sus ventajas y limitaciones:

 Comparativa entre los métodos de unión

Factor / Unión Unión por Soldadura Soldadura Soldadura
Requisito Mecánica Adhesivos Blanda por Fusión Fuerte
Economía El Mejor Bueno Bueno Aceptable Bueno
Resistencia Aceptable Aceptable Bueno El Mejor El Mejor
Gasto de
El Mejor Bueno Bueno Aceptable Bueno
Energía
Control Aceptable Aceptable Bueno El Mejor El Mejor
Flexibilidad Aceptable Aceptable Bueno Bueno El Mejor

En general, cuando resistencia y durabilidad son los factores determinantes, los procesos de
soldadura fuerte y soldadura por fusión son los recomendados. Y cuando, o bien la resistencia en
la unión no sea un factor decisivo, o que la unión pueda ser desmontada en un futuro, entonces
una unión mecánica, por adhesivo o incluso por soldadura blanda, puede ser la mejor solución.

Los procesos de soldadura por fusión, aunque producen uniones muy resistentes, aplican la fuente
de calor muy localizada y concentrada (por ejemplo, en el punto donde se establece el arco en los
procesos de soldadura por arco eléctrico) que generan gradientes térmicos muy elevados que
pueden distorsionar las piezas ensambladas y crear tensiones térmicas residuales que terminan
agotando por fatiga al metal base. Sin embargo, el proceso por soldadura fuerte, al emplear
temperaturas menores y no producir la fusión del metal base, no distorsiona la geometría de las
piezas y no crean tampoco tensiones térmicas residuales que sean peligrosas.
Y aunque ambos procesos, la soldadura por fusión y la soldadura fuerte, funcionan bien para
soldar piezas con similares puntos de fusión, la soldadura fuerte es especialmente recomendable
para unir piezas disímiles, con distintas características mecánicas y distintos puntos de fusión,
dado que en todo caso, el metal base en la soldadura fuerte no llegan a fundir.

La soldadura fuerte es especialmente recomendable para soldaduras de geometría lineal, dado

que el metal de aporte al fundir fluye de manera natural por entre la línea de unión.

No obstante, aunque la temperatura en un proceso por soldadura fuerte es inferior a la de fusión

del material base, también es como mínimo, por definición, superior a los 450 ºC, y habitualmente
se sitúa entre los 650 y 1100 ºC. Este hecho supone que si se desea unir piezas que han sido
sometidas previamente a un proceso de endurecimiento por temple y revenido, un proceso por
soldadura fuerte puede incidir de forma significativa en dicho estado, al menos en las zonas
afectadas térmicamente si se realiza mediante soplete o calentamiento por inducción. Sin
embargo, en el caso más habitual que la pieza se haya sometido a un estado de recocido, el
proceso de soldadura fuerte no afectará al material base.

Existen multitud de variantes a la hora de ejecutar un proceso de brazing o soldadura fuerte, entre
las que destacan por su gran uso las siguientes:

 Soldadura fuerte con uso de gas combustible:

En este caso se utiliza un soplete para generar el foco de calor. Es preferible que el soplete forme
una llama neutra o reductora que reduzca la posibilidad de producir reacciones de oxidación en el
metal base.

Este procedimiento se puede aplicar para unir piezas de acero al carbono, acero inoxidable, piezas
hechas de aleaciones de níquel, piezas de fundición, titanio, monel, iconel, aceros para
herramientas, aluminio, latón, o piezas de cobre.
Destaca por su uso, la soldadura fuerte empleando aleaciones de plata como material de aporte.
En este caso, el material de aporte funde entre 570 ºC y 730 ºC, según el grado de pureza en plata
de la aleación. Sirve para unir la mayoría de metales ferrosos y no ferrosos, y de metales disímiles.
Especialmente recomendado para la soldadura de metales preciosos y metales duros.

También sirve para soldar la mayoría de los aceros y el tungsteno. Tiene gran aplicación para unir
tuberías de cobre, bronce o de acero inoxidables, incluso si están sometidas a tensiones o
vibraciones, como las tuberías de aire acondicionado, de refrigeración. También para soldar
radiadores o motores eléctricos, e instalaciones industriales y medicinales.

 Soladura fuerte por inducción:

En este caso la fuente de calor la crea una bobina de inducción adaptada a la configuración que
forman las piezas que se pretenden unir.

De este modo, al hacer pasar una corriente alterna de gran frecuencia por la bobina, se genera a
su vez una corriente eléctrica que pasa a través de las piezas a unir, encontrando una gran
resistencia justamente en la zona de contacto. Aquí se va a generar gran cantidad de calor que va
a ser proporcional a la conductividad del material, de la corriente inducida y la frecuencia aplicada
a la bobina.

Por último, a continuación se expone una tabla resumen con los materiales de aporte empleados y
su temperatura de fusión, para cada una de las aplicaciones principales.

 Materiales de aporte utilizados con soldadura fuerte

Temperatura de Principales
Material de aporte
fusión,  (ºC) aplicaciones
 Aluminio - Silicio 600 Soldadura del aluminio
Soldadura de aleaciones
Cobre 1120
Níquel - Cobre
Cobre - Fósforo 850 Cobre
Cobre - Zinc 925 Aceros, hierros, níquel
Aceros inoxidables,
Oro - Plata 950
aleaciones de níquel
Aceros inoxidables,
Aleaciones de Níquel 1120
aleaciones de níquel
Titanio, monel, iconel,
Aleaciones de Plata 730 aceros de herramientas,
níquel

Soldadura Blanda

Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura blanda" (en inglés "soldering") el
material de aporte debe fundir a una temperatura inferior a 450 ºC, además de estar por debajo
también del punto de fusión del metal base.

La soldadura blanda emplea menor aporte de energía que la fuerte, siendo similares los métodos
de calentamiento de las piezas, aunque en la soldadura blanda también puede llevarse a cabo
mediante un soldador eléctrico, también llamado soldador de estaño.

El material de aportación utilizado en la soldadura blanda varía en función del material de las
piezas a unir, siendo las aleaciones que más se utilizan las de estaño-plomo, estaño-plata y estaño-
zinc.

En la actualidad, la única norma en vigor existente para los materiales de soldadura blanda es la
UNE-EN ISO 9453. Esta norma contempla todas las aleaciones normalizadas con un punto de
fusión inferior a 450 ºC.

Es un procedimiento muy popularmente utilizado para unir componentes electrónicos, y en

general, debe emplearse sólo para aquellas uniones que no vayan a estar sometidas a esfuerzos y
temperaturas elevadas. En este sentido, la soldadura blanda se emplea frecuentemente en
instalaciones de agua potable (fría y caliente), instalaciones de calefacción, solar térmica y de gas a
baja presión. En todo caso, en todas las instalaciones donde se emplee la soldadura blanda no
deberá superarse los 120 ºC de temperatura de servicio.

Según la norma UNE-EN ISO 9453, sólo son aptas para su utilización en instalaciones de agua
potable, calefacción, solar térmica y de gas a baja presión las aleaciones que tengan un punto de
fusión superior a 220 ºC y que estén exentos de contenido en plomo.
En este sentido las únicas aleaciones que cumplen estas características son las siguientes:

Nº 402: Sn97Cu3

Nº 702: Sn96Ag4

Nº 703: Sn97Ag3

Nº 704: Sn95Ag5

Soldadura blanda con soplete:

En este caso, la aportación de calor se realiza mediante la llama generada por un soplete de gas.

Como gas combustible se puede emplear acetileno, propano o gas natural, y como gas
comburente, aire u oxígeno puro, consiguiéndose en este último caso mayor temperatura en la
llama.

A la hora de ejecutar una soldadura blanda, antes de proceder al calentamiento habrá que realizar
un decapado previo para la limpieza de las superficies a unir.

Posteriormente hay que aplicar una sustancia previa, el fundente o flux, sobre las superficies por
donde se realizará la unión, con objeto de facilitar el mojado por parte del metal de aporte.
Una vez encendida la llama, y cuando se alcance la temperatura adecuada en el metal base (el
fundente se habrá fundido completamente), se depositará el material de aporte fundido entre las
partes a unir, el cual fluirá por capilaridad y se irá introduciendo por los huecos, rellenando el
espacio que queda entre las piezas.

Cuando se perciba que el metal de aportación esté fluyendo por capilaridad por entre la zona de
unión, entonces será el momento de retirar la llama. Una vez se haya solidificado el material de
aporte, la soldadura entre las piezas quedará hecha.

El soplete generalmente dispone de un sistema de regulación de los gases de salida (combustible y

comburente) de manera que se pueda ajustar la llama. En general, se preferirá una llama tipo
reductora que aminore las posibilidades de oxidación del metal base durante el proceso.

Soldadura blanda por inducción:

Igualmente que para la soldadura fuerte, la soldadura blanda por inducción presenta múltiples
ventajas, respecto a otros métodos, como son:

 Mayor eficiencia en el proceso al focalizar la producción de calor a la zona de unión;

 Como consecuencia de lo anterior, permite una generación de calor más rápido, por lo
que el metal base alcanza la temperatura adecuada antes;
 Permite un ahorro de energía en la producción de calor, al ser éste localizado en la zona
de unión;
 Asimismo la oxidación que se genera en el metal base por este método es menor;
 El aspecto final de la soldadura es de más calidad, con las juntas más limpias y precisas;
 Es un procedimiento que permite la conservación de los recubrimientos en las piezas del
metal base y tampoco genera en ellos cambios metalúrgicos ni deformaciones no
deseadas.

Existen otras variedades en la ejecución de la soldadura blanda, como la soldadura blanda en

horno, por resistencia, por inmersión, por infrarrojos, por ultrasonidos, con soldador de cobre, y
otros.

A continuación, se expone una tabla resumen con los materiales de aporte empleados y su
temperatura de fusión, para cada una de las aplicaciones principales.

 Materiales de aporte utilizados en soldadura blanda

Temperatura de Principales
Material de aporte
fusión,  (ºC) aplicaciones
Uniones a temperatura
Plomo - Plata 305
elevada
Plomería, fontanería y
Estaño - Antimonio 240
calefacción
Estaño - Plomo 190 Electricidad, electrónica,
 radiadores
Estaño - Plata 220 Envases de alimentos
Estaño - Zinc 200 Uniones de aluminio
Estaño - Plata - Cobre 215 Electrónica

Preparaciones previas

La base fundamental en una soldadura fuerte o blanda está en asegurar una buena fluidez del
metal de aportación para que éste, por capilaridad, pueda rellenar el espacio existente entre las
superficies en contacto de las piezas. Para que esto ocurra es necesario realizar una buena
preparación previa de las piezas a soldar.

A continuación se relacionan los pasos a seguir con objeto de poder realizar una correcta
soldadura:

1- Determinación de la separación entre piezas:

Para que el material de aporte pueda fluir correctamente por entre las superficies por donde
tendrá lugar la unión, es necesario determinar la correcta separación entre las partes.
Normalmente para conseguir uniones lo más resistentes posibles se recomienda que la separación
entre piezas se encuentre en el intervalo entre 0,25 y 1,20 mm. Separaciones mayores darán lugar
a uniones menos resistentes.

Posicionamiento de las piezas:

Asegurar una adecuada sujeción que garantice la correcta alineación y posicionamiento de las
partes a soldar es muy importante. Cuando se necesite de elementos auxiliares para el soporte de
las piezas a soldar, éstos se deberán elegir de materiales que no sean buenos conductores del
calor, como lo son los materiales cerámicos, inconel o de acero inoxidable. Con ello se conseguirá
minimizar las pérdidas y mejorar la eficiencia del proceso. Se deberá comprobar además, que el
sistema de sujeción o soporte que se emplee sea compatible con los procesos de dilatación por
efecto de la generación de calor durante la soldadura, con objeto de no alterar la correcta
alineación de las partes.

Otro aspecto importante antes de comenzar la soldadura es elegir una configuración adecuada
para la unión de las piezas. Aunque hay muchas posibilidades de realizar el ensamblaje entre las
piezas, todas son una variedad de dos fundamentales: a tope y por solape.
Elección de la aleación correcta para el metal de aporte:

Aleaciones de plata, cobre y aluminio son las más comúnmente empleadas como material de
aporte para soldar metales en la soldadura fuerte y blanda. Aleaciones de plata son usadas
frecuentemente porque tienen un punto de fusión relativamente bajo, mientras que las aleaciones
de cobre, que aunque su punto de fusión es más elevado, son también muy empleadas al ser
generalmente más baratas.

Asimismo, y dependiendo del tipo de aplicación, los materiales de aporte suelen presentarse en
forma de hilos que se suministran enrollados en rodetes, en forma de varillas o alambres, o como
pasta.

Eliminación de la grasa y limpieza de las superficies:

La presencia de grasa o suciedad en las superficies de la unión impedirá un correcto fluido del
material de aporte. Por ello, antes de comenzar el proceso de ejecución de la soldadura, habrá que
eliminar la presencia de cualquier resto de grasa o aceite mediante el empleo de disolventes, así
como reducir en lo posible la presencia de cascarillas y óxidos sobre la superficie donde se llevará
a cabo la soldadura, mediante su decapado a base de cepillado o tratamiento químico.

 Aplicación del fundente sobre las superficies:

Por último, para facilitar que el material de aporte pueda fluir mejor, además de servir de agente
protector evitando que se produzcan óxidos que perjudiquen a la soldadura, se aplicará el material
fundente o flux sobre las superficies entre las cuales se producirá la unión.