Ups KT01081

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA
SEDE QUITO
CARRERA: INGENIERÍA MECÁNICA
Tesis previa a la obtención del título de: INGENIERO MECÁNICO
TEMA:
DISEÑO Y SIMULACIÓN DE UNA PRENSA HIDRONEUMÁTICA PARA EL

CORTE DE HOJAS EN POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD PARA
PUERTAS DE AUTOMÓVILES.
AUTORES:
EDUARDO DAMIAN NAVARRETE RECALDE
PEDRO JONATHAN RAMOS QUINZO
DIRECTOR:
Ing. PABLO ALMEIDA
Quito, febrero de 2015

CERTIFICACIÓN
Certifico que el presente trabajo, previo a la obtención del título de Ingeniero Mecánico
ha sido desarrollado en su totalidad por los señores: Pedro Jonathan Ramos Quinzo y
Eduardo Damian Navarrete Recalde.
Los conceptos desarrollados, análisis, cálculos realizados, conclusiones y

recomendaciones del presente trabajo son de exclusiva responsabilidad de los autores.
Ing. Pablo Almeida
DIRECTOR DEL PROYECTO

DECLARATORIA DE RESPONSABILIDAD Y AUTORIZACIÓN DE USO DEL
TRABAJO DE TITULACIÓN
Nosotros, Pedro Jonathan Ramos Quinzo y Eduardo Damian Navarrete Recalde

autorizamos a la Universidad Politécnica Salesiana la publicación total o parcial de este
trabajo de titulación y su reproducción sin fines de lucro.
Además declaramos que los conceptos y análisis desarrollados y las conclusiones del
presente trabajo son de exclusiva responsabilidad de los autores.
---------------------------------------------- ---------------------------------------
Pedro Jonathan Ramos Quinzo Eduardo Damian Navarrete Recalde
CC. 171495583-6 CC. 100273581-7

RESUMEN
La prensa que se va diseñar, utilizará las ventajas de los sistemas neumáticos e

hidráulicos, estos son la velocidad y la fuerza respectivamente.
En el Capítulo 1, el marco teórico; el circuito neumático realizará el posicionamiento de

la mesa superior y la ubicación del material a ser cortado, y el circuito hidráulico será el
que realice el corte. Las prensas tienen capacidad para la producción rápida, puesto que
el tiempo de operación es solamente el que necesita para una carrera del ariete o mesa
superior, más el tiempo necesario para alimentar el material. Por consiguiente se pueden
conservar bajos costos de producción.
En el Capítulo 2, el Sistema de control neumático e hidráulico; la prensa constará con un

sistema de seguridad para la mesa superior, para proteger al operador cuando este
colocando y retirando el material a procesar. Adicionalmente el sistema de control
tendrá pulsadores de tipo switch, los cuales obligan al operador mantener presionado
cuando la máquina este en operación.
Para el Capítulo 3, el Diseño; se analizará las alternativas de los materiales que se deben
utilizar para realizar una prensa hidroneumática. El sistema de control de la Prensa será
semiautomático, constará de un circuito hidráulico y otro neumático que trabajarán
independientemente en su funcionamiento.
En el Capítulo 4, la Simulación; a través del software Inventor, se realiza el diseño delas

partes de la prensa hidroneumática en tres dimensiones, con el cual se realiza la
simulación del funcionamiento mecánico de la misma.
Para el Capítulo 5, en el Análisis de costos; se detallan los costos de materia prima,

maquinaria a utilizar y mano de obra requerida, con los cuales al sumarse se determina
el costo para fabricar la prensa hidroneumática.
En las Conclusiones y Recomendaciones, se debe llegar a determinar si los objetivos

planteados son cumplidos y si responden a las inquietudes planteadas en la hipótesis.
Para la Generación de Planos, se realizará los dibujos en tres dimensiones a través del
software Inventor, basados en las dimensiones proporcionadas en los capítulos
anteriores.
ABSTRACT
The press that leaves to design will use the advantages of the pneumatic and hydraulic
systems, these they are respectively the speed and the force.
In Chapter I, theoretical Marco; the pneumatic circuit will carry out the positioning of
the superior table and the location of the material to be cut, and the hydraulic circuit will
be the one that carries out the cut. The presses have capacity for the quick production,
since the time of operation is only the one that needs for a career of the battering ram or
superior table, more the necessary time to feed the material. Consequently low costs of
production can be conserved.
In Chapter 2, System of pneumatic and hydraulic control; the press will consist with a
safe-deposit system for the superior table, to protect to the operator when this placing
and retiring the material to process. Additionally the control system will have pushers of
type switch, which force to the operator to maintain pressed when the machine this in
operation.
For Chapter 3, the Design; it will be analyzed the alternatives of the materials that
should be used to carry out a press hidroneumatic. The system of control of the Press
will be semiautomatic; it will consist of a hydraulic circuit and another tire that you/they
will work independently in its operation.
In Chapter 4, the Simulation; through the software Inventor, is carried out the design of
the parts of the press hidroneumatic in three dimensions, with which is carried out the
simulation of the mechanical operation of the same one.
For Chapter 5, Analysis of costs; the raw material costs are detailed, machinery to use
and required manpower, with which it is determined to manufacture the press
hidroneumatic when being added the cost.
In the Conclusion sand Recommendations should be able to determine if the objectives

are met and if they respond to the concerns raised in the hypothesis.
For Generation Plans, drawings will take place in three dimensions through Inventor
software, based on the dimensions given in the previous chapters.
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN...…………………………………………………………………....1
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA........................................................................1
JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA…...…………………………………………….1
OBJETIVO GENERAL...………………………………………………………………1
OBJETIVOS ESPICÍFICOS...………………………………………………………….2
ALCANCE...…………………………………………………………………………….2
CAPÍTULO 1…………………………………………………………………………....4
MARCO TEÓRICO……………………………………………………………………..4
1.1 La prensa…………………………...………………………………………………...4
1.2 Tipos de prensas……………………………………………………………………...6
1.2.1 Rasgos únicos de una servo prensa………………………………………………7
1.3 Uso de la prensa……………………………………………………………………...8
1.4 Selección de la prensa...……………………………………………...………………9
1.4.1 Ventajas y desventajas de las prensas neumáticas………...……………………10
1.4.2 Ventajas y desventajas de las prensas hidráulicas....…………………………....10
PRENSA HIDRÁULICA...…………………………………………………………....11
1.5 Cálculo de la relación de fuerzas…...………………………………………………12
PRENSA NEUMÁTICA...…………………………………………………………….14
EL POLIETILENO…...………………………………………………………………..15
1.6 Usos y aplicaciones del polietileno....………...………………………………….....16
1.6.1 Cables…......……..……………………………………………………….……..17
1.6.2 Envases, vasijas y tubos..……………..…………….…………………………..17
1.6.3 Película...………………………………..……………………………………….18
1.6.4 Revestimiento del papel...………..……………………………………………...19
1.6.5 Filamentos…...……………………..……………………………………………19
1.6.6 Instalaciones químicas..........……....………………...……………………..…...19
I
CAPÍTULO 2………………………….……..…………………………………………21
SISTEMA DE CONTROL NEUMÁTICO E HIDRÁULICO……..…………………21
2.1 Componentes del circuito……………………...……………………………………21
2.1.2 Generadores.……………………………...……………………………………..22
2.1.3 Bombas Hidráulicas…..………………………...……………………………….23
2.1.4 Conductores……………………………………………………………………..24
2.1.5 Dispositivos de control.………………………………………………………….25
2.1.5.1 Válvulas…..………………………………………………………………….25
2.1.5.2 Las posiciones…...…………………………………………………………...26
2.1.5.3 Las Vías…………...……………………………………………………...….27
2.1.5.4 Posición inicial...……………………………………………………………..28
2.1.5.5 Accionamiento y retorno...………...…………………………………….…..28
2.1.6 Dispositivos receptores…………...…..…………………………………………31
2.1.6.1 Cilindros...………...…………………………………………………………31
2.1.6.2 Pistones…………...………………………………………………………….31
2.1.6.2.1 Partes….………...………………………………………………………..32
2.1.6.2.2 Parámetros….……………...……………………………………………..33
2.1.7 Dispositivos de medida…..…………………………...…………………………33
2.1.7.1 Manómetros...…………………………………………...…………………...33
2.2 Sistema de seguridad………………………………………………………..……...35
2.2.1 Bloques neumáticos y preselector de fuerza para prensas neumáticas e
hidroneumáticas.………………………………………………………………………35
2.2.1.1 Bloque neumático de seguridad de simple-canal………………..…………..35
2.2.1.2 Bloque neumático de seguridad de doble-canal.……………………………36
2.2.1.3 Preselector de fuerza y control independiente de la carrera de fuerza....…....37
CAPÍTULO 3……………………..……………………………………………………41
DISEÑO…………..……………………………………………………………………41
CAPÍTULO 4...……………….………………..………………………………………86
SIMULACIÓN...………………………………………………………………………86
II
4.1 Diseño de vigas a flexión.………...……………………...…………………………86
4.2 Diseño de placas………………………………...…………………………………107
4.3 Diseño de columnas....…………………………...……………...…………………116
4.4 Sistema Neumático.....……………………………...……………...………………125
4.5 Sistema Hidráulico......……...…………………...……………...…………………126
CAPÍTULO 5.................................................................................................................127
ANÁLISIS DE COSTOS...............................................................................................127
5.1 Materiales y Componentes…...................................................................................127
5.2 Costo de Fabricación y Ensamble............................................................................128
5.3 Insumos……………….............................................................................................128
5.4 Diseño…………………...........................................................................................129
5.5 Costos Total de Fabricación.....................................................................................129
5.6 Margen de Utilidad..................................................................................................130
5.7 Costo total de la Máquina….....................................................................................130
5.8 Precio de la máquina................................................................................................130
CONCLUSIONES…………………………………………………………………….131
RECOMENDACIONES………………………………………………………………132
LISTA DE REFERENCIA….…………………………………………………………133
PLANOS
ANEXOS
III
ÍNDICE DE FIGURAS
Fig. 1.1 Prensa………………………………...………………………………………….4

Fig. 1.2 Tipos de Prensas...………………………………………………………………6
Fig. 1.3 ServoPrensas…………………………...………………………………………..7
Fig. 1.4 Prensa Hidráulica y Neumática…………………………………....…………….9
Fig. 1.5 Prensa Hidráulica………………………………………………………………11
Fig. 1.6 Principio de Pascal…………………………………………………………......12
Fig. 1.7 Prensa Neumática……………………………………...……………………….14
Fig. 1.8 Polietileno…………………………………………...…………………………15
Fig. 2.1 Circuito Eléctrico y Neumático………………………………………………..21

Fig. 2.2 Compresor………………………………………………………………...……22
Fig. 2.3 Bomba Hidráulica………………………………………………………...……23
Fig. 2.4 Representación tubería………………………………………………………....25
Fig. 2.5 Válvulas………………………………………………………………………..26
Fig. 2.6 Posición Válvulas………………………………………………………………27
Fig. 2.7 Vías Válvulas………………………………...………………………………...27
Fig. 2.8 Posición Válvulas………………………………………………………………28
Fig. 2.9 Accionamiento y Retorno…………………………………………………...…29
Fig. 2.10 Tipos de Válvulas…………………………………………………………….30
Fig. 2.11 Pistón………………………………………………………………………….32
Fig. 2.12 Partes del Pistón………………………………...…………………………….32
Fig. 2.13 Tipos de Cilindros…………………………...………………………………..33
Fig. 2.14 Manómetros Hidráulicos y Neumáticos………………………………………34
Fig. 2.15 Simbología Manómetros Hidráulicos y Neumáticos………………………....34
Fig. 2.16 Bloque neumático de seguridad de simple-canal……………………………..36
Fig. 2.17 Bloque neumático de seguridad de doble-canal………………………………37
Fig. 2.18 Preselector de fuerza y control independiente de la carrera de fuerza………..37
Fig. 3.1 Diagrama de Fuerza Cortante y Momento Flector Caso 1.………………….....43
IV
Fig. 3.2 Diagrama de Fuerza Cortante y Momento Flector Caso 2....………………..…45
Fig. 3.3 Mesa………...………………………………………………………………….51
Fig. 3.4 Diagrama de Fuerza Cortante y Momento Flector Mesa……………...……….52
Fig. 3.5 Diagrama de Fuerza Cortante y Momento Flector Mesa UPN200 (C8x11,5)....57
Fig. 3.6 Conexiones soldadas Mesa……...……………………………………………..61
Fig. 3.7 Conexiones soldadas A de la Mesa………..…………………………………..62
Fig. 3.8 Conexiones soldadas B de la Mesa…………..………………………………..66
Fig. 3.9 Conexiones soldadas C de la Mesa………...………..…………………………69
Fig. 3.10 Pernos y placa base………….....……………………………………………..72
Fig. 3.11 Centroide de la placa base…………………………………………………….75
Fig. 3.12 Longitud del perno……………………………………………………………76
Fig. 3.13 Diagrama de Fuerza Cortante y Momento Flector……………………………78
Fig. 3.14 Columna de la Estructura………………………………………….………….83
Fig. 4.1.1 Viga para mesa………………………………………………….…………....86

Fig. 4.1.2 Pre-selección del perfil, usando software MDSolids 4.1…….………………87
Fig. 4.1.3 Catálogo de perfiles (DIPAC, 2014)…………………………….………..…88
Fig. 4.1.4 Cálculo del momento de inercia de la sección………………….……………90
Fig. 4.1.5 Asignación de material y apoyos………………………….………………....91
Fig. 4.1.6 Asignación de cargas……………………………………...….………………92
Fig. 4.1.7 Resultados: Diagrama de momento flector y elástica……….……………….93
Fig. 4.1.8 Pre-selección del perfil, usando software MDSolids 4.1 (2)….…………......96
Fig. 4.1.9 Catálogo de perfiles UPN (DIPAC, 2014)…..…..…………………………..97
Fig. 4.1.10 Calculo del momento de inercia de la sección en AutoCAD Mechanical....99
Fig. 4.1.11 Asignación de material, apoyos y carga…….……………………………..100
Fig. 4.1.12 Diagramas de momento flector y elástica (2)……………………………..101
Fig. 4.1.13 Catalogo de la AISC.….…………………………...............................…..105
Fig. 4.2.1 Placa…………………………………………………...……………………107
Fig. 4.2.2 Ensamble Total………………………………...……………………………108
Fig. 4.2.3 Asignación de material, cargas y apoyos………………………………...…112
Fig. 4.2.4 Desplazamiento……………………………………………………………..113
V
Fig. 4.2.5 Factor de Seguridad.………………………………………………………..114
Fig. 4.3.1 Columnas.…………………………………………………………………...116
Fig. 4.3.2 Cargas en columnas...……………………………………………………….122
Fig. 4.3.3 Factor de seguridad columnas………………………………………………123
Fig. 4.4 Circuito Neumático....................…………………………………………...…125
Fig. 4.5 Circuito Hidráulico........…........………………………………………………126
VI
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla. 1.1 Características de las Prensas………………………………………………....9

Tabla. 1.2 Productos polietileno de baja y alta densidad……………………………….20
Tabla. 2.1 Partes de los Circuitos Eléctrico y Neumático……………………………....22
Tabla. 4.1 Tabla de resultados…………………………………………….…………….94

Tabla. 4.2 Tabla de resultados UPN240…………………….………………………....102
Tabla. 4.3 Coeficiente k1................................................................................................109
Tabla. 4.4 Resumen de resultados……………………………………….…………….115
Tabla. 4.5 Tabla C-36 Manual AISC...………………………………………………..118
Tabla. 4.6 Tabla para perfiles C Manual AISC..............................................................119
Tabla. 5.1 Materiales y componentes.............................................................................127

Tabla. 5.2 Costo de Fabricación y Ensamble.................................................................128
Tabla. 5.3 Insumo………………...................................................................................128
Tabla. 5.4 Diseño…………………................................................................................129
Tabla. 5.5 Costo Total de Fabricación............................................................................129
Tabla. 5.6 Costo Total de la Máquina............................................................................130
Tabla. 5.7 Precio de la Máquina.....................................................................................130
VII
ÍNDICE DE ANEXOS
ANEXO No.1. PROFORMAS

ANEXO No.2. CATÁLOGOS
ANEXO No.3. FICHAS TÉCNICAS
ANEXO No.4. TABLAS
ANEXO No.5. FOTOS CONSTRUCCIÓN DE PROTOTIPO
VIII
INTRODUCCIÓN
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
El corte de hojas de estanqueidad de polietileno de baja densidad para automóviles

ensamblados en el país en la actualidad se lo realiza de forma manual, con plantillas que
tienen una forma requerida según el modelo del automóvil y son cortadas con cuchillas,
con un tiempo de producción muy extenso.
Se debe diseñar una máquina, para que realice este trabajo con mayor precisión y
velocidad, ya que la tendencia de fabricación de este producto sigue aumentando por lo
que el método actual de fabricación no es el más eficiente.
JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA
La prensa hidroneumática será diseñada utilizando la velocidad de los cilindros

neumáticos para la mesa superior donde iría colocado el troquel de la hoja de
estanqueidad, y la fuerza de los cilindros hidráulicos en la mesa inferir donde se colocará
el material a ser cortado, en este caso film polietileno de baja densidad.
El corte con la prensa permite construir partes en polietileno en distintas formas debido a
que este es un proceso sencillo para la manufactura de las distintas partes de polietileno
que son utilizadas en las puertas de los automóviles.
OBJETIVO GENERAL
Diseñar y simular una prensa hidroneumática para el corte de hojas de polietileno para
las puertas de los automóviles, de acuerdo a parámetros de diseño se seleccionará los
componentes hidráulicos, neumáticos y mecánicos apropiados.
1
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Seleccionar los componentes principales del sistema hidráulico y neumático

compuesto por el cilindro hidráulico, bomba hidráulica, válvula anti retorno,
regulador de presión, válvula distribuidora, cilindro neumático, mangueras de
alta presión.
 Simular el funcionamiento, comportamiento y reacciones de las fuerzas que

deberá soportar la prensa en el momento de realizar su trabajo.
 Realizar un presupuesto en el cual conste todos los gastos y costos de materiales,

estudio y construcción de esta prensa.
ALCANCE
La prensa que se va a diseñar, utilizará las ventajas de los sistemas neumáticos e

hidráulicos, estos son la velocidad y la fuerza respectivamente.
Se analizará las alternativas de los materiales que se deben utilizar para realizar una
prensa hidroneumática.
El sistema de control de la Prensa será semiautomático, constará de un circuito

hidráulico y otro neumático que trabajarán independientemente en su funcionamiento.
El circuito neumático realizará el posicionamiento de la mesa superior y la ubicación del

material a ser cortado, y el circuito hidráulico será el que realice el corte.
La prensa constará con un sistema de seguridad para la mesa superior para proteger al
operador cuando este colocando y retirando el material a procesar. Adicionalmente el
sistema de control tendrá pulsadores de tipo switch, los cuales obligan al operador
mantener presionado cuando la máquina este en operación.
2
Las prensas tienen capacidad para la producción rápida, puesto que el tiempo de
operación es solamente el que necesita para una carrera del ariete o mesa superior, más
el tiempo necesario para alimentar el material.
Por consiguiente se pueden conservar bajos costos de producción.
Tiene una adaptabilidad especial para los métodos de producción en masa, como lo
evidencia su amplia aplicación en la manufactura de piezas para automóviles.
Los planos de diseño se los realizarán con el programa de Dibujo AUTOCAD.
Se construirá un prototipo para la simulación del funcionamiento de la prensa

hidroneumática, adicionalmente se realizará la simulación a escala real en el programa
de diseño INVENTOR.
Es por todo esto que se pondra en práctica este principio para el prensado y corte de
hojas de estanqueidad en un material muy fiable como es el polietileno, mediante la
implementación de un sistema hidroneumático.
3
CAPÍTULO 1
MARCO TEÓRICO
1.1 La prensa
La prensa es una máquina herramienta que se utiliza para varias operaciones, el término
procede del catalán premsa y está vinculado a ejercer una presión o aplicar una fuerza.
(Sánchez 2011, pag.1)
Esta máquina es utilizada para la mayoría de las operaciones de trabajo en frio y algunos
en caliente.
Fig. 1.1 Prensa
Fuente: Sánchez (2011, pag.1)
Consiste de un bastidor que sostiene una bancada y un ariete, una fuente de potencia, y
un mecanismo para mover el ariete linealmente y en ángulos rectos con relación a la
bancada.
4
Una prensa debe estar equipada con matrices o punzones diseñados para ciertas
operaciones específicas. La mayoría de operaciones de formado, punzonado y cizallado,
se pueden efectuar en cualquier prensa normal si se usan matrices y punzones
adecuados.
Las prensas tienen capacidad para la producción rápida, puesto que el tiempo de
operación es solamente el que necesita para una carrera del ariete, más el tiempo
necesario para alimentar el material. Por consiguiente se pueden conservar bajos costos
de producción.
Tiene una adaptabilidad especial para los métodos de producción en masa, como lo
evidencia su amplia aplicación en la manufactura de piezas para automóviles, aviones,
artículos de ferretería, juguetes, utensilios de cocina, entre otros.
Se denomina prensado a la operación mecánica que se utiliza para realizar agujeros,

cortes o dobleces, en chapas de metal, láminas de plástico, papel o cartón. Para realizar
esta tarea, se utilizan desde simples mecanismos de accionamiento manual hasta
sofisticadas prensas mecánicas, hidráulicas o neumáticas de gran potencia.
Uno de los mecanismos de troquelado más simples y sencillos que existen puede ser el
que utilizan los niños escolares para hacer agujeros en las hojas de papel para insertarlas
en las carpetas con perforaciones para su sujeción. Para este tipo de prensa, los
elementos básicos, lo constituyen el troquel que tiene la forma y dimensiones del
agujero que se quiera realizar, y la matriz de corte por donde se inserta el troquel cuando
es impulsado de forma enérgica por la potencia que le proporciona la prensa mediante
un accionamiento de las manos y que proporciona una fuerza sobre el material a cortar
en este caso papel, produciendo un corte limpio del material.
5
1.2 Tipos de prensas
Fig. 1.2 Tipos de Prensas
Fuente: NEUBOR (2009)
No es muy correcto llamar a una prensa, prensa dobladora, prensa de repujado, o prensa
cortadora, entre otras, pues los tres tipos de operaciones se pueden hacer en una
máquina. Algunas prensas son diseñadas especialmente para un tipo de operación, se las
puede conocer por el nombre de la operación, prensa punzonadora o prensa acuñadora.
Por esta razón las prensas se las divide en tres tipos principales que son: (Ricardo 2011,
pag.3)
A. Prensas Mecánicas.
B. Prensas Hidráulicas.
C. Prensas Neumáticas.
Este tipo de prensas a su vez pueden clasificarse por diferentes características como por
ejemplo la fuente de energía, ya sea operada manualmente o con potencia, las máquinas
operadas manualmente se usan para trabajos en lámina delgada de metal, pero la mayor
parte de maquinaria para producción se opera con potencia.
6
Otro tipo de prensas recientes son las "servoprensas", en estas prensas se elimina el
embrague y el volante de inercia obteniendo toda su energía de uno o varios
servomotores conectados al eje principal mediante reductoras planetarias o epicloidales,
o mediante palancas articuladas.
Fig. 1.3 ServoPrensas
Fuente: NEUBOR (2009)
La aparición de estas máquinas ha impulsado también el desarrollo de prensas híbridas

de distintos tipos (con servo, volante y embrague).
1.2.1 Rasgos únicos de una servo prensa.
 Control de la altura del troquel en Micras.

 Control de cargas fuera de centro o desplazadas.
 Control programable de movimiento y velocidad en la Corredera sin pérdida de
energía.
 Posición exacta de la Corredera en Micras.
 Aumento en la calidad de las piezas, aumento en la vida del troquel y un control
de carga reversible.
 Menor consumo de energía eléctrica.
7
1.3 Uso de la prensa
Las aplicaciones en donde se usa la prensa, son en las siguientes operaciones:

1. Corte.
2. Estampación.
3. Doblado.
4. Embuticiones.
No son adecuadas para embuticiones profundas al aplicar la fuerza de forma rápida y no

constante. No obstante el desarrollo de prensas con cinemática compleja ha hecho
posible que puedan usarse para embuticiones más profundas y con aceros de alta
resistencia elástica, ya que este tipo de prensas mecánicas reduce su velocidad pudiendo
deformar la chapa sin romperla. Actualmente la aparición de servoprensas, también
conocidas como prensas eléctricas, ha hecho posible emular cualquier ciclo de
funcionamiento con estas máquinas pudiendo usarse incluso en sustitución de prensas
hidráulicas, prensas de palanca acodadas, prensas de acuñar. De acuerdo al trabajo que
se tenga que realizar así son diseñadas y construidas las troqueladoras. Existen matrices
simples y progresivas donde la chapa que está en forma de grandes rollos avanza
automáticamente y el trabajo se realiza de forma continua; no requiere otros cuidados
que cambiar de rollo de chapa cuando este se termine e ir retirando las piezas
troqueladas así como vigilar la calidad del corte que realizan.
Cuando el corte se deteriora por desgaste del troquel y de la matriz, se desmontan de la

máquina y se rectifican en una rectificadora plana estableciendo un nuevo corte. Una
matriz y un troquel permiten muchos re-afilados hasta que se desgastan totalmente.
Otras troqueladoras, conocidas como punzonadoras, funcionan con un cabezal de
activación mecánica o hidráulica según el caso, que lleva insertado varios troqueles de
diferentes medidas, y una mesa amplia donde se coloca la chapa que se quiere
mecanizar. Esta mesa es activada mediante CNC y se desplaza a lo largo y ancho de la
misma a gran velocidad, produciendo las piezas con rapidez y exactitud.
8
1.4 Selección de la prensa
Para seleccionar el tipo de prensa a usar en un trabajo dado, se deben considerar las
siguientes características de la tabla 1.1.
Tabla. 1.1 Características de las Prensas
CARACTERÍSTICAS
TIPO DE
MANTENIMIENTO OPERACIÓN Total
PRENSA VELOCIDAD COSTO FUERZA
(Costos) (Complejidad)
Hidráulica Baja (1) Media (2) Media (2) Alta (3) Baja (3) 11
Neumática Media (2) Baja (3) Media (2) Baja (1) Baja (3) 11
Mecánica Alta (3) Alta (1) Media (2) Media (2) Media (1) 9
Elaborado por: E. Navarrete – J. Ramos
También se debe considerar el tipo de operación a desarrollar, tamaño de la pieza,

potencia requerida, y la velocidad de la operación, tipo de material, entre otros.
Fig. 1.4 Prensa Hidráulica y Neumática
Fuente: DirectINDUSTRY (2014)
9
En este proyecto y bajo las características del proceso y el producto a elaborarse se
seleccionaron 2 tipos de prensas (hidráulica y neumática) para ser combinadas en una
sola prensa y así aprovechar las ventajas de ambos tipos.
1.4.1 Ventajas y desventajas de las prensas neumáticas
La mayor ventaja de las prensas neumáticas es su velocidad. Pueden moverse diez veces
más rápido que las prensas hidráulicas. También pueden parar en cualquier momento
que el operador abre la válvula para liberar el aire.
Las prensas neumáticas son extremadamente versátiles, capaces de ser colocadas en una
fábrica en cualquier posición en la que el operador requiera, incluso boca abajo. Las
prensas neumáticas son muy fáciles de usar y los controles son similares a las prensa de
estilos más tradicionales.
Las prensas neumáticas también tienen muy pocas partes móviles, lo que requieren muy
poco mantenimiento.
No tienen ningún líquido dentro de ellas, eliminando el temor de fugas. Muy pocas
partes incluso requieren lubricación. Los tubos de aire en una prensa neumática pueden
durar hasta cinco años sin ser sustituidas, por lo que las prensas neumáticas son durables
y confiables.
1.4.2 Ventajas y desventajas de las prensas hidráulicas
Las prensas hidráulicas son muy fuertes y confiables. Ellas son capaces de crear una
gran cantidad de tonelaje de prensado. Ellas son ideales para la hidroformación, que es
un tipo de conformación de metales que implica un agente líquido.
10
Se mueven muy lentamente, lo que da al montón de metal tiempo para estar en forma.
Sin embargo, las prensas hidráulicas requieren mucho mantenimiento.
Deben tener el aceite dentro de ellas que proporciona la presión contra la placa base a
una presión en particular y tienen una gran cantidad de otros dispositivos que vigilar y
regular la presión de aceite, para asegurar que la prensa funcione de manera eficiente.
PRENSA HIDRÁULICA
Fig. 1.5 Prensa Hidráulica
Una prensa hidráulica es un mecanismo conformado por vasos comunicantes impulsados

por pistones de diferente área, que mediante pequeñas fuerzas, permite obtener otras
mayores. Los pistones son llamados pistones hidráulicos ya que estos funcionan con
líquidos hidráulicos. Estos hacen funcionar conjuntamente a las prensas hidráulicas por
medio de motores.
11
En el siglo XVII, en Francia, el matemático y filósofo Blaise Pascal comenzó una
investigación referente al principio mediante el cual la presión aplicada a un líquido
contenido en un recipiente se transmite con la misma intensidad en todas direcciones.
(WIKIPEDIA, 2013)
Gracias a este principio se pueden obtener fuerzas muy grandes utilizando otras
relativamente pequeñas. Uno de los aparatos más comunes para alcanzar lo
anteriormente mencionado es la prensa hidráulica, la cual está basada en el principio de
Pascal.
El rendimiento de la prensa hidráulica guarda similitudes con el de la palanca, pues se

obtienen presiones mayores que las ejercidas pero se aminora la velocidad y la longitud
de desplazamiento, en similar proporción.
1.5 Cálculo de la relación de fuerzas
Fig. 1.6 Principio de Pascal
Fuente: WIKIPEDIA (2013)
12
Cuando se aplica una fuerza sobre el émbolo de menor área se genera una
presión
Del mismo modo en el segundo émbolo:
Se observa que el líquido esta comunicado, luego por el principio de Pascal, la presión
en los dos pistones es la misma, por tanto se cumple que:
Esto es:
y la relación de fuerzas:
Luego la fuerza resultante de la prensa hidráulica es:
13
PRENSA NEUMÁTICA
Fig. 1.7 Prensa Neumática
Las prensas neumáticas son controladas por la manipulación de aire a presión. El aire es
forzado en un tubo que se llena con el aire y se aplica la presión que hace que la prensa
se desplace hacia abajo.
Una vez que el recorrido de la prensa está terminado, el aire se evacua a través de
válvulas, resortes mecánicos y hacen que la bomba se mueva nuevamente hacia arriba.
La energía neumática es el diferencial de presión de aire utilizado para provocar

movimiento en diferentes sistemas (para inflar neumáticos y o poner sistemas en
movimiento).
14
EL POLIETILENO
El polietileno (PE) es químicamente el polímero más simple. Se representa con su

unidad repetitiva (CH2-CH2)n. Es uno de los plásticos más comunes, debido a su alta
producción mundial (aproximadamente 60 millones de toneladas anuales alrededor del
mundo) y a su bajo precio. Es químicamente inerte. Se obtiene de la polimerización del
etileno (de fórmula química CH2=CH2 y llamado eteno por la IUPAC), del que deriva su
nombre. (WIKIPEDIA, 2009)
Este polímero puede ser producido por diferentes reacciones de polimerización, como
por ejemplo: Polimerización por radicales libres, polimerización aniónica,
polimerización por coordinación de iones o polimerización catiónica. Cada uno de estos
mecanismos de reacción produce un tipo diferente de polietileno.
Fig. 1.8 Polietileno
Es un polímero de cadena lineal no ramificada. Aunque las ramificaciones son comunes

en los productos comerciales.
15
El polietileno puede formar una red tridimensional cuando éste es sometido a una
reacción covalente de vulcanizado (cross-linking en inglés). El resultado es un polímero
con efecto de memoria. El Efecto de memoria en el polietileno y otros polímeros
consiste en que el material posee una forma estable o permanente y a cierta temperatura,
conocida como temperatura de obturación, ya sea Tg o Tm, o una combinación, se puede
obtener una forma temporal, la cual puede ser modificada simplemente al calentar el
polímero a su temperatura de obturación. El Efecto térmico de memoria en los polímeros
es diferente del efecto térmico de memoria en los metales, encontrado en 1951 por
Chang y Read en el cual hay un cambio en el arreglo cristalino por medio de un
reacomodo martensítico, en los polímeros este efecto se basa en fuerzas entrópicas y
puntos de estabilidad física (nudos entre cadenas) o química (vulcanizado).
En el caso del polietileno con efecto térmico de memoria, los usos más comunes son
películas termoencogibles, aislantes y empaques. Otros polímeros que presentan el
efecto térmico de memoria son: Poli (norborneno), poliuretanos, poliestireno modificado
y casi cualquier polímero o copolímero que sea cristalino o amorfo que pueda formar
una red tridimensional.
Polímeros con problemas para el efecto térmico de memoria: polipropileno. El

rotomoldeo es un proceso joven el cual utiliza polvo de polietileno como materia prima,
este es colocado en un molde, por medio de rotación bi-axial y calentamiento el
polietileno se adhiere a la pared del molde, para formar una pieza hueca, un ejemplo son
los tinacos para agua.
1.6 Usos y aplicaciones del polietileno
El polietileno ha encontrado amplia aceptación en virtud de su buena resistencia

química, falta de olor, no toxicidad, poca permeabilidad para el vapor de agua,
excelentes propiedades eléctricas y ligereza de peso. Se emplea en tuberías, fibras,
16
películas, aislamiento eléctrico, revestimientos, envases, utensilios caseros, aparatos
quirúrgicos, juguetes y artículos de fantasía.
Las primeras aplicaciones del polietileno se basaron en sus excelentes propiedades

eléctricas, y hasta el año 1945 su uso como aislante en los cables submarinos y otras
formas de recubrimiento de conductores absorbió la mayor parte del material fabricado.
Recientemente, han adquirido mayor importancia los usos que se basan en su inercia y
su resistencia al agua, y hoy se usa el polietileno en grado cada vez mayor para hacer
botellas y otros envases, tuberías para agua y película para envolver, usos que consumen
más de la mitad del polietileno producido. A continuación se estudian con más detalles
algunos de los usos más importantes.
1.6.1 Cables
Como aislante para los cables submarinos. En esta aplicación, la escasa permitividad y la
resistencia al agua son de especial utilidad. En 1940, era usado como aislante en los
cables de alta frecuencia usados especialmente en las instalaciones de radar, y en este
caso es el factor de potencia el que tiene la máxima importancia. Muchos otros tipos de
cables para usos militares y civiles han empleado también el PE como aislante. Más
recientemente, una salida importante para el PE se ha encontrado en la construcción de
cables en los cuales el polímero se usa no como aislante eléctrico, sino como envoltura
exterior. En este caso puede considerarse como sustitutivo del plomo.
1.6.2 Envases, vasijas y tubos
El PE se usa muchos en forma de botellas, vasos y otros recipientes, tanto en la industria

para la manipulación de materias corrosivas como en el hogar para diversos líquidos. En
esas aplicaciones, las principales ventajas son la inercia, el poco peso y menor
probabilidad de que se rompa, comparado al vidrio. El PE se utiliza en frascos lavadores
17
de laboratorio y en frascos para la pulverización de cosméticos. El PE se usa mucho para
cierres de diversos tipos.
Los tubos de pared gruesa se usan para el transporte de agua, especialmente en las
granjas y en las minas, donde la facilidad para colocar las tuberías, la resistencia a las
condiciones corrosivas del suelo y el poco peso son factores importantes. Otra aplicación
de los tubos de polietileno son las instalaciones de calor radiante; en éstas, las tuberías
que conducen el agua caliente están incluidas en un piso de hormigón. Sin embargo, en
ésta y en otras aplicaciones hay que tener en cuenta la oxidación del polímero a
temperaturas próximas a 50 ºC y posiblemente a temperaturas más bajas.
1.6.3 Película
La película de polietileno en un espesor de 0,025-0,250 mm absorbe una proporción

elevada de la producción total de polietileno. Su uso se basó originalmente en su
combinación de buenas propiedades mecánicas con una baja permeabilidad al vapor de
agua, y por ello sirve para empaquetar productos alimenticios, aplicación en la cual su
flexibilidad a baja temperatura hace satisfactorio su uso en los refrigeradores. También
sirve para la protección de objetos metálicos, equipo eléctrico, piezas grandes de
maquinaria y vehículos, para evitar su deterioro a consecuencia de la humedad. Se
pueden usar también para empaquetar ciertos productos alimenticios, y en este caso la
transparencia, la tenacidad y la resistencia al desgarramiento son las cualidades
importantes. La película de PE puede convertirse fácilmente en bolsas en maquinaria
automática, uniendo las secciones por medio del calor.
Los adhesivos para el PE no dan resultado. La película de PE puede imprimirse

satisfactoriamente. La irradiación gamma de la película de PE mejora señaladamente la
retención de tinta. Un uso especial interesante de la película de PE es la construcción de
globos para las investigaciones a grandes altitudes.
18
1.6.4 Revestimiento del papel
Otro uso del polietileno en forma de película es el revestimiento del papel para reducir la
permeabilidad al vapor de agua y mejorar las propiedades mecánicas. Un uso semejante
del PE es el mejoramiento de las propiedades del revestimiento de parafina aplicado al
papel.
1.6.5 Filamentos
El bajo punto de fusión del polietileno limita seriamente su uso como fibra textil; pero se
han hecho tejidos para tapicería de automóviles con monofilamentos de polietileno.
El PE no se tiñe fácilmente.
Los filamentos se usan en el estado estirado en frío, y una limitación a la utilidad de este
material es el aflojamiento que se produce a temperaturas elevadas.
El deterioro mecánico a la luz solar es también un problema.
1.6.6 Instalaciones químicas
El PE se usa para la construcción de instalaciones químicas en las cuales se necesita

cierta resistencia a los productos químicos.
La película de PE se ha usado para construir pisos resistentes a los ácidos.
19
Pueden resumirse entonces las principales aplicaciones de los distintos tipos de
polietileno en el siguiente cuadro:
Tabla. 1.2 Productos polietileno de baja y alta densidad
Polietileno de baja densidad

(PEBD)
Película termocontraíble
Envasamiento automático
Bolsas industriales
Film para varios usos
Bolsas de uso general
Cables eléctricos (aislantes)
Tuberías para riego
Tubos y pomos
Mangueras
20
CAPÍTULO 2
SISTEMA DE CONTROL NEUMÁTICO E HIDRÁULICO
El sistema de control de la Prensa será semiautomático, constará de un circuito

hidráulico y otro neumático que trabajarán independientemente en su funcionamiento.
2.1Componentes del circuito
El fundamento del circuito neumático es que la búsqueda de la mínima energía provoca

el movimiento del aire hacia un punto en el que se pueda expandir o por lo menos
aguantar una presión más baja, al igual que los electrones se mueve en busca del polo
opuesto del generador en el circuito eléctrico. Esta presión provocará en los gases el
desplazamiento de un pistón o de un motor; en los líquidos la fuerza que se efectúa sobre
ellos puede producir también el desplazamiento de un pistón o un motor, o que ganen
altura. Existe una gran similitud entre los circuitos eléctricos y neumático/hidráulico,
encontrado en los dos los mismos componentes: generadores, conductores, elementos de
control, receptores e instrumentos de medida.
Fig. 2.1 Circuito Eléctrico y Neumático
Fuente: CIDE@D (2011)
21
Tabla. 2.1 Partes de los Circuitos Eléctrico y Neumático
CIRCUITO GENERADOR MEDIDA CONDUCTOR CONTROL ACTUADOR

ELÉCTRICO Pila Amperímetro Cable Interruptor Lámpara
NEUMÁTICO Compresor Manómetro Tubería Válvula Cilindro
HIDRÁULICO Bomba Manómetro Tubería Válvula Cilindro
2.1.2 Generadores
Como en cualquier otro tipo de circuito, se necesita un elemento que proporcione

energía al sistema. Los compresores y las bombas, son los análogos a la pila en los
circuitos eléctricos.
Los compresores son los elementos encargados de comprimir el aire (reducción de

volumen), transformando la energía mecánica en energía potencial. Existen dos tipos de
compresores: dinámicos (ventilador) y volumétricos (alternativos o rotativos), de los que
estudiaremos sólo los segundos, que se basan en la Ley de Boyle_Mariotte. El aire
comprimido se almacena en un depósito para su posterior uso.
Fig. 2.2 Compresor
22
2.1.3 Bombas Hidráulicas
Las bombas hidráulicas son los elementos encargados de impulsar el aceite o líquido
hidráulico, transformando la energía mecánica rotatoria en energía hidráulica.
Succionan el fluido en una de las cámaras y lo impulsan en la otra. Cuando el fluido

encuentra resistencia la bomba empuja (aumenta la presión) hasta vencerla.
Fig. 2.3 Bomba Hidráulica
Son dos las características más importantes que definen tanto a una bomba como a un
compresor:
• Presión: Medida en bares, indica la presión de trabajo nominal o máxima.
• Caudal: Medida en l/s, indica que cantidad de fluido es capaz de suministrar.
23
2.1.4 Conductores
Los conductores permiten conectar los distintos dispositivos del circuito neumático e
hidráulico, además de transportar el fluido (aire o aceite), como ocurre con el cable
eléctrico en los circuitos eléctricos.
Un cable eléctrico presenta una cierta resistencia eléctrica que hace que la tensión entre
los puntos de conexión disminuya. Generalmente consideramos esta resistencia nula.
En los conductores (tubos), al transportar el fluido también hay una pérdida de presión
(perdida de carga), que depende de:
1. Longitud del tubo: A mayor longitud, mayor pérdida.
2. Diámetro del tubo: A mayor diámetro, menor pérdida.
3. Elementos intermedios: Como codos, tes, entre otros. A mayor número de ellos,
mayor pérdida.
4. Presión: A menor presión, mayor pérdida.
5. Caudal: A mayor caudal, mayor pérdida.
En el diseño se considera la pérdida de carga despreciable. Para representar un tubo se

usa una línea continua fina.
Para representar una línea de pilotaje una línea discontinua.
24
Fig. 2.4 Representación tubería
2.1.5 Dispositivos de control
2.1.5.1 Válvulas
Las válvulas en neumática e hidráulica son los elementos que permiten direccionar el
sentido del fluido, para poder regular el comportamiento del circuito.
Son los componentes análogos a interruptores, conmutadores, pulsadores, relés, entre

otros, que permiten controlar el flujo de electrones en los circuitos eléctricos.
Las válvulas son los dispositivos que permiten un control de lo que pasa en el circuito
(en analogía con interruptores, pulsadores y otro componente eléctrico), siendo por lo
tanto fundamentales.
25
Como todo dispositivo físico cuando es representado en un circuito, se usa un símbolo.
Este símbolo aportará la mayor información posible sobre su funcionamiento.
Fig. 2.5 Válvulas
2.1.5.2 Las posiciones
Las posiciones son las distintas formas en que se ponen en contacto las vías.
En una determinada posición las vías 2 y 3 están en contacto, estando la vía uno
bloqueada.
En otra se comunican las vías 1 y 2 estando la vía 3 bloqueada.
En la representación simbólica las posiciones se representa por cajas rectangulares (una

por cada posición distinta). Normalmente las válvulas, suelen tener dos o tres posiciones.
26
Fig. 2.6 Posición Válvulas
2.1.5.3 Las Vías
Las vías son orificios practicados en el cuerpo de la válvula que permiten el paso del
fluido por la válvula.
El fluido siempre circula entre dos vías. Normalmente en su símbolo se representa por
números (1, 2, 3…), o letras (P, R, S). Cada letra o número tiene su propio significado.
Por ejemplo con P 0 1, representamos la toma de presión.
Fig. 2.7 Vías Válvulas
27
2.1.5.4 Posición inicial
En las válvulas es conveniente saber cuál es la posición inicial (cuando la válvula esta en
reposo), es decir, como están comunicadas las vías. Esto es importante, sobre todo, en
los inicios de maniobra del circuito.
En la representación simbólica, la posición inicial es aquella en la cual están los números

de las vías. Si estos no estuvieran, la posición que tuviera unos segmentos verticales.
En las válvulas de 3 posiciones, la central siempre es la de reposo.
Fig. 2.8 Posición Válvulas
2.1.5.5 Accionamiento y retorno
Indica el tipo de esfuerzo y la forma que hace que una válvula cambie de una posición a
otra. Existen básicamente dos tipos de accionamiento (retorno):
- Manual: pulsador, pedal, palanca.

- Pilotado: neumáticamente o eléctricamente.
Cada accionamiento tiene un símbolo que se representa en un lateral de cada una de las
posiciones. Cuando el símbolo es un resorte me indica que la válvula es monoestable.
28
Fig. 2.9 Accionamiento y Retorno
29
Fig. 2.10 Tipos de Válvulas
30
2.1.6 Dispositivos receptores
2.1.6.1 Cilindros
Como en cualquier otro tipo de sistema/energía, el fin último, es la realización de un

trabajo útil, normalmente mediante la transformación de energía.
En los pistones se va a transformar la energía del fluido en energía cinética (movimiento

rectilíneo). El fluido al realizar presión sobre el émbolo del cilindro fuerza a éste a
desplazarse.
Existen multitud de cilindros, tanto en su forma, como en su funcionamiento interno,

diseñados cado uno para su función.
Se utilizará los de uso más común: cilindros (o pistones) de simple y doble efecto.
2.1.6.2 Pistones
Los pistones son dispositivos que transforman la energía del fluido (aire o aceite), en
movimiento rectilíneo. Lo mismo sucede en los circuitos eléctricos, donde la energía
eléctrica se transforma en otro tipo en los distintos dispositivos (luz->bombilla,
mecánica->motor, sonora->altavoz…).
Como todo dispositivo físico cuando lo representamos en un circuito, se utilizará un

símbolo. Este símbolo aportará la mayor información posible sobre su funcionamiento.
31
Fig. 2.11 Pistón
2.1.6.2.1 Partes
- La camisa: es normalmente cilíndrica, aunque puede ser ovalada o cuadrada,

aloja en su interior el embolo.
- Las culatas o tapas: sirve de cierre de la camisa, y alojan las lumbreras.
- El embolo: es el elemento que se desplaza por el interior de la camisa, separando
las dos cámaras.
- El vástago: es una barra de acero cilíndrica que transmite hacia el exterior la
fuerza del embolo.
- Las vías: son unos orificios realizados en las culetas que nos permiten el paso del
aire comprimido a las cámaras.
- La cabeza: unida al vástago, cambia en función del uso que se le de al cilindro.
Fig. 2.12 Partes del Pistón
32
2.1.6.2.2 Parámetros
Los principales parámetros que definen un pistón son:
- Tipo: simple o doble efecto, con o sin amortiguadores.

- La carrera (c): es el desplazamiento máximo del vástago.
- Diámetro del embolo (d): este marca la superficie de ataque. s=3,14*d*d/4.
- La forma constructiva: dependiendo del uso que se le de al pistón este tendrá la
forma adecuada.
Fig. 2.13 Tipos de Cilindros
2.1.7 Dispositivos de medida
2.1.7.1 Manómetros
Como en cualquier otro tipo de circuito, se necesitará poder medir los parámetros de
funcionamiento del mismo, para comprobar que éstos están dentro del rango correcto, o
para conocer porque el funcionamiento del circuito no es el adecuado.
33
La medida básica tanto en los circuitos neumáticos, como en los hidráulicos es la
presión. El aparato que mide la presión se denomina manómetro.
Fig. 2.14 Manómetros Hidráulicos y Neumáticos
Los manómetros, son dispositivos cilíndricos, con una escala graduada (normalmente en
bares o en psi), y una aguja que gira en función de la diferencia de presión entre una
estándar y la del circuito donde se requiera medir.
Tanto los manómetros neumáticos como hidráulicos miden presión relativa, también
denominada manométrica.
Fig. 2.15 Simbología Manómetros Hidráulicos y Neumáticos
34
2.2 Sistema de seguridad.
La prensa constará con un sistema de seguridad para la mesa superior para proteger al
operador cuando este colocando y retirando el material a procesar.
Adicionalmente el sistema de control tendrá pulsadores de tipo switch, los cuales

obligan al operador mantener presionado cuando la máquina este en operación.
La tendencia más importante en seguridad de prensas es proteger al operador sin

sacrificar la velocidad ni obstaculizar la habilidad del operador para trabajar de manera
productiva. Recordar mantener las manos fuera del área de trabajo y la distancia de la
prensa cuando se aplique la presión.
2.2.1 Bloques neumáticos y preselector de fuerza para prensas neumáticas e

hidroneumáticas
Dependiendo del nivel de seguridad requerida, las Prensas Hidroneumáticas y

Neumáticas pueden ser controladas mediante un canal o mediante un bloque neumático
de doble canal. La presión operacional se encuentra entre 3 y 6 bares. La presión puede
ser regulada a 1 bar y con ello el arranque. Con el preselector de fuerza (estándar en las
prensas hidroneumáticas) se puede regular por debajo de 1 bar. La fuerza de
aproximación se puede ajustar mediante el regulador. El preselector de fuerza y los
bloques neumáticos están disponibles en dos tamaños (ISO 1 e ISO 2) dependiendo del
consumo de aire de la prensa.
2.2.1.1 Bloque neumático de seguridad de simple-canal
Para integración en sistemas automatizados con adecuadas protecciones de seguridad.
35
• Unidad de servicio con válvula de aire general (manual), filtro con manómetro y
silenciador de altas prestaciones
• Bloque neumático con válvula magnética 5/2-vías
• Conectores de 1/4”(ISO 1)
• Conectores de 1/2”(ISO 2)
Fig. 2.16 Bloque neumático de seguridad de simple-canal
Fuente: SCHMIDT (2014)
2.2.1.2 Bloque neumático de seguridad de doble-canal
• Unidad de servicio con válvula de paso general (válvula magnética 3/2-vías),

filtro, regulador de presión, presostato y silenciador de altas prestaciones
• Bloque distribuidor neumático con dos válvulas magnéticas de 5/2-vías
• Distribuidor para 7 electroválvulas
• Conectores de 1/4” (ISO 1)
36
Fig. 2.17 Bloque neumático de seguridad de doble-canal
2.2.1.3 Preselector de fuerza y control independiente de la carrera de fuerza
• Manómetro con regulador
Fig. 2.18 Preselector de fuerza y control independiente de la carrera de fuerza
37
La gama de válvulas de seguridad para prensas hidráulicas, se caracteriza por una
excelente repetitividad de la intervención y por la garantía de los tiempos de respuesta
extremadamente contenido que permiten reducir drásticamente la aparición de picos de
presión.
La relación entre la presión de precarga y la presión de ajuste de la seguridad es

especialmente elevada (hasta 1:5) y permite que la presión de precarga de los
amortiguadores hidráulicos sea extremadamente pequeña, reduciendo así los esfuerzos
realizados por los amortiguadores.
El diseño del sistema también permite una variación continua de la presión que actúa
sobre la intervención de la seguridad proporcionada por el control de la presión de
precarga.
38
CAPÍTULO 3
DISEÑO
Datos
Resistencia a la Tracción: 25 N/mm2 (RT)
Esfuerzo de Ruptura: 10 N/mm2 (σR)
Módulo Elástico: 200N/mm2 (E)
Elongación: 20% (Є)
Espesor: 0,12 mm (e)
Número de unidades: 40 (n)
Área de troquelado: 368808,15 mm2 (A)
Longitud: 2622,78 mm (L)
σ: Esfuerzo E: Módulo de Elasticidad
F: Fuerza o Carga Є: Elongación o deformación unitaria
A: Área FRC : Fuerza real de corte
σA: Esfuerzo Axial TRC : Trabajo real de corte
Fórmulas
F
σ=A (Gere, 1998, pag. 14)
σA = E .Є (Gere, 1998, pag. 16)
FRC = σA . 𝐿 . 𝑒
TRC = FRC . 𝑒
39
Justificación
- Los esfuerzos están distribuidos uniformemente sobre la sección transversal
- La fuerza es uniforme en todos los puntos de la prensa.
Ley de Hooke
σA = E .Є
FA = AT . σA
FA: Fuerza Axial
AT: Área Transversal AT = e L
σA: Esfuerzo Axial

FAT : Fuerza axial total
N
σA = (200 ) (0,2) = 40N/mm2
mm2
FA = (0,12mm2 )(40N/mm2 ) = 4,8 N
FAT = FA . L = (4,8 N)(2622,78) = 12589,34 N Para una lámina de

polietileno
FT : Fuerza total n= Número de unidades
FT = FAT . n = (12589,34 N)(40) = 503573,6 N ≈ 503,57 KN
- Fuerza total equivalente, necesaria para cortar 40 unidades de polietileno
40
40N
FRC = σA . 𝐿. 𝑒 = ( ) (2622,78 mm) (4,8mm) = 503,57 KN
mm2
TRC(FUERZA) = FRC . 𝑒 = (503,57 KN)(4.8) = 2417,15 KN ∙ mm
Comparamos:
σR > σA La condición para diseño, es que el esfuerzo axial (real) tiene que ser
menor que el esfuerzo de ruptura.
En este caso la condición no se cumple, entonces se debe trabajar con σA , ya que es el

mayor para efectos del diseño.
𝐹RC ≥ FT Se cumple la segunda condición, la fuerza total para el corte es igual

a la real de corte.
Si no podemos calcular el esfuerzo axial real se toma, el valor de la resistencia a la

tracción para los cálculos.
R T = P = 25N/mm2
PT: Fuerza total
PAT : Fuerza axial total
25N
PAT = 𝑃 . L . 𝑒 = ( ) (0,12 mm)(2622,78mm) = (3)(2622,78)
mm2
PAT = 788,34 N Para una lámina de polietileno
PT = PAT . n = (788,34 N)(40) = 31533,72 N ≈ 31,53 KN
- Fuerza total equivalente, necesaria para cortar 40 unidades de polietileno.
41
PRC : Fuerza real de corte
25N
PRC = σA . 𝐿 . 𝑒 = ( ) (2622,78 mm) (4,8mm) = 314,73 KN
mm2
TRC(RUPTURA) = PRC . 𝑒 = (314,73 KN)(4.8) = 1510,72 KN ∙ mm
Comparación:
Comparamos los valores obtenidos, con el esfuerzo real axial y el valor de resistencia a
la tracción.
FT > PT 503,57 KN > 31,53 KN
FRC > PRC 503,57 KN > 314,73 KN
TRC(FUERZA) > TRC(RUPTURA) 2417,15 KN ∙ mm > 1510,72 KN ∙ mm
Bajo el criterio de factor de seguridad y una vez comparado los valores calculados, el
método aceptado es el de Ley de Hooke.
L: Longitud efectiva de corte = 0,75m
a: Longitud fuera de corte
P: Peso de la placa
q: Carga distribuida = 115,41 KN/m
‫ﻻ‬: Peso específico del acero

V= Carga Cortante
A: Area efectiva
e: Espesor
v: Volumen
42
Diagrama de Fuerza Cortante y Momento Flector de la Placa.
CASO 1. Carga distribuida
Fig. 3.1 Diagrama de Fuerza Cortante y Momento Flector Caso 1
Fuente: Shigley (2002, pag 996)
43
V = e . A = (15mm) (750 ∗ 510) mm2 = 5737500mm3 ≈ v = 0,0057 m3
Kgf N
P = ‫ ﻻ‬. V = (7850 3
) (0,0057m3 ) = (45.059 Kgf)(9.81 ) = 442,028 N
m Kgf
q = 155,419 KN/m
Q = q . L = 116,564 KN
Como los pesos y su carga son simétricos RA y RB son iguales por lo tanto la carga
cortante es:
q. L
RA =
2
q .L
V = RA − qx = − qX
2
X q. L X
M = RA . X − qx ( ) = ( ) . X − qx ( )
2 2 2
q. L
VMAX =
2
L
VMAX : Sera cuando x = 0 y la fuerza cortante se anula cuando X = 2
kN
(155,42 m ) (0,75m)
VMAX1 = = 58,28 KN
2
q . L2
MMAX =
8
L
MMAX = Sera cuando X = y decrese cuando X = L
2
kN
(155,42 m ) (0,75m)2
MMAX1 = = 10,92 KN m
8
44
CASO2. Carga puntual
Fig. 3.2 Diagrama de Fuerza Cortante y Momento Flector Caso 2
Fuente: Shigley (2002, pag 995)
L
P. 2
RA =
L
442.03 N
RA = = 221.014 N
2
L
P. 2
VMAX2 = RA = = 221.014 N
L
M = RA . X (0 < X < L/2)
L 0,75
MMAX2 = R A . = (221,014N) . ( ) = 82,88 N m
2 2
VTOTAL = VMAX1 + VMAX2 = 58,28 KN + 0,22 KN = 58,50 KN
45
Cálculo de la placa (McCormac, 1999)
MMAX TOTAL = MMAX1 + MMAX2 = 10,93 KN m + 0,083 KN m = 11,009 KN m
M: Momento Flector
E: Modulo de Elasticidad= 200x109 N/m2
I: Inercia
b: Base
h: Altura
s: Modulo de sección
M
V=
EI
0,75
0,015
b h3 (0,75)(0,015)3
I= = = 2,109 x 10−7 m4
12 12
b h2 (0,75)(0,015)2
s= = = 2,812 x 10−5 m3
6 6
(11,009 kN m)
k= = 0,26 N/m
200 x 109 N −7 4
( ) (2,109 x 10 m )
m2
σA = Esfuerzo Axial
Є= Elongación = 0,20
σy = Esfuerzo a la Fluencia = 250MPa
46
fs = Factor de Seguridad = 1,67
σT = Esfuerzo a la Tracción = 400MPa
σPERM = Esfuerzo Permisible
σMAX = σREAL
Esfuerzo sobre la placa (McCormac, 1999)
MMAX 11,009 kN/m

σMAX = = = 391,180 MPa
s 2,812 x 10−5 m3
σA = E . Є = (200 x 10−9 N/m2 ) (0,20) = 40000 MPa
σT 400
σTRACCION = = = 239,52 MPa
fs 1,67
σy 250
σPERM = = = 149,7 MPa
fs 1,67
Condiciones de aceptación
σREAL < σPERM < σTRACCION < σA
391,198 MPa < 149,7 𝑀𝑃𝑎 < 239,52 𝑀𝑃𝑎 < 40000 𝑀𝑃𝑎
“Placa no aceptada”
47
∆𝑀𝐴𝑋 ∶ Deflexión Máxima
𝑄 5𝐿3 116,564 𝑥 103 𝑁 5(0,75)3

∆𝑀𝐴𝑋1 = . = .
𝐸 𝐼 384 (200𝑥109 𝑁/𝑚2 ) (2,10𝑥10−7 𝑚4 ) 384
∆𝑀𝐴𝑋1 = 0,0218𝑚 ≈ 21,78𝑚𝑚
𝑃 𝐿3 442,028𝑁 (0,75𝑚)3
∆𝑀𝐴𝑋2 = . = .
𝐸 𝐼 48 200 x 109 N −7 𝑚 4 ) 48
(2,109𝑥10
m2
∆𝑀𝐴𝑋2 = 9,211𝑥10−5 𝑚 ≈ 0,00921𝑚𝑚
∆𝑀𝐴𝑋1 = 21,78 𝑚𝑚
∆𝑀𝐴𝑋2 = 0,00921 𝑚𝑚
∆𝑀𝐴𝑋𝑇 = ∆𝑀𝐴𝑋1 + ∆𝑀𝐴𝑋2 = 21,789 𝑚𝑚
Aumentar la sección del acero es muy alta supera el fs=1,67
Para una placa de 25 mm de espesor
(0,75)(0,025)3
I` = = 9,76𝑥10−7 𝑚4
12
(0,75)(0,025)2
S` = = 7,8𝑥10−5 𝑚3
6
48
𝑀𝑀𝐴𝑋 11 𝑥 103 𝑁𝑚
K` = = = 5,635 𝑥 10−2 𝑚
𝐸. 𝐼 200 𝑥 109 𝑁
(9,76 𝑥 10−7 𝑚2 )
𝑚2
Dimensionamiento de placa de acero (McCormac, 1999)
e: 25 mm S` = 7,8 x 10-5 m3
I`= 9,76 x 10-7 m4 K` = 5,639 x 10-2 m
Los valores de MMAX y reacciones no cambian.
𝑄 5𝐿3 116,564 𝑥 103 𝑁 5(0,75)3

∆′𝑀𝐴𝑋1 = . = .
𝐸 𝐼 384 (200 𝑥 109 𝑁/𝑚2 ) (9,76 𝑥 10−7 𝑚4 ) 384
∆′𝑀𝐴𝑋1 = 3,28 𝑥 10−3 𝑚 ≈ 3,28𝑚𝑚
𝑃 𝐿3 442,028𝑁 (0,75)3
∆′𝑀𝐴𝑋2 = . = .
𝐸 𝐼 48 (200 𝑥 109 𝑁/𝑚2 ) (9,76 𝑥 10−7 𝑚4 ) 48
∆′𝑀𝐴𝑋2 = 1,99 𝑥 10−5 𝑚 ≈ 0,0199 𝑚𝑚
∆′𝑀𝐴𝑋𝑇 = ∆′𝑀𝐴𝑋1 + ∆′𝑀𝐴𝑋2 = 3,28 𝑚𝑚 + 0,0199𝑚𝑚 = 3,299 𝑚𝑚
- Tenemos un factor de seguridad de 1,67.
- La placa es aceptada por deflexión.
49
MMAX 11 kN/m KN
σ′MAX = ′
= −5 3
= 141025,64 2 ≈ 141,025MPa
s 7,8 x 10 m m
σA = E .Є = (200 x 10−9 N/m2 ) (0,20) = 40000 MPa
σT 400
σTRACCION = = = 239,5 MPa
fs 1,67
σy 250
σPERM = = = 149,7 MPa
fs 1,67
Condiciones de aceptación
σMAX ′ < σPERM < σTRACCION < σA
141,14 MPa < 149,7 𝑀𝑃𝑎 < 239,5 𝑀𝑃𝑎 < 40000 𝑀𝑃𝑎
“Placa aceptada por esfuerzo”
50
Cálculo de viga para mesa (AISC, 2010)
Fig. 3.3 Mesa
‫ﻻ‬AC = Peso específico del acero

p = Peso de la viga
L= Longitud de la viga= 63 plg
Q = Carga de los cilindros= 116,56 KN
Q
= 58,28 KN
2
IPN200 = 58X18,4
UPN200 = C8X18,75
S8 X 18,4
51
A = 5,41 plg2
SX = 14,4 plg3
IX = 57,6 plg4
Rt = 0,94 plg
El perfil S8 X 18,4 pesa 18,4 Lbf por cada pie de longitud
L= 63 plg = 5,25 pie
p = 18,4 Lbf / pie . 5,25 pie = 96,6 Lbf
Fig. 3.4 Diagrama de Fuerza Cortante y Momento Flector Mesa
52
Σ𝐹𝑉 +↓≈ 0
Q Q
RA + RB = + p +
2 2
RA + RB = 11,75 KLbf + 0,0966 KLbf + 11,75 KLbf
RA + RB = 23,596 KLbf
Σ𝑀𝐴 +↓≈ 0
(17,7 plg) (11,75 KLbf) + (31,5 plg) (0,0966 KLbf) + (11,75 KLbf) (45,3 plg) –
RB(63plg)= 0
743,29 KLbf . plg

RB =
63 plg
RB = 11,798 KLbf
RA = 11,798 KLbf
Cálculo del momento para las cargas
VMAX = RA = v
VMAX= 11,798KLbf
Q
P= 2
a = 17,7 plg
MMAX1 = P . a = 11,75 KLbf . 17,7 plg = 207,975 KLbf . plg
53
P . a (11,75 KLbf) (17,7plg)
∆MAX = (3L2 − 4a2 ) = (3(63)2 − 4(17,7)2 )
24 E I 24 (29 x 106 Lbf) (57,6 plg 4 )
∆MAX = 5,5269 x 102 plg
Cálculo del momento del paso de la viga
WL2 (0,018 KLbf/pie) (5,25pie)2

MMAX2 = = = 0,0422 KLb . plg
12 12
MT = MMAX1 + MMAX2 = 207,975 KLb . plg + 0,0422 KLb . plg = 208,017 KLb . plg
Esfuerzo por flexión
MX = Momento Total
SX = Modulo de sección
fb = Esfuerzo real
MX 208,017 KLb . plg KLbf

fb = = = 14,445 ≈ 𝑓𝑏 = 14,445 𝐾𝑠𝑖
SX 14,4 plg 3 plg 2
Cb= 2,3 Conexión semi rigida
𝜆 = 𝐸𝑠𝑏𝑒𝑙𝑡𝑒𝑧
102 . 103 . 𝐶𝑏 102 . 103 .2,3

𝜆𝐹1 = √ =√ = 80,72
𝑆𝑌 36
54
510 . 103 . 𝐶𝑏 510 . 103 .2,3
𝜆2𝐹 = √ =√ = 180,5
𝑆𝑌 36
L 63 plg
𝜆𝐹 = = = 67,021
Rt 0,94 plg
Observamos que el valor calculado este entre los 2 primeros rangos el 𝜆𝐹 calculado es
aceptado.
Fb = Esfuerzo admisible
2 𝑆𝑌 . 𝜆2𝐹 2 36 (67,021)2
𝐹𝑏 = [ − ]𝑆 = [ − ] 36 = 22,346 𝐾𝑠𝑖
3 1530 𝑥 103 𝐶𝑏 𝑌 3 1530 𝑥 103 (2,3)
Condición de aceptación
fb ≤ {Fb} El esfuerzo real es menor que el admisible
14,445 < 22,346 Aceptado por esfuerzo
Por corte
Aef : Area efectiva
d : Altura de peralte = 8 plg
AW : Espesor de peralte = 0,271 plg
Aef = d . AW = (8plg) (0,271plg) = 2,168 plg2
55
v 11,798 KLb
𝑓𝑉 = = = 5,441 𝐾𝑠𝑖
Aef 2,16 plg 2
Si se cumple la siguiente desigualdad, la viga es aceptada por corte.
FV = 0,4 SY = 0,4 (36) Ksi = 14,4 Ksi
𝑑 380 8 380
< <
𝐴𝑤 √SY 0,271 √36
29, 528 < 63,33 Cumple
Condición de aceptación
fV ≤ {FV}
5,441 < 14,4 Perfil aceptado por cortante
Por deformación
𝐿 𝐿
Tomamos los rangos hasta (AISC, 2010, sección 2-298)
300 2000
𝐿 63
[∆]1 = = = 0,21 𝑝𝑙𝑔
300 300
𝐿 63
[∆]2 = = = 0,0315 𝑝𝑙𝑔
2000 2000
56
Cálculo de viga de mesa perfil UPN200 (C8x11,5) (AISC, 2010)
Q = 116,56 KN
d : Altura de perfil = 8 plg
tW : Espesor del perfil = 0,487 plg
IX : Inercia en x = 44 plg4
X: Equivalente a Rt = 0,56plg
Peso : el perfil pesa 11,5 Lbf por cada pie de longitud
P = 60,367 Lbf
Q
= 58,28 KN
2
Fig. 3.5 Diagrama de Fuerza Cortante y Momento Flector Mesa UPN200 (C8x11,5)
57
Σ𝐹𝑉 +↓≈ 0
Q Q
RA + RB = + P+2
2
RA + RB = 11,75 KLbf + 11,75 KLbf +0,0603 KLbf
RA + RB = 23,56 KLbf
Σ𝑀 +↓≈ 0
Q Q
RB(63) = (16,75) + P(31,5) + 2 (46,25)
2
(11,75)(16,75) + (0,0603)(31,5) + (11,75)(46,25)

RB =
63
R B = 11,78 KLbf
RA = RB
R = V = 11,78 KLbf
Q
MMAX = P . a = . a = (11,75 KLbf)(16,75plg) = 196,81 KLbf . plg
2
P . a (11,75 KLbf)(16,75plg)
∆MAX = (3L2 − 4a2 ) = (3(63)2 − 4(16,75)2 )
24 E I 24 (29 x 106 Lbf)(44 plg 4 )
∆MAX = 6,931 x10-5 plg

𝜆𝐹1 = 80,72
𝜆𝐹2 = 180,5
𝐿 63 𝑝𝑙𝑔
𝜆𝐹 = = = 112,09
𝑟𝑡 0,56 𝑝𝑙𝑔
58
𝜆𝐹 < 𝜆𝐹 < 𝜆𝐹2
80,72 < 112,09 < 180,5 Cumple
2 𝑆𝑌 . 𝜆2𝐹 2 36 (112,099)2
𝐹𝑏 = [ − ] 𝑆 = [ − ] 36 = 19,37 𝐾𝑠𝑖
3 1530 𝑥 103 𝐶𝑏 𝑌 3 1530 𝑥 103 (2,3)
WL2 (0,0604 KLbf/plg) (63plg)2

𝑀2 = = = 19,966 KLbf . plg
12 12
MT = M1 + M2 = 196,81 KLbf . plg + 19,96 KLbf . plg = 216,77 KLbf . plg
MX 216,77 KLbf . plg KLbf

𝑓𝑏 = = 3
= 26,63 ≈ 26,63 𝐾𝑠𝑖
SX1 8,14 plg plg 2
fb ≤ {Fb}
26,63 𝐾𝑠𝑖 ≤ 19,37 𝐾𝑠𝑖 No Cumple
S8x18,4
Como tenemos el modulo 2 sección, se suma y se multiplica, por el numero de juntas

soldadas de este caso.
SX1= 8,14 plg3
SX2= 14,4 plg3
59
Modulo de sección Total
SX = (SX1 + SX2) . 2 + SX1 = (8,14 plg3 + 14,4 plg3) . 2 + 14,4 plg3 = 59,48 plg3
MX 216,77 KLbf . plg KLbf

fb = = = 3,64 ≈ 3,64 𝐾𝑠𝑖
SX 59,48 plg 3 plg 2
fb ≤ {Fb}
3,64 ≤ 19,37 𝐾𝑠𝑖 Cumple
Aef = d . tw = (8plg)(0,487plg) = 3,896 plg 2
fV= Tension nominal de soldadura
v 11,78 KLb
𝑓𝑉 = = = 3,02 𝐾𝑠𝑖
Ae 3,896 plg 2
FV= Tension nominal de soldadura
FV = 0,4 SY = 0,4 (36) Ksi = 14,4 Ksi
𝑑 380 8 380
< <
𝑡𝑤 √SY 0,487 √36
16, 43 < 63,33 Cumple
fv ≤ {Fv}
3,02 ≤ 14,4 𝐾𝑠𝑖 Cumple
60
𝐿 63
[∆]1 = = = 0,21 𝑝𝑙𝑔
300 300
𝐿 63
[∆]2 = = = 0,0315 𝑝𝑙𝑔
2000 2000
[∆MAX REAL ] = 0,000344 𝑝𝑙𝑔
Conexiones soldadas
Fig. 3.6 Conexiones soldadas Mesa
-Tipo de soldadura filete
-Tipo de soldadura y esfuerzo cortante al área efectiva
- Esfuerzo permisible 30% de la resistencia nominal de la tensión del metal de soldadura
- Electrodo 7018, resistencia 70 KLb/plg2 (Shigley, 2002, tabla 13-1)
-Sy= 36 KLb/plg
61
Soldadura A
Fig. 3.7 Conexiones soldadas A de la Mesa
- Como es una UPN 200 o C8x18,75
𝑡𝑓 = 3/8 𝑝𝑙𝑔
𝑑 = 8 𝑝𝑙𝑔
𝑏𝑡 = 2,527 𝑝𝑙𝑔
𝐿1 = √a2 + b 2 = √(2,527)2 + (2,527)2 = 3,573 plg
62
El ancho del cordon esta dado por el espesor del perfil es 3/8 y el rango en la tabla es 1/4
- 1/2 - 3/16 como minimo escojemos el espesor del material como ancho del cordon de
soldadura es decir “3/8” . (Shigley, 2002, tabla 13-2)
𝐹𝑢𝑝 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 ú𝑙𝑡𝑖𝑚𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒
𝐹𝑢𝑝 = 5,57 𝐾𝐿𝑏𝑓 /𝑝𝑙𝑔 (Shigley, 2002, tabla 9-7)
L = Longitud
L1 = 3,573 plg
L2 = altura del perfil= d = 8 plg
𝑆𝑢𝑡 = 58 𝐾𝐿𝑏/𝑝𝑙𝑔2
𝐾𝐿𝑏𝑓
𝐹1 = 𝐹𝑢𝑝 . 𝐿1 = (5,57 𝑝𝑙𝑔
) (3,573 𝑝𝑙𝑔) (2) = 39,803 𝐾𝐿𝑏𝑓
𝐾𝐿𝑏𝑓
𝐹2 = 𝐹𝑢𝑝 . 𝐿2 = (5,57 𝑝𝑙𝑔
) (8 𝑝𝑙𝑔) = 44,560 𝐾𝐿𝑏𝑓
Como el esfuerzo de la soldadura Sy= 36 KLb/plg2, área de soldadura por estado

superficial:
𝐴𝑠 = 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎
3
𝐴𝑠 = 𝐿1 . ℎ = 3,573 𝑝𝑙𝑔 . 𝑝𝑙𝑔 = 1,3398 𝑝𝑙𝑔2
8
Como la soldadura va arriba y abajo del perfil C:
𝐴𝑠 = 1,3398 𝑝𝑙𝑔2 𝑥 2 = 2,679 𝑝𝑙𝑔2
63
Fuerza que soporta la soldadura:
𝐾𝐿𝑏𝑓
𝑆𝑦 36
𝑝𝑙𝑔2
𝐹′ = = = 13,434 𝐾𝐿𝑏𝑓
𝐴𝑆 2,6799 𝑝𝑙𝑔2
Comparamos: F1, F2 y 𝐹 ′ como la fuerza de la soldadura es menor que la del material:
𝐹 ′ < 𝐹1 < 𝐹2
13,434 𝐾𝐿𝑏𝑓 < 39,803 𝐾𝐿𝑏𝑓 < 44,56 𝐾𝐿𝑏𝑓 soldadura aceptada.
Esfuerzo Cortante del perfil en A
𝐾𝐿𝑏 𝐾𝐿𝑏
𝜏𝑝𝑒𝑟 = 0,3 𝑆𝑢𝑡 = 0,3 (58 ) = 17,4
𝑝𝑙𝑔2 𝑝𝑙𝑔2
h: ancho de soldadura = 3/8 plg
L1 = 3,573 plg
L2 = 8 plg
𝐹1 39,802 𝐾𝐿𝑏
𝜏1 = = = 14,853
2 ℎ𝐿1 2 (0,375) (3,573) 𝑝𝑙𝑔2
𝐹2 44,560 𝐾𝐿𝑏
𝜏2 = = = 14,853
ℎ𝐿2 (0,375)(8) 𝑝𝑙𝑔2
𝜏𝑝𝑒𝑟 ≥ 𝜏 Condición aceptada
𝜏𝑝𝑒𝑟 ≥ 𝜏1 ≥ 𝜏2
𝐾𝐿𝑏 𝐾𝐿𝑏 𝐾𝐿𝑏

17,4 ≥ 14,853 ≥ 14,853
𝑝𝑙𝑔2 𝑝𝑙𝑔2 𝑝𝑙𝑔2
Aceptado
64
Esfuerzo de torsiónen A(σ).
l = Longitud
t = espesor + altura de soldadura
t = 0,375 + 0,125 = 0,5 plg
𝐹
𝜎=
𝑡 .𝑙
𝐹1 39,803 KLbf
𝜎1 = = = 11, 139
𝑡1 . 𝑙1 (0,5 . 3,573)2 plg 2
𝐹2 44,560 KLbf
𝜎2 = = = 11, 14
𝑡2 . 𝑙2 (0,5 . 8) plg 2
Como el 𝜎𝑝𝑒𝑟 = 0,3 𝑆𝑢𝑡 (Shigley, 2002, tabla 9-5)
𝐾𝐿𝑏𝑓 𝐾𝐿𝑏𝑓
𝜎𝑝𝑒𝑟 = 0,3 𝑆𝑢𝑡 = (0,3)58 = 17, 4
𝜎𝑝𝑒𝑟 ≥ 𝜎1 ≥ 𝜎2
𝐾𝐿𝑏 𝐾𝐿𝑏 𝐾𝐿𝑏

17,4 2
≥ 11,14 2
≥ 11,14
𝑝𝑙𝑔 𝑝𝑙𝑔 𝑝𝑙𝑔2
Aceptada soldadura A
65
Soldadura B
Fig. 3.8 Conexiones soldadas B de la Mesa
UPN 200 o C8x 18,75
S8 x 18,4
𝑡𝑤 = 0,271 𝑝𝑙𝑔
𝑏𝑡 = 4 𝑝𝑙𝑔
66
C8 x 18,7
𝑡𝑤 = 0,5 𝑝𝑙𝑔
𝑏𝑡 = 2,527 𝑝𝑙𝑔
Tomamos las mismas consideraciones de la soldadura A.
𝐹𝑢𝑝 = 6,37 𝐾𝐿𝑏𝑓 /𝑝𝑙𝑔
L1= 4 plg
L2= 6 plg
𝐾𝐿𝑏𝑓
𝐹1 = 𝐹𝑢𝑝 . 𝐿1 = (6,37 𝑝𝑙𝑔
) (4 𝑝𝑙𝑔) = 25,48 𝐾𝐿𝑏𝑓
𝐾𝐿𝑏𝑓
𝐹2 = 𝐹𝑢𝑝 . 𝐿2 = (6,37 𝑝𝑙𝑔
) (6 𝑝𝑙𝑔) = 38,22 𝐾𝐿𝑏𝑓
𝐴𝑠1 = (6 𝑝𝑙𝑔) (0,25𝑝𝑙𝑔)(2) = 3 𝑝𝑙𝑔2
𝐴𝑠2 = (4 𝑝𝑙𝑔)(0,375 𝑝𝑙𝑔) (2) = 3 𝑝𝑙𝑔2
𝐾𝐿𝑏𝑓
𝑆𝑦 36
𝑝𝑙𝑔2
𝐹 ′1 = = = 12 𝐾𝐿𝑏𝑓
𝐴𝑆1 3 𝑝𝑙𝑔2
𝐾𝐿𝑏𝑓
𝑆𝑦 36
𝑝𝑙𝑔2
𝐹′2 = = = 12 𝐾𝐿𝑏𝑓
67
𝐹 ′1 < 𝐹1 𝐹 ′ 2 < 𝐹2
12 𝐾𝐿𝑏𝑓 < 25,48 𝐾𝐿𝑏𝑓 12 𝐾𝐿𝑏𝑓 < 38,22 𝐾𝐿𝑏𝑓
Aceptado
𝜏𝑝𝑒𝑟 = 0,3 𝑆𝑢𝑡 = 0,3 (58 2
) = 17,4
𝑝𝑙𝑔 𝑝𝑙𝑔2
Al1= 1/4 plg
Al2= 1/4 plg
L1= 6 plg
L2= 4 plg
𝐹1 25,48 𝐾𝐿𝑏
𝜏1 = = = 16,966
2 𝐴𝑙𝐿1 2 (0,125) (6) 𝑝𝑙𝑔2
𝐹2 38,22 𝐾𝐿𝑏
𝜏2 = = = 12,74
2𝐴𝑙𝐿2 2(0,375)(4) 𝑝𝑙𝑔2
𝜏𝑝𝑒𝑟 > 𝜏
𝐾𝐿𝑏 𝐾𝐿𝑏 𝐾𝐿𝑏 𝐾𝐿𝑏

17,4 2
> 16,966 17,4 > 12,74
𝑝𝑙𝑔 𝑝𝑙𝑔2 𝑝𝑙𝑔 2 𝑝𝑙𝑔2
Aceptado
Esfuerzo de torsión B
𝐹1 25,48 KLbf
𝜎1 = = = 5,36
𝑡1 . 𝑙1 (0,79 .6) plg2
68
𝐹2 38,22 KLbf
𝜎2 = = = 7, 64
𝑡2 . 𝑙2 (1,25 . 4) plg2
𝜎𝑝𝑒𝑟 = 0,3 𝑆𝑢𝑡 = (0,3)11, 139 = 17, 4
𝜎𝑝𝑒𝑟 ≥ 𝜎1 𝜎𝑝𝑒𝑟 ≥ 𝜎2

17,4 2
> 5,36 17,4 > 7,64
Aceptado
Soldadura C
Fig. 3.9 Conexiones soldadas C de la Mesa
69
S8 x 18,4
𝑡𝑤 = 0,271 𝑝𝑙𝑔
𝑏𝑡 = 4 𝑝𝑙𝑔
Se utiliza las mismas condiciones anteriormente expuestas.
𝐹𝑢𝑝 = 3,71 𝐾𝐿𝑏𝑓 /𝑝𝑙𝑔 (Shigley, 2002, tabla 9-7)
L1 = bt = 4 plg
L2 = T = 6 plg
𝐾𝐿𝑏𝑓
𝐹1 = 𝐹𝑢𝑝 . 𝐿1 = (3,71 𝑝𝑙𝑔
) (4 𝑝𝑙𝑔) = 14,84 𝐾𝐿𝑏𝑓
𝐾𝐿𝑏𝑓
𝐹2 = 𝐹𝑢𝑝 . 𝐿2 = (3,71 𝑝𝑙𝑔
) (6 𝑝𝑙𝑔) = 22,26 𝐾𝐿𝑏𝑓
𝐴𝑠1 = (4 𝑝𝑙𝑔)(0,25𝑝𝑙𝑔)(2)(2) = 4 𝑝𝑙𝑔2
𝐴𝑠2 = (6 𝑝𝑙𝑔)(0,375 𝑝𝑙𝑔)(2)(2) = 9 𝑝𝑙𝑔2
𝐾𝐿𝑏𝑓
𝑆 36
𝑦 𝑝𝑙𝑔2
𝐹 ′1 = = = 9 𝐾𝐿𝑏𝑓
𝐾𝐿𝑏𝑓
𝑆𝑦 36
𝑝𝑙𝑔2
𝐹′2 = = = 4 𝐾𝐿𝑏𝑓
70
𝐹 ′1 < 𝐹1 𝐹 ′ 2 < 𝐹2
9 𝐾𝐿𝑏𝑓 < 14,84 𝐾𝐿𝑏𝑓 4 𝐾𝐿𝑏𝑓 < 22,26 𝐾𝐿𝑏𝑓
Aceptado
𝜏𝑝𝑒𝑟 = 0,3 𝑆𝑢𝑡 𝜏𝑝𝑒𝑟 = 0,3 (58 ) = 17,4
Al1= 1/4 plg
Al2= 1/4 plg
L1= 4 plg
L2= 6 plg
𝐹1 14,84 𝐾𝐿𝑏
𝜏1 = = = 3,71
4 𝐴𝑙𝐿1 4 (0,25) (4) 𝑝𝑙𝑔2
𝐹2 22,26 𝐾𝐿𝑏
𝜏2 = = = 3,71
4 𝐴𝑙𝐿2 4 (0,25) (6) 𝑝𝑙𝑔2
𝜏𝑝𝑒𝑟 > 𝜏

17,4 2
> 3,71 17,4 > 3,71
Aceptado
71
Esfuerzo de torsión C
t = tw
𝐹
𝜎=
𝑡 .𝑙
𝐹1 14,84 KLbf
𝜎1 = = = 13,69
𝑡1 . 𝑙1 (0,271 . 4) plg2
𝐹2 22,26 KLbf
𝜎2 = = = 13, 69
𝑡2 . 𝑙2 (0,271 . 6) plg2
𝜎𝑝𝑒𝑟 = 0,3 𝑆𝑢𝑡 = (0,3)58 = 17, 4
𝜎𝑝𝑒𝑟 ≥ 𝜎1 𝜎𝑝𝑒𝑟 ≥ 𝜎2

17,4 2
> 13,69 17,4 > 13,69
Aceptado
Calculo de pernos y placa base
Fig. 3.10 Pernos y placa base
72
Consideraciones:
- Para dimensionar la placa se asume un diámetro de pernos para determinar las

distancias entre agujeros y al borde de la placa.
Se escoge los pernos de 5/8 plg. (McCormac, 1999, tabla 11-2)
- Perno 5/8 plg Acero A235
- Espesor de la plancha 5/8 plg
- Diámetro del agujero 11/16 plg = d
- Distancia al Borde para este diámetro 1 1/8 = 1,225 plg (McCormac, 1999, tabla 11-4)
- La fuerza que actúa sobre los pernos es la fuerza de los cilindros mas el peso de la
placa mas el peso de la mesa armada
𝐹𝑅𝐶 = 2917,15 𝐾𝑁 → 543,4 𝐾𝐿𝑏𝑓
𝑃𝑃𝑙𝑎𝑐𝑎 = 442,028 𝑁 → 0,1 𝐾𝐿𝑏𝑓
𝑃𝑀𝑒𝑠𝑎 = 189,55 𝐿𝑏𝑓 + 106,85 𝐿𝑏𝑓 = 291,40 𝐿𝑏𝑓
𝐹𝑇 = 𝐹𝑅𝐶 + 𝑃𝑃𝑙𝑎𝑐𝑎 + 𝑃𝑀𝑒𝑠𝑎 = 543,79 𝐾𝐿𝑏𝑓
73
- Como la fuerza se comparte para el número de elementos (2 conexiones de pernos y 4
pernos)
543,79
(
𝐹𝑇 = 2 ) = 271,89 = 67,974 𝐾𝐿𝑏
𝑓
4 4
𝐹𝑇 → 𝐹𝑃 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜
-Distancia entre centros
Dc = Distancia entre centros
FUT = Fuerza del material
d= Diámetro del agujero
2𝐹𝑃 𝑑 2 (67,974 𝐾𝐿𝑏𝑓 ) 0,6875 𝑝𝑙𝑔

𝐷𝐶 = + = + = 4,120 𝑝𝑙𝑔
𝐹𝑈𝑇 2 𝐾𝐿𝑏𝑓 2
36
𝑝𝑙𝑔
- Distancia mínima del borde al centro de la perforación
2 𝐹𝑃 2 (67,974 𝐾𝐿𝑏𝑓 )
𝐷𝐴 = = = 1,888 𝑝𝑙𝑔
𝐹𝑈𝑇 𝐾𝐿𝑏𝑓
36
𝑝𝑙𝑔
Como las dimensiones de las placas exceden las dimensiones del perfil hay dos
alternativas:
- Aumentar una sección soldada
- Comprobar si la fuerza de corte no excede
FT = Es la fuerza de sección sobre cada perno, pero a la vez es la fuerza de corte Fc.
𝐹𝐶 = 271,89 𝐾𝐿𝑏𝑓
74
𝑀 = 𝐹𝐶 . ℯ = 271,89 𝐾𝐿𝑏𝑓 . 0,625 𝑝𝑙𝑔 = 169,931 𝐾𝐿𝑏𝑓 . 𝑝𝑙𝑔
- Para calcular el centroide
Fig. 3.11 Centroide de la placa base
𝔯 = √(1,125)2 + (1,125)2 = 1,591 𝑝𝑙𝑔
- Carga para cada perno
n= número de pernos
𝐹𝐶 271,89 𝐾𝐿𝑏𝑓
𝐹′ = = = 67,9725 𝐾𝐿𝑏𝑓
𝑛 𝑛
- Carga por momento
𝑀 169,931 𝐾𝐿𝑏𝑓 . 𝑝𝑙𝑔

𝐹 ′′ = = = 26,702 𝐾𝐿𝑏𝑓
𝑛𝔯 (4) 1,591 𝑝𝑙𝑔
- Resultante
𝐹𝑟 = ⃗⃗⃗
⃗⃗⃗ 𝐹 ′ + ⃗⃗⃗⃗
𝐹 ′′ = √(𝐹 ′ )2 + (𝐹 ′′ )2 = √(67,972)2 + (26,702)2 = 73,029 𝐾𝐿𝑏𝑓
75
- Longitud del perno
Fig. 3.12 Longitud del perno
5
ℯ = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 = = 0,625 𝑝𝑙𝑔
8
d = diámetro de la perforación
5
𝐿 = ℯ + 1,5 𝑑 = 1,051 + 1,5 ( ) = 1,9885 𝑝𝑙𝑔 ≈ 2 𝑝𝑙𝑔
8
- Longitud de rosca
1 5 1
𝐿𝑇 = 2𝑑 + = 2 ( ) + = 1,5 𝑝𝑙𝑔 ≈ 1 5⁄8 𝑝𝑙𝑔
4 8 4
- El área de esfuerzo cortante es:
𝜋𝑑 2 𝜋(0,625)2
𝐴𝑆 = = = 0,307 𝑝𝑙𝑔2
4 4
- Esfuerzo cortante
𝐹𝑟 73,029 𝐾𝐿𝑏𝑓 𝐾𝐿𝑏𝑓

𝜏= = 2
= 237,879
𝐴𝑆 0,307 𝑝𝑙𝑔 𝑝𝑙𝑔2
76
- El arreglo en la placa da un total de cuatro pernos, por lo que el esfuerzo cortante se
divide en cuatro, el valor es 59,469 Ksi.
[𝜏] = 130 𝑘𝑠𝑖 (Shigley, 2002, tabla 8-9)
[𝜏] > 𝜏
130 𝐾𝑠𝑖 > 59,469 𝐾𝑠𝑖
Aceptado
Cálculo de vigas
Perfil Preseleccionado:
W8 x 40
Datos:
𝑏𝑡 = 8,07
𝑡𝑤 = 0,360
𝑆 = 35,5 𝑝𝑙𝑔3
𝐼 = 49,1 𝑝𝑙𝑔4
40 𝐿𝑏 40 𝐿𝑏
𝑃𝑒𝑠𝑜 = = . 6,884 𝐹𝑡 = 275,59 𝐿𝑏𝑓
𝐹𝑡 𝐹𝑡
77
𝐹𝑇 = 𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠 𝑦 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎
𝐹𝑇 = 544,065 𝐾𝐿𝑏𝑓
𝐹𝑡
𝑞= Porque la fuerza se divide para los gatos hidráulicos
2
544,065 𝐾𝐿𝑏𝑓
𝑞= = 272,033 𝐾𝐿𝑏𝑓
2
Pero como el soporte tiene dos vigas, la carga se divide para dos:
𝑞 = 136,0165 𝐾𝐿𝑏𝑓
Fig. 3.13 Diagrama de Fuerza Cortante y Momento Flector
78
Σ𝐹𝑉 +↓≈ 0
RA + RB = q + q
R A + R B = 2q
R A + R B = 2 (136,0165)
R A + R B = 272,033 𝐾𝐿𝑏𝑓
Σ𝐹𝑀𝐴 +↓≈ 0
q . a + q (a + 29,5) − R B (82.667) = 0
15257,92 + 7232,949
RB = = 136,0165 𝐾𝐿𝑏𝑓
82,667
R A = 136,0165 𝐾𝐿𝑏𝑓 = 𝑅 = 𝑉 = 𝑞
𝑎 = 26,588 𝑝𝑙𝑔
𝐸 = 29 𝑥 106 𝐿𝑏𝑓
𝐼 = 49,1 𝑝𝑙𝑔4
𝑅𝑇 = 2,31 𝑝𝑙𝑔
𝑀𝑀𝐴𝑋 = 𝑞 . 𝑎 = (136,0165 𝐾𝐿𝑏𝑓 )(26,588 𝑝𝑙𝑔) = 3614,40 𝐾𝐿𝑏𝑓 . 𝑝𝑙𝑔
𝑞. 𝑎 2 (136,0165 𝐾𝐿𝑏𝑓 )(26,588 𝑝𝑙𝑔)

∆𝑀𝐴𝑋 = 3𝑙 − 4𝑎2 = (3(82,667)2 − 4(26,58)2 )
24 𝐸𝐼 (24)(29𝑥106 ) (49,1𝑝𝑙𝑔4 )
∆𝑀𝐴𝑋 = (1,058𝑥10−7 )(17675,513) = 1,871𝑥10−3 𝑝𝑙𝑔
𝑀𝑥 3614,40 𝐾𝐿𝑏𝑓 . 𝑝𝑙𝑔 𝐾𝐿𝑏𝑓

𝑓𝑏 = = 3
= 101,81 ≈ 𝑓𝑏 = 101,81𝐾𝑠𝑖
𝑆𝑥 35,5 𝑝𝑙𝑔 𝑝𝑙𝑔2
79
𝐶𝑏 = 2,3 Conexión Rígida
102 . 103 . 𝐶𝑏 102 . 103 .2,3

𝜆𝐹 1 = √ = √ = 80,72
𝑆𝑌 36
510 . 103 . 𝐶𝑏 510 . 103 .2,3

𝜆𝐹 2 = √ =√ = 180,5
𝑆𝑌 36
L 82,677 plg
𝜆𝐹 = = = 35,741
Rt 2,31 plg
2 𝑆𝑌 . 𝜆2𝐹 2 36 (35,791)2
𝐹𝑏 = [ − ] 𝑆 = [ − ] 36 = 23,95 𝐾𝑠𝑖
3 1530 𝑥 103 𝐶𝑏 𝑌 3 1530 𝑥 103 2,3
Como la conexión de [𝐹𝑏] ≥ 𝑓𝑏 no se cumple escojemos, un perfil de mayor seccion y

𝑆 = 186 𝑝𝑙𝑔3 entonces escojemos el W12x136 el cual tiene las siguientes dimensiones:
𝑑 = 13,4 𝑝𝑙𝑔
𝑏𝑡 = 12,4
𝐼 = 398 𝑝𝑙𝑔4
𝑆 = 186 𝑝𝑙𝑔3
𝑟𝑡 = 3,61
𝑡𝑤 = 0,79
Entonces el nuevo fb es:
𝑀𝑥 3614,40 𝐾𝐿𝑏𝑓 . 𝑝𝑙𝑔 𝐾𝐿𝑏𝑓

𝑓𝑏 = = 3
= 19,43 ≈ 𝑓𝑏 = 19,43𝐾𝑠𝑖
𝑆 186 𝑝𝑙𝑔 𝑝𝑙𝑔2
80
L 82,677 plg
𝜆𝐹 = = = 22,9022
Rt 3,61 plg
𝐹𝑇 = 544,065 𝐾𝐿𝑏𝑓 + 𝑃𝑒𝑠𝑜 = 544,065 𝐾𝐿𝑏𝑓 + 0,936 𝐾𝐿𝑏𝑓 = 545,001 𝐾𝐿𝑏𝑓
R B = 136,25 𝐾𝐿𝑏𝑓
R A = 136,25 𝐾𝐿𝑏𝑓 = 𝑅 = 𝑉 = 𝑞
𝑀𝑀𝐴𝑋 = 𝑞 . 𝑎 = (136,25 𝐾𝐿𝑏𝑓 )(26,588 𝑝𝑙𝑔) = 3622,62 𝐾𝐿𝑏𝑓 . 𝑝𝑙𝑔
𝑞. 𝑎 2 (136.25 𝐾𝐿𝑏𝑓 )(26,588 𝑝𝑙𝑔)

∆𝑀𝐴𝑋 = 3𝑙 − 4𝑎2 = (3(82,667)2 − 4(26,58)2 )
24 𝐸𝐼 (24)(29𝑥106 ) (398𝑝𝑙𝑔4 )
∆𝑀𝐴𝑋 = 2,311𝑥10−4 𝑝𝑙𝑔
Como:
𝑓𝑏 = 19,43𝐾𝑠𝑖
𝐹𝑏 = 23,95 𝐾𝑠𝑖
[𝐹𝑏] ≥ 𝑓𝑏 Si cumple perfil aceptado.
Por Corte
Aef = d . tw = (13,4plg)(0,790plg) = 10,586 plg 2
v 136,25 KLb
𝑓𝑉 = = = 12,870 𝐾𝑠𝑖
Aef 10,586 plg 2
81
𝐹𝑉 = 0,4 . 𝑆𝑦 = 0,4 (36) = 14,4 𝐾𝑠𝑖
𝑑 380 13,4 380

< <
𝑡𝑤 √SY 0,790 √36
16, 962< 63,33 Cumple
[𝐹𝑏] ≥ 𝑓𝑏 Si cumple perfil aceptado.
Por Deformación
𝐿 82,677
[∆]1 = = = 0,27559 𝑝𝑙𝑔
300 300
𝐿 82,677
[∆]2 = = = 0,041133 𝑝𝑙𝑔
2000 2000
[∆MAX REAL ] = 0,0002311 𝑝𝑙𝑔
Como el valor de deflexión es menor que los rangos esatblecidos, la viga es aceptada.
82
Cálculo de columnas
Fig. 3.14 Columna de la Estructura
𝑞 = 136,0165 𝐾𝐿𝑏𝑓 Pero como la prensa tiene 2 columnas la carga se divide.

𝑞
= 68,008 𝐾𝐿𝑏𝑓 La Carga de trabajo de la columna.
2
Perfil seleccionado: W 8x40
𝑘=2
𝑏𝑡 = 8,07
𝑡𝑤 = 0,36
𝑆 = 35,5 𝑝𝑙𝑔3
𝐼 = 49,1 𝑝𝑙𝑔4
𝐴 = 11,7 𝑝𝑙𝑔2
𝑟𝑚𝑖𝑛 = 2,04 𝑝𝑙𝑔
83
𝑀𝑋 = 𝑞 . 𝑙 = (68,008 𝐾𝐿𝑏𝑓 )(80 𝑝𝑙𝑔) = 5440,64 𝐾𝐿𝑏𝑓 . 𝑝𝑙𝑔
𝑃 68,008 𝐾𝐿𝑏𝑓
𝑓𝑎 = = = 5,812 𝐾𝑠𝑖
𝐴 11,7 𝑝𝑙𝑔2
K .l 2 . 82,677 plg
𝜆 = = = 81,055
rmin 2,04 plg
𝑀𝑥 5440,64 𝐾𝐿𝑏𝑓 . 𝑝𝑙𝑔

𝑓𝑏𝑥 = = = 153,25𝐾𝑠𝑖
𝑆𝑥 35,5 𝑝𝑙𝑔3
𝐹𝑏𝑥 = 0,66 . 𝑆𝑦 = 0,66 (36) = 23,76 𝐾𝑠𝑖
𝐹𝑎 se obtiene interpolando el valor de Esbeltez 𝜆
𝐹𝑎 = 18,71 𝐾𝑠𝑖
𝑓𝑎 𝑓𝑏𝑥 5,812 153,25

+ ≤1 + ≤1
𝐹𝑎 𝐹𝑏𝑥 18,71 23,76
6,76 ≤ 1 No cumple, se debe seleccionar otro perfil
Para un perfil seleccionado: W 12x170
𝑘=2
𝑑 = 17,03 𝑝𝑙𝑔
84
𝑏𝑡 = 12,57 𝑝𝑙𝑔
𝐴 = 50 𝑝𝑙𝑔2
𝑆 = 235 𝑝𝑙𝑔3
𝐼 = 517 𝑝𝑙𝑔4
𝑟𝑚𝑖𝑛 = 3,22 𝑝𝑙𝑔
𝑃 68,008 𝐾𝐿𝑏𝑓
𝑓𝑎 = = = 1,36016 𝐾𝑠𝑖
𝐴 50 𝑝𝑙𝑔2
K .l 2 . 82,677 plg
𝜆= = = 51,352
rmin 3,22 plg
𝑀𝑥 5440,64 𝐾𝐿𝑏𝑓 . 𝑝𝑙𝑔

𝑓𝑏𝑥 = = = 23,151𝐾𝑠𝑖
𝑆𝑥 235 𝑝𝑙𝑔3
𝐹𝑏𝑥 = 0,66 . 𝑆𝑦 = 0,66 (36) = 23,76 𝐾𝑠𝑖
𝐹𝑎 se obtiene interpolando el valor de Esbeltez 𝜆 (AISC, 2010, tabla C-36)
𝐹𝑎 = 18,15 𝐾𝑠𝑖
𝑓𝑎 𝑓𝑏𝑥 1,36012 23,151

+ ≤1 + ≤1
𝐹𝑎 𝐹𝑏𝑥 18,71 23,76
1,0049 ≤ 1 Es mayor pero no es significativo, Aceptado.
85
CAPÍTULO 4
SIMULACIÓN
4.1 Diseño de Elementos a Flexión
Viga para mesa (pág. 51)
Longitud de la viga: 63 plg = 1,6 m
Carga de cilindros: 116,6 KN
Carga aplicada: 58,3 KN
Fig. 4.1.1 Viga para mesa
86
Fig. 4.1.2 Pre-selección del perfil, usando software MDSolids 4.1
R1 = 52,3 KN
Reacciones
R2 = 52,3 KN
Momento máximo Mmàx = 23,54 KN.m
Usando la fórmula de esfuerzo por flexión:
𝑀
𝜎=
𝑆
Siendo:
M = momento flector máximo
S = módulo de sección
87
Para el dimensionamiento usamos el esfuerzo permisible a flexión:
[𝜎] = 0,6 𝑆𝑦
Para un acero estructural ASTM A 36, Sy = 36 Kpsi =248 MPa, entonces:
[𝜎] = 0,6 (248 𝑀𝑃𝑎) = 148,8 𝑀𝑃𝑎 = 148800𝐾𝑃𝑎
Despejando el módulo de sección:
𝑀 23,54 𝐾𝑁. 𝑚
𝑆= = = 0,000158 𝑚3
[𝜎] 148800 𝐾𝑁⁄𝑚2
𝑆 = 9,54 𝑝𝑙𝑔3 = 158 𝑐𝑚3
Seleccionamos el perfil según el mercado nacional
Fig. 4.1.3 Catálogo de perfiles (DIPAC, 2014)
Fuente: DIPAC (2014)
88
El perfil que más se acerca al módulo de sección calculado e IPN 180, re calculamos el
esfuerzo:
23,54 𝐾𝑁. 𝑚
𝜎= = 146,2 𝑀𝑃𝑎
0,000161 𝑚3
Comparando con el esfuerzo admisible:
[𝜎] = 148,8 𝑀𝑃𝑎
148,8 𝑀𝑃𝑎
𝑓𝑠 = = 1,02
146,2 𝑀𝑃𝑎
Como se puede notar el factor de seguridad es bajo, por lo que seleccionamos otro perfil.
Trabajamos con el factor de seguridad mínimo recomendado 1,67:
148,8 𝑀𝑃𝑎
𝜎= = 89,1 𝑀𝑃𝑎
1,67
𝑀 23,54 𝐾𝑁. 𝑚
𝑆= = = 0,000264 𝑚3
[𝜎] 89100 𝐾𝑁⁄𝑚2
Por lo que seleccionamos un perfil IPN 220.
89
Simulamos con AutoCAD Mechanical:
Fig. 4.1.4 Cálculo del momento de inercia de la sección
90
Fig. 4.1.5 Asignación de material y apoyos
91
Fig. 4.1.6 Asignación de cargas
92
Fig. 4.1.7 Resultados: Diagrama de momento flector y elástica
93
Tabla 4.1 Tabla de resultados
94
El programa nos indica una deflexión en el eje vertical (S2) de 1,029 mm, la misma que
la compararemos con la deflexión admisible:
𝐿 1600
[𝛿] = = = 4 𝑚𝑚
400 400
𝛿𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎 < [𝛿]
1,029 mm < 4 mm → cumple por de flexión
Además el programa nos indica un factor de seguridad de 2,88, lo que nos garantiza un
diseño seguro.
Viga de mesa pág. (57)
Longitud de la viga: 63 plg = 1,6 m
Carga aplicada: 58,3 KN
95
Fig. 4.1.8 Pre-selección del perfil, usando software MDSolids 4.1 (2)
R1 = 58,3 KN
Reacciones
R2 = 58,3 KN
Momento máximo Mmàx = 25,07KN.m
Usando la fórmula de esfuerzo por flexión
𝑀
𝜎=
𝑆
Siendo:
96
[𝜎] = 0,6 𝑆𝑦
Para un acero estructural ASTM A 36, Sy = 36 Kpsi = 248 MPa, entonces:
[𝜎] = 0,6 (248 𝑀𝑃𝑎) = 148,8 𝑀𝑃𝑎 = 148800𝐾𝑃𝑎
𝑀 25,07 𝐾𝑁. 𝑚
𝑆= = = 0,000168 𝑚3
[𝜎] 148800 𝐾𝑁⁄𝑚2
𝑆 = 10,25 𝑝𝑙𝑔3 = 168 𝑐𝑚3
Seleccionamos el perfil según el mercado nacional:
Fig. 4.1.9 Catálogo de perfiles UPN (DIPAC, 2014)
Fuante: DIPAC (2014)
97
El perfil que más se acerca al módulo de sección calculado es IPN 220, re calculamos el
esfuerzo:
25,07 𝐾𝑁. 𝑚
𝜎= = 127,2 𝑀𝑃𝑎
0,000197 𝑚3
[𝜎] = 148,8 𝑀𝑃𝑎
148,8 𝑀𝑃𝑎
𝑓𝑠 = = 1,17
127,2 𝑀𝑃𝑎
Trabajamos con el factor de seguridad mínimo recomendado 1,67.
148,8 𝑀𝑃𝑎
𝜎= = 89,1 𝑀𝑃𝑎
1,67
𝑀 25,07 𝐾𝑁. 𝑚
𝑆= = = 0,000281 𝑚3
[𝜎] 89100 𝐾𝑁⁄𝑚2
Por lo que seleccionamos un perfil UPN 240.
Simulamos con AutoCAD Mechanical: Por no existir en la librería del AutoCAD

Mechanical el perfil seleccionado, procedemos a modelarlo con las dimensiones del
catálogo.
98
Fig. 4.1.10 Calculo del momento de inercia de la sección en AutoCAD Mechanical
99
Fig. 4.1.11 Asignación de material, apoyos y carga
100
Fig. 4.1.12 Diagramas de momento flector y elástica (2)
101
Tabla 4.2 Tabla de resultados UPN240
102
El programa nos indica una deflexión en el eje vertical (S2) de 1,18 mm, la misma que la
compararemos con la deflexión admisible:
𝐿 1600
[𝛿] = = = 4 𝑚𝑚
400 400
𝛿𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎 < [𝛿]
1,18 mm < 4 𝑚𝑚 → cumplepor de flexión
Además el programa nos indica un factor de seguridad de 2,32, lo que nos garantiza un
diseño seguro.
Cálculo de vigas (pág. 77)
103
R1 = 605 KN
Reacciones
R2 = 605 KN
Momento máximo Mmàx = 411,4KN.m
Usando la fórmula de esfuerzo por flexión
𝑀
𝜎=
𝑆
Siendo:
[𝜎] = 0,6 𝑆𝑦
Para un acero estructural ASTM A 36, Sy = 36 Kpsi =248 MPa, entonces:
[𝜎] = 0,6 (248 𝑀𝑃𝑎) = 148,8 𝑀𝑃𝑎 = 148800𝐾𝑃𝑎
𝑀 411,4 𝐾𝑁. 𝑚
𝑆= = = 0,00276 𝑚3
[𝜎] 148800 𝐾𝑁⁄𝑚2
𝑆 = 168,4 𝑝𝑙𝑔3 = 2760 𝑐𝑚3
Seleccionamos el perfil según el catálogo de la AISC.
104
Fig. 4.1.13 Catalogo de la AISC
Fuente: Manual AISC (2010)
105
El perfil que más se acerca al módulo de sección es W12X136, re calculamos el
esfuerzo con:
Sx = 186 plg3 = 0,00304 m3.
411,4 𝐾𝑁. 𝑚
𝜎= = 135,32 𝑀𝑃𝑎
0,00304 𝑚3
[𝜎] = 148,8 𝑀𝑃𝑎
148,8 𝑀𝑃𝑎
𝑓𝑠 = = 1,09
135,32 𝑀𝑃𝑎
Trabajamos con el factor de seguridad mínimo recomendado 1,67.
148,8 𝑀𝑃𝑎
𝜎= = 89,1 𝑀𝑃𝑎
1,67
𝑀 411,4 𝐾𝑁. 𝑚
𝑆= = = 0,00461 𝑚3 = 281,32 𝑝𝑙𝑔3
[𝜎] 89100 𝐾𝑁⁄𝑚2
Por lo que seleccionamos un perfil W12x210.
106
4.2 Diseño de Placas
Fig. 4.2.1 Placa
Para dimensionar el espesor de la placa usaremos la teoría “placas planas” (Avallone &
Baumestier, 2007)
107
Para determinar los parámetros principales, analizamos el ensamble total:
Fig. 4.2.2 Ensamble Total
Consideramos a la placa con apoyo simple en todo su perímetro, con carga distribuida,
que es la consecuencia de la carga de la mesa sobre la placa, por lo que analizaremos el
caso 16.
Nuestro parámetro de análisis será la deflexión:
108
Donde R, es la dimensión más grande, R = 1620 mm
Para el coeficiente k1, usamos:
Tabla. 4.3 Coeficiente k1
Para la relación R/r, lo hacemos con las medidas de largo y ancho:
𝑅 1600
= = 1,95
𝑟 820
109
Para el caso 16 tenemos los valores expresados en la tabla y mediante Interpolación
obtenemos el valor de k1:
R/r K1
1,5 0,0843
2,0 0,1106
1,95 0,1080
Calculamos la carga distribuida en el área:
116,6 𝐾𝑁
𝑤= = 87,78 𝐾𝑁⁄𝑚2
(1,62 × 0,82)𝑚2
𝑤 = 87780 𝑁⁄𝑚2
De la fórmula de deflexión despejamos el espesor:
3 𝑘1 𝑤𝑅 4 3 (0,108)(87780)(1,62)4
𝑡 = √ = √
𝐸𝑦𝑀 (200 × 109 )𝑦𝑀
3 3,26 × 10−7
𝑡 = 𝑓(𝑦𝑀 ) = √
𝑦𝑀
110
Para un mejor análisis tabulamos con varias deflexiones:
YM t3 = f(yM) t = f(yM) t = f(yM)

YM (m)
(mm) (m) (m) (mm)
0,01 0,00001 0,0326 0,319488644 319,488644
0,05 0,00005 0,00652 0,186848116 186,8481162
0,1 0,0001 0,00326 0,148304875 148,3048746
0,5 0,0005 0,000652 0,08673387 86,73386979
1 0,001 0,000326 0,068842309 68,84230865
1,5 0,0015 0,000217333 0,060140109 60,1401088
2 0,002 0,000163 0,054641439 54,64143906
2,5 0,0025 0,0001304 0,050724996 50,72499597
3 0,003 0,000108667 0,047734339 47,73433887
4 0,004 0,0000815 0,043369941 43,36994097
5 0,005 0,0000652 0,040261386 40,26138621
6 0,006 5,43333E-05 0,037887645 37,88764525
7 0,007 4,65714E-05 0,035990199 35,99019911
8 0,008 0,00004075 0,03442354 34,4235403
9 0,009 3,62222E-05 0,033098354 33,09835408
10 0,01 0,0000326 0,031956222 31,95622175
12,5 0,0125 0,00002608 0,029665749 29,66574906
15 0,015 2,17333E-05 0,027916708 27,91670835
17,5 0,0175 1,86286E-05 0,026518615 26,51861538
20 0,02 0,0000163 0,025364256 25,36425604
22,5 0,0225 1,44889E-05 0,024387821 24,38782067
25 0,025 0,00001304 0,023546265 23,54626466
27,5 0,0275 1,18545E-05 0,022810029 22,8100291
30 0,03 1,08667E-05 0,022158018 22,15801805
32,5 0,0325 1,00308E-05 0,021574697 21,57469684
35 0,035 9,31429E-06 0,021048325 21,04832529
37,5 0,0375 8,69333E-06 0,020569835 20,56983484
40 0,04 0,00000815 0,020132089 20,13208851
111
Simulación en Autodesk Inventor:
Fig. 4.2.3 Asignación de material, cargas y apoyos
112
Resultados:
Desplazamientos:
Fig. 4.2.4 Desplazamiento
Como podemos notar con un espesor de 25 mm, el programa nos arroja una zona crítica
con desplazamiento 0,31 mm, el cual será absorbido por la mesa.
113
Factor de seguridad:
Fig. 4.2.5 Factor de Seguridad
Como podemos observar, el rango de seguridad está entre 7 y 15 lo que nos indica un
diseño satisfactorio.
114
Tabla. 4.4 Resumen de resultados
115
4.3 Diseño de Columnas
Fig. 4.3.1 Columnas
116
L = 2001 mm = 80 plg.
Tipo de apoyos: empotrado – articulado
Factor de longitud efectiva = 2,1 (cita)
Carga Critica = 68 Klb
Selección del perfil (McCormac, 2008)
Asumimos un valor de esbeltez 𝜆 = 60
Calculamos el esfuerzo crítico: (AISC, 2010)
117
Tabla. 4.5 Tabla C-36 Manual AISC
Obtenemos un valor de Fa = 17,43 ksi, con lo que estimaremos un área total de sección
de perfil.
Sabemos que el esfuerzo crítico es:
𝑃𝑐𝑟
𝐹𝑎 =
𝐴𝑔
De donde:
𝑃𝑐𝑟 68 𝑘𝑙𝑏
𝐴𝑔 = = = 3,9 𝑝𝑙𝑔2
𝐹𝑎 17,43 𝑘𝑠𝑖
118
Buscamos un perfil con un área cercana a este valor, por estética del diseño buscaremos
un perfil tipo C.
Tabla. 4.6 Tabla para perfiles C Manual AISC
2
Selecciónanos un perfil C8x11, 5 que es más, con Ag = 3,38 plg
119
De la tabla obtenemos en valor del radio mínimo de giro ry = 0,625 plg
Re calculando la esbeltez, para una columna empotrada – articulada:
120
Donde K = 0.8
𝐾𝐿 0,8 × 80 𝑝𝑙𝑔
𝜆= = = 102,4
𝑟 0,625 𝑝𝑙𝑔
Con este valor re calculamos el esfuerzo crítico, interpolando de la tabla C-36:
Kl/r Fa
102 12,72
102,4 12,67
103 12,59
Con este valor de Fa, calculamos la carga crítica:
Pcr = Fa . Ag = 12,67 ksi . 3,38 plg 2 = 42,82 klb
Como podemos notar el perfil no soporta la carga de trabajo, por lo que procedemos a
seleccionar otro perfil:
Perfil Ag ry K L Esbeltez Fa Pcr

C8x13,75 4,04 0,615 0,8 80 104,07 12,46 50,34
C8x18,75 5,51 0,599 0,8 80 106,84 12,1 66,67
C10x30 8,82 0,669 0,8 80 95,67 13,5 119,07
C10x25 7,35 0,676 0,8 80 94,67 13,6 99,96
Por lo que trabajaremos con un perfil C10x25.
121
Simulando en Inventor:
Asignación de material, restricciones y cargas:
Fig. 4.3.2 Cargas en columnas
122
Resultados:
Factor de seguridad:
Fig. 4.3.3 Factor de seguridad columnas
Análisis estructural inventor:
123
Resultados:
124
4.4 Sistema Neumático
Fig. 4.4 Circuito Neumático
125
4.5 Sistema Hidráulico
Fig. 4.5 Circuito Hidráulico
126
CAPÍTULO 5
ANÁLISIS DE COSTOS
En este capítulo se determina los costos de la materiales y componentes, insumos y

mano de obra necesarios obtenidos mediante el estudio, cálculo y diseño del proyecto
los cuales son necesarios para el desarrollo del mismo.
5.1 Materiales y Componentes
Son aquellos materiales y componentes necesarios para la construcción de la máquina.
Tabla. 5.1 Materiales y Componentes
CANT COSTO TOTAL

ITEM
TOTAL (USD) (USD)
Válvulas 5/2 ac.. Neum-Neum 4A320-10 2 30 60
Válvulas 3/2 acc. Rodillo 2 25 50
Válvulas 3/2 acc. Acc. Rodillo Abatible-
2 25 50
resorte
Válvulas 3/2 acc. Acc. Manual-resorte 3 25 50
Silenciadores 10 3,75 37,5
Racores/Acoples 30 5 150
Cilindros de1 1/2 Dia. X 4" carrera 4 120 480
FRL 3/4 1 180 180
Manguera dia.6 10 (m) 2 20
Manguera dia.10 10 (m) 2,5 25
Cilindro Hidráulico 150x200mm 2 1300 2600
Cilindro Neumático 200X800 2 750 1500
Bomba Hidráulica 1 240 240
Válvula de paso 3/4" 1 20 20
Válvula Direccional Neumática 1 30 30
Perfil IPN 200x90x7,5 x 6m 3 251,11 753,33
Perfil UPN 200x75x8,7 x 6m 3 207,25 621,75
Plancha de 4’x8’ x24mm 2 468,85 937,7
Plancha de 4’x8’ x15mm 2 293,03 586,06
Tubo de dia. 3/4 x 6m 1 21,74 21,74
Tubo de dia. 1/2 x 6m 1 14.26 14.26
Eje mesa superior dia. 60 x 1600 2 80 160
Eje mesa inferior dia. 50 x 1200 4 70 280
Perno allen avellanada M8X25 96 0,20 12,8
127
Perno allen avellanada M16X80 10 2,5 25
Perno allen avellanada M16X40 10 1,75 17,5
Perno allen avellanada M16X45 12 2 24
Codo de 90 grados dia. 1/2" 8 0,30 2,4
Codo de 90 grados dia. 3/4" 5 0,25 1,25
TOTAL (USD) $ 8950,29
5.2 Costo de Fabricación y Ensamble
Es el costo de la mano de obra directa empleada en la fabricación de la máquina.
Tabla. 5.2 Costo de Fabricación y Ensamble
TIEMPO DE FABRICACIÓN COSTO TOTAL

(Días) (USD)
28 4860
TOTAL (USD) $ 4860

5.3 Insumos
Son los materiales utilizados indirectamente a la fabricación de la máquina.
Tabla. 5.3 Insumos
COSTO COSTO
CANT
DESCRIPCIÓN UNIDAD UNIDAD TOTAL
(U)
(USD) (USD)
Pintura FERRORITE
4 gl 83,17 332,68
ESMALTE LISO
Aceite Hidráulico SAE
1 caneca 111,48 111,49
140
TOTAL (USD) $ 444,17

128
5.4 Diseño
Es el estudio y diseño de la máquina, el costo por hora de trabajo es de $30.
Tabla. 5.4 Diseño
HORAS COSTO
TEMA DE TOTAL
TRABAJO (USD)
Cálculo de elementos 100 3000
Modelado 3D de la prensa (Autodesk Inventor) 20 600
Simulación elementos sometidos a flexión (Autocad
8 240
Mechanical)
Simulación elementos columna (Autodesk Inventor) 5 150
Simulación de placas (Autodesk Inventor) 5 150
TOTAL (USD) $ 4140
5.5 Costo Total de Fabricación
El costo total de fabricación es la suma de los costos de los materiales y componentes,

los insumos, diseño y los costos de fabricación y ensamble, a continuación en la tabla se
indican estos valores.
Tabla. 5.5 Costo Total de Fabricación
COSTO
RUBRO
(USD)
MATERIALES Y COMPONENTES 8950,29
INSUMO 444,17
COSTO DE FABRICACIÓN Y ENSAMBLE 4860
DISEÑO 4140
TOTAL (USD) $ 18394,46

129
5.6 Margen de Utilidad
Para el cálculo del margen de Utilidad, este oscila del 15% al 30% del costo total de
fabricación.
Margen de utilidad = (18394,46) * (20/100) = $ 3678,89
5.7 Costo Total de la Máquina
El total de la máquina es la sumatoria del costo total de fabricación más el margen de

utilidad.
Tabla. 5.6 Costo Total de la Máquina
RUBRO COSTO (USD)

COSTO TOTAL DE
18394,46
FABRICACIÓN
MARGEN DE UTILIDAD 3678,89
TOTAL (USD) $ 22073,35

5.8 Precio de la máquina
El precio es la expresión de valor que tiene la máquina, manifestado por lo general en

términos monetarios, que el comprador debe pagar al vendedor.
Tabla. 5.7 Precio de la Máquina
RUBRO COSTO (USD)

COSTO TOTAL DE LA MÁQUINA 22073,35
IVA 12% 2632,75
TOTAL (USD) $ 24706,1

130
CONCLUSIONES.
 El proyecto de titulación cumple con el objetivo de la presente tesis, diseño y

simulación de una prensa hidroneumática para la fabricación de hojas de
Polietileno para automóviles, que satisface con los parámetros de forma y
funcionalidad requeridos.
 En la construcción del prototipo nos pudimos dar cuenta de que el diseño y

funcionamiento de la máquina fue el correcto, tanto en el dimensionamiento
como en la selección de materiales.
 Al tecnificar el proceso de corte de las hojas de estanqueidad obtenemos un

producto de mejor calidad, ya que la variación de medidas es mínima porque el
corte se realiza con troqueles que también reduce la generación de producto no
conforme en relación al proceso anterior que era manual.
 Se realizó el diseño y la construcción del prototipo basados en los cálculos, los

cuales fueron analizados para un correcto dimensionamiento de la máquina,
dando lugar a lo propuesto en la presente tesis.
 Mediante la adecuada elección y utilización de los elementos que componen la

parte motriz de la máquina se obtendrá una mayor eficiencia al momento de
realizar el proceso de corte, lo cual beneficiará en costos a dicho proceso.
 La utilización de los software cad cam, ayudan considerablemente a la

comparación de cálculos, diseños y programación para la máquina, ofreciendo un
proceso virtual interactivo, en el cual se puede verificar todo el proceso antes de
fabricarlo.
131
RECOMENDACIONES
 Se debe realizar un plan de mantenimiento preventivo para la máquina para

evitar paras no programadas de la misma.
 Se debe establecer cuál es la vida útil de los troqueles que se usarán en la

máquina, ya que con el desgaste del filo de corte de dichos troqueles generará un
desgaste prematuro de los mismos.
 Se debe realizar el diseño de las partes en tres dimensiones para poder simular el
funcionamiento mecánico de la prensa hidroneumática y prevenir errores en la
construcción de la misma.
 Tanto el diseño como la fabricación de la prensa hidroneumática, debe ser

realizada a través de personal calificado ya que los costos y tiempos de
fabricación, son considerablemente altos.
132
LISTA DE REFERENCIA.
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 WIKIPEDIA. (2013). Prensa hidráulica. Recuperado el 15 de Mayo del 2014
de: http://es.wikipedia.org/wiki/Prensa_hidr%C3%A1ulica
134
PLANOS
16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
L L
40 39
K K
32
1
13
18
6
J J
4 7
42
17
23
I 41 I
5
43
15
10
11
H 12 H
30
14
G G
20 27 25 28
A(2:1)
19
F F
43 Fin de carrera 1 40x30x20
42 2
41 2 240x180x50
40 Manguera tupo L 2 AISI/ASME B88

37 35 35 8
39 4
3
38 Tubo roscado en extremos 4 ASTM D 1785 Cedula 80
37 Codo de 90 grados 8 AISI/ASME B16.15 Class 250

E 36 Tubo roscado en extremos Cedula 80
E
2
A 35 Tee 2 AISI/ASME B16.15 Class 250
34 Perno allen avellanada 32 M8X25 SAE 1038
16 33 Perno allen avellanada 32 M8X25 SAE 1038
32 1 200x160x50
31 2 Bronce
22 28 Tubo roscado en extremos 1 ASTM D 1785 Cedula 80
26 27 Tubo roscado en extremos 2 ASTM D 1785 Cedula 80

D D
26 Panel de control 1 250x120x50 Tool galvanizado
24 Codo de 90 grados 5 AISI/ASME B16.15 Class 250
23 Perno guia mesa superior 10 M16x80 SAE J1199 - 8.8 SAE 1038
22 Placa base de pasadores 2 220x30x12 Acero A-36
20 Tee 2 AISI/ASME B16.15 Class 250

Perno allen avellanada 32 M8X25 SAE 1038
19
18 2 Acero V-320
C 2 17 4 Acero V-320 C
16 Pasador 4 150x27.5x26 Acero K-460
15 Bomba hidraulica 1 260x240x220 Acero A-36 1.5hp
14 1 300x380x12 Acero A-36
13 Perno para brida cilindros 10 M16x40 SAE J1199 - 8.8 SAE 1038
36 12 Perno base guia mesa inf. 12 M16x45 SAE J1199 - 8.8 SAE 1038
11 Tope eje guia mesa inerior 1 85x70x60 Acero A-36
10 2
9 4 800x32x10 Acero A-36

31 8 2
B 7 Brida de Cilindro 4 Acero A-36 B
6 4 800x55x32 Acero A-36
5 Mesa inferior 1 1600x800x225 S8x18.4 Acero A-36
4 Mesa Superior 1 1600x800x225 Acero A-36

20 21 24
3 4 200x140x100 Acero A-36
2 Base guia mesa inferior 8 200x130x100 Acero A-36
Estructura 2200x2100x800 Acero A-36

1 1
Ref. Cant. Dim. Brutas. Norma Material. Observaciones.
Dis: Navarrete E. - Ramos J. 2014-11-05
CARRERA DE INGENIERIA
MECANICA
U.P.S Dib: Navarrete E. - Ramos J. 2014-11-05
Rev: Ing. Pablo Almeida 2014-12-15
A TEMA:
A
Escala: Tol.Gral:
1:10 10.110807.110928.001 +/- 1.00
16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
6 5 4 3 2 1
D
D
C
C
B B
5
5 Base de columna 2 660x250x95 AISC Acero estructural

4 Columna parante derecho 2 2000x280x185 AISC Acero estructural
3 Viga superior 2 2100x205x60 AISC Acero estructural
2 Columna parante izquierdo 2 2000x280x185 AISC Acero estructural
1 Viga inferior 1 1700x390x280 AISC Acero estructural
A CARRERA DE INGENIERIA
Dis: Ramos - Navarrete 2014-11-05 A
MECANICA
U.P.S Dib: Ramos - Navarrete 2014-11-05
TEMA: Escala: Tol.Gral:
Estructura 1:20 10.110807.110928.001.001 +/- 1.00
6 5 4 3 2 1
6 5 4 3 2 1
3 D
D
4 10
E7018
C
C
2
4 10 4 10
E7018 E7018
B B
312
568
3 Perfil 1 2 385x80x40 AISC Acero estructural

2 Viga 2 2 2000x280x185 AISC Acero estructural
1 Viga 1 1 1710x385x280 AISC Acero estructural
MECANICA
Viga inferior 1:10 10.110807.110928.001.01.01 +/- 1.00
6 5 4 3 2 1
2
4 10
E7018
4 10
E7018
4 10
E7018
4 10
E7018
2 Placa lateral 2 280x60x16 Acero A-36

1 Perfil 1 1 1710 C8 X 11.5 UPN 200
MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
Viga 1
1:10 10.110807.110928.001.01.01.01 +/-1.00
N9
57
203
1675
N/A Material: Dimensiones brutas:

Recubrimiento: Pintura UPN 200 1600X205X60
MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
Perfil 1
1:10 10.110807.110928.001.01.01.01.01 +/-1.00
N8
16
280,00
140
40
60 16

Recubrimiento: Pintura Acero A-36 280x60x16
MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
Placa lateral
1:2.5 10.110807.110928.001.01.01.01.02 +/-0.2
1
4 10
4 10 E7018
E7018
4 10
E7018
4 10
E7018
2 Placa lateral 2 280x60x16 Acero A-36

1 Perfil 1 1 1710 C8 X 11.5 UPN 200
MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
Viga 2
1:10 10.110807.110928.001.01.01.02 +/-1.00
N9
57
203
1675

MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
Perfil 1
1:10 10.110807.110928.001.01.01.02.01 +/-1.00
N8
16
280,00
140
40
60 16

Recubrimiento: Pintura UPN 200 280x60x16
MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
Placa lateral
1:2.5 10.110807.110928.001.01.01.02.02 +/-0.2
N9
41
76
21
385

Recubrimiento: Pintura UPN 200 - C3x6 385x76x41
MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
Perfil 1
1:2.5 10.110807.110928.001.01.01.03 +/-0.5
6 5 4 3 2 1
4 D
D
4 10 4 10 5
E7018 E7018
316
1016
C
C
3
1100,5
4 10
201 E7018
B B
4 10
E7018
5 Placa base de columna 1 200x190x16 Acero A-36

4 Perfil columna 1 2000 ANSI C8 x 11.5 UPN 200
3 Placa superior 1 280x60x16 Acero A-36
2 Placa base de guia 2 2 140x100x25 Acero A-36
MECANICA
Columna parante izquierdo 1:10 10.110807.110928.001.01.02 +/- 1.00
6 5 4 3 2 1
N8
203
150
12
27
20 60 16
100

Recubrimiento: Pintura Acero A36 203x100x16
MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
Placa base de guia 1
1:2.5 10.110807.110928.001.01.02.01 +/-0.2
N8
12
140
125
15
15 25
50
100,00

MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
1:2.5 10.110807.110928.001.01.02.02 +/-0.2
N8
16
280
140
40
30 16
60

MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
Placa superior
1:2.5 10.110807.110928.001.01.02.03 +/-0.2
N9
203
57
1969

Recubrimiento: Pintura UPN 200 1670
MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
Perfil columna
1:10 10.110807.110928.001.01.02.04 +/-1.00
N8
16
210
105
35
60 16
160
190

MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
Placa base columna
1:2.5 10.110807.110928.001.01.02.05 +/-0.2
N9
57
203
2113
103

Recubrimiento: Pintura UPN 200 2113x203x57
MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
Viga superior
1:10 10.110807.110928.001.01.03 +/-1.00
6 5 4 3 2 1
D
D
4
4 10 4 10 5
E7018 E7018
800
1700 C
C 3
1
1584,5
885
B 4 10 B
4 10 E7018
E7018
5 Placa base de columna 1 200x190x16 Acero A-36

4 Perfil columna 1 2000 C8 x 11.5 UPN 200
3 Placa superior 1 280x60x16 Acero A-36
MECANICA
Columna parante derecho 1:10 10.110807.110928.001.01.04 +/- 1.00
6 5 4 3 2 1
N8
203
150
12
27
20 60 16
100

MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
1:2.5 10.110807.110928.001.01.04.01 +/-0.2
N8
12
140
125
15
15 25
50
100,00

MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
1:2.5 10.110807.110928.001.01.04.02 +/-0.2
N8
16
280
140
40
30 16
60

MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
Placa superior
1:2.5 10.110807.110928.001.01.04.03 +/-0.2
N9
203
57
1969

MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
Perfil columna
1:10 10.110807.110928.001.01.04.04 +/-1.00
N8
16
210
105
35
60 16
160
190

MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
Placa base columna
1:2.5 10.110807.110928.001.01.04.05 +/-0.2
6 5 4 3 2 1
D
D 4 10
E7018
3
2 C
C
4 10
E7018
1
4 10
E7018
B B
3 Estructura de base 1 2100x205x60 AISC UPN 200

2 Placa base de marco 2 2000x280x185 AISC Acero A-36
1 Placa soporte de columna 1 1700x390x280 AISC Acero A-36
MECANICA
Base de columna 1:5 10.110807.110928.001.01.05 +/- 1.00
6 5 4 3 2 1
N8
16
640
130
35 16
30
105
175
210

MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
Placa soporte de columna
1:5 10.110807.110928.001.01.05.01 +/-0.2
N8
250
150 16

MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
Placa base de marco
1:2.5 10.110807.110928.001.01.05.02 +/-0.2
6 5 4 3 2 1
B-B ( 1 : 5 ) D
D
B
A A
B 2
4 10 C
C E7018
4 10
E7018
A-A ( 1 : 5 )
B B
2 Perfil base 2 2 210 ANSI C3 x 4.1 UPN 200

1 Perfil base 1 2 640 ANSI C3 x 4.1 UPN 200
MECANICA
Estructura de base 1:5 10.110807.110928.001.01.05.03 +/- 1.00
6 5 4 3 2 1
N9
36
76
640

MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
Perfil base 1
1:5 10.110807.110928.001.01.05.03.01 +/-0.5
N9
36
76
210

MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
Perfil base 1
1:2.5 10.110807.110928.001.01.05.03.02 +/-0.5
N8
10
130
50
15
25
100
12
100
80
20
57,5 85
200

Recubrimiento: Pintura Acero V-320 200x130x100
MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
Base guia mesa inferior
1:2.5 10.110807.110928.001.02 +/-0.2
N8
20
60
220
R5
0
110
20
70
140
100
85
50
15
15 110

MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
Base guia mesa superior
1:2.5 10.110807.110928.001.03 +/-0.2
6 5 4 3 2 1
1 5 6 7
A A-A
D
D
4 10
4 E7018
4 10
7018 C
C
2
A
4 10
E7018
4 10
E7018
B B
4 10
E7018
7 Perfil 4 2 800 C8 X 11.5 UPN 200

6 Perfil 3 4 390 S8 X 18.4 IPN 200
5 Perfil 2 1 680 S8 X 18.4 IPN 200
4 Soporte eje guia 2 210x180x125 SAE Acero A-36
3 Placa base de brida 2 127x127x25 SAE Acero A-36
4 10 2 Placa de mesa de corte 1 1600X800X25 SAE Acero A-36
E7018
1 Perfil 1 2 1600 C8 X 11.5 UPN 200
MECANICA
4 10 Rev: Ing. Pablo Almeida 2014-12-15
E7018
Mesa superior 1:10 10.110807.110928.001.004 +/- 1.00
6 5 4 3 2 1
N9
203
57
1600

MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
Perfil 1
1:10 10.110807.110928.001.004.001 +/-1.00
N9
25
1620
820

MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
Placa de mesa de corte
1:10 10.110807.110928.001.004.002 +/-1.00
N8
16
31,12
,5
17
64,77
127
31,12
64,77
127

MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
Placa base de brida
1:1 10.110807.110928.001.004.003 +/-0.50
N8
220
180
30
75
M10
32
40 125 22 34
R30
90
100
32 33
3
210
90
110 42

Recubrimiento: Acero A-36 220X210X180
MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
1:5 10.110807.110928.001.004.004 +/-0.20
102 N9
203
203
1485
1589
52
50 11

Recubrimiento: Pintura IPN 200 1595X205X60
MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
Perfil 2
1:10 10.110807.110928.001.004.005 +/-1.00
N9
203
102
102
181 11 50
52
292
47

MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
Perfil 3
1:10 10.110807.110928.001.004.006 +/-1.00
N9
203
57
800

MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
Perfil 4
1:10 10.110807.110928.001.004.007 +/-1.00
6 5 4 3 2 1
1 5 6 7
A A-A
D
D
4 10
E7018
2
597
4 10
7018 C
C
102
4 10
E7018 4
4 10
E7018
B B
4 10
E7018
7 Perfil 4 2 800 C8 X 11.5 UPN 200

6 Perfil 3 4 390 S8 X 18.4 IPN 200
5 Perfil 2 1 680 S8 X 18.4 IPN 200
4 Soporte eje guia 4 190x160x85 SAE Acero A-36
3 Placa base de brida 2 127x127x25 SAE Acero A-36
4 10
E7018 2 Placa de mesa de corte 1 1600X800X25 SAE Acero A-36
1 Perfil 1 2 1600 C8 X 11.5 UPN 200
A 4 10 CARRERA DE INGENIERIA
E7018 MECANICA
Mesa inferior 1:10 10.110807.110928.001.005 +/- 1.00
6 5 4 3 2 1
N9
203
57
1600

MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
Perfil 1
1:10 10.110807.110928.001.005.001 +/-1.00
N9
25
1620
820

MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
Placa de mesa de corte
1:10 10.110807.110928.001.005.002 +/-1.00
N8
16
31,12
,5
17
64,77
127
31,12
64,77
127

MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
Placa base de brida
1:1 10.110807.110928.001.005.003 +/-0.50
N8
140
80
20
12
35
33
R25
15
190
155
85 160

Recubrimiento: Acero A-36 220X210X180
MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
1:2.5 10.110807.110928.001.005.004 +/-0.20
102 N9
203
203
1485
1589
52
50 11

MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
Perfil 2
1:10 10.110807.110928.001.005.005 +/-1.00
N9
203
102
102
181 11 50
52
292
47

MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
Perfil 3
1:10 10.110807.110928.001.005.006 +/-1.00
N9
203
57
800

MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
Perfil 4
1:10 10.110807.110928.001.005.007 +/-1.00
N8
55
M8 30
761
658
555
452
348
245
26
142
77
15 27,5
39

MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
Guia ranurada
1:5 10.110807.110928.001.06 +/-0.2
N8
50
66
16
127
,5
17
4
M3
R18

Recubrimiento: Pintura Acero V-320
MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
Brida de cilindros
1:2.5 10.110807.110928.001.07 +/-0.2
N8
10 30
8
18
800
761
658
555
452
348
245
142
39
15

MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
1:5 10.110807.110928.001.09 +/-0.2
N8
60
4
5
R2
70
12
50
35 15
12
70 45
60

MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
Tope eje guia mesa inferior
1:2.5 10.110807.110928.001.11 +/-0.2
2
1
4 10
E7018
4 10
E7018
2 Angulo soporte de placa base 2 1.1/2x3/16" Acero A-36
Placa base para bomba 385x300x12 Acero A-36

1 1
MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
1:5 10.110807.110928.001.14 +/-0.2
N8
385
300 12

MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
Placa base para bomba
1:2.5 10.110807.110928.001.14.01 +/-0.2
4,8 N8
4,8
254
38,1 38,1

Recubrimiento: Pintura Acero A-36 1.1/2x3/16"
MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
Angulo soporte de placa base
1:1 10.110807.110928.001.14.02 +/-0.2
N8
M12
45
50
150
27,5 26

MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
Pasador
1:1 10.110807.110928.001.16 +/-0.2
N8
1120

Recubrimiento: Pintura Acero A-36
MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
1:5 10.110807.110928.001.17 +/-0.2
N8
60
1700

Recubrimiento: Pintura Acero A-36
MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
1:5 10.110807.110928.001.18 +/-0.2
N9
24
25
90
180
240
3 50

MECANICA
TEMA:
Escala: Tol.Gral:
1:2.5 10.110807.110928.001.41 +/-0.2
ANEXOS
ANEXO No.1. PROFORMAS
ANEXO No.2. CATÁLOGOS
ANEXO No.3. FICHAS TÉCNICAS
ANEXO No.4. TABLAS
ANEXO No.5. FOTOS CONSTRUCCIÓN DE PROTOTIPO

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UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

CARRERA: INGENIERÍA MECÁNICA

Tesis previa a la obtención del título de: INGENIERO MECÁNICO

DISEÑO Y SIMULACIÓN DE UNA PRENSA HIDRONEUMÁTICA PARA EL

EDUARDO DAMIAN NAVARRETE RECALDE

PEDRO JONATHAN RAMOS QUINZO

Ing. PABLO ALMEIDA

Quito, febrero de 2015

Los conceptos desarrollados, análisis, cálculos realizados, conclusiones y

Ing. Pablo Almeida

DIRECTOR DEL PROYECTO

Nosotros, Pedro Jonathan Ramos Quinzo y Eduardo Damian Navarrete Recalde

Pedro Jonathan Ramos Quinzo Eduardo Damian Navarrete Recalde

CC. 171495583-6 CC. 100273581-7

La prensa que se va diseñar, utilizará las ventajas de los sistemas neumáticos e

En el Capítulo 1, el marco teórico; el circuito neumático realizará el posicionamiento de

En el Capítulo 2, el Sistema de control neumático e hidráulico; la prensa constará con un

En el Capítulo 4, la Simulación; a través del software Inventor, se realiza el diseño delas

Para el Capítulo 5, en el Análisis de costos; se detallan los costos de materia prima,

En las Conclusiones y Recomendaciones, se debe llegar a determinar si los objetivos

In the Conclusion sand Recommendations should be able to determine if the objectives

Fig. 1.1 Prensa………………………………...………………………………………….4

Fig. 2.1 Circuito Eléctrico y Neumático………………………………………………..21

Fig. 3.1 Diagrama de Fuerza Cortante y Momento Flector Caso 1.………………….....43

Fig. 4.1.1 Viga para mesa………………………………………………….…………....86

Tabla. 1.1 Características de las Prensas………………………………………………....9

Tabla. 2.1 Partes de los Circuitos Eléctrico y Neumático……………………………....22

Tabla. 4.1 Tabla de resultados…………………………………………….…………….94

Tabla. 5.1 Materiales y componentes.............................................................................127

ANEXO No.1. PROFORMAS

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El corte de hojas de estanqueidad de polietileno de baja densidad para automóviles

JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA

La prensa hidroneumática será diseñada utilizando la velocidad de los cilindros

 Seleccionar los componentes principales del sistema hidráulico y neumático

 Simular el funcionamiento, comportamiento y reacciones de las fuerzas que

 Realizar un presupuesto en el cual conste todos los gastos y costos de materiales,

La prensa que se va a diseñar, utilizará las ventajas de los sistemas neumáticos e

El sistema de control de la Prensa será semiautomático, constará de un circuito

El circuito neumático realizará el posicionamiento de la mesa superior y la ubicación del

Por consiguiente se pueden conservar bajos costos de producción.

Los planos de diseño se los realizarán con el programa de Dibujo AUTOCAD.

Se construirá un prototipo para la simulación del funcionamiento de la prensa

Fuente: Sánchez (2011, pag.1)

Se denomina prensado a la operación mecánica que se utiliza para realizar agujeros,

Fuente: NEUBOR (2009)

Fig. 1.3 ServoPrensas

Fuente: NEUBOR (2009)

La aparición de estas máquinas ha impulsado también el desarrollo de prensas híbridas

1.2.1 Rasgos únicos de una servo prensa.

 Control de la altura del troquel en Micras.

Las aplicaciones en donde se usa la prensa, son en las siguientes operaciones:

No son adecuadas para embuticiones profundas al aplicar la fuerza de forma rápida y no

Cuando el corte se deteriora por desgaste del troquel y de la matriz, se desmontan de la

Tabla. 1.1 Características de las Prensas

Elaborado por: E. Navarrete – J. Ramos

También se debe considerar el tipo de operación a desarrollar, tamaño de la pieza,

Fig. 1.4 Prensa Hidráulica y Neumática

Fuente: DirectINDUSTRY (2014)