Informe 3 - Ipq

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y TEXTIL

Departamento Académico de Ingeniería Química
Industria de Procesos Químicos - PI318 /A
INFORME 3
INTEGRANTES: Alfonte Lupaca, Denis Cristian 20180137D

Flores Bustamante, Huxley Alexander 20180488A
Maraví Gallardo, Carver Ernesto 20182145D
Ing. Warren Reategui Romero

DOCENTE:
LIMA – PERÚ
2021
Proceso de producción de ácido sulfúrico y ácido nítrico
Proceso de producción del ácido nítrico mediante la oxidación del amoniaco
Básicamente, todo el ácido nítrico producido se obtiene mediante el proceso de
oxidación del amoníaco. Con el catalizador adecuado, el amoníaco (NH3) se puede oxidar con
aire para producir óxido nítrico (NO) y agua. La ecuación química es la siguiente:
4 N H 3 (g) +5 O2( g) → 4 N O (g) +6 H 2 O(g ) ; ∆ H °=−216,7 kcal/mol
El óxido nítrico se oxida aún más con un exceso de aire para producir dióxido de
nitrógeno (NO2). El dióxido de nitrógeno existe en equilibrio con su dímero, el tetraóxido de
nitrógeno (2NO2 ↔N2O4). Las temperaturas más bajas y las concentraciones más altas
favorecen la formación de dímeros. La mezcla de ambos a menudo se denomina dióxido de
nitrógeno y los cálculos se realizan sobre la base de que el gas es dióxido de nitrógeno.
2 N O (g) +O 2 (g) ↔2 N O 2(g) ; ∆ H °=−115 kJ /mol
2 N O 2 (g) ↔ N 2 O 4 (g) ; ∆ H °=−58 kJ /mol
A continuación, el dióxido de nitrógeno se puede absorber en agua para formar una
solución acuosa de ácido nítrico.
3 N O 2(g) + H 2 O(l) ↔2 HN O 3 (ac) + N O (g)
Reacción del tetróxido de dinitrógeno que al absorber agua se da la formación de
ácido nítrico:
3 N 2 O 4(g ) + H 2 O (l ) ↔ 4 HN O 3(ac )+ 2 N O (g) ; ∆ H ° =−103 kJ /mol
A continuación, se detallará el proceso paso a paso, el aire se comprime, se filtra y se
precalienta a aproximadamente 300 ° C pasándolo a través de un intercambiador de calor. El
gas amoniaco se vaporiza continuamente a partir de amoniaco líquido anhidro en un
evaporador calentado con vapor. El aire comprimido y el amoníaco se mezclan en una
cámara de mezcla para producir una mezcla que contiene de 8 a 10% de amoníaco en
volumen.
A continuación, la mezcla de amoníaco y aire se pasa a través del convertidor, que
contiene el catalizador de platino-rodio (2 a 10% de rodio). Se presenta en forma de láminas
de tela metálica muy fina, empaquetadas en capas (de 10 a 30 láminas). La reacción es muy
exotérmica. La temperatura del catalizador puede oscilar entre 800 ° C y 925 ° C. La
temperatura de los gases del convertidor es superior a 600 ° C. Los gases del convertidor son
una mezcla de óxido nítrico, agua, oxígeno y nitrógeno.
Es necesario enfriar estos gases para que puedan ser absorbidos. Hay varios arreglos
para lograr este propósito. El calor de los gases que salen del convertidor se utiliza como
fuente de calor en el precalentador de aire comprimido y también para producir vapor en una
caldera de calor residual. Es necesario enfriar aún más los gases en condensadores enfriados
por agua. El sistema de condensación generalmente incluye cámaras para dar tiempo a que
prosiga la reacción de oxidación.
Luego, el gas enfriado ingresa al sistema de absorción. Esto puede consistir en una
gran torre de casquete de burbujas. En este caso, los gases entran por la parte inferior de la
torre y entran en contacto con el ácido nítrico que desciende de la torre. Se introduce agua de
reposición fresca en pequeñas cantidades en la parte superior de la torre. El ácido débil
previamente condensado en el sistema de refrigeración se introduce en un punto intermedio
de la torre de absorción. El agua de proceso absorbe dióxido de nitrógeno para formar ácido
nítrico en la columna de absorción. El calor de la solución de dióxido de nitrógeno en agua se
elimina mediante serpentines de enfriamiento. El ácido nítrico que varía de 55 a 60% en
concentración se extrae del fondo de la torre. Se puede introducir aire de la unidad de
compresor de aire en la base de la torre para blanquear el ácido desorbiendo el dióxido de
nitrógeno disuelto y al mismo tiempo proporcionar oxígeno adicional para oxidar el óxido
nítrico formado como subproducto de la reacción.
Figura 1
Diagrama del proceso de oxidación del amoniaco para producir ácido nítrico.
Nota. Recuperado de: Nitric Acid Manufacture (1964). Journal of the Air Pollution Control
Association, 14(3), 92. doi:10.1080/00022470.1964.10468252
Proceso de producción del ácido sulfúrico
La producción del ácido sulfúrico se da a partir del azufre. El azufre principalmente es
obtenido de la recuperación del gas natural y del petróleo, otra fuente importante de azufre es
el dióxido de azufre que se obtiene del refinado de metales.
Una vez obtenido el azufre se seguirán las siguientes 3 etapas para la obtención de
ácido sulfúrico.
Etapa 1: Conversión de azufre en dióxido de azufre
Si el azufre es la materia prima, primero debe convertirse en dióxido de azufre. El
azufre fundido se rocía en un horno y se quema en una ráfaga de aire seco a
aproximadamente 1300 K. El azufre arde con una llama azul característica:
S(s) +02 (g) → S O 2( g)

Los gases están muy calientes y pasan a través de intercambiadores de calor (calderas
de calor residual).
Etapa 2: Conversión de dióxido de azufre en trióxido de azufre (El proceso de
contacto)
En el convertidor calentado a 700 K, el dióxido de azufre reacciona con el oxígeno del
aire para convertirse en trióxido de azufre en presencia de un catalizador de pentóxido de
vanadio:
2 S O 2 ( g) +O 2 ( g) ↔2 SO3 ( g ) ; ∆ H °=−192 kJ /mol
El catalizador, óxido de vanadio (V) sobre sílice, generalmente se encuentra en forma
de pequeños gránulos, a los que se ha agregado sulfato de cesio como promotor (Fig. 2). La
función del promotor es reducir el punto de fusión del óxido de vanadio (V) para que se
funda a 700 K.
Figura 2
Catalizador de óxido de vanadio (v) utilizado para la fabricación de ácido sulfúrico
Nota. El conducto de entrada de gas se puede ver en el medio de la imagen.
Recuperado de: Sulfuric acid por The Essential Chemical Industry – online (2016)
Etapa 3: Conversión de trióxido de azufre en ácido sulfúrico
El trióxido de azufre así obtenido se absorbe reciclando ácido sulfúrico concentrado
en una torre de absorción.
El trióxido de azufre reacciona con agua para producir ácido sulfúrico 98-99%.
S O 3(g )+ H 2 O (l ) → H 2 S O 4 (l )
Sin embargo, el agua en sí no puede usarse para la absorción ya que hay un gran
aumento de temperatura y se forma una neblina de ácido sulfúrico, que es difícil de
manejar. Alternativamente, el SO3 se absorbe en H2SO4 para producir óleo (H2S2O7), que
luego se diluye para formar ácido sulfúrico concentrado.
H 2 S O 4 (l) + S O 3(g ) → H 2 S2 O 7(l)
Óleum se hace reaccionar con agua para formar H 2 SO 4 concentrado.
H 2 S 2 O7 (l )+ H 2 O (l) → 2 H 2 S O 4(l)
Figura 3
Diagrama del proceso de producción de ácido sulfúrico-proceso de absorción
simple.
Nota. Recuperado de: Industry Profile—Fertilizers. Waste Minimization and Cost Reduction
for the Process Industries por Cheremisinoff, P. N. (1995) pp. 239. doi:10.1016/b978-
081551388-9.50009-9
Figura 4
Diagrama del proceso de producción de ácido sulfúrico utilizan el proceso de doble
absorción y doble conversión (DCDA)
Nota. Recuperado de: Industry Profile—Fertilizers. Waste Minimization and Cost Reduction
for the Process Industries por Cheremisinoff, P. N. (1995) pp. 240. doi:10.1016/b978-
081551388-9.50009-9
Materiales cerámicos avanzados o de alta tecnología
Se hace un amplio análisis de las perspectivas de futuro de los nuevos materiales
cerámicos avanzados en usos de alta tecnología, tales como herramientas de corte,
componentes de motores Diesel, etc. Se aportan razones de naturaleza estratégica para su
utilización como sustitutos de muchas aleaciones metálicas especiales y de naturaleza
económica por su alto valor añadido.
Existe una total concordancia entre los diferentes analistas, tanto financieros como
técnicos, en subrayar la enorme importancia que están adquiriendo los denominados
materiales cerámicos avanzados en los nuevos procesos y nuevas tecnologías que
conformarán el panorama industrial en los próximos años.

Oportunidad para la cerámica
La cerámica aventaja claramente a los metales en este importante capítulo; el
consumo energético para la fabricación de un producto cerámico en general, actualmente, es
del orden del 50% del correspondiente al del acero. Por otro lado, más del 80% de los nuevos
materiales cerámicos de alta tecnología están compuestos por alguno o algunos de los
siguientes óxidos, que enumeramos a continuación por orden de importancia: AI2O3, SÍO2,
Zr02, TÍO2, MgO y CaO. Todos ellos se encuentran en mayor o menor proporción en
nuestro suelo bien en forma de caolín, bauxitas, silimanita, circón, ilmenita, etc.
Toda política encaminada a potenciar este campo debe comenzar por una seria
evaluación de nuestros propios recursos naturales desde el punto de vista geológico y minero.
Es un error, cometido con demasiada frecuencia por algunos analistas, considerar que
los materiales cerámicos avanzados necesitan para su fabricación materias primas de alta
pureza. Este requerimiento que puede ser necesario para el caso de materiales cerámicos para
la electrónica, no lo es en absoluto para la denominada cerámica estructural, que es aquella
que se produciría en mayores tonelajes.
La principal característica de los nuevos materiales cerámicos avanzados está en su
procesamiento más que en la pureza de sus materiales de partida.
Dentro de la cerámica estructural el mayor interés se centra en los materiales
cerámicos tenaces como componentes de motores de combustión, tales como pistones,
cilindros, guías de válvulas, etc.
Para el caso de los motores Diesel la utilización de componentes cerámicos supondría
conseguir que el proceso fuera adiabático, evitar la refrigeración y por consiguiente un
incremento en su eficiencia del 50%. En la actualidad compañías japonesas y americanas
tienen ya prototipos de motores Diesel con todos sus componentes cerámicos.

Vidrio y cerámica: materiales inteligentes de alta tecnología.
Vidrio, cerámica para industrias especiales
Reinvención de la pantalla para la cabina del automóvil del futuro Pantalla con
superficie curva y una imagen clara
Para la pantalla de la cabina del automóvil, dos Covestro Materiales utilizado: el
policarbonato Makrolon Ai y la película de policarbonato Makrofol. Ambos son productos
termoplásticos. Se pueden procesar en componentes geométricamente desafiantes de buena
calidad con una larga vida útil. La alta pureza óptica de los polímeros asegura colores claros
y brillantes del Pantallas OLED sin distorsión de imagen a través de las superficies curvas.
Figura 5
Pantalla con superficie curva
Nota. Recuperado de:

https://es.developmentscout.com/branche/automobil/11528-auto-cockpit-display-covestro
Rotor de cerámica para la dosificación segura de fluidos abrasivos.
Viscotec tiene su probado Rotor de acero inoxidable para la fiabilidad del proceso
Dosis de fluidos abrasivos como rellenos de huecos 1K y 2K térmicamente conductores, 1K
Pasta termica o 2K muy lleno adhesivos desarrollado adicionalmente. La nueva versión en
forma de cerámicaLos rotores permiten una vida útil significativamente más larga para este
componente central del sistema de dosificación.
Figura 6
Rotor de acero inoxidable de Viscotec para una dosificación fiable de fluidos
abrasivos.
https://es.developmentscout.com/industrie/fluidtechnik/11113-keramikrotor-fuer-die-
prozesssichere-dosierung-von-abrasiven-fluiden
Cristalería de la impresora 3D
Investigadores del Instituto Federal Suizo de Tecnología (ETH) en Zúrich producen
estructuras de vidrio complejas y altamente porosas mediante un proceso de impresión 3D.
Esta técnica se puede utilizar para crear objetos hechos a medida.
Figura 7
https://es.developmentscout.com/industrie/werkstoffe-verfahren/glas-keramik/11111-
glasgebilde-aus-dem-3d-drucker
Cámara IR con accesorios robustos para la industria del vidrio.
Optris tiene dos especiales en 2014 y 2016 con el PI 450 G7 y PI 640 G7 cámaras de
infrarrojos comercializado para la industria del vidrio. Para cumplir con los requisitos
específicos de la industria, se desarrolló una purga de aire laminar además de la robusta
camisa de enfriamiento. Los primeros clientes conocidos están utilizando el sistema para
aplicaciones de escaneo de líneas 24/7.
El sistema general ofrece una fácil integración y ofrece la mejor relación precio-
rendimiento para un punto de medición en el Mercado.
Figura 8
Cámaras de infrarrojos comercializado para la industria del vidrio
https://es.developmentscout.com/industrie/messtechnik/temperatur/10233-ir-kamera-
mit-robustem-zubehoer-fuer-die-glasindustrie
Pinza como solución compuesta con cerámicas de alto
En la tecnología de montaje y manipulación automatizada, las pinzas asumen la tarea
de la mano humana, solo que a menudo con una velocidad de ciclo significativamente mayor
que con el montaje manual. Las pinzas se tensan en consecuencia. Si los dedos de la pinza, o
al menos parte de ellos, están hechos de cerámica de Doceram, el usuario se beneficia de una
vida útil significativamente más larga.
La empresa fabrica, por ejemplo, pinzas y dedos de transporte para la producción de
productos electrónicos, en los que los elementos de la pinza están fabricados con cerámica
"Cerazur" de alto rendimiento resistente a los impactos y la cinemática está hecha de metal.
Figura 9
Pinza
https://es.developmentscout.com/industrie/automatisierung/roboter/9203-greifer-als-
verbundloesung-mit-hochleistungskeramik
Las superficies de contacto utilizan la cerámica de alto rendimiento a base de circonio
Cerazur, que se caracteriza por su extrema resistencia al desgaste y, que es atípica de la
cerámica, por su resistencia al impacto. Por lo tanto, las pinzas logran una vida útil muy larga
incluso con tiempos de ciclo cortos. Esto también se aplica a aplicaciones en las que, además
del desgaste mecánico, deben tenerse en cuenta factores como la resistencia química, el
aislamiento eléctrico o la alta carga térmica.
Figura 10
Imagen cristalina del circonio
https://es.wikipedia.org/wiki/Circonio
Figura 11
Cerazur-Pin de soldadura de cerámica, Nano Zirconia, color azul
https://spanish.alibaba.com/product-detail/cerazur-blue-nano-zirconia-ceramic-
welding-pin-1600074346451.html
Las cerámicas técnicas patentadas superan la dureza del acero
El nuevo Cerámica técnica Cerámica similar al metal de Cerámica precursora global
(GPC) combina por primera vez las ventajosas propiedades del material de cerámica y Acero.
Las cerámicas de alto rendimiento patentadas por la nueva empresa ofrecen nuevas
perspectivas para muchas áreas de aplicación desde Elementos rodantes hasta Sistema Lineal.
Figura 12
La cerámica técnica patentada MLC de Global Precursor Ceramics abre
aplicaciones completamente nuevas.
mikrospritzguss-technische-keramik-sembach
El material cerámico similar al acero es una novedad absoluta en el mercado. Esto
abre posibilidades completamente nuevas en la producción industrial ”, dice el Prof. Dr.-Ing.
Stephan Sommer de la Universidad de Ciencias Aplicadas de Würzburg-Schweinfurt,
Facultad de Ingeniería Mecánica.
El material Cerámica similar al metal (MLC) combina el bajo peso y la alta dureza de
la cerámica con los parámetros mecánicos como el módulo de elasticidad y el coeficiente de
expansión térmica del acero. El proceso de fabricación también permite una variación de
geometría significativamente mayor y reduce el esfuerzo para el procesamiento posterior.
Cerámica técnica más ligera que el acero
En comparación con el acero, la cerámica técnica MLC ahorra hasta un 50% de peso.
Sin embargo, el material tiene un Dureza de 1000 HV en. El material cerámico es muy
maleable, resistente a temperaturas de hasta 800 ° C, tiene una alta capacidad de carga y
puede deslizarse sin lubricantes. La cerámica similar al metal se produce sin poros y tiene una
forma casi neta. La producción en pequeñas series es posible utilizando estas cerámicas
técnicas.
Figura 13
El nuevo material cerámico se crea en un proceso especial.
Micro moldeo por inyección de cerámica técnica para punta de endoscopio
Cerámica Técnica Sembach recientemente ha estado produciendo piezas pequeñas en
Micro moldeo por inyección Procedimiento. El moldeo por microinyección aún no es muy
común en la industria cerámica. Los fabricantes de tecnología médica a menudo aún carecen
del conocimiento sobre los materiales de la Cerámica técnica. Sin embargo, estos ofrecen una
serie de propiedades positivas. Esto los hace particularmente adecuados para componentes en
miniatura en tecnología médica.
Figura 14
Punta de endoscopio de cerámica técnica para procedimientos mínimamente
invasivos
Medición de temperatura infrarroja en gafas ultrafinas
Las pantallas táctiles, por ejemplo para teléfonos inteligentes y tabletas, utilizan gafas
ultradelgadas, cuya fabricación impone exigencias especiales a la tecnología de medición de
temperatura. Para esta aplicación, Optris ha lanzado el nuevo termómetro infrarrojo CT Laser
G7. Mide con precisión las temperaturas de la superficie de los vidrios en el rango de 100 ° a
1200 ° C.
El rango espectral de 5 µm, que normalmente es óptimo para vidrio plano, no se
puede utilizar para vidrios extremadamente delgados debido a la mayor transmisión del
material. Por esta razón, Optris ha desarrollado el CTlaser G7, que trabaja a una longitud de
onda especial de 7,9 µm. Este rango espectral está optimizado para mediciones de baja
reflexión en vidrio plano ultradelgado. Los errores de medición causados por la transmisión
de radiación a través del vidrio están prácticamente excluidos. El error de medición es solo el
1% del valor medido o 1,5 ° C a bajas temperaturas.
Figura 15
Gafas ultrafinas
infrarot-temperaturmessung-an-ultraduennen-glaesern
Compuesto de moldeo especial resistente a impactos para componentes de
carrocería de alto brillo
Plexiglas Hi-Gloss NTA-5 es el compuesto de moldeo en la gama Plexiglas Hi-Gloss
con la mayor resistencia al impacto. La resistencia al calor tiene un alto impacto para los
compuestos de moldeo de PMMA. Además, el material es resistente a la intemperie,
resistente a los arañazos y tiene una gran profundidad de color. En las superficies de Clase A
de alto brillo, se pueden pulir pequeños rasguños.
Figura 16
Galvánica en el automóvil
schlagzaehe-spezialformmasse-fuer-schwarze-hochglaenzende-karosseriebauteile
Vidrio
Con respecto al vidrio templado
¿Qué se entiende por vidrio templado?
El vidrio templado es un tipo de vidrio de muy alta resistencia estructural y resistencia
al impacto que a diferencia de otros tipos de vidrio al momento de romperse se fragmenta en
pequeños trozos granulares en vez de grandes astillas
¿Cómo se procesa este tipo de vidrio?
Durante el proceso de flotado se calienta gradualmente hasta una temperatura entre
573-635°C , posteriormente se enfría rápidamente con el aire, haciendo que el vidrio por la
superficie este sometido a comprensión e internamente a una tracción, dando como resultado
un vidrio con alta resistencia.
¿Cuáles son los usos que tiene?
En la actualidad las lunas de los automóviles son vidrios templados curvados para una
mayor protección ante la rotura.
También se usan en las puertas de vidrio, mamparas o muros de vidrio gracias a su
resistencia. Antes de ser templado el vidrio puede ser decorado con diversas técnicas como el
grabado e impresión digital.
Con respecto al vidrio recocido
¿Qué se entiende por vidrio recocido?
El vidrio recocido es el vidrio flotado que pasa por un proceso de enfriamiento para
evitar la tensión residual en el vidrio
Al salir del proceso de flotación el vidrio pasa por una cámara donde se enfría
controladamente para así lograr evitar la tensión residual en el vidrio.

Debido a su fragilidad, el vidrio recocido tiene poco campo de uso y se emplea
mayormente en decoraciones como lujos, este vidrio se puede emplear en puertas, paneles y
otras.
Con respecto al vidrio antibala
¿Qué se entiende por vidrio antibala?
El vidrio antibala son un conjunto de vidrios adheridos entre sí, como el nombre lo
indica es usado contra la protección de disparos de distintos calibres, esta resistencia es
proporcional a su espesor.
Después del proceso de flotado de la lámina de vidrio se pegan más capas de esta con
poliuretano o etilvinilacetato, todas estas capas se funden entre sí con una elevada presión
que impide que se separen, mediante un proceso llamado laminación.
Es usado como material de seguridad como en las joyerías, vehículos blindados,
cabinas de seguridad, bancos, etc.
Con respecto a los materiales cerámicos.
¿Qué se entiende por material refractario?
Los materiales refractarios son aquellos materiales capaces de soportar un incremento
de temperatura. Esto lo consiguen gracias a poseer un bajo coeficiente de difusión térmica,
causando que sea más sencillo energéticamente refractar este calor, que absorberlo.
¿Qué aplicaciones tiene?
Las aplicaciones de los materiales refractarios son muy amplias en el área de procesos
industriales.
Los materiales refractarios se emplean la industria siderúrgica, metalúrgica, del vidrio
y del acero; en revestimientos de hornos por su gran resistencia a las altas temperaturas.
Los materiales refractarios también se usan como aislantes para prensas de alta
temperatura.
Describa mediante un diagrama de flujo el proceso de fabricación del vidrio
Fabricación del vidrio plano:
Obtener directamente una lámina de vidrio pulida por ambas caras
Figura 17
Procedimiento de fabricación de vidrio plano flotado
Nota. Recuperado de: El vidrio por Fernández Navarro, J. M. (2003) Vol. (3.a ed.).
ARTEGRAF, S.A.
Carga de los materiales
dada su diversidad, el material de vidrio utiliza para su fabricación una variedad de
materias primas provenientes mayormente de la naturaleza: como son la arena de sílice, el
carbonato de sodio, la caliza y también el vidrio reciclado.
Fundición
Los hornos son los reactores en los que transcurre, a alta temperatura, el proceso de
formación de vidrio.
El vidrio plano se fabrica casi siempre en los hornos regenerativos de caldeo cruzados.
La mezcla se funde en los hornos a una temperatura cerca a los 1500°C, convirtiendo la
mezcla en vidrio fundido.
Flotación
La fundición se da lugar en una cuba que contiene estaño líquido a temperaturas entre
600-1000°C. El baño de estaño fundido es de unos 30 cm de profundidad y flotando sobre él
se extiende y avanza el vidrio horizontalmente.
Cualquiera escoria solida que aparezca en la superficie del estaño en el extremo
caliente del baño estropea la calidad de la lámina final obtenida.
Revestimiento
El revestimiento del vidrio es la aplicación de materiales a este con el objetivo de
añadirle nuevas cualidades. Cuando se quiere conseguir reducir la radiación solar y disminuir
una luminosidad excesiva, se colorea su masa o se añade un revestimiento reflectivo sobre
una de sus capas. Con esta técnica se produce un vidrio semireflectante, por depósito de una
delgada película de silicio sobre la superficie superior de la lámina.
Para producir vidrio flotado de color, se añade a la mezcla óxidos metálicos que tiñen
la masa de vidrio.
Recocido
El recocido del vidrio flotado es el proceso de enfriamiento controlado para evitar la
tensión residual en el vidrio y es una parte inherente del proceso de fabricación del vidrio
flotado.
Corte, corte y embalaje
El vidrio se puede cortar, mecanizar, perforar, afilar y pulir

Bibliografía
Cheremisinoff, P. N. (1995). Industry Profile—Fertilizers. Waste Minimization and Cost
Reduction for the Process Industries, 222–284. doi:10.1016/b978-081551388-9.50009-9
Fernández Navarro, J. M. (2003) El vidrio. Vol. (3.a ed.). ARTEGRAF, S.A.
Nitric Acid Manufacture. (1964). Journal of the Air Pollution Control Association, 14(3),
91–93. doi:10.1080/00022470.1964.10468252
The Essential Chemical Industry (2016) Sulfuric acid
(https://www.essentialchemicalindustry.org/chemicals/sulfuric-acid.html)

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Ing. Warren Reategui Romero

Proceso de producción del ácido nítrico mediante la oxidación del amoniaco

Básicamente, todo el ácido nítrico producido se obtiene mediante el proceso de

4 N H 3 (g) +5 O2( g) → 4 N O (g) +6 H 2 O(g ) ; ∆ H °=−216,7 kcal/mol

nitrógeno (NO2). El dióxido de nitrógeno existe en equilibrio con su dímero, el tetraóxido de

favorecen la formación de dímeros. La mezcla de ambos a menudo se denomina dióxido de

2 N O (g) +O 2 (g) ↔2 N O 2(g) ; ∆ H °=−115 kJ /mol

2 N O 2 (g) ↔ N 2 O 4 (g) ; ∆ H °=−58 kJ /mol

A continuación, el dióxido de nitrógeno se puede absorber en agua para formar una

solución acuosa de ácido nítrico.

3 N O 2(g) + H 2 O(l) ↔2 HN O 3 (ac) + N O (g)

Reacción del tetróxido de dinitrógeno que al absorber agua se da la formación de

3 N 2 O 4(g ) + H 2 O (l ) ↔ 4 HN O 3(ac )+ 2 N O (g) ; ∆ H ° =−103 kJ /mol

A continuación, se detallará el proceso paso a paso, el aire se comprime, se filtra y se

precalienta a aproximadamente 300 ° C pasándolo a través de un intercambiador de calor. El

gas amoniaco se vaporiza continuamente a partir de amoniaco líquido anhidro en un

evaporador calentado con vapor. El aire comprimido y el amoníaco se mezclan en una

contiene el catalizador de platino-rodio (2 a 10% de rodio). Se presenta en forma de láminas

exotérmica. La temperatura del catalizador puede oscilar entre 800 ° C y 925 ° C. La

una mezcla de óxido nítrico, agua, oxígeno y nitrógeno.

prosiga la reacción de oxidación.

reposición fresca en pequeñas cantidades en la parte superior de la torre. El ácido débil

previamente condensado en el sistema de refrigeración se introduce en un punto intermedio

nítrico en la columna de absorción. El calor de la solución de dióxido de nitrógeno en agua se

elimina mediante serpentines de enfriamiento. El ácido nítrico que varía de 55 a 60% en

concentración se extrae del fondo de la torre. Se puede introducir aire de la unidad de

compresor de aire en la base de la torre para blanquear el ácido desorbiendo el dióxido de

nítrico formado como subproducto de la reacción.

Association, 14(3), 92. doi:10.1080/00022470.1964.10468252

Proceso de producción del ácido sulfúrico

La producción del ácido sulfúrico se da a partir del azufre. El azufre principalmente es

el dióxido de azufre que se obtiene del refinado de metales.

Etapa 1: Conversión de azufre en dióxido de azufre

Si el azufre es la materia prima, primero debe convertirse en dióxido de azufre. El

azufre fundido se rocía en un horno y se quema en una ráfaga de aire seco a

aproximadamente 1300 K. El azufre arde con una llama azul característica:

S(s) +02 (g) → S O 2( g)

Etapa 2: Conversión de dióxido de azufre en trióxido de azufre (El proceso de

En el convertidor calentado a 700 K, el dióxido de azufre reacciona con el oxígeno del

aire para convertirse en trióxido de azufre en presencia de un catalizador de pentóxido de

2 S O 2 ( g) +O 2 ( g) ↔2 SO3 ( g ) ; ∆ H °=−192 kJ /mol

El catalizador, óxido de vanadio (V) sobre sílice, generalmente se encuentra en forma

de pequeños gránulos, a los que se ha agregado sulfato de cesio como promotor (Fig. 2). La

Catalizador de óxido de vanadio (v) utilizado para la fabricación de ácido sulfúrico

Nota. El conducto de entrada de gas se puede ver en el medio de la imagen.

El trióxido de azufre así obtenido se absorbe reciclando ácido sulfúrico concentrado

en una torre de absorción.

aumento de temperatura y se forma una neblina de ácido sulfúrico, que es difícil de

manejar. Alternativamente, el SO3 se absorbe en H2SO4 para producir óleo (H2S2O7), que

luego se diluye para formar ácido sulfúrico concentrado.

H 2 S O 4 (l) + S O 3(g ) → H 2 S2 O 7(l)

Óleum se hace reaccionar con agua para formar H 2 SO 4 concentrado.

Diagrama del proceso de producción de ácido sulfúrico-proceso de absorción

absorción y doble conversión (DCDA)

Materiales cerámicos avanzados o de alta tecnología