Mantenimiento Centrado en Confiabilidad HP Laminas Sincronas PDF

Diplomado de formación para Gerentes
de la Industria Petroquímica Nacional
Introducción al
mantenimiento centrado
en la confiabilidad
(MCC o RCM)
Ing. Huáscar Pacheco

Objetivo general
Describir los conceptos y aspectos más

relevantes relacionados con el mantenimiento
centrado en la confiabilidad, como herramienta
indispensable y necesaria para la planificación,
ejecución y control de las actividades de
Mantenimiento de equipos industriales, de una
manera efectiva, eficiente y segura.
Contenido
• Objetivo / introducción
• Conceptos básicos
Mantenimiento (evolución)
Tipos de gestión o estrategias de mantenimiento
Confiabilidad
Normativa empleada en MCC
Factores de la confiabilidad
Modelos matemáticos de confiabilidad
• Mantenimiento centrado en confiabilidad
Breve reseña histórica (RCM1 Y RCM2)
Esquema de trabajo del MCC (las 7 preguntas)
Técnicas de confiabilidad (AC, ACR, IBR, DOP, ACRB, OCR, etc.)
Factores que inciden en la gestión gerencial
Información – Conocimientos
(En constante transformación)
GESTIÓN
GERENCIAL
Alternativas Tiempo
(Vías de solución) (Manejo y optimización)
Escenario empresarial
Política Legalidad
Planeación
Control Gestión Dirección

Gerencial
Organización
Economía Consumidores
El sistema gerencial
Productividad Integración
• Planificación • Objetivos
• Organización • Operaciones
• Adiestramiento • Productos
• Disciplina • Resultados
• Dirección • Cumplimiento de metas
• Control • Crecimiento sostenido
DECISIONES
TOMADAS CON
PARÁMETROS OPERATIVOS CRITERIO VECTOR DE SALIDA:
(ENTRADAS) EQUILIBRADO
Es el número de salida
Clima de trabajo de las decisiones
Gerenciales
• Comunicación
• Motivación
• Condición ambiental
• Relaciones humanas
• Relaciones laborales
ETAPAS DE LA INDUSTRIA
Evolución del mantenimiento
y la confiabilidad 4 Generación
 Gerencia Integral de Activos.
3 Generación
 Gerencia Estratégica de
2 Generación  Incorporación de nuevas Costos (Toma de decisiones
técnicas de con pocos datos).
Funciones básicas
confiabilidad: RCM,  Análisis cuantitativo del riesgo

 Incorporación del ACR, OCR, IBR, AC, (relación costo-riesgo-
mantenimiento preventivo Árboles de Falla, etc. incertidumbre)
para mejorar disponib.,
1 Generación confiab. y vida util del  Mayor énfasis en  Gerencia del Conocimiento
activo confiabilidad, seguridad
y ambiente  Optimización de frecuencia del
 Reparación al ocurrir  Reducción de costos Mantenimiento Preventivo
la falla. (materiales y HH)  Balanced Scorecard.
BSC (Cuadro de mando  Implementación y
 Indicadores básicos  Inicio del AMEF Integral o CMI) Consolidación del MCC
de mantenimiento (RCM2) (Prescriptivo)
 Uso de las Computadoras  Diversificar la gestión del
 Mantenimiento mantenimiento a  Análisis ciclo vida útil
reactivo  Inicio del TPM o MPT
predictivo y detectivo.  Industria / Mtto. 4.0
1940 1960 1980 2000

¿Qué es mantenimiento?
Antes Ahora
1. Es para preservar el activo físico. 1. Es para preservar la “función” de los activos.

2. El mantenimiento rutinario es para prevenir fallas. 2. El mantenimiento rutinario es para evitar, reducir o eliminar las
consecuencias de las fallas.
3. El objetivo primario de la función del mantenimiento es para 3. Mantenimiento afecta todos los aspectos del negocio; riesgo,
optimizar la disponibilidad de la planta al mínimo costo. seguridad, integridad ambiental, eficiencia energética, calidad
del producto y servicio al cliente.
4. La mayoría de los equipos son más propensos a fallar cuando
4. La mayoría de las fallas no son más probables cuando el
envejecen. equipo envejece.
5. Para desarrollar un programa de mantenimiento exitoso es 5. Las decisiones sobre el control de fallas de los equipos casi
necesario disponer de buenos datos estadísticos sobre historial siempre tendrán que ser tomadas con datos inadecuados
de fallas. sobre historial de fallas.
6. Hay tres tipos básicos de mantenimiento: 6. Hay cuatro tipos básicos de mantenimiento:
Predictivo - Preventivo – Correctivo Predictivo - Preventivo - Correctivo – Detectivo
7. La frecuencia con que se realizan las tareas “a-condición-de” 7. La frecuencia con que se realizan las tareas “a-condición-de”
debe basarse en la frecuencia de la falla y/o la criticidad del debe basarse en la duración del período de desarrollo de la
ítem. falla (también conocido como “tiempo de demora hasta la falla”
ó “intervalo P-F”).
Antes Ahora
8. Los incidentes serios, accidentes catastróficos que implican fallos 8. La probabilidad de un fallo múltiple es, en buena medida, una variable
múltiples de equipos, generalmente son el resultado de “mala manejable, especialmente en sistemas protegidos.
suerte” ó “actos de Dios”, y por lo tanto son inmanejables. 9. En caso de ser técnicamente factible tanto una tarea de restauración o
reemplazo a intervalos fijos (preventiva), como una tarea “a condición de”
9. En caso de ser técnicamente factible tanto una tarea de restauración
(predictiva), ésta última es generalmente más económica y efectiva a lo
o reemplazo a intervalos fijos (preventiva), como una tarea “a largo de la vida del activo.
condición de” (predictiva), generalmente la primera es más 10. Casi siempre es más costo-eficaz tratar de mejorar el comportamiento de un
económica y efectiva que la basada en la condición. activo no confiable mejorando la forma en que es operado y mantenido,
10. La forma más rápida y segura de mejorar el comportamiento de un revisando el diseño sólo si tal solución no logra el comportamiento deseado.
activo existente que “no es confiable” es mejorar su diseño. 11. Para la mayoría de los activos pueden desarrollarse políticas genéricas de
11. Para la mayoría de los activos pueden desarrollarse políticas mantenimiento.
genéricas de mantenimiento. 12. Las políticas de mantenimiento deben ser establecidas por las personas que
están más cerca de los activos. La responsabilidad de la Dirección y
12. Las políticas de mantenimiento deben ser elaboradas por directores Gerencia es de proveer las herramientas que les permitan tomar las
y gerentes y los planes de mantenimiento establecidos por decisiones correctas y asegurar que esas decisiones sean sensatas y
especialistas calificados o por contratistas externos (concepto de defendibles.
arriba hacia abajo). 13. Un Programa de Mantenimiento sólo puede ser exitoso y perdurable si es
13. El Departamento de Mantenimiento puede desarrollar un Programa desarrollado por “Mantenimiento” y “Usuarios de los activos”, trabajando
de Mantenimiento exitoso y perdurable por su cuenta. juntos.
14. Los fabricantes y proveedores de equipos están en las mejores 14. Los fabricantes y proveedores de equipos solamente pueden desempeñar
un papel limitado -aunque importante- en el desarrollo de programas de
condiciones para desarrollar programas de mantenimiento para
mantenimiento.
nuevos activos físicos. 15. Los problemas del mantenimiento obtienen su mejor solución trabajando en
15. Es posible encontrar de entrada una solución rápida para nuestros dos etapas:
problemas de eficacia del mantenimiento. (1) Cambiando la forma en que las personas piensan,
(2) Logrando que apliquen esa nueva manera de pensar, a la resolución de problemas
técnicos de proceso - un paso por vez.
Es el conjunto de acciones que permiten conservar o reestablecer

un sistema productivo a un estado específico, para que pueda
cumplir un servicio determinado. (COVENIN 3049-93)
Es toda actividad, o conjunto de ellas, que se ejecutan bajo

normas y principios preestablecidos, para que los activos
cumplan con sus funciones y se alcancen los objetivos y metas
trazadas en cada empresa.
Conceptos básicos
Mantenimiento
El mantenimiento en la industria actual se entiende como el conjunto de actividades que conlleva a la

conservación y, mas recientemente, la preservación de la función de las maquinarias, equipos, etc. Es
decir, al funcionamiento mas óptimo posible. Su objetivo reside en obtener una mejor “disponibilidad”
de dichos equipos, dando lugar a la ingeniería de mantenimiento.
La base estratégica para organizar el trabajo de la unidad de mantenimiento es la misma en todas

las industrias y para todos los niveles de complejidad de una planta. Las prioridades deben ser:
 Maximizar la disponibilidad de los equipos para la producción.

 Preservar el valor de las instalaciones, minimizando el uso y el deterioro.
 Corregir estas metas en la forma más económica posible y a largo plazo.
Funciones y objetivos del mantenimiento
Para el mantenimiento el propósito primario y último es impulsar y cooperar a la generación de

utilidades por parte de la empresa. Para esto se necesita:
 Mantenimiento preventivo, con miras a economizar en la producción.

 La seguridad de los trabajadores mejoran el trabajo y el aprovechamiento.
 La planificación deberá basarse en el costo real de la mano de obra de reparación.
 La planificación tendrá que ser de acuerdo con la disponibilidad de materiales actuales y los
costos.
 Establecer controles para determinar si se está cumpliendo o no con los planes, y si se está
avanzando hacia la realización de los objetivos (indicadores clave de gestión o kpi = key
performance indicator).
Esquema de tareas
Escenario anterior Reactivas
Correctivo Ningún preventivo Rediseño

(En caso de daño, reemplazo)
Escenario actual Proactivas
Predictivas Preventivas Detectivas
Por condición Reacondicionamiento Prueba/búsqueda de falla

Sustitución
Principios fundamentales para manejar
las actividades de mantenimiento
Alcance
Tiempo
Talento Humano
Herramientas Calidad
de trabajo
Costo
Riesgo
Definición de términos básicos
¿Qué es una actividad?

Conjunto de acciones destinadas a cumplir un propósito, y que requiere
de recursos humanos, materiales y económicos para ejecutarse.
¿Qué es un alcance de trabajo?

Conjunto de actividades específicas asociadas a la realización
de una tarea de mantenimiento
¿Qué es un riesgo?
Contingencia o proximidad de un daño, en donde contingencia
se define como: posibilidad de que algo suceda o no suceda,
especialmente un problema que se plantea de manera no
prevista.
¿Qué es un costo?
Asignación monetaria que tiene un bien o servicio.
Definición de términos básicos
¿Qué es el tiempo?
Duración de las cosas sujetas a cambio que determinan las épocas, períodos, horas, días, semanas,
siglos, etcétera. Procede del latín “tempus”. Puede ser visto como magnitud física que permite
secuenciar hechos y determinar momentos.
¿Qué es calidad?
La calidad se refiere a la capacidad que posee un objeto para satisfacer necesidades implícitas o
explícitas según un parámetro, un cumplimiento de requisitos de cualidad.
¿Qué es control?
Controlar significa tener el mayor dominio cualitativo y cuantitativo de una actividad, de un activo, de
una empresa, etc., mediante una programación y planificación adecuada. Se controla mejor aquello
que se conoce a profundidad.
Etapas del control
Control previo
Control de ejecución
Control posterior
Control previo
Son las acciones que se realizan antes de que se

desarrollen los procesos y eventos que originan los
costos directos. Supone la existencia de una política
presupuestaria, la implantación de un esquema de
delegación de autoridad y métodos ordenados de
trabajo.
Control de ejecución
Son las acciones que se realizan durante los procesos y

eventos de ejecución. Supone una actitud personal de los
ejecutores y del personal supervisor responsable.
Control posterior
Son las acciones que se realizan generalmente al final del
trabajo mediante la realización, estudio y evaluación de
informes de costo y protocolos de cierre de actividades.
Tipos de gestión o estrategias
de mantenimiento
Tipos de gestión de mantenimiento
Mantenimiento correctivo (CM)

El mantenimiento correctivo engloba todo el conjunto de acciones destinadas a reparar la falla de un equipo después de
su aparición. Se lleva a cabo en intervalos impredecibles, cuando el tiempo de falla de una unidad específica no puede
ser establecido con anticipación.
El propósito es restablecer el equipo a un estado satisfactorio y seguro de operación en el menor tiempo posible.
Consiste en el reacondicionamiento o sustitución de partes en un equipo una vez que han fallado, es la reparación de la
falla (falla funcional).
Ventajas
Corrige anormalidades en el funcionamiento de los equipos.
Se realiza con equipos en stand-by.
Desventajas
Los intervalos de reparación son impredecibles.
Mayor tiempo de reparación.
Los costos de reparación son mayores.
Se requiere más personal para las reparaciones.
Disminución de la producción por un tiempo determinado.
Mantenimiento preventivo (PM)

Se define como el conjunto de acciones que de
una manera planificada y programada se aplica a los
equipos, con el objeto de prever y corregir condiciones
desfavorables, asegurando de esta manera que la calidad
del servicio, permanezca dentro de los límites establecidos
(COVENIN, 3049-93)
Es aquel que se ejecuta a frecuencias fijas, y no

depende del estado real del equipo.
Mantenimiento preventivo (PM)
El mantenimiento preventivo se puede definir como el conjunto de acciones destinadas a la preservación del equipo en
buen estado, independientemente de la aparición de falla en el mismo y de su condición actual.
Consiste en reacondicionar o sustituir a intervalos regulares un equipo o sus componentes, independientemente de su

estado en ese momento.
En el mantenimiento preventivo el equipo es reparado, aún cuando no haya fallado. Es un mantenimiento programado,
realizado en forma periódica después de cierto tiempo de funcionamiento del equipo.
Los objetivos del mantenimiento preventivo son aumentar la “confiabilidad del equipo”, disminuir el número de fallas
primarias, disminuir el número de fallas secundarias, disminuir el tiempo no productivo o fuera de operación de un
equipo, disminuir su tiempo de parada y por consecuencia aumentar su tiempo de funcionamiento, disminuir los
requerimientos de repuestos y las horas hombre de mantenimiento. El objetivo final es el aumento de la “disponibilidad
de las unidades”, incrementar la producción total y en consecuencia disminuir el costo unitario de producción, disminuir
las horas hombre totales por hora de operación y disminuir el costo total de mantenimiento.
Mantenimiento preventivo
Ventajas
• Aumenta la confiabilidad del equipo.
• Disminuye el número de fallas y el tiempo de parada.
• Disminución de los requerimientos de repuestos.
• Disminución de las horas hombre de mantenimiento.
• Incremento de la producción total.
• Disminuye los costos totales de mantenimiento.
• Aumenta la disponibilidad de las unidades.
• Disminución de reparaciones mayores y mejor calidad de las mismas.
• Mejor distribución del personal para la realización del mantenimiento.
• Incrementa las condiciones de seguridad.
Desventajas
• Se deben encontrar los periodos óptimos de revisión, porque si son muy cortos se reduce el tiempo de producción y se
subutilizan piezas en buen estado, si son muy largos puede ocurrir una falla imprevista.
• No se utilizan al máximo los repuestos, haciendo inefectiva la gestión de inventario.
Mantenimiento predictivo (PDM)

También denominado mantenimiento por condición,
se fundamenta en ejecutar tareas planificadas, para
identificar problemas incipientes que permitan tomar
acción antes de la ocurrencia de una falla..
Mantenimiento predictivo:
Este tipo de mantenimiento engloba todas las actividades que permiten conocer o detectar fallas mecánicas u
operacionales, o «señales» de ellas, de los equipos en su fase inicial, mediante análisis realizados con dispositivos
especiales. Las fallas son detectadas sin necesidad de detener el funcionamiento de los equipos.
Consiste en inspeccionar los equipos a intervalos regulares y tomar acción para prevenir las fallas o evitar las
consecuencias de las mismas según su condición. Incluye tanto las inspecciones objetivas (con instrumentos) y
subjetivas (con los sentidos), como la reparación del defecto o la «señal» (falla potencial).
Desventaja del mantenimiento preventivo tradicional
El mantenimiento preventivo tradicional, basado en tiempo de operación (hrs., Ciclos, rpm´s, etc.), Y el cuál es la base
de los programas de mantenimiento de la mayoría de las plantas, tiene la gran desventaja de que únicamente es
aplicable a aproximadamente el 11 % del total de modos de falla que se presentan en la maquinaria de la industria
actual y que tienen una edad de envejecimiento predecible.
El 89 % de los modos de falla restantes no tienen una edad predecible y por lo tanto no funciona el aplicar tareas de
mantenimiento preventivo para prevenir fallas en operación.
Mantenimiento predictivo
Ventajas
 Las fallas se detectan en sus etapas iniciales, lo cual provee suficiente tiempo para hacer la planeación y programación de acciones
correctivas (mantenimiento correctivo) en paros programados y bajo condiciones controladas que minimicen los tiempos muertos y el
efecto negativo sobre la producción y que además garanticen una mejor calidad de reparaciones.
 El mantenimiento predictivo es mantenimiento proactivo, ya que permite administrar las fallas antes de que ocurran en operación y no
después como lo hace el mantenimiento reactivo.
 Permite detectar fallas mecánicas u operacionales sin necesidad de detener el funcionamiento de los equipos.
 Incrementa la confiabilidad.
 Proporciona seguridad de operación en los equipos.
 Se eliminan reparaciones imprevistas.
 Se genera calidad.
Desventajas
 Es un mantenimiento costoso en principio, por la inversión inicial.

 Requiere de instrumentos especializados para la interpretación de datos.
 Requiere de personal adiestrado y especializado para operar los instrumentos utilizados.
Principales técnicas predictivas
El requisito para que se pueda aplicar una técnica predictiva es que la falla incipiente genere
señales o síntomas de su existencia, tales como: alta temperatura, ruido, ultrasonido, vibración,
partículas de desgaste, alto amperaje, etc.
Efectividad del mantenimiento predictivo:
Para que un programa de mantenimiento predictivo se considere efectivo debe incrementar la confiabilidad (reliability) y
el desempeño operacional de la maquinaria mientras que al mismo tiempo se reducen costos de producción,
incluyéndose los costos de mantenimiento.
Para diseñar e implementar un programa de mantenimiento predictivo efectivo es necesario determinar en qué equipos,
máquinas o procesos se justifica la implementación del programa tanto técnica como económicamente.
Para lograr esto se requiere:
• Primero: conocer los diferentes modos de falla y los efectos negativos que estos causan sobre la maquinaria
(análisis RCM).
• Segundo: conocer las ventajas y limitaciones de las diferentes técnicas de mantenimiento predictivo para así
seleccionar la técnica mas aplicable y justificable económicamente.
• Tercero: contar con un equipo de técnicos altamente competentes en las técnicas de mantenimiento predictivo.
• Cuarto: cambiar la cultura de mantenimiento reactivo hacia el escenario de mantenimiento proactivo.
10 pasos para la implementación efectiva del mantenimiento predictivo:
 Definir los objetivos con impacto financiero que se pretenden lograr con el mantenimiento predictivo.
 Seleccionar el/los equipo(s) crítico(s) de análisis de criticidad AC).
 Efectuar análisis de fallas y efectos (AMEF – ACR - RCM Ó MCC).
 Determinar los parámetros factibles a monitorear.
 Seleccionar la técnica y el método de mantenimiento predictivo.
 Definir quién tendrá la responsabilidad de efectuar el mantenimiento predictivo.
 Elaborar la justificación económica del programa de mantenimiento predictivo.
 Elaborar los procedimientos detallados de las rutinas de mantenimiento predictivo.
 Capacitar y entrenar al personal en la metodología y técnicas del mantenimiento predictivo.
 Dar el inicio oficial al programa de mantenimiento predictivo, enfocando su monitoreo desde el mismo inicio de su implementación.
Monitoreo preventivo de las fallas de los sistemas de
refractarios/aislamiento
Como se observan las fallas de los
sistemas refractarios
Análisis de termografía infrarroja

Mantenimiento detectivo
El mantenimiento detectivo, es uno de los conceptos más recientes del mantenimiento, y está asociado
directamente con la identificación de modos de falla “ocultos”, los cuales están relacionados exclusivamente con
sistemas de instrumentación, protección, control y seguridad. Su orientación y eficacia dependen naturalmente de
establecer frecuencias de búsqueda de fallas óptimos y donde muchas veces resulta más efectivo rediseñar, e
instalar activos denominados de “falla segura”. Surge con la concepción de los nuevos enfoques del mantenimiento
centrado en confiabilidad (MCC) y mantenimiento clase mundial (MCM).
Mantenimiento proactivo
Independientemente del criterio que determine la necesidad
del mantenimiento, las actividades preventivas deben
realizarse de tal manera que aseguren la disponibilidad del
activo para operar de forma segura, eficiente y confiable. La
ejecución de estas actividades de forma precisa y óptima es
lo que se ha denominado mantenimiento proactivo del
activo: repararlo, cuidarlo y operarlo de tal manera que no
falle.
Mantenimiento clase mundial (MCM)

Es el conjunto de las mejores prácticas operacionales y de mantenimiento, que reúne elementos de distintos enfoques
organizacionales con visión de negocio, para crear un todo armónico de alto valor práctico, las cuales aplicadas en
forma coherente generan ahorros sustanciales a las empresas.
El término World Class se impuso en la década de los ochenta cuando numerosas empresas decidieron desarrollar estrategias de mejora de
la productividad, siguiendo el sistema de producción creado por la empresa Toyota. World Class se utiliza como sinónimo de excelencia, capacidad
de cambio, mejora continua, resultados sobresalientes, productos y servicios de gran calidad. En numerosas empresas el término World Class
engloba las estrategias utilizadas para optimizar la calidad de los productos, mejorar los tiempos de respuesta y eliminar todo tipo de pérdidas.
GARRIDO (2008) indica que una organización World Class es aquella que ha transformado todos los elementos de su sistema
productivo: entrenamiento, gestión de calidad, organización para el diseño de productos, gestión de stocks, transporte, selección de equipos,
mantenimiento, sistemas contables, tecnologías de información, automatización, entre otros para lograr los objetivos propuestos.
El concepto World Class Manufacturing fue propuesto por el experto Shomberger para recoger las estrategias industriales que le permitirían a una
organización competir desde el interior, en este caso desde la manufactura. WCM es la agrupación de estrategias como TQC o Control Total de
Calidad (TQC), Sistemas de Producción Justo a Tiempo (JIT), Mantenimiento Productivo Total (TPM), Ingeniería Concurrente y otras estrategias de
gestión de tecnología y servicios.
El concepto de World Class Maintenance fue utilizado inicialmente por empresas norteamericanas dentro del concepto global de World Class para
denominar un modelo nuevo, diferente y eficaz de dirección de la función de mantenimiento con una visión estratégica y de aporte a los resultados
del negocio. La función de mantenimiento vista con la óptica World Class se interpreta como una capacidad estratégica que posee una empresa y
que le permite competir a través de una buena gestión integral de equipos a través de todo el ciclo de vida de estos.
Mantenimiento prescriptivo:
El RxM, surge de la necesidad de:
Maximizar el uso eficiente de las

tecnologías.
Optimizar la utilización de recursos.
Mejorar el tiempo de análisis,
diagnóstico y emisión de
recomendaciones.
Retener y generar conocimiento.
Eliminar silos de información.
Aplicar conocimiento generado
(RCM, FMECA, ACR, etc).
Automatizar tareas repetitivas de
análisis (detección automática de
patrones).
Las mejores prácticas de mantenimiento son definidas en dos categorías separadas. Estas
son:
• Estándares, que son los niveles de rendimiento medibles para la ejecución del
mantenimiento;
• Métodos y estrategias que se deben poner en práctica para alcanzar los estándares.
Juntos, la combinación de estándares, métodos y estrategias son elementos de un sistema

de mantenimiento integrado y planificado.
Sistema integrado y planificado de mantenimiento

Estándares para las mejores prácticas de mantenimiento
• 100 % del tiempo de las personas cubierto por una orden de trabajo.
• 90 % de las ordenes de trabajo son generadas por inspecciones de

mantenimiento preventivo.
• 30 % de las horas de trabajo para mantenimiento correctivo son para

mantenimiento preventivo.
• 90 % de cumplimiento de trabajos planificado / programado.
• 100 % de confiabilidad se alcanza el 100 % del tiempo.
• OEE sobre 85%
• Falta de repuestos es escasa (menos de una por mes).
• Sobretiempo menor de 2 % del tiempo total destinado a mantenimiento.

Mejoras potenciales
Producción 10-12%
Disponibilidad 10-15%
Horas Hombre 35-40%
Costos de Mantenimiento 23-30%
Costos de Producción 12-16%
Accidentabilidad 80%
Retrabajo 20-40%
Inventarios 10-30%
Paradas Imprevistas 50-55%
Las 10 mejores prácticas
Dos de las razones más comunes por las cuales una planta no sigue las mejores prácticas de
mantenimiento son:
• El mantenimiento es totalmente reactivo y no sigue la definición de mantenimiento, la cual es

proteger, preservar y evitar el deterioro (cultura reactiva).
• El personal de mantenimiento pierde la disciplina para seguir las mejores prácticas de

mantenimiento o la administración no ha definido las reglas de conducta.
Los estándares para las mejores prácticas de mantenimiento a nivel de la gerencia de

mantenimiento se orientan hacia las mejores prácticas de mantenimiento para “equipos específicos”
que, nuevamente son referencias para la ejecución de mantenimiento preventivo.
La planificación de la transición (reactiva hacia proactiva) es esencial para implementar las mejores prácticas de
mantenimiento.
La siguiente lista de atributos para una organización de mantenimiento proactiva son las partes más
significativas del nuevo esquema y por lo tanto deben ser considerados en el plan de transición.
• Entrenamiento para lograr las habilidades necesarias

• Análisis del proceso de producción y cambios necesarios en la organización
• Sistema de ordenes de trabajo
• Tareas y procedimientos para mantenimiento preventivo
• Desarrollo de ingeniería de mantenimiento
• Organizar, asignar y entrenar a planificadores y programadores
• Integración y reforma de inventario de mantenimiento y procedimientos de compra
• Sistema computarizado de administración del mantenimiento, CMMS
• Informes a la administración/mediciones y seguimiento de rendimiento
• Análisis de retorno sobre la inversión, (ROI)
• Evaluar e integrar el uso de contratistas
Las clases de procedimientos de mantenimiento que se deben incluir en la documentación de un

mantenimiento planificado son:
• Mantenimiento preventivo rutinario (lubricación, limpieza, inspección, reemplazo de componentes menores

[filtros, por ejemplo], etc.)
• Reemplazos proactivos (equipos enteros o componentes mayores – basado en el tiempo u horas de

operación)
• Reparaciones mayores programadas
• Mantenimiento predictivo (análisis de lubricantes, monitoreo de vibraciones, etc.)
• Monitoreo de condición / mantenimiento basado en el rendimiento (cambios en la velocidad de

alimentación, cambios, cambios en la presión o el flujo, etc.)
• Mantenimiento correctivo
Confiabilidad
Normativa empleada en MCC
Conceptos básicos en mantenimiento
 Según la norma europea en 13306:
Disponibilidad: capacidad de un elemento de encontrarse en un estado para desarrollar una función requerida,
bajo unas condiciones determinadas en un instante dado o bien durante un intervalo de tiempo determinado,
asumiendo que se proveen los recursos externos requeridos.
Fiabilidad: capacidad de un elemento de desarrollar una función requerida bajo unas condiciones dadas durante
un intervalo de tiempo determinado.
 Según el estándar iso/14224 – 2004:
Disponibilidad: es la capacidad de un activo o componente para estar en un estado para realizar una función
requerida bajo condiciones dadas, en un instante dado o durante un determinado intervalo de tiempo, asumiendo
que los recursos externos necesarios se han proporcionado.
Confiabilidad: es la capacidad de un activo o componente para realizar una función requerida bajo condiciones
dadas, para un intervalo de tiempo dado.
¿Qué es confiabilidad operacional?
Es la capacidad de un ACTIVO, representado en

línea general por la gente, la tecnología y los
procesos, para cumplir con un propósito o
función particular, basándose en estándares
establecidos y dentro de un entorno operacional
definido.
Factores de la confiabilidad operacional
Factores de la confiabilidad
PETROQUÍMICA
OLEFINAS, FERTILIZANTES, CLOROSODA, ETC.
PVC, MVC, UREA, AMONIACO... ….CLORO, SODA CAUS., ELECTRICIDAD, ETC.
….GENERACIÓN DE VAPOR, GENERACIÓN

DE ELECTRICIDAD, DISTRIBUCIÓN, ETC.
Ejemplos: Procedimiento de alineación de bomba en caliente
Procedimiento de pintura
Procedimiento de soldadura
Mecánicas
Eléctricas
De instrumentación
Soldadura
Ejemplos: Cortar, esmerilar, soldar, pintar, etc.

Modelos matemáticos empleados en mcc

El objetivo fundamental del mantenimiento consiste en maximizar la disponibilidad y el

funcionamiento de los equipos que conforman un contexto operacional (planta), a los costos
más bajos posibles.
¿De qué forma se puede verificar si la gestión de mantenimiento esta cumpliendo con
este objetivo?
Evaluando los resultados obtenidos de los tres indicadores básicos del mantenimiento:
 Confiabilidad (R(t))
 Disponibilidad (A)
 Mantenibilidad (MTTR/MDT )
Estado operativo
UT TBF
UT
1 f1 f2 fi
TO
0
TTR Tiempo
DT Estado de falla (no operativo)
Figura 1: Distribución de fallas de un equipo.

TO TTR
MTBF = mean time between failures, tiempo medio entre fallas.

MTBF = Sum TBF / # de fallas (reparaciones)
MUT = mean up time, tiempo medio de funcionamiento entre fallas.

MUT = Sum UT / # de fallas (reparaciones)
MDT = mean down time, tiempo medio de indisponibilidad entre fallas.

MDT = Sum DT / # de fallas (reparaciones)
MTTR = mean time to repair, tiempo medio para reparar.

MTTR = Sum TTR / # de fallas (reparaciones)
MTO = mean out time , tiempo medio fuera de control.

MTO = Sum TO / # de fallas (reparaciones)
Confiabilidad: Es la probabilidad de estar funcionando sin fallas durante un determinado tiempo en unas
condiciones de operación dadas (contexto operacional).
«Es la probabilidad de que un ítem pueda desempeñar su función requerida durante un intervalo de tiempo
establecido y bajo condiciones de uso definidas».
(LAFRAIA, J. R Manual de confiabilidad, mantenabilidad e disponibilidad, Qualitymark Editora, 2001).
La confiabilidad de un equipo o producto, de acuerdo con el modelo exponencial, puede ser expresada a través
de la expresión:
Donde:
R(t): Confiabilidad de un equipo en un tiempo t dado (RELIABILITY)
e: constante Neperiana (e = 2.303..)
λ: Tasa de fallas (número total de fallas por período de operación)
t: tiempo
EXISTEN OTRAS FÓRMULAS MATEMÁTICAS ÚTILES PARA EL CALCULO DE ESTE PARÁMETRO

Mantenibilidad: es la probabilidad de poder ejecutar

una determinada operación de mantenimiento en el
tiempo de reparación prefijado y bajo las condiciones
planeadas.
Soportabilidad: es la probabilidad de poder atender

una determinada solicitud de mantenimiento en el
tiempo de espera prefijado y bajo las condiciones
planeadas.
Mantenimiento centrado
en confiabilidad
Breve reseña histórica
El RCM es uno de los procesos desarrollados entre 1960 y 1970 en varias industrias,
con la finalidad de ayudar a las personas a determinar las mejores políticas para
optimizar las funciones de los activos físicos y para manejar las consecuencias de sus
fallas.
Fue originalmente definido por los empleados de la United Airlines Stanley Nowlan y
Howard Heap en su libro “Reliability Centered Maintenance” / “Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad”, el libro que dió nombre al proceso.
Mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC)
Es un procedimiento sistemático y estructurado para determinar los requerimientos de
mantenimiento de los activos en su contexto de operación.
Consiste en analizar las funciones de los activos, ver cuáles son sus posibles fallas, luego
preguntarse por los modos o causas de fallas, estudiar sus efectos y analizar sus consecuencias.
A partir de la evaluación de las consecuencias es que se determinan las estrategias mas adecuadas
al contexto de operación, siendo exigido que no solo sean técnicamente factibles, sino
económicamente viables.
¿Qué es Mantenimiento Centrado en Confiabilidad?
RCM (RELIABILITY CENTRED

MAINTENANCE) Ó MCC es una metodología
utilizada para determinar qué se debe hacer
para asegurar que cualquier activo físico
continúe llevando a cabo su función, en el
contexto operacional presente.
Esquema de trabajo del
MCC
(Las 7 preguntas)
Las 7 preguntas de MCC
Las 7 preguntas de MCC
Fase Fase de implantación
Inicial del MCC
Selección del Determinar fallas

Conformación Definición de Identificar modos
sistema y funcionales
del equipo funciones de fallas
definición del
natural de
contexto
trabajo
operacional
Efectos y
consecuencias de
las fallas
Análisis de los modos y efectos

de fallas (AMEF)
Herramienta que ayuda a

responder las primeras 5
preguntas básicas del MCC Aplicación de la
hoja de decisión
Equipos Naturales de Trabajo
 Grupo de personas
Fase  Diferentes funciones de una organización
Inicial
 Que necesitan trabajar juntas
 Por un período determinado
Conformación
del equipo
 Para analizar problemas interdepartamentales comunes
natural de  Sinergia (EFECTO SUPERIOR A LA SUMA DE LAS CAUSAS)
trabajo
 Buscando un objetivo común
 Para producir un efecto total mayor
EQUIPO
Importancia de los equipos naturales
de trabajo dentro del proceso de Resultados
implantación del MCC óptimos
Mayor valor
agregado
Conformación básica
Expertos en el manejo y
operabilidad de
sistemas y equipos
OPERADOR Expertos en
reparación y
mantenimiento
Asesor de sistemas y
metodológico equipos
FACILITADOR MANTENEDOR
Visión global Visión sistémica

de procesos de la actividad
INGENIERO PROCESOS PROGRAMADOR
ESPECIALISTAS
Expertos en áreas específicas
FACILITADOR
Roles de integrantes
Procesos
• Asegura aplicación de
metodologías requeridas.
• Ayuda al equipo a obtener mejores
resultados.
• Centrado en el proceso.
Diferentes, pero
• Ayuda a construir sentido de
Complementarios
equipo y de “ganar/ganar”.
Toma de
decisiones Team Work y CONTENIDO
LIDER resultados MIEMBROS
• Toma decisiones para • Aportan ideas y

implantación de resultados. experiencias.
• Es dueño del problema. • Ayudan al líder a llegar
• Centrado en el contenido. donde quiere ir.
• Son los custodios del
proceso.
Equipos Naturales de Trabajo (Rol y funciones del facilitador)
• La función básica del facilitador consiste en guiar y conducir el proceso de implantación del MCC. Es
decir, el facilitador es el encargado de asegurar que el proceso de implantación del MCC se realice de
forma ordenada y efectiva.
• Guiar al equipo de trabajo en la realización del análisis de los modos y efectos de fallas (AMEF), y en la
selección de las actividades de mantenimiento.
• Ayudar a decidir a que nivel debe ser realizado análisis de los modos y efectos de fallas.
• Ayudar a identificar los activos que deben ser analizados bajo esta metodología (activos críticos).
• Asegurar que las reuniones de trabajo sean conducidas de forma profesional y se lleven a cabo con
fluidez y normalidad.
• Asegurar un verdadero consenso (entre OPERACIONES Y MANTENIMIENTO)
• Motivar al equipo de trabajo.
• Asegurar que toda la documentación a registrar durante el proceso de implantación sea llevada
correctamente.
Equipos Naturales de Trabajo (Facilitador)
Perfil esperado Aspectos que debe dominar/manejar
- Amplia capacidad de análisis.

- Teoría básica del MCC.
- Alto nivel técnico. - Técnica para realizar un Análisis de Modos y Efectos de Fallas
- Alto desarrollo de cualidades (AMEF).
personales (liderazgo, credibilidad, - Técnica para realizar un Análisis de Modos y Efectos de Fallas
seguridad y confianza) (AMEF).
- Técnica de evaluación y selección de actividades de mantenimiento
- Habilidades para conducir
(Árbol lógico de decisión).
reuniones de trabajo (facilidad para
- Técnicas de análisis estadístico (confiabilidad, disponibilidad y
comunicarse). mantenibilidad).
- Técnicas de evaluación del riesgo / análisis costo riesgo beneficio.
- Normalización (ISO).
- Herramientas computacionales.
Equipos Naturales de Trabajo (Tips para reunión efectiva de MCC)
PREVIO A LA REUNIÓN
AL FINAL DE LA REUNIÓN
• Prepara tu agenda
• Notifica el propósito por 4 • Siempre termina la reunión con un plan de
adelantado, además de la acción (que hacer y cómo, quién y cuándo)
1 • Revisa con el equipo si lograron sus objetivos
hora de inicio y final.
iniciales y cómo pueden mejorar la próxima
• Convoca e inicia tus reuniones Una reunión es efectiva reunión
a horas no convencionales, • Termina las reuniones a tiempo. Programa
para garantizar puntualidad. cuando logra los
para la próxima lo que faltó.
objetivos en el mínimo
AL INICIO DE LA REUNIÓN tiempo posible y de acuerdo DURANTE LA REUNIÓN
a la satisfacción de los • El líder de la reunión es un facilitador,

• Recuerda a los participantes los
participantes 3 alguien que introduce con frecuencia
objetivos de la reunión
comentarios cortos para guiar el flujo del
• Acuerda con los participantes, 2
desarrollo
como debe lucir el resultado • Utiliza el rotafolio: ayuda a mantener la
esperado (El que indica que concentración, propicia la participación y
han tenido éxito). registra la reunión automáticamente.
Selección del sistema /Contexto operacional
Jerarquización de sistemas/Justificación de la aplicación del MCC
1. Sistemas con un alto contenido de tareas de Mantenimiento Preventivo (MP) y/o costos de MP.
2. Sistemas con un alto número de acciones de Mantenimiento Correctivo durante los últimos dos
años de operación.
3. Una combinación de los puntos 1 y 2.
4. Sistemas con alta contribución a paradas de plantas en los últimos dos años.
5. Sistemas con altos riesgos con respecto a aspectos de seguridad y ambiente.
6. Equipos genéricos con un alto costo global de mantenimiento.
7. Sistemas donde no existe confianza en el mantenimiento existente.
¿Qué es el Análisis de Criticidad? AC
Es una metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en función de su

impacto global, con el fin de optimar el proceso de asignación de recursos (económicos, humanos
y técnicos).
Proceso
Sub-proceso 1 Sub-proceso 2 Sub-proceso 3
Sistema 1 Sistema 2
¿Cómo se realiza un Criterios comúnmente

Análisis de Criticidad? utilizados
 Definiendo un alcance y propósito para • Seguridad

el análisis • Ambiente
 Estableciendo criterios de importancia • Producción

• Costos (operaciones y mantenimiento)
 Seleccionando un método de evaluación
• frecuencia de fallas
para jerarquizar los sistemas
seleccionados • Tiempo promedio para reparar
Ejemplo de un Modelo de Criticidad
Modelo de factores ponderados / Basado en la teoría del riesgo
• Riesgo = Frecuencia x Consecuencia
Frecuencia = # de fallas en un tiempo

determinado
Consecuencia = ( ( Impacto Operacional x Flexibilidad) + Costos Mtto.+ Impacto SHIO )

Ejemplo de
un
AC Presentación de los resultados
4
SC SC C C C
F 3
r Leyenda:
e SC SC SC C C
c C: Crítico
u 2
e SC: Semi-
n NC NC SC SC C Crítico
c 1
i NC: No crítico
a NC NC NC SC C
Valor máximo:
10 20 30 40 50 200.
Consecuencias
Ejemplo de
análisis de
criticidad
JERARQUIZACIÓN DE LOS SUBSISTEMAS
SUBSISTEMAS FRECUENCIA IMPACTO FLEXIBILIDAD COSTOS DE IMPACTO CONCECUENCIAS TOTAL JERARQUIZACIÓN

OPERACIONAL MANT. SHA
REACTOR 3 9 4 2 6 44 132 CRÍTICO
REGENERADOR 3 9 4 2 6 44 132 CRÍTICO
TREN 3 9 4 2 5 43 129 CRÍTICO
RECUPERADOR
POTENCIA
COMPRESOR GAS 3 8 4 2 3 37 111 CRÍTICO
HÚMEDO
VÁLVULAS DE 2 8 4 2 4 38 76 SEMI CRÍTICO
CONTROL DE PRES.
COLUMNA 2 8 4 2 4 38 76 SEMI CRÍTICO
PRINCIPAL
ABSORBEDOR 3 6 3 2 4 24 72 SEMI CRÍTICO
PRIMARIO
ABSORBEDOR 3 5 3 2 4 21 63 SEMI CRÍTICO
SECUNDARIO
DEPENTANIZADORA 3 5 3 2 4 21 63 SEMI CRÍTICO
DESPOJADOR DE 3 4 3 2 4 18 54 SEMI CRÍTICO
H2S
TOLVAS FRESCO 2 6 4 1 1 26 52 SEMI CRÍTICO
TOLVAS DE 2 6 4 1 1 26 52 SEMI CRÍTICO
EQUILIBRIO
PRECIPITADOR E.S. 2 6 3 3 3 24 48 SEMI CRÍTICO
SEPARADOR 3 2 5 4 2 1 23 46 SEMI CRÍTICO
ETAPA
CALDERA 2 6 3 2 3 23 46 SEMI CRÍTICO
2 6 3 2 3 23 46 SEMI CRÍTICO
TREN DE
PRECALENTAMIENTO
DESPOJADOR DE 1 5 4 2 3 25 25 NO CRÍTICO
NAFTA PESADA
ALC
APC
Resultados de criticidad
4
F Leyenda:
r 3 C: Crítico
e
c 1 3 1 3
u SC: Semi-
e 2 Crítico
n
c 6 2 NC: No
i crítico
a 1
3 Valor
máximo: 200.
10 20 30 40 50
Consecuencias
Factores del contexto operacional Recolección de Información Inicial
• P&ID´s del sistema.

• Perfil de operación
• Ambiente de operación • Esquemáticos del sistema y/o diagramas de bloque.
Normalmente estos son desarrollados a partir de los
• Calidad/disponibilidad de los insumos P&ID´s.
requeridos (combustible, aire, etc.)
• Manuales de Diseño y Operación de los Sistemas.
• Alarmas Estos proveerán información de la función esperada
de los sistemas, como se relacionan con otros
• Monitoreo de primera línea.
sistemas y que límites operacionales y reglas básicas
• Políticas de repuestos, recursos y logística. son utilizadas.
• Manuales de los equipos pertenecientes al sistema,

que puedan contener información valiosa sobre el
diseño y la operación.
Desarrollo del contexto operacional de sistemas

RESUMEN OPERATIVO
•Jerarquización del sistema
•Propósito del sistema
• Descripción de equipos
•Descripción del proceso
•Dispositivos de seguridad
•Diagrama Entrada Proceso Salida (EPS)
•Metas de Seguridad / Ambientales / Operacionales
•Planes futuros
PERSONAL
• Turnos rotativos
• Operaciones
•Mantenimiento
•Parámetros de calidad
•Gerencia
DIVISIÓN DE PROCESOS
• División del proceso en sistemas
• Definición de los límites de los sistemas
•Listado de componentes para cada sistema, incluyendo dispositivos
de seguridad e indicadores
Diagrama -entrada proceso salida- (EPS)
Consiste en un diagrama que permite una fácil visualización del sistema, para su posterior
análisis.
Activos principales del Subsistema 1:

Fase Fase de implantación

Inicial del MCC
Selección del Determinar fallas

Conformación Definición de Identificar modos
sistema y funcionales
del equipo funciones de fallas
definición del
natural de
contexto
trabajo
operacional
Efectos y
consecuencias de
las fallas
Análsis de los modos y efectos

de fallas (AMEF)
Herramienta que ayuda a

responder las primeras 5
preguntas básicas del MCC Aplicación de la
hoja de decisión
RCM: las siete preguntas básicas
1.- ¿Cuales son las funciones? Lo que el usuario desea que haga la máquina.
La influencia total sobre la organización depende de:
 La función de los equipos en su contexto operacional

 El comportamiento funcional de los equipos en ese contexto
Cuando se establece el funcionamiento deseado de cada elemento, el RCM pone un gran énfasis en la
necesidad de cuantificar los estándares de funcionamiento siempre que sea posible. Estos estándares se
extienden a la producción, calidad del producto, servicio al cliente, problemas del medio ambiente, costo
operacional y seguridad.
El MCC define un estándar de desempeño como el valor (rango) que permite especificar, cuantificar y evaluar
de forma clara la función de un activo (propósito cuantificado). Cada activo puede tener más de un estándar de
ejecución en su contexto operacional.
Ejemplo: un ascensor debe estar disponible el 100 % del tiempo.
RCM: las siete preguntas básicas (1)
ESTÁNDAR ESPERADO vs. INFLUENCIA DEL MANTENIMIENTO

Sistemas no mantenibles
Estándar esperado > estándar asociado Mantenimiento en exceso
a la confiabilidad para ayudar a cumplir el
o capacidad de diseño. estándar deseado.
Efectividad máxima del mantenimiento (sistemas mantenibles)

Estándar esperado = estándar asociado Mantenimiento puede ayudar
a la confiabilidad a cumplir con el estándar
o capacidad de diseño. deseado.
Influencia del mantenimiento
llega hasta aquí y no más allá.
Mantenimiento comienza a no ser efectivo.
Estándar esperado < estándar asociado Mantenimiento pierde efectividad
a la confiabilidad (activo no es el adecuado para
o capacidad de diseño. cumplir con el estándar deseado).
RCM: las siete preguntas básicas (1)
Tipos de funciones
SECUNDARIAS:
PRIMARIAS:
Seguridad, control, contención, confort,
Velocidad, producción,
integridad estructural, economía,
capacidad de almacenaje o
protección, eficiencia operacional,
carga, calidad de producto y
cumplimiento de regulaciones
servicio al cliente.
ambientales.
• ¿Qué necesitas que haga el sistema?
• ¿De qué quieres que sea capaz?
• Razón principal del porque el sistema existe

RCM: Las siete preguntas básicas (1)
# Estándar de ejecución
Ejemplo:
¿Cuál es la función del activo?

1 Comprimir gas a un promedio de 75-83
MMPCD proveniente de plantas 3/4,
- Función: transferir y mantener la desde 1150/1300 hasta 5500/6400 psi, a
circulación del agua de la toma de una temperatura de descarga de 186°F
succión a la piscina.
¿Cuál es el estándar de ejecución 2 Indicar continuamente/alertar en SC las

diferentes variables de operación del
esperado ? compresor (transmisores de:
temperatura /presión / flujo)
- Estándar de ejecución esperado:

3 Iniciar el proceso de paro automático
cuando las temperaturas del compresor
1. Transferir en condiciones normales 70 excedan los valores límites
(temperaturas de gas, aceite de
gpm de agua de la succión a la piscina. lubricación, aceite del turbo, agua de
enfriamiento, etc)- Switches de paro por
temperatura
2.- ¿De qué forma puede fallar?

Razones por las que deja de hacer lo que el usuario desea que haga.
Fallas funcionales
Consiste en identificar como puede fallar cada elemento en la realización de sus funciones. Esto
lleva al concepto de falla funcional, que se define como la incapacidad de un elemento o
componente de un equipo para satisfacer un estándar de funcionamiento deseado.
Ejemplo: el ascensor falla en su función cuando deja de transportar a las personas entre las
plantas.
Existe al menos una por cada • Fallas funcionales Totales

parámetro funcional • Fallas funcionales Parciales.
# Estándar de ejecución # Falla Funcional

Ejemplo:
1 Comprimir gas a un promedio de 75-83 A No ser capaz de
- Estándar de ejecución esperado: MMPCD proveniente de plantas 3/4, comprimir el gas
desde 1150/1300 hasta 5500/6400 psi, a (total)
una temperatura de descarga de 186°F
1. Transferir a la piscina en
condiciones normales 70 gpm de
agua a 45 psi .
B Comprimir
parcialmente el
¿ En qué forma falla el activo ? gas: menos de
75-83 MMPCD,
/por debajo de
- Falla funcional: 5400-6400 psi/ por
1.A. No ser capaz de transferir nada debajo de una
temp. de descarga
de agua a la piscina. de 180-200°F/
1.B. Transferir agua a menos de 25

gpm.
3.- ¿Qué causa que falle? Que pudo causar la falla funcional.
Modos de falla (causas de falla).
Consiste en identificar los modos de falla que tienen más posibilidad de causar la pérdida de
una función. Esto permite comprender exactamente que es lo que puede fallar que se esté
tratando de prevenir.
Es importante llegar a la causa origen de cada falla, sin malgastar recursos tratando los
síntomas en lugar de las causas.
Ejemplo: una caída del ascensor desde un piso determinado implica consecuencias mas graves
que una avería corriente en uno de los botones.
NOTA: Cada falla funcional puede tener más de un modo de falla

Clasificación de los modos de falla
• Capacidad del activo cae debajo del desempeño deseado luego de puesto en servicio el activo (proceso
normal de deterioro)
• Exigencias (contexto operacional) superan la capacidad esperada del activo luego de puesto en servicio
(forma inesperada)
• Activo no es capaz de realizar la función deseada desde el inicio de las funciones: (Equipo inapropiado)
Análisis de Modo Entre Fallas (AMEF)

Es un procedimiento que permite identificar fallas en productos, procesos y sistemas, así como evaluar y clasificar de manera objetiva
sus efectos, causas y elementos de identificación, para de esta forma, evitar su ocurrencia y tener un método documentado de
prevención.
¿A que se le puede aplicar el AMEF?

Productos: El AMEF aplicado a un producto sirve como herramienta predictiva para detectar posibles fallas en el diseño.
Procesos: El AMEF aplicado a los procesos sirve como herramienta predictiva para detectar posibles fallas en las etapas de producción.
Sistemas: El AMEF aplicado a sistemas sirve como herramienta predictiva para detectar posibles fallas en el diseño del software.
Otros: El AMEF puede aplicarse a cualquier proceso en general en el que se pretendan identificar, clasificar y prevenir fallas mediante el
análisis de sus efectos, y cuyas causas deban documentarse.
Ventajas potenciales del AMEF

Identificar las posibles fallas en un producto. Conocer a fondo el producto.
Identificar los efectos que puede generar cada falla posible. Evaluar el nivel de criticidad.
Identificar las causas posibles de las fallas. Establecer niveles de confiabilidad.
Evaluar mediante indicadores específicos la relación entre: gravedad, ocurrencia y detectabilidad.
Documentar los planes de acción para minimizar los riesgos. Identificar oportunidades de mejora.
Considerar la información del AMEF como recurso de capacitación.
¿Cuándo se debe implementar el AMEF?

Diseño de nuevos productos y/o servicios. Diseño de procesos. Programas de mantenimiento preventivo.
Etapas de documentación de procesos y productos. Etapas de recopilación de información como recurso de formación.
Por exigencia de los clientes.
• Fabricante o vendedor del equipo

Fuentes de • Listas genéricas de modos de falla
información para • Registros e historiales técnicos
modos de falla
• Otros usuarios del mismo equipo
• El personal que opera y mantiene el equipo
Considerar fallas:
• Relacionadas
• Históricas
• Probables
¿Qué nivel de detalle utilizar para describir el modo de falla?
Se debe utilizar un nivel apropiado y equilibrado, utilizando

Una estrategia adecuada que permita evitar el uso de un tiempo excesivo
en el análisis, pero a la vez con suficiente detalle que permita obtener
resultados exitosos.
Data de calidad Resultados de calidad
Demasiado detalle
Poco detalle conducen a
ocasiona que el proceso tome
análisis superficiales y
demasiado tiempo
en ocasiones peligrosos
(Parálisis Analítica)
M.C.C. SISTEMA
Sistema agua de enfriamiento
HOJA DE
INFORMACIÓN SUB-SISTEMA
FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA

1 Transferir agua del tanque X A Indisponibilidad de 1 Rodamientos atascados
al Y a no transferir agua
menos de 800 lt/min. 2 Impeler golpeado por objeto
3 Motor quemado
4 Acoples rotos por fatiga
5 Válvula de entrada cerrada

B Transfiere agua a menos
de 800 t/min.
4.- ¿Qué sucede cuando falla? Qué ocurre cuando la falla se produce.
Efectos de las fallas
Cuando se identifica cada modo de falla, los efectos de las fallas también deben registrarse
(lo que pasaría si ocurriera). Esto permite establecer la importancia de cada falla y que nivel
de mantenimiento (si lo hubiera), sería necesario.
Ejemplo: en un ascensor, las fallas pueden ser de origen mecánico o eléctrico.
El proceso hasta este paso produce oportunidades sorprendentes y a menudo muy

importantes de mejorar el funcionamiento y la seguridad, así como eliminar errores y los
niveles de comprensión acerca del funcionamiento en los equipos
Efectos de las fallas

“Información de los eventos secuenciales que ocurren cuando un modo de falla se da”.
Característica
• Debe tener la información necesaria para determinar consecuencias y tareas de mantenimiento.
• Debe describirse como si no estuviera haciéndose algo para prevenirlos.
• Debe considerarse que el resto de los dispositivos y procedimiento operacionales funcionan o se
llevan a cabo.
¿De qué manera afecta la producción o

las operaciones?
¿De qué manera afecta ¿Qué daños físicos ¿Qué debe hacerse
¿Qué evidencias hay ¿Es necesario parar el proceso?
la seguridad y al ocasiona la falla? para reparar la falla?
de que ocurrió la falla? ¿Hay impacto en la calidad? ¿cuanto?
ambiente?
¿Hay impacto en el servicio al cliente?
¿Se producen daños a otros sistemas?
5.- ¿Qué ocurre si falla? Razones por las que importa que falle.
Consecuencias de las fallas
Consiste en identificar como (y cuánto) importa cada falla, dado que esto establece la necesidad ó no de prevenirlas. RCM clasifica las
consecuencias en cuatro grupos:
Consecuencias de las fallas no evidentes: las fallas “ocultas” que no son evidentes no tienen impacto directo, pero exponen a la
organización a otras fallas con consecuencias serias, a menudo catastróficas.
Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente: estas se presentan si la falla puede afectar físicamente a alguien ó si la falla
ocasiona violación de normas gubernamentales con respecto al medio ambiente.
Consecuencias operacionales: se presentan si la falla afecta la producción (capacidad, calidad del producto, servicio al cliente ó costos
industriales en adición al costo directo de la reparación.
Consecuencias no operacionales: cuando la falla es evidente, el único gasto directo es el de la reparación.
Si una falla presenta consecuencias significativas en cualquiera de estas categorías, es importante tratar de prevenirlas.
Ejemplo: un ascensor de hotel. Si el ascensor se cae, podría resultar en heridos. Si se detiene, el riesgo de seguridad es menor, pero los
usuarios no estarán contentos. Si el ascensor esta indisponible durante días, los huéspedes tendrán que ir a otra ala para llamar otro
ascensor.
Características:
• Proporciona una base para decidir si merece la pena realizar el mantenimiento preventivo
• Cuando la naturaleza del equipo no permita prevenir los fallos, las consecuencias indicarán cuál es la acción “a
falta de” a ejecutarse
No evidentes en Evidentes en
condiciones normales de condiciones normales
operación de operación
Fallas ocultas Seguridad operacional No

ambiente operacional
• Mayormente • Ambiente • Todo lo • Costo de

dispositivos de • Legislación relacionado a reparación
seguridad y ambiental producción para volver a
control • Seguridad excepto la función
costos de
reparación
¿Qué es una falla oculta?

Se llama así a la falla no detectable por los operarios bajo circunstancia normales, haría falta un
procedimiento para ser detectado.
Pueden ser el motivo del 50 % de modos de falla en equipos modernos.
Preguntas claves
• ¿Es evidente esta forma de falla cuando ocurre este modo de fallo?
• ¿Otra falla ocurre primero?
Ejemplos:
Fusibles, paracaídas, disco de ruptura, detectores de gas, detectores de fuego, de humo, interruptores de
nivel, carteles de advertencia, válvula de check, respaldos.
Fallas múltiples
• Este término es importante para determinar fallas ocultas.
• En el caso de los dispositivos de seguridad, solo se

produce un fallo múltiple si falla la función protegida
mientras el propio dispositivo de seguridad esta averiado.
• Las fallas ocultas están mayoritariamente constituidas por

los dispositivos de seguridad y por los sistemas que se
instalan para el respaldo de equipos.
Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente
• Aplica cuando no es oculto.
• Para los modos de fallo con consecuencias en seguridad y ambiental, una tarea preventiva es
eficaz si reduce el riesgo de fallo a un nivel aceptable.
• Un fallo trae consecuencias para la seguridad y medio ambiente si causa una pérdida de
función u otros daños que pueda herir o matar a alguien y/o conduce a la infracción de una
normativa ambiental.
Consecuencias operacionales
• Aplica cuando no es oculto y no trae consecuencias para la seguridad y ambiente.
• Para los modos de fallo con consecuencias operacionales, una tarea preventiva es eficaz si, a través
de un periodo de tiempo, cuesta menos que el coste de la consecuencias operacionales más el
coste de reparar los fallos que tiene como misión evitar.
• Un fallo trae consecuencias operacionales si tiene un efecto adverso directo sobre la capacidad
operacional, es decir:
• Afectan al rendimiento total
• Afectan la calidad del producto
• Afectan el servicio al cliente
Consecuencias no operacionales
• Aplica cuando no es oculto y no trae consecuencias para la seguridad y ambiente ni para lo

operacional.
• Evidentemente no ejercen ningún efecto sobre la capacidad operacional ni la seguridad.
• Para los modos de fallo con consecuencias no operacionales, merece la pena realizar una tarea
preventiva si, a través de un periodo de tiempo, cuesta menos que el coste de reparar los fallos
que tiene como misión evitar.
• La única consecuencia de estos fallos son los costos directos de la reparación, es decir, también
son consecuencias económicas.
Relación de tareas
Consecuencia Relacionado con
•Fallas ocultas Riesgo

•Seguridad ambiente Reducir probabilidad a un nivel
deseable
•Operacionales Economía
•No operacionales Costos de mantenimiento vs.
costos de reparación
Proceso de decisión de
las consecuencias de
los modos de fallas
6.- ¿Qué se puede hacer para prevenir las fallas?

Tareas de mantenimiento
Si hay fallas consecuencias significativas, se debe hacer algo para prevenirlas, o por lo menos minimizar las consecuencias como
tal.
Ejemplo: se puede predecir falla desde el momento en que el ascensor deja de nivelar bien los pisos. La prevención debe ser
realizada por una empresa especializada.
RCM reconoce cada una de las tres categorías más importantes de tareas preventivas de mantenimiento:
6a.- Tareas “a condición”: la necesidad continúa de prevenir ciertos tipos de fallas, y la incapacidad creciente de las técnicas
tradicionales para hacerlo, han originado los nuevos tipos de prevención de fallas, las cuales se basan en el hecho de que la
mayoría de ellas dan alguna advertencia de que están a punto de ocurrir. Estas “advertencias” o «señales» se conocen como
fallas potenciales y se definen como las condiciones físicas identificables que indican que la falla va a o está en proceso de
ocurrir.
Las tareas a condición son precisamente las nuevas técnicas que se usan para determinar cuándo ocurren las fallas potenciales,
y permiten hacer algo antes de que se conviertan en fallas funcionales. Es decir, los elementos se dejan funcionando “a condición”
de que continúen satisfaciendo los estándares de funcionamiento deseado.

Tareas de mantenimiento (cont.)
6b.- Tareas de reacondicionamiento cíclico y de sustitución cíclica: los equipos son revisados ó sus componentes reparados
a frecuencias determinadas, independientemente de su estado en ese momento.
Una de las ventajas del RCM es el modo en que provee criterios simples, precisos y fáciles de comprender, para decidir (si
hiciera falta) qué tarea sistemática es técnicamente posible en cualquier contexto, y si fuera así para decidir la frecuencia
con que se hace y quien debe de hacerlo.
El RCM también ordena las tareas en un orden descendiente de prioridad. Si las tareas no son técnicamente factibles,
entonces se debe tomar una acción apropiada.
6c.- Las tareas de búsqueda de fallas consisten en comprobar las funciones no evidentes de forma periódica para
determinar si ya han fallado. Si no se puede encontrar una tarea de búsqueda de fallas que reduzca el riesgo de falla a un
nivel bajo aceptable, entonces la acción “a falta de” secundaria sería que la pieza debe rediseñarse.


TAREAS PROACTIVAS
• Tareas a condición
• Tareas de reacondicionamiento cíclicas
• Tareas de sustitución cíclicas
• Búsqueda de fallas ocultas
TAREAS REACTIVAS
• Rediseño
• Ningún mantenimiento preventivo
C P
O
N
Tarea a condición D
F TIEMPO
INTERVALO P-F
Tareas a condición
• Inspección / monitoreo • Viabilidad técnica

• Variación de la calidad del producto
• Detección de fallos potenciales para prevenir: • Clara condición de fallo potencial
• Intervalo p - f:
• Fallas funcionales.
• Consecuencias de las fallas. • Razonablemente consistente.
• Intervalo p-f: Tiempo transcurrido entre un fallo • Suficientemente largo p/ejecutar alguna acción.
potencial hasta que se convierte en fallo funcional • Resulta práctico chequear a intervalos
menores que p-f.
P
Reacondicionamiento R VIDA ROTURA
O
o sustitución cíclica B
EDAD
Tareas de reacondicionamiento/sustitución cíclica planificadas
• Equipos revisados y / o componentes reparados a frecuencias determinadas independientemente de su estado en

ese momento.
• Frecuencia determinada por la edad a la que el elemento o pieza exhibe un incremento rápido de probabilidad
condicional de falla.
• Viabilidad técnica
 Edad a partir de la cual se produce un rápido incremento en la probabilidad de los fallos.
 La mayoría de los elementos sobreviven esta edad.
 Es posible conseguir su estado inicial realizando la tarea.
• Reemplazo de un equipo o sus componentes a frecuencias determinadas independientemente de su estado en
ese momento.
• Frecuencia determinada por la “vida” del elemento o edad para la que hay un rápido incremento de la probabilidad
de falla.
DISP DESEADA 99.99% 99.9% 99.8% 99.5%

Búsqueda de fallas
INTERVALO DE TAREAS
EN FUNCIÓN DEL TPEF
Búsqueda de fallas.
• Para fallas ocultas.
• Cuando no se puede encontrar tarea preventiva adecuada.
• Revisar una función oculta a intervalos regulares para ver si ha fallado.
• Técnicamente factible si disminuye el riesgo de falla múltiple y resulta práctico realizarla a la

frecuencia deseada.
• Frecuencia se establece según el nivel deseado de disponibilidad de la función y fiabilidad del

elemento.
7.- ¿Qué sucede si no puede prevenirse la falla?

Acciones “a falta de”
Además de preguntar si las tareas sistemáticas son técnicamente factibles, el RCM se pregunta si vale la pena hacerlas. La
respuesta dependerá de cómo reaccione a las consecuencias de las fallas que pretende prevenir.
El RCM combina la evaluación de la consecuencia con la selección de la tarea en un proceso único de decisión, basado en los
principios siguientes:
 Una acción que signifique prevenir la falla de una función no evidente sólo valdrá la pena hacerla si reduce el riesgo de una falla
múltiple asociado con esa función a un nivel bajo aceptable. Si no se puede encontrar una acción sistemática apropiada, se debe
llevar a cabo la tarea de búsqueda de fallas.
Acciones “a falta de” (cont.)
 Una acción que signifique prevenir una falla con consecuencias en la seguridad ó el medio ambiente merecerá la pena hacerla
si reduce el riesgo de esa falla en si mismo a un nivel realmente bajo, o si lo suprime por completo. Si no es posible, la
decisión “a falta de” es que el componente debe rediseñarse.
 Si la falla tiene consecuencias operacionales, sólo vale la pena realizar una tarea sistemática si el costo total de hacerla
durante cierto tiempo es menor que el costo conjunto de consecuencias y reparación durante el mismo período de tiempo.
Caso contrario, la decisión “a falta de” será el no mantenimiento sistemático (la decisión secundaria sería rediseñar de nuevo).
 Similarmente, si una falla no tiene consecuencias operacionales, sólo vale la pena realizar la tarea sistemática si el costo de la
misma durante un período de tiempo es menor que el de la reparación durante el mismo período. Si no son justificables, la
decisión inicial “a falta de” sería de nuevo el no mantenimiento sistemático, y si el costo de reparación es demasiado alto, la
decisión “a falta de” secundaria sería volver a diseñar de nuevo.
RCM: Las siete preguntas básicas
Este enfoque gradual de arriba-abajo (de lo macro a lo micro) significa que las tareas sistemáticas sólo se especifican para
elementos que las necesitan realmente. Esto conduce a una significativa reducción en los trabajos rutinarios y al
subsecuente aumento de la efectividad del mantenimiento.
El proceso del RCM considera los requisitos del mantenimiento de cada elemento antes de preguntarse si es necesario
volver a considerar el diseño. Esto es porque el ingeniero de mantenimiento que está de servicio hoy tiene que mantener los
equipos como están funcionando hoy, y no «como deberían de estar» ó «como puede que estén» funcionando en el futuro.
Los beneficios de una aplicación correcta del RCM son:
Mayor seguridad y protección del entorno

Mejores rendimientos operativos
Mayor control de los costos de mantenimiento
Mayor vida útil de los equipos
Amplia base de datos de mantenimiento
Mayor motivación de las personas
Mayor trabajo en equipo
Tareas “a falta de:”
 Ningún mantenimiento preventivo.
Sólo si el mantenimiento preventivo es más costoso que el monto involucrado en las

consecuencias operacionales y/o el costo de reparar la falla.
 Rediseño
Si no se encuentra una tarea de búsqueda de fallos o mantenimiento preventivo que reduzca:
 Los riesgos de fallo múltiple.
 Los niveles de riesgo alto: ambiental y/o impacto en la seguridad.

{
Predictivas Por condición
Proactivas Preventivas Reacondicionamiento sustitución

Detectivas Prueba/Búsqueda de falla
Reactivas
{ Ningún preventivo (en caso de daño, reemplazo)
Rediseño (Fallas recurrentes - múltiples)

¿Afecta la segu-
¿Es evidente a ¿Afecta las
ridad ó el medio
los operarios? operaciones?
S ambiente? N N
N S S
¿Tareas a ¿Tareas a ¿Tareas a ¿Tareas a

Condición? Condición? Condición? Condición?
S S S S
N N N N
¿Reacondicionamiento ¿Reacondicionamiento ¿Reacondicionamiento ¿Reacondicionamiento

cíclico? cíclico? cíclico? cíclico?
S S S S
N N N N
¿Sustitución ¿Sustitución ¿Sustitución ¿Sustitución

cíclica? cíclica? cíclica? cíclica?
S S S S
N N N N
¿Tareas de No realizar No realizar
¿Combinación
búsqueda de mantenimiento mantenimiento
de tareas?
fallas? programado programado
S
N
¿El rediseño ¿El rediseño ¿El rediseño
¿El rediseño es
puede ser debe justficar- debe justficar-
obligatorio?
obligatorio? se? se?
Curva de vida del activo
Mortalidad Infantil: es el período al inicio de la •Vida Útil: es el segundo intervalo de •Desgaste: es el último intervalo de la curva, donde
operación, donde con frecuencia ocurren fallas la gráfica donde la tasa de fallas es la tasa de falla aumenta sostenidamente porque los
prematuras debidas a defectos no detectados, constante, lo que indica que las elementos del equipo sufren un proceso de
defectos de diseño no corregidos, errores en la fallas son totalmente aleatorias y no deterioro físico debido al roce mecánico u otras
fabricación y el montaje. En este período la tasa dependen del tiempo transcurrido consideraciones. En determinado momento, los
de falla es decreciente con el tiempo. También se desde la última falla. costos de mantenimiento e indisponibilidad serán
conoce con el nombre de “período de rodaje” o tan elevados que el equipo deberá sustituirse.
“período infantil”.
Efecto de realizar más mantenimiento que el requerido
Un elemento re-acondicionado, Vida

“por si acaso”, podría fallar asumida
luego de este punto
....crea la posibilidad que el re-

acondicionamiento, por sí mismo,
cause la falla del elemento
Ejemplos: falla del impulsor de una bomba
Impulsor impactado Impulsor con finalización Impulsor desajustado

por objetos extraños. de vida útil (desgaste)
• Objetos extraños en la línea de • Se maneja esta falla con un • Esta falla se manejaría
succión golpean el impulsor mantenimiento PROACTIVO- adiestrando a las personas
PREVENTIVO, reemplazando el para ajustar el impulsor
• Una forma de evitarlo es impulsor antes de culminar su correctamente
REDISEÑO, instalando un filtro vida útil
en la línea de succión
Ejemplos de estrategias de mantenimiento
Ejemplo de una hoja completa de resultados de MCC
Técnicas de confiabilidad
Técnicas de confiabilidad
La aplicación de técnicas de confiabilidad operacional, en la gestión de mantenimiento de plantas

industriales, tiene por objeto optimizar el alcance de mantenimiento, lo cual representa ahorros
sustanciales.
El beneficio que se obtiene al eliminar la subjetividad e incertidumbre que acompaña a la mayoría de

las decisiones que se deben tomar, y que normalmente se traduce en cantidades de obra
sobrestimada, se maximiza al aplicar técnicas que permiten identificar las causas raíz de los
problemas, la probabilidad de ocurrencia de los mismos y las consecuencias tanto operacionales como
de seguridad.
En síntesis, se tiene un conocimiento del riesgo asociado a cada decisión y se acepta el mismo o se
busca mejorar con la acción de mantenimiento propuesta.
Metodologías de confiabilidad operacional
Apéndice
Siglas comúnmente encontradas en MCC o RCM
GA = GERENCIA DE ACTIVOS AM = ASSET MANAGEMENT

SISTEMA COMPUTARIZADO DE ADMINISTRACIÓN DE MANTENIMIENTO CMMS = COMPUTERIZED MAINTENANCE MANAGEMENT SYSTEM
MC = MANTENIMIENTO CORRECTIVO CM = CORRECTIVE MAINTENANCE
MP = MANTENIMIENTO PREVENTIVO PM = PREVENTIVE MAINTENANCE
OMP = OPTIMIZACIÓN DEL MTTO. PREVENTIVO PMO = PREVENTIVE MAINTENANCE OPTIMIZATION
MCC = MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD RCM = RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE
MCF = MANTENIMIENTO CENTRADO EN FIABILIDAD RCM = RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE
AMEF = ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA FMEA = FAILURE MODE AND EFFECT ANALISYS
AMCEF = ANÁLISIS DE MODOS CRÍTICOS DE FALLA Y EFECTOS FMECA = FAILURE MODE AND CRITICAL EFFECT ANALYSIS
MPT = MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL TPM = TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
AC = ANALISIS DE CRITICIDAD CA = CRITICALITY ANALYSIS
IPR = ÍNDICE PRIORITARIO DE RIESGO RPN = RISK PRIORITY NUMBER
ACR = ANALISIS DE CAUSA-RAIZ RCA = ROOT CAUSE ANALYSIS
ACFR = ANÁLISIS DE CAUSAS DE FALLA RAÍZ RCFA = ROOT CAUSE FAILURE ANALYSIS
OCR = OPTIMIZACIÓN COSTO RIESGO CRO = COST RISK OPTIMISATION
IBR = INSPECCIÓN BASADA EN RIESGOS RBI = RISK BASED INSPECTION
CMI = CUADRO DE MANDO INTEGRAL (TABLERO BALANCEADO DE BSC = BALANCED SCORECARD
RESULTADOS)
MCM = MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL WCM = WORLD CLASS MAINTENANCE
MPC = MANTENIMIENTO POR CONDICIÓN CBM – CONDITION BASED MAINTENANCE
PdM = MANTENIMIENTO PREDICTIVO PdM = PREDICTIVE MAINTENANCE
MBC = MTTO. BASADO EN CONDICIÓN CBM = CONDITION BASED MAINTENANCE
ACDM = ANÁLISIS DE CONFIAB., DISPONIB. Y MANTENIB. RAM = RELIABILITY, AVAILABILITY AND MAINTENABILITY ANALYSIS
TI = TECNOLOGÍAS DE INFORMACIÓN IT = INFORMATION TECHNOLOGIES
EVALUACIÓN Y CONTROL DE LOS RIESGOS EN EL LUGAR DE TRABAJO WRAC = WORKPLACE RISK ASSESSMENT AND CONTROL
ICD = INDICADORES CLAVES DE DESEMPEÑO KPI’S = KEY PERFORMANCE INDICATORS
APT SON LAS SIGLAS DE «HERRAMIENTA AVANZADA DE PAQUETES» («ADVANCED PACKAGE TOOL»).
World Class en el mundo industrial es sinónimo de excelencia; el concepto World Class Manufacturing
(literalmente «Manufactura de Clase Mundial») significa manufactura de excelencia, es la manera de fabricar algo
que los demás fabricantes quieren imitar. Recoge estrategias como el Control Total de la Calidad (TQC),
el Método justo a tiempo (JIT), el Mantenimiento Productivo Total (TPM) y otras estrategias de gestión, tecnología
y servicios.
World Class Manufacturing significa ser competitivo en la fabricación industrial a nivel de los mejores en todo el
mundo; no es solamente una extensión de TPM. Al contrario: es una herramienta para conseguir estar entre los
mejores a nivel mundial (World Class Manufacturing).
WCM puede considerarse una ampliación del TPM (Total Productive Maintenance or Management). A los 4
pilares básicos de TPM que son, a saber: mejora focalizada, mantenimiento autónomo, mantenimiento
profesional y mantenimiento en la concepción, se han unido otros pilares, que son: seguridad, higiene y ambiente
en el trabajo, medio ambiente, servicio al cliente, control total de la calidad del producto, desarrollo del personal y
reducción de costes. Esto da una idea del nuevo modelo industrial, que se enfoca directamente al cliente. Las
factorías, desde lo más básico hasta lo más avanzado en sus procesos, procuran alcanzar la total satisfacción
del cliente.
BALANCE SCORECARD (BSC) o CUADRO DE MANDO INTEGRAL (CMI)
El balanced scorecard (BSC) es una

herramienta de gestión empresarial
que permite enlazar estrategias y
objetivos clave con desempeño y
resultados a través de cuatro áreas
críticas en cualquier organización:
desempeño financiero, conocimiento
del cliente, procesos internos de
negocio y aprendizaje y crecimiento.
También se conoce como cuadro de

mando integral (CMI) o tablero de
gestión estratégico (TGE).
Ejemplo de cuadro de
mando integral (CMI) para
empresa de producción
eléctrica
KPI’s: Los indicadores clave de rendimiento o desempeño o KPIs (Key Performance Indicators) son métricas que
determinamos para medir el rendimiento de una acción determinada. Pueden medir tanto el tiempo ocupado con una
parada (planificada o no), como la evolución de la producción.
Un KPI es una medida cuantificable que una organización puede utilizar para medir su desempeño en términos de
alcanzar sus factores críticos de éxito.
KPI’s son un grupo de indicadores claves que pueden ser calculados o medidos a través de las variables de un
proceso, la medición es clave porque lo que indica permite monitorear los objetivos de un proceso y fijar metas
sobre los mismos.
Un KPI usualmente puede ser comparado con alguna referencia, tal como los de habilidad de diseño, medidas de la
industria aceptadas, o valores aceptados nacionales o internacionales.
Indicador adecuado de la condición (Relevant Condition Indicador, RCI): Este es un parámetro observable que indica
la condición del elemento o sistema, en el instante de la comprobación. Ejemplos clásicos son: Los niveles de:
presión, líquido de dirección asistida, vibración, ruido, aceite, agua, líquido de frenos, anticongelante, líquido del
limpiaparabrisas, la velocidad en «ralentí» del motor, la tensión de la correa del alternador o de la bomba de agua, el
recorrido del pedal de embrague, o del freno de mano.
La condición del electo o sistema será satisfactoria mientras el valor de RCI se mantenga sin alcanzar un nivel
crítico, RCIcr . Cuando se alcanza este nivel, debe realizarse la tarea de mantenimiento necesaria, por que el fallo
ocurrirá tan pronto como el parámetro alcance su valor límite, RCIlim .
Análisis funcional de operatividad (afo) o hazard and operatibility
2.1.5 Análisis funcional de operatividad (HAZOP HAZard AND OPerability)

2.1.5.1 Descripción
El método nació en 1963 en la compañía ICl (Imperial Chemical Industries). La aplicación de estas técnicas al diseño de una planta química nueva puso de
manifiesto una serie de puntos débiles del diseño.
El método se formalizó posteriormente y ha sido hasta ahora ampliamente utilizado en el campo químico como una técnica particularmente apropiada a la
identificación de riesgos en una instalación industrial.
El HAZOP o AFO (Análisis Funcional de Operatividad) es una técnica de identificación de riesgos inductiva basada en la premisa de que los accidentes se
producen como consecuencia de una desviación de las variables de proceso con respecto de los parámetros normales de operación. La característica principal
del método es que es realizado por un equipo multidisciplinario de trabajo.
La técnica consiste en analizar sistemáticamente las causas y las consecuencias de unas desviaciones de las variables de proceso, planteadas a través de
unas »palabras guías».
1. Definición del área de estudio
2. Definición de los nudos
3. Definición de las desviaciones a estudiar
4. Sesiones HAZOP
5. Informe final
El informe final de un HAZOP constará de los siguientes documentos:
 Esquemas simplificados con la situación y numeración de los nudos de cada subsistema.

 Formatos de recogida de las sesiones con indicación de las fechas de realización y composición del equipo de trabajo.
 Análisis de los resultados obtenidos. Se puede llevar a cabo una clasificación cualitativa de las consecuencias identificadas.
 Lista de las medidas a tomar obtenidas. Constituyen una lista preliminar que debería ser debidamente estudiada en función de otros criterios (impacto sobre
el resto de la instalación, mejor solución técnica, coste, etc.), y cuando se disponga de más elementos de decisión (frecuencia del suceso y sus
consecuencias).
 Lista de los sucesos iniciadores identificados.
¿Qué es el Mantenimiento 4.0?
La industria 4.0, también conocida como la cuarta revolución industrial, es la actual tendencia de automación e interconexión de datos em tecnologías industriales.
Incluye el Industrial Internet de las Cosas (IIoT), los Sensores Inalámbricos, la Computación Cloud (en la nube), la Inteligencia Artificial (IA), el Aprendizaje
Automático y el Big Data.
El verdadero desafío de esta revolución 4.0 es descubrir maneras de interconectar los procesos existentes. Esto consiste en utilizar la tecnología como elemento
conector de máquinas, operaciones, equipamientos y personas. A través de estas tecnologías 4.0, el mantenimiento es más simples y resulta más fácil controlar y
acompañar las operaciones.
Sin innovación, el departamento de mantenimiento pierde fuerza y capacidad de respuesta. Con la utilización de sensores, IIoT, Big Data, Inteligencia Artificial y
otros sistemas inteligentes, es posible identificar más rápidamente donde se están produciendo los fallos. Es posible descubrir cuales son los equipamientos
afectados, cuáles son las implicaciones de esos problemas en la productividad de la empresa y cuál es el mejor plan de mantenimiento preventivo para minimizar
la reincidencia de estas averías. Por eso, es importante para las empresas optimizar al máximo el plan de mantenimiento de modo a reducir este tipo de riesgos y
pérdidas.
Generalmente, cuando es necesario recopilar datos sobre el estado de las máquinas recurrimos a técnicos especializados en esta área. En el Mantenimiento 4.0,
con el desarrollo de nuevas tecnologías conectadas, existen máquinas que realizan esas tareas, de modo a maximizar la vida útil de los componentes de las
máquinas y evitar fallos. Con las tecnologías del Mantenimiento 4.0, los datos buscan el ser humano y no el revés. Los procesos de mantenimiento han
evolucionado del modelo preventivo hacia el predictivo. Así, el enfoque deja de estar solamente centrado en la prevención, pasando a la previsión.
Acompañar la inversión y rentabilidad de los equipamientos, superar fronteras de comunicación o impulsar la organización en el mercado son algunas de las
ventajas de esta nueva era digital. El Big Data, por ejemplo, es un importante aliado del mantenimiento centrado en la fiabilidad de los equipamientos. La
tecnología del Big Data, junto con la Inteligencia Artificial (AI), consigue determinar con mayor precisión la vida útil de los equipamientos, el riesgo de fallo y el
respectivo impacto en el sistema.
CONCEPTOS CLAVE:
Mantenimiento Preventivo: El mantenimiento preventivo defiende el principio «más vale prevenir que curar». Como el nombre indica, previne el desarrollo de fallos
en los activos y equipamientos. Este tipo de mantenimiento es realizado de modo sistemático, o sea, los equipamientos son inspeccionados, aunque no tengan
ninguna señal de avería. Así, se evita al máximo cualquier fallo para garantizar el correcto funcionamiento y la seguridad de los activos.
¿Qué es el Mantenimiento 4.0? (CONT.)
Mantenimiento Predictivo
El mantenimiento predictivo recurre al análisis de datos recopilados a través de sensores y otras tecnologías, que permiten evaluar un
conjunto de parámetros predeterminados y prever comportamientos futuros.
Big Data
Big Data es el término que describe el gran volumen de datos – estructurados y no estructurados – que forman parte de las empresas. El Big
Data puede ser útil en la búsqueda de insights para optimizar la toma de decisiones y mejorar las estrategias de negocio.
Inteligencia Artificial (AI = Artificial Intelligence)
Muchas empresas están invirtiendo miles de euros en el desarrollo de mecanismos de inteligencia artificial. En el área del mantenimiento,
podemos destacar los cobots (robots que colaboran con sus compañeros humanos), los drones de inspección y los robots de limpieza. Estos
mecanismos surgen cada vez más rápido y desempeñan un papel fundamental en la rutina diaria del departamento de mantenimiento.
Internet de las Cosas (IoT = Internet of Things)
El acrónimo IOT significa Internet of Things. Esta tecnología corresponde a la capacidad de asignar a aparatos u objetos una conexión
permanente a internet. Después de conectados, estos equipamientos pasan a ser reconocidos en la red y consiguen intercambiar
información en tiempo real.
Computación en la Nube (CC = Cloud Computing)
La computación en la nube es la provisión de servicios de computación, incluyendo servidores, almacenamiento, bancos de datos, red,
software, análisis e inteligencia, por internet (“la nube”) de modo a ofrecer innovaciones más rápidas, recursos flexibles y economías de
escala.
Metodología para la aplicación de las
herramientas apt - integrated toolkit
APT = ASSET PERFORMACE TOOLS

Bibliografía consultada
PENSAMIENTO GERENCIAL, Dr. Eduardo Azuaje, PhD,, Ediciones Urania, Grupo Pomaire de Venezuela, 2005.
EL CAMINO HACIA EL RCM - MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD, Carlos Mario Pérez en colaboración
con John Moubray y Dana Netherton.
CONFIABILIDAD DISPONIBILIDAD Y MANTENIBILIDAD octubre-2018, MBA Ing. Boris Muñoz Arce
LA CONFIABILIDAD, LA DISPONIBILIDAD Y LA MANTENIBILIDAD, DISCIPLINAS MODERNAS APLICADAS AL

MANTENIMIENTO, Mayo 2006, Dairo H. Mesa Grajales, Yesid Ortiz Sánchez y Manuel Pinzón
“Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM)”, Campos Barrientos, José, Mag.
“Implementación de un modelo de mantenimiento centrado en la confiabilidad mediante AMEF, para la mejora de las
rutinas de mantenimiento planificado de una planta de procesamiento de petróleo extrapesado”, Acosta M., Igor,. Sincor
C.A. Venezuela.
“Gerencia de Mantenimiento – Sistemas de Información”, PEREZ J, Carlos Mario.
“Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)”, John Moubray, Soporte y Cia Ltda – Colombia,.
Páginas web consultadas
https://predictiva21.com
https://es.slideshare.net/oscarreyesnova/modulo-2-rcm-1-a
https://bscdesigner.com/es/cmi-produccion-de-energia.htm
https://bscdesigner.com/es/kpis-sistema-de-12-pasos.htm?lang-switch
https://reliabilityweb.com
https://www.thesnellgroup.com/featured-tips/mantenimiento-centrado-en-la-confiabilidad-fundamentos-de-analisis-de-
criticidad
https://www.monografias.com/trabajos98/mantenimiento-de-clase-mundial/mantenimiento-de-clase-mundial.shtm Enviada
por IVAN JOSE TURMERO ASTROSl

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Diplomado de formación para Gerentes

de la Industria Petroquímica Nacional

Ing. Huáscar Pacheco

Describir los conceptos y aspectos más

Control Gestión Dirección

confiabilidad: RCM,  Análisis cuantitativo del riesgo

1940 1960 1980 2000

1. Es para preservar el activo físico. 1. Es para preservar la “función” de los activos.

Es el conjunto de acciones que permiten conservar o reestablecer

Es toda actividad, o conjunto de ellas, que se ejecutan bajo

El mantenimiento en la industria actual se entiende como el conjunto de actividades que conlleva a la

La base estratégica para organizar el trabajo de la unidad de mantenimiento es la misma en todas

 Maximizar la disponibilidad de los equipos para la producción.

Para el mantenimiento el propósito primario y último es impulsar y cooperar a la generación de

 Mantenimiento preventivo, con miras a economizar en la producción.

Escenario anterior Reactivas

Correctivo Ningún preventivo Rediseño

Escenario actual Proactivas

Predictivas Preventivas Detectivas

Por condición Reacondicionamiento Prueba/búsqueda de falla

¿Qué es una actividad?

¿Qué es un alcance de trabajo?

Son las acciones que se realizan antes de que se

Son las acciones que se realizan durante los procesos y

Mantenimiento correctivo (CM)

Mantenimiento preventivo (PM)

Es aquel que se ejecuta a frecuencias fijas, y no

Mantenimiento preventivo (PM)

Consiste en reacondicionar o sustituir a intervalos regulares un equipo o sus componentes, independientemente de su

Mantenimiento predictivo (PDM)

Desventaja del mantenimiento preventivo tradicional

 Es un mantenimiento costoso en principio, por la inversión inicial.

Efectividad del mantenimiento predictivo:

Para lograr esto se requiere:

10 pasos para la implementación efectiva del mantenimiento predictivo:

 Seleccionar el/los equipo(s) crítico(s) de análisis de criticidad AC).

 Efectuar análisis de fallas y efectos (AMEF – ACR - RCM Ó MCC).

 Determinar los parámetros factibles a monitorear.

 Seleccionar la técnica y el método de mantenimiento predictivo.

 Definir quién tendrá la responsabilidad de efectuar el mantenimiento predictivo.

 Elaborar la justificación económica del programa de mantenimiento predictivo.

 Elaborar los procedimientos detallados de las rutinas de mantenimiento predictivo.

 Capacitar y entrenar al personal en la metodología y técnicas del mantenimiento predictivo.

Análisis de termografía infrarroja

Mantenimiento clase mundial (MCM)

El RxM, surge de la necesidad de:

Maximizar el uso eficiente de las

Juntos, la combinación de estándares, métodos y estrategias son elementos de un sistema

Sistema integrado y planificado de mantenimiento

Estándares para las mejores prácticas de mantenimiento

• 90 % de las ordenes de trabajo son generadas por inspecciones de

• 30 % de las horas de trabajo para mantenimiento correctivo son para

• 90 % de cumplimiento de trabajos planificado / programado.

• 100 % de confiabilidad se alcanza el 100 % del tiempo.

• OEE sobre 85%

• Falta de repuestos es escasa (menos de una por mes).

• Sobretiempo menor de 2 % del tiempo total destinado a mantenimiento.

• El mantenimiento es totalmente reactivo y no sigue la definición de mantenimiento, la cual es

• El personal de mantenimiento pierde la disciplina para seguir las mejores prácticas de