UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL PERÚ

CURSO INTEGRADOR I - ESCUELA DE INDUSTRIAL (55148)

TEMA:

Temas a investigar - Semana 2

DOCENTE:

Puppi Ugaz, Luis Miguel

Presentado por:

Avalos Espinoza Franco Sebastian U20219393

Burgos Fernandez Jahayra Ariana U20203663

Chacaliaza Leon Koraima Xiomara U20221490

Escriba Massa Renzo Marcelo U20209091
Fajardo Diaz Mel Stefy U20218899

Ica, 4 de septiembre de 2022

DEFINICIÓN - CLASIFICACIÓN

EL ACERO

El acero es el material más importante de la Ingeniería y construcción, esto

se debe a que aproximadamente el 80% de todos los metales producidos
corresponden al acero.
Los principales elementos que componen el acero son: C, Mn, Si, N, Cr,
Al, Ti, W y Co

INSUMOS REQUERIDOS PARA LA FABRICACIÓN DE ACEROS

LOS FUNDENTES
Los fundentes son unos elementos que se añaden al proceso de
fabricación del Acero para facilitar la formación de escorias y la correcta
fusión. Las calizas son las más importantes.
De forma general, son productos que reducen el punto de fusión de uno o
más elementos o compuestos químicos. La presencia y la naturaleza de un
fundente tienen un impacto significativo en el producto final obtenido y en
sus propiedades físicas y químicas.
Los fundentes son mezclas de sustancias y/o minerales granulados. Estas
materias primas se combinan de acuerdo con diversas formulaciones y en
dependencia del método de fabricación elegido pueden fundirse,
aglomerarse o mezclarse por medios mecánicos. Los fundentes para la
soldadura automática por arco sumergido pueden contener Al2O3, CaO,
MgO, MnO, SiO2, TiO2 y CaF2; así como componentes de aleación,
generalmente en forma de ferroaleaciones.
COQUE

El coque se obtiene en hornos, donde el carbón se calienta a unos 1.200 ºC

durante unas 18 o 20 horas. Una vez calentado el coque se saca del horno,
enfriándolo y moldeándolo en pequeños trozos. Estos trozos, son los que
más adelante se utilizarán en los hornos de producción del acero.
El coque es un combustible sólido formado por la destilación de carbón
bituminoso calentado a temperaturas de 500 a 1100 °C sin contacto con el
aire. El proceso de destilación implica que se eliminan el alquitrán, gases y
agua. Este combustible o residuo se compone entre un 90% y un 95% de
carbono. El nitrógeno, oxígeno, azufre e hidrógeno están presentes en
cantidades menores. Es poroso y de color negro a gris metálico.
Su composición es mayormente carbono: 92%. El resto es ceniza: 8%, lo
que junto a su capacidad calorífica lo convierte en un buen sustituto de
carbón. Ofrece más energía por menos combustión.

CHATARRA

La chatarra es la materia prima básica para la fabricación de acero en

hornos eléctricos.
Su importancia hace que las acerías dediquen mucha atención al grado de
calidad que ofrezca, ya que su incidencia es directa en la obtención de
aceros adecuados. Cuanto mayor sea la calidad de la chatarra, mayor será la
calidad del acero.
El acero está compuesto de hierro y otros elementos como el carbono,
manganeso, fósforo, níquel, azufre, cromo y más. El hierro es el
componente básico del acero. Cuando el carbono, un no metálico, es
añadido al hierro en cantidades de más de 2.1% el resultado es una aleación
conocida como acero.

Equipos y maquinarias:
Analizando la proyección de la demanda, para las chapas de 5 mm de
espesor se tiene una demanda 891 toneladas métricas mensuales, para
las chapas de 10 mm de espesor se tiene un total de 1,002 toneladas
métricas mensuales, y para las chapas de 15 mm de espesor se tiene una
proyección de 888 toneladas métricas mensuales, dando así un total de
2,781 toneladas mensuales.
Molinos para metales: Los molinos son sistemas de molienda que
permiten un desbaste del material perfecto, preparándolo para los
procesos siguientes de refinación y selección. Son máquinas
estructuralmente sólidas y resistentes, completas de sistema de
separación magnética y de extracción del material, capaces de satisfacer
diferentes necesidades de producción. En el proceso de producción
permitirán la trituración de la chatarra metálica.
Como se observó en el análisis de la demanda, se necesitarán procesar
2,781 toneladas al mes, es decir, al día se deberá producir 115.875
toneladas, para ello, se requieren molino que satisfagan esta demanda.
Maquina Molino de martillos
 Modelo ITR HMS 100
ITR Recycling
Empresa
Technologies
País de origen Italia
Producción 8 – 10 T/h
Potencia 250 – 315 kW
N° martillos 24
Largo 5374 mm
Ancho 2674 mm
Altura 5035 mm

Cargador de horno: Permite llevar los materiales que van a ser fundidos
hacia el horno eléctrico mediante un transporte vibrante de manera
automática, este cuenta con una tolva de aditivos, pesaje, plataforma de
elevación, compuertas para chatarras y aditivos en las tolvas,
desplazamientos y pesaje incorporado.
Carro vibrante de carga al
Maquina
horno
Empresa Urbar ingenieros SA
País de origen España
 Acero inoxidable
Material
refractario AISI-310
Velocidad de
20 m/min
desplazamiento
Capacidad 20 m3
Largo 6000 mm
Ancho 2500 mm

Horno eléctrico: El Horno Eléctrico permite obtener acero de primera

calidad mediante la fusión de la chatarra y el posterior afino para
alcanzar la composición química requerida.
El refinado se produce en una cámara hermética, donde la temperatura
y otras condiciones se controlan de forma rigurosa mediante
dispositivos automáticos. En las primeras fases de este proceso de
refinado se inyecta oxígeno de alta pureza a través de una lanza, lo que
aumenta la temperatura del horno y disminuye el tiempo necesario para
producir el acero. La cantidad de oxígeno que entra en el horno puede
regularse con precisión en todo momento, lo que evita reacciones de
oxidación no deseadas.
Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos hasta la
superficie del metal. La corriente eléctrica fluye por uno de los
electrodos, forma un arco eléctrico hasta la carga metálica, recorre el
metal y vuelve a formar un arco hasta el siguiente electrodo. La
resistencia del metal al flujo de corriente genera calor, que junto con el
producido por el arco eléctrico funde el metal con rapidez.
Para suplir la demanda, es necesario contar con hornos industriales que
además requieren de otros equipos, según el fabricante, un conjunto de
suministro incluye:
 Convertidor de frecuencia SCR
 Horno de fusión por inducción
 Unidad de condensadores de equilibrio
 Estación de refrigeración de dos circuitos con filtro de intercambio
iónico
 Estación de control remoto
 Accionamiento hidráulico para la rotación del horno con estación de
control remoto
 Juego de barras colectoras (FC-CU-IMS)
 Transformador reductor
 Unidad de plomo de alto voltaje
 Sistema de control de revestimiento
 Unidad de control de agua de refrigeración
 Elaboración de orden de construcción según condiciones de taller de
un Cliente
Tabla de parámetros del horno de fusión por inducción:
Sistemas de Fusión por
Máquina
Inducción
IMS-10000-0,15-
Modelo
16,0x2G
Empresa RELTEC
País de origen Rusia
Potencia 10000 kW
Frecuencia 150 Hz
Capacidad nominal 16 T
Tasa de fusión de acero 16 T/h
Consumo de agua de
220 m3/h
refrigeración
 Consumo de energía 500 – 600 kW/h
Productividad en 8 horas 128 T/h
Dimensiones de la
3200 x 1500 x 2000 mm
unidad de condensador
Dimensiones del horno 4200 x 3400 x 3500 mm

Horno cuchara:
El horno cuchara tiene revestimiento de material refractario y hace la
función de cuba de un segundo horno de afino que permite ajustar la
composición del acero y darle la temperatura adecuada. Este se
encuentra compuesto por un sistema eléctrico de tres electrodos,
trabajando en un circuito eléctrico trifásico, en corriente alterna.
Horno cuchara de acero
Máquina
de fundición
Modelo Serie 11
Yancheng Ding Tai
Empresa
Machinery
País de origen China
Capacidad 10 T
Diámetro interno 1544 mm
Altura interna 1592 mm
Dimensiones 2471 x 1915 x 3280 mm
Máquina de colada continua: La colada continua es un proceso en el
que el acero fundido a alta temperatura se cuela continuamente en una
losa con una determinada forma de sección y un cierto tamaño. El
equipo necesario para completar este proceso se denomina máquina de
colada continua. Este incluye el equipo del cuerpo de la máquina de
colada continua, el equipo del área de corte, el equipo de recolección y
transporte de barras inductoras constituye la parte central del equipo de
colada continua, que tradicionalmente se llama máquina de colada
continua. Después de la solidificación en el molde, el acero fundido se
ajusta mediante la primera o segunda sección de agua de refrigeración y
se rocía a lo largo de la pista del arco para enfriar. Luego, en el
enderezador, fraguado completo después del corte de tamaño.
Máquina de colada
Máquina
continua
Modelo R4M
Wuxi Yushun
Empresa Metallurgical
Technology
País de origen China
Radio de arco 4m
Producción anual 30000 - 50000 T/año
Sección de fundición 80 - 100 mm2
Longitud nominal 3-6m
 Velocidad de
1.8 m/min
lanzamiento
Velocidad máxima 2.5 m/min
Altura de la maquinaria 7m
Espacio de piso 5 x 20 m2
Potencia nominal 60 kW

Tren de laminación: Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa

de la palanquilla, ésta es conducida a través de un camino de rodillos
hasta el tren de laminación. El tren de laminación está formado por
parejas de cilindros que van reduciendo la sección de la palanquilla.
Primero de la forma cuadrada a forma de óvalo, y después de forma de
óvalo a forma redonda. A medida que disminuye la sección, aumenta la
longitud del producto transformado y, por tanto, la velocidad de
laminación. El tren se controla de forma automática, de forma que la
velocidad de las distintas cajas que lo componen va aumentando en la
misma proporción en la que se redujo la sección en la anterior.
Tren de laminación
Máquina
reversible
Modelo 1750mm 6 Hi
Empresa Hebei Moran
Environmental
 Protection Technology
País de origen China
Esfuerzo 380 N/mm2
Ancho de la bobina 1000 - 1500 mm
Peso máximo de
30 T
laminación
Espesor máximo de
20 mm
laminación
Desviación máxima de
<= 2%
espesor
Velocidad de laminación
1200 m/min
máxima
Corriente directa 5160 kW
Corriente alterna 300 kW

Espectrómetro de emisión óptica: Este es un equipo que permite

determinar los elementos de aleación que contiene determinado metal
especificando sus porcentajes de composición. Esto permite la
clasificación y homogenización de la chatarra de aluminio, también
 comprobar si las chapas cumplen con los rangos de porcentajes
deseados.
Espectrómetro de
Máquina
emisión óptica
Modelo TY-9000
Wuxi JinyiBo Instrument
Empresa
Technology
País de origen China
Distancia focal 400 nm
Rango de longitudes de
130 - 800 nm
onda
Detector CCD de alta resolución
Frecuencia de chispa 100 - 1000 Hz
Electrodo Electrodo de tungsteno
Dimensión 800 x 700 x 470 mm
Peso 100 Kg
Nivel de precisión 99.999%
La transmisión de datos
Interface Ethernet basado en
DM9000A

En primer lugar, sepamos el concepto de cada tipo de acero:

• ACEROS RÁPIDOS
Pertenecientes al grupo de aceros de herramientas cuya
característica es estar aleados en gran medida. En común,
comprende enormes cantidades de Wolframio (W) y Molibdeno
(Mo) con Cromo (Cr), Vanadio (V) o Cobalto (Co).

Figura 1. Broca de acero rápido taladrando una chapa de

aluminio con alcohol metílico como lubricante

• ACEROS PARA TRABAJOS EN FRÍO

Los aceros para trabajos en frío son muy útiles para fabricar
herramientas que en la mayoría de las veces no operan a una
temperatura exterior mayor a 200° C. Posee una elevada dureza,
adecuada ductilidad, débiles modificaciones dimensionales,
tratamiento térmico y maquinabilidad competente son las
propiedades más importantes de estos aceros.

Figura 2. Ejemplo de aceros para trabajos en frío, en

este caso, para las partes de un vehículo.
 • ACEROS PARA TRABAJOS EN CALIENTE
Son los aceros empleados en herramientas que en su uso son
expuestos a temperaturas mayores de 200°C. Por ello es necesario
que los aceros sean resistentes y principalmente puros.

Figura 3. Ejemplo de aceros para herramientas de trabajos en caliente.

• ACEROS PARA MOLDES DE PLÁSTICO

Es un método de alta producción, pero los moldes alcanzan a ser
extremadamente complejos y caros.

Figura 4. Ejemplo de aceros para moldes de plástico,

en este caso, para un elemento de uso diario, cepillos.

Ahora, pasaremos a realizar el proceso de producción del acero:

1. FRAGMENTACIÓN
La obtención de materia prima se obtiene de la chatarra, la chatarra
reciclada que se convertirá en acero entra en un procedimiento de
corte y triturado en una planta fragmentadora. Dentro de la
fragmentadora, potentes martillos disminuyen la carga a una
 dimensión excelente. Después de ser trasladado, la chatarra
fragmentada entra a una serie de rodillos magnéticos que escogen
todo lo metálico. Una empresa siderúrgica como Aceros Arequipa
reciclan los residuos para su almacenamiento y los emplearán para
otros procesos productivos.
La chatarra fragmentada se movilizará a la Planta de Acería para
iniciar la producción del acero.

Figura 5. La chatarra, forma reciclable de obtener el acero

Figura 6. Proceso de fragmentación por la empresa peruana

siderúrgica Aceros Arequipa.
2. ACERÍA

Para este proceso contaremos con un Horno Eléctrico de Fusión y

un Horno de Afino (Horno Cuchara).
Al momento en que la chatarra fragmentada entra al horno, la puerta
será envuelta por una masa selladora, evitando así cualquier ingreso
enorme de aire y posibilitando que se mantenga mejor el calor. La
fuente de energía más importante para fundir la chatarra será la
energía eléctrica que; a través, de 3 electrodos, que son unas barras
de grafito de gran espesor los cuales producirán temperaturas de
3000°C y 5000°C. Luego de consumir una cierta cantidad de
energía pasará a fundirse a 1600°C, para así conseguir acero líquido.
Después de unos 33 minutos, el acero líquido se lleva al Horno
Cuchara en el cual se ejecuta la fase de afino, en otras palabras, se
suprime cualquier impureza y componentes no deseables (en
algunos casos silicio, manganeso, fósforo, etc) y se hace un arreglo
en la composición química del acero.
Se pasará a la colada continua para comenzar el proceso de
solidificación.

Figura 7. Horno Eléctrico, con el cual se

conseguirá el acero líquido.

Figura 8. Horno Cuchara o de Afino, donde se

modificará la composición química del acero.
3. COLADA CONTINUA

Es el método siderúrgico donde el acero líquido se echará

directamente en un molde de fondo desplazable en diversas líneas
de colada, se enfría con agua para solidificarla por el exterior y
darle forma (así mismo se volverá a enfriar por medio de duchas de
agua fría y con aire). Conseguiremos una barra solidificada la cual
será cortada y así obtendremos la palanquilla, producto final de la
planta de Acería y la materia prima para la planta de Laminación.

Figura 9. Los moldes llevarán el acero líquido para su

solidificación y conseguir así la palanquilla.

4. LAMINACIÓN
En este proceso la palanquilla se modifica en los diferentes
productos comerciales de acero mediante de la laminación en
caliente. De forma concisa, detallamos la laminación en el que se
hará conducir a la plantilla entre 2 rodillos/cilindros, que rotan a la
misma velocidad y reducen la sección transversal, dando la figura
del producto final (alambre, barras y perfiles, etc) y desarrollar sus
propiedades mecánicas. Identificamos 3 partes del tren de
laminación:
 Ø Tren de desbaste: en esta primera parte la palanquilla pasa
por una ligera pasada para evitar destruir y suprimir la
eventual capa de cascarilla creada durante todo el tiempo que
estuvo en el horno.
Ø Tren intermedio: integrado por múltiples cajas en el que se
ajusta por diversas pasadas a la sección.
Ø Tren acabador: última parte donde se hará la última pasada y
consigue su forma ya decidida.
Por último, los productos acabados serán llevados al Almacén de
Productos Terminados para la entrega a los clientes.

Figura 10. Una palanquilla cuadrada de acero.

Figura 11. Proceso de laminación

 Figura 12. El producto terminado en
el almacén.

PRODUCTO A ELABORAR
Características del producto:
ACEROS RÁPIDOS

• Elevada resistencia al revenido y a la pérdida de dureza en caliente.

• Buena tenacidad.
• Conocidos como aceros de alta velocidad o simplemente aceros HSS
(del inglés High Speed Steel).
• Tienen altos niveles de dureza y muy buena resistencia al desgaste a
altas temperaturas de laminación.
• Se utilizan para fabricar herramientas de mecanizado como tornos,
limado, fresa y todas aquellas herramientas que tengan que ver con
el arrancamiento de virutas.

ACEROS PARA TRABAJO EN FRÍO

• Los aceros para trabajos en frío se emplean en la fabricación de

herramientas en cuyo servicio, por lo general, no se sobrepasan
temperaturas superficiales de 200°C.
• Tienen alta dureza, buena ductilidad, bajos cambios dimensionales
bajo tratamiento térmico y suficiente maquinabilidad.
• Los aceros tipos O1, S7, A2, D2, CR8 y M2 son los más utilizados
para la fabricación de herramientas de trabajo en frío.
• Los aceros de herramientas para trabajo en frío pueden utilizarse en
diversos tipos de herramientas y matrices.
• No poseen propiedades de dureza al rojo como los aceros rápidos, ni
pueden usarse para trabajos en caliente.

ACERO PARA TRABAJO EN CALIENTE

• Se utilizan para trabajar en proyectos que requieren temperaturas

elevadas.
• Los aceros para herramientas de trabajo en caliente tienen niveles de
carbono que oscilan entre 0.35% y 0.45%, así como 6% a 25%,
otros elementos de aleación como cromo, molibdeno, vanadio,
tungsteno y otros.
• Se trabaja a temperaturas dentro de los 480 a 760 grados Celsius
(900 a 1400 grados Fahrenheit).
• Son resistentes al desgaste a alrededor de 540 grados Celsius o
1,000 grados Fahrenheit.
• Diseñados para resistir la abrasión y otros tipos y tipos de desgaste
similares.
ACERO PARA MOLDES DE PLÁSTICO

• El acero para moldes de plástico ha representado más del 50% del

consumo de acero para moldes, se ha utilizado para la fabricación
de materiales de moldes de plástico con diferentes requisitos.
• Se caracteriza por un buen rendimiento de procesamiento, bajo
precio, amplia fuente de materias primas.
• Es ampliamente utilizado en moldes pequeños con formas simples
o moldes con baja precisión y corta vida útil, como C1045, C1050,
etc.
Propiedades del producto:

Aceros Rápidos:

• Dureza
• Tenacidad
• Conductibilidad
• Maleabilidad
Aceros para trabajo en frío:

• Gran resistencia al desgaste

• Buena tenacidad
• Maquinabilidad adecuada
• Resistencia elevada contra presión impacto
• Reducida variación dimensional en el tratamiento térmico

Acero para trabajo en caliente:

• Tenacidad
• Resistencia a altas temperaturas
• Resistencia al derretimiento
• Resistencia al agrietamiento térmico Acero para moldes de
plástico:

• Elevada resistencia al desgaste

• Óptima conductividad térmica
• Óptima resistencia a la corrosión
• Excelentes propiedades de dureza y tenacidad, y resistencia a la
compresión.
MATERIA PRIMA: CARACTERÍSTICAS, PROPIEDADES
FÍSICAS Y QUÍMICAS
CARACTERISTICAS PROPIEDADES
FISICAS QUIMICAS
1. Carbono No metal, de alta Puede ser sólido Se combina con
(C) toxicidad en resistente y metales, forma compuestos
blando débil. hidrocarburos al orgánicos e Es limpio
 y reaccionar con el inorgánicos, buen sucio.
hidrogeno, forma conductor de la Se
presenta óxidos. Punto de electricidad cuando brillante
o en ebullición 4830, se encuentra en
negro opaco. punto de fusión forma de grafito.
Sólido y su 3727.
forma depende
sus condiciones
naturales, en
forma cristalina
o humo.

2. Cromo Se utiliza Metal de Densidad (g/ml) de

(Cr) principalmente en la transición suele 7,19, Punto de metalurgia para ser
duro y a la ebullición (ºC) de acabar con la par frágil, de 2665,
Punto de corrosión y dar una color gris fusión (ºC) de 1875
forma brillante a sus brillante y es compuestos. muy resistente
a
la corrosión.

3. Molibdeno Se usa en numerosas Es un metal de Punto de fusión:

(Mo) aleaciones para transición de 2623 ºC, Punto de producir aceros color
plateado y ebullición: 4639 ºC,
templados, bien blanco, de Densidad: 10280
mejorando su dureza una kg/m3
y resistencia en altas consistencia
temperaturas. muy dura y
elasticidad
considerableme
nte alto
4. Vanadio Se encuentra en la un metal blanco Dureza (Mohs): 7,
(V) naturaleza y en brillante, formas Punto de fusión:
acompañamiento de geles en 1902 ºC, Punto de
hierro y depósitos de solución acuosa ebullición: 3409 ºC,
roca fosfórica. y azúcar y Densidad: 6110
solubilidad en kg/m3
agua
5. Wolframio Muy poco abundante Es un metal de Punto de fusión:
(W) en el planeta, tiene color gris 3422 ºC, Punto de
buena conducción plateado, es ebullición: 5930 ºC,
térmica y eléctrica. muy duro con Densidad: 19250
Se trata de un metal propiedades kg/m3
no tóxico. magnéticas

6. Cobalto Resistente a la Material Densidad (g/ml) de

(Co) tensión, propiedades ferromagnético, 8,9, Punto de
térmicas y duro pero ebullición (ºC) de
comportamiento quebradizo, alta 2900, Punto de
electroquímico. resistencia a la fusión (ºC) de 1495
corrosión
causada por el
calor y
fatiga
térmica.
7. Silicio Resistente a los Presenta un Punto de fusión:
(Si) ácidos. El agua, color grisáceo. 1410,0 ° C, Punto
vapor y la mayoría El silicio es un de ebullición:
de los ácidos tienen metaloide, un 2355,0 ° C,
muy poco efecto elemento Densidad: 2,329
sobre este elemento. con g/cm 3
propiedades
intermedias
 entre los
metales y los no
metales.
8. Manganeso Se oxida con Metal de Densidad (g/ml) de
(Mn) facilidad en el aire transición de 7,43, Punto de
para formar una color blanco ebullición (ºC) de
capa castaña de grisáceo. Es 2150, Punto de
óxido, metal sólido duro y frágil, fusión (ºC) de 1245
reacciona oxidable y
lentamente, el polvo ferromagnético
metálico reacciona si es tratado.
con facilidad y en
algunos casos, muy
vigorosamente.
9. Hierro Superficie brillante, Brillo, dureza, Densidad (g/ml):
(Fe) de color blanco tenacidad, 7,86, Punto de
azulado. ductibilidad, ebullición (ºC):
conductividad 3000, Punto de
calórica y fusión (ºC): 1536
eléctrica.

PRODUCTOS SUSTITUTOS Y COMPLEMENTARIOS

Productos sustitutos
Definir si el producto a sustituir corresponde a un producto de importación
o uno nacional, ya que debemos conocer cuáles son las demandas y ofertas
del producto. Obteniendo una referencia del mercado disponible para el
proyecto. Definiendo la estrategia y el porcentaje de mercado para poder
incluir al producto y desplazar a la competencia.
Productos complementarios
En este punto se manejará similar al anterior, aquí se establece la relación
existente entre el producto principal y el complementario que se lanzará al
mercado.
EMPAQUE

El empaque es un contenedor diseñado para proteger el producto

adecuadamente durante su transporte, almacenamiento y entrega,
además, es muy útil para promocionar, diferenciar el producto, y
comunicar la información de la etiqueta. El empaque funciona como la
presentación individual del producto en un punto de ventas. La buena
imagen del empaque logra llamar la atención de los clientes y además
destacarse sobre otros productos similares.
 Su principal función es agrupar variedad de unidades de un mismo
producto en una misma unidad. Además, cuenta con imágenes y texto
impreso que llegan al consumidor, por lo que se convierte en una
herramienta de promoción y marketing del propio producto.
Principales funciones de los empaques: 
• Facilitar la manipulación del producto. 
• Unificar las unidades básicas de cada producto para
facilitar su comercialización. 
• Motivar la compra de los productos mediante la promoción
y el marketing. 
• Facilitar la identificación del producto y sus
características.
• Comunicar información relevante sobre el propio
producto.

En nuestro caso será los Aceros Aleados que se utilizaran para las
construcciones en las industrias o edificaciones.
Materiales usados en empaques y embalajes
1. Empaque: es la envoltura exterior que permite una protección
duradera del producto de manera que presenta el producto terminado
2. Embalaje: es la envoltura directa o interna del producto que protege
durante el transporte o almacenamiento, de tal manera que envuelve
y protege el producto.

Tipos de embalaje
• Palets: Plataformas de madera sobre las que es posible
distribuir un volumen alto de mercancías para poder
desplazarlo con grúa o montacargas
• Contenedores: Recipientes de metal y aluminio que pueden
almacenar grandes pesos y volumen. Cuentan con unos
ganchos (twistlocks) para asegurarlos a las grúas.

Tipos de materiales para empaque y embalaje

• Papel: Se emplea en la envoltura que se encuentra fuera del
empaque principal.
 • Cartón: Por su forma corrugada, se adapta a cualquier
producto, maquinaria y más.
• Metal: Ideal para productos que necesitan protección contra
choques térmicos y toxicidades.
• Textil: Comúnmente usados para productos a granel.
• Madera: Son un producto natural, renovable gracias a medidas
estrictas de tala y plantaciones de árboles nuevos, duro y
resistente, pero con la capacidad de ser flexible y un empaque
universal por sus características y uso.

Para culminar el proceso de logística

• La etiqueta nos permite comunicar y registrar nuestra marca,
códigos de barras, fechas de vencimiento, entre otras
indicaciones para el manejo del embalaje.

• El marcado es un indicador que contiene toda nuestra

información sobre el negocio, país de origen, direcciones y
cualquier información de seguridad oficial sobre el manejo de
la mercancía.
• La codificación agrupa los pasos anteriores en un código de
barras que detecta toda esta información de manera electrónica
para su distribución final.

PARA APLICAR EN EL DESARROLLO DEL CASO

¿Por qué debo diseñar un empaque?

El empaque es el principal elemento de conexión y de comunicación
entre el consumidor, el producto y la marca. Es uno de los principales
factores que impulsan las ventas del producto. Si el empaque no está
relacionado con el producto, no llama la atención de quien lo compra,
las chances de que el consumidor no lo perciba son mayores. Más
recientemente, las pequeñas y medias empresas también percibieron
que pueden y deben invertir en diseño para que sean más competitivas.
Más que eso, se dieron cuenta que el diseño no es un servicio de lujo.
Al contrario, se trata de un servicio altamente especializado, con una
óptima relación costo x beneficio y que puede ser fácilmente
incorporado a su cotidiano. Entre los atributos más fácilmente
percibidos y generados por el diseño de empaque están: La practicidad,
la facilidad de uso, la ergonomía, la seguridad y la protección del
producto.

Empezando en el diseño de empaque, usted puede construir lealtad de

marca, siempre y cuando la calidad de su producto se mantenga estable
o siga cambiando para mejorar. El empaque de su producto es parte de
la primera impresión, y es una gran herramienta para que sus productos
se vendan por sí mismos.

¿Qué beneficios se obtienen diseñando un buen empaque para los

productos que vendemos?
En realidad, mucha gente puede pensar que el diseño de un empaque es
poco importante o que lo que más importa es el rendimiento del
producto que se vende, pero en realidad el empaque y su diseño es muy
importante ya que eso puede influenciar en el fracaso o éxito de ventas
en el producto. El principal objetivo de un empaque es proteger el
producto contra daños. Ya sea durante la venta del fabricante al
vendedor o incluso cuando el producto está en espera de su compra por
un consumidor. Lo que se tiene que tener en cuenta en el diseño de un
empaque es, que llame la atención, es importante tener en cuenta, la
forma, el color, el diseño, ya que mientras más atractivo sea, llama más
la atención del consumidor y así puede ser vendido, también hay que
considerar el mensaje que da el empaque, el tamaño de la letra, la
información que contiene por fuera del empaque, cosas como
instrucciones, ingredientes, componentes, fecha de vencimiento, fecha
de creación, etc. Por último, es importante tener en cuenta que el
empaque es como un sello de la marca, ya que el empaque de un
producto tiene que ser único, para que así pueda atraer la atención de
los clientes y puedan reconocer la marca como único, por su producto y
presentación.

¿Qué tipo de empaque o embalaje deberíamos usar para el despacho del

producto?
Para los diversos materiales de acero que vamos a almacenar y
distribuir podemos usar los siguientes tipos de empaque:
Tubos de cartón impresos
• Para las barras y tubos de 4500 mm a 7000 mm de largo, que
pesen no más de 150 kg.
• Tamaños de 50 mm a 203 mm de diámetro.
• Cada extremo tiene una tapa de plástico, y cinta
monofilamento de 25 mm de ancho para mantener la tapa en
su sitio.

Pallets con envoltura termocontraíble

Se utilizan para barras, tubos, placas y chapas.
• La envoltura termocontraíble es de 200 micras de grosor.
• Se utiliza una pistola de calor LPG para fundir el plástico, que
luego se ajusta al pallet y al material.
• Los tamaños estándar son los siguientes: 500 mm x 300 mm,
500 mm x 500 mm, 1000 mm x 500 mm y 1000 mm x 1000
mm.

Pallets con bandas

• Se utilizan para placas y chapas.
• La chapa se cubre con plástico corrugado negro y luego se
coloca una banda de plástico o acero con protección de cartón
en los bordes para las exportaciones.
 • Los tamaños estándar son los siguientes: 2000 mm x 1000
mm, 3000 mm x 1000 mm, 3000 mm x 3000 mm y 3700 mm
x 1250 mm.

Cajas de madera con tratamiento térmico para chapas

• Se utilizan para placas y chapas.
• El tamaño es de 2150 mm x 1150 mm x 100 mm
• Proporcionan protección completa para todos los productos
planos.

Cajas de cartón
• Todas las paredes tienen doble espesor para ofrecer el mejor
soporte.
• Se utilizan para barras, placas, chapas, tubos y accesorios.
• Después, las cajas se pegan con cinta adhesiva monofilamento.

Pallets/bandas/tapas de madera con tratamiento térmico

• Para pedidos grandes de barras, tubos o piezas cortadas o
mecanizadas.
• Se cierran con clavos/tornillos o bandas.
• Las bandas no dejan material expuesto y proporcionan una
buena protección durante el transporte.

Sacos de polipropileno blanco

• Estos sacos son muy fuertes y se utilizan para embalar pedidos
muy pequeños.
• Se envuelven alrededor del metal y se cubren con cinta
adhesiva monofilamento para garantizar que no se rasguen en
el tránsito.

EMBALAJE FLEXFORM
• Se utiliza para barras de todos los tamaños.
• Los tamaños son 50,8 mm, 101,6 mm, 152,4 mm, 203,2 mm y
254 mm x 5000 mm de longitud.
• Embalaje con patas de madera en todos los tamaños anteriores.
Normatividad de los empaques:
DL 1304: Establece de manera obligatoria el rotulado para los
productos industriales manufacturados para uso o consumo final que
sean comercializados en el territorio nacional, debiendo adherirse en el
producto, envase o empaque, dependiendo la naturaleza del producto.
El rotulado debe incluir en idioma castellano:
 Nombre o denominación del producto
 País de fabricación
 Si fuera perecibles: fecha de vencimiento, condiciones de
conservación y observaciones.
 Contenido neto del producto expresado en unidades de masa o
volumen.
 Declarar si presenta algún insumo que represente algún riesgo para el
consumidor.
 Nombre o domicilio legal en el Perú del fabricante, importador,
envasador o distribuidor incluyendo su número RUC.
 Advertencia del riesgo o peligro de acuerdo a la naturaleza del
producto, así como de su empleo.
 El tratamiento de urgencia en caso de daño a la salud del usuario.

Sanciones por incumplimiento:

 Amonestación escrita
 Multa de 1 a 500 UIT

Esta norma entró en vigor desde el 30 de diciembre de 2016 y derogó a

la Ley Nº 28405.
ISO 28000:2007: Establece sistemas de gestión de seguridad en la
cadena de suministro, protege la mercadería desde el punto de
fabricación hasta el punto de venta. Se desarrolló en respuesta a la
necesidad de las industrias de transporte y logística de contar con un
sistema de gestión de seguridad de aplicación común específico para la
seguridad de la cadena de suministro.
Los requisitos para ISO 28000 incluyen todos los aspectos críticos para
la seguridad de la cadena de suministro. Algunos ejemplos incluyen:
financiamiento, fabricación, gestión de información y las instalaciones
para empaque, almacenamiento y transferencia de bienes entre
vehículos y sitios. La gestión de la seguridad está vinculada a muchos
otros aspectos de la gestión empresarial.
ISO 780:2015: Especifica un conjunto de símbolos gráficos utilizados
convencionalmente para marcar los paquetes de distribución en su
cadena de distribución física para transmitir instrucciones de manejo.
Los símbolos gráficos deben usarse solo cuando sea necesario. Se
aplica a los paquetes que contienen cualquier tipo de mercancía, pero
no incluye instrucciones específicas para el manejo de mercancías
peligrosas. Especifica la características de los símbolos utilizados de
una manera convencional para el marcado de embalajes de expedición
con el fin de transmitir prescripciones de manipulación.
 Los símbolos pueden figurar sobre una etiqueta, pero es preferible
marcarlos con una plantilla directamente sobre el embalaje.
 Antes de la rotulación hay que alisar el fondo o prepararlo para
desgrasar en caso de que se trate de un fondo metálico.
 Se admiten placas de rotulación metálicas o de materia sintética
siempre que sean resistentes a la luz, a la intemperie y no sensibles al
agua marina y a la radiación ultravioleta.
 La pintura debe ser lavable y resistente a los anteriores factores
externos ya mencionados.
 No es obligatorio encuadrarlo.
 Se debe utilizar color negro, si el símbolo no resalta se deberá
colocar un panel de fondo con contraste apropiado preferiblemente
blanco.
 La medida de los símbolos debe ser 100 mm, 150 mm o 200 mm, no
obstante, puede ser necesario símbolos mayores o menores en
función del tamaño o forma del embalaje.
 Actualmente se cuentan 17 símbolos para el correcto manejo de los
embalajes.

ISO 3394: Hace referencia a las dimensiones de las cajas máster, de los
pallets o plataformas y de las cargas paletizadas.
 Las cajas: las dimensiones de las bases de las cajas deben
corresponder a un módulo de 60 x 40 cm de medida externa. La
altura debe acondicionarse a las dimensiones de los productos
comercializados. Este módulo puede multiplicarse o subdividirse y
por consiguiente obtener otras dimensiones (múltiplos) que se
adapten a cualquier necesidad.
 Los pallets necesarios para la unitarización de la carga según la
Norma 3394 deben corresponder de acuerdo con el tipo de transporte
seleccionado, así: para vía aérea. 120 x 80 cm, para vía marítima:
120 x 100 cm.

ISO 14001: Tiene el objetivo de definir normas básicas y uniformes que

puedan ayudar a una organización en el logro de sus objetivos de
protección del medio ambiente, utilizando instrumentos y sistemas de
gestión efectivos y al mismo tiempo, protegiéndose del posible impacto
negativo sobre el comercio y el intercambio.
Esta norma también se enfoca en el ciclo de vida del producto, que la
define como etapas consecutivas e interrelacionadas de un sistema de
producto o servicio, que va desde la adquisición de materias primas o
generación de los recursos naturales hasta la disposición final. Esto
lleva a que la organización determine los aspectos ambientales de los
productos o servicios, esto quiere decir que, la organización deberá
tener un mayor control sobre la prevención y mitigación de los
impactos ambientales que su producto está generando.
Referencias Bibliográficas:

- Aceros Arequipa (s.f). Producción del Acero.

Recuperado de https://www.acerosarequipa.com/procesos-de-produccion
- Córdova, C. (2009). Proceso de Elaboración del Acero. Academia.edu.
https://www.academia.edu/28366056/PROCESO_DE_ELABORACION_
PROCESO_DE_ELABORACION_DEL_ACERO
- Varillas de acero, un aliado indispensable en construcciones. (s/f).
Deacero.com. Recuperado el 28 de agosto de 2022, de
https://blog.deacero.com/varillas-de-acero-un-aliado-indispensable-
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- Torices, A. (2020, junio 11). ¿Qué es una varilla de acero? - Varilla
Corrugada. Varilla Corrugada; Varilla Corrugada ATSA.
https://varillacorrugada.mx/blog/que-es-una-varilla-de-acero/
- (S/f). Rollygolf.com. Recuperado el 28 de agosto de 2022, de
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- (S/f-b). Upc.edu. Recuperado el 28 de agosto
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https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/3319/55868-
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- Jimenez, V., & Nickoll, K. (2019). Análisis de la fabricación de varillas
de acero aplicando control estadístico y gestión por procesos. Espol.
- El Peruano. (s/f). Elperuano.pe. Recuperado el 5 de septiembre de

2022, de https://busquedas.elperuano.pe/normaslegales/decreto-

legislativo-que-aprueba-la-ley-de-etiquetado-y-verif-decreto-legislativo-

n-1304-1468963-4/